Matériaux Métalliques

1ère année cycle ingénieur

Parcours Mécanique

KABIRI MOULAY RACHID

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1. Principaux alliages métalliques industriels

2. Elaboration des alliages métalliques

3. Comportement mécanique des matériaux.

4. Corrosion des matériaux.

Quelques références

1. Introduction à la science des matériaux : W. Kurz, J.P. Mercier, G.

Zambelli, collection : Traité des Matériaux.

2. Précis de métallurgie : Élaboration, structures - propriétés,

normalisation. J. Barralis, G. Maeder, collection AFNOR-NATHAN.

3. Des matériaux. J.P. BAÏLON, J.M DORLOT, 3e édition, Montréal,

Presses internationales Polytechnique.

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Chapitre 1 : Principaux alliages métalliques industriels

A. Alliages ferreux : Aciers et fontes

Comme leur nom l'indique, les métaux ferreux contiennent du fer. C'est le cas de la fonte et des
aciers. Presque aucun alliage ferreux dont la teneur en carbone est comprise entre 1,8 et 2,5 %
n'est couramment utilisé. Les aciers doux et semi-durs sont de loin les plus utilisés. Plus un acier
est allié, meilleure est sa qualité.

La différence essentielle entre chaque type d'acier réside dans la proportion de carbone qu'il
contient si le fer et le carbone sont alliés, dans la mesure où la teneur en carbone ne dépasse pas
1,5%, on obtient les aciers. Cependant, si l'alliage contient plus de 1,5% de carbone, on entre
dans le groupe des fontes. Le carbone détermine la dureté et la ténacité des aciers. Plus un acier
en contient, plus il est résistant.

A.1. L'acier

Les aciers sont des matériaux contenant en masse plus de fer que tout autre élément et dont la
teneur en carbone est inférieure à 2 % (ou 2,1 %), limite courante les séparant des fontes. La
normalisation (NF EN 10020) retient trois familles principales d'aciers : les aciers non alliés
(aucun élément d'alliage ne dépasse 0,6 % ; sauf 1,65 % pour Mn), les aciers inoxydables (10,5 %
de chrome minimum et 1,2 % de carbone maxi) et les autres aciers alliés.

A.1.1. Aciers non alliés (« Aciers au carbone »)

a. Aciers non alliés d'usage général (de types S et E)

Caractérisés par une faible teneur en carbone, ceux sont les plus utilisés. Ils existent dans des
qualités diverses (JR, JO, J2, K2...) et des variantes réservées à des usages particuliers (moulage,
soudage...). Propriétés spécifiées : ténacité, formabilité, grosseur de grain...

La plupart de ces aciers sont disponibles sous forme de laminés marchands (profilés, poutrelles,
barres, tôles…) aux dimensions normalisées. Certains sont proposés en semi-fini : prélaqués,
galvanisés, nervures, ondulés, etc. Normes : NFEN 10027 ; A02-005-3, etc.

Figure 1 : Laminés marchands en acier non allié

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Ils ont comme applications (construction soudée, formage à froid ou à chaud, emboutissage,
étirage, laminage, pliage...) : carrosseries, fers et profilés pour le bâtiment, construction navale,
plate-forme pétrolière, trains, chaudronnerie, ameublement, électroménager, biens de
consommation...

Ils sont désignés par les lettres (S ou E) suivie de la limite élastique à la traction Re en MPa ou
N/mm2. S'il s'agit d'un acier moulé la désignation est précédée de la lettre G.

Exemples : GE 335 : Acier de construction mécanique, moulé, ayant une limite élastique
minimale de 335 MPa.

Remarque : Les valeurs de Rr, Re, A% et KV indiquées varient d'une qualité à l'autre, dépendent
des procédés de fabrication, des traitements, des épaisseurs d'un produit à l'autre.

Figure 2 : Désignation des aciers au carbone

Tableau 1 : Principales nuances normalisées des aciers d’usage général

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b. Aciers non alliés spéciaux (de type C)

Ils sont destinés aux traitements thermiques (trempe, cémentation) des pièces petites ou
moyennes, ils sont caractérisés par un ajustement précis de leur composition, une plus grande
pureté et des éléments d'addition en très faible quantité.

Ils sont désignés par la lettre C suivie du pourcentage de carbone multiplié par 100 plus au besoin
des indications complémentaires (E = teneur en soufre, C = formage à froid, S = ressort, ...).

Exemple : GC 35 : acier pour traitement thermique moulé, contenant 0,35 % de carbone.

Tableau 2 : Principales nuances normalisées des aciers de traitements thermiques

Les principales catégories de ce genre d’acier sont :

• Aciers à faible teneur en carbone (< 0,3 %) : ils sont réservés à la cémentation et aux
traitements de surface (catégorie des aciers " doux ").

• Aciers à teneur moyenne en carbone (0,3 à 0,5 %) : ils sont utilisés pour les trempes
et les revenus, dans le cas d'applications exigeant une plus grande résistance et une
certaine tenue à l'usure (catégorie des aciers " mi-dur "). Applications : pièces moulées et
forgées, arbres, axes, engrenages, visserie...

• Aciers à haute teneur en carbone (> 0,5 %) : ils sont employés pour des applications
exigeant : grandes duretés, hautes résistances, tenue à l'usure, (pièces forgées, ressorts,
lames, rasoirs, forets, matrices). Ils ont tendance aux déformations après trempe. Ils
perdent leurs propriétés aux hautes températures.

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A.1.2. Aciers faiblement alliés, pour haute résistance

Pour ces aciers, aucun élément d'addition ne dépasse 5 % en masse. Ils sont choisis chaque fois
qu'une haute résistance est exigée. Ils sont utilisés en l'état ou avec traitement. Pour leurs
désignations, le pourcentage de carbone est multiplié par 100, suivi des symboles chimiques des
principaux éléments d'addition classés en ordre décroissant. Puis, dans le même ordre, les
pourcentages de ces mêmes éléments multipliés par 4, 10, 100 ou 1000 (voir détails figure 3), plus
au besoin des indications complémentaires.

Figure 3 : Désignation des aciers faiblement alliés

Exemple : G 35 NiCrMo 16 : Acier faiblement allié, moulé, contenant 0,35 % de Carbone, 4 %

de Nickel et des traces Chrome et de Molybdène.

Tableau 3 : Quelques nuances normalisées d’aciers faiblement alliés

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A.1.3. Aciers fortement alliés

Ils sont destinés à des usages particuliers (inoxydables, etc.…). Pour ces aciers au moins un
élément d'addition dépasse la teneur de 5 % en masse.

a. Effets des éléments d'alliages

* Carbone : Même si le carbone n'est pas considéré comme un élément d'alliage, il n'en constitue
pas moins l'élément le plus important dans la composition d'un acier, puisque c'est lui qui en
influence la dureté, l'aptitude à la trempe, la ténacité et la résistance à l'usure.

* Manganèse : Quelle que soit la teneur en carbone de l'alliage, le manganèse en améliore la

qualité et le fini de surface. De plus, il augmente la résistance et la ténacité de l'acier, tout en
améliorant son aptitude à la trempe et sa résistance aux chocs.

* Chrome : Il augmente la dureté, la résistance à la corrosion et à l'oxydation ainsi que la

résistance aux chocs. En contrepartie, il diminue un peu la ductilité de l'acier. Le chrome est
l'élément essentiel des aciers inoxydables.

* Nickel : Il améliore la résistance à la traction et la ductilité de l'acier. Il résiste aux effets de la

chaleur et de la corrosion.

* Phosphore : On trouve le phosphore en grande quantité dans les aciers d'usinage à décolletage
(tournage) rapide ou à faible teneur en carbone, car il améliore les qualités d'usinage.

* Soufre : On ajoute du soufre pour améliorer l'usinabilité de l'alliage d'acier. Cependant, plus
l'alliage contient de soufre, moins il est facile à souder.

b. Désignation

Pour leurs désignations, on utilise la lettre X, symbolisant la famille, suivie des mêmes indications
que pour les aciers faiblement alliés. Seule différence, pas de coefficient multiplicateur pour le
pourcentage des éléments d'addition.

Figure 4 : Désignation des aciers fortement alliés

Exemple : G X6CrNiTi 18-11 : Acier fortement allié, moulé, contenant 0,06% de Carbone, 18%
de chrome, 11% de nickel et des traces de titane (< 1%).

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c. Principaux aciers fortement alliés

c.1. Aciers inoxydables

Ceux sont des aciers qui contiennent au moins 10,5% de Cr. C’est une famille très importante,
caractérisée par une grande résistance à la corrosion, à l'oxydation à chaud et au fluage. Elle est
subdivisée suivant les teneurs en chrome et en nickel.

• Aciers inoxydables austénitiques [Cr + Ni] : Ces aciers, les plus utilisés, sont les plus
résistants à la corrosion (Ni ≥ 7 %). Leurs caractéristiques sont : tenue aux températures
élevées et à l'écaillage ; ductilité (A% élevé) ; résilience ; faciles à forger et à souder ;
usinabilité médiocre. Ils peuvent être durcis par corroyage (écrouissage) mais pas par
trempe. Leur degré de dilatation est élevé et leur conductibilité thermique assez basse. Ils
sont utilisés dans les domaines de chimie, alimentaire, transports, nucléaire…

• Aciers inoxydables ferritiques [au Cr] : Ils sont toujours ductiles, ne durcissent ni par
trempe (C < 0,08 %) ni par écrouissage, ils sont faciles à étirer, former, plier, forger,
rouler (Ni < 1 %). Ils sont les moins résistants à la corrosion, les plus économiques, leur
usinabilité est médiocre, leur soudabilité est moyenne. Ils sont peu résilients et ont une
faible résistance à la rupture sous températures élevées. Ils sont utilisés dans les
équipements ménagers, décoration intérieure, automobiles, mobiliers...

• Aciers inoxydables martensitiques (0,08 ≤ C ≤ 1 %) : Ils sont résistants aux chocs,

durcissent par trempe, sont soudables à chaud, faciles à forger, ont une bonne usinabilité
et de bonnes caractéristiques mécaniques à température élevée (Ni < 7 %), et résistent
moins à la corrosion que les précédents. Ils sont utilisés comme composants divers dans
toutes industries.

C.2. Autres familles d’aciers fortement alliés

• Aciers réfractaires : Pour des températures d’utilisations comprise entre 650 et 1150 °C :
X12CrNi23-13, X8CrNi25-21, X15CNiSi20-12 ; X10CrAlSil3.

• Aciers à outils : Pour travail à froid ou à chaud (usure, chocs, températures) : aciers
rapides (au Cr, W, Mo, V) : HS6-5-3 (Surcarburé 1,2 % C), HS18-0-2-9 (au Co- 9 %)

• Aciers Maraging : Pour des hautes résistances en aéronautique (Rm = 2000 MPa)
X2NiCoMol8

• Aciers Hadfields (au Mn) : Pour des grandes résistances à l'usure, (dureté ≈ 500 HB)
X120Mn12

• Aciers pour roulements : Pour appareils à pression, pour ressorts...

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A.2. Les fontes

Leur grande coulabilité permet d'obtenir des pièces de fonderie aux formes complexes. À cause
du pourcentage élevé de carbone qu'elles contiennent, entre 2 et 4 %, elles sont en général assez
fragiles, peu ductiles (inadaptées aux déformations à froid : forgeage, laminage ...) et difficilement
soudables.

Figure 5 : Désignation des aciers fontes

A.2.1. Fontes à graphite lamellaire EN-GJL (FGL)

Les plus économiques, les plus utilisées, ce sont les fontes de moulage par excellence. Le carbone
se présente sous forme de fines lamelles de graphite qui lui donne une couleur « grise ». Elles ont
une bonne coulabilité, une bonne usinabilité, une grande résistance en compression et une grande
capacité d'amortissement des vibrations. Elles sont utilisées comme bâtis de machine, supports,
carters, blocs-moteur...

Figure 6 : Quelques propriétés des fontes FGL

A.2.2. Fontes à graphite sphéroïdal EN-GJS (FGS)

Elles sont les plus utilisées après les fontes à graphite lamellaire, obtenues par addition de petites
quantités de magnésium juste avant moulage. Le graphite s'agglomère pendant le traitement sous
forme de nodules ou sphères. Elles sont ductiles, résiliente et usinable. On peut les trouver dans
la fabrication des vilebrequins, des arbres de transmission, des pièces de voirie, des tuyauteries...

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Figure 7 : Quelques propriétés des fontes FGS

A.2.3. Fontes malléables EN-GJMW et GJMB (FMB et FMN)

Elles sont obtenues par malléabilisation de la fonte blanche et ont des propriétés mécaniques
voisines de celles de l'acier. Elles peuvent être moulées en faibles épaisseurs et sont facilement
usinables. On peut les utiliser pour fabriquer des carters ou des boîtiers

A.2.4. Fontes blanches (FB)

Elles sont à base de perlite et de cémentite (carbures Fe3C). Elles sont très dures, fragiles,
résistantes aux frottements, à l'abrasion et aux températures élevées. Elles sont difficiles à usiner,
c’est pour ça que leurs applications sont limitées.

A.2.5. Fontes alliées

Elles peuvent être à graphite lamellaire, sphéroïdal ou blanches (EN-GJN) et sont destinées à des
usages particuliers. Principaux éléments d'addition : nickel, cuivre, chrome, molybdène et
vanadium. Ces éléments contrôlent plus ou moins la formation du graphite et développent des
propriétés particulières.

Figure 8 : Quelques propriétés des fontes alliées

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B. Alliages non ferreux

Les deux métaux non ferreux les plus abondants dans le monde sont l'aluminium (si l'on
considère l'écorce terrestre) et le magnésium (si l'on tient compte à la fois de l'écorce terrestre et
des océans). Il existe un grand nombre de métaux dont l'élément principal n'est pas le fer, mais
seulement quelques-uns sont employés dans des applications techniques. Les métaux non ferreux
ont les propriétés communes de ne pas être attirés par un aimant et de résister à la corrosion. On
présente ci-dessous quelques propriétés des principaux métaux.

Métal Couleur Densité Point de Principales propriétés

fusion
(°C)

Aluminium Blanc brillant 2,7 660 Léger, ductile, malléable, bon conducteur,
(Al) Forme une couche d'oxyde d'aluminium

Argent (Ag) Blanc brillant 10,5 950 Malléable, ductile, Très bon conducteur

Cuivre (Cu) Rouge brun 8,9 1083 Malléable, ductile, Conducteur, Forme une
couche de vert-de-gris lorsqu'il est exposé
à l'humidité

Étain (Sn) Blanc 7,3 232 Malléable, ductile, Très mou, Faible
résistance mécanique, N'est pas touché par
l'eau ou l'air

Plomb (Pb) Gris bleuâtre 11,3 327 Malléable, Ductile, Mou, Résiste à la
corrosion, Mauvais conducteur

Nickel (Ni) Blanc grisâtre 8,9 1455 Malléable, Ductile, Résiste à la corrosion

Zinc (Zn) Blanc bleuâtre 7,2 419 Cassant (à la température ambiante),

Malléable (200 °C), Résiste à la corrosion

Tableau 1 : Caractéristiques des métaux non ferreux usuels

Nous nous contenterons dans ce qui suit de présenter uniquement les propriétés des alliages
d’aluminium et ceux du cuivre, vu leurs intérêts industriels.

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B.1. Aluminium et ses alliages

L’aluminium est le métal le plus répandu sur l’écorce terrestre et le troisième élément le plus
abondant sur terre après l’oxygène et le silicium. Ce métal ne peut pas exister à l’état natif vu sa
grande réactivité, ce qui fait qu’il existe sous forme de minerai (principalement la bauxite qui
constitue la première source d’aluminium). Il vient au second rang des métaux les plus employés
après l'acier. Il est léger, robuste et facile à usiner.

Les principales propriétés de l’aluminium sont :

• Bonne conductivité thermique et électrique.

• Faible masse volumique : 2,7 kg/dm3.
• Point de fusion : 658 °C.
• Module d’Young : 70 GPa.
• Bonne résistance à la corrosion généralisée.
• Bonne formabilité.
• Fort allongement à rupture.

La transformation de l'aluminium s'effectue en deux étapes principales :

• Fabrication de l'alumine ;
• Transformation de l'aluminium par électrolyse.

La fabrication de l'alumine se fait à partir d'un minerai appelé bauxite. On concasse le minerai et
on le sèche à 700 °C, puis on additionne de la soude caustique et on mélange le tout. Plusieurs
réactions chimiques ont lieu avant et après la décantation et la dilution du mélange. On procède
ensuite à la filtration, au lavage, puis à la calcination à 1300 °C, ce qui, par réaction chimique,
donne l'alumine.

B.1.1. Alliages d’aluminium

L'usage de l'aluminium pur n'est pas aussi répandu que celui de ses alliages. Les utilisations de
l'aluminium pur sont très spécialisées et limitées à certaines industries : emballage et
conditionnement des aliments, fabrication de réflecteurs de chaleur ou de lumière. De plus, il ne
se coule pas aussi bien à l'état pur que lorsqu'il est allié et son usinage pose quelques problèmes
en raison de sa malléabilité.

Les alliages d'aluminium sont classés en sept familles selon l'élément principal d'addition. Les
alliages sont désignés par un numéro à 4 chiffres dont le premier désigne la famille :

• Série 1000 : Aluminium sans élément d'addition

• Série 2000 : Aluminium + Cuivre (Al - Cu)
• Série 3000 : Aluminium + Manganèse (Al - Mn)
• Série 4000 : Aluminium + Silicium (Al - Si)
• Série 5000 : Aluminium + Magnésium (Al - Mg)
• Série 6000 : Aluminium + Magnésium + Silicium (Al – Mg - Si)
• Série 7000 : Aluminium + Zinc + Magnésium (Al – Zn - Mg)

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a. Série 2000 : Alliages Al - Cu (Duralumin)

Le duralumin est un alliage d'aluminium et de cuivre, qui peut contenir des traces de magnésium,
de manganèse, de silicium et de fer. Il est très léger, il durcit par vieillissement (durcissement
graduel à la température ambiante). Comme il résiste bien à la corrosion, le duralumin est idéal
dans les domaines de l'aviation et de l'automobile.

b. Série 3000 : Alliages Al - Mn

Les alliages, aluminium-manganèse, peuvent être durcis uniquement par travail à froid (forgeage).
La plupart de ces alliages se prêtent bien au formage et au soudage. On utilise ce type d'alliages
essentiellement pour les ouvrages structuraux, les tôles, les récipients, etc.

c. Série 4000 : Alliages Al - Si

Les alliages, aluminium-silicium, sont très faciles à couper, ce qui permet de réaliser des formes
complexes et des pièces à parois minces. On les trouve surtout dans l'industrie automobile : corps
de carburateurs, pistons de moteurs, blocs-cylindres, etc. De plus en plus de pièces sont coulées à
partir d'alliages d'aluminium en raison de la légèreté de ce métal

d. Série 5000 : Alliages Al - Mg

Les alliages, aluminium-magnésium, peuvent être forgés ou coulés, mais ils ne peuvent subir de
traitement thermique, à moins qu’il ne s’agît d'alliages coulés et qu'ils contiennent plus de 10 % de
magnésium. Modérément tenaces et résistants à la corrosion, les alliages forgés sont utilisés dans
la construction navale, pour les tubes d'usage général, les pièces de tôlerie, les structures soudées,
etc. Les alliages coulés sont utilisés pour fabriquer des réservoirs et des récipients, des
composants d'avions et de bateaux ainsi que des pièces d'architecture.

e. Série 6000 : Alliages Al - Mg - Si

Les alliages, aluminium-magnésium-silicium, peuvent être soumis à un traitement thermique et

ont une extrême résistance à la corrosion. Certains alliages sont employés en général pour la
fabrication de boîtes, de petites embarcations, de garde-fous de ponts, de carters, etc.

f. Série 7000 : Alliages Al - Zn - Mg

Les alliages, aluminium-zinc-magnésium, contiennent, en plus du zinc, d'autres éléments comme

le cuivre et le magnésium. On obtient ainsi certains alliages d'aluminium parmi les plus robustes.
Le durcissement se fait par vieillissement. Ces alliages sont principalement employés dans
l'industrie aérospatiale pour les structures d'avions et pour des pièces soumises à des contraintes
élevées.

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B.2. Cuivre et ses alliages

Le cuivre est vendu sous les mêmes formes que les aciers. Très ductile et malléable, on peut aussi
l'obtenir sous forme de fils, de tôles, de tubes, de forgeages et de pièces moulées.

Identification et propriétés

Le cuivre est un métal brun tirant légèrement sur le rouge. Il permet d'obtenir facilement un beau
fini poli. Il est assez léger.

Le cuivre vient au troisième rang des métaux les plus utilisés après l'acier et l'aluminium. C'est le
premier métal à avoir été utilisé par l'être humain. Ses propriétés sont multiples, mais il se
distingue surtout par sa bonne conductibilité électrique. Le cuivre est facile à mettre en forme. Il
possède une grande résistance aux intempéries et de bonnes caractéristiques mécaniques. Le
cuivre ternit mais ne rouille pas. Il possède néanmoins une faible résistance à certains acides. Une
pellicule adhérente se forme sur les alliages de cuivre, les protégeant ainsi contre la corrosion.
Tout comme l'aluminium, les alliages sont plus résistants que le métal pur.

Le cuivre à l'état pur est utilisé pour fabriquer des fils électriques, de l'appareillage de
communication, de la tuyauterie, des toitures, etc. Lorsqu'il est à l'état pur, il se couvre d'une
couche d'hydrocarbonate (vert-de-gris) au contact de l'air humide chargé de gaz carbonique.

B.2.1. Laitons

On reconnaît facilement le laiton à sa couleur passant du rouge cuivré, pour les alliages riches en
cuivre, jusqu'au jaune pour les alliages qui contiennent un peu plus de 36 % de zinc, comme c'est
le cas des alliages les plus souvent utilisés dans les ateliers d'usinage. On peut facilement obtenir
un beau fini lisse.

Le laiton est un alliage de cuivre et de zinc dont la teneur en zinc peut excéder 50 %. Chaque type
de laiton présente des caractéristiques particulières. On apporte d'importantes modifications à ces
alliages en ajoutant, en faible quantité, des éléments comme le plomb, l'aluminium, l'étain, le fer,
le manganèse, le nickel et le silicium. Le laiton possède une bonne résistance à la corrosion et aux
contraintes mécaniques, ainsi qu'une ductilité et une malléabilité assez élevées, mais moindres que
celles du cuivre et de l'aluminium purs.

Les qualités du laiton font en sorte qu'il peut servir à la fabrication d'accessoires électriques, de
raccords, de rivets, de tuyaux, de pièces embouties, de tubes et de tôles. On choisit le laiton à
grande ténacité pour les pièces de structures nécessitant une grande résistance.

Le laiton jaune est utilisé dans la fabrication de conduits (radiateurs, systèmes de climatisation,
bornes d'accumulateurs, etc.) et de différentes petites pièces coulées. Cet alliage est utilisé
lorsqu'on doit obtenir des pièces qui s'usinent bien à faible coût.

Le laiton rouge est utilisé dans la fabrication de couronnes mobiles et de pompes centrifuges,
d'accessoires sur les conduites à essence et de transport d'huile, de petits coussinets, etc. Ce laiton
est classé dans la catégorie des laitons à décolletage rapide. Il possède d'excellentes propriétés au
regard du moulage et de la qualité du fini de surface.

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B.2.2. Bronzes

Il y a quelques années, seuls les alliages de cuivre-étain étaient considérés comme du bronze.
Avec le temps et l'exigence d'autres propriétés, la définition du bronze s'est un peu élargie. Les
bronzes contiennent d'autres éléments d'addition principaux comme l'aluminium, le plomb, le
nickel, le manganèse, etc., et ce terme s'applique aujourd'hui à n'importe quel alliage de cuivre
autre que l'alliage de cuivre-zinc (laiton). La couleur des bronzes varie du rouge au jaune, suivant
la composition des alliages. Les bronzes sont identifiés selon l'élément principal ajouté au cuivre.

B.2.3. Alliages Cu – Sn

Très peu utilisés, ces alliages sont souvent remplacés par d'autres alliages plus performants. Les
bronzes de ce type sont surtout utilisés là où la résistance à la corrosion est importante, comme
pour l'équipement marin et les corps de pompes

B.2.4. Alliages Cu – Al

Aussi appelés cupro-aluminiums, ces alliages ont généralement une teneur en aluminium
inférieure à 10 %, mais ils contiennent souvent d'autres éléments tels que :

Le fer (résistance) ; nickel (dureté et résistance) ; manganèse (robustesse) ; plomb (usinabilité).

Les caractéristiques de ces bronzes, comme la dureté et la résistance, sont excellentes et

nettement supérieures à celles du laiton. Leur résistance à la corrosion est également excellente.
On emploie ces bronzes dans des applications telles que les engrenages, les outils, les éléments de
fixation, les aubes de turbines ainsi que les coussinets dans le cas des alliages contenant du plomb,
puisqu'ils ont la propriété d'être autolubrifiants.

B.2.5. Alliages Cu – Ni

Ces bronzes ont une teneur en nickel qui varie entre 10 et 30 %. Ils contiennent aussi d'autres
éléments d'addition. Le nickel améliore la résistance, la dureté, ainsi que les caractéristiques de
résistance à l'usure et à la corrosion. Les alliages de ce type ont des applications diverses,
notamment les tubes, les arbres, les paliers et les roulements, les corps de valves, etc.

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Chapitre 1 : Série d’exercices

Exercice 1

1. Donner les 3 propriétés qui avantagent l’acier par rapport à la fonte

2. Donner les pourcentages de carbone pour les aciers suivants : Acier doux, acier semi-dur,
acier dur.
3. Donner trois utilisations des aciers doux
4. Donner les effets des éléments d’addition suivants : Chrome, Soufre
5. Comment peut-on avoir un graphite sphéroïdal dans une fonte
6. Identifier les alliages suivants : E360, S235, GC60, 20CrNiMo, X6CrNiTi 18-11

Exercice 2
Les quatre micrographies de la figure 1, montrent les microstructures d'aciers et de fontes.
Reconnaître ces alliages et donner une application industrielle pour chacun.

a) b) c)

Figure 1 : Micrographies d'alliages Fe - C

Exercice 3
On veut fabriquer des pièces pour des applications nécessitant une bonne tenue à la corrosion.
On choisit, alors un acier fortement allié avec 0,02% de carbone, 18% de Chrome et 8% de nickel
1. Donner la désignation de cet acier.
2. Donner une application industrielle de cet acier.
3. Quel est l’effet de l’élément Ni (Nickel) dans cet acier.

Exercice 4

L’acier 42CrMo5 peut être utilisé pour fabriquer diverses pièces automobiles.

1. Identifier cet acier et donner sa structure initiale.

2. Donner une application industrielle de cet acier.

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Chapitre 2 : Elaboration des aciers et fontes

La Sidérurgie est le secteur industriel concerné par la métallurgie d'élaboration des alliages ferreux
et par leur mise en forme visant à fournir des produits demi-finis aux diverses branches
industrielles utilisatrices. Bien qu'apparue au XIXe siècle la technologie sidérurgique est en
perpétuelle évolution et intègre constamment les possibilités et les exigences conjoncturelles :
économies d'énergie, gain de productivité, automatisation et informatisation des procédés sont
constamment au centre de ses préoccupations.

A. Les matières Premières

A.1. Les minerais de fer

Le fer se trouve essentiellement combiné sous forme d'oxydes : l'oxyde ferrique Fe 2O3 (figure 1),
qui fond vers 1500°C et contient environ 72% de fer, l'oxyde magnétique Fe3O4 et sous forme de
carbonate de fer (figure 2) qui contient jusqu'à 48% de fer. Le fer en sera donc extrait par
réduction. L'abondance de la gangue détermine la richesse du minerai : 30 % de fer pour les
minerais à faible teneur, 60 % de fer pour les minerais riches. La gangue est formée de silico-
aluminates de calcium et de magnésium et de phosphate de calcium. La composition de la gangue
varie selon la provenance du minerai. Les ressources en minerai de fer sont pratiquement
illimitées [5 % de Fer dans l'écorce terrestre].

Figure 1 : Fe2O3 Figure 2 : Fe3O4

A.2. Les ferrailles

Elles proviennent des récupérations des industries de transformation, de l'industrie sidérurgique

et de la collecte des biens d'équipement et de consommation hors d'usage. Contrairement au
minerai leur disponibilité est directement liée à l'activité industrielle.

A.3. Le coke métallurgique

Le carbone peut réduire les oxydes de fer, de manganèse, de silicium et de phosphore, alors que
Al2O3, MgO, CaO ne sont pas réduits. Le carbone est introduit dans les charges sous forme de
coke métallurgique qui doit avoir une porosité et une résistance à l'écrasement suffisantes. Il est
partiellement remplacé par des injections de fuel ou de gaz naturel et même par des injections de
carbone pulvérulent (Japon)

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A.4. Les fondants

Ils permettent d'éliminer la gangue sous forme de laitier fusible. Ils sont calcaires si la gangue est
siliceuse ou alumineuse et inversement. Certains mélanges de minerai sont autofondants et ne
nécessitent pas d'addition.

A.5. L'oxygène

Le développement actuel des procédés d'élaboration de l'acier à l'oxygène nécessite une

production massive de ce gaz dans des centrales à oxygène par rectification d'air liquide.
L'oxygène est produit à une pression de 40 bars et alimente l'aciérie sous 15 bars.

B. Elaboration de l'acier

L'élaboration de l'acier se fait :

* soit à partir de la fonte liquide (aciérie à l'oxygène)

* soit à partir de ferrailles par refusion au four électrique (aciérie électrique)

B.1. L’aciérie à l'oxygène

Ce procédé, actuellement le plus répandu, est basé sur l'insufflation d'oxygène pur dans un bain
de fonte liquide. On peut ainsi transformer celle-ci en acier liquide, en assurant simultanément
l'élimination du Carbone, Silicium, Manganèse, Phosphore et Soufre ainsi que l'élévation de
température nécessaire pour passer de la fonte liquide (1250 °C en moyenne) à l'acier liquide
(1600 °C en moyenne). Le réglage de la température finale se fait par introduction de ferrailles à
refondre. Les appareils (convertisseurs) sont des cornues, garnies de réfractaires, atteignant 8 m
de diamètre et jusqu'à 10 m de haut. Les convertisseurs sont en général immobiles au cours du
soufflage et les divers procédés se distinguent par le mode d'insufflation de l'oxygène.

Afin de constituer un stock tampon entre les H.F et l'aciérie dont les cadences de coulée sont très
différentes on peut utiliser soit un mélangeur, soit un nombre suffisant de poches tonneaux. Le
mélangeur homogénéise la composition de la fonte provenant des diverses coulées et conduit à
une certaine désulfuration de la fonte. Cette désulfuration se fait par déplacement de l'équilibre :

[FeS] + [Mn]  [Fe] + (MnS)

Le sulfure de manganèse s'élimine soit par combustion soit par mise en solution dans la scorie. La
désulfuration peut être améliorée par les techniques de la métallurgie en poche : introduction de
carbonate de sodium, de chaux vive (CaO) avec brassage, ou plus récemment de magnésium
(procédé USIRMAG). Le passage de la fonte liquide à l'acier nécessite une diminution des teneurs
de pratiquement tous les éléments comme le montre la comparaison ci-dessous :

%C % Si % Mn %P %S
Fontes 3-4 0.5 à 2.5 1 à 2 2 à 0.1 0.05
Aciers 0.05-1.5 0 à 0.5 0.3 à 1.5 < 0.05 < 0.05

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L’élimination des divers éléments se fait come suit :

• Le carbone : il s'élimine à l'état de CO2 et surtout de CO. L'élimination de ces gaz est
facile.
• Le silicium : son oxydation conduit au dioxyde de silicium SiO2 : cet oxyde acide se
combine avec les oxydes basiques présents MnO. FeO et éventuellement CaO en
donnant une scorie liquide qui monte à la surface du bain.
• Le manganèse : son oxydation conduit à l'oxyde basique MnO qui se combine avec SiO2.
• Le phosphore : son oxyde P2O5 est réductible par le carbone aux températures élevées
réalisées. Cependant le phosphate de calcium est moins réductible par C que le
pentoxyde. En présence de CaO et si on admet que FeO est le vecteur d'oxygène. La
réaction s'écrira : 2P + 5FeO + 3CaO  2(PO4) 3Ca + 5Fe.
• Le phosphate de calcium : s'élimine dans la scorie. Donc une déphosphoration poussée
exige un milieu très oxydant et très basique.
• Le soufre : L'oxydation des sulfures MnS ou FeS étant très endothermique elle est peu
probable aux températures élevées de conversion. L'élimination du soufre aura lieu selon :
[FeS] + (CaO)  [FeO] + (CaS)(1) .

L'élaboration comprend en général deux phases distinctes :

• Phase d'oxydation : élimination de C, Si, Mn et du P avec action simultanée de CaO pour
ce dernier ;
• Phase de réduction : la phase précédente conduit à un métal très oxydé (riche en FeO)
qu'il faudra réduire. En présence de CaO. il y aura simultanément désulfuration.

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B.2. L’aciérie électrique

La filière de la refusion des ferrailles utilise un four à sole réfractaire sur laquelle sont placées les
matières à refondre. L'énergie thermique est fournie par production d'arcs électriques entre trois
électrodes et la charge. Naguère réservé à l'élaboration d'aciers spéciaux. Le procédé électrique
assure actuellement une part importante du tonnage des aciers courants. Il a définitivement
remplacé l'élaboration sur sole au four Martin. Le procédé électrique basique est le plus répandu.

Il est caractérisé par :

• Une haute température du bain (T > 1 800°C) facilement réglable, ce qui facilite la fusion
des laitiers très réfractaires et la réduction des oxydes.

• La non-intervention de l'atmosphère du four qui est neutre. Les réactions ont uniquement
lieu entre le bain et les additions à l'aide desquelles on peut réaliser un milieu oxydant ou
réducteur. On peut en outre réaliser la fusion d'éléments oxydables comme le Cr sans
perte par formation d’oxydes

Les fours d'une capacité de 5 à 250 tonnes sont alimentés sous des tensions de 100 à 200 Volts.
L’intensité pouvant atteindre 50000 Ampères par électrode. La sole et les parois latérales sont
garnies de revêtements de dolomie (basique) qu'on réfectionne périodiquement. L'utilisation des
parois refroidies à l'eau se généralise et permet. Entre autres d'augmenter la durée du revêtement
et de réduire la consommation des électrodes.

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La marche comprend trois étapes :

a) Fusion : après chargement la fusion commence et dure quelques heures. Au cours de cette
étape on ajoute la chaux qui sera nécessaire à la formation du laitier de déphosphoration. En fin
de fusion on introduit du minerai de fer.

b) Oxydations et décrassage : L'oxyde de fer sert de vecteur oxygène pour l'élimination de Si, Mn
et C. La déphosphoration peut être très poussée des laitiers très calcaires pouvant être fondus. En
fin d'opération le fer commence à s'oxyder. L'alimentation du four est arrêtée et on procède à un
décrassage.

c) Réductions et additions : L'alimentation étant rétablie. On crée un laitier désoxydant et

désulfurant par ajout de ferro-silicium, de chaux et de spath-fluor. On peut réaliser des laitiers
Carbures (carbure de calcium) très réducteurs. Au four électrique désulfuration et désoxydation
sont très poussées (S > 0.008%. 0 > 0.003%). Les additions finales sont ajoutées avant coulée.

Remarque : Le four électrique permet l'élaboration sous vide (four à induction sous vide. fours à
électrodes consommables en acier). On obtient ainsi des aciers à teneurs minimales en N2. O2. H2
et de propreté très poussée (faible densité inclusionnaire). Ces aciers de très haute qualité sont
caractérisés par une meilleure limite d'endurance. Une valeur élevée de la résidence et une tenue
au fluage améliorée. Leur coût est évidemment plus élevé que pour les aciers élaborés
classiquement.
Dans le cas d'élaboration des aciers inoxydables. On peut injecter de l'oxygène conduisant à une
décarburation poussée nécessaire pour ces nuances.

B.3. La coulée de l'acier

La coulée de l'acier liquide, si on excepte les aciers moulés, s'opère selon deux techniques
différentes :

• Coulée en lingotières qui reste prépondérante dans les pays de technologie sidérurgique
peu développée.

• Coulée continue qui est devenue prépondérante dans les pays de technologie sidérurgique
développée (Japon, Allemagne, Italie). La France est en position moyenne après ces
derniers.

B.3.1. La coulée en lingotière

L'acier élaboré selon les procédés précédents est recueilli à l'état liquide dans des poches. Il est
ensuite coulé et solidifié après un séjour dans la poche de 5 à 10 min (décantation).
Les lingotières sont en général en fonte. Leur forme préfigure celle des produits laminés à
produire : lingots à section carrée pour les produits longs. à section méplate pour les produits
plats. La coulée se fait selon deux procédés :

* Coulée en chute : le métal est versé directement dans la lingotière.

* Coulée en source : le métal arrive par un canal en réfractaire par le bas de la lingotière.

Cette technique donne des aciers de meilleure qualité mais est plus onéreuse. Lorsque la
solidification est suffisamment avancée le démoulage a lieu et les lingots sont acheminés dans des
fours « pits » où la solidification s’achève ; la température étant maintenue à 1250 °C.
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Les défauts principaux des lingots sont :

• L'hétérogénéité chimique inhérente au processus de solidification entraînant l'existence du

phénomène de ségrégation majeure (à l'échelle du lingot) et qui concerne C. S. P. O. Le
forgeage suivi ou non d'un recuit d'homogénéisation remédie partiellement à ce défaut.

• La retassure due au retrait de l'acier au cours du refroidissement. Ce phénomène concerne

essentiellement les aciers calmés, alors que les aciers effervescents en sont exempts. On
peut y remédier en chutant la partie supérieure où est localisée la poche de retassure, ou
par masselottage, ou par compression.

• Les soufflures : propres aux aciers effervescents, elles sont dues à des dégagements
gazeux CO, H2, N2. Elles sont aplaties par le forgeage mais leurs parois peuvent ne pas se
souder. L'emploi d'aciers semi-calmés permet de profiter des avantages des deux
catégories (0.05 à 0.15 % Si).

• Les criques superficielles et les tapures internes dues à des anisotropies de retrait pouvant
entraîner des dépassements locaux de la charge de rupture.

B.3.2. La coulée continue

La poche de coulée alimente directement un répartiteur qui alimente à son tour plusieurs lignes
de coulée. Des systèmes divers (tourniquets) permettent de ne pas interrompre l'opération au
changement de poche. Deux configurations sont utilisées comme le montre la figure ci-dessous

• Machines verticales
• Machines courbes avec cintrage à l'état solide ou partiellement solidifié.

Les machines verticales sont plus onéreuses et plus encombrantes. Cependant pour certains
produits l'extraction sur cœur liquide peut conduire à des criques et des ségrégations. En outre
sur machines courbes il y a décantation des inclusions à la partie supérieure des produits. Les
machines verticales seront donc préférées pour les aciers de haute qualité.

La coulée continue conduit à une augmentation des cadences de coulée. à l'absence du

phénomène de retassure. De plus elle supprime la première étape du laminage en donnant
directement des billettes. Des blooms ou des brames. L'automatisation est concevable pour ces
installations. Les aciéries françaises utilisent presque exclusivement pour leur production la coulée
continue sur machines courbes.

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Chapitre 2 : Série d’exercices

Exercice 1

On souhaite fabriquer un acier et on hésite entre les deux filières de fabrication des aciers.
Complétez le tableau ci-dessous :

Aciérie à oxygène Aciérie électrique

Matières premières ……………………….. ………………………..
………………………..
Réacteur métallurgique ……………………….. ………………………..
Tonnage produit (1) ……………………….. ………………………..
Nature de l’acier produit ……………………….. ………………………..
Qualité de l’acier (2) ……………………….. ………………………..
NB.
(1)
: grand ou faible tonnage ; (2) : bonne ou mauvaise qualité.

Exercice 2
L'élaboration d'un produit semi fini en acier, à partir de la filière haut fourneau, comporte
plusieurs opérations métallurgiques. Parmi ces opérations ont peut citer : le laminage, la
coulée, l'agglomération du minerai et l'affinage. (Voir figure ci-dessous)

1. Classer lesdites opérations suivant leurs ordres chronologiques.

2. Quelle est l'opération qui nécessite le plus de précision. Justifier votre réponse.
3. Expliquer le profil de température observé dans le haut fourneau.

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Chapitre 3 : Comportements mécaniques des Matériaux

Contrairement à ce que l'on pouvait penser il y a quelques années, l'ensemble des matériaux
évolue régulièrement vers une grande diversité de produits. Dans tous les domaines : métalliques,
céramiques, polymères… apparaissent des propriétés améliorées qui ouvrent des applications
nouvelles à chaque type de matériau et donnent ainsi, aux utilisateurs un très grand choix de
solutions. Il est donc indispensable de connaître ces propriétés et cerner les techniques de
caractérisation qui nous permettent de les déterminer.

A. Propriétés des métaux

Élasticité : L'élasticité d'un métal désigne sa capacité à reprendre sa forme, tel un ressort que
vous étirez et relâchez. La limite d'élasticité représente le point à partir duquel la pièce est
déformée de manière permanente.

Ductilité : Un matériau est dit ductile lorsqu'il peut être étiré, allongé ou déformé sans se
rompre. Des métaux comme l'or, le cuivre et l'acier doux sont ductiles.

Dureté : La dureté d'un matériau est définie comme la résistance qu'il oppose à la pénétration
d'un corps plus dur que lui. Par exemple, l'acier est plus dur que l'aluminium, car il est plus
difficile à rayer. En d'autres termes, la dureté dépend de la facilité avec laquelle un corps peut
déformer ou détruire la surface d'un matériau en y pénétrant.

Fragilité : Un métal fragile est un métal qui se rompt au lieu de se déformer. Le verre, la fonte, le
béton et les céramiques sont d'excellents exemples de matériaux fragiles. Ils ne supportent pas les
efforts de pliage et se brisent lors d'un choc ou impact.

Résistance à la corrosion : La résistance à la corrosion désigne la capacité d'un matériau de ne

pas se dégrader sous l'effet de la combinaison chimique de l'oxygène de l'air et du métal. Les
alliages d'acier au nickel-chrome (aciers inoxydables), d'aluminium-silicium-magnésium et
d'aluminium-zinc résistent tous bien à la corrosion.

Résistance à l'abrasion : La résistance à l'abrasion désigne la résistance d'un corps dur à l'usure
par frottement. Plus un matériau est dur, plus il résiste à l'abrasion. Les aciers à outils (à haute
teneur en carbone), les aciers inoxydables et les aciers rapides (aciers alliés très durs) présentent
une bonne résistance à l'abrasion. Par exemple, pour meuler un acier à outils, on choisit une
meule différente de celle qu'on utilise pour de l'aluminium, qui, lui a très peu de résistance à
l'abrasion

Fatigue : La fatigue est la détérioration d'un matériau soumis à des charges répétées. Ces
sollicitations répétées se terminent souvent par une rupture. Même si les forces de sollicitations
ne sont pas importantes, elles finissent par provoquer la rupture. Il existe de nombreux exemples
de rupture sous l'effet de fatigue. Pensez, par exemple, aux ailes d'avions, aux pièces de
transmission, aux vilebrequins, etc. Les charges variables sollicitent ces éléments constamment.

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B. Essais mécaniques : Traction

B.1. Principe et éprouvettes

L'essai consiste à soumettre une éprouvette (figure 1) à un effort de traction et généralement

jusqu'à rupture en vue de déterminer une ou plusieurs caractéristiques mécaniques. On impose en
général une déformation croissante à une éprouvette sur laquelle on a tracé deux repères
initialement distants de L0 et on mesure simultanément l'effort F et l’allongement L - L0.

Figure 1 : Principe de l’essai de traction

Les éprouvettes (figure 2) peuvent être usinées ou brutes. Elles comportent une partie calibrée et
très généralement deux têtes d'amarrage. La section droite de l'éprouvette peut être circulaire,
carrée, rectangulaire, hexagonale ou, dans des cas spéciaux d'une autre forme.

(a) (b)
Figure 2 : Eprouvettes de traction - (a) : cylindrique, (b) : prismatique

Une éprouvette est dite proportionnelle lorsque sa longueur initiale entre repères L0 est déduite
de la section initiale S0 par la formule : L0 = k. S0 avec k = 5.65.
Les tableaux suivants donnent les dimensions des éprouvettes classiques :

d (mm) S0 (mm²) L0 (mm) Lc (mm) Lt (mm)

20  0.105 314 100 100 à 140 Lt  Lc + 2d ou 4d
10  0.075 78.5 50 55 à 70
a (mm) b (mm) L0 (mm) Lc (mm) Lt (mm)
0.5 - 3.0 exclus 20 80 120 140
0.5 - 2.0 inclus 12.5 50 75 87.5

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B.2. Diagrammes de traction

B.2.1. Diagramme conventionnel

Le diagramme de traction (figure 3) est dit conventionnel lorsque l'on rapporte respectivement
les mesures de résistance unitaire et d'allongement unitaire aux valeurs initiales S 0 et L0 de
l'éprouvette. Il représente l'évolution de la charge R = F/S0 en fonction de l’allongement
e = (L-L0)/L0

Figure 3 : Diagramme conventionnel de traction

On distingue les domaines suivants :

OA : domaine élastique à déformation réversible : R = E.e

Le coefficient de proportionnalité est E : module d’YOUNG (en MPa).
A : Seuil du domaine élastique. La contrainte en ce point s’appelle limite élastique R e (MPa).

AB : domaine de déformation permanente homogène ou de déformation plastique répartie.

B : point de charge maximale ou début de la striction. La contrainte en ce point s’appelle
résistance mécanique ou charge à rupture Rm (MPa).

BC : domaine de striction ou de déformation plastique localisée.

C : point de rupture de l’éprouvette.

B.2.2. Caractéristiques classiques de l’essai de traction

Fe
* La limite apparente d’élasticité :R e =
S0
Avec Fe : charge à la limite apparente d’élasticité (N).
S0 : section initiale (mm2)
Re : limite apparente d’élasticité (ou limite d’écoulement).

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Certains courbes de traction ne présentent pas de limite apparente d’élasticité nette (aciers
austénitiques, aluminium...). C’est pourquoi qu’on la définit à 0.2% de déformation plastique.
F (0,2%)
La limite d’élasticité conventionnelle est : Re (0.2%) = e
S0
F
* La résistance à la traction (charge de rupture) : Rm = m
S0
Avec Fm = charge maximale

Lu − L0
* L’allongement après rupture : A= . 100
L0
Avec Lu = longueur de l’éprouvette après rupture.

b.3. Diagramme rationnel

Le diagramme rationnel est une représentation de la courbe de traction avec en ordonnée la

contrainte vraie et en abscisse la déformation rationnelle.

* contrainte vraie  : la contrainte vraie tient compte de la variation de section au cours de l’essai
et égale à la charge rapportée à la section instantanée.
F
=
S

En admettant que le volume de la partie calibrée de l’éprouvette reste constant, on aura :

S0L0 = SL = S(L0 + L)

S0 S
S= = 0
L 1+e
1+
L0
F
D’où; = (1 + e) = R (1 + e)
S0

* Déformation rationnelle  : L’allongement instantané est égal à L/L

L dL L L 0 + L L
= L 0 = ln
L
= ln (
L0
)   = ln
L0
= ln (1 + e)
L 0

La différence entre e et  devient importante au-delà de 20% de déformation comme le montre le

tableau suivant :

e 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5

 0.095 0.182 0.262 0.336 0.405

La courbe (.) est le diagramme rationnel de traction qui se déduit du diagramme

conventionnel

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C. Essais mécaniques : Dureté

Les essais de dureté sont d’une grande utilité pour le métallurgiste à cause de leur simplicité et de
leur caractère peu descriptif. Mais il faut bien noter que la dureté n’est pas une propriété simple
des matériaux métalliques. La dureté caractérise la résistance à la déformation et les valeurs
obtenues permettent certains classements, les essais les plus courant se font par pénétration.

L’essai consiste à enfoncer un pénétrateur dans le métal à essayer. La charge est constante et on
mesure la dimension de l’empreinte. L’empreinte est d’autant plus grande que le métal est mou.
La dureté H s’exprime par le rapport de la force sur la surface de l’empreinte : H = F/S

On aurait tendance à exprimer H en MPa, mais pour insister sur le caractère conventionnel de
l’essai de dureté les chiffres de dureté sont sans dimension. Les essais les plus classiques sont les
essais de BRINELL, VICKERS, et ROCKWELL.

c.1. Essai BRINELL

L’essai (figure 4) consiste à imprimer dans la pièce à essayer une bille en acier ou en carbure de
tungstène de diamètre D sous une charge F, et à mesurer le diamètre d de l’empreinte laissée sur
la surface après enlèvement de la charge (voir figure ci-dessous).

Figure 4 : Principe de l'essai Brinell

La dureté Brinell HB est un nombre proportionnel au rapport F/S où S est la surface en mm 2 de

l’empreinte.

0,102  2F
HB = avec F = K  9,81  D2
 D(D − D 2 − d 2 )
Avec F = charge d’essai en N.
D = diamètre de la bille en mm
d = diamètre de l’empreinte en mm

K = 30 pour les aciers

K = 2,5 ; 5 ou 10 pour l’aluminium et ses alliages
K = 5, 10, 30 pour le cuivre et ses alliages.

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* Conditions d’essais
• L’essai est normalement conduit à température ambiante.
• La charge est appliquée progressivement, sans chocs ni vibrations et maintenue
à sa valeur finale pendant 10 à 15 s.
• On prépare la surface pour éviter toute altération.
• Epaisseur de la pièce  8  profondeur d’empreinte (aciers)
 10  profondeur d’empreinte (Al, Cu et alliages).
• La pièce doit reposer sur un support rigide
* Domaine d’utilisation
• Bille en acier HBS pour des duretés < 450
• Bille en carbure de tungstène HBW pour des duretés < 650

c.2. Essai VICKERS

L’essai (figure 5) consiste à imprimer dans la pièce à essayer un pénétrateur en forme de pyramide
droite à base carrée d’angle au sommet 136° sous une charge F et à mesurer la diagonale d et
l’empreinte laissée sur la surface après enlèvement de la charge (voir figure ci-dessous)

Figure 5 : Principe de l'essai Vickers

La dureté Vickers est proportionnelle au rapport F/S avec S est la surface de l’empreinte
considérée comme pyramide droite.
F
HV = 0,189
d2
Avec F : charge d’essai en N et d : diagonale de l’empreinte en mm
* Conditions d’essais
• L’essai est normalement conduit à température ambiante.
• La charge est appliquée progressivement, sans chocs ni vibrations et maintenue
à sa valeur finale pendant 10 à 15 s.
• On prépare la surface pour éviter toute altération.
• Epaisseur de la pièce  1,5  d
• La charge d’essai sera : 49 N  F  981 N (pour les aciers)
49 N  F  1180 N (pour Al, Cu, et alliages).

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* Domaine d’utilisation
• Méthode à éviter pour pièces à gros grains (pièces moulées).
• La préparation de surface très soignée (rectification, polissage) est un
inconvénient de l’essai Vickers, qui est par ailleurs le plus précis.

c.3. Essai ROCKWELL

L’essai (figure 6) consiste à imprimer, en deux temps dans la couche superficielle de la pièce à
essayer, un pénétrateur de type normalisé (cône ou bille) et à mesurer la profondeur de
l’empreinte.

Afin d’obtenir une surface de référence à partir de laquelle sera mesurée la pénétration du
poinçon, on soumet celui-ci à une précharge faible P égale à 10 Kg par exemple, puis une
seconde charge P’.

On mesure ensuite la distance e séparant les deux positions successives occupées par l’extrémité
du pénétrateur. L’utilisation de la précharge permet d’éliminer les erreurs dues aux irrégularités de
l’état de surface du métal.

Figure 6 : Principe de l'essai Rockwell

Le tableau ci-dessous indique les différents types d’essais Rockwell couramment utilisés dans
l’industrie.

Bille Cône
Nom de l’essai B E F K A B C
Diamètre de la bille (mm) 1,59 3,175 1,59 3,175 -- -- --
Charge (Kg) 100 100 60 150 60 150 100

* Conditions d’essais
• L’essai est normalement conduit à température ambiante.
• La charge est appliquée progressivement, sans chocs.
• On prépare la surface pour éviter toute altération.
• Epaisseur de la pièce  8  e (profondeur de pénétration) pour les aciers,
 10  e pour les alliages d’aluminium et de cuivre.
• La pièce doit reposer sur un support rigide.

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D. Essais mécaniques : Résilience

La connaissance des caractéristiques mécaniques déduites de l'essai de traction peut être

insuffisante, puisque des ruptures peuvent être obtenues en dessous de la limite élastique dans des
conditions particulières qui rendent le métal fragile.

Un des moyens pour caractériser la fragilisation du métal sous l'action d'un choc est l'essai de
résilience sur éprouvette entaillée qui consiste à rompre d'un seul coup de mouton pendule, une
éprouvette entaillée en son milieu et reposant sur deux appuis. On détermine l'énergie W
absorbée dont on déduit la résilience.

La résilience est l'énergie exprimée en Joules par cm² nécessaire pour produire la rupture de
l'éprouvette.
énergie absorbée par la rupture W(Joules)
Résilience =
section au droit de l' entaille(cm 2 )
D.1. Machine d'essai
Un couteau fixé sur un marteau oscille dans un plan vertical autour d'un axe O (figure 7). Une
partie de l'énergie emmagasinée dans la chute du pendule est utilisée pour rompre l'éprouvette. Le
centre de gravité du pendule est très voisin de l'arête du couteau du pendule (voir figure ci-
dessous)

Figure 7 : Mouton Charpy : essai de résilience.

Le tableau ci-dessous donne les caractéristiques d'une machine de résilience.

Caractéristiques de la machine Dimensions

Distance entre appuis 40 à 40.5 mm
Rayon des arrondis des appuis 1 à 1.5 mm
Pente de la dépouille du porte éprouvette 1/5
Angle au sommet du couteau du mouton 30°  1°
Rayon de l'arête du couteau du mouton 2 à 2.5 mm

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* Exécution de l'essai
• Le couteau est écarté de la verticale à une hauteur correspondant à une énergie
de départ W0 = 300 Joules.
• On libère le couteau, dans sa chute, en passant à la verticale, il brise
l'éprouvette.
• On mesure la hauteur à laquelle remonte le pendule pour calculer l'énergie non
absorbée W1.
• On calcule la différence W0 - W1 = W = P(h0 - h1)

D.2. Eprouvettes

Différents types d'éprouvette ont été définies pour l'essai de résilience. Les plus classiques sont
définies par la norme AFNOR. Il s'agit de :

• L'éprouvette CHARPY entaillée en U (NF A 03-156).

• L'éprouvette entaillée en V (NF A 03-161) appelée couramment Charpy V.
C'est cette dernière qui est la plus utilisée.

* Eprouvette entaillée en U
* Longueur de l'éprouvette 55 mm  0,6
* Hauteur de l'éprouvette 10 mm  0,11
* Largeur de l'éprouvette 10 mm  0,09
* Hauteur restant à fond d'entaille 5 mm  0,09
* Rayon à fond d'entaille 1 mm  0,07

KU : énergie W absorbée par la rupture (Joules) et KCU : résilience (J / cm²).

* Eprouvettes entaillée en V
* Longueur de l'éprouvette 55 mm  0,6
* Hauteur de l'éprouvette 10 mm  0,06
* Largeur de l'éprouvette 10 mm  0,11
* Angle d'entaille 45°  2°
* Hauteur restant à fond d'entaille 8 mm  0,06
* Rayon à fond d'entaille 0,25 mm  0,025

KV : énergie W absorbée par la rupture (Joules) et KCV : résilience (J / cm²).

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E. Comportement mécanique des matériaux

E.1. Elasticité des solides homogènes isotropes

La théorie de l’élasticité étudie la relation entre les déformations subies par un objet et le système
de forces qui lui est appliqué. Lorsqu’on soumet une éprouvette prismatique à une extension
axiale, elle subit un allongement x qui est proportionnel à sa longueur initiale x0.

Contrainte E
z x= Fr/S0

z0 x0 x Déformation x=x/x0

F F
Fr Fr
y0 x
S0
y
Figure1 : Extension uniaxiale d'un barreau élastique

Le rapport entre l’allongement et la longueur initiale définit la déformation relative :

εx =Δx
x 0
Si on se limite aux petites déformations, il existe une relation simple (loi de Hooke) qui relie la
contrainte x qui est la force de rétraction par unité de section et la déformation relative x

σx=SF =Eεx
0

Dans cette expression qui définit la loi de Hooke, S0 représente la section initiale de l’éprouvette
et E le module d’élasticité ou module d’Young. Nous avons rassemblé, au tableau ci-dessous les
valeurs du module d’élasticité d’un certain nombre de matériaux.

Matériaux E (GPa) Matériaux E (GPa)

Diamant 1000 Or 80
Carbure de silicium (SiC) 450 Verre à vitre 70
Tungstène 400 Aluminium 70
Alumine (Al2O3) 400 Béton 50
Fibre de carbone 300 Magnésium 40-45
Magnésie (MgO) 250 Bois aggloméré 7
Acier 210 Polystyrène 2
Cuivre 125 Polyamide 6-6 2
Titane 115 Polypropylène 1.5
Laiton, bronze 110 Polyéthylène (densité moyenne) 0.7
Silice vitreuse (SiO2) 90 Caoutchoucs ~0.001
Tableau 1 : Valeurs indicatives des modules d'élasticité E à température ambiante.

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E.2. Contraction latérale et coefficient de Poisson

L’allongement de l’éprouvette dans le sens de la traction entraîne une augmentation du volume.

Celle-ci n’est que partiellement compensée par une contraction radiale :
y z

y
=
y0
et z
= 
z0
Pour un matériau isotrope, les déformations relatives y et z sont égales. L’effet de la contraction
latérale est généralement mesuré par rapport à la déformation dans la direction de la traction. On
définit ainsi le coefficient de Poisson  :

 = − y
=−
 z

 x  x

On relie aisément la variation de volume durant l’extension uniaxiale au coefficient de Poisson ,

dans le cas des petites déformations, par la relation suivante (démontrée dans le cours) :
 = x (1 − 2)
Les diverses valeurs du coefficient de Poisson  sont résumées à la figure 2.

Métaux Céramiques Polymères

0.5 Caoutchoucs nat.

Pb PE
Ag
Cu PMMA, PS, PA 6-6
Al
0.3 Fe, Acier, W
Verre minéral
Al2O3, WC, MgO
SiO2 amorphe

0.1 Diamant
Figure 2 : Valeurs indicatives des coefficients de Poisson  à température ambiante

La valeur limite supérieure de  est égale à ½. Elle correspond à une variation nulle du
volume d’extension (=0). Cette valeur limite est atteinte pour les caoutchoucs qui se
déforment en traction de manière élastique sans variation de volume. Pour les métaux, le
coefficient de Poisson est voisin de 0.33, pour les céramiques,  est généralement compris
entre 0.17 et 0.27. On peut également noter que plus la liaison interatomique est forte
(diamant), plus l’augmentation du volume lors de la traction est élevée.

E.3. Chargement multiaxial

Les différents comportements et équations vus précédemment correspondent à un chargement

uniaxial, c’est à dire que l’application des efforts est considérée selon une seule direction.
Cependant, le chargement en réalité est plutôt multiaxial, ce qui nous amène à étudier les
comportements des matériaux lorsque le chargement se fait dans les trois directions. En utilisant
des notions de MMC, on montre (démonstration dans le cours) que pour un solide homogène
isotrope chargé d’une manière multiaxiale, la relation entre les tenseurs de contraintes et
déformations est donnée par la loi de Hooke généralisée suivante :

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1+ 3
 ij E  ij E  m ij
= −
Avec :
ij : Tenseur de contraintes et ij : Tenseur de déformations
m = (11 + 22 + 33)/3 et (ij = 1 si i=j et ij = 0 si ij)
E : Module d’élasticité (MPa)
 : Coefficient de Poisson

E.4. Plasticité des solides homogènes isotropes

Lorsque la contrainte appliquée à un solide devient élevée, il peut se produire soit la rupture du
solide (matériaux fragiles) soit une déformation irréversible du solide (matériaux ductiles). Dans ce
dernier cas on dit qu'il s'est produit un phénomène de plasticité.

E.4.1. Les critères de plasticité

Le but de ce paragraphe est de trouver à partir d’un essai de traction simple donnant la limite
d’élasticité conventionnelle Re, un critère plus général s’appliquant à un régime de sollicitation
multidirectionnel.

a. Critère de TRESCA

Lorsque le cisaillement maximal sur une facette en un point du matériau atteint une valeur
critique c , le matériau se plastifie en cet endroit.

Soient I, II , III les contraintes principales associées au tenseur des contraintes appliquées sur
le matériau, telles que I > II > III , alors :

σI −σIII
Si < c le matériau est dans le domaine élastique.
2
σI −σIII
Si = c le matériau est dans le domaine plastique.
2
Re
Par un raisonnement simple à partir d’un essai de traction, on montre que c =
2

b. Critère de VON MISES

Le matériau se plastifie lorsque son énergie de distorsion élastique atteint une valeur
critique K.

Soient I, II , III les contraintes principales associées au tenseur des contraintes appliquées sur
le matériau.
Si (I-II)² + (I-III)² + (II-II)² < 2Re²  le matériau reste élastique
Si (I-II)² + (I-III)² + (II-II)² = 2Re²  le matériau se plastifie.

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Chapitre 3 : Série d’exercices

Exercice 1 : Courbe de traction d’un acier doux

On donne les valeurs du module de Young et de l’allongement à la rupture pour les matériaux
suivants :

Métal E (GPa) Ar (%)

Nickel 215 65
Cuivre 125 55
Acier doux 210 30
Aluminium 70 50

1. Classer ces différents matériaux suivant leurs rigidités et leurs ductilités. Qu'est-ce qu'elles
traduisent ces propriétés.

2. On peut modéliser la loi de comportement de l'acier doux X par :

Dans le domaine élastique par la loi de Hooke :
0    270 MPa  = E. avec E = 210 GPa
Dans le domaine plastique par la loi :
270 MPa    495 MPa  = 0. n

Avec 0 = 631.7 MPa et n = 0.13 (Les contraintes et les déformations sont vraies)

2.1. Compléter le tableau suivant :

 0 105 270 343 396 424 452 477 487 495

 0
e 0
R 0

2.2 Tracer la courbe conventionnelle R = f(e).

2.3 Donner les caractéristiques classiques de cet acier.
2.4 Donner les valeurs des déformations élastique et plastique qui correspond à R = 400 MPa

Exercice 2 : Propriétés mécaniques des alliages ferreux

On représente ci-dessous quelques valeurs de gradeurs mécaniques pour trois alliages ferreux.

Alliage Désignation % E Re Rm A HB KCU

Carbone (GPa) (MPa) (MPa) (%) (J/cm²)
A1 X2CrNiMo18 10 (316L) 0.03 200 190 400 40 130 100
A2 42CrMo4 (42CD4) 0.42 210 570 800 10 250 50
A3 EN GJS 900-2 (FGS 900-2) 3.5 170 600 900 2 400 10

1. Définir les grandeurs A% et KCU. Quelles propriétés représentent-elles ?

2. Pour des raisons de sécurité, les trois alliages doivent travailler dans leurs domaines
élastiques, Calculer leurs déformations maximales.
3. En utilisant les valeurs du tableau ci-dessus, tracer pour les alliages A2 et A3, des
courbes de traction schématiques (R, e). (Échelle : 1cm = 1% et 1cm → 100MPa)

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Exercice 3 : Propriétés mécaniques des bronzes

On représente ci-dessous quelques valeurs de gradeurs mécaniques pour trois bronzes.

Alliage % Sn E Rm Re A HV
(GPa) (MPa) (MPa) (%)
CuSn4 4 122 345 180 50 95
CuSn6 6 118 375 190 50 105
CuSn9 9 108 405 210 50 110

1. Calculer les déformations élastiques maximales des trois bronzes.

2. Calculer la contrainte à appliquer sur une éprouvette de traction en alliage CuSn4 pour
qu’elle s’allonge de 0,08% de sa taille initiale.
3. A rupture, la déformation totale de l’alliage CuSn6 est égale à 0,502. Calculer la
contrainte à rupture de cet alliage.
4. Au début de la striction de l’alliage CuSn9, sa déformation totale atteint la moitié de
son allongement à rupture. Calculer la partie permanente de cette déformation.

Exercice 4

On s'intéresse au même acier doux (exercice n°1), mais on le sollicite cette fois d'une manière
multiaxiale suivant le tenseur ci-dessous :

MPa

1. Décomposer ce tenseur en tenseurs sphérique et déviateur.

2. Calculer les contraintes principales.
3. En déduire le tenseur de déformation dans le repère principal, sachant que cet acier obéit à la
loi de Hooke généralisée.
4. Dans quel état se trouve l'acier ainsi chargé.

Exercice 5

Les tubes utilisés pour transporter certains gaz toxiques sont des cylindres qui peuvent être
considérés dans une première approximation comme des enceintes à parois minces. Ils sont
fabriqués à partir d’un acier de limite élastique Re = 400 MPa.

Ces cylindres qui sont soumis à une pression interne P ont un diamètre intérieur D = 20 cm, et
une épaisseur e = 1 cm. On utilise un système de coordonnées cylindriques (O, r,, z) qui
coïncide avec le repère des contraintes principales.

1. Calculer la valeur de P au-delà de laquelle il y a plastification des tubes, en appliquant

• Le critère de Tresca
• Le critère de Von Mises.

2. Lequel des deux critères est plus sécurisant, justifier votre choix.

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Chapitre 4 : Corrosion des matériaux

Introduction

La corrosion qui se définit comme une dégradation des matériaux par l’environnement, concerne
aussi bien les métaux que les verres, les plastiques, ou les bétons. La corrosion métallique à
laquelle nous nous intéressons particulièrement est en somme un processus permettant aux
métaux de retourner à leur état combiné originel sous forme d’oxyde, de sulfure, de carbonate…,
forme plus stable par rapport au milieu considéré. (Figure 1)

+ Coulée

ACIERS

Rouille,
Oxydes …

Utilisation
Dégradation

Mise en
forme

Fig. 1 : Schéma de dégradation des matériaux

Suivant les conditions de l’attaque on distingue deux principaux types de corrosion :

• La corrosion humide (électrochimique) qui a lieu dans un milieu aqueux.

• La corrosion sèche qui se déroule dans un environnement gazeux.

La dégradation des matériaux par corrosion est connue depuis fort longtemps mais elle est
devenue encore plus préoccupante depuis qu’un certain nombre d’auteurs et organismes ont
chiffré le coût qui lui est imputable.

Dans les années 70, le Battelle Colombus Laboratories et le National Bureau of standard (USA)
ont entrepris une étude sur le coût de la corrosion dans différents pays. (USA en 1975, 70 milliard
dollars); (URSS en 1965, 6 milliard roubels); (RFA en 1965, 19 milliard Deutch Mark); (France en
1980, 115 milliard franc Français).

Ces études ont permis de définir les critères d’estimation des pertes en les divisant en pertes
directes et pertes indirectes. En général, le coût attribué à la corrosion a été estimé entre 1 à 4,2%
du produit national brut (PNB) des pays concernés. Les diverses études révèlent cependant qu’au
moins 40% de ces dépenses peuvent être évités grâce à l’utilisation adéquate des connaissances
existantes.

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1. Définitions

La corrosion humide est un phénomène électrochimique par lequel un métal (anode) se dissout
en abandonnant des électrons :

M ---------> Mn+ + ne- (Ex : Fe --------> Fe2+ + 2e-).

Les électrons abandonnés sont captés (cathode) par un autre système qui peut être l’oxygène :

½ O2 + 2e- + 2H+ ------------> H2O (milieu acide)

½ O2 + 2e- + H2O ------------> 2OH- (milieu basique).

Le couple de réactions intervenant en corrosion est caractéristique d’une cellule galvanique où les
deux réactions (anodique et cathodique) se déroulent à la même vitesse (la réaction la plus lente
fixe la vitesse globale).

Dans la pratique, la corrosion du fer ou formation de rouille commence par la dissolution du fer
métal sous forme d’ions Fe2+ qui réagissent avec les ions OH- de la solution pour produire
Fe(OH)2 lequel est oxydé par l’air pour donner Fe(OH)3. La corrosion électrochimique nécessite
deux conditions essentielles :

• Un milieu conducteur d’ions et d’électrons (électrolyte)

• Une pile comportant une anode et une cathode avec une différence de potentiel notable.

En pratique, la formation d’une pile résulte soit d’une hétérogénéité dans le métal soit dans
l’électrolyte (figure 2).

Electrolyte Electrolyte Fort Electrolyte faible

Zone 1 Zone 2 Zone unique

(a) (b)
Fig. 2 : Illustration schématique des deux cas classiques d’hétérogénéité
(2a) : hétérogénéité dans la structure, (2b) : hétérogénéité dans l’électrolyte.

Au niveau de l’électrolyte, l’hétérogénéité peut provenir d’une différence de concentration en ions

ou en oxygène (aération différentielle). Au niveau du métal, elle peut provenir du couplage de
deux métaux différents (tuyau en acier galvanisé couplé avec un tube en cuivre ou un tube neuf
avec un autre ancien du même métal).

2. Facteurs de la corrosion

La corrosion métallique résulte de l’interaction entre le métal et l’environnement, les deux

partenaires intervenant suivant un processus qui dépend des caractéristiques propres à chacun
d’eux. Les facteurs qui régissent la détérioration des matériaux sont nombreux et on les classe
généralement en 3 catégories. (Voir tableau 1).

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Cette classification constitue un cadre simplifié auquel l’ingénieur ou le technicien auront intérêt à
se rapporter chaque fois qu’ils seront mis en présence d’un cas de corrosion de façon à envisager
un certain nombre d’hypothèses susceptibles de faciliter la compréhension du phénomène.

Milieu Matériau Service

Nature Composition chimique de l’alliage Forme des pièces
Concentration Procédé d’élaboration Etat de surface
pH Impuretés Procédés d’assemblage
Teneur en O2 Eléments d’addition Sollicitations mécaniques
Température Traitements thermiques Vieillissement
Impuretés Traitements mécanique Température
Tableau 1 : facteurs influençant la corrosion

3. Thermodynamique de la corrosion (loi de Nernst)

Lorsqu’une lame métallique est plongée dans une solution non corrosive contenant des ions du
même métal, il se produit au niveau de l’interface une double couche (voir figure 3)

M M

Mn+ Mn+
Mn+ Mn+

Mn+
Mn+
(a) (b)
(a) : métal plongé dans un électrolyte, (b) : établissement de la double couche
Fig. 3 : Schéma de dissolution d’une lame métallique

D’un côté, on trouve les charges négatives (e-) et de l’autre les charges positives (Mn+). A
température et pression constantes, on trouve l’équation de Nernst (1880).

RT
E = E0 + ln aMn+
nF

Pour une réaction générale du type : Red  OX + ne-, on a :

RT a OX
E = E0 + ln
nF a Red

E0 : Potentiel standard d’électrode

F: Faraday = 96500 coulombs/mol.
n: Valence de l’espèce.

Pour mesurer le potentiel d’électrode, il faut une deuxième électrode appelée électrode de
référence, dans les études pratiques de corrosion, on utilise essentiellement l’électrode au calomel
saturé. Toutes les valeurs de potentiel se réfèrent à l’électrode de référence d’hydrogène dans
laquelle on considère par convention que le potentiel standard égale à zéro : E0 (H+/H) = 0.

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4. Formes de corrosion

On distingue diverses formes de corrosion (uniforme, galvanique, par crevasse, par piqûre,
intergranulaire, sélective, par érosion, par frottement, sous tension, et par fatigue) qui sont
regroupées en deux principaux types : corrosion généralisée et corrosion localisée. Ces différents
types d’attaque se distinguent suivant l’aspect, le mode d’action du milieu ou les phénomènes
physiques concernés. Ces paramètres sont essentiels à connaître pour pouvoir apporter des
remèdes à la corrosion. L’examen de l’aspect d’un métal corrodé peut, à défaut d’un diagnostic
immédiat, orienter les investigations ultérieures en évitant des tâtonnements inutiles.

4.1. Corrosion généralisée

Ce type d’attaque peut être uniforme ou galvanique suivant qu’il fat intervenir un seul métal ou
un couple de métaux différents.

4.1.1. Corrosion uniforme

Elle résulte de la présence de micropiles à l’intérieur du même métal et se traduit par une perte
régulière de l’épaisseur. Cette forme d’attaque est responsable de la perte la plus élevée en
matériaux mais elle loin d’être la plus dangereuse. Sa vitesse de corrosion peut être exprimée soit
en perte d’épaisseur (mm/an) soit en perte de poids (mg/dm².jour). Cette attaque n’est pas
forcément linéaire en fonction du temps. D’après UHLIG, on peut classer les métaux en 3
catégories selon leur vitesse d’attaque uniforme et leur utilisation (voir tableau ci-dessous) :

Groupe Vitesse de corrosion Résistance à la corrosion Utilisation possible

(mm/an)
1 < 0,15 Bonne Valves, pompes, ressorts
2 0,15 à 1,5 Satisfaisante Réservoirs, canalisations,
Corps de valves, etc…
3 > 1,5 Non satisfaisante
Tableau 2 : Résistance des matériaux en fonction des vitesses de corrosion

Dans beaucoup de cas, le risque de ruine d’un réservoir ou d’une tuyauterie peut être supprimé en
leur donnant une surépaisseur suffisante. Par exemple, une corrosion uniforme de 0,2 mm/an ne sera pas
dangereuse si, dans le calcul d’épaisseur de l’appareil, on a tenu compte d’une surépaisseur de corrosion de 3 mm,
pour une durée de vie de 15 ans.

On note aussi que cette vitesse dépend de la température, du pH du milieu qui conditionne la
stabilité des produits de corrosion et de la vitesse d’écoulement du fluide qui dépend de la nature
de celui-ci et du matériau. Le tableau ci-dessous résume quelques données sur le taux de
corrosion des alliages typiques en fonction de la vitesse d’écoulement de l’eau de mer

Matériaux Taux de corrosion (mg/dm². J)

0,3 m/s 1,22 m/s 8,23 m/s
Acier au carbone 34 72 254
Fonte 45 - 270
Bronze Al (10%) 5 - 236
Acier inoxydable 316 1 0 1
Titane 0 - 0
Tableau 3 : Influence de la vitesse d’écoulement sur les vitesses de corrosion

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4.1.2. Corrosion galvanique

Elle est accentuée au voisinage des joints métalliques. Elle implique l’existence de deux métaux
différents reliés entre eux électriquement et baignant dans un liquide conducteur. On peut citer
les exemples suivants :

• Un robinet en bronze vissé dans un réservoir en acier galvanisé.

• Un tube en cuivre avec un tube en acier
• Une conduite neuve d’acier ou de fonte avec une autre ancienne, etc…

On admet généralement qu’une différence de potentiel supérieure à 50 mV peut engendrer une

corrosion galvanique.

La vitesse de ce type de corrosion est affectée par les mêmes facteurs de la corrosion uniforme et
aussi par d’autres notamment la conductivité du milieu, la nature des métaux en contact, et le
rapport de leurs superficies.

Cette corrosion pourra être évitée ou diminuée en prenant les précautions suivantes :

• Sélectionner les métaux qui sont aussi proches dans la série galvanique
• Eviter d’utiliser une faible surface comme anode
• Isoler les métaux différents (joints en caoutchouc)
• Appliquer un revêtement anodique
• En cas de peinture, elle doit être appliquée sur les deux métaux

4.2. Corrosion localisée

C’est la forme la plus insidieuse car elle ne peut être évaluée par le calcul de son taux. En effet,
pour une perte de poids minime, la corrosion localisée peut être catastrophique.

4.2.1. Corrosion par crevasse

Elle est due à une différence de concentration dans l’électrolyte, (voir figure 4) et c’est bien
souvent une différence d’oxygène. Elle est provoquée par la stagnation des fluides dans les cavités
ou crevasses, l’intervalle entre les parois d’un joint par recouvrement, les surfaces recouvertes de
dépôts, les cavités sous les têtes de boulons ou de rivets, etc.…Pour illustrer cette forme de
corrosion, nous présentons le mécanisme proposé par FONTANA dans le cas classique d’un
joint riveté immergé en eau de mer.

Fig. 4 : Aspect de la corrosion par crevasse

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Parmi les méthodes qui permettent de minimiser la corrosion par crevasse, il faut :

• Utiliser des joints soudés à la place des joints par boulons ou par rivets.
• Fermer les crevasses autour des joints non soudés
• Eviter les zones de stagnation
• Inspecter fréquemment les appareils
• Enlever les solides en suspension.

4.2.2. Corrosion par piqûres

Elle correspond à une attaque limitée à des zones de très petites surfaces (environ 1 mm²) mais
pouvant être assez profonds. C’est en particulier le cas des tuyauteries enterrées en acier non allié.
Ce type devient catastrophique si la profondeur des piqûres devient égale à l’épaisseur du tube.
Elle peut être provoquée par une hétérogénéité dans le métal, la rupture locale d’une couche
passive ou d’un revêtement. (Voir figure 5).

Fig.5 : Aspect de la corrosion par piqûres.

Les aciers inoxydables, les alliages d’aluminium sont les plus vulnérables. Les méthodes suggérées
pour éliminer la corrosion par crevasse demeurent valables pour la corrosion par piqûres.

4.2.3. Corrosion érosion

Elle est associée au mouvement du fluide. Le processus d’attaque résulte d’une usure mécanique
et d’une dissolution électrochimique du métal. Les équipements les plus concernés sont les
coudes, les courbes et les tés dans une canalisation, les vannes, les pompes, les tubes d’échangeurs
de chaleur, etc.…Elle se caractérise en apparence par des cannelures, ravins, vagues, cratères et
elle se manifeste habituellement suivant le sens de l’écoulement (voir figure 6).

Fig.6 : Aspect morphologique de la corrosion érosion

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On confond souvent corrosion érosion et corrosion abrasion mais la première est généralement
causée uniquement par la vitesse du fluide alors que la seconde exige en plus la présence des
particules abrasives en suspension.

Parmi les solutions possibles pour réduire la corrosion érosion, on peut envisager à titre indicatif
les possibilités suivantes :

• Réaliser des surépaisseurs dans les zones vulnérables.

• Eviter les coudes brusques.
• Utiliser des systèmes de filtration pour diminuer la quantité de particules en
suspension.
• Appliquer un revêtement soit de façon uniforme soit par une soudure sur les zones
endommagées.

4.2.4. Corrosion sous tension

Elle peut être définie comme un processus de développement de fissures, pouvant aller jusqu’à
une rupture complète de la pièce, sous l’action combinée d’une tension mécanique et d’un milieu
corrosif.

La dégradation en C.S.T se manifeste par des fissures ramifiées perpendiculaires aux contraintes
et peuvent être de type transgranulaire, exp. les aciers inoxydables (Caustic embrittement) ou
intergranulaire (voir figure ci-dessous) exp. les laitons (Season craking).

Fig.7 : Fissuration intergranulaire d’un laiton par C.S.T

La C.S.T dépend de plusieurs facteurs tels que la contrainte, la température, l’environnement et la

nature métallurgique du matériau.

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Chapitre 4 : Série d’exercices

Exercice n° 1
Identifier la forme de corrosion et proposer des remèdes pour sauver les applications 1, 4 et 5.
Comment peut-on éviter la corrosion des applications 2, 3 et 6.

Fig. 1 : bouteilles de stockage de gaz Figure 2 : élément d'une pompe Figure 3: 316 stainless steel chemical
processing piping system

Figure 4 : vis en inox fixée sur une Figure 5 : bollard en acier au bord de la Figure 6 : vis-écrou en acier.
plaque d'acier cadmié. mer.

Exercice n° 2
GenAl (fabriquant prestigieux d'aluminium) participe à la construction d'une station de stockage
d'eau en aluminium dans une des villes les plus sèches au monde. Ces réservoirs vont stocker des
eaux ayant différents degrés de corrosivité et provenant de sources différentes. Il y a trois
conceptions possibles pour les réservoirs d'eau et c’est à vous d’aider à trouver la conception la
plus adéquate. Des trois conceptions suivantes :

(a) (b) (c)

1. Quelle est la meilleure conception. Justifier votre réponse.

2. Quel type de corrosion est le plus probable. Justifier votre réponse.
a) uniforme b) crevasse c) érosion
3. D’après vous, lequel des ces alliages d’aluminium est le plus approprié.
a) Al-Cu/ Al-Cu-Mg b) Al-Mg c) Al-Si-Mg

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