TS : Génie Civil

Matériaux de construction

Ciments & Bétons

2.7 Ciments et bétons - Généralités

Un peu d’histoire
Béton romain
Liant à base de chaux vive et de sable volcanique. Panthéon, Colisée…
Disparition du béton à la fin de l’Empire romain

Du Moyen Âge au 18e siècle

Construction en bois et en pierres naturelles (découpées et assemblées)

Naissance du ciment
1756 : Smeaton découvre que les chaux les plus hydrauliques (celles de Portland) sont
obtenues à partir d’un mélange calcaire + argile en grande proportion (25%)
1818 : Louis Vicat montre qu’il est possible de fabriquer industriellement un liant
hydraulique en dosant calcaire et argile, et définit la théorie de l’hydraulicité
1824 : Joseph Aspdin dépose un brevet de Ciment Portland Artificiel
1846 : premiers fours verticaux pour la fabrication du ciment dans la région de Boulogne-
sur-Mer
1887 : Henri Le Chatelier découvre les mécanismes de formation, puis de durcissement, du
ciment : base de la chimie des ciments
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Un peu d’histoire
Naissance du béton armé
1848 : Joseph-Louis Lambot crée une barque en ciment armé
1849 : Joseph Monier réalise du mobilier de jardin en ciment armé
1855 : François Coignet découvre le béton aggloméré
1892 : François Hennebique est le promoteur du béton armé
1906 : 1er règlement en France sur le calcul des ouvrages en béton armé

Naissance du béton précontraint

1929 : Brevet d’Eugène Freyssinet sur le béton précontraint

Eugène Freyssinet
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Qu’est-ce que le ciment ?

Ciment = liant hydraulique
Un liant hydraulique a la propriété de durcir progressivement au contact de l’eau (par une
série de réactions chimiques de ses constituants avec l’eau).
Après durcissement, il conserve sa résistance et sa stabilité, même sous l’eau.

Constituant principal du ciment = le clinker

Obtenu à partir de la cuisson à haute température (1 450°C) d’un mélange de :
- Calcaire (CaCO3) : 80 %
- Argile (SiO2 , Al2O3 , FeO3) : 20 %

Puis refroidissement rapide

Le ciment se présente sous forme d’une poudre (minérale) très fine

Nota - La prise du ciment n’est pas un séchage de la pâte après ajout d’eau. Il s’agit d’un ensemble de
réactions chimiques permettant le passage de la pâte de ciment de l’état liquide à l’état solide
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La fabrication du ciment 1/2

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La fabrication du ciment 2/2

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La fabrication du ciment
Les 4 éléments principaux nécessaires pour fabriquer du ciment

Mélange porté progressivement à température très élevée (1 450°C)

Brusquement refroidi

Broyé avec du gypse et des constituants secondaires éventuels :

laitier, cendres volantes, filler, calcaire…
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Recette pour fabriquer 1 kg de ciment

INGRÉDIENTS
1 250 g de calcaire
290 g d’argile
70 g de gypse

Extraire du sol le calcaire et l’argile

Concasser, puis broyer le tout jusqu’à obtention d’une poudre sèche

(farine) à bien mélanger

Faire cuire cette farine dans le four préalablement chauffé à 1

450°C

On obtient 930 g de clinker A refroidir très fortement

Broyer ensemble et finement le clinker et le gypse On obtient

1 kg de très bon ciment
2.7 Ciments et bétons - Généralités
Etapes de la fabrication du ciment
CARRIÈRES CUISSON
Le calcaire est abattu à l’explosif La cuisson s’effectue dans un four rotatif
et acheminé par dumper vers le hall où la température de la matière avoisine 1 450°C.
de concassage. À sa sortie, la matière, appelée clinker,
L’argile est extraite par ripage. est trempée à l’air.

CONCASSAGE BROYAGE
Les matériaux sont réduits par le Le clinker est broyé très finement dans un broyeur
concasseur à une taille maximum de à boulets avec du gypse et d’autres constituants
80 mm et acheminés ensuite par un comme des cendres de centrale thermique ou du
transporteur à bande vers le hall de laitier de haut fourneau, dont les pourcentages
préhomogénéisation. permettent d’obtenir différents types de ciment.

STOCKAGE/EXPÉDITIONS
PRÉ-HOMOGÉNÉISATION
Les ciments ainsi obtenus sont stockés dans des silos
Le mélange calcaire/argile est réalisé
avant d’être expédiés, en vrac (75 %) et en sac (25 %).
dans un hall de pré-homogénéisation où
la matière est disposée en couches
horizontales superposées puis reprise
verticalement. CONTRÔLE
À chaque étape de la transformation de la matière,
des échantillons sont automatiquement prélevés
BROYAGE et analysés de façon très rigoureuse. Les pilotes
Les matières premières sont séchées de la salle de contrôle conduisent l’usine depuis
et broyées très finement pour obtenir leurs écrans de contrôle où s’affichent toutes
« la farine ». les informations relatives à la fabrication.
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4 phases cristallines principales

Etapes de la fabrication Notation Nom Formule chimique % en

symbolique poids
du ciment moyen

C3S Silicate tricalcique ou alite 3 CaO, SiO2 62

C2S Silicate bicalcique ou bélite 2 CaO, SiO2 22
C3A Aluminate tricalcique 3 CaO, Al2O3 8
EXTRACTION C4AF Alumino-ferrite tétracalcique 4 CaO, Al2O3, Fe2O3 8
DES MATIÈRES
PREMIÈRES
FABRICATION
DU CRU
Déshydratation : 100 à 500°C
par broyage des Décarbonatation et calcination
Calcaire : 80% matières premières : 800 à 1 100°C
Argile : 20%
Bauxite/oxyde de fer
< 200 μm Clinkérisation : 1 450°C
CRU
CUISSON
1 450°C BROYAGE
Composition chimique (poids) CLINKER DU CLINKER
Chaux Silice Alumine Oxyde < 100 μm avec gypse
(CaO) (SiO2) (Al2O3) ferrique (le gypse permet
(Fe2O3) de réguler la prise)
65 à 70% 18 à 24% 4 à 8% 1 à 6% CIMENT

À chaque étape de la fabrication des Clinker + autres constituants éventuels : laitier de haut fourneau,
échantillons sont prélevés et analysés cendres volantes, calcaires, fumées de silice.
 2.7 Ciments et bétons - Généralités
Etapes de la fabrication du ciment
ÉCHANGEUR À CYCLONE
Concassage Réchauffement du cru
Préhomogénéisation Précalcination

EXTRACTION FOUR HORIZONTAL, ROTATIF

DES MATIÈRES CYLINDRIQUE
Décarbonatation
PREMIÈRES FABRICATION Clinkérisation
DU CRU
par broyage des
matières premières
< 200 μm STOCKAGE
CARRIÈRES CRU silos
Blocs de Dmax 150mm CUISSON ensachage
Calcaire 80% 1 450°C
Argile 20% CLINKER
BROYAGE
DU CLINKER
Broyage intime du calcaire < 100 μm avec gypse
et de l’argile CIMENT
(et bauxite, oxyde de fer)
Homogénéisation du mélange
Clinker + autres constituants éventuels : laitier de haut fourneau,
cendres volantes, calcaires, fumées de silice.
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Principales caractéristiques du béton

Résistance mécanique : 10 à 100 MPa
Porosité : 17,5 - 0,08 x Rc en %
Retrait : 150 µm/m à 500 µm/m en fonction des conditions climatiques
Dilatation : 10-5 / °C
Pour L = 10m, baisse de température de 10°C Raccourcissement de 1 mm
Module élastique instantané : 40 GPa
Conductivité thermique : 1,5 à 2 W/m2/°C
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Constituants des ciments

Constituants principaux
- CLINKER
- Laitier granulé de haut fourneau (S)
- Pouzzolanes naturelles (Z) ou naturelles calcinées (Q)
- Cendres volantes siliceuses (V) ou calciques (W)
- Schistes calcinés (T)
- Calcaire (L, LL)
- Fumées de silice (D)

Sulfate de calcium : régulation de la prise

Constituants secondaires : moins de 5%

Additifs : moins de 0,5%

2.7 Ciments et bétons - Généralités

Différents ciments
Ciments courants
– Ciments Portland : CEM I
– Ciments Portland composés : CEM II / A ou B
– Ciments de haut fourneau : CEM III / A, B ou C
– Ciments pouzzolaniques : CEM IV / A ou B
– Ciments composés : CEM V / A ou B

Ciments à usage spécifique

– Ciment prompt naturel
– Ciment d’aluminates de calcium
– Ciment à maçonner

Ciments à caractéristiques complémentaires

– Ciment pour travaux à la mer : PM
– Ciment pour travaux en eaux à haute teneur en sulfates : ES
– Ciment à teneur limitée en sulfures : CP
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Domaines d’emploi des ciments

Bâtiments
Bétons*
Routes
Ciments Mortiers
Ouvrages
Coulis
de génie civil
(*)
BÉTONS :
Béton non armé
Béton armé
Béton précontraint
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De l’hydratation au durcissement
3 PHASES SUCCESSIVES
Phase dormante
ETAT INITIAL
GRAIN DE Début de prise*
Augmentation de la viscosité de la pâte de ciment
CIMENT + EAU Dégagement de chaleur

HYDRATATION Durcissement
Accroissement progressif des résistances
DE CHAQUE mécaniques
GRAIN
L’enfance du béton
est un moment critique PRISE
ÉVOLUTION
PHYSIQUE DES
LA VIE DU BÉTON GRAINS
ne commence pas à son
arrivée dans le coffrage
à 28 jours
ETAT FINAL
RÉACTION
EXOTHERMIQUE
SOLIDE HYDRATÉ
POREUX

FORMATION DE SILICATES ET ALUMINATES DE CALCIUM HYDRATÉS

(*) le début de prise s’apprécie à l’aide de l’aiguille de Vicat
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Qu’est-ce que le béton ?

Le béton est un matériau composite. Mélange de :
- Ciment
- Eau
- Granulats, (concassés, roulés…) : 4 classes granulaires (fillers, sables, graves, gravillons)
- Adjuvants
- Additions minérales
- Air
Nota - Coulis = Ciment + eau + adjuvant
Mortier = Ciment + eau + sable + adjuvant

3 origines de production du béton

Béton Prêt à l’Emploi = BPE : capacité de production 40 à 150 m3/heure
Produits préfabriqués en béton
Béton réalisé sur chantier

Rôle de l’eau
Hydratation du ciment
Optimisation de la consistance de la pate
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Exemple de formulation

FORMULATION POUR 1 m3 DE BÉTON

Ciment : 350 kg
Granulats : 1 800 kg
- Gravillons : 1 200 kg
- Sable : 600 kg
Eau (E/C = 0.5) : 175 litres
Adjuvants

Nota
Eau = Eau pour hydratation du ciment + Eau pour maniabilité du béton frais
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Composition d’un béton

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Calcul du volume d’un béton à partir d’une formule

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Granulats pour béton

FILLERS ROULÉ ROCHES MEUBLES

SABLES alluvions, fleuves,
CONCASSÉ
rivières
GRAVILLONS
ROCHES MASSIVES
GRAVES carrières

CLASSE GRANULAIRE d/D CALCAIRE

NATUREL GRANULARITÉ GRANITE
ARTIFICIEL CARACTÉRISTIQUES :
Physico-chimiques BASALTES
RECYCLÉ
Physiques GRÈS
Mécaniques DIORITES
Chimiques SILEX…
Esthétiques
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Principes de formulation

Classes Caractéristiques Moyens de

d’exposition des constituants transport et de
mise en œuvre

Contraintes MÉLANGE Résistance

du chantier OPTIMAL mécanique

Conditions Exigences
climatiques de durabilité
Propriétés du béton
à l’état frais et à
l’état durci
2.7 Ciments et bétons - Généralités

Principes de formulation
Mélange optimal : granulats/eau/ciment/adjuvants
Minimum de vide, minimum d’eau, optimisation de la quantité de pâte, optimisation du squelette
granulaire

Nombreuses méthodes de formulation :

- A granularité continue
- A granularité discontinue
- Expérimentale
- Empirique

Principaux critères de formulation

- Caractéristiques géométriques de l’ouvrage
- Classes d’exposition
- Ouvrabilité : facilité de remplissage du coffrage
- Priorités et performances du béton frais et durci
- Durabilité
- Dimension maximale D des granulats : enrobage, espacement entre armatures
- Condition de fabrication et de mise en œuvre
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Principales caractéristiques du béton

Béton frais
Consistance : affaissement au cône d’Abrams
Stabilité : absence de ségrégation
Pompabilité

Béton durci
Résistance mécanique à la compression à 28 jours
- Sur cube
- Sur cylindre
Résistance à la traction
Résistance à la flexion

Nota - Les performances mécaniques du ciment sont fonction de la composition minéralogique et des
caractéristiques chimiques du clinker et de ses autres composants et de ses caractéristiques physiques
(finesse…)
 Affaissement au cône d’Abram

S1 0à4 Ferme (F)

Béton de propreté, Fondation non armée, Voirie

S2 5à9 Plastique (P)

Semelle coffrée, Mur de soutènement, Plancher,
Dallage, Poutre, Poteau, Voile

S3 10 à 15 Très Plastique (TP)

Fondation coulée en fouille, Pieu, Voile de faible épaisseur, Paroi
moulée

S4  16 Fluide (FL)
Pieu, Paroi moulée
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Résistance du béton

La résistance du béton augmente avec le temps

Rc = résistance mécanique en compression
Avec : C = dosage en ciment
Rc = K
E = volume d’eau

V = volume de vide

Rc si C
Résistance
Porosité
Rc si E Durabilité

Compacité maximum
Mélange optimal de granulats Pourcentage minimum
de vides entre les grains

Nota - Pour garder la même résistance, il faut augmenter la quantité de ciment de 20 kg/m3, si on ajoute 10 l/m3
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Résistance du béton en fonction du temps

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Principales déformations du béton

Flèche : déformation sous chargement uniforme ou concentré

Élasticité : module E = σ/ε

Retrait
- Chimique : hydratation
- Physique : évaporation de l’eau de gâchage
- Dessication : évaporation de l’eau des pores
- Auto-dessication endogène : contraction des pores
- Thermique : fonction de la température

Fluage : déformation sous chargement constant

Mouvement thermique
Le béton se dilate quand la température augmente Δl = 1 mm/10 m/10°C
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2.7 Ciments et bétons - Généralités
 2.7 Ciments et bétons - Généralités

De la centrale au coffrage
COFFRAGE
Traditionnel
MALAXAGE Industriel
Centrale à béton Perdus
Glissants
TRANSPORT* Prédalles
jusqu’au chantier Prémurs

Camion toupie

TRANSPORT SUR CHANTIER

Benne - Tapis - Pompe
Aiguille vibrante
Poutre vibrante
MISE EN PLACE
DANS LE COFFRAGE

* Temps de transport VIBRATION

inferieur à 1h30 PEAU DE COFFRAGE
Bois
Acier PROTECTION
Moule caoutchouc CURE 31
 Camions malaxeurs

Tapis – transporteur
Goulotte

Pompe à béton
Bétonnière
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Mise en œuvre du béton

Tout ajout d’eau est interdit

Mise en place dans les coffrages

- Déversement direct
- Bennes à manches
- Pompage

OBLIGATOIRES

Vibration et Cure

Protection par temps chaud (> 30° C)

Pas de bétonnage par temps froid (< 5° C)

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Impacts négatifs d’une forte température ambiante

Une température élevée agit de manière néfaste sur les caractéristiques des bétons frais
ou à jeune âge.
Une forte température ambiante (supérieure à 30°C) provoque :

• Une perte rapide de maniabilité

• Une dessiccation du béton durant sa mise en oeuvre
• La tentation de rajouter de l’eau dans le camion toupie sur le chantier
• L’accélération du processus de durcissement
• La fissuration de retrait plastique par perte d’eau rapide après la mise en place
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Mise en oeuvre du béton par temps chaud

Le bétonnage par temps chaud exige une bonne planification et une préparation
minutieuse :

• Privilégier les bétonnages tôt le matin pour éviter de fabriquer et de transporter le

béton dans le créneau le plus chaud : entre 11h00 et 17h00.
• Prévoir suffisamment d’engins et de personnel pour le bétonnage, afin d’exécuter la
mise en place et le compactage du béton sans interruption.
• Les fonds et les coffrages ne doivent pas absorber l’eau du béton frais. C’est pourquoi le
coffrage doit être humidifié avant la mise en place du béton. Éviter toutefois un
arrosage exagéré laissant des flaques d’eau résiduelles.
• Privilégier l’utilisation de formules été (formules avec retardateur de prise)
• Si les conditions requises pour un bétonnage correcte par temps chaud ne peuvent
être remplies, quelles qu’en soient les raisons, il faut reporter l’opération à un moment
où la température sera moins élevée
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Agressions du béton durci

Carbonatation :
Piégage du CO2 par le béton
corrosion des armatures

Gel-dégel :
Ecaillage du béton

Sels de déverglaçage :
Ecaillage du béton

Chlorures : Corrosion des armatures

Sulfates : Gonflement du béton

Attaques chimiques

Chocs

Feu
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Performances du béton durci

Durabilité
Résistance mécanique
Inertie thermique
Isolation acoustique
Résistance au feu
Esthétique (coffrage)
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Répartition de l’emploi des ciments

55 %

26 %

16,5 %

2,5 %

Béton prêt Béton et mortier Produits Mortiers

à l’emploi produits sur préfabriqués industriels
chantier en béton et divers
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Chiffres clefs