Caractérisations mécaniques

des matériaux

Fatigue

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Chapitre I Concepts généraux sur la fatigue

Introduction
Les défaillances par fatigue des structures métalliques sont un phénomène bien connu. Ces
défaillances ont déjà été observées au siècle dernier, et les premières recherches sur la
fatigue ont été menées à cette époque. August Wöhler est l'auteur de recherches techniques
remarquables sur la fatigue. Il a constaté qu'une seule application de charge, bien en
dessous de la résistance statique d'une structure, ne causait aucun dommage à la structure.
Cependant, si la même charge était répétée plusieurs fois, elle pouvait provoquer une
défaillance complète. Au siècle dernier, on pensait que la fatigue était un phénomène
mystérieux dans le matériau, car les dommages dus à la fatigue n'étaient pas visibles. La
défaillance se produisait apparemment sans aucun avertissement préalable. Au cours de ce
siècle, nous avons appris que des applications répétées de charges peuvent déclencher un
mécanisme de fatigue dans le matériau, conduisant à la nucléation d'une microfissure, à la
croissance de la fissure et finalement à la défaillance complète d'une structure. L'histoire
des ouvrages d'art a été marquée jusqu'à présent par de nombreuses défaillances par fatigue
de machines, de véhicules en mouvement, de structures soudées, d'avions, etc. De temps en
temps, ces défaillances ont provoqué un accident catastrophique, comme une explosion ou
la rupture complète d'un pont ou d'autres grandes structures. En premier temps il est
nécessaire de passer par des notions préliminaires pour parvenir à entrer directement dans
le sujet commençant par le cas de contrainte complètement renversée par l’étude de la
fameuse courbe de Wöhler qui constitue la base d’étude de la fatigue, suivi du cas de
contrainte non complètement renversée (critère de Goodman). Ensuite c’est la
généralisation pour le cas de changement complexe Finalement on étudiera le cas de cumul
d’endommagement décrit par la loi de Miner.
Une structure est conçue dans le but d’accomplir une ou plusieurs fonctions, on distingue
deux types : les unes qui sont soumises à des chargements mécaniques statiques et les
autres qui sont soumises à des chargements dynamiques. Pratiquement les structures de la
première catégorie durent plus longtemps ce qui justifie le dimensionnement en fonction de
la résistance ou la rigidité lors la phase de conception.

I.1. Généralités

Une structure est conçue dans le but d’accomplir une ou plusieurs fonctions, on distingue deux
types : les unes qui sont soumises à des chargements mécaniques statiques et les autres qui sont
soumises à des chargements dynamiques. Pratiquement les structures de la première catégorie
durent plus longtemps ce qui justifie le dimensionnement en fonction de la résistance ou la rigidité

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Introduction
 En RDM, nous avons vu comment dimensionner les structures ou
systèmes mécaniques pour qu’ils résistent aux sollicitations qu’ils
rencontrent en cours de fonctionnement.
 Cependant, il est arrivé de nombreux
accidents pour lesquels le dimensionnement
avait été faits « correctement ».
 Train (Versailles, 1842) : rupture d’essieu
 L’ingénieur anglais W. Rankine étudia les facies de
Rupture de l’essieu et conclut à l’existence d’un mode
de rupture connu aujourd’hui comme « rupture fragile »

 Accidents d’avion
 Boeing 737 (Honolulu, 28/10/1988)

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Fatigue mécanique Caractérisations mécaniques - Master1 ICM
Introduction
 Sioux City 1989 : détachement d’un moteur

 Pensacola 1996 : rupture du disque Fan

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Fatigue mécanique Caractérisations mécaniques - Master1 ICM
Introduction
 Causes de ces accidents :

 Honolulu : propagation de fissures au niveau des rivets d’assemblage du

fuselage
 Pensacola : amorçage d’une fissure due à un défaut de perçage

 Ces ruptures se produisent alors que les contraintes mises en jeu sont
supposées être en dessous de la limite élastique

 En réalité, différentes causes amènent à avoir des concentrations de

contraintes. A des endroits très localisés, les contraintes réelles sont
plus élevées que les contraintes théoriques.

4
Fatigue mécanique Caractérisations mécaniques - Master1 ICM
Introduction
 L’apparition et la propagation des fissures se produit sous l’action de
cycles d’efforts, d’origine mécanique ou thermique.

 La ruine d’un composant se déroule en 3 étapes :

 La phase d’amorçage de microfissures

 La phase de propagation

 La phase de rupture

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Fatigue mécanique Caractérisations mécaniques - Master1 ICM
L’amorçage
 Deux types d’amorçage peuvent être distingués :

 Amorçage sur défauts : concentrations de contraintes dues à des

défauts extrinsèques au matériau lui-même. Ces défauts peuvent être dus
par exemple au procédé d’élaboration, au procédé de transformation, à la
conception des pièces (forme, trous) ou encore à l’usage.

 Amorçage par micro-plasticité cyclique : l’amorçage se fait à

partir de concentrations de contraintes intrinsèques au matériau. Elles
sont dues à l’hétérogénéité des matériaux et apparaissent au niveau des joints
de grain, des précipités, des bandes persistantes. Ces concentrations
s’accentuent du fait des déformations plastiques apparaissant au cours de
la vie du matériau.

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Amorçage sur défauts
 Présence d’impuretés dans le matériau

 Exemple : élaboration par frittage

 Présence d’une inclusion de céramique dans un alliage
À base de nickel [Pommier, 1995]

 Interaction avec l’environnement

 Les inclusions non métalliques peuvent emprisonner d’espèces telles que
l’hydrogène. Ces espèces sont libérées sous l’effet des sollicitations mécaniques et
créent une zone fragilisée.

[Murakami, 2006]

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Amorçage sur défauts
 Mauvais état de surface
 Les pièces sont souvent obtenues par usinage et les surfaces présentent
une certaine rugosité
Rugosité mesurée avec un rugosimètre

Exemple : Rt=10 μm

Concentration de contraintes

amorçage de fissures en surface, se propageant vers l’intérieur de la pièce

 Présence de « singularités » dans la géométrie de la pièce : entailles,
épaulements, trous, congés de raccordement, chanfrein concentration
de contrainte
chanfrein

épaulement
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Amorçage sur défauts
 Défauts apparaissant pendant l’utilisation ou la maintenance

 Chocs

 Rayures (dues à du frottement par exemple)

 Oxydation

Amorçage de fissures en surface

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Généralités
 Données statistiques
 Causes de défaillance d’origine mécanique :
 Ruptures de fatigue : 68%
 Ruptures semi-fragiles : 22%
 Ruptures catastrophiques : 10%

 Principaux paramètres causant cette rupture de fatigue :

 Accidents d’usinage (état de surface, accident superficiel d’usinage…)
 Tracé défectueux de la pièce
 Matériau inadapté
 Utilisation en surpuissance Fissures de fatigue démarrant en surface
 Défauts dans la matière

 Exemple : rupture d’un ressort de camion

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Généralités
 De nombreuses structures subissent des chargement variables dans le
temps

 Ces structures sont sujet à des problèmes de fatigue. Cela concerne :

 Systèmes tournant (de 1 à 1000 Hz) : moteurs
 Systèmes vibrant(de 1 à 1000 kHz)
 Systèmes amortissant
 Chargements plus lentement variables dans le temps
 Fuselage, centrale électrique (variations de puissance)
 Chargements thermiques variables (culasse moteur…)

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 Généralités
Fatigue mécanique
Due aux efforts mécanique externes

Fatigue thermique
Contraintes thermique liées aux variations de la température
Rupture par Fatigue thermomécanique
fatigue
Variation des sollicitations mécaniques et la température au cours du temps

Fatigue de corrosion
Sollicitations répétées en présence d’un milieu corrosif.

Fretting fatigue
Résulte de contraintes engendrées aux interfaces par le mouvement relatif de deux solides

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Synthèse
 Fatigue ou endommagement par fatigue : modification des propriétés des
matériaux ou structures consécutive à l’apparition de cycles d’efforts dont la
répétition peut conduire à la rupture.
 Endurance : aptitude à résister à la fatigue.

 Les contraintes dans les pièces varient dans le temps :

 en intensité
 en direction

 La rupture se produit
 après un certain temps de fonctionnement.
 habituellement à la surface de la pièce.
 pour des contraintes très souvent inférieures à 𝑅𝑒 (ductile) ou 𝑅𝑚 (fragile).

 On quantifie la vie en fatigue d’une pièce par le nombre de cycles de

chargement noté 𝑁 correspondant à la rupture de la pièce.

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Rappel : fissuration par fatigue

 Défaillance en 4 étapes :

1. Amorçage d’une fissure

microstructure

2. Propagation d’une fissure courte

microstructure

3. Propagation d’une fissure longue

plasticité

4. Rupture finale
ténacité

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Rappel : fissuration par fatigue - amorçage
 L’amorçage a lieu la plupart du temps en surface de la pièce
 Contraintes superficielles plus importantes
 Concentrations de contrainte
 Mode de chargement (flexion, torsion)

 Les grains à la surface sont plus libres de générer des glissements que ceux à l’intérieur
du matériau
 Les grains à l’extérieur sont en contact avec l’environnement souvent défavorable (ex :
corrosion)
 Les rayures ou stries d’usinage en surface donnent lieu à des concentrations de contrainte

 Amorçage : environ 90% de la durée de vie

La fin de l’amorçage correspond à une durée de vie notée 𝑵𝒊 . (Courbes 𝑆 − 𝑁)

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Rappel : fissuration par fatigue - propagation

 La résistance à la fatigue est liée à la résistance à la propagation des fissures

 Stade I : propagation des microfissures
 Suivant les bandes de glissement à une vitesse faible (<10-7 mm/cycle)
 Difficile à observer

 Stade II : propagation d’une des microfissures qui devient alors la fissure de fatigue qui va
conduire à la ruine
 Cette fissure quitte le plan de scission maximale pour suivre le plan de tension maximale :
ouverture en mode I
 La vitesse de propagation augmente jusqu'à quelques 10-7 mm/cycle
 Ces défauts sont détectables par diverses méthodes

 Propagation : environ 10% de la durée de vie

On s’intéresse alors au nombre de cycles NP nécessaire à la propagation de la

fissure jusqu’à la rupture finale. (Loi de Paris)

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Propagation des fissures (stade II)
 Dans le cas d’un chargement cyclique
 Modélisation par une loi phénomènologique : loi de Paris
𝑑𝑎 𝑚
= 𝐶 ∆𝐾
𝑑𝑁
 Les coefficients C et m sont propres au matériau (2<m<5)
 Le coefficient C dépend de l’environnement chimique et thermique et de la microstructure

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Rupture brutale
 Pas prise en compte dans le dimensionnement

 On ne tolère généralement pas de propagation en stade II (fail safe) voire aucun défaut
(safe life)

 La rupture brutale représente un temps de vie négligeable (environ 1 cycle)

𝐹
 Lorsque la section de la pièce devient trop faible, 𝜎 = > 𝑅𝑚 : rupture brutale
𝑆𝑟

Section résiduelle 𝑆𝑟
𝐹 𝐹

 Durée de vie totale 𝑁 = 𝑁𝑖 + 𝑁𝑝

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 Matériaux

Essais de Fatigue Structures

Durée de vie

 But des essais :

 Mise en évidence de l’endommagement et de la rupture
 Mesurer l’endurance d’un matériau, composant ou d’une structure

 Essais de fatigue sur éprouvettes

 Déterminer les propriétés de base d’un matériau en fatigue

 Différentes sollicitations
 Flexion plane
 Flexion rotative
 Traction – Compression
 Torsion
 Sollicitations combinées

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 Matériaux

Essais de Fatigue Structures

Durée de vie

 Essais sur pièces ou structures

 Pour valider ou optimiser la conception d’un produit

 Pour vérifier la conformité d’un produit vis-à-vis d’une norme ou d’un
cahier des charges

 Difficultés de mise en œuvre

 Bien modélisé le chargement que va subir le produit au cours de sa vie

 Reproduire ces sollicitations
 Mode de sollicitations
 Amplitudes des efforts
 Evolution au cours du temps

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 Matériaux

Modélisation des cycles de contraintes Structures

Durée de vie

 En général les contraintes uniaxiales sont modélisées par une fonction sinusoïdale

 𝜎𝑚 est la contrainte moyenne

 𝜎𝑎 est la contrainte alternative
𝜎𝑚𝑎𝑥
 On peut aussi définir cette fonction à l’aide du rapport 𝑅𝜎 =
𝜎𝑚𝑖𝑛

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 Matériaux

Modélisation des cycles de contraintes Structures

Durée de vie

 Classification des cycles

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 Matériaux

Essai de flexion rotative de fréquence 𝑓 Structures

Durée de vie

𝜎𝑚𝑎𝑥
Rotation fréquence 𝑓
moteur
𝜎𝑚𝑖𝑛

Contrainte en 1 point donné

(purement alternée)
Rupture par fatigue

La variation de la contrainte au cours du temps conduit à la rupture de l’arbre au

bout d’un certain nombre de cycles de rotation

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 Matériaux

Essai de flexion rotative de fréquence 𝑓 Structures

Durée de vie

 Pourquoi cet essai ??

 Effort d’une fréquence égale à celle du moteur soit environ 10 000 tr/minute
(167 𝐻𝑧)

 En 24h : 14,4 millions de cycles soit 35 jours pour atteindre 500 millions de cycles
 Machine de fatigue en traction (10 𝐻𝑧) : 1,6 année pour faire autant de cycles.

 Chaque essai nous permet d’avoir un point liant la durée de vie (en cycles) au niveau
de contrainte appliqué. Il faut :
 Plusieurs essais par niveau de contrainte (répétabilité de l’essai)
 Plusieurs niveaux de contrainte

Essais très couteux en temps

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 Matériaux

Résultats expérimentaux Structures

Durée de vie

 Représentation des résultats sur un diagramme de Wöhler

(ou diagramme S-N : contraintes en fonction du nombre de cycles)

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 Matériaux

Exploitations des essais Structures

Durée de vie

 Diagramme de Wöhler ou diagramme d’endurance

 Pour une contrainte purement alternée (𝜎𝑚 = 0), on trace la courbe représentant
50% de probabilité de rupture :

 On appelle aussi ce diagramme :

Courbe S-N (contrainte-nombre de cycles à rupture)

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 Matériaux

Exploitations des essais Structures

Durée de vie

 Résultats obtenus assujettis à une forte dispersion

 Pour une contrainte donnée, un même matériau peut avoir une variation de durée de
vie ayant un facteur 10

 Les courbes sont donc associée à une distribution

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 Matériaux

Exploitations des essais Structures

Durée de vie

 Représentation du diagramme de Wöhler (𝜎𝑚 = 0)

FATIGUE ENDURANCE ENDURANCE
OLIGOCYCLIQUE LIMITÉE ILLIMITÉE

𝜎𝑎 zone de
rupture
probable

zone de non
rupture
𝜎𝑑 (𝑁′) probable

𝜎𝑑

𝑁′
1 10 102 103 104 105 106 107 108 109 𝑁 (échelle log)

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 Matériaux

Exploitations des essais Structures

Durée de vie

 Définitions

 Limite de fatigue 𝝈𝒅
Pour une contrainte moyenne donnée 𝜎𝑚 , c’est la plus grande amplitude de
contrainte pour laquelle il n’est pas constaté de rupture après un nombre infini de
cycles.

 limite d’endurance 𝝈𝒅 𝑵
C’est la plus grande amplitude de contrainte pour laquelle on a 50% de ruptures
après un nombre fini de N cycles.

 Pour les aciers, la limite de fatigue correspond approximativement à la limite

d’endurance pour 106 cycles.

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 Matériaux

Fatigue oligocyclique Structures

Durée de vie

 La plasticité est le phénomène régissant le comportement en fatigue à faible

nombre de cycles
 Plasticité généralisée évoluant à chaque cycle

 Pas étudié précisément dans ce cours

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 Matériaux

Endurance limitée Structures

Durée de vie

 C’est la partie qui se situe entre 103 et 106 cycles (matériaux ferreux)

 Pas de plastification d’ensemble

 La durée de vie décroit quand la contrainte augmente
 La courbe peut être assimilée à une droite (tracée dans un repère semi-
logarithmique) et modélisée par

log 𝑁 = 𝑎 − 𝑏𝜎 (modèle de Wöhler)

 Autre modélisation courante

𝑁𝜎 𝑚 = 𝐶 (modèle de Basquin)
(droite dans un repère log-log)

 Pour les matériaux non ferreux (aluminium, polymères…), la limite haute

se situe vers les 500 106 cycles

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 Matériaux

Construction de la courbe de Wöhler Structures

Durée de vie

 Construction approximative
 A partir de 𝑅𝑚 (résistance mécanique) et 𝜎𝑑 (limite d’endurance)
FATIGUE OLIGOCYCLIQUE ENDURANCE LIMITÉE ENDURANCE ILLIMITÉE

𝜎𝑎 Remarque :
- Pour les matériaux non
𝑅𝑚
ferreux, la zone
0,9𝑅𝑚
d’endurance illimitée
démarre à 500 106
cycles

𝜎𝑑

1 10 102 103 104 105 106 107 108 109 𝑁 (échelle log)

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 Matériaux

Détermination expérimentale de 𝜎𝑑 Structures

Durée de vie

 Différentes méthodes sont utilisées

 Méthode des probits : encadrer au mieux la contrainte pour laquelle on a 50% de

rupture (N éprouvettes pour chaque niveau de contrainte)
 Méthode de l’escalier
 Méthode d’itération
 Méthode des K éprouvettes non rompues

 Quelle méthode utiliser ?

 Vu la durée d’un essai, réduire le nombre d’éprouvettes testées est

primordial

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 Matériaux

Exemples Structures
Durée de vie

 Pour différents aciers

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 Matériaux

Estimation de 𝜎𝑑 (alliage ferreux) Structures

Durée de vie

 Estimation de 𝜎𝑑 à partir de la résistance à la traction 𝑅𝑚

 A partir de 500 essais sur

différents aciers
 Éprouvettes lisses
 État de surface rectifié
 Diamètre entre 6 et 10mm

 Courbe se trouvant en dessous de 90% des résultats

 Pour 𝑅𝑚 < 800𝑀𝑃𝑎 et 𝑅𝑚 > 1300𝑀𝑃𝑎

 Pour 800𝑀𝑃𝑎 < 𝑅𝑚 < 1300𝑀𝑃𝑎

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 Matériaux

Estimation de 𝜎𝑑0 Structures

Durée de vie

 Pour les fontes

 𝜎𝑑0 ≈ 0,4𝑅𝑚 avec forcément 𝜎𝑑0 < 165 𝑀𝑃𝑎

 Pour l’aluminium

 𝜎𝑑0 ≈ 0,4𝑅𝑚 (forgé, laminé, usiné) ou 𝜎𝑑0 ≈ 0,3𝑅𝑚 (coulé)

avec forcément 𝜎𝑑0 < 130 𝑀𝑃𝑎

 Pour les alliages de cuivres

 𝜎𝑑0 ≈ 0,4𝑅𝑚 avec forcément 𝜎𝑑0 < 100 𝑀𝑃𝑎

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Fatigue mécanique Caractérisations mécaniques - Master1 ICM
 Matériaux

Calcul en vie finie - Cumul de dommage Structures

Durée de vie

 Uniquement en vie finie

 Une pièce soumise à un niveau de contrainte donnée 𝜎𝑎𝑖 peut

supporter 𝑁𝑖 cycles avant de rompre

 Si on lui applique un nombre de cycles 𝑛𝑖 inférieur à 𝑁𝑖 , on aura

utilisé une partie de la vie de la pièce égale à 𝑛𝑖 /𝑁𝑖
𝜎𝑎

𝜎𝑎𝑖
𝜎𝑑

𝑛𝑖 𝑁𝑖 𝑁 (échelle log)
103 104 105 106
Caractérisations mécaniques -
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Fatigue mécanique Master1 ICM
 Matériaux

Calcul en vie finie - Cumul de dommage Structures

Durée de vie

 Loi de Miner

 Soit une pièce soumise à une succession de niveaux de contrainte

𝜎1 , 𝜎2 , … , 𝜎𝑛 pendant respectivement 𝑛1 , 𝑛2 , … , 𝑛𝑛 cycles
 La pièce rompra lorsque
𝑛
𝑛𝑘
=1
𝑁𝑘
𝑘=1

 Les 𝑁𝑘 sont déterminés grâce à la courbe de Wöhler

 C’est une loi de cumul linéaire

 Défauts : ne prend pas en compte
 l’affaiblissement de la structure
 l’ordre des sollicitations

Caractérisations mécaniques -
66
Fatigue mécanique Master1 ICM
 Matériaux

Sollicitations réelles Structures

Durée de vie

 Sollicitations réelles = sollicitations complexes

 Mesurées à l’aide de capteurs

amplitude

temps

 Pour appliquer la théorie sur ces chargements réels :

 Trouver des cycles idéaux équivalents
 Méthode de comptage des cycles : Rainflow, Passage de la moyenne

Caractérisations mécaniques -
67
Fatigue mécanique Master1 ICM
 Matériaux

Sollicitations réelles Structures

Durée de vie

 Ex : Passage de la Moyenne
niveau occurences
5.5 1
+6
amplitude

4.9 1

+4 3.8 1

3.1 1
+2
1.9 1
m moyenne -1.5 1

-2 -3.3 1

-3.9 1
-4
-4.1 1

temps -5.0 1

+6
amplitude

amplitude occurences
+4 10.5 1

+2 9 1

7.7 1
m
6.4 1
-2 3.4 1

-4

temps
Caractérisations mécaniques -
68
Fatigue mécanique Master1 ICM