Chapitre I : GENERALITES SUR LES BETONS

Origine du Béton

L’histoire du béton remonte à plusieurs millénaires. Les premières formes de béton étaient
utilisées par les anciens Égyptiens et les Romains. Voici un aperçu des étapes clés de son
évolution :

Antiquité : Les Égyptiens utilisaient un mélange de boue et de paille pour fabriquer des
briques séchées au soleil. Ils ont également employé le calcaire cuit et le gypse comme liants
dans certaines constructions. Cependant, ce sont les Romains qui ont véritablement
perfectionné l’utilisation du béton. Ils ont développé un matériau appelé opus caementicium,
constitué de chaux vive (calcaire calciné) et de pozzolane (cendre volcanique). Ce béton
romain était utilisé pour construire des structures emblématiques comme le Panthéon, dont le
dôme est toujours debout aujourd’hui.

Moyen Âge et Renaissance : Après la chute de l’Empire romain, la technologie du béton a été
largement oubliée en Europe. Ce n’est qu’à la Renaissance que l’intérêt pour les matériaux de
construction anciens a ressurgi, menant à une redécouverte progressive des techniques
romaines.

XIXe siècle : L’ère moderne du béton commence véritablement au XIXe siècle avec
l’invention du ciment Portland par Joseph Aspdin en 1824. Le ciment Portland est un type de
ciment à prise rapide et à haute résistance, fabriqué en chauffant du calcaire et de l’argile à
haute température. Ce ciment est devenu le principal liant utilisé dans le béton moderne.

Aujourd’hui, le béton a évolué pour inclure des variétés spécialisées comme le béton à haute
performance (BHP), le béton précontraint, et le béton autoplaçant. Ces innovations permettent
de répondre aux exigences toujours plus complexes de l’ingénierie moderne, en offrant des
solutions adaptées aux conditions environnementales extrêmes, aux charges lourdes, et aux
besoins architecturaux spécifiques.
Le béton, avec ses racines historiques profondes et son évolution continue, est devenu un
pilier fondamental du secteur du BTP. Son adaptabilité et ses propriétés intrinsèques en font
un matériau irremplaçable pour construire le monde moderne.
I.1 DEFINITIONS

Le béton est un matériau composite constitué de granulats grossiers (graviers), de granulats

fins (sable), d’un liant (ciment ou chaux), de l’air, et d’eau. Ce mélange, une fois durci, forme
une masse solide et durable. Les proportions de ces constituants peuvent varier en fonction
des propriétés souhaitées pour le béton, telles que la résistance, la durabilité, et la capacité de
mise en œuvre.

Les sables et les graviers sont des matières inertes, sous l’appellation de granulat ou
d’agrégat, qui constituent l’ossature du béton. Ensuite, le ciment est un liant
hydraulique, avec lequel l’on obtient un béton de ciment, un des plus souvent
employés. Mais on peut aussi utiliser un liant hydrocarboné, conduisant à la
fabrication du béton bitumineux. Enfin l’eau, souvent potable, est nécessaire pour
donner au mélange formé la forme souhaitée du béton.

I.2 CLASSIFICATIONS DES BETONS [4] [12] [14]

Le béton fait partie de notre cadre de vie. Grace à ses performances et à son aspect,
il peut s’adapter aux exigences des réalisations souhaitées. Concernant les bétons
utilisés dans le bâtiment, ainsi que dans les travaux publics, ils peuvent être classés
en général en quatre groupes selon leurs masses volumiques ρ, on a :
• Béton très lourd : ρ > 3500 Kg/m3 ;
• Béton lourd (béton courant) : ρ ≈ 2600 Kg/m3 ;
• Béton léger : 800 < ρ < 2000 Kg/m3 ;
• Béton très léger : ρ < 800 Kg/m3.

Le béton courant peut être armé ou non. Les bétons dits très lourds, qui peuvent
atteindre une masse volumique de 6000 Kg/m3, servent pour la protection contre les
rayons radioactifs. On les utilise le plus souvent, dans la construction d’un bâtiment
qu’en aménagement de travaux public.
Les bétons de granulats légers, se caractérisent essentiellement par leur faible masse
volumique, adaptable aux exigences, par leur excellent rapport poids/résistance. Les
bétons cellulaires, qui sont des bétons très légers avec une masse volumique
inférieure à 500 Kg/m3, se limite au béton de remplissage des murs, plafonds,
plancher, et peuvent répondre aux problèmes d’isolation.
Les bétons fibrés, plus récents, correspondent à des usages très variés comme les travaux
de dallages, les éléments décoratifs et les mobiliers urbains.

I.3 CONSTITUANTS DU BETON

Le plus souvent, le béton est composé de ciment, de sable, de gravier, d’eau et
d’adjuvant. Mais leurs compositions varient en fonction de leurs usages.

I.3.1 Ciment
Le ciment est un produit obtenu à partir de matières premières d’origine naturelle.

Définition
Le ciment est un liant hydraulique qui se présente sous la forme d’une poudre
minérale fine s’hydratant en présence d’eau. Il se forme alors une pâte, faisant prise,
puis durcit progressivement à l’air ou dans l’eau.
Le ciment est fabriqué à partir d’une composition :
• du clinker qui est obtenu par cuisson, à fusion partielle d’un mélange
essentiellement de chaux, de silice, d’alumine et d’oxyde de fer ;
• du laitier qui est obtenu par refroidissement brusque de la scorie en fusion ;
• de la pouzzolane ou du cendre volante ;
• des fillers qui sont obtenus par broyage de roches de qualités ;

• du gypse ou de l’anhydrite, pour réguler la prise.

Caractéristiques du ciment
Le ciment est constitué par divers constituants chimiques et minéralogiques. Ces
constituants de base doivent présenter l’une ou plusieurs des propriétés suivantes :
• des propriétés hydrauliques qui, par réaction avec l’eau forment des composés
hydratés stables et très peu solubles ;
• des propriétés poozolaniques qui, à température ordinaire et en présence d’eau
en combinant avec la chaux, forment des composés hydratés stables ;
• des propriétés physiques qui, améliorent certaines qualités du ciment
(accroissement de la maniabilité et de la compacité, diminution du ressuage).

I.[Link] Caractéristiques chimique et minéralogique

 Composition chimique élémentaire
Cette composition renseigne sur les différends éléments chimiques présents dans le
ciment. Elles se présentent sous forme d’oxyde et quelques fois en éléments
cristallisés.
On distingue :
• les éléments principales : CaCO3, SiO2, Al2O3, Fe2O3;
• les éléments secondaires dont : MgO, SO3, Na2O, K2O, Cl-, F-.
  Composition minéralogique
Le clinker est le constituant principale du ciment. Il est composé essentiellement de
silicates et d’aluminates de calcium. Également d’un apport de la combinaison de la
chaux avec la silice, l’alumine et de l’oxyde de fer.
On doit cependant mettre les ajouts des éléments secondaires à causes de l’impureté
des éléments principaux tels que la chaux libre CaOL, l’oxyde de magnésium MgO
et le sulfate de potassium K2SO4.
L’ajout du gypse (3 à 5%) est indispensable pour régulariser la prise du ciment.

I.[Link] Caractéristiques physiques

 La couleur
Elle varie en fonction de la composition chimique des matières premières,
particulièrement sur la teneur en oxyde de fer et la nature des combustibles utilisés
pour la fabrication du clinker. On a des ciments gris ou blanc.
 La masse volumique apparente
Elle représente la masse de la poudre par unité de volume et elle permet de vérifier
la qualité d’un clinker sortant du four : plus elle est élevée plus le clinker est bien
cuit.
 La masse spécifique
Elle représente la masse de la poudre par unité de volume, les vides entre les grains
sont exclus, en générale, elle prend les valeurs entre 2900 à 3150 Kg/m3.
 La surface spécifique
Elle permet d’évaluer la finesse de mouture d’un ciment, elle est caractérisée par la
surface développée totale de tous les grains contenus dans 1g de ciment. Suivant le
type de ciment, sa valeur varie entre 2800 à 5000 cm2/g.
 La prise
Dès que le ciment anhydre a été mélangé avec l’eau, l’hydratation commence et les
propriétés de la pâte sont évolutives dans le temps. Le début de prise correspond au
moment où l’on constate une augmentation relativement brusque de la viscosité de
la pâte avec échauffement. Il dure entre 45mn et 1h suivant le type de ciment. La fin
de la prise correspond au moment où la pâte est devenu un bloc rigide.
 L’expansion
L’expansion est un phénomène d’augmentation de volume qui intervient durant la
prise et le durcissement du ciment, il est due principalement à l’hydratation de la
chaux libre et de la magnésie contenue dans le ciment et à l’existence de sels
expansifs (sulfoaluminate de calcium).
 Le retrait
Le retrait est le phénomène inverse de l’expansion, c'est-à-dire la diminution de volume
durant la prise et le durcissement du ciment.

Normalisation et classification

I.[Link] Les ciments et la normalisation

La « Norme » est l’ensemble des règles conventionnelles utilisées pour spécifier et
caractériser la qualité et la régularité d’un produit.

Cette norme peut être propre à un pays ou adoptée par un ensemble de pays. A
l’exemple des pays membres de l’Union Européenne, ils utilisent la norme EN 197-
1 et EN 197-2 dans le domaine des ciments, et les normes ASTM C 150 et ASTM C
595 pour les Américains.

 Norme européenne EN-197

La norme de référence des ciments courants et la norme européenne EN 197-1
publiée par AFNOR sous la référence NF EN 197-1 « ciment- Partie 1 :
compositions, spécialisations et critères de conformité des ciments courants ».
La norme NF EN 197-1 est subdivisée en trois rubriques :
• La première partie descriptive qui définit les constituants du ciment et délimite les
différents types de ciments ;
• La deuxième partie qui fixe les classes de résistance, les spécifications
mécaniques et physico-chimique ;
• La troisième partie consacrée aux critères de conformités, les procédures de leur
vérification et les seuils de garantis.
 I.[Link] Les classifications de ciment selon les normes NF EN 197-1
Les ciments de la norme NF EN 197-1 sont définit comme « ciment courant ». Cette
norme retient cinq catégories de ciment courant selon la proportion du clinker et les
constituants utilisés. Ce sont :
- Le ciment Portland (CEM I) ;
- Le ciment portland composé (CEM II/A ou B) ;
- Le ciment de haut fourneau (CEM III/A, B ou C) ;
- Les ciments pouzzolaniques (CEM IV/A ou B) ;
- Le ciment de laitier au cendres (CEMV/A ou B).

Le tableau ci-dessous résume les ciments de la norme NF EN 197-1 sur leurs notations
et leurs compositions :

Tableau 1 : Description des types de ciments avec leurs notations et leurs compositions
respectifs [11]
Notation Composition (en % en masse) (1)
Types Dénomination Symbole (2) Clinker Constituants Constituants
principaux secondaires

CEMI Ciment Portland CEM I 95-100 0 0-5

CEMII Ciment Portland CEM II/A-S 80-94 6-20 0-5
Au laitier CEM II/B-S 65-79 21-35 0-5
Ciment Portland à la CEM II/A-D 90-94 6-10 0-5
fumée de silice (3)

Ciment Portland à la CEM II/A-P 80-94 6-20 0-5

pouzzolane
CEM II/B-P 65-79 21-35 0-5
CEM II/A-Q 80-94 6-20 0-5
CEM II/B-Q 65-79 21-35 0-5
Ciment Portland aux CEM II/A-V 80-94 6-20 0-5
cendres volantes
CEM II/B-V 65-79 21-35 0-5
 CEM II/A-W 80-94 6-20 0-5
CEM II/B-W 65-79 21-35 0-5
Ciment Portland au Schiste CEM II/A-T 80-94 6-20 0-5
calciné
CEM II/B-T 65-79 21-35 0-5
Ciment Portland au CEM II/A-L 80-94 6-20 0-5
calcaire
CEM II/B-L 65-79 21-35 0-5
CEM II/A-LL 80-94 6-20 0-5
CEM II/B-LL 65-79 21-35 0-5
Ciment Portland CEM II/A-M 80-94 6-20 0-5
Composé (4) (5) CEM II/B-M 65-79 21-35 0-5
CEMIII Ciment de haut fourneau CEM III/A 35-64 36-65 0-5
(6) CEM III/B 20-34 66-80 0-5
CEM III/C 5-19 81-95 0-5
CEMIV Ciment pouzzolanique (5) CEM IV/A 65-90 11-35 0-5
(7) CEM IV/B 45-64 36-55 0-5
CEMV Ciment composé (5) CEM V/A 40-64 36-60 0-5
CEM V/B 20-39 61-80 0-5

(1) : les valeurs indiquées se réfèrent à la somme des constituants principaux et

secondaires

(2) : Signification des lettres :

• Les lettres A, B et C indiquent la quantité de constituants principaux autres

que le Clinker :
- A : quantité faible (6 à 20%) ;
- B : quantité beaucoup plus grande (21 à 35%) ;

- C : quantité importante (36 à 65%).

• La lettre M sert à signaler qu’on a au moins deux constituants principaux

dans la composition du ciment.
• Les caractères suivants désignent respectivement : S (laitier de haut
fourneau), D (fumée de silice), P (pouzzolane naturelle), Q (pouzzolane
naturelle calcinée), V (cendre volante siliceuse), W (cendre volante
calcique), T (schiste calciné), L ou LL (calcaire).
(3) : la proportion de fumée de silice est limitée à 10 % ;

(4) : présence de plusieurs constituants principaux de différentes proportions ;

(5) : les constituants principaux utilisés doivent figurer dans la désignation du ciment,
symbole entre parenthèse ( ) ;
(6) : le laitier de haut fourneau est le seule principal ajout pour ce type de ciment ;

(7) : les principaux ajouts sont de la fumée de silice, la pouzzolane naturelle et des
cendres volantes.

I.[Link] Autres types de ciment

 Ciment à maçonner (CM)
Il résulte du mélange, en proportions variables, de liants hydrauliques (clinker, ciment
Portland, ciment Portland composé, chaux hydraulique) et d’autres produits (laitier
de haut fourneau, pouzzolane, filler). La proportion de ces autres produits doit être
inférieure à 50 %.
Ces ciments conviennent bien pour la confection des mortiers utilisés dans les
travaux des bâtiments (maçonnerie, enduits). Les résistances sont volontairement
limitées.
 Ciment prompt naturel (CNP)
Il est obtenu par la cuisson à température modérée entre 1000 à 1200°C, d’un
calcaire argileux de composition très régulière, suivie d’un broyage très fin de
l’ordre de 700m2/Kg. C’est un produit naturel à prise et durcissement rapide, à faible
retrait et à résistance à très courte terme élevée.
Le ciment prompt est caractérisé par la présence de silicate de calcium
essentiellement sous forme de silicate bicalcique actif, d’aluminate de calcium riche
en alumine et de sulfo-aluminate de calcium qui est une spécificité du produit.
 Ciment alumineux fondu (CA)
Le ciment alumineux fondu, appelé couramment « ciment fondu » par ses propriétés
refractaires, est composé principalement d’alumine et d’oxyde de fer. Il résulte de la
cuisson jusqu’à fusion d’un mélange de calcaire et de bauxite, suivie d’un broyage
fin. La teneur en alumine est voisine de 30 % de sa masse. C’est un ciment à prise
lente mais à durcissement rapide.
 Ciment naturel (CN)
Il résulte de la cuisson d’un mélange naturel de calcaire et d’argile de très grande
régularité. Le ciment de grappiers, sous-produit de la fabrication de la chaux vive,
fait partie de ce type de ciment.

Voici un tableau récapitulatif des différends types de ciment avec leurs domaines
d’utilisation respectifs.

Tableau 2 : Les types de ciments et leurs domaines d’utilisation [11]

EMPLOIS NON
TYPES DOMAINES D’UTILISATION RECOMANDES
CEM I
CEM II/A ou B Travaux courants de béton en
Présence d’eau agressive
CEMV/A ou B élévation ou fondation

-Travaux en élévation
-Travaux de béton armé souterrain
CEM III/ A, B Enduits et chapes
-Travaux en eau agressive
ou C - Ouvrages de faibles
-Travaux hydraulique épaisseurs
-Construction sous-marine et
souterraine -Travaux aériens
CEM IV/A ou B
-Etanchéité et résistance à l’eau -Bétonnage par temps froid

-Prise rapide (scellement)

CNP -Travaux en milieu agressive Tous autres emplois
 -Doublement des appareils -Bétonnage par temps chaud -
thermiques Travaux de masse
CA -Mortiers et béton réfracteur -Présence d’eau alcaline
-Bétonnage par temps froid -Mélange avec d’autres
-Plusieurs essais en béton armé ciments

-Travaux de maçonnerie
-Présence d’eau un peu agressive -Travaux en élévation
CLC
-Travaux Génie Rural -Travaux en béton armé
-Tous travaux souterrains
-Maçonnerie
CM -Agglomérés Travaux de béton armé

-Petits travaux de bétonnage

-Maçonnerie
CN -Enduit Travaux de béton armé
-Agglomérés
-Présence d’eau un peu agressive
-Présence d’eau acide
-Travaux de fondation à décoffrage
-Ouvrage soumis au gel
ES PM rapide
-Mélange avec d’autres
-Présence d’eau agressive
ciments
-Travaux de béton armé souterrain -Travaux en élévation
CP -Travaux en eau agressive -Enduits et chapes
-Travaux hydrauliques -Ouvrage de faibles épaisseur

I.3.2 Granulats
I.3.2.1 Définitions
Les granulats sont des fragments de roches naturelle ou artificiel, d’une taille
inférieure à 125 mm. D’après leurs dimensions, ils se situent dans la famille des
fillers, des sablons, des sables, des graves ou des gravillons, des ballasts et des
enrochements. Ils constituent le squelette du béton en apportant une amélioration sur
sa résistance. Selon les formulations retenues, ils constituent 70 à 90 % en masse
d’un mètre cube de béton.

I.3.2.2 Classifications
On distingue plusieurs types de granulats, en fonction de leurs :
 Origines :
- Granulats naturels, issus des roches meubles ou massives, et qui ne subissent que
des traitements mécaniques ;
- Granulats artificiels, provenant de la transformation thermique et mécanique de
roches ou de minérales ;
- Granulats recyclés, obtenus à partir des démolitions d’ouvrage, ou des granulats
réutilisés.
 Masses Volumiques réelles :
- Granulats courants, dont la masse volumique réelle est comprise entre 2 et 3t/m 3 ;
- Granulats légers, dont la masse volumique réelle est inférieure à 2t/m3 ;
- Granulats lourds, dont la masse volumique réelle est supérieur à 3t/m3.
 Coupures granulométriques :
- Filler, 0/D avec D < 1mm et 70% passant pour D = 0,063mm ;
- Sablons, 0/D avec D ≤ 2mn et 70% passant pour D = 0,063mm ;
- Sables, 0/D avec 1 < D < 6,3mm ;
- Gravillons, d/D avec d ≥ 1mm et D ≤ 125mm.

I.3.2.3 Caractéristiques des granulats

Les granulats sont un des principaux composants du béton. Les performances
mécaniques des granulats vont donc conditionner la résistance mécanique du béton
et leurs caractéristiques géométriques et esthétiques, en particulier, l’aspect des
parements des ouvrages.
 I.[Link] Caractéristiques géométriques
 Granulométrie
La granulométrie ou l’échelonnement des dimensions des grains contenus dans un
granulat est déterminé par le tamisage sur une série de tamis dont les résultats
permettent le traçage de la courbe granulométrique.
L’analyse granulométrique détermine la granularité des matériaux dont les dimensions
des grains sont comprises entre 0,08 à 0,125mm.
L’essai est déterminé par tamisage d’un matériau avec une série de tamis, à mailles
carrés, de dimensions d’ouverture décroissante.
 Classe granulaire
Un granulat est caractérisé par sa classe d/D avec d et D étant respectivement la plus
petite et la plus grande dimension des grains. Ici, la proportion de particules retenues
par un tamis s’appelle le refus, son complément le passant.
La norme NFP18 101 indique la terminologie des granulats selon leurs dimensions :
* Fines (fillers): ≤ 0.08 mm
* Sables: d < 1mm et 0.08 < D < 6.3 mm
* Gravillons: d ≥ 1mm et D < 31.5 mm
* Cailloux: d ≥20 mm et D < 80 mm
* Graves: 6.3 mm < D < 80 mm
* Ballast : 25 mm ≤ D ≤ 50 mm
 Module de finesse
Le module de finesse est un coefficient permettant de caractériser l’importance des
éléments fins dans un granulat.
C’est une caractéristique intéressante, surtout en ce qui concerne les sables. Il
permet de caractériser leur granularité par une seule valeur. Celle-ci dépend surtout
de la teneur en grains fins. Plus le module de finesse est faible, plus le sable est fin.
Lorsqu’il élevée, il caractérise un sable grossier.
Le module de finesse d’un granulat est égal au 1/100 ème de la somme des refus cumulés
exprimés en pourcentages, sur différents tamis de la série normalisée suivante :
Tableau 3 : Ouverture et Module des tamis de la série normalisée [12]
d [mm] 0,16 0,315 0,63 1,25 2,5 5 10 20
Module 23 26 29 32 35 38 41 44
 Mf (1)

Un bon sable à béton doit avoir un module de finesse compris entre 2,2 et 2,8.
 Coefficient d’aplatissement
La forme des gravillons est déterminée par l’essai d’aplatissement. Le coefficient
d’aplatissement (A) caractérise la forme du granulat à partir de sa plus grande
dimension et de son épaisseur. Plus A est élevé, plus le gravillon contient d’éléments
plats. Une mauvaise forme à une incidence sur la maniabilité et favorise la
ségrégation.
Par définition, c’est le pourcentage d’éléments tels que G / E >1,58
avec :
-G : la plus grande dimension des granulats.
- E : l’épaisseur.

I.[Link] Caractéristique physique

 Masse volumique apparente
C’est la masse du granulat sec occupant l’unité de volume y compris les vides. Elle
dépend du tassement, de la forme et de la granulométrie des grains.
En générale, elle est comprise entre 1400 et 1600 Kg/m 3. Et, elle est déterminée par la
relation :
MV app = m / V (Kg/m³) (2)

 Masse volumique absolue

C’est la masse du granulat sec occupant l’unité de volume de matière pleine. Elle varie
entre 2500 et 2600Kg/m3.
Elle est déterminée à partir des modes opératoires se trouvant dans les normes NF P 18
554 et 18 555.

 Teneur en eau
C’est la quantité d’eau adsorbée à la surface des grains. Elle dépend et varie en
fonction de l’entreposage et du temps qu’il fait. La teneur en eau peut être
déterminée par double pesée.
 I.[Link] Caractéristique mécaniques et quelques essais granulométriques

 Compactage ou Proctor

Le principe de l’essai consiste à déterminer la

teneur en eau nécessaire pour obtenir la
densité sèche maximale d’un granulaire par
compactage

Photo 1 : Machine de l’essai Proctor

 Portance ou CBR

L'essai CBR permet de déterminer par poinçonnement la portance d’un sol

compacté dans les conditions de l’essai Proctor.

Photo 2 : Machine de l’essai CBR

 Bleus de méthylène

Cette méthode consiste à contrôler l'adsorption du bleu de méthylène

injecté dans un bain aqueux contenant la prise d'essai, en observant
le comportement d’une goutte de suspension déposée sur une feuille
de papier filtre. La tache formée se compose d'un dépôt central du
matériau, coloré d'un bleu soutenu, entouré d'une zone humide
incolore. Cet essai permet de déterminer la qualité de la propreté
d’un sol en au différents types d’argiles qu’il contient
 Photo 3 : Machine de l’essai bleus de méthylène

 Résistance à l’usure des gravillons

La résistance à l’usure des granulats est déterminée par l’essai Micro-Deval en
présence d’eau. Cet essai consiste à reproduire dans un cylindre en rotation des
phénomènes d’usure par frottements. Cette résistance est caractérisée par le
coefficient Micro-Deval
(MDE) qui représente la proportion d’éléments fins produits pendant l’essai. Plus le
coefficient MDE est faible, plus la résistance à l’usure des gravillons est élevée. Il se
pratique sur des gravillons 4/6,3 ou 6,3/10 ou 10/14. On place, 500g de gravillon
avec une charge de 2 à 5 Kg de billes d’acier de 10mm de diamètre dans une jarre
cylindrique remplie d’eau. On fait tourner 2 h 30 minutes et on récupère le passant P
au tamis de 2mm.
Le coefficient micro-Deval est :
MDE = 100 (P/500)
Si MDE est grand, alors le granulat est moins bon.

Photo 4 : Machine micro-Deval

 Résistance à la fragmentation des gravillons : Essai Los Angeles

L’essai estime la résistance à la fragmentation par chocs et à l’usure par frottements.
Il consiste donc à faire tourner les granulats dans un tambour fermé contenant des
boulets métalliques. Les classes granulaires utilisées sont 4/6,3 ou 6,3/10 ou 10/14.
On place un échantillon de 5 Kg de granulat et 7 à 11 boulets de 417 g dans un
tambour dont une génératrice intérieure est munie d’une plaque.
Lorsque le tambour tourne, le granulat et les boulets s’accumulent sur la plaque
pendant une fraction de tour et retombent ensuite. Le coefficient Los Angeles (LA)
est défini par:
LA = 100 (P/5000) ; P est le passant à 1.6mm
La norme NFP 18 541 spécifie que LA doit être équivalent à 40. Il s’applique aux
granulats utilisés pour la constitution des assises de chaussée.
Le coefficient Los Angeles représente la proportion d’éléments finis produits au cours
de l’essai. Plus le coefficient LA est faible, plus la résistance des gravillons est élevée.

Photo 5 : Machine Los Angeles

I.3.3 L’eau (eau de gâchage)

L’eau est nécessaire à l’hydratation du ciment, c’est un facteur très important pour la
qualité et les caractéristiques du béton. Elle facilite sa mise en œuvre, par son effet
lubrifiant. Il est donc nécessaire de déterminer sa quantité de manière optimale et de
la jauger avec précision afin que les résistances et la durabilité soient augmentées.
L’eau qui convient le plus est l’eau potable, mais on peut aussi utiliser les eaux de pluies,
par contre le gâchage à l’eau de mer est à éviter, surtout pour le béton armé.
Il est mieux que l’eau de gâchage ne doit contenir ni de matières en suspension, ni
de sels dissous. Les impuretés admissibles sont : 30g/L pour les sels dissouts et 5g/L
pour les matières en suspension, ceux-ci pour le béton courant.
La quantité d’eau varie avec un très grand nombre de facteurs : le dosage en ciment,
les granulats, la consistance recherchée du béton frais ; elle est en général comprise
entre 140 et 200 L/m3.

I.3.4 Les adjuvants

Les adjuvants ont pour rôle principale, d’améliorer soit l’ouvrabilité du béton, soit ses
résistances mécaniques.

I.3.4.1 Définition
Les adjuvants sont des substances qui peuvent par leur action physico-chimique,
changer les caractéristiques du béton. Ils sont incorporés en faibles quantités au
béton frais lors du malaxage et représentent entre 1 et 3% du poids du ciment.
Selon le type d’adjuvant utilisé, il permet de modifier les caractéristiques du béton frais
(Par exemples : le temps de prise, le processus de durcissement et l’ouvrabilité) et les
caractéristiques du béton durcis (par exemples : la résistance et la durabilité).
Leur rôle et leur efficacité dépendent de la nature du produit chimique et de
l'homogénéité de leur répartition dans la masse du béton frais.

I.3.4.2 La classe des adjuvants

Les principaux adjuvants sont :

I.[Link] Les plastifiants réducteurs d’eau

Les plastifiants réducteurs d’eau jouent un double rôle. D’une part, ils permettent
d’obtenir des bétons frais à consistance parfaitement liquide (très maniables) par
défloculation des grains de ciment. Et d’autre part, ils offrent, la possibilité de
réduire la quantité d’eau nécessaire à la fabrication et à la mise en place du béton,
entraînant ainsi une augmentation de la compacité et par conséquent de la durabilité.
Ils sont surtout à base de lignosulfonates, de sels d’acides organiques, de mélamines
sulfonates, de naphtalènes sulfonates et de dérivés de mélamines ou naphtalènes. La
durée d’action de ces adjuvants est de 1 à 3 heures.

I.[Link] Les superplastifiants

Les superplastifiants ont pour fonction de provoquer un fort accroissement de
l’ouvrabilité du mélange. De plus ils permettent une réduction significative de la
quantité d’eau de gâchage. On les appelle aussi fluidifiants haut-réducteurs d’eau.
Ils sont introduits dans le béton peu avant sa mise en œuvre. Ce sont, en général, des
produits de synthèse organique. Les plus utilisés sont les dérivés de mélamines ou
de naphtalène, ainsi que des polyacrylates et des polycarboxylates.

I.[Link] Les rétenteurs d’eau

Ils sont employés pour réduire la tendance au ressuage des bétons. Ils sont utiles
pour la cohésion des fluides en cas où il y a un manque d’éléments fins dans les
sables, ou un dosage faible en ciment. On a comme rétenteur d’eau, à titre
d’exemple, le méthyle de cellulose qui est un bon agent de cohésion.

I.[Link] Les retardateurs de prise du ciment

Ils prolongent la durée pratique d'utilisation du béton frais. Ils sont utiles pour le
transport du béton sur de grandes distances ou pour sa mise en place par pompage,
particulièrement par temps chaud. Ils sont aussi employés pour éviter toute
discontinuité lors de reprises de bétonnage. Ce sont généralement des sucres ou des
lignosulfonates.

I.[Link] Les accélérateurs de prise et de durcissement

Les accélérateurs de prise permettent la réalisation de scellements ou
d'étanchements. On utilise les plus souvent les alcalis, les carbonates, les sulfates de
soudes et les potasses.
Et les accélérateurs de durcissement sont utilisés pour avoir une acquisition plus rapide
de résistance du béton durci. Ce sont les chlorures et les carbonates.

I.[Link] Les entraîneurs d’air

Les entraîneurs d’air ont pour fonction d’entraîner la formation dans le béton, de
microbulles d’air uniformément réparties dans la masse de façon homogène. Les
microbulles qui coupent les réseaux des capillaires limitent le développement des
contraintes dues au gel de l’eau interstitielle. Les entraîneurs d’air sont des corps
tensioactifs : lignosulfonates, abiétates de résines, sels d’éthanolamine, que l’on
mélange en fonction des propriétés à obtenir. Le volume d’air occlus doit être de
l’ordre de 6 % de celui du béton durci.
I.[Link] Les hydrofuges
On l’emploi surtout pour diminuer l’absorption capillaire du béton. Ils renforcent alors
les réseaux capillaires, et l’imperméabilisation du béton.

I.4 CARACTERISTIQUES DU BETON

Pour utiliser au mieux le béton, il faut bien connaître ses propriétés : d’une part à
l’état frais, lorsqu’il est plastique et qu’on peut le travailler ; d’autre part, à l’état
durci, lorsque sa forme ne peut plus être modifiée mais que ses caractéristiques
continuent à évoluer.

I.4.1 Caractéristiques principales du béton à l’état frais

La caractéristique principale du béton frais est l’ouvrabilité, qui conditionne non
seulement sa mise en place pour le remplissage parfait du coffrage et du ferraillage,
mais également ses performances à l’état durci.

I.4.1.1 Ouvrabilité du béton frais

C’est une propriété essentielle du béton frais, car il le rend apte à remplir n’importe
quel volume, à condition que sa composition ait été étudiée en conséquence et que
les moyens de mise en œuvre soient appropriés. L’ouvrabilité caractérise l’aptitude
d’un béton à remplir les coffrages et à enrober convenablement les armatures.
De nombreux facteurs influent sur l’ouvrabilité : type et dosage en ciment, forme
des granulats, granulométrie, emploi d’adjuvants et, bien entendu, le dosage en eau.
Les essais les plus utilisés pour évaluer la consistance sont l’affaissement aux cônes
d’Abrams et l’étalement à la table de secousse.

I.[Link] Affaissement au cône d’Abrams

Cette essaie consiste à mesurer la hauteur d’affaissement d’un volume tronconique
de béton frais. Il s’agit de mouler manuellement un tronc de cône de dimensions
normalisées et de mesurer, après démoulage, son affaissement sous l’effet de son
propre poids. Plus cet affaissement est grand, plus le béton est fluide.
Il est composé de 4 éléments :
 - Un moule tronconique avec 20 cm de diamètre à la base, 10 cm de
diamètre en partie haute et 30 cm de hauteur,
- Une plaque d’embase utilisée comme support, - Une tige de 16
mm de diamètre et de 60 cm de longueur, - Un portique de mesure.

Figure 1 : Essai d’affaissement au cône d’Abrams

Le remplissage du moule s’effectue en quatre couches piquées avec la tige à raison

de 25 coups par couche. Le moule est ensuite soulevé verticalement sans secousses
et on mesure l’affaissement.
Le tableau ci-dessous indique le classement approximatif de la consistance d’un béton.
Tableau 4 : Classement de la consistance d’un béton [12]
Constance du béton Affaissement en cm Tolérance
Ferme 1-4 ±1
Plastique 5-9 ±2
Très plastique 10 - 15 ±3
Fluide 16 - 21 ±3
Très fluide ≥ 22 ±3

I.[Link] Etalement à la table à secousse

Cet essai consiste au démoulage d’un cône sur une table à chocs manuels, puis à
mesurer son étalement. Elle est très utilisée pour apprécier la consistance des
bétons fluides.
La consistance du béton est estimée par étalement d’un cône de béton démoulé sur
une table à chocs. Ce cône de béton est soumis à son propre poids et à une série de
secousses. Le moule tronconique placé au centre du plateau carré est rempli par 2
 couches de béton, compactés par 10 coups de pilon. Après arasement, le moule est
retiré verticalement. Puis le plateau est soulevé de 40 mm jusqu’à la butée, puis
relâché immédiatement 15 fois de suite en 15 seconde.

Figure 2 : Essai d’étalement à la table à secousse

On a utilisé un moule tronconique de 20cm de hauteur, de diamètre 20 cm à sa base et

13 cm à sa partie supérieure.

I.4.1.2 Résistance du béton frais

La résistance du béton frais est faible, mais elle intéresse plus particulièrement les
fabricants pour le démoulage immédiat d’éléments de grande série. A la suite des
études faites sur ce sujet, il semble que :
• Le rapport optimal E/C est voisin de 0,40 ;
• Les granulats concassés donnent des résistances plus élevées que les granulats
roulés ;
• La fréquence de la vibration est prépondérante (le résultat est triplé quand on
passe de 3000 à 6000 périodes par minute).

I.[Link] Dosage en eau

Le dosage en eau doit être limité au « juste nécessaire » à l’hydratation des liants et
surtout aux exigences de l’ouvrabilité. Il ne faut pas considérer que le dosage en eau
peut être augmenté au-delà d’une certaine valeur dans le seul but d’améliorer
l’ouvrabilité. Cependant un excès d’eau entraine un risque de ressuage, une
augmentation de retrait, une augmentation de la porosité, un risque de ségrégation
des constituants des bétons, une diminution de la compacité et corrélativement des
résistances.
Le dosage en eau du béton s’exprime toujours par rapport au granulat sec. Il faut
donc tenir compte de l’eau apportée par les granulats que l’on doit déduire de l’eau
totale que l’on doit introduire dans le béton. La détermination de cette humidité se
fait surtout au chantier.
I.[Link] Utilisation d’adjuvants
Précédemment, il était dit qu’une amélioration de l’ouvrabilité requiert quelquefois
une augmentation du dosage en eau qui engendre une diminution de la résistance.
Pour garder cette résistance, il est conseillé d’utiliser des adjuvants plastifiants ou
superplastifiants. L’emploie de ces types d’adjuvant permet d’augmenter les qualités
de plasticité tout en diminuant le dosage en eau, ce qui entraine une augmentation de
la résistance tout en gardant les autres qualités du béton.

I.4.2 Caractéristique principales du béton à l’état durcit

I.4.2.1 Porosité
Une caractéristique essentielle du béton durci est sa porosité (rapport du volume des
vides au volume total). Les études avaient déjà établi le lien entre la porosité du
béton et sa résistance, d’où l’importance de cette caractéristique sur la résistance du
béton aux agents agressifs, sur la carbonatation et sur la tenue au gel. C’est donc un
facteur déterminant de la durabilité du béton.
La recherche d’une porosité minimale doit nécessairement passer par :
• L’augmentation de la compacité du béton frais grâce à une bonne composition
du béton et à des moyens de mise en œuvre adaptés ;
• L’augmentation du dosage en ciment et le choix de son type ont une influence
favorable sur la diminution de la porosité car les hydrates formés par
l’hydratation du ciment ont un rôle essentiel de colmatage des capillaires.

I.4.2.2 La résistance mécanique

Une bonne résistance à la compression est la performance bien souvent recherchée
pour le béton durci. Cette résistance est généralement caractérisée par la valeur
mesurée à vingt-huit jours.
I.[Link] La résistance à la compression
Un béton est défini par la valeur de sa résistance caractéristique à la compression à
28 jours. Elle est notée fc28 et a comme unité de mesure le MPa. Par convention, la
résistance à la compression du béton est mesurée par la charge conduisant à
l'écrasement par compression axiale d'une éprouvette cylindrique de 16 cm de
diamètre et de 32 cm de hauteur.
Elle varie suivant la taille des éprouvettes essayées. Car plus celles-ci sont petites,
plus les résistances sont élevées. A titre d’exemple la résistance sur cylindre
d’élancement 2 est plus faible de l’ordre de 20% que la résistance sur cubes de 20
cm d’arête.

I.[Link] La résistance à la traction

La résistance à la traction est faible par rapport à la résistance à la compression
(environ égale au 1/10 de la résistance à la compression). Il existe 3 types de
résistances en tractions qui sont :
• la résistance en traction par fendage ;
• la résistance en traction par flexion ;
• la résistance en traction directe.
 la résistance en traction par fendage
Appelé aussi « essai brésilien », il consiste à écraser un cylindre de béton en suivant
2 génératrices opposées entre les plateaux d’une presse. Si P est la charge de
compression maximale produisant l’éclatement du cylindre par mise en traction du
diamètre verticale, la résistance en traction sera :
ftj (3)

Avec j : âge du béton (en jours) au moment de l’essai

D : le diamètre de l’éprouvette
L : la longueur de l’éprouvette
 Figure 3 : Essai de traction par fendage

 la résistance en traction par flexion

On utilise le plus souvent ce type d’essai. Ils s’effectuent en générale sur des éprouvettes
prismatiques d’élancement 4, reposant sur deux appuis :
• soit sous charge concentrée unique appliquée au milieu de l’éprouvette (moment
maximal au centre),
• soit sous deux charges concentrées, systématiques, égales, appliquées au tiers de
la portée (moment maximal constant entre les deux charges).
Généralement les éprouvettes ont les diamètres suivants : 7 x 7x 28cm et 10x10 x 40cm

Figure 4 : Essai de traction par flexion

 la résistance en traction directe

La mesure se fait par mise en traction de cylindres identiques à celle de la résistance en
traction par fendage, mais l’essai est assez délicat à réaliser car il nécessite :
• Le sciage des extrémités, puis le collage de têtes de traction parfaitement centrées,
• L’absence d’aucun effort de flexion.

Figure 5 : Essai par traction directe

I.4.3 Les déformations du béton [3]

La déformation et la résistance mécanique constituent les caractéristiques
importantes du béton. La déformation agit non seulement sur la stabilité du béton,
mais encore sur sa durabilité.
Voici les déformations qu’on peut observer dans le béton :

I.4.3.1 Le retrait
Le retrait est une déformation différée se produisant en l’absence de charge. Il y a
donc réduction dimensionnelle, due essentiellement à l’évaporation de l’eau
excédentaire interne.

On distingue 3 types de retrait comme montre la figure suivante :

Figure 6 : Types de retrait [3]

• Le retrait chimique est dû au fait que le ciment hydraté occupe un volume plus
petit que la somme des volumes du ciment et de l'eau ;
• Le retrait plastique est causé par l'évaporation de l'eau libre (c’est-à-dire qui n’a
pas hydraté le ciment) ;
• Le retrait de dessiccation (retrait hydraulique) résulte de l'évaporation de l'eau
des pores du béton durci suivie de la contraction des pores par les forces
capillaires.

I.4.3.2 Le fluage
Ce phénomène résulte en premier lieu d'une migration d'humidité. En cas de charge
plus importante, des microfissures se développent dans la pâte de ciment durcie. Un
béton jeune est plus sensible au fluage parce que la structure du matériau résiste
moins bien aux contraintes de compression et de traction internes. Le fluage est
donc une déformation sous contrainte constante appliquée au béton.

Figure 7 : Phénomène de fluage [3]