Exercice 2 :

Un poste de dosage est équipé de :

- Deux transporteurs T1 et T2 entrainés par deux moteurs respectivement M1 et M2
- Une trémie de dosage avec un capteur de niveau C
Le moteur M1 et M2 est un moteur triphasé asynchrone 380/660V à bague à démarrage dir

Le fonctionnement est décrit dans le tableau suivant :

- La marche et l’arrêt du système sont signalés par deux voyants lumineux H1 (Marche),
H2 (Arrêt).
- La protection des moteurs contre les surcharges est assurée par deux relais thermiques.
- La marche et l’arrêt du système sont signalés par deux voyants lumineux H1 (Marche),
H2 (Arrêt).
- La protection des moteurs contre les surcharges est assurée par deux relais thermiques.
Travail demandé :

1) Donner un tableau d’affectation des entrées/sorties

2) Etablir le grafcet niveau2 de fonctionnement

Exercice 1
feux de croisements
Deux voies de circulation d’importance inégale sont contrôlées par des feux de croisement devant
satisfaire les diagrammes de V1, O1, R1, V2, O2, R2 suivants.
Par sécurité, R2 et R1 doivent rester allumés ensemble pendant 1 seconde avant chaque passage à V2
ou àV1.

R 2 O2
V2

R1
O1
V1

R2

O2

3
V2 s
16 s

R1

O1
3s

V1
8s
secondes

0 5 10 15 20 25 30
Débu
t Fin
cycl cycle
e
Travail demandé
1. Donner les adresses des entrées et des sorties de l’automate sur la feuille de réponse.

Entrées Adresses Sorties adresses

2. Faire le schéma de câblage reliant les entrées sorties de l’automate.

3. Etablir le grafcet en point de vue partie opérative

4. Etablir le grafcet en point de vue partie commande

Exercice 1

Soit le procédé industriel suivant :

Cahier de charge :
 Ce wagonnet (chariot) doit aller chercher des produits aux endroits matérialisés par les
capteurs S4, S3 et S5 puis revenir à son point de départ.
 À la position S4, le wagonnet doit attendre 5s puis continuer sur son chemin.
 chaque nouvel appui sur S1 relance un nouveau cycle si wagonnet à la position S2.
 Le wagonnet doit réaliser 3 cycles.
Travail à faire :
1. Donner un tableau d’adressage des entrées/sorties.

2. Etablir le grafcet niveau 2 qui gère fonctionnement.

 Exercice :

Le schéma ci-dessous représente un distributeur de boissons chaudes à partir de produits

déshydratés :
EVD

A B C C1
C2
S1
EVA EVB EVC RC

EVE

BMa

BPa

MALAXEUR BPb
EVF
M1
BPc

BPDis
C3

La mise sous tension générale se fait à l’aide du commutateur Bma après 3 s.

Pour obtenir une boisson chaude, il suffit de positionner un verre sous l’électrovanne
EVF (verre détecté par le capteur C3), de sélectionner l’un des produits en appuyant sur
l’un des boutons poussoirs Bpa, BPb ou BPc, puis de lancer le cycle par appui sur le
bouton poussoir
BPDis. Le cycle suivant se produit alors :
- Ouverture de EVA, EVB ou EVC pendant 5 secondes suivant le choix de l’utilisateur.
- Ouverture d’EVE pendant 7 secondes pour permettre l’écoulement de 200 cm3 d’eau chaude en
provenance du bac de chauffage.
- Mise en marche du malaxeur M1 pendant toute la phase d’écoulement d’eau
chaude pour obtention d’un mélange homogène.
- Ouverture de l’électrovanne EVF pendant 7 secondes pour permettre le remplissage du verre.
- Un nouveau cycle ne doit pas pouvoir être lancé si le verre plein n’a pas été retiré.

Travail demandé :

1) Faire la table mnémonique des entrées/sorties

2) Donner un grafcet auxiliaire qui permet l’arrêt complet par action sur un bouton
poussoir à accrochage mécanique A
3) Quelle solution proposer-vous sur le programme grafcet pour faire clignoter une
lumière lorsque le malaxeur M1 en marche?
 Exercice 2
Etude de la séquence d'allumage d'un four

Fonctionnement :
Toute combustion nécessite un carburant (gaz, fuel) et un comburant (air).
Pour des raisons de sécurité, on doit ventiler le four pendant 5 s avant toute introduction de
gaz dans le brûleur. Pour enflammer le fuel, carburant difficilement inflammable, on utilise une
flamme "veilleuse" à gaz.
Un appui temporaire sur le bouton poussoir (m) provoque le cycle d'allumage automatique
suivant :
 On commence par ventiler le four pendant 5 s par l'arrivée de l'air de balayage (EV4).
 Ensuite, on introduit dans le brûleur l'air de combustion (EV1) et le gaz (EV2) pendant 4 s.
 Puis, une étincelle est maintenue pendant 2 s par le dispositif d'allumage B.
 On utilise un détecteur pf tel que pf = 1 en présence de flamme.

Au bout de ces trois secondes deux cas peuvent se présenter :

 S'il n'y a pas de flamme (détecteur présence flamme pf = 0), on recommence le cycle
"ventilation, allumage du gaz".
 Si la flamme est présente : le fuel est alors introduit (EV3) et la combustion du gaz est
maintenue pendant 3 s afin de chauffer le fuel et de l'enflammer. Ensuite seules les vannes
d'air de combustion (EV1) et de fuel (EV3) restent ouvertes.
L'action sur le bouton poussoir a permet l'arrêt a la fin de cycle et le retour à l'étape initiale
Travail à faire :

10. Faire la table mnémonique des entrées/sorties

11. Donner le grafcet niveau 2 de fonctionnement.

10. Donner un grafcet auxiliaire qui permet l’arrêt complet par action sur un bouton poussoir à
accrochage mécanique A
Problématique1 : La figure suivante représente une station d’usinage automatisée commandée par un API, la
partie opérative est composé par deux moteurs de types asynchrone triphasé Le moteur T sert pour la monté et la
descente du forêt le moteur B consiste pour le fonctionnement du forêt. Le système est contrôlé par trois capteurs
S1, S2 et S3 et commandé par un bouton poussoir DCY pour le démarrage de la machine et un bouton poussoir AU
pour l’arrêt d’urgence.

Au repos la tête d’usinage est en haut et contrôlée par le capteur S1 ; A l’impulsion sur DCY (départ cycle) le
système effectue le cycle suivant :
AU
DCY
 De S1 à S2, Le tète descente en Grand Vitesse (GV).
 De S2 à S3, Le tète descente en Petite Vitesse (PV) et fonctionnement foret.
 De S3 à S1, Le tète remonte en Grand Vitesse (GV) et fonctionnement foret.
Problématique1 : La figure suivante représente une station de transfert de pièces d’un tapis
d’arrivée vers un tapis d’évacuation par deux vérins pneumatiques : La station est composée par :
 deux convoyeurs entrainés chacun par un moteur asynchrone triphasé.
 deux vérin A et B pour pousser la pièce comme le montre la figure suivante.
 quatre capteurs (S2, S3, S4 et S5) pour contrôler les sorties et les recules des tiges des
vérins.
 Un capteur S1 pour la détection de présence de pièce.
 Un bouton poussoir STOP

 La station de transfert des pièces est commandée par un API.

 Fonctionnement : Initialement le système est au repos :
 Les deux vérins sont reculés.
 Les deux convoyeurs sont en arrêts.

 A la mise sous tension la partie commande démarrage les deux convoyeurs et à l’arrivée
d’une pièce devant le capteur S1 le système effectue le cycle suivant :
 Le vérin A poussé la pièce jusqu’à l’action sur S3,
 Simultanément la tige du vérin A se recule et la tige du vérin B pousse la pièce vers le
tapis d’évacuation,
 A l’action sur le capteur S5 la tige du vérin B se recule,
 A l’action sur le capteur S4 le système revient à son état de repos,
 Le système recommence le cycle à chaque présence d’une pièce devant le capteur S1.

 Le bouton poussoir STOP permet d’arrêter le système par remise à zéro de tout le système.

Problématique1 : La figure suivante représente une machine de coupe permettant de couper un
nombre de morceaux de tôles de dimension identiques suivant les consignes saisis par l’opérateur
(nombre de pièce n et dimension de la pièce D).
La machine est composée par :
 Un convoyeur entrainé par un moteur asynchrone triphasé
 Un codeur incrémentale fixé sur l’axe du moteur pour délivrer des impulsions pour La
mesure de la course de déplacement 1000 imp. /tour.
 Un vérin pour actionner la coupe de tôle par un couteau fixé sur sa tige
 Deux capteurs b et h permettent de contrôler la montée et la descente du couteau.
 Un automate programmable industriel.

Fonctionnement : A l’impulsion sur START le convoyeur avance la bande jusqu’à une distance
D en mm qui correspond à la consigne saisie et à la fin d’avance, un vérin actionne la coupe de
tôle par descente et montée du couteau et le système recommence le cycle jusqu’à il atteint le
nombre n puis il vient à son état de repos. L’arrêt de production est assuré par un bouton poussoir
STOP qui permet : La remonter du couteau ; L’arrêt du moteur ; La remise à zéro du compteur.
Problématique1 :

Figure 1 Poste d’aplatisseur

Le poste d’aplatisseur figure 1 permet d’écrasé des pièces afin de réduire ses dimensions, il est
composé par :
 Un poste de stockage des pièces et un convoyeur C1 entrainé par un moteur à courant
continu permettant d’amenée les pièces automatiquement un par un vers le poste
d’aplatisseur.
 Un capteur P1de présence pièce.
 Un poste d’aplatisseur composé par deux vérins : le V1 amené la pièce vers le poste
d’aplatisseur ; le vérin V2 sert pour l’écrasement de la pièce.
Un poste d’évacuation assuré par un vérin V3 par translation de la pièce.
Cahier de charge : Le système est au repos. À l’impulsion sur un bouton poussoir START le
système effectue le cycle suivant :
 Fonctionnement du convoyeur C1, les pièces se déplacent automatiquement un par un vers
le poste d’aplatisseur.
 à ce moment le capteur P1 est actionné par la détection de présence pièce.
 le système commande simultanément l’arrêt du convoyeur C1 et l’écrasement de la pièce
par sortie des tiges des vérins V1 et V2 comme le montre la figure 2a.
 À la fin de serrage le vérin V2 recule sa tige.
 À la fin de recule de tige vérin V2, le vérin V3 Translate la pièce vers le poste
d’évacuation par sortie et recule de sa tige figure 2b.
 Une fois la pièce est translatée le vérin V1 recule sa tige.
Le système recommence le cycle à la présence d’une pièce suivante.

Remarque : chaque vérin est contrôlé par deux capteurs magnétiques. Et le bouton poussoir
STOP arrêt la machine et met le système en position de repos.
Saut d’étapes et reprise de séquence (Contrôle de distance minimum)
Description de l’automatisme
Afin de garder une efficacité au niveau de l’empaquetage manuel, il est important de distancer également
des boîtes. Deux capteurs sont utilisés afin de contrôler les moteurs des convoyeurs #1 et #2. Au début de
la journée, l’opérateur active la chaîne de montage à l’aide d’un sélecteur «m». À ce moment, le
convoyeur #1 est mis en fonction. Lorsqu’une boîte est détectée par le capteur «b 1-2», le convoyeur #2 est
activé tant que le sélecteur «m» n’est pas placé hors-fonction en fin de journée. Si les boîtes arrivent trop
serrées, le convoyeur #1 doit s’immobiliser. Lorsque le détecteur «s 1-2» n’est plus activé par la boîte se
trouvant sur le second convoyeur, alors la commande de repartir est donnée au convoyeur #1.

FIGURE 4- 1: R E P R É S E N T A T I O N DES CONVOYEURS

Tiré d’un document promotionnel de la compagnie SUNX

FIGURE 4- 2 : P A N N E A U DE CONTRÔLE