REPUBLIQUE DU CAMEROUN REPUBLIC OF CAMEROON

Paix-Travail-Patrie Peace-Work-fatherland
******** ********

MINISTERE DE MINISTRY OF
L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR
HIGHER EDUCATION
**********
**********
UNIVERSITE DE DOUALA
***********************
ECOLE NORMALE SUPERIEURE D’ENSEIGNEMENT TECHNIQUE
B.P. : 1872-Douala-Cameroun
ENSET
Tél. : (237) 33 01 44 00/ Fax : (237) 33 01 44 03 Email: [email protected]
ENSE
DEPARTEMENT DE GENIE CIVIL T
Option : BTP
ENSET
ENSE
Mémoire de fin d’étude du second cycle en vue de l’obtention du Diplôme de Professeur
d’Enseignement Technique de deuxième grade (DIPET II) T

ENSET
CARACTERISATION PHYSICO-MECANIQUE D’UN BETON A
BASE DE GRANULATS RECYCLES TRAITES AVEC DU ENSE
T
CARBONATE DE CALCIUM
ENSET
ENSE
T
CARACTERISATIONRédigé PHYSICO-MECANIQUE
et présenté par : DUN BETON A
MANDARIBASE DE GRANULATS
PUITASSA Sylla Diana RECYCLES TRAITES A BASE
NANGUE DEDavina
MAFO
CARBONATE DE CALCIUM
Dipet I en génie civil Dipet I en genie civil
Sous l’encadrement de : Dr NGWEM BAYIHA Blaise, Chargé de cours à l’université de Douala

CARACTERISATION PHYSICO-MECANIQUE D’UN BETON A

BASE DEle GRANULATS
Devant jury constitué de : RECYCLES TRAITES AVEC DU
CARBONATE DE CALCIUM
PRESIDENT Pr YAMB Emmanuel
Maitre de conférence
CARACTERISATION
RAPPORTEUR PHYSICO-MECANIQUE DUN BETON A
Dr TCHEMOU Gilbert
BASE DE GRANULATS RECYCLES TRAITES A BASE DE
Chargé de cours
MEMBRE 1 CARBONATE DEM.
CALCIUM
ESSE Frederick
MEMBRE 2 M. NGAGOUM Serges

Année académique 2020 - 2021

DÉDICACES

À NOS PARENTS

i
 REMERCIEMENTS

La rédaction de ce mémoire marque le Point culminant de cinq années de formation

professionnelle de dur labeur. Ce document n’aurait pas vu le jour sans la volonté, les conseils, le
soutien moral et matériel de plusieurs personnes. C’est l’occasion pour nous d’adresser nos
sincères remerciements à:

 Dr. NGWEM BAYIHA Blaise chargé de cours à l’ENSET de Douala, notre encadreur académique
pour sa présence et son suivi, ses précieux conseils dans le cadre de notre formation ;
 Pr. FOKWA Didier, Chef de Département de génie civil pour ses conseils et les efforts consentis
pour la satisfaction de tous ses étudiants ;
 M. NYOBE Charly, enseignant à l’ENSET de Douala pour ses précieux conseils dans le cadre de
notre formation ;
 Pr BIWOLE, chef de département du génie forestier à l’ENSET de Douala pour son assistance et
son soutien ;
 Tous les enseignants de l’ENSET de douala en particulier ceux du département de génie civil pour
leur dévouement à notre encadrement ;
 Tout le staff administratif du laboratoire SOL SOLUTION AFRIQUE CENTRALE SARL en
particulier M. Éric et M. Cédric pour leur encadrement ;
 Tous nos camarades de promotion pour la collaboration, le travail et l’entente ;
 Tous ceux dont nous n’avons pas mentionnés ici, et qui ont contribués de leur manière a la réussite
de ce mémoire.

ii
RÉSUMÉ

L’objectif de cette étude est de caractériser le comportement physique et mécanique d’un

béton à base de granulats recyclés traités avec du carbonate de calcium. Les granulats recyclés
utilisés proviennent d’anciennes éprouvettes de bétons obtenus au laboratoire GEOLAB SARL.
Les granulats recyclés ont été obtenus par concassage au moyen d’une perceuse électrique et d’une
massette ; ensuite tamisés aux tamis de diamètre 5mm et 15mm afin d’obtenir la fraction 5/15 pour
le gravier et 0/5 pour le sable. Le traitement des GBR s’est fait d’abord par immersion pendant
24h des granulats obtenus dans un mélange d’eau et de carbonate de calcium pris en fonction de
la masse de graviers ; ensuite par séchage a l’air libre. Plusieurs échantillons de béton ont été
confectionnés à savoir : le béton à base de sable naturel et graviers naturels calibrés(BOC), le béton
à base de sable et graviers naturels non calibrés(BONC), le béton à base de sable recyclé et graviers
recyclés calibrés non traités(BGRRNT), le béton à base de sable naturel et graviers recyclés
calibrés non traités(BGRNT), le béton à base de sable naturel et graviers recyclés calibrés traités
à 4%,3% et 2%(BGRT4, BGRT3% et BGRT2%). Les essais d’identifications sur les granulats
(essai d’équivalent de sable, essai de poids spécifique, essai de densité apparente, essai de teneur
en eau et essai d’analyse granulométrique), les essais physiques sur le béton frais (essai
d’affaissement au cône d’Abrams, essai de masse volumique du béton, essai d’absorption d’eau
du béton), les essais mécaniques sur le béton durci (essai de compression et essai de flexion trois
points) ont étés réalisés. L’imagerie optique microscopique (IOM) a été réalisé sur des échantillons
de béton présentant à 28jours des résistances maximales et minimales et confectionnés avec des
granulats présentant le même calibrage granulaire. Les résultats obtenus montrent que le sable
naturel est très propre contrairement au sable recyclé qui présente un faible pourcentage de fines
argileuses. Le taux d’absorption d’eau diminue avec l’augmentation du pourcentage de carbonate
de calcium, soit 0,30-0,28-0,26 respectivement pour le BGRT2%, BGRT3%, BGRT4% et 0,33
pour le béton de référence(BOC). Les essais mécaniques montrent que le béton à base de sable
naturel et GBR calibrés traités à 4% présente des résultats les plus satisfaisants et supérieurs
(23,67Mpa en compression et 11,37Mpa en flexion a 28 jours) a ceux du béton de référence BOC
(20,67Mpa en compression et 9,97Mpa en flexion a 28 jours. L’imagerie optique microscopique
des échantillons testés a présenté une hétérogénéité des bétons, la présence des impuretés ainsi que
la présence des pores sur les échantillons, observation justifiant les faibles résistances de béton
obtenu en compression et en flexion.

Mots clés : granulats recyclés, carbonate de calcium, graviers recyclés calibrés

iii
ABSTRACT
The objective of this study is to characterise the physical and mechanical behaviour of a
concrete based on recycled aggregates treated with calcium carbonate. The recycled aggregates
used come from old concrete specimens obtained at the GEOLAB SARL laboratory. The recycled
aggregates were obtained by crushing with an electric drill and a hammer; then sieved with 5mm
and 15mm diameter sieves in order to obtain the fraction 5/15 for the gravel and 0/5 for the sand.
The treatment of the GBR was done first by immersion for 24 hours of the obtained aggregates in
a mixture of water and calcium carbonate taken according to the mass of gravel; then by drying in
the open air. Several concrete samples were made, namely concrete based on natural sand and
gravel (BOC), concrete based on natural sand and gravel (BONC), concrete based on recycled
sand and gravel (BGRRNT), concrete based on natural sand and gravel (BGRNT), concrete based
on natural sand and gravel treated at 4%, 3% and 2% (BGRT4, BGRT3% and BGRT2%).
Aggregate identification tests (sand equivalent test, specific gravity test, bulk density test, moisture
content test and sieve analysis test), physical tests on fresh concrete (Abrams cone slump test,
concrete density test, concrete water absorption test), mechanical tests on hardened concrete
(compression test and three-point bending test) were carried out. Optical microscopic imaging
(OMI) was carried out on concrete samples with maximum and minimum strengths at 28 days and
made with aggregates of the same grain size. The results obtained show that natural sand is very
clean, unlike recycled sand, which has a low percentage of clay fines. The water absorption rate
decreases with the increase of the percentage of calcium carbonate, i.e. 0.30-0.28-0.26 respectively
for BGRT2%, BGRT3%, BGRT4% and 0.33 for the reference concrete (BOC). The mechanical
tests show that the natural sand and 4% GBR concrete shows the most satisfactory results (23.67
MPa in compression and 11.37 MPa in bending at 28 days) compared to the BOC reference
concrete (20.67 MPa in compression and 9.97 MPa in bending at 28 days). Optical microscopic
imaging of the tested samples showed heterogeneity of the concretes, the presence of impurities
as well as the presence of pores on the samples, observation justifying the low strengths of concrete
obtained in compression and flexion.
Key words: recycled aggregates, calcium carbonate, calibrated recycled gravel

iv
v
LISTE DES ABREVIATIONS
CIMENCAM : Cimenterie du Cameroun

CAMWATER: Cameroon WATER Utilities Corporation

ρ: Masse volumique Kg/m3

: Contrainte MPa

Mh : Masse humide Kg

Ms : Masse à sec Kg

V : Volume m3

Me : Masse de l’éprouvette à sec Kg

Abs : absorption

GBR : granulats de béton recyclés

BOC : béton ordinaire à base de graviers naturels a 5/15 calibrés

BONC : béton ordinaire non à base de graviers naturels calibrés a 5/15

BGRNT : béton à base de graviers calibrés a 5/15 non traités

BGRRNT : béton à base de granulats recyclés calibrés a 5/15

BGRT4% : béton à base de graviers calibrés à 5/15 traités à 4% carbonate de calcium

BGRT3% : béton à base de graviers calibrés à 5/15 traités à 3% carbonate de calcium

BGRT2% : béton à base de graviers calibrés 5/15 traités à 2% carbonate de calcium

vi
SOMMAIRE

DÉDICACES................................................................................................................................i
REMERCIEMENTS ...................................................................................................................ii
RÉSUMÉ ................................................................................................................................... iii
ABSTRACT ...............................................................................................................................iv
LISTE DES ABREVIATIONS ..................................................................................................vi
LISTE DES FIGURES ................................................................................................................x
LISTE DES TABLEAUX .........................................................................................................xii
INTRODUCTION GENERALE ............................................................................................ - 2 -
chapitre I : REVUE DE LITERATURE .............................................................................. 6

I.1. LES BETONS...................................................................................................................6

I.2. LES GRANULATS DE BÉTON .....................................................................................8
I.2.2. Caractéristiques des granulats recyclés.........................................................................8
I.2.3. Caractéristiques mécaniques .......................................................................................10
I.2.4. Propriétés mécaniques des bétons incorporant les granulats issus de la déconstruction
11
I.2.5. Technique de traitement des granulats recyclés..........................................................14
I.3. CARBONATE DE CALCIUM ......................................................................................19
I.3.1. Origine et composition................................................................................................19
I.3.2. Paramètres impactant la formation du carbonate de calcium .....................................20
I.3.3. Formation des carbonates de calcium par les bactéries ..............................................22
I.3.4. Différents domaines d’utilisation................................................................................26
I.4. Synthèse bibliographique ......................................................Erreur ! Signet non défini.
Le tableau I-1 renseigne sur les différents documents lus dans le cadre de cette etude. .Erreur !
Signet non défini.
chapitre II :MATERIAUX, MATERIELS ET METHODES............................................. 28

II.1. MATÉRIAUX ................................................................................................................28

II.1.1. Le ciment ....................................................................................................................28
II.1.2. Sable normalisé ...........................................................................................................28
II.1.3. Le sable recyclé...........................................................................................................29
II.1.4. Le gravier ....................................................................................................................29
II.1.5. L’eau de gâchage ........................................................................................................29
II.1.6. Les granulats recyclés .................................................................................................30
II.1.7. Processus d’obtention des granulats recyclés .............................................................30
II.1.8. Processus de traitement des graviers recyclés ............................................................31
vii
 II.1.9. Le carbonate de calcium .............................................................................................31
 Identifications .................................................................................................................31
 Fiche technique de carbonate de calcium utilisé [10].....................................................32
 Influence du carbonate de calcium sur le béton .............................................................33
II.2. CONFECTION DES EPROUVETTES .........................................................................34
II.2.1. Composition du mélange.........................................................................................34
II.2.2. Formulation des combinaisons................................................................................34
II.2.3. Malaxage du béton et confection des éprouvettes...................................................35
II.2.4. Conservation des éprouvettes..................................................................................36
II.3. PROTOCOLE EXPERIMENTAL .................................................................................37
II.3.1. Essai d’équivalent de sable .........................................................................................37
II.3.2. Essai de Poids spécifique ............................................................................................39
II.3.3. Essai de densité apparente ..........................................................................................40
II.3.4. Essaie de teneur en eau ...............................................................................................40
II.3.5. Analyse granulométrique ............................................................................................41
II.3.6. Essai d’affaissement au cône d’ABRAMS .................................................................43
II.3.7. Essai d’absorption d’eau des éprouvettes ...................................................................44
II.3.8. Essai de masse volumique des éprouvettes de béton ..................................................45
II.3.9. Essai de compression ..................................................................................................46
II.3.10. Essai de flexion 3 points..........................................................................................47
II.3.11. Imagerie optique microscopique (IOM)..................................................................49
chapitre III : RESULTATS ET DISCUSSIONS .................................................................. 51

III.1. ESSAI D’ÉQUIVALENT DE SABLE.......................................................................51

III.1.1. Cas du sable naturel.................................................................................................51
III.1.2. Cas du sable recyclé ................................................................................................51
III.2. POIDS SPÉCIFIQUE .................................................................................................52
III.3. ESSAI DE DENSITÉ APPARENTE .........................................................................52
III.4. Teneur en eau ..............................................................................................................53
III.5. ANALYSE GRANULOMÉTRIQUE.........................................................................54
III.6. ESSAI D’AFFAISSEMENT AU CONE D’ABRAMS..............................................60
III.7. EFFET DU CARBONATE DE CALCIUM SUR LA MASSE VOLUMIQUE DU
BETON 61
III.8. EFFET DU CARBONATE DE CALCIUM SUR L’ABSORPTION D’EAU DU
BETON 62
III.9. EFFET DU CARBONATE DE CALCIUM SUR LA RÉSISTANCE EN
COMPRESSION DU BÉTON ..................................................................................................63

viii
III.10. EFFET DU CARBONATE DE CALCIUM SUR LA CONTRAINTE EN FLEXION
DU BETON ...............................................................................................................................65
III.11. IMAGERIE OPTIQUE MICROSCOPIQUE (IOM)..................................................67
CONCLUSION GENERALE ...................................................................................................73
ANNEXES.................................................................................................................................78

ix
LISTE DES FIGURES

Figure I-1: schéma d'un granulat de béton recyclé .........................................................................8

Figure I-2: schéma des étapes de la valorisation des granulats issus de la déconstruction...........10
Figure I-3: schéma d'un béton incorporant des granulats de béton recyclé, vu en coupe
transversale. Sont représentés : en jaune, la zone d'interphase granulat recyclé-pate de ciment ; en
blanc, la zone d'interphase granulat mortier primaire. ..................................................................12
Figure I-4: principe du traitement par vibrations ultrasonores......................................................16
Figure I-5: interaction entre l'eau sous pression et le matériau traité............................................17
Figure I-6: principe de l'électro-fragmentation .............................................................................19
Figure I-7: les trois polymorphes de CaCO3: calcite, argonite et vaterite ....................................20
Figure I-8: digramme de prédominance acido-basique relatif aux espèces H2CO3, HCO32- ET
CO32- ..............................................................................................................................................20
Figure I-9: Figure : Effets du pH sur les taux de production des polymorphes du CaCO3 à 7°C
(A), 24°C (B) et 58°C (C). Les points ronds correspondent aux résultats obtenus pour la vatérite
(V), les points triangulaires, à ceux obtenus pour l’aragonite (A) et les points carrés à ceux
obtenus pour la calcite(C). ............................................................................................................21
Figure I-10: schéma résumant le procède de bicarbonatation. AC : anhydrase carbonique .........23
Figure I-11: schéma des membranes externes des bactéries a coloration Gram positif (gauche) et
des bactéries a coloration Gram négatif(droite) ............................................................................25
Figure II-1: ciment multiX Cimencam..........................................................................................28
Figure II-2: sable Sanaga...............................................................................................................29
Figure II-3: gravier acheté à un dépôt de RAZEL .......................................................................29
Figure II-4: bécher pour la mesure d'eau.......................................................................................30
Figure II-5: concassage des éprouvettes........................................................................................30
Figure II-6: calibrage des GBR .....................................................................................................31
Figure II-7: traitement des GBR....................................................................................................31
Figure II-8: carbonate de calcium pur ...........................................................................................32
Figure II-9: coulage et moulage des éprouvettes ..........................................................................36
Figure II-10: immersion des éprouvettes ......................................................................................37
Figure II-11: test d’équivalent de sable.........................................................................................38
Figure II-12: poids spécifique .......................................................................................................40
Figure II-13:masse volumique apparente ......................................................................................40
Figure II-14: détermination de la teneur en eau des granulats ......................................................41
Figure II-15: analyse granulométrique ..........................................................................................43
Figure II-16: slum test ...................................................................................................................44
Figure II-17: absorption d'eau du béton ........................................................................................45
Figure II-18: masse volumique du béton.......................................................................................46
Figure II-19: essai de compression................................................................................................47
Figure II-20: essai de flexion trois points......................................................................................49
Figure II-21: Stereomicroscope, Viscope® STB15 ......................................................................50
Figure III-1 : analyse granulométrique sable naturel-sable recyclé ..............................................55
Figure III-2 : analyse granulométrique gravier naturel non calibré-gravier recyclé non calibré ..57
Figure III-3: analyse granulométrique gravier naturel calibré-gravier recyclé calibré .................59
Figure III-4: affaissement-quantité d'eau ......................................................................................60
Figure III-5: dispositif de masse volumique des échantillons étudiés ..........................................61
Figure III-6: absorption d'eau des échantillons de bêton de même calibrage granulaire ..............62

x
Figure III-7: comparaison de l’évolution de la résistance en compression de tous les échantillons
de béton étudiés .............................................................................................................................63
Figure III-8: comparaison de l’évolution de la résistance en compression des échantillons de
béton de même calibrage granulaire..............................................................................................64
Figure III-9: comparaison de l'évolution de la résistance à la flexion des échantillons de béton
étudiés............................................................................................................................................65
Figure III-10: comparaison de l'évolution de la résistance en flexion des échantillons de béton de
même calibrage granulaire ............................................................................................................66
Figure III-11: structure échantillon BGRT 2% de résistance maximale .......................................67
Figure III-12: structure échantillon BGRT 2% de résistance minimale........................................68
Figure III-13: structure échantillon de BGRT 3% de résistance maximale .................................68
Figure III-14: structure échantillon BGRT 3% de résistance minimale........................................68
Figure III-15: structure échantillon BGRT 4% de résistance maximale .......................................69
Figure III-16: structure échantillon BGRT 4% de résistance minimale........................................69
Figure III-17: structure échantillon de BOC max .........................................................................70
Figure III-18: structure échantillon de BOC de résistance minimale............................................70
Figure III-19: structure échantillon BGRNT de résistance maximale ..........................................71
Figure III-20: structure échantillon BGRNT de résistance minimale ...........................................71

xi
LISTE DES TABLEAUX

Tableau I-1: tableau récapitulatif des documents lus ...........................Erreur ! Signet non défini.
Tableau II-1: composition des échantillons de béton de compression..........................................34
Tableau II-2: composition des échantillons de béton de flexion...................................................35
Tableau III-1: équivalent de sable-sable naturel ...........................................................................51
Tableau III-2: équivalent de sable-sable recyclé...........................................................................51
Tableau III-3: recapitulatif des poids specifique des granulats utilisees.......................................52
Tableau III-4: teneur en eau du sable naturel ................................................................................53
Tableau III-5: teneur en eau du gravier naturel.............................................................................54
Tableau III-6: teneur en eau du graviers recyclés .........................................................................54

xii
-1-
INTRODUCTION GENERALE

Le secteur du bâtiment génère chaque année plus de 40 millions de tonnes de déchets dont
75% d’inertes, 23% de déchets non dangereux et 2% de déchets dangereux. En parallèle, ce secteur
consomme de grande quantités de ressources pour répondre aux besoins de rénovation et de la
construction neuve [1]. Ces déchets sont généralement adaptés pour des remblais généraux de
route ou stockés dans des zones dites de décharge [2]. Or, l’agence française de normalisation
réglemente l’utilisation des GBR selon leurs caractéristiques et la classe d’exposition des ouvrages
construits. [3]. Mais le pourcentage de substitution des granulats naturels par des GBR reste tout
de même très limitée et ne peut dépasser les 30% [4]. L’une des raisons à cela est la porosité élevée
des GBR qui induit une absorption en eau très importante, par rapport à des granulats naturels :
typiquement de l’ordre de 5 à 8% pour les gravillons et de 6 à 10% pour les sables ; alors que pour
les granulats naturels elle est en général inférieure à 2-3%. L’autre raison est liée aux
caractéristiques mécaniques des GBR qui sont inférieures à celles des granulats naturels [4].Cause
pour laquelle des études sont menées afin d’améliorer la qualité de GBR pour que leur utilisation
dans le béton ait les caractéristiques normalisées.
Simon Henri a travaillé sur le prétraitement des granulats recyclé au moyen de la
carbonatation accélérée. D’abord, sur l’effet de la carbonation sur l’absorption d’eau des granulats
recyclés en fonction de l’origine du béton et de la granulométrie a été réalisé. Ensuite, les mortiers
ont étés réalisés à base de sable recyclé (0/2) de différentes origines. Cette étude a montré d’une
part que la carbonation réduit l’absorption d’eau et que plus la teneur en pate de ciment est élevée,
plus la carbonatation est bénéfique. Et d’autre part que, l’utilisation du sable recyclé carbonaté a
un impact sur la résistance en compression et sur la porosité des mortiers par rapport à l’utilisation
du sable recyclé non-carbonaté. Cependant les propriétés de ces mortiers n’atteignent pas encore
celles des mortiers classiques [5]. Par ailleurs, GUERZOU TOURKIA a étudié l’influence de la
pré-saturation des granulats recyclés sur le comportement de béton ordinaire. Sa technique
consiste d’abord à mesurer la quantité d’eau absorbée des GBR et suivre son évolution en fonction
du temps pour avoir en fin de l’opération le temps nécessaire à la saturation totale d’un volume
donné de GBR. Une fois les quantités d’eau absorbées déterminées pour des mélanges composées
de : 100% de granulats recyclés, puis de 50% de granulats recyclés et 50% de granulats naturels,
deux façons de malaxages ont étés testés. Celle de saturer les granulats au préalable avec les
quantités d’eau de saturation mesurées et celle d’ajouter ces quantités à l’eau de gâchage lors du
malaxage. La deuxième méthode a donné des bétons ségrégués.

-2-
Les résistances mécaniques ont été mesurées sur des bétons élaborés avec des granulats pré-saturés
d’une part et sur des bétons de références confectionnés avec 100% GN (granulats naturels). En
vue de diminuer la porosité des granulats recyclés les traitements par voie thermiques, par pate de
ciment puis par résine ont étés réalisé. Les bétons à base de (50% GR+ 50% GN) ont présentés les
meilleures résistances après traitement se rapprochant de celles des bétons témoins [6]. En 2017,
Braymands, Roux, Fares H. ont travaillés sur l’évaluation en laboratoire des techniques destinées
à séparer la pâte de ciment du gravillon naturel d’origine en mettant sur pieds des protocoles
standardisables pour détacher le mortier accolé (ou pate de ciment) du gravier initial et contrôler
la qualité du granulat traité. Ce travail a abouti au choix de deux protocoles standardisables : un
traitement thermomécanique à chaud et un traitement thermomécanique à froid. Il en est ressorti
un rendement des traitements faible car, pour les traitements étudiés l’efficacité réelle ne dépasse
pas 26%. Aussi, Le traitement thermomécanique à haute ou à basse température favorise
l’endommagement du mortier qui peut être détaché du granulat par un post-traitement mécanique.
Néanmoins, les traitements thermomécaniques sont les plus facilement industrialisables parmi les
traitements identifiés comme efficace dans l’étude exploratoire et non dangereux pour la santé et
l’environnement [7].
M. Medevielle développe un procédé de calcification accélérée par dépôt de bactérie à la surface
des GBR. A l’issue de ce travail, une souche bactérienne ayant un rendement calcique satisfaisant
au contact des GBR a été identifiée (B. halodurans) ; toute fois la diminution de la porosité des
GBR traités avec cette bactérie reste limité à cause d’un dépôt hétérogène des produits calciques
à la surface des GBR. Toutes ces études menées sur le traitement des GBR ont montré : une
diminution du taux d’absorption en eau des roches calcaires et des bétons ou encore la formation
d’une couche de CaCO3 à la surface de fissures formées sur des bétons. Ainsi, l’utilisation du
CaCO3 produit par les bactéries à un impact positif sur le traitement des GBR. Mais cette technique
de traitement n’étant pas à la portée de tous, il serait intéressant de travailler avec une source de
calcium bon marché issue des déchets de l’industrie agroalimentaire pour diminuer les couts de
traitement [8].

Au vue des études précédemment faites et des résultats obtenus l’utilisation d’une source
de carbonate de calcium bon marché s’avère nécessaire. D’où l’objectif de cette étude qui est la
caractérisation physico-mécanique d’un béton à base de GBR traités avec le carbonate de calcium.
L’utilisation d’un tel procédé permettrait de développer une filière de traitement des déchets
inertes issus du domaine de la construction et de la démolition. Il sera question au cours de cette
étude d’élaborer un béton à base de granulats recyclés traités, de caractériser physiquement et
mécaniquement un béton à base de granulats recyclés traités.
-3-
 Ce travail sera subdivisé en trois chapitres :

 Le premier chapitre présentera les bétons, les granulats de béton recyclé et le carbonate de
calcium ;
 Le deuxième chapitre renseignera sur les matériaux utilisés, la technique de traitement des
GBR et le Protocol expérimental ;
 Le troisième chapitre traitera des résultats et des discussions des différents essais
effectués.

-4-
-5-
chapitre I : REVUE DE LITERATURE

Durant ces décennies, l’intérêt des chercheurs s’est porté sur le béton fait à base de GBR
afin d’améliorer ses propriétés physico-mécanique. Le traitement des GBR avec le carbonate de
calcium peut offrir des solutions techniques pour l’amélioration de ses caractéristiques. Le
traitement des GBR avec le carbonate de calcium industrialisé est relativement nouveau par
rapport au traitement avec le carbonate de calcium produit par les bactéries ou une carbonatation
naturel ou accélérée. Dès lors, le traitement des GBR avec le carbonate de calcium est devenue de
plus en plus un enjeu important.

Dans ce chapitre, les bétons, les granulats de béton recyclées et le carbonate de calcium
seront présentés.

I.1. LES BETONS

Le béton est un ensemble homogène obtenu par le mélange du ciment, de l’eau, des
granulats et quelques fois des adjuvants. Sa masse volumique se situe aux alentours de
2500kg/m3. Les bétons peuvent être armés ou non, ou même précontraints. Ses performances
(durabilité, résistance au feu, etc..) varient selon les composants. C’est un matériau dont le
moulage est assez facile et il est adapté à tous les types de formes d’ouvrage. [1]

I.1.1. Composition du béton

Le béton se compose de :

 Granulats : ce sont des sables issus des rivières (sables ronds), ou de carrière (sables
angulaires). Le sable se compose de grains durs et arrondis ayant des calibres différents.
Dans le cadre de la réalisation d’un mortier le sable choisit est un mélange de divers
sables, le mélange obtenu doit être propre et ne doit contenir ni éléments végétaux, ni
autres particules nocives. [2] Une bonne partie de la résistance du béton est tirée des
granulats, principalement des gros granulats, d’où l’importance de l’emploi des granulats
ayant des dimensions maximales et de bonnes qualités. Plus les grains seront fins, plus le
dosage du ciment sera élevé.
 Les liants : ils sont constitués de ciment normalisé (ciment de portland, ciment au laitier,
ciment de haut fourneau), de ciments spéciaux (ciment blanc, ciment à maçonné…), de
chaux hydrauliques naturelles et de chaux et teintes, de plâtre.
 L’eau : l’eau utilisée doit être propre sans détritus ni huile. Elle a pour rôle d’assurer
l’hydratation du ciment et de le rendre plus maniable. [2]

6
  Adjuvants : afin d’améliorer l’ouvrabilité, nous allons augmenter le dosage en eau. Or
cette augmentation diminuera la résistance du béton. Ainsi, dans le but à la fois de
conserver cette résistance et d’accroitre la maniabilité, la plasticité et la fluidité, nous
pourrons avoir recours à des adjuvants plastifiants ou super-plastifiants qui permettront
de diminuer le dosage en eau. L’emploi des plastifiants-réducteurs d’eau et des super-
plastifiants facilitent par exemple la mise en place du béton dans les pièces ou il y’a
énormément d’armatures. Il y’a également des accélérateurs de prise et des retardateurs
de prise que l’on utilise respectivement en temps froid et en temps chaud. Il est à noter
que les adjuvants sont utilisés pour améliorer certaines caractéristiques du béton mais ils
ne sont pas pour autant indispensable. [1]

I.1.2. Types de bétons et leurs utilisations

Il existe une grande variété de béton dont on peut avoir :

 Le béton léger : composé de granulats de faible densité, utilisation éventuelle

d’adjuvants entraineurs de l’air. Utilisés pour : hourdis, cloisons, réhabilitation de
bâtiment ancien, remplissages.
 Le béton lourd : composé de granulats de densité élevée (plomb, magnétite, hématie).
Utilisés pour : protection contre les radiations, réalisation de contrepoids.
 Le béton auto-plaçant : ajout d’adjuvants tels que les super plastifiants et des agents de
la viscosité dans la composition. Béton très fluide se mettant n place sans avoir recours à
un système de vibration. Utilisés pour : radier, fondations, sols industriels.
 Le béton fibré : ajout des fibres de nature, dimension et forme différentes. Reparties de
manière homogène dans le mélange, ces fibres améliorent certaines caractéristiques du
béton (résistance à la traction, tenue au feu). Utilisés pour : dalles, sols, industriels,
poutres, tuyaux.
 Les bétons décoratifs : leur composition évolue en fonction des caractéristiques
recherchées. Utilisés pour : murs, terrasses, dalles, allées, trottoirs.
 Les bétons hautes performances : bétons aux résistances accrues, très peu poreux. Plus
durables. Utilisés pour : ponts, centrales nucléaires, ouvrage de grande ampleur. [3]

I.1.3. Étapes de réalisation du béton

Cela s’effectue en 4 phases :

 La composition du béton : l’acquisition et le dosage des ingrédients ;

 Le mélange à sec : l’ajout du sable et du ciment ;

7
  Le mouillage : consiste à verser de l’eau au cœur du cratère formé sur le mélange de
ciment et de sable ;
 Le malaxage.

I.2. LES GRANULATS DE BÉTON

I.2.1. Origine et composition
Les granulats naturels utilisés pour le béton proviennent de roches sédimentaires
siliceuses ou calcaire, de roches métamorphiques telles que le quartz et le quartzite ou de roches
éruptives telles que le basalte, les granites et les porphyres.

Les granulats de béton recyclés proviennent de la déconstruction, de la démolition ou de

l’effondrement des édifices en béton.

Pour cela, des étapes de tri, concassage et dé-ferraillage sont imposées aux déchets, la
granulométrie des granulats produits dépendant du concasseur employé.

Suivant la qualité du béton à partir duquel les granulats recyclés sont produits, une
fraction plus ou moins importante des granulats se dégrade en fines en passant dans le
concasseur, essentiellement formés du mortier primaire.

Malgré ce recyclage, les granulats naturels restent entourés par le mortier primaire. Ce
mortier primaire est un élément très poreux qui réduit la résistance des granulats recyclés et leur
apporte une rugosité supérieure à celle des granulats naturels. Ce sont les caractéristiques de ces
granulats recyclés que nous allons détailler par la suite. [4], ‹‹utilisation de la bio précipitation de
carbonates de calcium pour améliorer la qualité de granulats de béton recyclé››,

Figure I-1: schéma d'un granulat de béton recyclé [4]

I.2.2. Caractéristiques des granulats recyclés

 Valorisation des granulats issus de la déconstruction

8
 Le recyclage du béton des ouvrages d’art est plus simple à réaliser que celui du béton issu
de bâtiments car, contrairement aux ouvrages d’art, les bâtiments sont composés de plusieurs
matériaux différents (bois, verre, céramique…).

Le recyclage du béton issu de bâtiments est donc plus onéreux et pas nécessairement
réalisé. Pour que le béton recyclé à partir des bâtiments soit utilisable, il faut qu’il subisse une
première opération de séparation des matériaux (Figure 2) :

- un dé-ferraillage par passage d’un aimant ;

- une élimination des éléments flottants (bois…) par une immersion ;

- un tri visuel La taille des éléments restant est ensuite réduite par l’utilisation d’un brise-roche
hydraulique qui coupe des éléments longs par une cisaille.

Les impuretés les plus grosses sont éliminées par une nouvelle étape de tri visuel avant
que les éléments subissent une opération de concassage suivi d’un criblage.

Les granulats de béton obtenus sont majoritairement employés dans le domaine routier
qui consomme de grandes quantités de matériaux cimentaires. Toutefois, un emploi des granulats
recyclés est autorisé dans certains pays, suivant des normes bien précises. En effet, les propriétés
mécaniques de granulats recyclés ne permettent pas leur mise en œuvre dans les bâtiments ou les
ouvrages d’art en remplaçant complètement les granulats naturels. [4]

elimination
froyage et
De-feraillage elements tri visuel cri visuel concassage criblage
cisaillage
flottant

9
Figure I-2: schéma des étapes de la valorisation des granulats issus de la déconstruction [4]

 Granulométrie, rugosité, angularité

La granulométrie des granulats recyclés est liée à la nature du béton d’origine. Un béton
de faible qualité, une fois concassé, aura une plus grande teneur en fines qu’une roche massive
subissant le même traitement.

Cette quantité de fines peut potentiellement améliorer la compacité du mélange en

diminuant la porosité. Quant à la présence de l’ancien béton, il apporte au granulat recyclé une
rugosité plus importante que celle d’un granulat naturel, mais en diminue l’angularité.

Ces caractéristiques vont améliorer la mise en œuvre des granulats recyclés en favorisant
l’écoulement de la pâte de ciment autour des agrégats. [4]

I.2.3. Caractéristiques mécaniques

La résistance des granulats de béton recyclé est influencée par la présence du mortier
primaire. La fragilité du mortier adhérant au granulat induit une diminution de la résistance à la
fragmentation se traduisant par un coefficient de Los Angeles (LA) plus élevé que celui obtenu
pour des granulats naturels. Des études réalisées montrent que les valeurs du coefficient de la
pour des granulats naturels sont de l’ordre de 11% (basalte) et 22,9% (calcaire) tandis que ces
valeurs atteignent 32% et 26,4-42,7% pour des granulats recyclés. Ces valeurs montrent que les
granulats recyclés résistent mal aux contraintes mécaniques, ce qui est problématique dans le
cadre d’une mise en œuvre dans le domaine routier (qui supporte le passage de véhicules lourds)
ou du bâtiment. [4]

 Porosité des granulats recyclés

La quantité de béton primaire adhérant aux granulats est à l’origine de la porosité des
granulats recyclés. Cette quantité de béton est variable à cause de sa faible résistance à la
fragmentation au cours du concassage. Une estimation de la quantité de béton restant peut-être
réalisée par des techniques telles que :

- la dissolution dans de l’acide, qui consiste à dissoudre l’ancienne pâte de ciment dans une
solution d’acide chlorhydrique et de mesurer la différence de masse avant et après traitement ;

- la production d’un nouveau béton, en mélangeant les granulats recyclés avec une pâte de
ciment colorée, permettant d’estimer la proportion de mortier primaire présent sur des tranches
du béton ;

10
- le traitement thermique, en effectuant plusieurs cycles d’immersion des granulats dans de l’eau
qui est évaporée à haute température avant une nouvelle immersion des granulats dans de l’eau
froide, afin de faciliter l’élimination de l’ancien mortier.

Afin de contrer les conséquences de la forte absorption en eau des granulats de béton
recyclé, il est nécessaire d’estimer la quantité de mortier primaire adhérant aux granulats
naturels. Des études comparant l’absorption en eau de granulats naturels et de granulats recyclés
ont montré que les granulats naturels ont un taux d’absorption en eau de 0,5-1%, voire 1-2,5%,
tandis que les granulats recyclés ont une absorption en eau allant de 4-4,7% voire 4,9-5,2%.

Toutefois, la porosité des granulats recyclés peut être directement estimée grâce à des
techniques permettant d’évaluer la surface spécifique d’un solide, telles que :

- l’adsorption physique d’un gaz sur un solide déterminé par l’utilisation de la théorie de
Brunauer, Emmett et Teller qui permet de déterminer le nombre de molécules nécessaires pour
recouvrir la surface du solide d’une monocouche moléculaire sans que celle-ci soit effectivement
remplie ;

- la méthode de détermination gravimétrique basée sur la mesure de l’évolution de la masse de

l’échantillon au cours du temps, à conditions ambiantes fixées, permettant d’obtenir des
isothermes d’adsorption de vapeur lorsqu’une méthode dynamique est employée.

Il est également possible d’effectuer un essai porométrique au mercure afin de déterminer

le volume total des vides par analyse du tracé de la courbe de pression capillaire mercure-vide
(Pellerin 1980). Ces données sont d’autant plus importantes qu’elles peuvent impacter la mise
en œuvre d’un béton, avec un apport supplémentaire d’eau dans le mélange pour compenser les
taux d’absorption élevés des granulats recyclés. Par ailleurs, la présence d’un matériau aussi
poreux que le mortier primaire peut potentiellement impacter les propriétés mécaniques du
matériau qui incorpore les granulats recyclés. [4]

I.2.4. Propriétés mécaniques des bétons incorporant les granulats issus

de la déconstruction
 Résistance à la compression
La valeur de la résistance d’un béton incorporant les granulats recyclés est influencée par
trois facteurs : le ratio eau/ciment, la proportion de granulats naturels remplacés par les granulats
recyclés et la quantité de mortier primaire adhérant aux granulats naturels. La plupart des
recherches ont montré que 25 à 30% des granulats naturels peuvent être remplacés par des

11
granulats recyclés sans que la résistance du béton les incorporant ne soit compromise et sans
changement de la composition du mélange.

La variation de résistance des bétons incorporant les granulats recyclés est liée à la qualité
du béton dont sont initialement issus les granulats. La résistance d’un béton incorporant des
granulats issus d’un béton à haute résistance sera plus élevée que celle d’un mélange incorporant
des granulats recyclés issus d’un béton moins.

Ces résultats sont liés à la performance de la zone d’interphase entre le granulat et le

mortier primaire (Figure 1) : si la performance de la zone d’interphase granulat-beton ancien est
plus importante que la zone d’interphase mortier primaire-nouveau mortier, alors, la résistance
du béton incorporant les granulats recyclés équivaut à celle d’un béton conventionnel.

La résistance diminue quand la zone d’interphase granulat-béton primaire est plus faible
que la zone d’interphase béton primaire-nouveau béton. C’est pourquoi des granulats recyclés
d’un béton de haute résistance permettront d’obtenir un béton de résistance similaire à celle d’un
béton conventionnel.

Par ailleurs, il été a observé dans leur étude qu’un béton produit avec des granulats
recyclés présentant une absorption modérée en eau avait une résistance à la compression allant
de 60 à 80% de la valeur obtenue pour un béton conventionnel. Ils ont aussi pu constater que
cette valeur de résistance augmentait au cours du temps.

En effet, l’eau contenue dans la porosité des granulats est libérée au cours du temps et hydrate
plus longtemps le ciment, ce qui augmente la résistance du matériau. Cependant, bien que la
résistance du béton contenant des granulats recyclés augmente au cours du temps, elle reste
inférieure à celle du béton conventionnel.

Figure I-3: schéma d'un béton incorporant des granulats de béton recyclé, vu en coupe
transversale. Sont représentés : en jaune, la zone d'interphase granulat recyclé-pate de ciment ;
en blanc, la zone d'interphase granulat mortier primaire. [4]

12
  Contrainte à la rupture
La contrainte à la rupture est moins affectée par les granulats de béton recyclé que la
résistance à la compression. De nombreux tests ont montré que la contrainte à la rupture des
bétons incorporant des granulats de bétons recyclés est comparable à celle du béton
conventionnel.

Dans certains cas, les résultats obtenus avec des bétons contenant des granulats recyclés
sont meilleurs que ceux obtenus avec des bétons conventionnels. Ces résultats s’expliqueraient
par la présence du mortier primaire adhérent aux granulats et plus particulièrement à son
absorption en eau et à l’efficacité de la zone d’interphase granulat recyclé-nouveau béton. Alors
que le béton résiduel constitue une zone de faiblesse pour les tests de résistance à la
compression, une quantité limitée augmente l’élasticité du matériau en créant une transition plus
souple entre la pâte de ciment et le granulat recyclé auquel il adhère.

Ainsi, tout comme dans le cas de la résistance à la compression, la nature du granulat

recyclé affecte les résultats obtenus pour les degrés de résistance à la rupture du béton
incorporant ces granulats. L’origine des granulats recyclés est donc une donnée importante à
prendre en compte dans les études menées sur les bétons contenant des granulats recyclés. [4]

 Modules de rupture et d’élasticité

Le module de rupture, une mesure de la résistance à la flexion, et le module d’élasticité,
une mesure de la rigidité du béton, sont souvent déduits de la résistance à la compression, mais
cette relation ne représente pas aussi bien le béton incorporant des granulats recyclés qu’un béton
conventionnel.

Généralement, le module d’élasticité des bétons incorporant les granulats recyclés de béton
est plus faible que celui des bétons conventionnels, mais l’importance de cette diminution est
significativement différente d’une étude à l’autre. La cause la plus probable de cette variabilité
des résultats est la différence des propriétés des granulats recyclés employés dans chaque étude.
Cela tendrait à prouver que le module d’élasticité est influencé par les propriétés des granulats
recyclés plus que par les propriétés du béton les incorporant.

Mais, de même que pour le module de rupture, des études supplémentaires sont à mener
afin de développer une relation qui pourrait être employée pour prédire le comportement du
béton incorporant des granulats recyclés. [4]

13
 I.2.5. Technique de traitement des granulats recyclés
Différentes méthodes de séparation entre les granulats naturels et la pâte de ciment
existent et se basent sur des principes soit mécanique, soit chimique, soit physique. Ces
méthodes se fondent sur la déférence de propriétés entre les granulats naturels et la pâte de
ciment ou sur la zone de transition inter faciale qui présente une grande porosité [6].

Pour commencer, les méthodes de séparation entre les deux constituants des granulats
recyclés de béton sont expliqués et, ensuite, une méthode améliorant les caractéristiques de la
pâte de ciment. [5],

 Méthodes mécaniques

 Séparation par chocs

La méthode de séparation par chocs se base sur l’essai Los Angeles qui consiste à étudier
la résistance des granulats en les fragmentant dans un cylindre contenant des boulets en acier.
L’efficacite de cette méthode dépend de la quantité de granulats à traiter, du nombre de boulets
utilisés, de la vitesse de rotation du cylindre et de la durée du traitement. Pour avoir une
séparation efficace, il suffit d’augmenter le temps de traitement mais cette méthode est fortement
‘’énergivore’’ [6]

 Séparation par abrasion

La méthode de séparation par abrasion se base sur l’essai micro-Deval qui consiste à
mesurer l’abrasion des granulats en mettant le matériau dans un récipient rempli d’eau et de
billes d’acier. Le récipient est, ensuite, mis en rotation pour abraser le matériau testé. Cette
méthode dépend également de la durée de traitement mais est moins éfficace que la séparation
par chocs. Malgré cela, la séparation par abrasion a pour avantage de garder les granulats
naturels non-fragmentés. [6]

 Méthode chimique
La méthode chimique se base sur la différence de résistance à l’acide des granulats
naturels et de la pâte de ciment. Le traitement consiste à plonger les granulats recyclés de béton
dans une solution acide afin de dissoudre au moyen d’une réaction acide-base la pâte de ciment
et de rincer les granulats obtenus après traitement pour enlever toute trace d’acide. Néanmoins, il
est nécessaire de faire attention à la nature de l’acide utilisé et à la nature des granulats naturels
car ces derniers, pouvant être calcaires, risquent également d’être détériorés si l’acide utilisé est
puissant. Il est conseillé d’utiliser de l’acide salicylique lorsque les granulats naturels sont
calcaires. [5]

14
  Méthodes thermiques

 Haute température
La méthode de traitement à haute température consiste à chauffer les granulats afin que
trois phénomènes permettent la séparation entre la pâte de ciment et les granulats naturels [6].
Les trois phénomènes sont les suivants :

Ecaillage par gradient thermique La température de la surface des granulats recyclés de

béton est à haute température alors que le noyau de ces derniers est à une température plus basse
ce qui induit des contraintes au sein des granulats recyclés. Ces contraintes provoquent la
fissuration des granulats recyclés de béton.

Ecaillage par pression interne L’eau présente dans les pores des granulats recyclés passe
sous forme gazeuse grâce à l’augmentation de température. Une partie de cette vapeur d’eau ne
pouvant s’échapper, montent en pression et induisent des pressions internes qui fissurent la pâte
de ciment.

Perte des propriétés mécaniques de la pâte de ciment La pâte de ciment perd ses
propriétés mécaniques à haute température et se d´détériore ce qui libère les granulats naturels.
[5]

 Basse température
La méthode de traitement à basse température repose sur les actions liées au cycle gel
dégel. Les granulats recyclés de béton sont d’abord saturés puis sont exposés à plusieurs cycles
gel-dégel. [6] Les cycles gel-dégel vont mettre à contribution deux phénomènes qui sont :

Ecaillage par gradient la thermique La température de la surface des granulats recyclés de

béton est à basse température alors que le noyau de ces derniers est à une température plus
élevée ce qui induit des contraintes au sein des granulats recyclés. Ces contraintes provoquent la
fissuration des granulats recyclés de béton.

Augmentation de volume de l’eau L’eau en présence dans les pores passe de la phase
liquide à la phase solide. L’eau est le seul élément qui, en passant de sa forme liquide à sa forme
solide, augmente son volume. Le volume des pores étant fixé, l’augmentation de volume de l’eau
engendre des contraintes internes qui provoquent l’éclatement de la pâte de ciment. [5]

 Autres methodes

 Traitement par vibrations ultrasonores

15
 Le traitement par vibrations ultrasonores se base sur la propagation des ondes sonores à
haute fréquence et aux interférences se créant à l’interface de deux matériaux de natures
différentes [6]. Au niveau de la zone de transition inter faciale c’est-à-dire la zone de transition
entre le granulat naturel et la pâte de ciment, une partie des ondes est réfléchie et des
interférences se créent. Ces interférences créent des pressions et, d`es lors, des contraintes qui
fissurent la pâte de ciment au niveau de la zone de transition ce qui permet d’enlever la pâte de
ciment. La Figure 4 illustre le principe de ce traitement. [6]

Figure I-4: principe du traitement par vibrations ultrasonores [5]

Pour optimiser cette méthode, il est conseillé d’avoir une répartition régulière des ondes
autour des granulats recyclés ce qui permet d’améliorer l’efficacité du traitement et à réduire la
dégradation des granulats naturels d’origine. Cette technique donne de meilleurs résultats que les
méthodes de concassage au moyen de broyeur mais dépend fortement de la taille des granulats
traités. Par contre, cette méthode consomme une quantité très importante d’énergie. [5]

 Traitement par micro-ondes

Le traitement par micro-ondes est plus à considérer comme un prétraitement qu’un
traitement en lui-même car il est à réaliser avant le concassage traditionnel. Le principe de cette
méthode se base sur la différence de sensibilité aux micro-ondes de la pâte de ciment et des
granulats naturels constituant les granulats recyclés de béton. Il y a alors des gradients de
température qui se créent dans les granulats recyclés qui vont engendrer des contraintes et créer
des micro-fissures dans la pâte de ciment. De plus, si de l’eau est présente dans les pores des

16
granulats recyclés de béton, cette eau va chauffer et passer de sa phase liquide à sa phase gazeuse
qui créera des contraintes supplémentaires puisque la vapeur d’eau à une masse volumique plus
grande que l’eau liquide. L’avantage de ce traitement est qu’il dégrade moins les granulats
naturels comparé au traitement à haute température classique puisque la durée du traitement est
plus courte et la température est moins élevée. Il faut noter que ce traitement est plus éfficace en
présence de granulats grossiers que de granulats recyclés fins. [6]

 Traitement par jet hydraulique

Le traitement par jet hydraulique se base sur la technique de l’hydro démolition qui
consiste à l’utilisation d’un jet d’eau sous pression dans le but de d´détacher le béton des
armatures d’acier du béton armé. La pression du jet d’eau varie normalement entre 200 et 3000
bars [6]. Cette méthode repose sur deux principes :

Impact Le jet d’eau sous haute pression entre en contact avec les matériaux ce qui libère
une grande quantité d’énergie sur une petite zone. Cette énergie provoque de grandes contraintes
sur les matériaux qui se d´désagrègent.

Pression dans les pores Lorsque le matériau traité est poreux, l’eau sous pression
s’engouffre dans les pores et crée des contraintes au sein de ce dernier. Ces contraintes vont
entraıner la destruction du matériau.

Figure I-5: interaction entre l'eau sous pression et le matériau traité [5]

17
 Ce traitement dépend de la pression utilisée ainsi que la distance entre le matériau traité
et la buse. Il est nécessaire de bien régler ces paramètres afin de ne pas endommager les
granulats naturels si l’énergie à dissiper est trop grande. [5]

 L’Electro-fragmentation
L’électro-fragmentation consiste à faire passer un courant électrique dans un matériau
multiphasique. Le courant électrique, en passant à travers le matériau, polarise les déférents
constituants. La polarisation dépend de la nature des constituants. Un déséquilibre entre les
charges positives et négatives se crée à l’interface entre les granulats naturels et la pâte de ciment
et provoque la création locale de plasma. Cette création de plasma est accompagnée d’une
dilatation thermique qui provoquent une onde de choc radial et libèrent les granulats naturels de
la pâte de ciment. [7]

18
Figure I-6: principe de l'électro-fragmentation [7]

I.3. CARBONATE DE CALCIUM

I.3.1. Origine et composition
Le carbonate de calcium est composé d’ions carbonate(CO32-) et d’ions calcium(Ca2+).
Cette substance blanche a une masse molaire de 100,1g/mol. Le carbonate de calcium est le
composé majeur des calcaires comme la craie, mais également du marbre. C’est aussi le
constituant principale des coquilles d’animaux marins, du corail et des escargots, ainsi que
19
coquilles d’œufs des amniotes (à l’exception bien sur des mammifères thériens dont les œufs,
internes, sont sans coquille). La formation de CaCO3 se réalise en milieu aqueux par une
réaction entre les ions Ca2+ et CO32- (equation1).
Ca2+ + CO32- → CaCO3 (I-1)

Le carbonate de calcium cristallise naturellement avec deux formes cristallines principales :

l’aragonite et la calcite. Les deux autres formes cristallises sont plus rares : la vaterite et un hexa
hydrate, forme intermédiaire peu stable qui évolue vers la calcite. Il peut se présenter, dans les
processus de cristallisation, sous forme de colloïde contenant des fins cristaux des formes plus
stables. [4]

Figure I-7: les trois polymorphes de CaCO3: calcite, argonite et vaterite [8]

I.3.2. Paramètres impactant la formation du carbonate de calcium

La formation de CaCO3 dépend de la concentration en ions calcium et carbonate doit être
suffisante pour qu’aucun des éléments ne soit limitant. Or, l’ion carbonate est issu de la
dissociation successive du polyacide H2CO3. Ainsi, d’après le diagramme de prédominance
acido-basique relatif aux carbonates, en-dessous d’un pH de 10,3, les ions CO32- sont
minoritaires dans le milieu (Figure). La formation de CaCO3 serait donc favorisée à un pH
supérieur à 11,3, pH à partir duquel les ions CO32- sont prédominants. [4]

Figure I-8: digramme de prédominance acido-basique relatif aux espèces H2CO3, HCO32- ET
CO32-

20
 Par ailleurs, l’espèce H2CO3 étant issue de la solubilisation du dioxyde de carbone
(CO2) gazeux (Équation 2), la pression de ce gaz peut également influencer la formation de
CaCO3. En effet, plus il y a de CO2 et plus il pourra se solubiliser pour former du H2CO3 qui,
suivant le pH du milieu, pourra se dissocier en HCO3- puis CO32-. [4]

CO2 + H2O → H2CO3 (I-2)

En outre, la nucléation et la croissance des cristaux en l’un ou l’autre des polymorphes

(calcite, aragonite et vatérite) est déterminée par différents facteurs : le pH, la température, la
pression de CO2 ou encore la présence de cations.
D’après les études menées sur la cristallisation du CaCO 3, les paramètres les plus
influençant sont le pH et la température du milieu. En effet, Tai & Chen (1998) et Weiss et
al. (2014) ont pu observer des gammes de températures et de pH dans lesquelles les
polymorphes du CaCO3 étaient prédominants (Figure 8). Au-delà d’un pH de 12, la calcite
est la forme prédominante. A pH inférieur à 12, l’aragonite et la vatérite sont majoritaires par
rapport à la calcite mais leurs prédominances varient en fonction de la température. Ainsi à
température faible (7°C) la vatérite est majoritaire et à température élevée (58°C) c’est
l’aragonite qui prédomine. [4]

(B) (C) (A)

Figure I-9: Figure : Effets du pH sur les taux de production des polymorphes du CaCO3 à 7°C
(A), 24°C (B) et 58°C (C). Les points ronds correspondent aux résultats obtenus pour la vatérite
(V), les points triangulaires, à ceux obtenus pour l’aragonite (A) et les points carrés à ceux
obtenus pour la calcite(C). [4]

La précipitation des carbonates de calcium est un phénomène naturel qui peut s’effectue
de manière abiotique et biotique. Ainsi la capacité à former des carbonates de calcium se
trouve chez de nombreuses espèces du vivant telles que les micro-organismes, les végétaux
supérieurs ainsi que les animaux supérieurs (mollusques, crustacés, les vertébrés etc.). [4]
21
 I.3.3. Formation des carbonates de calcium par les bactéries
De nombreuses espèces de bactéries participent à la précipitation de carbonates de calcium
selon différentes voies métaboliques distinctes :
 L’autotrophie, qui est effectuée par les bactéries dont la source de carbone est uniquement
ou principalement issue du CO2 ;
 L’hétérotrophie, qui est réalisée par les bactéries dont la source de carbone provient de
constituants organiques.
Trois groupes bactériens autotrophes peuvent produire des carbonates de calcium :

 Les méthanogènes non-méthylènes, qui utilisent le dihydrogène (H2) et le dioxyde de

carbone (CO2) de leur environnement pour produire du méthane
(CH4) ;

 Les oxygéniques photosynthétiques, qui utilisent l’énergie lumineuse grâce à la

chlorophylle et réalisent une photosynthèse avec production d’oxygène ;
 Les photosynthétiques dîtes « anoxiques », qui réalisent une photosynthèse sans
production d’oxygène via des pigments photosynthétiques appelés bactériochlorophylles,
en réduisant des éléments soufrés, l’hydrogène ou des composés organiques.
Ces trois mécanismes favorisent la précipitation de carbonate de calcium grâce à leur
consommation en carbone provenant du CO2. En effet, la diminution du CO2 induit une chute de
la pression partielle et oriente l’équilibre des ions carbonate vers la précipitation des carbonates
de calcium suivant la réaction suivante :

Ca2 + 2 HCO-3 →CaCO3 CO2 H2O (I-3)

Les microorganismes hétérotrophes peuvent précipiter les carbonates de calcium de

façon active ou passive. La précipitation active par les microorganismes est liée à des
phénomènes d’échanges membranaires et notamment au fonctionnement des pompes Ca2+.
La précipitation passive résulte de la production d’ions carbonate et hydrogénocarbonate, liée
au métabolisme, qui vont s’accumuler dans le milieu. En même temps, les déchets du
métabolisme vont alcaliniser le milieu. Ces deux facteurs vont favoriser la précipitation de
carbonates de calcium. Ces microorganismes hétérotrophes interviennent dans les cycles du
soufre ou de l’azote. Parmi toutes les voies de production employées par ces organismes
hétérotrophes, celle utilisant l’hydrolyse de l’urée est la plus répandue et la plus étudiée. Une
autre voie métabolique peut se supplémenter ou se combiner à la précédente :

22
l’interconversion du dioxyde de carbone CO2 et du bicarbonate H2CO3 catalysée par
l’anhydrase carbonique. [4]
Les deux voies sont détaillées dans la Figure I-9.

Figure I-10: schéma résumant le procède de bicarbonatation. AC : anhydrase carbonique

-Mécanisme de la bio carbonatation du CaCO3

En ce qui concerne la voie de l’hydrolyse de l’urée (H2N-CO-NH2), après pénétration
de cette molécule dans la cellule bactérienne par diffusion, son hydrolyse suit la réaction
présentée dans l’Équation 4.

H2N-CO-NH2 + H2O H2N-COOH + NH3 (I-4)

Cette réaction, catalysée par l’uréase, produit du carbamate (H2N-COOH) et de

l’ammoniac (NH3). Une fois dans le milieu extérieur, ces deux produits vont réagir avec l’eau
présente dans l’environnement et produire des ions hydroxyles (HO-) pour l’ammoniac
(Équation 4) et de l’acide carbonique (H2CO3) pour le carbamate (Équation 5). [4]
NH3 + H2O NH4+ + HO- (I-5)

H2N-COOH + H2O H2CO3 + NH3 (I-6)

Les ions hydroxyles (Équation 5) vont basifier le milieu et favoriser la réaction entre
les carbonates produits (Équation 5) et les ions calcium présents sur les sites de nucléation
membranaires (Équation 7). [4]

Cellule-Ca2+ + HCO3- cellule-CaCO3 + H+ (I-7)

23
 La réaction de carbonatation crée ainsi une gaine autour de la cellule, qui continuera
à s’épaissir jusqu’à ce que les carbonates soient consommés. [4]

Pour ce qui est de l’inter conversion du CO2 en HCO3- (Équation 7) catalysée par l’enzyme
AC (EZn2+-HO-), cette voie se réalise dans la cellule bactérienne suivant l’Équation 8. [4]

CO2 + EZn2+-HO- EZn2+-HCO3- <=> EZn2+-OH2 + HCO3- (I-8)

De la même façon que précédemment (Équation 6), les ions HCO3- vont réagir avec les
ions Ca2+ présents sur la membrane cellulaire pour former des carbonates de calcium autour de
la cellule. [4]

L’interaction des ions Ca2+ avec la membrane cellulaire chargée négativement permet
la nucléation des carbonates de calcium pour les deux voies métaboliques décrites. Les sites
d’interactions possibles avec les ions Ca2+ présents dans l’environnement de la cellule, vont
être différents et plus ou moins accessibles en fonction du type de membrane cellulaire (Gram
positif et Gram négatif ; Ainsi, chez les bactéries à coloration Gram positif, les cations
peuvent interagir avec les acides téichoïques et lipotéichoïques, nombreux et facilement
accessibles. Et chez les bactéries à coloration Gram négatif, les cations peuvent interagir avec
les lipopolysaccharides, également nombreux, mais sur une zone moins accessible, car proche
de la membrane externe. [4]

24
Figure I-11: schéma des membranes externes des bactéries a coloration Gram positif (gauche)
et des bactéries a coloration Gram négatif(droite)

-Paramètres impactant la biocarbonation

La production de CaCO3 par les bactéries est influencée par différents paramètres tels
que le type bactérien, la concentration de cellules dans le milieu et l’activité cellulaire en
général. En effet, pour que la nucléation des CaCO3 se réalise à la surface des
microorganismes, il faut choisir des espèces bactériennes proposant des sites de nucléations
sur leur paroi, et plus ils seront nombreux et accessibles, plus il y aura potentiellement de
carbonatation. Par ailleurs, puisque la carbonatation est favorisée à des pH basiques, il faut
donc choisir des espèces bactériennes capables de se développer à des pH élevés avec de
nombreux sites de nucléation.
La production de CaCO3 pouvant être réalisée via l’inter conversion du CO2 en HCO3-
ou par dégradation de l’urée, plus le milieu contiendra de bactéries capables de produire des
carbonates en combinant ou non ces deux voies métaboliques et plus la production peut être
importante. Un autre avantage dans le fait de travailler avec un milieu contenant une
concentration cellulaire importante est que les sites de nucléations seront plus nombreux sur
la bioprécipitation des CaCO3 ont montré que le phénomène s’initie durant la phase de
croissance des souches bactériennes et se poursuit au cours de la phase stationnaire. Il semble
donc important de travailler dans des conditions favorisant la croissance des souches
bactériennes biocalcifiantes. Ainsi, si la concentration cellulaire est trop importante, la charge
maximale du milieu pourra être atteinte et donc limitera la croissance bactérienne.
D’autre part, on montre qu’une concentration élevée d’urée dans le milieu pouvait
diminuer l’efficacité de précipitation des CaCO3. C’est pourquoi des études ont été menées
sur la concentration idéale d’urée à apporter dans un milieu pour que la précipitation des
CaCO3 soit optimisée au travers de la voie de dégradation de ce composé. Ainsi ils ont pu
déterminer que la concentration optimale était de 20g/L.
Les bactéries via leur genre, leur concentration et les nutriments peuvent influencer la
quantité de CaCO3 formé mais elles peuvent également influencer la cristalite formée. En
effet, les cellules bactériennes produisent des exo-polysaccharides (EPS) qui leur permettent
notamment de s’attacher à une surface ou entre-elles. La présence des EPS permet aux
cellules de former plus de carbone inorganique dissous ainsi que d’influencer le
polymorphisme et la morphologie des cristaux formés. Les cellules exemptes d’EPS
précipitent un mélange de calcite et de vatérite, contrairement aux cellules avec EPS qui
précipitent préférentiellement de la calcite. En plus de l’impact des EPS sur la nature des
25
cristaux, la source de calcium a également un rôle important. Ainsi le chlorure de calcium
permet d’obtenir des cristaux rhomboédriques alors que l’acétate de calcium est à l’origine
de cristaux sphériques. [4]
La formation de carbonates de calcium -de façon abiotique ou contrôlée par les
bactéries- est influencée par plusieurs paramètres (température, pH, nutriment, nature des
ions calcium…) qu’il nous faut maîtriser afin d’obtenir une production de CaCO3 aussi élevé
que possible. Il paraît d’ores et déjà indispensable de travailler dans une gamme de pH
basique et avec des microorganismes capables de croître et de réaliser la biocarbonatation
dans ces conditions. [4]

I.3.4. Différents domaines d’utilisation

Parmi les applications qui valorisent les fractions les plus fines de carbonate de calcium
et qui l’emploient dans son format micronisé, citons les suivantes :

 Mélanges bitumineux : les matériaux qui constituent les mélanges bitumineux ou

asphaltes sont fondamentalement des agrégats (fin, gros, et de charge) et un liant
bitumineux. Le rôle du carbonate de calcium micronisé, qui agit comme une charge
faisant partie de la fraction d’agrégats fins susmentionnée, est crucial.il a été démontré
que la quantité de liants bitumineux à utiliser varie en fonction de la taille des particules
et de la surface spécifique. Ceci affecte non seulement la cohésion du mélange mais aussi
ses propriétés imperméabilisantes.
 Alimentation animale : le carbonate de calcium micronisé s’utilise comme supplément
nutritionnel dans les aliments pour animaux. Dans le cas des volailles ; il sert à améliorer
la qualité des œufs et la dureté de leur coquille et dans celui du bétail bovin, l’apport de
calcium à leur alimentation améliore la qualité du lait tout en favorisant le travail de
rumination
 Tannage : le tannage est un procédé qui permet de transformer les peaux en cuirs en leur
donnant certaines propriétés physiques. Pour réaliser le tannage, il est nécessaire de
travailler dans un milieu acide qui doit être ensuite neutralisé et c’est là qu’intervient
l’emploi, tant de carbonate de calcium que de la dolomie.
 Alimentation humaine : outre qu’il peut être utile comme source naturelle de calcium
(supplément nutritionnel) ; ce produit est également un neutralisant d’acide efficace pour
la production de vin dans les régions froides ou en cas de récoltes acides. Ses propriétés
font qu’il n’apporte pas de saveur désagréable aux formulations enrichies en calcium
auxquelles il est ajouté (boisson avec calcium).

26
  Automobile : les variétés enrobées de carbonate de calcium précipité s’emploient
comme modificateur de la rhéologie dans une grande variété de mastics, et en particulier
dans les formulations de plastisol de pvc utilisées dans l’industrie automobile. Leur
utilisation simplifie considérablement la conception de nouvelles formulations grâce à
leur dispersion aisée, leur limite d’élasticité élevée et leur faible viscosité.
 Encres d’impression : la finesse de grain du PCC aide à améliorer les propriété optiques
et rhéologiques des différentes encres d’impression. De plus, elle peut également
améliorer la qualité de finition des surfaces. [4]

La littérature montre que le béton à base de granulats recyclés, possède des caractéristiques
faibles par rapport à celles d’un béton ordinaire raison pour laquelle les études récentes tendent à
traiter les granulats de béton recycler pour rendre ce béton plus résistant. De ces études il est noté :
l’utilisation de la bio précipitation de carbonate de calcium, la carbonatation naturelle, la
carbonatation accélérée qui coûte cher raison pour laquelle les chercheurs tendent à remplacer le
processus de carbonatation par un lavage de GBR avec une solution de carbonate de calcium bon
marche. Ayant pour objectif d’améliorer la résistance du béton.

Dans la suite du travail, il sera présenté les différents matériels, matériaux et méthodes utilisés
dans l’expérimentation.

27
chapitre II : MATERIAUX, MATERIELS ET METHODES
L’étude des caractéristiques physico-mécaniques demande une maitrise des stratégies
expérimentales (matériaux, matériels et technique) utilisées pour mener à bien cette
caractérisation. Pour réaliser cette caractérisation, plusieurs éprouvettes sont confectionnées, les
expériences sont réalisées à température ambiante. Ce chapitre présente et donne les
caractéristiques des différents matériaux utilisés dans la composition des bétons renforcés et le
matériel, et donne le principe des méthodes utilisées dans la détermination des caractéristiques
physico-mécaniques.

II.1. MATÉRIAUX
II.1.1. Le ciment
Le ciment MULTIX de Cimencam est le ciment utilisé. Sa classe de résistance est 32.5.
Son appellation normative est le CEM II 32.5 R. Son temps de prise est de 75 minutes, avec une
résistance moyenne a 2 jours de 20Mpa et a 28 jours de 32,5 Mpa.

Figure II-1: ciment multiX Cimencam

II.1.2. Sable normalisé

Le sable normalise est un sable respectant la norme EN 196-1 et a une masse volumique
apparente de 2600 kg/m3.

Le sable utilisé est sable de rivière provenant du fleuve SANAGA dont les caractéristiques étudiées
sont :

 Densité apparente : 1,44

 Equivalent de sable : 96,39%

28
 Figure II-2: sable Sanaga

II.1.3. Le sable recyclé

Le sable recycle provient des granulats recyclés. Il a une densité apparente de 1,3 et un taux
d’équivalent de sable de 74,23%.

II.1.4. Le gravier
Le gravier utilisés est de type 5/15 dont les particules en diamètre varient entre
5 et 15mm issus de la carrière de BIENKOK situé à 3058’26,5’’Nord de latitude et 1008’7,2’’ Est
de longitude. Il a une densité de 1,44.

Figure II-3: gravier acheté à un dépôt de RAZEL

II.1.5. L’eau de gâchage

L’eau utilisée provient de la tuyauterie d’eau du laboratoire génie Sol solution Afrique
centrale Sarl de Douala-Ndogbong et est produite par la société Camerounaise CAMWATER

29
 Figure II-4: bécher pour la mesure d'eau

II.1.6. Les granulats recyclés

Les granulats recyclés testés dans ce travail proviennent du concassage des éprouvettes
prélevées dans différents chantiers, en stock dans le laboratoire Geolab Douala-Nouvelle route
Site.

Ces bétons ont été concassé à l’aide d’une perceuse et d’une massette afin d’obtenir des
granulats. Ces derniers ont été tamisé afin d’obtenir le calibre de 5/15. Ils présentent une densité
de 1,42.

II.1.7. Processus d’obtention des granulats recyclés

 Concassage des éprouvettes à l’aide d’une perceuse électrique et d’une massette

Figure II-5: concassage des éprouvettes

 Tamiser avec les tamis de 5mm et 15mm afin de calibrer nos graviers recycles pour une
fraction de 5/15 ;
 Tamiser les passants au tamis de 5mm avec le tamis de 0,08mm pour obtenir le sable
recyclé.

30
 Figure II-6: calibrage des GBR

II.1.8. Processus de traitement des graviers recyclés

Le traitement des granulats de béton recyclé est fait selon les étapes suivantes classées par
ordre chronologique :

 Peser la quantité de granulats (fraction de 5/15) à laver et mettre dans le récipient avec
une balance et une tare
 Peser la quantité de carbonate de calcium à utiliser avec une balance et une tare
 Peser la quantité d’eau à utiliser pour le lavage avec une balance et une tare
 Frotter les granulats plusieurs fois afin de permettre que chaque granulat soit lavé muni
des gants
 Laisser le mélange pendant 24h
 Rincer avec de l’eau de distribution courante
 Sécher les granulats

Figure II-7: traitement des GBR

II.1.9. Le carbonate de calcium

Le carbonate de calcium est composé d’ions carbonates (CO32-) et d’ions calcium (Ca2+).
Cette substance blanche a une masse molaire de 100,1g/mol.

 Identifications
Le carbonate de calcium utilisé est le carbonate de calcium pur produit par la société
tunisienne de fabrication des poudres SOFAP, certifiée ISO :9001 : 2008 par bureau VERITAS

31
 Figure II-8: carbonate de calcium pur
SOFAP, société de fabrication des poudres, crée depuis 1981. Elle est spécialisée
essentiellement dans la fabrication des charges minérales tels que poudre de carbonate de
calcium, blanc de craie, oxydes colorantes et les charges de boues de forage pétrolière telles que
la Baryte, la Bentonite et les calcaires ainsi que les granulées pour l’industrie de carrelage et des
produits de surface comme les enduits en poudre et les mortiers spéciaux.

 SOFAP a une capacité de production d’environ 250 000 tonnes par an et possède des
dépôts de stockage produits finis ayant une capacité de plus de 9000 tonnes ;
 Depuis 2001, SOFAP dispose de sa propre carrière, située dans le massif central de la
Tunisie dans la région de Gabes et qui s’étend sur plus de 2 hectares avec des réserves
très importantes en calcaire de pureté exceptionnelle ;
 Elle exporte principalement vers l’Afrique, à savoir : Libye, Sénégal, Guinée, Algérie,
Cote d’ivoire, Mali, république du Congo, Maroc et le Cameroun. [9]

 Fiche technique de carbonate de calcium utilisé [10]

Fiche de données sécurité

Suivant la directive 91/155/ce et 2001/58/ce
Produit : carbonate de calcium
Poids net : 25 kg
 Aspect : produit blanc, beige ou gris (poudre ou granulat)
 Odeur : inodore
 Ph (a 250C): 8,5 a 9,4 (solution saturee a 16g/l)
 Poids spécifique : 2740kg/m3(à 200C) (iso787-1)

32
  Masse volumique apparente : 900 à 1500 kg/m3 suivant la granulométrie
 Hydro solubilité : 14 à 16 mg/l a 200C

 Influence du carbonate de calcium sur le béton

La carbonatation a un phénomène bénéfique du seul point de vue du matériau béton en lui-
même.il est en effet reconnu que la carbonatation des matrices à base de ciment de type CEMII
se fait avec un gain de masse correspondant à la fixation du CO2 dans les hydrates conduit à un
colmatage de la microstructure et une densification de la zone carbonatée qui rend le béton
moins perméable aux agents agressifs.

La carbonatation permet donc d’accroitre la résistance mécanique des bétons( compression,

chocs, usure, etc…0 et de rendre le matériau plus stable chimiquement vis à vis des réactions de
gonflement [11].

Faisant partir de la famille des additifs pour le béton, le carbonate de calcium permet
d’optimiser le volume d’éléments fins présent dans le béton , d’améliorer sa stabilité comme sa
pompabilitee, et la qualités des parements [12].

33
 II.2. CONFECTION DES EPROUVETTES
II.2.1. Composition du mélange
La composition du béton est celle utilisée pour les bétons classiques. Pour un mètre cube (1m3)
la quantification massique et volumique est la suivante :

 Ciment : 350kg
 Sable : 500L
 Gravier : 700L
 Eau : 175L
 Carbonate de calcium : en fonction de la quantité de gravier.

Quantité de carbonate de calcium = x% de la quantité de graviers

II.2.2. Formulation des combinaisons

Dans ce travail, sept compositions de béton ont été testées :

 Un béton fait à base de sable naturel et de graviers naturels non calibrés (utilisés comme
acheté 5/15)
 Un béton à base de sable naturel et de graviers naturels calibrés aux tamis de diamètre
d’ouvertures 5mm et 15mm (tamisas de 15mm et refus de 5mm)
 Un béton à base de granulats recyclés (sable recyclé et gravier recyclé calibré aux
proportions de 5/15)
 Un béton avec du sable naturel et des GBR traités avec 4% de CaCO3
 Un béton avec du sable naturel et des GBR traités avec 3% de CaCO3
 Un béton avec du sable naturel et des GBR traités avec 2% de CaCO3

La durée de traitement des GBR est de 24h pour tous les pourcentages de traitement.

Tableau II-1: composition des échantillons de béton de compression

Code BONC BOC BGRNT BGRRNT BGRT4% BGRT3% BGRT2%

éprouvette
Ciment(L) 7.86 7.86 7.86 7.86 7.86 7.86 7.86
Sable 32 32 32 32 32 32 32
naturel(L)
Sable - - - 32 - - -
recyclé(L)

34
 Gravier 42 42 42 - - - -
naturel(L)
Gravier - - - 42 - - -
recyclé
non
traité(L)
Gravier - - - - 42 42 42
recyclé
traité(L)
Eau (L) 13,428 13,696 14,760 16,238 14,568 16,100 15,054

Tableau II-2: composition des échantillons de béton de flexion

Code BONC BOC BGRNT BGRRNT BGRT4% BGRT3% BGRT2%

éprouvette
Ciment(L) 0,03571 0,03571 0,03571 0,03571 0,03571 0,03571 0,03571
Sable 0,142 0,142 0,142 - 0,142 0,142 0,0142
naturel(L)
Sable - - - 0,142 - - -
recyclé(L)
Gravier 0,185 0,185 0,185 - - - -
naturel(L)
Gravier - - - 0,185 - - -
recyclé
non
traité(L)
Gravier - - - - 0,185 0,185 0,185
recyclé
traité(L)
Eau (L) 0.534 0,545 0,590 0,646 0,580 0,640 0,600

II.2.3. Malaxage du béton et confection des éprouvettes

Les éprouvettes confectionnées sont de dimension 16 × 32cm pour l’essai de compression et
40 × 40 × 160 pour l’essai de flexion.

Le mélange des éléments du composite se fait comme suit :

 Badigeonner chaque moule et l’appareillage du cône d’Abrams avec de l’huile de gasoil à

l’aide d’un pinceau ;
 Mesurer la quantité de sable et gravier nécessaire à une combinaison donnée ;
 Mélanger cette quantité de sable et gravier avec celle de ciment correspondant ;

35
  Étaler le béton correspondant aux taux massiques ;
 Introduire la quantité d’eau correspondante et remuer jusqu’à obtention d’une pâte
homogène du béton;
 Contrôler l’ouvrabilité avec le cône d’Abrams. L’affaissement du cône d’Abrams doit être
plastique pour toutes les compositions. Les étapes de contrôle de l’ouvrabilité sont
les suivantes:
 Remplir le cône en trois couches et piquer chaque couche 25 fois, avec une tige d’acier
à extrémité hémisphériques.
 Soulever le moule avec précaution et mesurer la hauteur du cône obtenu, qui devrait
être comprise entre 5 et 7 pour la zone plastique afin de nous donner le temps de
vibration lors du remplissage des moules ;
 Les éprouvettes sont moulées tout en respectant le temps de vibration ;
 Les éprouvettes seront démoulées après 24heures ;

Figure II-9: coulage et moulage des éprouvettes

II.2.4. Conservation des éprouvettes

La conservation des éprouvettes passe par deux étapes :

 La première : les éprouvettes sont conservées dans leur moule pendant les 24 Premières
heures, puis démoulées manuellement.
 La deuxième : la conservation est faite par immersion des éprouvettes dans un bac de
conservation galvanisé rempli d’eau à une température ambiante ± 1°C pour favoriser au maximum
l’hydratation de ciment.

36
 Figure II-10: immersion des éprouvettes

Après avoir confectionné et obtenu nos éprouvettes, il est temps de passer à la description des
protocoles d’essais. Pour notre travail, nous allons réaliser les essais suivants :

 Essai d’équivalent de sable ;

 Essai de point spécifique ;
 Essai de densité apparente ;
 Essai de teneur en eau ;
 Essai d’analyse granulométrique ;
 Essai d’affaissement au cône d’Abrams ;
 Essai de masse volumique des éprouvettes ;
 Essai d’absorption d’eau des éprouvettes ;
 Essai de compression simple ;
 Essai de flexion 3 points (résistance à la flexion) ;
 Imagerie optique microscopique.

II.3. PROTOCOLE EXPERIMENTAL

Cette section présente et explique les différents tests effectués lors de ce travail.

II.3.1. Essai equivalent de sable

Les mesures faites pendant l’essai d’équivalent de sable sont effectuées selon la norme NF
EN 933-8, Mars 2012 [13]. Cet essai est un indicateur, utilisé en géotechnique, caractérisant la

37
propreté d’un sable ou D’une grave. Il indique la teneur en éléments fins, d’origine essentiellement
argileuse, végétale ou organique à la surface des grains.

La procédure à suivre est la suivante :

 Tamiser une quantité de sable sec au tamis de 2mm ;

 Peser 120g de sable dans une tare ;
 Remplir l’éprouvettes graduée d’une solution lavante jusqu’au trait repère inferieur figurant
sur chaque éprouvette ;
 Verser dans l’éprouvette 120g de sable précédemment mesuré à l’aide d’un entonnoir ;
 Fermer et Laisser reposer pendant 10min pour humidifier l’éprouvette ;
 Disposer ensuite l’éprouvette la machine d’agitation et procéder ensuite à l’agitation pendant
30 secondes ;
 Introduire le tube laveur dans l’éprouvette de façon qu’il traverse le sédiment au fond du
cylindre. L’éprouvette étant maintenue en position verticale, irriguer le sable avec la solution
lavante, ce qui favorise la remontée des fines et des éléments argileux ;
 Tout en faisant subir à l’éprouvette un lent mouvement de rotation, remonter lentement le
tube laveur ;
 Relever lentement le tube laveur et réguler le flux de façon à maintenir le liquide au niveau
du trait repère supérieur jusqu’à ce que le tube soit complètement retiré et le flux
interrompu ;
 L’éprouvette est laissée ensuite au repos pendant 20min après que la floculation ait débuté ;
 Lire les valeurs h1et h2a l’aide d’une règle graduée ;
 Introduire le piston dans le liquide pour séparer le floculat de l’eau puis, relever la valeur
h’2.

Figure II-11: test d’équivalent de sable

38
L’équivalent de sable est déterminé au visuel et au piston par les formules suivantes :

ℎ2 ℎ′2 +
= × 100 = × 100 ⟹ =
ℎ1 ℎ1 2

Ou,

ESV est l’équivalent de sable visuel ;

ESP est l’équivalent de sable au piston ;

ES est l’équivalent de sable.

Equivalent de sable (ES) Nature et qualité du sable

Sable argileux : risque de retrait ou gonflement pas bon pour béton
ES≤ 65 de qualité
Sable légèrement argileux : propreté admissible pour béton de
65≤ ≤ 75 qualité courante (retrait possible)
Sable propre à faible % de fines argileuses, bon pour béton de haute
75≤ES≤ 85
qualité
Sable très propre : pas de fines argileuses, ce qui risque en fait
ES≥ 85 d’amener un défaut de plasticité du béton ⇒ augmenter le dosage
d’eau ; donne des bétons exceptionnels de très haute résistance

II.3.2. Essai de Poids spécifique

L’essai de poids spécifique est effectué selon la norme NF P 94-054 [14]. Cet essai consiste
à mesurer le volume propre des grains solide à l’exclusion des vides à calculer le rapport entre leurs
points et leur volume.

Le protocole d’essai est le suivant :

 Peser le pycnomètre vide ;

 Peser le pycnomètre rempli d’eau jusqu’au trait de jauge ;
 Peser le pycnomètre avec une quantité de matériau ;
 Verser une quantité d’eau à l’intérieur du pycnomètre sans pour autant le remplir ;
 Eliminer les bulles d’air ;
 Prendre la température du pycnomètre ;
39
  Relever la densité d’eau à la température lue ;
 Remplir le pycnomètre d’eau jusqu’au trait de jauge et peser.

Figure II-12: poids spécifique

II.3.3. Essai de densité apparente

Encore appelé essai de masse volumique apparente sans tassement ou densité apparente est
effectué selon la norme NF P 94-053, Octobre 1991 [15]. Le but de cet essai est de déterminé la
densité à l’état naturel d’un matériau. Le protocole d’essai est le suivant :

 Peser le moule vide ;

 Remplir le moule de matériau avec une distance de chute de 30cm sans tasser ;
 Raser le moule à l’aide d’une règle ;
 Peser le moule plein ;

La masse volumique est déterminé par la formule ci-après :

Figure II-13:masse volumique apparente

II.3.4. Essaie de teneur en eau

L’essai de teneur en eau est effectué sur la base de la norme NF P 94 – 050 [16]. Le
protocole d’essai est le suivant :

 Peser la tare
40
  Peser une quantité humide de matériau ;
 Introduire l’ensemble dans l’étuve pendant 24 heures sous une température de 105°celsius ;
 Après dessiccation, peser L’ensemble une seconde fois ;
 Déduire les masses humide et sèche de l’échantillon et calculer la teneur en eau selon la
formule suivante :
W(%) = × 100

Mh : est la masse humide des granulats en gramme

Ms : est la masse après le passage à l’étuve en gramme

Mt : la masse de la tare sèche.

W% : la teneur en eau

 Si W = 0, sol sec
 Si W ≤ 80, sol humide
 Si W> 80, sol tres humide

Figure II-14: détermination de la teneur en eau des granulats

II.3.5. Analyse granulométrique

L’essai d’analyse granulométrique est effectué sur la base de la norme NF EN 933-1, Mai 2012
[17]. Cet essai permet essentiellement de déterminer et repartir la grosseur et les pourcentages
pondéraux respectifs des différentes familles des grains d’un échantillon. L’essai consiste à classer
les différents grains constituant un échantillon en utilisant une série de tamis dont les dimensions des
ouvertures sont décroissantes du haut vers le bas. Le protocole d’essai est le suivant :

 Peser une quantité m de matériau sec ;

41
  Tamiser le matériau du plus grand diamètre au plus petit diamètre en pesant à chaque
tamisage le poids des refus cumulés ;
 Déduire les poids des refus cumulés et tamisâts en pourcentage à travers les formules
suivantes :

é
Refus cumulés (%)= × 100

Tamisât (%) = 100- refus cumulés (%)

Le module de finesse est le centième de la somme de refus (%) au tamis de 160mm à 5mm

On a :

Mf = X∑ refus cumulé (16mm à 5mm)

Après ce calcul, nous pouvons faire des déductions ci-après :

 Si 1,8<Mf<2,2 ; le sable possède majoritairement des grains fins ;

 Si 2,2<Mf<2,8 ; il s’agit d’un sable préférentiel ;
 Si 2,8<Mf<3,3 ; le sable est un peu grossier. Il donnera des bétons résistants mais moins
maniables. [18]

coefficient d’uniformité ou de HAZEN: Cu =

 Si Cu>2, la granulométrie est étalée ;

 Si Cu<2, la granulométrie est uniforme ou serrée.

( )
coefficient de courbure : Cc = ×
= Cu ( )

 Si Cu>5 et 1<Cc<3, nous avons un sol bien gradué.

Ou d60 et d10 représente respectivement le diamètre de tamis ayant 60% de passant et 10% de
passant.

42
 Figure II-15: analyse granulométrique

II.3.6. Essai d’affaissement au cône d’ABRAMS

L’essai au cône d’Abrams est effectué selon la norme NF EN 12350-2, Décembre 1999 [19].
Cet essai est réalisé sur le béton frais peu fluide pour déterminer sa consistance. Son protocole
d’essai est le suivant :

 Placer et fixer le cône d’Abrams sur la plaque ;

 Remplir le cône avec du béton frais en trois couches. A chaque fois, chaque couche est
piquée par 25coups à l’aide d’une tige ;
 Araser le cône à l’aide d’une tige ;
 Lisser le dessus et lever immédiatement, verticalement et doucement le cône en le tournant
un peu pour le démouler ;
 Mesurer l’affaissement au milieu et aux deux extrémités. Cet affaissement étant la distance
entre le sommet du cône et le haut du béton affaissé ;
 Faire la moyenne des différentes valeurs obtenues après affaissement ;

43
 Figure II-16: slum test

II.3.7. Essai d’absorption d’eau des éprouvettes

Cet essai permet de déterminer la quantité d’eau absorbée par l’éprouvette de béton après
démoulage et immersion. En général, cet essai consiste à immerger les éprouvettes dans un bac à eau
pendant des durées différentes : 7,14, 28 jours, et mesurer l'augmentation de la masse humide Mh par
rapport à la masse du bloc à l'état sec Ms.

Le protocole d’essai est le suivant :

 Peser l’éprouvette juste après immersion Mh ;

 Peser l’éprouvette après séchage Ms.

L’absorption est donnée par la formule :

Abs(%) = ×100

Ou, Mh est la masse de l’éprouvette après immersion en kg

Ms la masse sèche de l ‘éprouvette en kg

44
 Figure II-17: absorption d'eau du béton

II.3.8. Essai de masse volumique des éprouvettes de béton

Pour réaliser cet essai nous aurons besoin de nos éprouvettes de l’essai de compression et d’une
balance numérique.

Cet essai consiste à peser les éprouvettes de compression sur une balance numérique puis de
calculer sa masse volumique. Il consiste à peser toute éprouvette de chaque échantillon et de calculer
la masse volumique apparente. La masse volumique apparente à l’état sec de l’éprouvette est
déterminée par la formule (exprimée en kg/m3) suivante :

ρ= où la masse M en kg et le volume V en m3

45
 Figure II-18:dispositif de masse volumique

II.3.9. Essai de compression

L’essai de compression est réalisé selon la norme NF EN 12390-3, Février 2003 [20].la
machine de compression utilisée est de marque CONTRELAB. Cet essai consiste à déterminer la
contrainte de compression et la force maximale de compression. Elle se mesure par compression
axiale de cylindre de 16 ×32cm. Le mode opératoire est le suivant :

 Surfacer les faces de chargement (les extrémités des éprouvettes) ;

 Bien centrer l’éprouvette entre les plateaux de la presse ;

Mettre en charge (la mise en charge doit s’effectuer de manière continue à la vitesse moyenne de
0,5Mpa ±0,25Mpa par seconde ;

 Retenir pour charge de rupture, la charge maximale enregistrée au cours de l’essai et

calculer la contrainte fcj.

fcj = F/ S

F : charge maximale de rupture ;

S : section de compression (cm2) ;

fcj : contrainte à j jours.

Le processus de surfaçage est le suivant

 Appliquer une mince couche d’huile sur le fond de l’appareil de surfaçage ;

46
  Verser une louche de mélange à base de soufre dans la coupelle (2 à 4mm d’épaisseur de
couche) ;
 Descendre l’éprouvette sur le mélange, l’aiguille assurant la verticalité ;
 Maintenir l’éprouvette quelque instant (durcissement rapide) ;
 Surfacer de la même manière la 2e face.

Figure II-19: essai de compression

II.3.10. Essai de flexion 3 points

Cet essai est effectué sur la base de la norme EN 196-1 [21] Sur une presse pneumatique
EUROPRESS (manuelle) de capacité 50kN. Il s’agit d’essais de flexion trois points réalisés dans des
conditions de charge quasi statique. Cet essai consiste à provoquer une déformation sur une poutre
reposant sur deux appuis distants de 100mm, grâce à une force radiale située dans l’axe de symétrie
de la poutre, ensuite de mesurer la flèche « y » donnée suivant l’effort appliqué au cours d’essai par
un comparateur à cadran de précision 1/1000.

Deux grandeurs sont mesurées au cours de l’essai :

 La force appliquée F ;
 Le déplacement ou la flèche f et trois grandeurs sont attendues à la fin de l’essai à savoir :
 La force ou contrainte maximale ;
 La flèche maximale ;
 Le module de Young.
Le protocole d’essai est le suivant :

47
 Les éprouvettes reposent sur deux appuis cylindriques. L’effort F, mesuré par un capteur de
force, est appliqué par un vérin chargeant la poutre par l’intermédiaire d’un chevêtre métallique sur
lequel repose notre dispositif adapté à la flexion. Le déplacement est mesuré par un comparateur. Le
mode opératoire se décompose en étapes ci-après : Le prisme 4*4*16 est positionné dans le dispositif
de chargement de l’essai de flexion 3 points sur une de ces faces latérales c’est-à-dire ni la face se
trouvant au fond du moule ni la face se trouvant à l’air libre lors du moulage. La Figure 3.11a montre
le dispositif en question. Les deux appuis sont espacés de 100 ± 0.5 mm et la charge est appliquée au
moyen d’un troisième appui se situant à mi-distance et sur la face opposée aux deux autres. La charge
est appliquée à une vitesse constante de 50±10 N/s jusqu’a` la rupture de l’éprouvette en deux prismes.
, .
La résistance en flexion 3 points est obtenue au moyen de la formule : σ=

Où

σ la résistance en traction par flexion 3 points [MPa];

b la longueur du cote de la section carré du prisme [mm];

Ff la charge appliquée au milieu à la rupture [N] et ;

L la longueur entre les appuis [mm].

Selon L. Vandewalle [22], une relation existe entre la contrainte de rupture en traction pure et la
contrainte en traction obtenue par l’essai de flexion 3 points et est la suivante

fct = 0.6· σ

Où

fct la contrainte en traction pure [MPa] et ;

σ la contrainte en traction par flexion 3 points [MPa].

L’estimation de la contrainte normale en fonction de F est donnée par l’expression suivante : σ =

3,75×10-3F.

48
 Figure II-20: schéma mécanique de la flexion trois points

Figure II-21: essai de flexion trois points

II.3.11. Imagerie optique microscopique (IOM)

L’IOM a permis d’observer la structure des échantillons de même calibrage granulaire sur un
stereomicroscope de marque VWR MC-280. Avec une résolution d’images de 1280 × 1021 .
Il a permis d’observer l’état microscopique et l’architecture microscopique des différents bétons
testés ayant les résistances maximales et minimales à 28 jours.

49
 Figure II-22: Stereomicroscope, Viscope® STB15
Dans ce chapitre, les caractéristiques des matériaux et matériels utilisés ont été présentés, ainsi
que les méthodes expérimentales qui vont nous permettre de mieux analyser les résultats et de mieux
comprendre le comportement des différentes compositions de bétons formulées. Les essais réalisés au
cours de notre recherche nous permettront d’évaluer et de commenter les propriétés des mélanges
confectionnés.

50
chapitre III: RESULTATS ET DISCUSSIONS
Dans ce chapitre les résultats obtenus seront présentés, interprétés et discutés.

III.1. ESSAI D’ÉQUIVALENT DE SABLE

III.1.1. Cas du sable naturel
Le tableau ci-dessous illustre les résultats obtenus lors de l’essai d’équivalent de sable sur le sable
naturel utilisé selon la norme NF EN 933-8, Mars 2012

Tableau III-1: équivalent de sable-sable naturel

hauteur totale: HO (cm) 10,1 9,8 10,4

hauteur du sable a vue: H1 (cm) 9,9 9,6 10,2
hauteur du sable au piston: H2 9,8 9,5 9,9
(cm)
ES visuel(H1/H0)×100 98,02 97,96 98,08
piston:(H2/H0)×100 97,03 96,94 95,19
MOYENNE visuelle(%) 97,02 96,79
piston(%) 96,39
ES=96,79% ; ce qui montre que le sable naturel est très propre : pas de fines argileuses, ce
qui risque en fait d’amener un défaut de plasticité du béton ⇒ augmenter le dosage d’eau ; donne
des bétons exceptionnels de très haute résistance. Meftah et Arabi utilisent un sable naturel 0/5
d’équivalent de sable 90,31% dans la confection des échantillons de mortier testés [28]. GUERZOU
TOURKIA a utilisé des sables très propres : un sable carrière de 95,47% et un sable de mer de
95,9% [29].

Gomart et Al ont utilisés un sable naturel très propre dont l’équivalent de sable vaut 85% [30] .

III.1.2. Cas du sable recyclé

Le tableau ci-dessous illustre les résultats obtenus lors de l’essai d’équivalent de sable sur le sable
naturel utilisé selon la norme NF EN 933-8, Mars 2012.

Tableau III-2: équivalent de sable-sable recyclé

hauteur totale: HO (cm) 13,5 13,6 12,9

hauteur du sable a vue: H1 (cm) 11,2 10,5 10,4
hauteur du sable au piston: H2 10,4 9,9 9,4
(cm)
ES visuel(H1/H0)×100 82,96 77,21 80,62
piston:(H2/H0)×100 77,04 72,79 72,87
MOYENNE visuelle(%) 80,26 77,24
piston(%) 74,23
51
ES=77,24% ; ce qui signifie que le sable recycle est propre à faible pourcentage de fines argileuses,
bon pour béton de haute qualité.

HERIHIRI et Al ont utilisés un sable concassé lavé très propre de ESV de 96,11% et de ES de
88,34% ; Un sable recyclé bitumeux propre ESV 78,21% et ES 76,54% [31]

Gomart et Al ont utilisés un sable recyclé légèrement argileux dont l’équivalent de sable vaut 72%
[30].

III.2. POIDS SPÉCIFIQUE

Quatre échantillons ont été testés pour chaque type de granulats. Le tableau III-3 reprend les
différentes valeurs moyennes du poids spécifique en fonction de la nature de l’échantillon.

Tableau III-3: recapitulatif des poids specifique des granulats utilisees

Nature Poids spécifique

moyen(g/cm3)
sable naturel 2,65
sable recycle 2,38
gravier naturel 2,70
gravier recyclé 2,48
Au terme de cet essai, le poids spécifique de tous les granulats soumis à l’essai est supérieur à
2g/cm3, donc s’agit des granulats courants.

Ces résultats se rapprochent d’une part, de ceux de GUERZOU TOURKIA dont les valeurs du poids
spécifique ont donné 2.5g/cm3 pour le sable naturel de carrière, 2.66g/cm3 pour le gravier naturel
8/16 et 2.34g/cm3 pour le gravier recyclé 8/16 [29]

Par contre, Meftah et Arabi a utilisé un sable recyclé de 2,56g/cm3, un gravier naturel 5/10 de
1,46g/cm3 et un gravier recyclé 5/10 de 1,14g/cm3 tandis que [28].

Jennifer NAEL-REDOLFI a utilisé des sables recyclés non traités de poids spécifique 2,54kg/cm3
[32].

HERIHIRI et Al ont utilisé un sable concassé lavé de 2,6g/cm3 et un sable recyclé bitumeux de
2,63g/cm3 de poids spécifique [31].

III.3. ESSAI DE DENSITÉ APPARENTE

Cinq échantillons ont été testé pour chaque type de granulats. Le tableau III-4 ci-après reprennent
les différentes valeurs moyennes de la densité apparente en fonction de la nature de l’échantillon.

52
Tableau III-4: récapitulatif des densités apparentes des granulats utilisés

Nature Densité apparente

sable naturel 1,43
sable recycle 1,30
Gravier naturel 1,44
gravier recycle 1,42

Ces résultats vont dans le même ordre que ceux de GUERZOU TOURKIA dont les résultats obtenus
lors de l’essai de densité apparente sont respectivement 1.43g/cm3, 1.70 g/cm3,1.42 g/cm3 pour le
sable naturel, gravier naturel 8/16 et gravier recyclé 8/16.

Meftah et Arabi utilise un sable de 0/5 de densité 1,04 , un gravier naturel 5/10 de densité 1,46 et un
gravier recyclé de densité 1,14. [28]

HERIHIRI et Al [29] ont utilisés le sable recyclé bitumeux utilisé a une densité apparente de 1,4
contrairement au sable concassé lavé qui a une densité de 1,5 [31].

Et d’autre part de celle Vasile TURCANU donc la masse volumique du sable utilisé est de 2.68
g/cm3 [33].

III.4. Teneur en eau

Quatre échantillons ont été testés pour chaque type de granulats. Le tableau III-4 ci-après reprennent
les différentes valeurs moyennes de la densité apparente en fonction de la nature de l’échantillon.

Tableau III-4: teneur en eau du sable naturel

N° de la tare R20 R13 R32 R29

Masse total humide 474 314 602 332
masse total sec 456 302 578 320
masse de la tare 32 30 42 30
masse de l'eau 18 12 24 12
masse du matériau 424 272 536 290
sec
teneur en eau (%) 56,25 40 57,143 40
moyenne (%) 48,35
WSN = 48,35% < 80%, alors le sable naturel est humide

53
Tableau III-5: teneur en eau du gravier naturel

N° de la tare C26 C59 C5 C3

Masse total humide 490 534 474 464
masse total sec 484 530 470 462
masse de la tare 28 30 28 28
masse de l'eau 6 4 4 2
masse du matériau 456 500 442 434
sec
teneur en eau (%) 21,429 13,333 14,286 7,143
moyenne (%) 14,05
WGN = 14,05% < 80%, le gravier naturel est humide

Meftah et Arabi travaillent avec un gravier naturel 5/10 de teneur en eau de 4,57% [28]

Tableau III-6: teneur en eau du graviers recyclés

GRAVIER RECYCLE
N° de la tare 46, D3 4 T9
5
Masse total humide 290 291 292 289
masse total sec 286 288 288 286
masse de la tare 46 30 30 32
masse de l'eau 4 3 4 3
masse du matériau sec 240 258 258 254
teneur en eau (%) 8,696 10 13,333 9,375
moyenne (%) 10,35

WGR = 10,35 < 80%., le gr

Meftah et Arabi travaillent avec un gravier recyclé 5/10 de teneur en eau 0,16% [28].

III.5. ANALYSE GRANULOMÉTRIQUE

 Cas du sable naturel et du sable recyclé

Résultats de l’essai
Le graphe ci-dessous illustre les résultats de l’analyse granulométrique du sable naturel (sable
normalisé) et du sable recyclé (sable issu du recyclage des granulats).

On a : S = Rn +P = 3483 + 7 = 3490g

54
  La perte = × 100 = × 100 = 0,11

0,11<0,2 alors les résultats de tamisage est acceptable pour le sable naturel.

On a : S = Rn +P = 3350 + 272 = 3498g

 La perte = × 100 = × 100 = 0,05

0,05<0,2 alors les résultats de tamisage est acceptable pour le sable recyclé.

Analyse des résultats et interprétations

100
90
80
70
tamisats(%)

60
50
40
30
20
10
0
0,01 0,1 1 10 100
diametre des tamis (mm)

sable naturel sable recyclee

Figure III-1 : analyse granulométrique sable naturel-sable recyclé

Sable naturel

Td80 = 0,49% <50%, Td2mm = 77,21%

77,21-0,49 = 76,72%>50%, il s’agit effectivement d’un sable.

Coefficient d’uniformité : Cu = 2,24

2,24>2, le sable naturel utilisé une granulométrie étalée

Facteur de courbure : Cc = 0,55

55
Cc<1, le sable naturel mal gradué

Calcul du module de finesse

On a :

MF= X∑ refus cumulé (0,16 + 0,315 + 0,63 + 1,25 + 2,5 + 5) = 2,8

On a : 2.2 ≤ 2,8 ≤ 2,8 donc , le sable naturel utilisé est un sable préférentiel

Par contre, Gomart et Al [29] utilise un naturel un peu grossier de module de finesse 2,82

Sable recyclé

Td80 = 4,29% >2% , Td2mm = 50,31%

On a : 50,31-4,29 = 54,02%, le sable recyclé obtenu a des propriétés proches de de celui d’un sable
normalisé.

Coefficient d’uniformité : Cu = 5,29

5,29> 2 alors, le sable recyclé a une granulométrie uniforme

Coefficient de courbure : Cc = 1,54

5,29>5 et 1<1,54<3, le sable recyclé est bien gradué.

Calcul du module de finesse

On a :

MF = 3,1.

Comme 2,8<3,1<3,3 alors le sable recyclé est un sable un peu grossier. Il donnera des bétons
résistants mais moins maniables. Tandis qu’Gomart et Al [29]utilise un sable recyclé préférentiel de
module de finesse 2,6.

L’analyse granulométrique des différents sables utilisés dans notre étude nous montre que le
sable recyclé possède plus de particules fines et moins d’éléments solides que le sable naturel.

 Cas du gravier naturel non calibré et du gravier recyclé non calibré

Résultats de l’essai

56
Le graphe ci-dessous illustre les résultats de l’analyse granulométrique du gravier naturel non
calibré (sable normalisé) et du gravier recyclé non calibré (sable issu du recyclage des granulats).

 La perte = 0,09

0,09<0,2 alors les résultats de tamisage est acceptable pour le gravier recyclé non calibré.

Analyse des résultats et interprétations

100

90

80

70

60
tamisats(%)

50

40

30

20

10

0
0,01 0,1 1 10 100
diametre d'ouveture des tamis(mm)

gravier naturel non calibre gravier recycle non calibre

Figure III-2 : analyse granulométrique gravier naturel non calibré-gravier recyclé non calibré

Gravier naturel non calibré

Td80 = 1,2% <50%, Td2mm = 2,97%

2,97-1,2 = 1,77%<50%, il ne s’agit pas d’un sable ; ce qui est effectif

Coefficient d’uniformité : Cu = 2,23

2,24>2, le gravier naturel non calibré utilisé une granulométrie étalée ;

Facteur de courbure : Cc = 1,40

57
1<Cc<3 mais Cu<5, le gravier naturel non calibré mal gradué

Gravier recyclé non calibré

Td80 = 1,06% >2% , Td2mm = 7,54%

On a : 7,54-1,06 = 6,48%<50%, il ne s’agit pas d’un sable ; ce qui est effectif.

Coefficient d’uniformité : Cu = 4,66

4,66> 2 alors, le gravier recyclé non calibré a une granulométrie uniforme.

Coefficient de courbure : Cc = 2,27

4,66<5 et 1<2,27<3, le gravier recyclé non calibré est bien gradué.

 Le gravier recyclé non calibré possède plus d’éléments situés entre 0,08mm et 13,25mm que
le gravier naturel non calibré car sa courbe est au-dessus de celle des granulat naturel non
calibré dans cet intervalle ;
 Entre 13,25mm et 16mm, nous avons plus d’éléments de ce calibre dans le gravier naturel
car sa courbe est au-dessus de celle du gravier recyclé dans cet intervalle ;
 Les éléments de calibre supérieur à 16mm prédominent dans le gravier recyclé car sa courbe
est au-dessus de celle du gravier recyclé dans cet intervalle ;

 Analyse granulométrique gravier naturel calibré et du gravier recyclé calibré

Résultats de l’essai
 La perte = 0.1

0,1<0,2 alors les résultats de tamisage est acceptable pour le gravier recyclé calibré.

Analyses et interprétations
Le graphe ci-dessous illustre les résultats de l’analyse granulométrique du gravier naturel calibré
(sable normalisé) et du gravier recyclé calibré (sable issu du recyclage des granulats).

58
 100
90
80
70
60
tamisats(%)

50
40
30
20
10
0
0,01 0,1 1 10 100
diametre des tamis en (mm)

gravier naturel calibre gravier recycle calibre

Figure III-3: analyse granulométrique gravier naturel calibré-gravier recyclé calibré

Gravier naturel calibré

Td80 = 0,29% <50%, Td2mm = 0,3%

0,3-0,29 = 0,1%<50%, il ne s’agit pas d’un sable ; ce qui est effectif

Coefficient d’uniformité : Cu = 1,38

1,38<2, le gravier naturel non calibré utilisé une granulométrie uniforme ;

Facteur de courbure : Cc = 1,21

Cu<5, le gravier naturel non calibré mal gradué

Gravier recyclé calibré

Td80 = 0,16% >2% , Td2mm = 0,38%

On a : 0,38-0,16 = 0,22%<50%, il ne s’agit pas d’un sable ; ce qui est effectif.

Coefficient d’uniformité : Cu = 2,16

Cu> 2 alors, le gravier recyclé calibré a une granulométrie étalée.

Coefficient de courbure : Cc = 1,02

59
Cu<5, le gravier recyclé calibré est mal gradué.

Le gravier recyclé calibré possède plus de gravillons que le gravier naturel car sa courbe est au-
dessus de celle du gravier naturel dans l’intervalle 5,58mm et 11,25mm.

III.6. ESSAI D’AFFAISSEMENT AU CONE D’ABRAMS

La figure III-4 illustre les résultats au test d’affaissement en fonction de la quantité d’eau des
différents bétons réalisés. Il est nécessaire de rappeler que l’absorption d’eau a été prise en compte
lors du malaxage de nos bétons. Dans le souci d’obtenir un béton plastique (affaissement compris
entre 5 et 9cm), les quantités d’eau ont été ajouté progressivement lors du malaxage afin d’obtenir le
type de béton souhaité, ce qui explique la variation des quantités d’eau. Les barrettes turquoises
bleues représentent pour chaque échantillon de béton le coefficient d’affaissement en centimètre, et
oranges les quantités d’eau en litre.

18
Affaissement(cm)/quantité d'eau(kg)

16
14
12
10
8
6
4
2
0
BOC BONC BGRNT BGRRNT BGRT 4% BGRT 3% BGRT 2%
code éprouvettes

affaissement (cm) quantité d'eau (kg)

Figure III-4: affaissement-quantité d'eau

. Les résultats obtenus montrent que, l’utilisation des granulats recyclés traités améliore
progressivement l’ouvrabilité des bétons en fonction de l’augmentation du pourcentage de carbonate
de calcium. De même l’utilisation des granulats recyclés a pour conséquence de diminuer
l’ouvrabilité de manière générale par rapport au béton de référence, cela peut être due à la géométrie
des granulats car comme l’ont expliqué Simon et Henri dans leur étude, les granulats recyclés sont
plus anguleux que les granulats naturels ce qui réduit l’ouvrabilité des bétons [5].

60
 Par ailleurs, Les bétons à base de 50% granulats recyclés et 50% granulats naturels ainsi que le
béton à base de 100% granulats recyclés saturés sont des bétons très plastique car ils ont un
affaissement de classe S3 du même ordre que le béton témoin. Alors que le béton à base de 100% GR
non saturé a un affaissement très fluide de classe S5 qui ne rentre pas dans la même classe que celle
du béton témoin . [6]

En outre, Gomart [29] montre que l’affaissement des mortiers diminue avec le pourcentage de
substitution du sable naturel par le sable recyclé tandis que la quantité d’eau utilisée augmente. En
effet à 0%, 30%, 50%, 75% de sable recyclé, le taux d’affaissement et la quantité d’eau sont
respectivement : 12cm-280kg/m3, 5cm-306kg/m3, 2,3cm-326kg/m3, 0cm-343kg/m3

III.7. EFFET DU CARBONATE DE CALCIUM SUR LA MASSE

VOLUMIQUE DU BETON
La figure III-5 montre les résultats obtenus à l’issu de l’expérience. Les barrettes bleues
représentent chaque échantillon de béton 7 jours d’âge, orange 14 jours d’âge et gris 28 jours d’âge.

2350

2300
masse volumique (kg/m3)

2250

2200

2150

2100

2050

2000

1950
BOC BONC BGRRNT BGRNT BGRT4% BGRT3% BGRT2%
code eprouvette
7 jours 14 jours 28 jours

Figure III-5: masse volumique des échantillons étudiés

Les résultats obtenus montrent que la masse volumique du béton croit avec la diminution du
pourcentage de carbonate de calcium utilisé pour le traitement des graviers recyclés.

Les bétons de granulats recyclés présentent des masses volumiques variant entre 2000 et
2200kg/m3 [6].

61
 Gomart et Al [29] montrent que la masse volumique diminue lorsque le taux de substitution
du sable naturel par le sable recyclé augmente. En les résultats sont 2139kg/m 3, 2066kg/m3,
2062kg/m3 et 2052kg/m3 pour respectivement les taux de 0%, 30%, 50%, 75% de sable recyclé.

III.8. EFFET DU CARBONATE DE CALCIUM SUR L’ABSORPTION

D’EAU DU BETON
La Figure III-6 montre les coefficients d’absorption d’eau obtenus pour les bétons fabriqués à
base de graviers recyclés non traités et le gravier recyclé traité ainsi que pour le béton de référence.

0,6

0,5
absorption d'eau(%)

0,4

0,3

0,2

0,1

0
REF BGRNT BGRT4% BGRT3% BGRT2%
code eprouvettes

Figure III-6: absorption d'eau des échantillons de bêton de même calibrage granulaire
Les résultats obtenus montrent que le taux d’absorption d’eau est plus faible pour les
échantillons de béton au graviers traités que pour le béton de référence qui à son tour est plus faible
que le béton fait avec les graviers recyclés non traités. Donc, l’absorption d’eau diminue avec l’age
et le pourcentage de carbonate de calcium avec lequel les graviers sont traités. En fait
respectivement à 4%, 3% et 2%, le taux d’absorption vaut 0,26 ; 0,283 et 0,299 alors que celui du
béton de référence et du béton à base de graviers non traités vaut respectivement 0,338 et 0,512.

Ce qui rejoint les résultats de Simon et Henri [5] l’utilisation de sable recyclé carbonaté dans
la fabrication de mortier augmente l’absorption capillaire de ces derniers et plus le taux de
substitution est élevé plus l’absorption capillaire augmente. A t = 18heures, le béton de référence est
à 0,42 ; le mortier à 25% de sable recyclé concassé et le mortier a sable recyclé sont à 0,51 tandis
que tandis que le mortier a 50% de sable recyclé concassé est à 0,55 et le mortier à 50% de sable
recyclé est à 0,57.
62
 Eliane Khoury [23] Sous pression atmosphérique, 80% de la capacité d’absorption d’eau à
24 heures (4.9%) sont atteints après seulement 10 secondes d'immersion. Après cette absorption
initiale très rapide, le taux d'absorption diminue avec le temps (la cinétique dépend du logarithme du
temps de trempage.

Zhang et al. [24] ont montrés que les mortiers à base de sable recyclé de béton ont une
absorption d’eau plus grande que les mortiers à base de sable naturel. Cependant la carbonatation
permet de limiter cette augmentation d’absorption d’eau.

III.9. EFFET DU CARBONATE DE CALCIUM SUR LA RÉSISTANCE

EN COMPRESSION DU BÉTON
Les résultats obtenus à chaque jour d’essai pour les trois éprouvettes (1 ; 2 et 3) des différents
échantillons, et la contrainte normale moyenne à la compression a été déterminer afin d’obtenir les
figures correspondantes. Les barrettes bleues représentent pour chaque échantillon de béton à 7 jours
d’âge, orange à 14 jours d’âge et gris a 28 jours d’âge.

25
contrainte a la compression(Mpa)

20

15

10

0
7 JOURS 14 JOURS 28 JOURS
age du beton

BOC BONC BGRRNT BGRNT BGRT4% BGRT3% BGRT2%

Figure III-7: comparaison de l’évolution de la résistance en compression de tous les échantillons de

béton étudiés

63
 25

contrainte a la compression (Mpa)

20

15

10

0
BOC BGRNT BGRT4% BGRT3% BGRT2%
code eprouvette

7 jours 14 jours 28 jours

Figure III-8: comparaison de l’évolution de la résistance en compression des échantillons de béton

de même calibrage granulaire

Les résultats obtenus montrent que la résistance en compression a 28jours est toujours
supérieurs à la résistance en compression à 14jours, une explication possible pourrait être le fait que
l’hydratation du ciment se fait pendant une durée plus longue ce qui amène à une résistance plus
élevée.

Les échantillons de béton au graviers recyclés traités résistent mieux et plus que les
échantillons témoins avec des contraintes maximales de 23,67Mpa, 22,08Mpa et 22Mpa
respectivement à 4%, 3% et 2% : la résistance en compression augmente avec le pourcentage de
carbonate de calcium utilisé pour traiter les graviers. Ce qui rejoint les résultats de Simon et Henri [5]
le résistance en compression augmente avec l’âge et pour des mortiers confectionnés avec des bloc de
laboratoire et les hourdis la résistance en compression est respectivement a 28 jours 68Mpa et 57Mpa.

En général, Le béton fabriqué avec les graviers traités résiste plus en compression que le béton de
référence et qui a son tour résiste plus que le béton fait avec les graviers recyclés non traités ce qui
rejoint les résultats de Simon et Henri [5]( Les mortiers fabriqués avec une substitution de 25% a pour
conséquence de diminuer de 30% la résistance en compression par rapport au mortier de référence et
qu’une substitution de 50% diminue de 40% la résistance en compression. En outre, l’utilisation de
sable carbonaté dans la fabrication des mortiers améliore légèrement la résistance en compression. De
manière générale, plus le taux de substitution augmente, plus la résistance en compression diminue
64
pour des mortiers utilisant du sable recyclé et les mortiers avec du sable recyclé carbonatés de béton
ont une meilleure résistance en compression que les mortiers fabriqués avec du sable recyclé non-
carbonaté.

HERIHIRI et Al [29] montrent que, lors de la réalisation des essais de compression la résistance en
compression des mortiers à base de sable recyclé bitumineux augmente avec l’âge et diminue en
fonction du pourcentage de substitution en sable recyclé ; cette résistance est de 30Mpa avec 50% de
substitution en sable recyclé par comparaison de leur mortier de référence en résistance est de l’ordre
de 17,75%.

III.10. EFFET DU CARBONATE DE CALCIUM SUR LA CONTRAINTE

EN FLEXION DU BETON
Les figures III-9 et III-10 ci-dessous comparent respectivement l’évolution de résistance à la flexion
trois points de tous les bétons testés. Les bâtonnets bleus donnent les résistances à 7 jours, les
oranges donnent les résistances à 14 jours et enfin gris donnent les résistances à 28jours.

12

10
contrainte en fleion (Mpa)

0
7 JOURS 14 JOURS 28 JOURS
age du beton
BOC BONC BGRRNT BGRNT BGRT4% BGRT3% BGRT2%

Figure III-9: comparaison de l'évolution de la résistance à la flexion des échantillons de béton

étudiés

65
 12

10

contrainte à la flexion 8

0
BOC BGRNT BGRT 4% BGRT 3% BGRT 2%
code des éprouvettes

7 jours 14 jours 28 jours

Figure III-10: comparaison de l'évolution de la résistance en flexion des échantillons de béton de

même calibrage granulaire

Les résultats obtenus montrent que la résistance à la flexion à 28 jours est toujours supérieure
à la résistance à 14 jours. Cela serait due au le fait que l’hydratation du ciment se fait pendant une
durée plus longue ce qui amène à une résistance plus élevée [5]. La résistance en flexion augmente
avec le pourcentage de traitement des GBR. A 28 jours, les échantillons testés ont 2%, 3% et 4% ont
des contraintes respectives de 9,40Mpa, 10,23Mpa et 11,37Mpa tandis que l’échantillon témoin a une
contrainte de 9,97Mpa. Le béton confectionné avec les graviers traités reste plus que l’échantillon de
référence lorsque le pourcentage de traitement est supérieur a 2% de la masse de graviers.

Réciproquement au travail de Henri et Simon [5], qui montre une résistance en flexion trois points
des mortiers étudiés à 56 jours plus grande que celle obtenue à 28 jours. De même, le traitement des
GBR au moyen du carbonate de calcium améliore considérablement leur résistance car plus le
pourcentage de carbonate de calcium augmente, plus la résistance en flexion. A 56 jours, le mortier à
base de sable recyclé de bloc substitué à 50% est à 9,35Mpa tandis qu’a 25% est sensiblement 8,2Mpa.
La résistance en flexion diminue avec l’augmentation du taux de substitution.

HERIHIRI et Al [29] montre que la chute de résistance en compression est d’environ 19,55% pour un
remplacement de 50% en sable recyclé par rapport au mortier témoin. Cela serait due au fait que les
GBR sont entourés par l’ancienne quantité de bitume.

66
 III.11. IMAGERIE OPTIQUE MICROSCOPIQUE (IOM)
Les figures ci-dessous présentent la distribution des différents composants et les pores présents dans
les différents échantillons.

Pore

Gravier

Figure III-11: structure échantillon BGRT 2% de résistance maximale

quartz

67
Figure III-12: structure échantillon BGRT 2% de résistance minimale

Sable

Gravier
Figure III-13: structure échantillon de BGRT 3% de résistance maximale

Sable

Gravier

Figure III-14: structure échantillon BGRT 3% de résistance minimale

68
 Sable

Gravier

Figure III-15: structure échantillon BGRT 4% de résistance maximale

Sable

Impureté

Figure III-16: structure échantillon BGRT 4% de résistance minimale

La figure III-16 révèle la présence d’impuretés dans l’échantillon ce qui pourrait expliquer le fait
que sa résistance soit minimale par rapport à l’autre échantillon de BGRT 4%.

69
 Sabl
e

Figure III-17: structure échantillon de BOC max

Sable

Gravier

Figure III-18: structure échantillon de BOC de résistance minimale

70
 Sable

Gravier

Figure III-19: structure échantillon BGRNT de résistance maximale

Sable

Fissures

Gravier

Figure III-20: structure échantillon BGRNT de résistance minimale

Les figures III-11, III-16 et III-20 montrent les pores, les fissures et la présence d’impureté
aperçus au microscope témoigne le fait que les résistances de béton obtenues soient faibles. Le
microscope a également permis de voir la distribution des éléments dans le béton. Les images révèlent
la présence de groupement de silice, de groupement de quartz et des groupes d’argiles sur les
échantillons. Cela prouve que le mélange n’était pas homogène. Cela peut s’expliquer par le fait du
malaxage à l’aide d’une pelle.

71
 Le microscope montre également sur les échantillons de bétons traités les particules de calcite(
CaCO3) pareillement aux images obtenus par Lisa Oksri Nelfia [34]dont le Microscope Electronique
à Balayage en abrégé MEB (en mode électron rétrodiffusé à 150X et 1000X de grossissement) qui
montre des particules de calcite( CaCO3) et de dolomite CaMg(CO3) ; mais aussi des particules
anhydres de ciment et de cendre volante. De même, les particules de ciment anhydre apparaissent en
gris clair en raison d’une densité plus élevée que les phases hydratées et carbonatées tandis que les
formes sphériques de certaines particules sont caractéristiques des cendres volantes.

Par ailleurs, l’étude de GUERZOU TOURKIA [6] montre également l’apparence des bétons
à l’état durcis. Le béton à base de granulats naturel a une surface compacte et une faible porosité.
Cependant, le béton à base de 50% GN+ 50% GR a un minimum de pores mais les petits agrégats
remplissent bien les vide. Enfin le béton à base de granulats recyclés présente plusieurs pores mais il
est plus dense que les autres.

72
CONCLUSION GENERALE
Au terme de cette étude dont l’objectif était de caractériser le comportement physique et
mécanique du béton à base de GBR traités avec le carbonate de calcium. Ces granulats recyclés ont
étés obtenus par conssage et calibrage. Ils ont étés traités à quatre, trois et deux pourcents de la quantité
de graviers. Les essais d’affaissement, de masse volumique, d’absorption d’eau, de compression et de
flexion trois points ont été réalisés. L’essai d’affaissement montre que l’utilisation des granulats
recyclés traités améliore progressivement l’ouvrabilité des bétons en fonction de l’augmentation du
pourcentage de carbonate de calcium car à respectivement 2%, 3%,et 4% de traitement de graviers,
l’affaissement et la quantité d’eau utilisée pour la confection de neuf éprouvettes de 16× 32 sont :
5,23cm-16,1Kg ; 5,27cm – 15,064Kg ; et 5,7cm – 14,568Kg. Par ailleurs, l’essai de masse volumique
révèle que la masse volumique du béton croit avec la diminution du pourcentage de carbonate de
calcium. Car, à 4%, 3% et 2% les masses volumiques du béton sont respectivement de 2200,38Kg/m3,
2226,84Kg/m3 et 2250,65Kg/m3. En outre, les résultats obtenus lors de l’essai d’absorption d’eau
montrent que le taux d’absorption d’eau est plus faible pour les échantillons de béton au graviers
traités que pour le béton de référence qui à son tour est plus faible que le béton fait avec les graviers
recyclés non traités. Car les pourcentages donnent des résultats à 4%, 3% et 2%, le taux d’absorption
vaut 0,26 ; 0,283 et 0,299 alors que celui du béton de référence et du béton à base de graviers non
traités vaut respectivement 0,338 et 0,512. L’essai de compression montre que les échantillons de
béton au graviers recyclés traités résistent mieux et plus que les échantillons témoins (20,67Mpa a 28
jours) avec des contraintes maximales a 28 jours de 23,67Mpa, 22,08Mpa et 22Mpa respectivement à
4%, 3% et 2% : la résistance en compression augmente avec le pourcentage de carbonate de calcium
utilisé pour traiter les graviers. L’essai de flexion trois points, Les échantillons de béton au graviers
recyclés traités résistent mieux et plus que les échantillons témoins BOC (9,97Mpa a 28 jours) lorsque
le pourcentage de carbonate de calcium excède les 2% de la quantité de graviers avec des contraintes
maximales en flexion de 11,37Mpa et 10,23Mpa respectivement à 4%et 3% : la résistance en flexion
augmente avec le pourcentage de carbonate de calcium utilisé pour traiter les graviers. L’imagerie
optique microscopique (IOM) faite preuve à suffisance grâce aux images de la structure des
échantillons de béton générées que, les caractéristiques du béton obtenus après les différents tests sont
à considérer. En perspectives, la caractérisation chimique du carbonate de calcium avant leur
utilisation dans le traitement des GBR est nécessaire ; l’étude de la durabilité des bétons confectionnés
a base des granulats de béton recyclés traités ; l’élaboration d’une formulation à partir des GBR

73
traités ; une étude chimique et physico-mécanique d’un mortier à base de sable recyclé traité avec du
carbonate de calcium commercialisé seront intéressant.

74
RÉFÉRENCES BIBLIOGRAPHIQUES

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carbonated recycled concrete aggregate on properties of cement mortar≫, construction and building
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sables bitumeux recyclés des composites ››, Paris 2015.

77
ANNEXES

78
Annexe 1 : caractéristiques des bétons concassées
Date N° des Age du Slump Poids des Poids des Charge Correction Contrainte Fcm
d’écrasement éprouvettes béton test éprouvettes éprouvettes de en (kg) fci de moy
(jrs) (mm) avant après rupture rupture (Mpa)
immersion immersion (Kn) (Mpa)
(g) (g)
134 15755 15845 420 414.7 20.7
23/08/20 135 14 20.3 14790 15875 500 493.9 24.7 23.03
136 15695 15760 480 474.1 23.7
116 14240 15310 480 474.1 23.7
16/03/20 117 28 20 15340 15460 500 493.9 24.7 25.4
118 15385 15475 560 554.4 27.7
24/09/20 167 15190 15260 620 612.7 30.6
168 14 18.5 15480 15555 780 771.1 38.5 35.6
169 15145 15225 760 751.3 37.6
24/09/20 179 15135 15200 540 533.5 26.7
180 7 12 15260 15340 500 493.3 24.7 26.7
181 15270 15315 580 573.1 28.7
15/10/20 182 15165 15180 700 691.9 34.5
183 28 12 15280 15310 690 682.0 34.1 33.4
184 15105 15130 640 632.2 31.6
20/11/20 203 15150 15225 640 632.5 31.6
204 28 20.6 15185 15265 660 652.3 32.6 31.3
205 15135 15210 600 592.9 29.6
25/11/20 209 15140 15190 520 513.7 25.7
210 28 19 15185 15225 580 573.1 28.6 27.0
211 15220 15265 540 533.5 26.7
30/11/20 221 15540 15595 720 711.7 35.5
222 28 21.0 15700 15740 680 675.1 33.6 33.9
223 15800 15860 660 652.3 32.6
06/12/20 233 15060 15160 640 632.5 31.6
234 14 20.5 15135 15235 700 691.9 34.6 32.3
79
 235 15000 15090 620 612.7 30.6
07/12/20 239 15145 15180 580 573.1 28.6
240 7 18.5 15115 15155 540 533.5 26.7 26.6
241 15050 15090 500 493.9 24.5
28/12/20 242 28 18.5 15360 15355 600 592.9 29.6
243 15115 15135 640 632.5 31.6 29.9
244 15200 15225 580 573.1 28.6
20/12/20 236 15380 15470 680 672.1 33.6
237 28 20.5 15400 15475 720 711.7 35.6 33.6
238 15280 15360 640 632.5 31.6
19/01/21 83 14780 14865 480 474.1 28.7
84 28 21.6 14600 14695 440 434.5 21.7 24.7
85 14740 14785 460 454.5 23.7
BP4 14120 15240 560 553.28 27.66
18/02/21 BP5 28 17 15135 15260 510 503.78 25.18 27
BP6 15175 15295 570 563.68 28.16

80
Annexe 2 : résultats bruts de l’essai de compression

résistance à la compression
date de charge de
code éprouvette rupture rupture(KN) 7 jours 14jours 28jours
BONC1 280 14
BONC2 295 14,75
BONC3 14/04/2021 265 13,25 14,00
BGNRT1 300 15
BGNRT2 280 14
BGNRT3 19/04/2021 260 13 14,00
BONC4 330 16,5
BONC5 335 16,75
BONC6 21/04/2021 335 16,75 16,67
BGRNT4 350 17,5
BGRNT5 370 18,5
BGRNT6 26/04/2021 365 18,25 18,08
BOC1 365 18,25
BOC2 303 15,15
BOC3 345 17,25 16,88
BGRRNT1 285 14,25
BGRRNT2 225 11,25
BGRRNT3 27/04/2021 350 17,5 14,33
BGRT4%1 345 17,25
BGRT4%2 355 17,75
BGRT4%3 29/04/2021 370 18,5 17,83
BGRT3%1 340 17,25
BGRT3%2 335 17,75
BGRT3%3 30/04/2021 355 18,5 17,83
BGRT2%1 345 17,25
BGRT2%2 03/05/2021 360 18 17,58
81
 BGRT2%3 350 17,5
BOC4 365 18,25
BOC5 470 23,5
BOC6 370 18,5 20,08
BGRRNT4 360 18
BGRRNT5 370 18,5
BGRRNT6 350 17,5 18,00
BONC7 360 18
BONC8 370 18,5
BONC9 04/05/2021 390 19,5 18,67
BGRT4%4 425 21,25
BGRT4%5 450 22,5
BGRT4%6 06/05/2021 490 24,5 22,75
BGRT3%4 465 23,25
BGRT3%5 395 19,75
BGRT3%6 07/05/2021 425 21,25 21,42
BGRT2%4 415 20,75
BGRT2%5 410 20,5
BGRT2%6 435 21,75 21,00
BGRNT7 385 19,25
BGRNT8 395 19,75
BGRNT9 10/05/2021 390 19,5 19,50
BOC7 410 20,5
BOC8 415 20,75
BOC9 415 20,75 20,67
BGRRNT7 395 19,75
BGRRNT8 390 19,5
BGRRNT9 18/05/2021 395 19,75 19,67
BGRT4%7 480 24
BGRT4%8 20/05/2021 470 23,5 23,67

82
BGRT4%9 470 23,5
BGRT3%7 440 22
BGRT3%8 420 21
BGRT3%9 21/05/2021 465 23,25 22,08
BGRT2%7 470 23,5
BGRT2%8 360 18
BGRT2%9 24/05/2021 490 24,5 22,00

83
Annexe 3 : résultats bruts de l’essai de flexion trois points

Date code EP def1 def2 def3 F1 F2 F3 Fmoy(N) Contrainte(MPa)

27/04/2021
BGRRNT 1,02 0,83 0,44 1187,89 966,62 512,42 888,98 3,33
29/04/2021
BGRNTr 1,12 1,31 0,74 1304,35 1525,63 861,80 1230,59 4,61
29/04/2021
BGRT 4% 1,13 1,52 1,63 1316,00 1770,19 1898,30 1661,50 6,23
30/04/2021
BONC 1,29 1,37 1,32 1502,33 1595,50 1537,27 1545,04 5,79
30/04/2021
BGRT 3% 1,39 1,15 1,40 1618,79 1339,29 1630,44 1529,51 5,74
03/05/2021
BOC 1,30 1,87 1,62 1513,98 2177,80 1886,65 1859,48 6,97
03/05/2021
BGRT 2% 1,28 1,23 0,89 1490,69 1432,46 1036,49 1319,88 4,95
14 jours
Date code EP def1 def2 def3 F1 F2 F3 Fmoy(N) Contrainte(MPa)
04/05/2021 BGRRNT 1,28 1,37 0,28 1490,69 1595,50 326,09 1137,43 4,27
06/05/2021 BGRNTr 1,29 1,35 1,63 1502,33 1572,21 1898,30 1657,61 6,22
06/05/2021 BGRT 4% 1,79 2,05 1,29 2084,63 2387,43 1502,33 1991,47 7,47
07/05/2021 BONC 1,54 1,43 1,34 1793,48 1665,38 1560,56 1673,14 6,27
07/05/2002
1 BGRT 3% 1,50 1,28 1,69 1746,90 1490,69 1968,17 1735,25 6,51
10/05/2021 BOC 2,01 1,55 1,61 2340,85 1805,13 1875,01 2006,99 7,53
10/05/2021 BGRT 2% 1,42 1,38 1,51 1653,73 1607,15 1758,55 1673,14 6,27
28 JOURS
Date code EP def1 def2 def3 F1 F2 F3 Fmoy(N) contrainte( MPa)
18/05/2021 BGRRNT 0,81 1,55 0,90 1678,81 3212,53 1865,34 2252,23 8,45
20/05/2021 BGRNTr 1,24 1,14 1,08 2570,02 2362,76 2230,12 2387,64 8,95
18/05/2021 BGRT 4% 1,49 1,53 1,37 3088,17 3171,08 2839,46 3032,90 11,37
19/05/2021 BONC 1,35 0,92 1,20 2802,16 1913,01 2489,19 2401,45 9,01
19/05/2021 BGRT 3% 1,84 1,45 0,66 3813,58 3005,27 1367,92 2728,92 10,23

84
24/05/2021 BOC 1,95 0,69 1,21 4041,57 1430,09 2507,85 2659,84 9,97
24/05/2021 BGRT 2% 0,90 1,50 0,84 1871,56 3108,90 1740,98 2240,48 8,40

85
Annexe 4 : imagerie optique microscopique (IOM)

Image de l’échantillon de BGRT 2% ayant la résistance maximale

86
Image de l’échantillon de BGRT 2% ayant la résistance minimale

87
Image de l’échantillon de BGRT 3% ayant la résistance maximale

88
Image de l’échantillon de BGRT 3% ayant la résistance minimale

89
Image de l’échantillon de BGRT 4% ayant la résistance maximale

90
Image de l’échantillon de BGRT 4% ayant la résistance minimale

91
Image de l’échantillon de BOC ayant la résistance maximale

92
Image de l’échantillon de BOC ayant la résistance maximale

93
Image de l’échantillon de BGRNT ayant la résistance maximale

94
Image de l’échantillon de BGRNT ayant la résistance minimale

95