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07/10/2008

Modélisation et simulation
du découpage des tôles

par Ridha HAMBLI

Maître de Conférences
Institut des Sciences et Technique de l’Ingénieur d’Angers - Lasquo
et Alain POTIRON
Professeur Émérite de l’Université d’Angers
Laboratoire Procédés Matériaux Instrumentation
Centre d’enseignement et de recherche d’Angers
de l’École Nationale Supérieure d’Arts et Métiers

1. Découpage des tôles............................................................................... BM 7 505 - 2

2. Simulation ................................................................................................. — 4
2.1 Choix du modèle d’endommagement ....................................................... — 5
2.2 Loi d’endommagement de Lemaître.......................................................... — 5
2.3 Identification de lois d’endommagement.................................................. — 7
2.4 Modélisation par éléments finis ................................................................. — 8
2.5 Algorithme de calcul global........................................................................ — 9
2.6 Modélisation numérique de la rupture ...................................................... — 9
3. Prédiction de l’usure des outils par éléments finis........................ — 9
4. Simulation pour une tôle circulaire.................................................... — 11
5. Résultats..................................................................................................... — 11
5.1 Force et déformation de la pièce................................................................ — 11
5.2 Usure du poinçon ........................................................................................ — 13
6. Logiciel BLANKSOFT d’optimisation ................................................ — 14
6.1 Présentation ................................................................................................. — 14
6.2 Domaine d’application ................................................................................ — 15
6.3 Résultats obtenus ........................................................................................ — 15
7. Validation expérimentale....................................................................... — 16
7.1 Influence du jeu relatif................................................................................. — 16
7.2 Influence de l’usure ..................................................................................... — 16
8. Conclusion ................................................................................................. — 17
Références bibliographiques ......................................................................... — 17

e travail des tôles est, après l’usinage, le procédé de fabrication le plus uti-
L lisé dans les industries mécaniques. Parmi tous les processus industriels de
mise en forme par déformation plastique, le découpage des tôles est une opé-
ration particulière car contrairement à l’emboutissage et au pliage par exemple
qui ont pour but de modifier plastiquement la forme de la tôle, le découpage
sollicite celle-ci jusqu’à la rupture finale. Durant l’opération, le matériau subit
des sollicitations complexes dont la modélisation est souvent non linéaire et
avant rupture finale, le matériau est soumis à des phénomènes d’endommage-
ment et de propagation de fissures. On conçoit ainsi toute la difficulté qu’il y a

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à prédire correctement l’évolution dans le temps des phénomènes de décou-

page, d’autant plus que divers paramètres mécaniques et métallurgiques
contribuent à la modification du comportement de la tôle tels que :
— l’écrouissage et l’endommagement qui caractérisent la résistance du maté-
riau et sa dégradation sous charge jusqu’à la rupture finale ;
— la morphologie métallurgique (formes et tailles des grains), la texture
cristallographique et les structures du matériau qui évoluent au cours de
l’opération.
Tous ces facteurs influent sur la qualité de la pièce fabriquée. Par exemple,
l’état d’écrouissage et d’endommagement du bord découpé aura ultérieure-
ment une grande influence sur la tenue en fatigue des pièces en service.
Pour la description mathématique de la déformation plastique des métaux, le
lecteur pourra consulter l’article [M 590]. L’article [M 610] décrit par ailleurs les
phénomènes d’endommagement et de rupture en mise en forme.

1. Découpage des tôles

Industriellement, l’opération du découpage s’effectue sur une
presse. Un poinçon animé d’un mouvement de translation exerce
un effort sur la tôle en appui sur la matrice (partie fixe de l’outil)
qui joue le rôle d’une contre-lame (figure 1).
t est l’épaisseur de la tôle, p est la pénétration du poinçon, F est
la force de découpe et j est le jeu relatif entre le poinçon et la
matrice, défini par :
Dm – Dp
j ( % ) = 100 ------------------------- (1)
2t

avec Dm et Dp diamètres de la matrice et du poinçon.

Au cours de son utilisation, l’outillage (poinçon + matrice) subit
des sollicitations répétées et un échauffement engendré par le tra- a vue en coupe de la tôle et de la pièce
vail des actions de contacts entre la tôle, le poinçon et la matrice,
et par la puissance dissipée au sein de la matière. Il en résulte des
problèmes de cassures, d’écaillage ou de grippage (rupture locale
sur le bord de l’outil) ainsi que l’usure progressive des parties Tôle
actives. Sur le produit fini dont le bord découpé est représenté sur F Angle de
la figure 2 apparaissent des défauts de fabrication que l’on peut la rupture
classer comme suit : Bavure (Hbv )
— variations de cotes ; Zone arrachée (Har )
— apparition de défauts de formes ; Pièce
Zone cisaillée ou lisse (Hl )
— croissance de la hauteur de la bavure ; Zone bombée (Hbb)
— dégradation des caractéristiques mécaniques du matériau
dans la zone de découpe ; b géométrie finale de la tôle et de la pièce (schéma) :
— modifications de la géométrie du bord découpé. diverses hauteurs de la surface de découpe

Figure 2 – Aspect du bord découpé

F Fissures
Poinçon Il a été établi que la qualité géométrique et mécanique des
pièces découpées dépendent des différents paramètres qui gou-
t p vernent l’opération à savoir (figure 3) :
Tôle
— le jeu entre le poinçon et la matrice j ;
— l’épaisseur de la tôle t ;
j — les caractéristiques mécaniques du matériau ;
— la géométrie de l’outillage ;
Matrice
— la vitesse du poinçon ;
— les phénomènes mécaniques et physiques à l’interface tels
Figure 1 – Opération de découpage des tôles que le frottement entre la tôle et l’outillage.

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Équipement Produit
Presse Géométrie
Vitesse Épaisseur

Outil
Matériau
Jeu poinçon/matrice
Caractéristiques
Serre-flan

Interface Rupture
Frottement Endommagement
Usure Fissuration
Figure 3 – Principaux paramètres
de l’opération de découpage

celui qui permet d’avoir un trajet de fissure suivant au mieux le

cône reliant les bords tranchants du poinçon et de la matrice
(points A et B).
Une formule théorique permettant de prédire le jeu optimal
évitant la formation d’un tel défaut a été proposée et validée par
Hambli [16]. Elle est donnée par la relation :
1,8 exp ( ε R ) – 1
j op ( % ) = 100 --------------------------------------------
- (2)
3,6  exp ( ε R ) 
2

avec εR déformation vraie du métal donnée par la relation :

εR = ln (A + 1) (3)
a j=1% b j = 10 % c j = 20 % avec A allongement relatif à la rupture du métal obtenu par un
simple essai de traction.
Figure 4 – Influence du jeu relatif sur l’aspect du bord découpé La validation de la formule (2) a été apportée pour des alliages
d’aluminium, d’acier et de cuivre. Le lecteur peut se référer à
l’étude [16].

Il a été constaté dans diverses études expérimentales [3] [5] [9] ■ Nature du matériau
[16] [23] [24] [31] [32] que la forme du bord découpé dépendait Par l’observation du profil du bord découpé, différents auteurs,
principalement des paramètres suivants. parmi lesquels Hartley et al. [15], ont montré expérimentalement
qu’il changeait d’aspect en fonction du matériau utilisé. En règle
■ Jeu entre poinçon et matrice
générale :
Dans [23], Jana et Ong ont examiné par des essais expérimen- — plus le matériau est dur, plus la force de découpe est élevée ;
taux les effets de la variation du jeu sur la qualité géométrique du — plus le matériau est ductile, plus la zone cisaillée est grande
bord découpé en utilisant plusieurs matériaux. Ils ont constaté en et la bavure est importante.
particulier que l’aspect du bord découpé évolue quand le jeu varie
(figure 4). ■ Géométrie de l’outillage
Dans [16], il a été montré que le trajet de la fissure, et donc Osaki et al. [33] ont pu mettre en évidence la dépendance entre
l’aspect du bord découpé, dépendait fortement du jeu. On retien- le faciès de rupture et la géométrie du bord tranchant de
dra de ce travail qu’il existe un jeu optimal permettant d’avoir un l’outillage. En se basant sur une étude micrographique des pièces
bord découpé de bonne qualité géométrique. découpées, ils ont montré que les phénomènes liés à la naissance
La figure 5 illustre l’influence du jeu relatif sur l’évolution des et à la propagation des fissures, et par conséquent à l’aspect du
différentes hauteurs caractéristiques du bord découpé d’une tôle bord découpé dépendent, entre autre, de la géométrie du poinçon
en acier CC60. L’allure générale des courbes reste la même pour et de son bord tranchant qui évolue en fonction de l’usure. Cet
les alliages d’aluminium et de cuivre avec des amplitudes diffé- aspect sera développé au paragraphe 3.
rentes en fonction de chaque métal et chaque géométrie. ■ Épaisseur de la tôle
Pour découper une tôle à l’aide d’une presse, on cherche à créer Comme l’a montré Chang [7], l’épaisseur de la tôle est un des
des fissures s’initiant à partir des bords tranchants du poinçon et facteurs les plus importants conditionnant la géométrie du bord.
de la matrice et à faire en sorte qu’elles se propagent le plus Dans [26], Lange a constaté que pour des conditions opératoires
rapidement possible pour entraîner la rupture totale. données et pour une nuance de matériau donnée, le bord découpé
Le profil du bord découpé est conditionné par le trajet de la fis- change de profil en fonction de l’épaisseur de la tôle. Pour un
sure. Pour les tôles de grandes épaisseurs, des fissures secon- matériau donné, les rapports entre hauteurs caractéristiques (Hbb ,
daires peuvent apparaître (figure 6). Dans ce cas, le jeu optimal est Hl , Har , Hbv ) changent en fonction de l’épaisseur.

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12 50

Hauteur relative de
la zone bombée Hbb (%)

Hauteur relative de
la zone bombée Hl (%)
10 40
8
30
6
20
4
2 10
0 0
0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25 30
jeu relatif j (%) jeu relatif j (%)

a b

12

Hauteur relative de
la zone bombée Har (%)

Hauteur relative de
la bavure Hbv (%)
75 10
60 8
45 6
30 4
15 2
0 0
0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25
jeu relatif j (%) jeu relatif j (%)
Figure 5 – Influence du jeu relatif
c d sur les différentes hauteurs caractéristiques
du bord découpé

Pour un produit élaboré dans des nuances d’acier données,

d’après ce que l’on vient d’exposer, plusieurs problèmes doivent
Poinçon être résolus dont les plus importants sont :
— la prédiction de l’aspect géométrique et mécanique du bord
découpé ;
A Trajet de — l’évaluation des efforts appliqués sur l’outillage ;
la fissure
Tôle — le choix optimal des paramètres de découpe (jeu poinçon/
Épaisseur t Pièce B matrice, géométrie de l’outillage, pression sur le serre flan, etc.) en
Matrice
vue :
j • de minimiser les sollicitations appliquées sur l’outillage,
• d’avoir une meilleure qualité mécanique et géométrique du
Fissuration optimale bord découpé ;
— le dimensionnement et le choix des matériaux constitutifs du
poinçon et de la matrice en fonction des efforts appliqués sur ces
derniers ;
— le suivi de l’outillage durant l’opération de découpe afin
Fissures d’arrêter la presse dans le cas où une anomalie apparaîtrait sur
secondaires celui-ci (cassure, usure des outillages, etc.).
Certains effets que l’on vient d’exposer sont difficilement analy-
sables, voire impossibles à étudier par voie expérimentale et
nécessitent un grand nombre d’essais coûteux que les industriels
n’ont pas toujours le temps de réaliser.
Photo Coupe

Formation de fissures secondaires

Figure 6 – Fissuration optimale et formation de fissures secondaires 2. Simulation

Grâce aux moyens de calculs modernes et aux machines infor-
■ Vitesse de découpe matiques de plus en plus puissantes et compactes, il est aujourd’hui
D’autres paramètres liés au procédé de fabrication tels que la possible de contourner en partie ces difficultés en ayant recours à
vitesse de découpe et la température de la tôle ont une influence des méthodes numériques de simulation du procédé.
sur la qualité géométrique du produit découpé. Jana et al. [23] ont La simulation numérique de l’opération de découpage des tôles
montré qu’en augmentant la vitesse de découpe du poinçon, on par la méthode des éléments finis a été assez peu étudiée jusqu’à
améliorait la qualité du bord découpé. À faible vitesse, les auteurs ces dernières années en raison de la difficulté qu’il y a à décrire le
constatent que des fissures secondaires apparaissent sur le bord comportement de la tôle du début de l’opération jusqu’à la rupture
découpé. Elles sont dues au fait que les processus qui gouvernent totale. En particulier le choix de la loi de comportement est crucial
les phénomènes de création et de propagation des fissures varient lorsqu’il s’agit de décrire les phases successives de l’opération
avec la vitesse du poinçon. (figure 7).

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déformations, et dépendent de certains coefficients caractéristiques

du matériau. La plupart de ces critères sont de nature empirique,
c’est-à-dire qu’aucune base théorique ne les justifie. On les obtient
Force

généralement à partir d’essais rhéologiques sur des éprouvettes

Initiation dont la rupture est identifiée avec une valeur critique atteinte par
des fissures une fonction que l’on suppose représentative du phénomène.
Ces critères ont très souvent la forme suivante :


1 2 3 4 εR
ƒ ( σ , ε eq ) d ε eq – C c = 0 (4)
Pénétration du poinçon 0

1 phase élastique avec ƒ (σ, εeq ) fonction des contraintes σ,

2 phase élastoplastique Cc valeur critique du critère de rupture,
3 endommagement de la tôle εeq déformation équivalente définie par :
4 naissance et propagation des fissures de cisaillement
2
ε eq = ------ ε ij ε ij (5)
3
Figure 7 – Différentes phases de l’opération de découpage
Les critères de rupture ne permettent pas de décrire la dégrada-
tion progressive de la matière aboutissant à la naissance des fis-
sures. Pour pallier ces insuffisances, des lois de comportement
La géométrie du bord découpé, illustrée sur la figure 2, peut être élastoplastiques couplées à l’endommagement continu ont été
rattachée aux différentes phases du découpage et se traduisent par développées. On peut citer en particulier la théorie de l’endomma-
les observations suivantes : gement isotrope développée par Lemaître [27], ainsi que le modèle
— la zone bombée (Hbb ) liée à la flexion de la tôle correspond à de comportement développé par Gurson [14]. Ces modèles auto-
la phase 1 et une partie de la phase 2 ; risent en particulier la prise en compte de l’endommagement pro-
— la zone cisaillée (Hl ) caractérisée par un aspect lisse du bord gressif de la matière et de son évolution conduisant à la rupture
découpé correspond à la phase 2 et une partie de la phase 3 ; finale.
— la zone arrachée (Har ) caractérisée par un aspect granulaire
Dans le cas du problème du découpage des tôles par les méca-
du bord correspond à la phase de rupture finale avec la formation
nismes de cisaillement plastiques, divers auteurs ont étudié entre
de bavures (phases 3 et 4).
autre, les différents mécanismes conduisant à la rupture totale de
Le problème du découpage des tôles a été initialement abordé la tôle.
d’un point de vue expérimental. Cependant, même si les études
Kasuga et al. [24] ont montré théoriquement que les fissures
expérimentales sont nécessaires, elles ne sont pas suffisantes pour
s’amorcent depuis les arêtes de coupe du poinçon et de la matrice,
prédire le comportement de la matière des pièces en cours d’usi-
et se dirigent vers les régions situées respectivement sous les
nage ainsi que l’aspect géométrique et la qualité mécanique du
faces du poinçon et de la matrice où la valeur de la contrainte
bord découpé.
hydrostatique est la plus faible. Ils postulent qu’à l’instant de
Jusqu’à plus ample connaissance et malgré les progrès réalisés l’amorce des fissures, la contrainte hydrostatique est négative aux
dans le domaine de la modélisation numérique, il reste beaucoup arêtes de coupe.
de progrès à faire dans le domaine de la simulation du découpage.
En s’appuyant sur des observations macroscopiques effectuées
Dans la suite, on a développé un modèle numérique par élé- sur des découpes partielles montrant les distorsions de la texture
ments finis permettant de simuler l’opération de découpage des de laminage sur le bord cisaillé d’aspect lisse, Maillard [31] a montré
tôles du début jusqu’à la rupture finale. que les fibres s’allongent dans la direction du poinçonnage et
Pour se rapprocher le plus possible des conditions opératoires paraissent comme coupées au niveau de la surface de contact
réelles, lors de la modélisation, on tiendra compte des aspects poinçon/tôle. L’auteur stipule que le mode fondamental de rupture,
suivants : dans le cas de découpage des tôles, est gouverné par la déformation
— le poinçon et la matrice sont supposés rigides ; plastique équivalente. En effet, quand la déformation plastique
— la gestion du contact entre la tôle et l’outillage est faite à cumulée dépasse une valeur critique, les fibres du métal subissent
l’aide d’éléments d’interface définis par le type de contact (glissant une rupture les unes après les autres comme l’illustre la figure 8.
ou collant) et une loi de frottement ; Une loi d’endommagement faisant intervenir les variables défor-
— le matériau est décrit par une loi de comportement élasto- mation plastique équivalente εeq et contrainte hydrostatique σH
plastique couplée à l’endommagement ; sera bien adaptée pour décrire la phase qui correspond à l’endom-
— l’endommagement progressif de la matière aboutissant à la magement de la matière de la tôle avant la rupture finale.
naissance et à la propagation des fissures est modélisé par la loi Le modèle d’endommagement proposé par Lemaître nous
de Lemaître ; semble propre à décrire la dégradation progressive de la matière
— l’usure des outils est prise en compte à l’aide du modèle aboutissant d’une façon réaliste à la rupture finale puisque cette
d’Archard. modélisation dépend d’une façon directe de la déformation plas-
tique équivalente, de la contrainte hydrostatique, de la contrainte
équivalente de von Mises et des coefficients intrinsèques du
2.1 Choix du modèle d’endommagement matériau.

L’expertise du défaut ou du mode de rupture est une étape pri-

mordiale pour le choix du modèle d’endommagement. 2.2 Loi d’endommagement de Lemaître
Pour prédire le risque de rupture consécutif à la naissance et à
la propagation d’une fissure macroscopique, différents auteurs ont La rupture ductile est le résultat de l’instabilité des grandes
proposé leurs critères de rupture [4] [8] [29] [30] [34]. Dans le cas déformations locales engendrées au voisinage des défauts
isotrope, ces critères sont des fonctions scalaires qui s’expriment cristallins [29] [34]. Les défauts responsables de l’amorçage de la
à l’aide des composantes des tenseurs des contraintes ou/et des rupture ductile sont (figure 9) :

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Aire totale A

Déformation
des fibres
Aire des cavités AV

Figure 10 – Élément de volume endommagé

Au voisinage de ces défauts, les sollicitations extérieures créent

des concentrations de contraintes qui engendrent de grandes
déformations plastiques. Le défaut étant en général moins ductile
Poinçon que le métal de base, par effet d’instabilité, il y a décohésion à
l’interface créant ainsi l’amorçage d’une microfissure ou d’une
Fibres cavité. La rupture ductile des métaux résulte de l’amorçage de la
A croissance et de la coalescence des cavités aboutissant à une sur-
face de cassure présentant des cupules.
Dans l’approche de Lemaître [27], l’endommagement isotrope
B Tôle est caractérisé par la variable scalaire D. Dans le cas unidimension-
nel, on la définit comme étant le rapport entre la surface des
Matrice
défauts ∆ Av et la surface apparente ∆ A de la section d’un élément
de volume conformément à la figure 10 :
a état initial b initiation des fissures c propagation
des fissures ∆A v
(rupture des fibres) D = -------------
- (6)
∆A

Figure 8 – Mécanismes de rupture en découpage Pour modéliser le phénomène d’endommagement, on peut se

placer dans le cadre de la thermodynamique des milieux continus.
Dans ce cas, l’énergie libre est utilisée comme potentiel thermo-
dynamique d’état qui se met sous la forme [27] :
e
15 µm Ψ = Ψ  ε ij , D  (7)
e
avec ε ij tenseur des déformations élastiques.
La loi de comportement couplée à l’endommagement est donnée
par :
∂Ψ
σ ij = ρ -----------
e
- (8)
∂ε ij

Dans le cas d’un matériau élastique isotrope, le développement

de l’équation (8) donne la relation classique :

( 1 – D )E ν
Formation
des cavités
Croissance
des cavités Coalescence 1+ν  e
(1 – 2ν)
e
σ ij = -------------------------- ε ij – ------------------------ ε ij δ ij
 (9)
Contrainte

avec D variable d’endommagement,

E module d’Young,
ν coefficient de Poisson,
Rupture
ρ masse volumique du métal,
δij symbole de Kronecker (1 pour i = j, 0 si i ≠ j ).
La relation (9) peut se mettre sous la forme suivante :
e
Déformation
σ ij = ( 1 – D ) C ijkl ε kl (10)

avec Cijkl composants de l’opérateur élastique de Hooke [C].

Figure 9 – Mécanismes d’endommagement et de rupture ductile
La variable force thermodynamique associée à la variable
d’endommagement s’écrit sous la forme [27] :
— les inclusions ;

 
2


2
— les particules d’éléments d’addition dans les alliages ; ∂Ψ σ eq 2 σH
– Y = – ρ ----------- = ---------------------------------
- ------ ( 1 + ν ) + 3 ( 1 – 2 ν ) -----------
- (11)
— les empilements de dislocations ; ∂D 2E ( 1 – D ) 2 3 σ eq
— les joints de grains.

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avec σH contrainte hydrostatique définie par :

1

Contrainte
σ H = ------ ( σ 11 + σ 22 + σ 33 ) (12)
3

σeq contrainte équivalente de von Mises définie par :

3
σ eq = ------ S ij S ij (13)
2 E0 E1 En En = (l – D) E0

Sij déviateur des contraintes défini par :

Sij = σij – δij σH (14) εc
Déformation
En suivant l’approche de Lemaître [27], la fonction de charge
affectée par le dommage est donnée par la relation :
ƒ = ƒ1 (σij , R, D ) + ƒD (– Y, εeq , D ) (15) Figure 11 – Chargement et déchargement successifs
lors d’un essai de traction
avec ƒ1 potentiel plastique associé à l’écrouissage,
ƒD potentiel plastique associé à l’endommagement,
R contrainte donnée par la loi d’écrouissage.
Dans le cas isotrope, elle prend la forme suivante :
2.3 Identification de lois
d’endommagement
n
R = K ε eq (16)
avec n exposant d’écrouissage, La caractérisation de l’endommagement des métaux se fait
généralement à partir d’essais de traction (Lemaître [27]). Diffé-
K (MPa) consistance plastique. rentes investigations [8] [16] [27] ont montré que le dommage
Pour les métaux obéissant au critère de von Mises, ƒ1 prend la affecte les caractéristiques élastiques du métal, en particulier le
forme : module d’élasticité.
σ eq – R La détermination expérimentale de la loi d’endommagement est
- – σy
ƒ1 = --------------------- (17)
1–D une opération délicate qui nécessite d’y apporter une grande atten-
tion. En empruntant la même démarche que Lemaître, nous dirons
avec σy limite élastique du métal. que le matériau vierge possède un module d’élasticité E 0 . Cette
Les lois d’écoulement et d’évolution des variables internes sont grandeur est caractérisée par la pente de la première montée élas-
obtenues dans l’hypothèse de dissipation normale et s’écrivent : tique de la courbe de traction (figure 11). Pour un état de déforma-
tion E1 situé dans le domaine plastique, le matériau possède un
p ∂ ƒ1 d λ 3S ij module E1 différent de E 0 . Lemaître postule que cette variation est
d ε ij = d λ ------------- = ---------------- ---------------- (18) la conséquence de l’endommagement du matériau et il en tire une
∂σ ij 1 – D 2 σ eq
loi d’élasticité couplée à l’endommagement.
p
avec d ε ij tenseur incrément de la déformation plastique : À partir de ce formalisme, dans le cas d’une éprouvette soumise
p
à une contrainte de traction unidimensionnelle, l’expression du
dλ = (1 – D ) d ε eq (19) dommage D est donnée par :
p
avec d ε eq incrément de déformation plastique équivalente E (t )
définie par : D = 1 – --------------- (23)
E0
p 2 p p
d ε eq = ------ d ε ij d ε ij (20) avec E (t) module d’élasticité à l’instant actuel t,
3
E0 module du matériau vierge.
∂ fD –Y d λ
dD = – d λ ----------- = ---------- ---------------- (21) L’expression (23) montre que pour caractériser le dommage par
∂Y S0 1 – D
un essai de traction, on peut procéder comme suit.
avec S0 coefficient dépendant du matériau. On réalise des cycles cumulatifs de montées en charge jusqu’au
Finalement, Lemaître propose la loi d’endommagement domaine de plasticité, suivis de décharges. On poursuit ces cycles
suivante : de chargement jusqu’à la rupture de l’éprouvette. À chaque nou-
veau chargement, on mesure le module d’élasticité correspondant

  
2 2 à un état de déformation plastique donné, à l’aide d’une jauge de
σH ------
Dc
dD = --------------------
εR – εD
2
------ ( 1 + ν ) + 3 ( 1 – 2 ν ) -----------
3 σ eq
-  εeq  n d εeq (22) déformation.
La mesure du dommage est locale. Elle se fait par des jauges de
avec ν coefficient de Poisson, déformation à grands allongements, sur des bases de mesure de
0,5 à 5 mm. Pour ces raisons, on utilise des éprouvettes de section
εD déformation seuil en deçà de laquelle l’endommage- variable qui « concentrent les effets » à mi-longueur (figure 12).
ment est nul ou négligeable,
εR déformation à rupture pour laquelle l’endommage- La technologie actuelle des jauges et les colles employées ne per-
ment est égal à sa valeur critique Dc. mettent de mesurer que des déformations de l’ordre de 10 à 20 %
maximum. Or pour certains matériaux, la déformation maximale à
L’identification d’une loi d’endommagement peut se faire par rupture peut dépasser 100 %. On est donc obligé de réaliser un col-
une série d’essais de traction [16] [18] [27]. lage successif de jauges sur la même éprouvette.

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L’application projective (algorithme de correction plastique)

P : R 5 → δC dénote la projection orthogonale de la contrainte
150 mm
T
d’essai σ n+1 sur la frontière δC.
6 mm
25 mm Les variables d’états au temps tn+1 doivent satisfaire les condi-
tions de convergence suivantes :
R = 80 mm 3,5 mm ƒ=0 (28)

σ n+1 – ( 1 – D n ) [ C ]  ( ε tot  n+1 – ( ε )n 

P
Figure 12 – Éprouvette plate de traction = 0 (29)
pour la caractérisation du dommage [27]
α
∆H α = h α ( ∆ ε ij , ( σ ij ) n+1 , H ij , D n+1 ) (30)

avec ∆H α (α = 1, 2, ..., n) ensemble de variables d’états,

2.4 Modélisation par éléments finis hα fonctions d’évolution des variables H α.

Dans toute la suite de cette étude, on considère que le ■ Dans le cas de grandes déformations nécessitant une analyse
comportement élastoplastique endommageable peut être décrit en non linéaire, la formulation des équations constitutives doit vérifier
supposant un découplage entre les parties déviatoriques et sphé- le principe de l’indifférence matérielle dit principe d’objectivité [10]
riques des tenseurs des contraintes et des déformations. [16] [27]. Ce principe exprime que toute loi de comportement doit
satisfaire l’invariance vis-à-vis d’un mouvement de corps rigide.
Le problème d’évolution élastoplastique peut être traité comme
un problème à déformation contrôlée et les algorithmes de calcul En particulier, la contrainte vraie au temps t + ∆t s’obtient en
font partie d’un problème d’analyse convexe [10] [19] [20]. Du point appliquant la dérivée de Jaumann ou dérivée corotationnelle qui
de vue numérique, le problème consiste à projeter un point d’essai prend la forme suivante [A 249] :
T
σ n+1 (le symbole () T désigne le terme test) de l’espace des
contraintes sur la surface d’un convexe selon la plus petite distance σ = σ̇ + σΩ + Ω t σ (31)
entre le point et le convexe représentant la surface de charge [16] avec Ωt composantes du tenseur de rotation Ω à l’instant t.
[27].
Le schéma de principe de cette approche est donné par la
T
■ Dans le cas de la plasticité, le point d’essai σ n+1 est obtenu par figure 13.
une prédiction élastique à l’aide de la relation incrémentale : Les équations d’équilibre global sont résolues d’une façon itéra-
tive à l’aide de la méthode de Newton, citée comme la plus stable
σ n+1 = σ n + ∆ σ = ( 1 – D n ) [ C ]  ( ε tot ) n+1 – (ε
T P
)n  (24) [10] [16].

avec σn tenseur des contraintes au début de l’incrément,

∆σ tenseur incrément des contraintes supposé être
purement élastique,
( εtot )n+1 déformation totale à l’incrément n + 1,
Procédé de mise en forme
P
( ε )n déformation plastique à l’incrément n,
Dn valeur du dommage à l’incrément n,
[C] opérateur élastique de Hooke. Incrément de déplacement des outils

Suivant la valeur obtenue, la fonction de charge ƒ permet de

situer le point d’essai.
Simulation éléments finis de l'opération
a – Si ƒ < 0, le point est à l’intérieur du domaine C, on a charge-
ment élastique. Calcul des différentes variables d'états
Dans ce cas, la prédiction est bonne et on peut écrire que le
tenseur des contraintes vraies est égal au tenseur des contraintes
de l’essai élastique :
T Analyse du dommage
σ n+1 = σ n+1 (25)
Calcul du dommage en chaque élément fini
b – Si ƒ  0 , on a un chargement élastoplastique et le point
d’essai est extérieur du convexe.
Test de rupture en chaque élément fini :
Pour s’y ramener, on cherche la projection la plus proche de Si D < Dc pas de rupture
T
σ n+1 sur la frontière δC de C. Si D  Dc rupture de l'élément
On définit ainsi un algorithme à deux pas :
— prédiction élastique à partir d’une valeur ∆σ :
T Incrément n + 1
σ n+1 = σ n + ∆ σ (26)
— correction plastique avec retour radial sur la frontière δC :
Figure 13 – Schéma de principe de l’approche complètement
σ n+1 = P  σ n+1 
T
(27) couplée

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Les performances de la méthode de Newton pour résoudre les

équations d’équilibre global sont directement liées à la précision
avec laquelle est calculée la matrice de rigidité à chaque itération
du processus itératif global [10] [16]. Cette matrice est à son tour
évaluée à l’aide du module tangent J, caractérisé par le rapport
entre les incréments des contraintes et les incréments des
déformations.

Initiation Propagation Rupture

des fissures des fissures finale
2.5 Algorithme de calcul global
Dommage D Rupture numérique
Dans le cadre de la formulation en déplacement de la méthode DR
des éléments finis, les équations d’équilibre global à satisfaire à
chaque instant tn+1 peuvent être écrites sous la forme suivante [1] DC Rupture physique
[10] :
F (Un+1 ) = 0 (32)
avec F système d’équations non linéaires en déplacements,
Un+1 solution exacte à l’incrément n + 1.
εR
Déformation plastique ε
Si la méthode de Newton est utilisée pour résoudre ce système
non linéaire, à chaque itération globale r, on cherche la solution du
système : Figure 14 – Illustration du comportement d’une structure
r r r+1 r endommageable
F ( U n+1 ) + K n+1 ( U n+1 – U n+1 ) = 0 (33)

r
K n+1 est la matrice des raideurs à l’incrément n + 1 et l’itération r
donnée par la relation : la rupture locale de l’élément fini considéré, on attribue à la
variable d’endommagement D la valeur DR proche de la valeur 1, ce
r
∂F
∂U ( )
K n+1 = --------
-
r

n+1
=  Ω
t r
B J n+1 B d Ω (34)
qui se traduit par une chute de la raideur de l’élément. En ce qui
concerne la propagation de la fissure, on la simule par le dévelop-
pement dans le maillage d’une zone complètement endommagée
B est l’opérateur matriciel reliant la déformation au déplacement : comme l’illustre la figure 14.
r+1 r Bien que le principe soit assez simple, l’implantation numérique
∆ ε r+1 = B ( U n+1 – U n+1 ) (35) est complexe et pose beaucoup de problèmes. En particulier,
quand la valeur du dommage est proche de sa valeur numérique
r DR , l’algorithme a tendance à diverger. Ce problème doit être
J n+1 est le module tangent donné par :
résolu au cas par cas en fonction du code de calcul utilisé.
r
r
J n+1 =  ---------
∂ε 
∂σ
n+1
(36)

3. Prédiction de l’usure des

2.6 Modélisation numérique de la rupture outils par éléments finis
La bonne description de la succession des phases du découpage
nécessite le développement d’algorithmes de calcul fiables et L’usure peut être définie comme un perte de matière à l’interface
robustes permettant entre autre de simuler les phénomènes de de deux solides en contact engendrée par des phénomènes liés au
naissance et de propagation des fissures sans divergence des cal- frottement [2] [25] [M 725] (figure 15).
culs. Plusieurs techniques ont été proposées par différents auteurs Si la prédiction de l’usure des outils qui résulte des contacts
pour traiter ce problème [16] [31] [34] [37]. entre solides revêt une grande importance pour les applications
On peut citer par exemple la méthode du déboutonnage pour industrielles, elle est cependant difficile à mettre en œuvre, à cause
modéliser la propagation d’une fissure dont le trajet est connu de l’absence d’outils de modélisation.
a priori. La méthode consiste à séparer les nœuds du maillage
préalablement « collés ». À chaque incrément, l’algorithme calcule
la valeur d’un critère de rupture. La séparation des nœuds se pro-
duit lorsque le critère atteint sa valeur critique.
Cette technique est assez simple à mettre en œuvre, néanmoins
elle nécessite de définir préalablement le trajet de la fissure.
Lorsque le trajet de la fissure est inconnu, il est nécessaire d’uti-
liser des techniques alternatives à la technique de déboutonnage.
Dans ce cadre, la méthode retenue pour simuler la rupture pro-
gressive est basée sur la réduction progressive des raideurs des
éléments du maillage [16] [18]. a usure abrasive par les aspérités b usure abrasive par
des pièces en contact une particule
Durant l’analyse numérique par éléments finis, l’initiation d’une
fissure correspondra au(x) premier(s) point(s) de la structure dont le
dommage atteindra la valeur critique Dc . Dans ce cas, pour simuler Figure 15 – Mécanismes de l’usure abrasive

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Au cours de son utilisation, l’outillage subit des sollicitations

cycliques et un échauffement engendré par le travail des actions de
contact entre la tôle, le poinçon et la matrice, et par la puissance
dissipée au sein de la matière. Il en résulte des problèmes de P2 FN2
cassures, d’écaillage ou de grippage (rupture locale sur le bord de P1 FN1
l’outil) ainsi que l’usure progressive des parties actives. Sur le
produit fini apparaissent des défauts de fabrication que l’on peut Nœud 1 Nœud 2
classer comme suit :
— variations de cotes ;
— apparition de défauts de formes ; Figure 17 – Pression normale de contact P et force normale FN
de contact sur les nœuds
— formation de bavures ;
— dégradation des caractéristiques mécaniques du matériau.
L’usure est étudiée depuis longtemps, mais de façon assez empi-
rique. C’est pourquoi, malgré de très nombreuses études déjà réa-
lisées (plus de 5 000 articles parus dans les revues « Wear » et

Perte de masse
« Wear of Materials » et plus de 300 lois dénombrées depuis 1947),
C
très peu de travaux numériques par éléments finis ont été dédiés
à la prédiction de l’usure des outils.
L’élimination des dégradations de surface est très importante du B
A
point de vue de la fiabilité car elle augmente la durée de vie des
mécanismes en évitant les dysfonctionnements. Celle-ci nécessite
de pouvoir contrôler l’usure qui, comme de nombreuses autres
composantes de la tribologie, dépend des propriétés mécaniques, 0 Temps
physico-chimiques et de la rugosité des surfaces. De nombreux tra-
vaux expérimentaux ont été réalisés sur ce thème [21] [22] mais la
modélisation numérique de l’usure est encore peu développée. Figure 18 – Évolution de l’usure des outils
L’objectif de cette recherche est de développer une approche par
éléments finis permettant de prédire l’évolution de l’usure des
outils de presse.
L’équation (37) fait intervenir un seul coefficient qui caractérise
Le comportement du matériau à l’interface tôle/poinçon et l’interaction du couple outil-matière.
tôle/matrice est modélisé généralement par la loi de frottement de
Coulomb avec un coefficient de frottement µ de l’ordre de 0,05 Du point de vue éléments finis, en chaque nœud i appartenant à
à 0,2. On utilise pour le calcul des éléments d’interface entre les la ligne de contact, l’équation (37) peut se mettre sous la forme :
deux solides susceptibles d’entrer en contact. Un système de coor-
données locales est construit pour calculer la pression, la Vi = ( γ w )i ( FN )i si (38)
contrainte tangentielle et le glissement relatif lorsque les nœuds
appartenant aux outils entrent en contact avec la pièce. Le modèle d’usure (38) peut être rapporté à un élément de
volume élémentaire représentatif dV en écrivant :
Pour modéliser l’évolution de l’usure du poinçon, on peut déve-
lopper un algorithme de calcul mettant en œuvre la loi d’usure dV = γw dFN ds (39)
d’Archard [2] qui se met sous la forme suivante :
dV et dFN sont rapportés à une surface de contact élémentaire dΩ
V = γw F N s (37) sous la forme suivante :

avec V volume de matière disparue de la surface de l’outil par dV = dDw dΩ (40)

phénomène d’usure, dFN = P dΩ (41)
γw coefficient d’usure qui dépend du matériau (10–2 à
10–7 mm2/N), avec dDw profondeur d’usure,
P pression de contact (figure 17).
FN force normale de contact appliquée à l’outil,
Pour un incrément ∆s donné, la combinaison des équations (39),
s distance de glissement (déplacement tangentiel relatif
(40) et (41) donne :
entre l’outil et la pièce).
∆Dw = γw P ∆s (42)
Différentes études ont montré que l’usure des outils engendre
une augmentation du « rayon de courbure » de son bord tranchant Dans le cas d’une usure isotrope, la forme discrétisée de (42)
[16] [21] [22] [31]. permet d’écrire :
n
La figure 16 illustre le profil d’usure d’un outil. D w = γ w ∑ P i ∆s i (43)
i=1

avec n nombre de nœuds du métal glissant sur la surface de

l’outil considérée de largeur ∆si .
Pour l’intégration numérique de la loi d’usure, on considère donc
Outil usé un intervalle de temps [tn , tn+1 ] correspondant aux incréments n et
n + 1, ce qui permet d’écrire :

( Dw )n+1 = ( D w ) n + γ w [ P n+1 ( s n+1 – s n )] (44)

Outil neuf
La figure 18 montre l’allure générale de l’usure d’un outil tra-
duite en terme, de perte de masse en surface. On distingue en par-
Figure 16 – Profil d’un outil usé ticulier trois domaines :

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— OA : usure rapide (rodage) ;

— AB : usure progressive linéaire (domaine d’utilisation de
l’outil) ;
— BC : usure rapide et dégradation de l’outil.
Si on néglige la phase de rodage (domaine OA), on constate que
l’usure évolue d’une façon linéaire jusqu’à la dégradation finale de
l’outil.
Dans le cas d’une étude bidimensionnelle, la profondeur d’usure
en fonction du nombre de pièces fabriquées Npƒ peut être obtenue
en appliquant l’équation (44). Dans ce cas, on écrit :
n
D w = N pƒ γ w ∑ P ∆s (45)
i=1
a maillage initial
Dans cette modélisation, le contact physique outil-matière n’est
présent qu’à travers le coefficient empirique γw qu’il est nécessaire
d’évaluer finement. Si la loi d’Archard est simple d’utilisation, les
résultats fournis par le modèle éléments finis dépendent très forte-
ment des algorithmes de résolution des problèmes de contact uti-
lisés par le code de calcul choisi.

4. Simulation pour une tôle

circulaire
L’exemple qui suit consiste en une opération de découpage
d’une tôle d’acier CC60 (0,6 % de carbone). Les données géomé- b maillage déformé
triques sont celles de la figure 19.
Les caractéristiques du métal sont résumées sur le tableau Figure 20 – Maillage de la tôle en découpage
suivant.
(0)

La figure 20 montre le maillage axisymétrique utilisé pour la tôle

E y K
v n Dc εR εD  avec 320 éléments dans le jeu.
(MPa) (MPa) (MPa)

200 000 0,3 250 1 094 0,2 0,4 0,8 0 0,1

5. Résultats
Dans le cas particulier d’une modélisation du découpage des
tôles par la méthode des éléments finis, le choix du maillage est
d’une très grande importance. Il doit être adapté pour rendre 5.1 Force et déformation de la pièce
compte des phénomènes de naissance et de propagation des fis-
sures, ce qui impose d’avoir une taille des éléments de l’ordre de Afin de déterminer l’influence d’un endommagement du matériau
la taille des grains du matériau considéré (10 à 60 µm) dans la zone lors de la découpe, deux modèles ont été utilisés. Dans une pre-
du jeu poinçon/matrice car c’est dans cette zone que la rupture se mière approche, on a simulé le découpage de la tôle sans prendre
fera. en compte l’endommagement de la matière. Dans un second temps,
on tient compte du dommage en appliquant le modèle de Lemaître.
L’algorithme de calcul implicite a permis d’atteindre une pénétra-
tion relative du poinçon égale à 100 % de l’épaisseur de la tôle.
La figure 21 montre l’évolution de l’effort en fonction de la péné-
Rp tration relative du poinçon dans le cas expérimental et dans le
cadre numérique avec le modèle de Lemaître.
Rusp Jeu = 0,35 mm
On constate que la courbe numérique, sans prise en compte du
Poinçon
dommage, croît continuellement contrairement aux deux autres.
Lorsque le dommage est pris en compte, au-delà d’environ 30 %
Tôle t = 3,5 mm de pénétration, valeur pour laquelle on atteint le maximum de
l’effort de découpe, la chute assez brusque de l’effort indique que
Rm = 20 mm Rusm les premières fissures s’initient. À 45 % de pénétration, la pièce a
Matrice pratiquement été découpée. Le reste de la courbe correspond à
l’enfoncement avec frottement de la pièce dans la matrice. Elle
Rusp = Rusm = 0,1 mm coïncide très bien avec celle obtenue expérimentalement jusqu’à
une pénétration relative du poinçon égale à 80 %. À ce stade de la
pénétration, correspond la phase d’expulsion de la débouchure de
Figure 19 – Problème axisymétrique étudié la tôle. Ainsi, toutes les phases de découpe ont pu être simulées

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400

Force (kN)
350
300 D
– 9,35 · 10–6
250
200 + 1,07 · 10–1
150 + 2,15 · 10–1
100 + 3,22 · 10–1
50
+ 4,29 · 10–1
0
0 20 40 60 80 100 + 5,37 · 10–1
Pénétration relative du poinçon p /t (%) + 6,44 · 10–1
+ 7,51 · 10–1
expérience avec dommage sans dommage + 8,59 · 10–1
+ 9,66 · 10–1
Figure 21 – Courbes effort – pénétration du poinçon

Figure 23 – Carte d’endommagement

(pénétration p/t = 30 % – jeu j = 10 %)

Jauge de déformation

Poinçon
Tôle 1 2 3 45
Interface

a pénétration relative b pénétration relative

du poinçon p /t = 25 % du poinçon p /t = 30 % Matrice

Figure 24 – Répartition des jauges sur la plaque à découper

de mise en forme ultérieures sont envisagées telles que le pliage,

la qualité de la pièce finale est tributaire de l’état d’endommage-
ment du bord découpé.
Les modèles précédents ont aussi été validés par la caractérisa-
tion des déformations au voisinage du bord découpé. Dans la
figure 25, on présente les graphes d’évolution de la déformation
c pénétration relative d profil expérimental p /t = 70 % orthoradiale εθθ en fonction de la pénétration relative du poinçon.
du poinçon p /t = 70 % Les résultats expérimentaux ont été relevés en cinq points de la
tôle comme il est précisé sur la figure 24. Les distances entre les
jauges sont égales à 2 mm, la première jauge étant disposée à
Figure 22 – Progression de la rupture dans le maillage 2 mm du bord découpé. Les graphes d’évolution des valeurs de εθθ
et profil découpé obtenues numériquement et relevées aux points du maillage
correspondant aux mêmes endroits que les relevés des essais,
sont reportés sur la figure 25a.
d’une façon précise tout au long de l’opération. L’examen des
Là encore, nous obtenons un bon accord entre les deux résul-
résultats précédents montre qu’il est impératif que le dommage
tats, les courbes numériques et expérimentales ont pratiquement
soit pris en compte quand on désire simuler correctement l’opéra-
les mêmes allures et les mêmes ordres de grandeurs, ce qui
tion de découpe.
apporte plus de validation aux algorithmes de calcul.
Les graphiques de la figure 22 présentent la progression de la
La précision dimensionnelle des pièces découpées est fortement
rupture lors d’une opération de découpe axisymétrique d’une tôle
conditionnée par le retour élastique de la tôle après formage
d’acier CC60.
comme le montre la figure 26.
La carte d’endommagement, correspondant à la rupture (péné-
Le déplacement axial de l’extrémité du bord de la tôle, généré
tration relative du poinçon égale à 30 %), est reportée sur la
par le retour élastique pouvant être facilement mesuré, on a
figure 23.
reporté (figure 27) son évolution en fonction de la pénétration du
On constate que le dommage est concentré dans la zone du jeu poinçon. La comparaison des résultats numériques aux valeurs
et son voisinage immédiat. Les modifications du matériau sont très expérimentales sont encore en bon accord, ce qui permet de mieux
localisées et ne concernent que la zone cisaillée. Si des opérations valider la démarche numérique.

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0
Déformation (en 10–5)

+0
– 1 000 + 2,53 · 10–2
+ 5,06 · 10–2
– 2 000 + 7,59 · 10–2
+ 1,01 · 10–3
+ 1,26 · 10–3 Élément n°
– 3 000
+ 1,52 · 10–3
+ 1,77 · 10–3
– 4 000
+ 2,02 · 10–3
– 5 000
1 500 MPa
0 10 20 30 40 50 60 70
Pénétration relative du poinçon (%)

a simulation

0
Déformation (en 10–5)

– 1 000
1,6 mm
– 2 000
a pression de contact
– 3 000

– 4 000
– 1,33
– 5 000
– 1,16
0 10 20 30 40 50 60 70 – 9,84 · 10–1
Pénétration relative du poinçon (%) – 8,10 · 10–1
– 6,36 · 10–1
b expérience – 4,63 · 10–1
– 2,89 · 10–1
Jauge 1 Jauge 2 Jauge 3 Jauge 4 Jauge 5 – 1,15 · 10–1
– 5,91 · 10–2

Figure 25 – Déformation orthoradiale – pénétration du poinçon

Après retour Avant retour

élastique élastique Déplacement
de l'extrémité 0,22 mm

b distance de glissement

Figure 28 – Pression de contact et distance de glissement

à l’interface tôle-poinçon (p/t = 20 %)

Figure 26 – Simulation numérique du profil découpé

après séparation totale
5.2 Usure du poinçon
La méthode de prédiction de l’usure décrite dans ce paragraphe
a été appliquée avec succès dans le cas d’étude d’usure des opé-
rations de découpage de pièces cylindriques.
1,2
Déplacement
de l'extrémité (mm)

On peut voir sur la figure 28, la distribution de la pression de

1 contact et de la distance de glissement à l’interface tôle-poinçon
0,8 dans le cas d’une opération de découpage d’une tôle.
0,6 On peut noter que la pression se concentre au bord du poinçon
Simulation Expérience
0,4 avec une intensité uniforme.
0,2 La confrontation avec l’expérience montre que les modèles élé-
0 ments finis sont capables de décrire d’une façon précise et proche
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 de la réalité l’évolution de l’usure des outils, ce qui devrait per-
Pénétration relative du poinçon (%) mettre de calculer leur durée de vie (figure 29).
Un certain nombre d’expériences a été réalisé pour apporter la
validation numérique des algorithmes présentés au paragraphe 2.
Figure 27 – Retour élastique de la tôle On peut constater que les faciès de rupture obtenus par la

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12

Hauteur relative de
la bavure Hbv (%)
10
8
Rusp = 0,205 mm Expérience
6
Rusp = 0,225 mm 4
2
Simulation
0
a expérimental b prédiction numérique
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25
Rusp rayon d'usure du poinçon Rayon d'usure du poinçon Rusp (mm)

Figure 29 – Profil d’usure d’un poinçon de découpage

après 20 000 pièces découpées Figure 31 – Évolution de la hauteur relative de la bavure Hbv
en fonction de l’usure du poinçon

La hauteur de la bavure est un critère de qualité très important

dans le domaine du découpage. Au niveau industriel, la bavure est
très souvent utilisée comme critère de changement d’outil. On peut
voir sur la figure 31 l’évolution de la bavure en fonction de l’état
d’usure du poinçon. La hauteur de bavure est exprimée en pour-
cent de l’épaisseur de la tôle.

6. Logiciel BLANKSOFT
d’optimisation

simulation expérience 6.1 Présentation

a nouveau poinçon : Rusp = 0,01 mm
BLANKSOFT est un logiciel d’aide à la décision dans un contexte
industriel, issu d’une formulation analytique sur le sujet [16].
Il permet de prédire la géométrie du bord découpé et de calculer
la force maximale de découpage, ce qui permet de dimensionner
l’outillage et de choisir la presse. Il permet également d’étudier
l’influence de l’usure de l’outillage sur l’évolution de la qualité géo-
métrique du bord découpé.
Cette analyse permet d’estimer la durée de vie de l’outillage
correspondant à une usure déterminée par la hauteur de bavure
acceptable.
La comparaison entre les résultats obtenus par le calcul et ceux
obtenus par les différentes expériences réalisées a montré la fiabi-
lité du logiciel à décrire la découpe de différents types de maté-
riaux et selon différentes géométries de contours découpés.
La figure 32 présente l’interface graphique.
L’interface du logiciel constituée de différentes parties est struc-
turée de la façon suivante.
simulation expérience L’utilisateur doit introduire les données suivantes en sachant que
le diamètre du poinçon se déduit du diamètre de la matrice et du
b poinçon usé : Rusp = 0,2 mm
jeu relatif :
Données géométriques : données du problème
(0)

Figure 30 – Influence de l’usure du poinçon sur la formation

de bavure 1. Diamètre de la matrice (mm)
2. Épaisseur de la tôle (mm)
3. Rayon d’usure du bord tranchant de l’outil (mm)
simulation et par le calcul numérique sont en bon accord. Les 4. Jeu relatif du découpage (%)
modèles sont capables, entre autre, de prédire l’influence de 5. Périmètre de la pièce à découper (mm)
l’usure du poinçon sur la qualité finale de pièce (figure 30). 6. Nombre de pièces à découper

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Figure 32 – Interface graphique

de BLANKSOFT

Données du matériau : à identifier à l’aide d’un essai de traction Matériaux

jusqu’à la rupture. (0)

(0)

1. Aciers
1. Limite élastique Re (MPa) 2. Alliages d’aluminium
2. Consistance K de la loi d’écrouissage (MPa) 3. Alliages de cuivre
3. Exposant n de la loi d’écrouissage
4. Allongement pour-cent A (%)
5. Contrainte à la rupture Rm (MPa) 6.3 Résultats obtenus
6. Module d’élasticité E (MPa)
7. Coefficient d’usure Kus : pour le calcul d’usure du poinçon Le logiciel permet de prédire les caractéristiques suivantes.
(0)

Avant de lancer le calcul, l’utilisateur doit définir s’il s’agit d’un Aspect géométrique du bord découpé en calculant les différentes
contour quelconque ou d’un contour circulaire. Pour cela, il suffit hauteurs caractéristiques (Har , Hl , Hbv , Hbb et β illustrées sur la
de sélectionner l’une ou l’autre de ces deux options. figure 32) en fonction du jeu et de l’état d’usure de l’outillage.
Ensuite, on doit préciser s’il s’agit d’une opération de découpage
(la pièce étant la partie séparée de la tôle) ou une opération de poin-
çonnage (la pièce étant la partie restante de la tôle). Dans ce cas, Jeu optimal permettant d’obtenir une zone arrachée sans forma-
l’utilisateur doit cliquer sur l’un des deux boutons présentés. Une tion de fissures secondaires jopt .
base de données matériaux permet à l’utilisateur de choisir une
nuance de matériau donnée. L’utilisateur peut également ajouter
d’autres matériaux dans la base des données. Pénétration du poinçon au moment de la rupture de la tôle.

6.2 Domaine d’application Rayon d’usure du poinçon en fonction du nombre de pièces

découpées.
Géométrie des pièces
(0)

1. Forme : contour quelconque Hauteur de la bavure en fonction du nombre de pièces découpées.

2. Dimension : 10 mm < diamètre équivalent < 2 000 mm
3. Épaisseur : de 0,1 à 15 mm
4. Procédés : découpage, poinçonnage et découpage fin Force maximale de découpage FMax fonction du jeu et de l’état
(uniquement pour le calcul de la force) d’usure de l’outillage.

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7. Validation expérimentale

Hauteur relative de
la zone arrachée (%)
75
La validation du logiciel a été faite en comparant les résultats
60 Expérience
qu’il fournit à des études expérimentales pour différents matériaux
et différentes géométries [16] [31]. 45
BLANKSOFT
Un exemple de validation est donné à partir du modèle de 30
découpage de la figure 19.
15
Sur la figure 33, on compare les évolutions de l’effort de
découpe prédite par le logiciel au résultat expérimental. 0
0 5 10 15 20 25 30
On y constate que les courbes prédite et expérimentale sont
assez proches et que les différentes phases de l’opération (la mon- Jeu relatif (%)
tée élastique, la plastification, l’endommagement de la tôle et la
propagation des fissures) sont bien décrites.
Figure 35 – Évolution de la hauteur de la zone arrachée Har
en fonction du jeu relatif

7.1 Influence du jeu relatif

La figure 34 illustre l’évolution de la hauteur de la zone lisse Hl
obtenue expérimentalement et numériquement en fonction du jeu 30

Hauteur relative de
la zone lisse (%)
relatif j. On peut remarquer qu’il existe une bonne correspondance
entre les résultats, ce qui valide la formulation. 25
BLANKSOFT
De même, l’évolution calculée de la hauteur de la zone arrachée 20
Har en fonction du jeu relatif est bien corrélée par l’expérience Expérience
15
(figure 35) y compris pour de faibles jeux relatifs.
10
5
0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25
300 Rayon d'usure du poinçon (mm)
Force (kN)

BLANKSOFT
250
200 Figure 36 – Évolution de la hauteur de la zone lisse en fonction
150 de l’usure du poinçon
Expérience
100
50
0
0 20 40 60 80 100 90

Hauteur relative de
la zone arrachée (%)
Pénétration relative du poinçon (%) BLANKSOFT
75
60
Figure 33 – Courbes effort – pénétration du poinçon Expérience
(j = 10 % – Rusp = Rusm = 0,01 mm) 45
30
15
0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25
60 Rayon d'usure du poinçon (mm)
Hauteur relative de
la zone lisse (%)

BLANKSOFT
50
40 Expérience Figure 37 – Évolution de la hauteur de la zone arrachée en fonction
de l’usure du poinçon
30
20
10
0
7.2 Influence de l’usure
0 5 10 15 20 25 30
Jeu relatif (%) Les figures 36 et 37 montrent l’évolution des hauteurs de la
zone lisse et de la zone arrachée en fonction de l’évolution de
l’usure du poinçon obtenue par le calcul et expérimentalement.
Figure 34 – Évolution de la hauteur de la zone lisse Hl en fonction On remarque qu’il y a un bon accord entre les deux courbes, le
du jeu relatif léger décalage entre elles ne dépasse pas 8 %.

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8. Conclusion
Poinçon usé
La simulation numérique du découpage des tôles sur presse est
un problème difficile à traiter en raison, d’une part, des approxima-
tions nécessaires, notamment lors de la prise en compte de
Rusp = 0,225 mm l’endommagement et du traitement de la propagation des fissures
Poinçon neuf et, d’autre part, de la complexité des calculs numériques qui doivent
être conduits dans le cadre d’une formulation en grands déplace-
ments et grandes déformations.
Rayon d'usure Rusp (mm)
Les algorithmes de calcul non linéaires qui doivent être dévelop-
Expérience 0,225 pés et les méthodes à mettre en œuvre ont montré qu’il est néces-
BLANKSOFT 0,235 saire de bien connaître les mécanismes qui gouvernent l’évolution
du dommage du matériau à découper.
Erreur (%) 4,44
Si on ne dispose pas de remaillage, il semble que la grande dis-
torsion de certains éléments du maillage situés dans le voisinage
du jeu entre le poinçon et la matrice n’influence pas la précision du
Figure 38 – Profil d’usure du poinçon après 140 000 coups de presse
calcul, dans la mesure où les éléments distordus sont ceux dont le
(d’après Maillard [31])
dommage a atteint la valeur critique de rupture et qu’ainsi, ils ne
participent plus au calcul.
De toute cette étude, nous pouvons dire que le modèle de calcul
par éléments finis est un outil industriel robuste et fiable permet-
tant de traiter d’une façon générale les problèmes de découpage
14
Hauteur relative de
la bavure (%)

des métaux avec la prise en compte des phénomènes d’endomma-

12 gement et de rupture.
10 Il est alors possible d’étudier l’influence des différents para-
8 mètres de découpe sur la qualité géométrique du bord découpé
BLANKSOFT ainsi que sur les sollicitations appliquées à l’outillage afin d’opti-
6
Expérience miser le procédé.
4
Mis à part l’intérêt industriel de la simulation, ces modèles
2
numériques permettent d’appréhender certains aspects de l’opéra-
0 tion comme l’influence des paramètres liés à l’outillage et à son
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 usure.
Rayon d'usure du poinçon (mm)
Des développements théoriques basés sur une approche de
mécanique des milieux continus ont permis de développer un logi-
Figure 39 – Évolution de la hauteur de bavure en fonction du rayon ciel (BLANKSOFT) de prédétermination de l’opération de décou-
d’usure page. L’expérimentation a montré que les résultats issus des
différents calculs (par éléments finis ou semi-analytiques) sont en
assez bon accord avec les résultats issus des essais de ce logiciel
sur l’acier CC60, d’une part, et provenant de certaines données de
L’analyse peut se poursuivre en déterminant l’évolution de références dans la littérature, d’autre part.
l’usure du poinçon Rusp en fonction du nombre de pièces fabri-
Le logiciel BLANKSOFT peut donc être considéré comme une
quées. Pour cela, nous avons utilisé les résultats des essais expé-
aide à la décision dans un cadre industriel permettant la mise au
rimentaux réalisés par Maillard [31] dans le cas du découpage
point et l’optimisation ultérieure des procédés de découpage des
d’une tôle circulaire en acier doux. La figure 38 montre le profil
tôles sur presses.
d’usure du poinçon après 140 000 coups de presse. On peut remar-
quer que le bord du poinçon est arrondi à cause de la progression
de l’usure abrasive. Le lecteur pourra également consulter les références [11] [12]
La comparaison du tableau de cette figure montre les possibili- [13] [17] [28] [35] [36] [38] [39] [40].
tés du logiciel pour prédire l’état d’usure de l’outil. On peut ainsi
estimer les périodes de maintenance et de changement d’outils
ainsi que la géométrie du bord découpé au cours de la production. Remerciements
La figure 39 montre l’évolution de la hauteur de la bavure en Les études présentées ont été conduites dans le cadre d’une
fonction de la progression de l’usure du poinçon. collaboration avec la Société DEVILLÉ S.A. [11].

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