L’optimisation de la consommation de GPL dans le four de réchauffage

Stage au sein de l’entreprise MAGHREB STEEL

Réalisé par :

NHAYA DIKRA

Encadré par :

BAKKALI FOUAD

2022/2023
 Dédicace

Je dédie ce travail :

A mes très chers parents

Tous les mots ne sauraient exprimer le degré

d’amour et d’affection que j’éprouve pour vous.
Vous m’avez comblé avec votre tendresse et
affection tout au long de mon parcours. Vous
avez su m’inculquer le sens de la responsabilité,
de l’optimisme et de la confiance en soi face aux
difficultés de la vie. Votre patience sans fin, votre
compréhension et vos encouragements sont pour
moi le soutien indispensable que vous avez
toujours su m’apporter. Que Dieu le tout puissant
vous préserve, vous accorde santé, bonheur,
quiétude de l’esprit et te protège de tout mal.

A toute ma famille.

A tous mes enseignants.

A tous mes
collègues
1
2
 Remerciements

Avant de commencer la présentation de ce

travail, je profite de l’occasion pour remercier
toutes les personnes qui ont contribué de près ou
de loin à la réalisation de ce rapport de stage.

Au terme de ce travail, je tiens à remercier mon

encadrant de stage monsieur FOUAD BAKKALI
pour son accueil dans son département, et son
enthousiasme pour mes travaux, et de m’avoir
donné sa confiance pour mener à bien ce travail.
Je tiens à exprimer ma profonde gratitude et
mes sincères remerciements à monsieur MEHDI
BENDEDERHAY pour tout le temps qu’il m’a
consacré, sa directive précieuse, et pour la
qualité de son suivi durant toute la période de
travail sur ce projet

Mes plus vifs remerciements vont également à

toute l’équipe de MAGHREB STEEL, pour leur
bonne humeur et leur sympathie.

Enfin, j’adresse mes plus sincères remerciements

à ma famille, tous mes proches et amis qui m’ont
accompagné, soutenu, aidé et encouragé tout au
long de mon stage.

3
 Résumé
L'acier est un matériau inévitable pour les infrastructures et revêt une importance stratégique
pour la croissance du pays. La fabrication du fer et de l'acier est l'une des industries les plus
gourmandes en énergie. Par conséquent, il est nécessaire de développer une gestion de l'énergie
appropriée et efficace pendant les différents traitements dans les usines sidérurgiques.
Le présent rapport décrit le travail réalisé en guise de stage que j’ai effectué au sein de
l’entreprise MAGHREB STEEL et plus précisément en département énergie, qui a pour objectif
l’optimisation de la consommation de GPL dans le four de réchauffage de la ligne de laminage. Ce
dernier est considéré comme la zone la plus énergivore de la ligne.
La première phase de cette étude consistait à définir le périmètre du projet, son contexte, ses
objectifs généraux et spécifiques.
Dans la deuxième phase, on a évalué la performance de la ligne en se basant sur l’analyse des
écarts de la consommation énergétique par rapport aux objectifs fixés.
Et finalement, on a établi le bilan thermique afin de définir les pertes d’énergie les plus élevées
au niveau du four de réchauffage.
Mots clés : optimisation, consommation, énergie, GPL, perte

4
 Abstract
Steel is an unavoidable material for infrastructure and is of strategic importance for the country's
growth. Iron and steel manufacturing is one of the most energy-intensive industries. Therefore, it
is necessary to develop an appropriate and efficient energy management during the different
processes in the steel plants.
This report describes the work done as an internship that I carried out in the company MAGHREB
STEEL and more precisely in the energy department, which has the objective of optimizing the
consumption of LPG in the reheating furnace of the rolling line. The latter is considered as the
most energy consuming area of the line.
The first phase of this study consisted in defining the scope of the project, its context, its general
and specific objectives.
In the second phase, the performance of the line was evaluated based on the analysis of the
deviations of the energy consumption from the set objectives.
Finally, the thermal balance was established in order to define the highest energy losses in the
reheating furnace.
Keywords : optimization , consumption , energy , LPG , loss

5
Table des matières
Dédicace.................................................................................................................................................0
Remerciements......................................................................................................................................2
Résumé...................................................................................................................................................3
Abstract..................................................................................................................................................4
Liste des figures......................................................................................................................................7
Liste des tableaux...................................................................................................................................8
Introduction générale :...........................................................................................................................9
Chapitre 1 :...........................................................................................................................................11
Présentation de l’organisme d’accueil et de projet..............................................................................11
I. Introduction :............................................................................................................................11
II. Présentation de l’entreprise :...................................................................................................11
1. Historique de MAGHREB STEEL :..........................................................................................11
2. Situation juridique de l’entreprise :......................................................................................12
3. Organigramme de MARGHEB STEEL :...................................................................................13
4. Activités de Maghreb STEEL :................................................................................................13
III. Description de processus laminage à chaud :.......................................................................16
1. Réception et conditionnement de la matière première :.....................................................17
2. Le four de réchauffage :........................................................................................................17
a. Description de four de réchauffage :....................................................................................18
b. Les constituants de four :.....................................................................................................18
i. Longerons :...........................................................................................................................18
ii. Dimensionnement du four :..................................................................................................19
iii. Cycle de réchauffage des brames dans le four.....................................................................20
iv. Les brûleurs :........................................................................................................................21
v. Circuit des fumées................................................................................................................23
c. Démarrage du four :.............................................................................................................25
3. Laminage à chaud :...............................................................................................................26
a. Décalaminage :.....................................................................................................................26
b. Laminage à chaud :...............................................................................................................27
c. Les fours à enroulements :...................................................................................................27
d. Refroidissement et bobinage :..............................................................................................28
IV. Présentation générale du projet :.........................................................................................29
1. Cahier de charge :.................................................................................................................29
2. L’utile QQOQCP :..................................................................................................................29

6
 3. Présentation des causes probables de surconsommation dans un diagramme d’Ishikawa :30
V. Conclusion :..............................................................................................................................31
Chapitre 2 :...........................................................................................................................................32
Analyse de la consommation énergétique de la ligne STECKEL MILL...................................................32
I. Introduction :............................................................................................................................32
II. Analyse de la consommation d’énergie :..................................................................................32
1. Consommation GPL 2022 :...................................................................................................32
2. Consommation Fioul 2022 :..................................................................................................33
3. Consommation électrique 2022 :.........................................................................................34
4. Objectif ciblé de la consommation d’énergie par la société :...............................................35
Chapitre 3 :...........................................................................................................................................37
Bilan thermique....................................................................................................................................37
I. Introduction :............................................................................................................................37
II. Energie fournie :.......................................................................................................................37
III. La chaleur totale de l’air de combustion :.............................................................................38
IV. La chaleur utile de la brame :...............................................................................................38
V. Bilan thermique global et les différentes pertes :.....................................................................39
1. Pertes par refroidissement :.................................................................................................39
2. Les pertes par fumées :.........................................................................................................40
3. Les pertes à travers les parois de four :................................................................................40
a) Les pertes par conduction :..................................................................................................40
i. Pertes par conduction au niveau des parois latérales :........................................................41
ii. Pertes par conduction au niveau des parois de la voûte :....................................................42
iii. Pertes par conduction au niveau des parois du sol :.............................................................43
iv. Pertes par conduction au niveau des portes :.......................................................................44
b) Pertes par convection naturelle :..........................................................................................45
c) Pertes par rayonnement :.....................................................................................................48
d) Récapitulatif des pertes à travers les parois du four :...........................................................49
e) Bilan thermique :..................................................................................................................49
VI. Conclusion :..........................................................................................................................50
Conclusion générale.............................................................................................................................51
Bibliographie :......................................................................................................................................52
ANNEXE A :...........................................................................................................................................53
Annexe B :............................................................................................................................................56

7
 Liste des figures
Figure 1: L'organigramme de l'entreprise.............................................................................................13
Figure 2: Procédé de fabrication de l'acier...........................................................................................14
Figure 3: La ligne de décapage.............................................................................................................14
Figure 4: La ligne de laminage à froid...................................................................................................14
Figure 5: Four de recuit........................................................................................................................15
Figure 6: Produit galvanisé...................................................................................................................15
Figure 7: Produit pré laqué...................................................................................................................15
Figure 8: Les panneaux sandwich.........................................................................................................16
Figure 9: laminage à chaud...................................................................................................................16
Figure 10:Procédé de laminage à chaud...............................................................................................17
Figure 11: Les lignes effectives et thermiques du four de réchauffage................................................19
Figure 12: l'emplacement des brûleurs dans le four............................................................................21
Figure 13: Brûleur de voûte.................................................................................................................22
Figure 14:Posionnement des bruleurs dans le four..............................................................................22
Figure 15: Circuit de récupération de fumée........................................................................................23
Figure 16: Faisceaux de tubes séparés.................................................................................................24
Figure 17: Schéma de récupération des fumées..................................................................................24
Figure 18: Schéma de régulation de la pression du four......................................................................25
Figure 19: La courbe de chauffage........................................................................................................26
Figure 20: L'opération de laminage......................................................................................................27
Figure 21: Four à enroulement.............................................................................................................28
Figure 22: Refroidissement et bobinage des brames...........................................................................28
Figure 23: Diagramme ISHIKAWA.........................................................................................................31
Figure 24: Représentation graphique de consommation en GPL des fours..........................................32
Figure 25: Répartition de la consommation en GPL des unités............................................................33
Figure 26: Représentation graphique de consommation en fioul........................................................34
Figure 27: Répartition de la consommation en fioul des unités...........................................................34
Figure 28: Répartition de consommation électrique des unités de SKM..............................................35
Figure 30: Bilan thermique...................................................................................................................39
Figure 31: Répartition des pertes de conduction au niveau des parois latérales des zones.................42
Figure 32: Répartition des pertes par conduction au niveau des parois de voûte................................43
Figure 33: Pertes par conduction au niveau du sol...............................................................................44
Figure 34: Répartition des pertes au niveau des portes du four...........................................................44
Figure 35: Répartition des pertes par convection.................................................................................47
Figure 36: La répartition des pertes par rayonnement.........................................................................48
Figure 37: Répartition des pertes par parois du four............................................................................49

8
 Liste des tableaux

Tableau 1: Historique de MAGHREB STEEL...........................................................................................11

Tableau 2: Fiche d'identité de l'entreprise...........................................................................................12
Tableau 3Dimensions du four :.............................................................................................................19
Tableau 4: La consommation annuelle en GPL des fours de STECKEL MILL.........................................32
Tableau 5: La consommation annuelle 2022 des fours en Fioul...........................................................33
Tableau 6: La consommation électrique annuelle de SKM...................................................................34
Tableau 7: Les objectifs ciblé de 2022..................................................................................................35
Tableau 8: Les caractéristiques de GPL.................................................................................................38
Tableau 9: Calcul de l'énergie fournie..................................................................................................38
Tableau 10:Calcul de chaleur totale récupérée par l'air.......................................................................38
Tableau 11: Les températures internes et externes des parois latérales des zones............................41
Tableau 12: Calcul des pertes par conduction au niveau des parois latérales......................................41
Tableau 13: calcul des pertes par conduction au niveau des parois de voûte......................................42
Tableau 14: Calcul des pertes par conduction au niveau des portes....................................................44
Tableau 15: Calcul de coefficient GRASHOF.........................................................................................46
Tableau 16: Les valeurs de C et N pour le calcul du nombre NUSSELT.................................................46
Tableau 17: Calcul des pertes par convection au niveau de côté A......................................................47
Tableau 18: Calcul des pertes par convection au niveau du côté B......................................................47
Tableau 19: Calcul des pertes par rayonnement..................................................................................48
Tableau 20: Calcul de rendement global du four de réchauffage.........................................................50
Tableau 21: Conductivité thermique des matériaux de construction de four......................................53
Tableau 22 : Composition des matériaux isolants................................................................................54
Tableau 23: Caractéristiques des portes..............................................................................................54
Tableau 24: Caractéristiques des parois latérales................................................................................55

9
 Introduction générale :
La hausse constante du coût de l’énergie et les impératifs environnementaux font
aujourd’hui de la performance énergétique un jeu de premier plan pour les entreprises.
L'industrie sidérurgique est l'une des industries les plus énergivores, avec 5% de la
consommation totale d'énergie dans le monde. Comme les industries sidérurgiques ,
Maghreb STEEL s’est chargé de faire une étude détaillée sur la consommation énergétique
durant ces dernières années en vue de localiser et mettre fin aux sources de gaspillages
d’énergie et de la sous performance constatée.

Maghreb STEEL possède une chaine de laminage à chaud doté pour les produits plats
d’acier .Le four de réchauffage sidérurgique est un des principaux consommateurs d’énergie
dans cette chaine. Ce procédé a pour objectif d’élever la température de brames d’acier
(pesant plusieurs tonnes) de la température ambiante jusqu’`à environ 1200°C. Les brames
peuvent alors être laminées, pour réduire leur épaisseur à quelques millimètres seulement.
Alors, il est également important d'optimiser la consommation de combustible dans ce
processus de réchauffage afin d'éviter toute surchauffe du matériau en acier, ce qui peut
entraîner une mauvaise qualité du produit final.

L’étude faite par le département d’énergie a montré une augmentation de la consommation

du combustible GPL et par conséquent une progression sensible de l’énergie thermique
utilisée dans le processus de laminage à chaud générant aussi un coût de revient de
production d’acier laminé élevé.

L'objectif de cette étude est de mener une analyse pour explorer les possibilités
d'amélioration de l'efficacité énergétique d'un four de réchauffage fonctionnant au gaz de
pétrole liquéfié GPL.

Le travail à MAGHREB STEEL s’inscrit dans le cadre de l’optimisation de la consommation en

GPL de four de réchauffage afin d’identifier les possibilités d’amélioration les sources
potentielles de gaspillages.

Pour ce faire, le présent rapport sera divisé en quatre chapitres :

10
 Le 1er chapitre présentera l’environnement de travail, il présente la société Maghreb
STEEL ainsi que le procédé de fabrication d’acier et la démarche à suivre pour
résoudre la problématique.
 Le 2ème chapitre, sera une analyse de consommation de toute type d’énergie de la
ligne STECKEL MILL afin d’identifier les unités les plus consommable d’énergie.
 Le 3ème chapitre, adoptera l’élaboration d’un bilan thermique de four de réchauffage
pour définir tout type des pertes thermique

11
 Chapitre 1 :

Présentation de l’organisme d’accueil et de projet

I. Introduction :
La sidérurgie représente un secteur très important au Maroc qui joue un rôle moteur dans la
dynamique de développement économique et social du pays .Ce secteur couvre de nombreuses
activités dont la fabrication des produits longs, des produits plats, des produits tréfilés, destinés
aux bâtiments et travaux publiques, à l’équipement routier, à l’agriculture…

Maghreb STEEL fait partie des entreprises qui opère dans ce secteur et reste parmi les leaders
dans la production d’acier au Maroc. Cette dernière est présentée sur deux sites industriels : site
BLED SOLB à AIN HARROUDA et SITE TIT MELLIL. Le site de BLED SOLB est composé de deux
usines, une usine aciérie de capacité 1000000 tonnes qui produit des brames en se reposant sur
le recyclage des produits ferreux. Une deuxième usine de laminage à chaud qui comporte deux
laminoirs, un pour les tôles fortes de capacité 500000 tonnes et un autre pour les bobines de
capacité 1000000 tonnes.

Ce chapitre contiendra une description de l’entreprise d’accueil et le processus de fabrication de

site BLED SOLB.

II. Présentation de l’entreprise :

1. Historique de MAGHREB STEEL :
Créée en 1975, MAGHREB STEEL est l’unique producteur d’acier plat au MAROC .Spécialisée dans
la fabrication, et la commercialisation de la tôle d’acier laminée à froid, laminée à chaud,
galvanisée et pré laqué.

Tableau 1: Historique de MAGHREB STEEL

1975 Création de la société sous la dénomination « Maghreb Tubes » en qualité de

fabricant de tubes soudés noirs et galvanisés
1988 Installation d’une ligne de galvanisation en continu de bobines d’acier avec une
capacité annuelle de production de 35 000 tonnes
1994 Extension de la capacité de production à 60 000 tonnes par an avec
l’installation de nouveaux fours et le rajout d’une ligne de pré laquage
1997 Obtention du Trophée d’Or à l’Exportation délivré par le Conseil National du
Commerce Extérieur
1999 Démarrage de la construction et des installations d’un complexe sidérurgique

12
 destiné à couvrir la totalité des besoins nationaux en tôle LAF dans la zone
industrielle de Tit Mellil

2000  Certification ISO 9002

 Changement de la dénomination sociale : MAGHREB STEEL S.A.
 Démarrage de la production du complexe sidérurgique à Tit Mellil

2002  Transfert du siège social de la société de Bernoussi à Tit Mellil

 Création d’une succursale en France « MAGHREB STEEL Europe » dans
le but de prospecter de nouveaux marchés dans les pays de l’Europe du
Nord. Cette filiale est détenue à hauteur de 50% par MAGHREB STEEL.
Les 50% restants sont partagés entre Steel Partner, Atlas CIT, et Pierre
Richard Estor à hauteur de 34%, 10% et 6% respectivement
 Démarrage du montage d’une deuxième ligne de galvanisation

2003  Mise en service de la deuxième ligne de galvanisation en continu de

bobines d’acier avec une capacité de production annuelle de 130 000
tonnes
2004  Rénovation et transfert de la première ligne de galvanisation et pré laquage
du site Bernoussi au site Tit Mellil .
 Démarrage des travaux d’investissement des seconds laminoirs à froid et
ligne de décapage en vue de doubler la capacité de production du laminé à
froid. Le montant de cet investissement s’élève à 400 MDhs

2006  Démarrage des secondes lignes de décapage et de laminage

 Installation d’une unité de régénération de l’acide chlorhydrique
 Extension des fours de recuits
2007  Lancement d’une ligne de production de panneaux sandwichs
opérationnelle à partir d’août.
 Signature d’une convention d’investissement relative au complexe de
laminage à chaud.
Obtention de la certification ISO 14 001.
2010 Lancement et commercialisation du laminé à chaud produit par Maghreb Steel.
2012 Démarrage, dans le cadre du projet d’intégration en amont, de l’aciérie d’une
capacité de production de 1 million de tonnes
2013 Mise en service du laminoir à chaud de tôles fortes

2. Situation juridique de l’entreprise :

Tableau 2: Fiche d'identité de l'entreprise

Dénomination sociale Maghreb Steel

Forme juridique Société Anonyme

Dirigeant Mr fadel SEKKAT
Capital social (au 10/12/2015) 2 475 000 000 Dhs
Activité Fabrication de produits métallurgiques

Superficie 30 hectares
Effectif 1200
Siège social Route nationale 9 Km 10 - (AEROCLUB TIT MELLIL) Boulevard
Ahl Loughlam BP : 3553 – 20600 – Casablanca.
TEL. : 05 22 76 25 00

13
 Site web [Link]

3. Organigramme de MARGHEB STEEL :

PDG

Administrateur DG DG

Direction Direction chaîne

Direction achat Direction financière Direction RH Direction SI Direction QSE
production logistique

Figure 1: L'organigramme de l'entreprise

4. Activités de Maghreb STEEL :
MAGHREB STEEL est spécialisée dans le traitement des bobines d’acier brutes en produits finis.
Ce traitement se fait à travers plusieurs processus dont voici une description.

Aciérie :
La production d’acier se fait en quatre grandes étapes, la ferraille se prépare dans un parc de
ferraille et va vers le four de fusion où cette dernière se fait par le biais d’un four à arc électrique
(EAF). Après cette étape , l’acier obtenu s’affine dans un four d’affinage (LF) en ajoutant des
éléments en diverses proportions selon les caractéristiques souhaitées , puis viens la phase de
solidification , l’acier fondu passe à travers une ligne de coulée continue où il se refroidit
progressivement jusqu’à être solidifier .

Figure 2: Procédé de fabrication de l'acier

14
 Laminage à chaud (LAC) :
MAGHREB STEEL est dotée d’une ligne de laminage à chaud réversible pour les produits plats en
acier, dite STECKEL MILL, dont la capacité annuelle est de 1 000 000 T/ an de bobines laminées à
chaud d’une gamme d’épaisseurs allant de 1.5 mm à 20 mm

Décapage :
La ligne de décapage de MAGHREB STEEL a pour objet le traitement chimique de la tôle, qui
consiste à enlever la couche superficielle d’oxyde (calamine) issue du traitement métallurgique
lors du laminage à chaud.

Figure 3: La ligne de décapage

Laminage à froid :
Le laminage à froid est l’action de réduire l’épaisseur d’une tôle laminée à chaud et
préalablement décapée par le passage plusieurs fois dans le laminoir.

Figure 4: La ligne de laminage à froid

Fours de recuit :
Après le laminage à froid, le métal devient dur et cassant. Un traitement thermique à 660 °C par
mode de convection forcée à l’aide de hydrogène H2, suivi d’un refroidissement par l’air puis
l’eau, régénère les caractéristiques mécaniques de l’acier : il redevient beaucoup plus malléable
et donc plus facile à travailler.

15
 Figure 5: Four de recuit Galvanisation :
C’est une opération qui consiste à immerger la tôle dans un bain de zinc fondu à 460 °c, en plus
des technologies de préparation de surface : chromatage, planage, pré laquage…

Figure 6: Produit galvanisé

Pré-laquage :
Le pré-laquage est un traitement de surface en continu par application d’une ou de deux couches
de revêtement organique de plusieurs microns (de 5 à 200 microns) sur chaque face de la tôle
galvanisée.

Figure 7: Produit pré laqué

Ligne de panneau de sandwich :

La fabrication des panneaux sandwichs consiste à appliquer une âme isolante en mousse dure
polyuréthane entre deux parements en tôle d’acier galvanisé et pré laqué.

16

Figure 8: Les panneaux sandwich

 III. Description de processus laminage à chaud :
Le laminage à chaud est un procédé de fabrication par déformation plastique. Cette déformation
est obtenue par compression continue au passage entre deux cylindres tournant dans des sens
opposés appelés laminoir. MAGHREB STEEL est dotée de deux lignes de laminage à chaud
réversible pour les produits plats en acier.

 Le laminoir à chaud de « Tôle Quarto » est un laminoir de type Plate Mill, il produit 500 000
tonnes/an de tôle de forte épaisseur.

 Le laminoir à chaud de « Bobine » est un laminoir de type Steckel Mill, qui produit 1 million de
tonne/an de bobine d’acier.

Figure 9: laminage à chaud

Ce procédé de laminage à chaud se fait sur quatre phases :

 Réception et conditionnement de la matière première;
 Chauffage dans le four de réchauffage;
 Laminage;
 Enroulement.

17

Figure 10:Procédé de laminage à chaud

 1. Réception et conditionnement de la matière première :
La matière première pour le laminage à chaud des produits plats est des brames ou slabs. Le slab
ou la brame est une masse d'acier de forme parallélépipédique de forte dimension, obtenue soit
directement de coulée continue soit après réduction d'un lingot dans un slabbing lequel est un
train de laminoir dégrossisseur.

2. Le four de réchauffage :
Les fours de réchauffage se situent dans la chaine de fabrication des aciers immédiatement après
la coulée continue qui consiste à guider l’acier liquide dans un train de rouleaux, pour former une
bande. Cette bande est débitée en semi-produits qui pèsent de 5 à 30 tonnes, et mesurent
jusqu’`a 15 m. Ils sont ensuite stockés dans une zone où ils refroidissent, afin de pouvoir effectuer
un premier contrôle de qualité. Cette zone de stockage permet également de conserver une
certaine souplesse de production.

Le four de réchauffage a le rôle d’élever la température des produits à un niveau où leur

rhéologie permet leur mise en forme à des taux de déformation importants.

a. Description de four de réchauffage :

Maghreb STEEL dispose d’un four de réchauffage à longerons, avec une capacité nominale de 250
t/h. le four est subdivisé en volumes ou zones distinctes (9 zones). Dans chaque zone, l'ensemble
des brûleurs est géré en parallèle en fonction d'une consigne de température ou de débit de
combustible, dont le but est de maintenir un certain écart entre la température de rayonnement
des parois, et celle du produit.

18
Le four de réchauffage est divisé en trois grandes zones:

 Zone de préchauffage (zone de récupération) : c'est une zone sans brûleur, les produits
enfournés se réchauffent par l'enthalpie récupérée de la fumée, sortante du four, à
environ 800°C en moyenne.
 Zone de réchauffage: le réchauffage des brames s'effectue par l'intermédiaire des
brûleurs à puissance élevée, 42 brûleurs latéraux en utilisant le fuel N°2, pour une raison
économique de la société, pulvérisé par la vapeur.
 zone de maintien de la température de la brame en utilisant des brûleurs, 34 brûleurs de
voûte à flamme plat, et des brûleurs latéraux. Leur conception autorise l'emploi des
combustibles GPL.

b. Les constituants de four :

i. Longerons :

Les longerons sont des poutres s'étendant selon la longueur du four et disposées parallèlement
les unes aux autres qui supportent les brames pendant la traversée du le four. Certains longerons
sont fixes, et n'ont qu'une fonction de support. Ces longerons sont supportés et ancrés dans la
structure métallique de la sole du four.
D'autres longerons sont mobiles, et sont destinés à assurer le mouvement des brames. Ils
traversent la sole par des ouvertures prévues à cet effet, et sont supportés par le châssis de
translation. Les longerons mobiles sont animés d'un mouvement cyclique dans lequel ils restent
parallèles à eux-mêmes. Ce mouvement comporte une première phase au cours de laquelle ils
sont levés de façon à soulever les brames, une deuxième phase au cours de laquelle ils sont
déplacés horizontalement de façon à faire avancer les brames, une troisième phase où ils sont
abaissés de façon à déposer les brames sur les longerons fixes un peu plus loin dans le four, et
une dernière phase qui les ramènent à leur position initiale.
Les longerons de four :
 Côté enfournement : 4 longerons mobiles, 6 longerons fixes
 Côté défournement: 5 longerons mobiles, 6 longerons fixes
ii. Dimensionnement du four :
Le four de réchauffage comprend une première extrémité qui est destinée à introduire les
brames froides, et, une autre extrémité destinée à sortir les brames chaudes. La première

19
extrémité est appelée "côté enfournement" et la deuxième extrémité est appelée "côté
défournement".

Figure 11: Les lignes effectives et thermiques du four de

réchauffage

Tableau 3Dimensions du four :

Longueur entre bancs de rouleaux 43.4m

Longueur entre portes 39m
Longueur effective 37.6 m
Longueurs thermique 36.1 m
Largeur four 4m

iii. Cycle de réchauffage des brames dans le four

Après le stockage, par l'intermédiaire d'un pont rouleaux, les brames sont posées sur un banc de
rouleaux, qui permet de les transporter vers la porte d'enfournement du four, puis pesées, et
calibrées (vérification du poids, et des dimensions géométriques de la brame).
L’opération d’enfournement se fait par le biais d’une enfourneuse assistée par des générateurs
d'impulsions et à une température ambiante (+/- 25°C) .Cette dernière comporte quatre bras
relevables qui viennent s'engager sous les brames, l'alignent perpendiculairement au banc de
rouleaux, la soulèvent et la transportent à l'intérieur du four.
Les brames sont transférées dans le four par l'intermédiaire des longerons fixes, et mobiles de
type bitubes métalliques avec une protection réfractaire, permettant de limiter l'effet de
refroidissement de la face inférieure des brames, et les pertes thermiques. Le déplacement des
brames dans le four est assuré par un cycle carré des longerons mobiles défini ci-après :
 Translation nominale : 550 mm
 Translation maximale : 600 mm.
20
  Levage : 22 sec course 200mm (totale 250 mm)
 Avance : 15 sec course 550 mm.
 Descente : 22 sec course 200 mm (totale 250 mm).
 Retour : 13 sec course 550 mm.
 Total : 72 sec.
4 vérins hydrauliques reliés mécaniquement assurent le déplacement du châssis de levage .La
prise en charge, et le dépôt des brames par les longerons mobiles se font à faible vitesse (0,01
m/sec). En fin de course de translation avant, les brames restent sur les chenets mobiles en
position haute. Après un temps, en fonction du cadencement, le châssis mobile redescend et
effectue, à vitesse lente, le dépôt sur les chenets fixes. Les chenets mobiles reviennent en
position arrière basse pour le même temps d'attente avant de recommencer le cycle.
Le défournement des brames, portées à température de laminage (1250 à 1300 °C), est assuré
par une défourneuse comportant cinq bras et s’effectue de la même manière que
l’enfournement. Il se réalise lorsque les conditions de défournement sont réunies, à savoir :
Le laminoir est prêt à recevoir la brame.
La température de la brame devant la porte de défournement est bonne.
La table de transfert ainsi que les buses de décalaminage sont disponibles.
Le contrôle de dimensions, l'enfournement, le défournement, et le déplacement des longerons
mobiles, ainsi que le contrôle des débits (GPL, fuel, air de combustion, air comprimé de
pulvérisation), qui entrent dans le four s'effectuent dans une salle de supervision dans laquelle se
trouvent des ordinateurs qui sont chargés pour ses opérations.
iv. Les brûleurs :
Les brûleurs sont des éléments qui assurent la production et la distribution de la chaleur dans le
four en assurant un mélange entre un combustible et un comburant, produisant ainsi une
combustion. Ils permettent de déterminer les zones de préchauffe, de chauffe et d’égalisation
grâce à la distribution de leur puissance dans chaque zone.

Les bruleurs sont positionnés dans le four comme suivant :

21

Figure 12: l'emplacement des brûleurs dans le four

Dans le four de réchauffage, on distingue deux technologies des brûleurs :
 Brûleurs latéraux dual fuels GPL/FiouL :
Les brûleurs latéraux équipant les zones de chauffe supérieures, inférieures, et la zone
d’égalisation inférieure sont de type Low NOx, afin de limiter les émissions polluantes. Leur
conception autorise l’emploi des combustibles GPL, et FIOUL avec l’utilisation d’air de
combustion chauffé via le récupérateur jusqu’à 600 °C pour le mode GPL, et 450°C pour le mode
FIOUL. Les brûleurs peuvent être utilisés en marche ON/OFF aussi bien au gaz qu’au FIOUL, à
condition de respecter certaines précautions : débit suffisant d’air de pulvérisation en position
OFF pour protéger la tête de pulvérisation.
 Brûleurs de voûte à flamme plate
Au niveau de la zone d’égalisation, nous avons prévu 32 brûleurs de voûte à flamme plate, Dans
ce type de brûleur, l'air de combustion est amené en rotation autour de l'amenée de gaz. La
flamme due à la combustion du mélange air/gaz est générée en aval du nez du brûleur, dans
l'ouvreau, c'est à dire dans le logement aménagé dans le revêtement interne du four et dans
lequel est inséré le brûleur. Cet ouvreau, en forme de tulipe, permet de plaquer la flamme contre
les parois dudit ouvreau et contre les parois de la voûte du four. Ce type de brûleur, permettant
un chauffage indirect du produit par rayonnement de la voûte du four.
Les paramètres d’entrée et de sortie de l’air et de gaz dans les bruleurs sont définis ci-dessous :
 La température maximale de l’air chaud avant brûleur est 600 ºC (en mode GPL).
 La température du GPL avant brûleur est 25 ºC.
 La pression à l’entrée du GPL est 1,5 kg/cm².
 La pression d’air à l’entrée est de 3500 à 4000 Pa.

Figure 13: Brûleur de voûte

22
 La figure ci-dessus illustre la structure du four de STECKEL MILL, il est divisé en deux étages,
supérieur et inférieur.
Et chaque étage est subdivisé en deux parties :
 Partie A
 Partie B
v. Circuit des fumées
L’enthalpie des fumées chaudes issues de la combustion est épuisée par un circuit d’extraction
des fumées qui permet de tirer le maximum l’énergie que ces dernières contiennent. Les fumées
traversent en premier la zone de récupération dans le four pour le préchauffage des brames, puis
se dirigent vers les collecteurs latéraux à l’entrée du four. Elles arrivent ensuite dans le
récupérateur, et préchauffent l’air de combustion. Elles terminent ensuite dans la cheminée avec
tirage induit par injection d’air froid.

23
L’air de dilution, permet de baisser la température élevée des fumées afin de protéger le
récupérateur.

 Récupérateur :
Installé proche du four pour récupérer une partie de l’enthalpie des fumées sortantes du four,
afin de préchauffer l’air de combustion. Ils sont des échangeurs de chaleur tubulaires qui se
basent sur La technologie standard des tubes à convection. L’air de combustion circule dans
faisceaux de tubes séparés en plusieurs passes, et les fumées circulent autour des tubes.

Figure 16: Faisceaux de tubes séparés

Figure 17: Schéma de récupération des fumées

 Régulation de pression :

24
Un contrôle déficient de la pression peut entraîner des déboires et des difficultés importants
comme l’augmentation de la consommation spécifique et diminution du rendement, la
dégradation des parois en cas d’excès de pression.

Dans notre four de réchauffage, ce contrôle ou la régulation de pression est réalisée par les
mesures de pression, et le contrôle de l’ouverture du registre monté avant la cheminée appelé
DUMPER. D’autres paramètres, comme l’ouverture des portes, sont également pris en compte.

Figure 18: Schéma de régulation de la pression du four

c. Démarrage du four :
Avant lancer le démarrage de four de réchauffage, il faut tout d’abord valider l’ok démarrage .Ce
dernier est sous forme d’une check liste qui contient des paramètres à vérifier.
Les conditions de démarrage:
Pour que le four de réchauffage démarre, il faut assurer le démarrage de ces trois unités:
 Circuit de refroidissement
 Circuit d’air de combustion
 Circuit d’air comprimé
Les étapes de démarrage du four :
1. Démarrage de circuit de refroidissement ;
2. Démarrage des pilotes de la zone 8 et 7, parfois la zone 7 démarre en même temps avec la 8
mais parfois jusqu’à que la température de four atteint 600°C. (le démarrage des pilotes se
fait par démarrage des ventilateurs d’air + l’ouverture de la vanne de gaz des pilotes)
3. Démarrage des brûleurs de la zone 8.
4. Atteinte de 820°C le démarrage des autres zones (démarrage de zone par zone par
rayonnement).

25
 Lors de démarrage de four sauf les brûleurs de la partie inférieure de la zone 8 et 7 qui sont
démarrés.
L’évolution de la température du four lors du démarrage :

3. Laminage à chaud :
a. Décalaminage :
A la sortie du four, et avant le laminage, une couche d’oxyde se forme sur les brames appelées
« calamine » suite à l’oxydation de la surface en contact avec l’air, doit être retirée afin d’éviter la
contamination de la surface de la matière première par impression de la calamine par les
rouleaux.

Pour se faire l’opération de décalaminage s’effectue avant que la brame est laminée, elle
consiste schématiquement à impacter la surface de la brame en défilement par des jets d'eau
puissants. On distingue deux types : primaire et secondaire.
Le décalaminage primaire : s’effectue pendant le déplacement de la brame du four vers la cage
de laminage.

Figure 19: La courbe de chauffage

Le décalaminage secondaire : se réalise à l’intérieur des cages suite à la ré oxydation rapide du

métal chaud vise à débarrasser la surface de la tôle de cette couche généralement présente sous
la forme d’une couche adhérente. Il intervient doublement au cours du laminage, d'abord avant
l'entrée de la bande dans la première cage, puis avant son entrée dans la deuxième cage du train
de laminage et vise ainsi à fissurer la calamine et l’éliminer de la surface.
b. Laminage à chaud :
Le laminage est une succession de déformations (les passes) qui engendrent un écrouissage du
métal (augmentation de la limite d’élasticité et de la dureté). Quand la déformation se fait à
chaud, différents mécanismes vont être opposés à l’écrouissage conduisant donc à
l’adoucissement du matériau ; ces mécanismes sont la restauration et la recristallisation. La
déformation est obtenue par compression de l’acier au passage entre deux cylindres tournant
dans des sens opposés.
Le Steckel Mill est un laminoir réversible à deux cages. Le nombre de passes pour chaque brame
est en fonction des dimensions initiales de la brame et de l’épaisseur finale. Au moyen d’un guide

26
de centrage, la brame est centrée à l’entrée du laminoir. Le maintien de la largeur de la tôle est
assuré par deux rouleaux verticaux situés entre les deux cages du laminoir.

Figure 20: L'opération de laminage

c. Les fours à enroulements :

Après un certain nombre de passes, la bobine devient assez ductile et lorsqu’elle atteint une
épaisseur de 25 mm (généralement après la 5ème passe), elle est enroulée sur elle-même dans
un enrouleur situé dans un four qui maintient le niveau de température nécessaire pour le
laminage.
Le four est divisé en deux zones : haute et basse. La zone haute est équipée de quatre brûleurs
fonctionnant en GPL afin de hausser la température en cas de besoin, cette dernière est fixée à
900°C. Cependant, la zone basse a un rôle majeur concernant l’optimisation énergétique. Les
deux portes qui constituent la zone basse se fermes lorsque l’épaisseur de la tôle est toujours
supérieure à 25 mm afin de conserver la température du milieu, de minimiser la consommation
énergétique, de protéger les composantes externes contre la chaleur élevée et de laisser passer
la tôle au-dessous du four. La température au sein du four est contrôlée continuellement pour
éviter la surchauffe et/ou le sur-refroidissement du tombeur qui est sensible aux chocs
thermiques.

Figure 21: Four à enroulement

27
 d. Refroidissement et bobinage :
Le refroidissement constitue l’étape du laminage la plus importante du point de vue des
traitements thermomécaniques. En effet, il s’accompagne d’une transformation de phase dont le
résultat est fortement influencé par de nombreux paramètres qu’ils soient thermiques,
structuraux ou analytiques.

Figure 22: Refroidissement et bobinage des brames

Le refroidissement s’effectue dans une zone limitée sur la table de transfert de laminoir vers la
bobineuse. Après le refroidissement, la tôle laminée est bobiné par enroulement de la tôle
d’acier dont la longueur est généralement 20 à 50 fois la longueur de la brame utilisée au début
du processus.

La tôle passe par les rouleaux de pincement qui orientent la tête de la tôle vers l’enrouleuse et
qui maintiennent la tension nécessaire d’enroulement. Ensuite la bobine est centrée au moyen
des guides de centrage qui ont pour but d’assurer un bobinage uniforme. La dernière étape de
bobinage est le cerclage qui se fait d’une façon automatique.

IV. Présentation générale du projet :

1. Cahier de charge :

L’entreprise MAGHREB STEEL vise à être certifiée ISO 50001 , la norme de la mise en place d’un
système de management d’énergie , et pour réaliser cela un plan d’action était mis en place pour
économiser l’énergie de l’entreprise et parmi ces actions était mon projet de stage qui a pour
objet l’optimisation de la consommation en GPL pour le four de réchauffage de la ligne STECKEL

28
MILL ,vue qu’il est l’organe la plus consommables en GPL. Ce projet m’a été proposé par le
manager de département énergie, consiste à effectuer les actions suivantes :
 Réalisation d’un bilan thermique (calcul des pertes) du four de réchauffage et
d’enroulements.
 Identification des postes énergivore
 Analyse et critique des pertes d’énergie.
 Proposition des solutions pour économiser la consommation de gaz.

2. L’utile QQOQCP :

QQOCP est une méthode de cadrage de projet qui va nous aider à bien définir notre projet et son
périmètre.

Quel est le problème?

Quoi? La surconsommation en GPL

Quelle entité concernée par le problème?

Qui? La ligne STECKEL MILL

Quel est le lieu de problème?

Où? Le four de réchauffage

Quelle est la durée du problème?

Quand? Pendant la durée de stage

Quelle est la méthode pour résoudre le problème?

Comment? Elaborer un bilan thermique et les méthodes d’efficacité énergétique

Pourquoi?
Pourquoi faut-il résoudre le problème? Pour optimiser la consommation en GPL et réduire la facture énergétique

3. Présentation des causes probables de surconsommation dans un diagramme

d’Ishikawa :
Afin de mener une étude assez claire et concise, nous ferons un brainstorming des facteurs
pouvant affecter la consommation thermique. Ces causes sont ensuite classifiées suivant leurs
natures dans un diagramme d’Ishikawa cause-effet appliqué au 5M (matière, milieu, méthode,
main d’œuvre et matériel). Ce diagramme a pour objectif premier d’avoir une vue générale
structurée sur les causes des écarts observés.

29
Le graphe ci-dessous dresse les différents paramètres susceptibles d’influencer la consommation
en GPL dans la ligne STECKEL MILL :

Figure 23: Diagramme ISHIKAWA

V. Conclusion :
Ce premier chapitre constitue un point de départ pour l’élaboration de ce projet, dans la mesure
où il présente l’environnement du travail qui a été déterminé à travers une description de
l’entreprise d’accueil et du procédé de fabrication d’acier , et surtout le four de réchauffage de la
ligne STECKEL MILL ainsi que les principales caractéristiques de ce projet à savoir la
problématique et la démarche à suivre pour la traiter.

30
 Chapitre 2 :

Analyse de la consommation énergétique de la ligne STECKEL MILL

I. Introduction :
Ce chapitre contiendra une analyse de consommation d’énergie de la ligne STECKEL MILL ;
l’énergie thermique (fioul, GPL) et l’énergie électrique.
Pour ce faire, on va se baser sur l’historique de la consommation de l’année 2022 élaboré par le
département énergie et déterminer par la suite les unités les plus énergivores.
II.
Analyse de la consommation d’énergie :
1. Consommation GPL 2022 :
La consommation annuelle de GPL par le four de réchauffage et les fours d’enroulement durant
l’année 2022 ainsi la production de SKM en tonne est présentée dans le tableau ci-dessous.
Tableau 4: La consommation annuelle en GPL des fours de STECKEL MILL
Mois Consommation GPL Four (kg) Consommation GPL Cooling furnace (kg) Production SKM Ration gaz four (kg GPL /T acier) Ration gaz Cooling furnace (kg GPL /T
janv-22 1092209 84940 50575959 21,6 1,7
févr-22 1054454 43066 26340196,00 40,0 1,6
mars-22 1904392 74835 59256420 32,1 1,3
avr-22 891769 31230 24510954 36,4 1,3
mai-22 2548572 109308 69853750 36,5 1,6
juin-22 1126682 46641 28258600 39,9 1,7
juil-22 942435 41805 24462950 38,5 1,7
août-22 1737924 57410 47531000 36,6 1,2
sept-22 431464 15274 9015490 47,9 1,7
oct-22 1100840 38422 30608000 36,0 1,3
nov-22 1298045 41506 30886000 42,0 1,3
déc-22 1345606 40593 35290000 38,1 1,2

On constate que le mois Janvier représente le meilleur indicateur kg/T pour le four.

La consommation de GPL dans SKM

Consommation GPL Four (kg)
Consommation GPL Cooling furnace (kg)
3000000
2000000
1000000
0
22 22 r-22 r-22 22 22 l- 2
2 22 22 t-22 22 22
a n- eb- a p a y- un- J u ug- ep- c ov- e c-
J F M A M J A S O N D

Figure 24: Représentation graphique de consommation en GPL des fours

31
Le mois Mai représente un pic de consommation en GPL par la ligne de STECKELL MILL est cela
est dû à cause de la forte production plus la marche en mode GPL 100 %.

Consommation des unités en GPL

4%

96%

Four de réchauffage Cooling furnace

Figure 25: Répartition de la consommation en GPL des unités

Le four de réchauffage est l’unité la plus consommable de GPL avec une portion de 96% par
rapport aux fours d’enroulement.

2. Consommation Fioul 2022 :

La consommation en fioul par le four de réchauffage et la chaudière ainsi que la production
annuelle est présentée dans le tableau ci-dessous :
Tableau 5: La consommation annuelle Consommation
2022 des fours en Fioul Ration fuel chaudière
On Mois Consommation Fuel Chaudière Fuel Four N1 (kg) Production SKM Ration gaz four (kg FO /T acier) (kg GPL /T acier)
janv-22 58558 1159098 50575959 22,9 1,2
févr-22 0 0 26340196 0 0
mars-22 10350 202556 59256420 3,4 0,2
avr-22 0 0 24510954 0 0
mai-22 0 0 69853750 0 0
juin-22 0 0 28258600 0 0
juil-22 0 0 24462950 0 0
août-22 0 0 47531000 0 0
sept-22 0 0 9015490 0 0
oct-22 0 0 30608000 0 0
nov-22 0 0 30886000 0 0
déc-22 0 0 35290000 0 0
remarque qu’à l’année 2022, SKM a démarré presque en mode GPL 100% et l’utilisation de fuel
n’a pas été très fréquente.

32
 Consommati on de fi oul des unités de
SKM
1400000
1200000
1000000
800000
600000
400000
200000
0
22 22 r-2
2
r-2
2 22 22 l- 2
2 22 22 t-2
2 22 22
a n- e b- a p a y- un- Ju ug- e p- c ov- e c-
J F M A M J A S O N D

Consommation Fuel Chaudière Consommation Fuel Four N1 (kg)

Le mois Janvier représente un pic de consommation de fuel par le four de réchauffage , c’est le
mois où le demarrage était en mode GPL + Fuel .

Consommation des unités en

Fioul
5%

95%

Chaudière Four N1

Figure 27: Répartition de la consommation en fioul des unités

Le four de réchauffage est l’unité la plus consommable en fuel par une portion de 95% tandis que
les chaudières par 5% .

3. Consommation électrique 2022 :

Le tableau suivant représente la consommation électrique annuelle de la ligne STECKEL MILL .

Tableau 6: La consommation électrique annuelle de SKM

Consommateurs Consommation électrique annuelle (MWh)
Drives Steckel 28654,61
Four n°1 Steckel 4624,07
Laminar flow Cold well 1999,73
Laminar flow hot well 1798,13
Air comprimé 2832,94
Non contact water 718,028

33
 Contact water 2082,917
MCC STECKEL 1901,57
MCC GAZ 613,94
MCC E014 1014,64
MCC E018 2388,9
MCC E019 1604,12

Consommation électrique annuelle

(MWh) Drives Steckel
Four n°1 Steckel
Laminar flow Cold well
Laminar flow hot well
Air comprimé
5%3%
2% Non contact water
1%
4%
4% Contact water
1% MCC STECKEL
6%
MCC GAZ
4% 57%
4% MCC E014
9% MCC E018
MCC E019

Figure 28: Répartition de consommation électrique des unités de SKM

On constate que les drives sont les dispositifs les plus consommateurs en énergie électrique dans
la ligne STECKEL MILL, il représente 57% de consommation par rapport aux autre dispositifs.

4. Objectif ciblé de la consommation d’énergie par la société :

Tableau 7: Les objectifs ciblé de 2022

Energie Ratio (kg/T) Prix unitaire (Dh/kg) Dh/kg SKM

GPL 36 6 216
Fioul 41 8 328
L’électricité
Drives Steckel 60 42
Four N°1 Steckel 15 10,5
Laminar flow 14 0.7 9,8
Auxiliaires 20 14
Air comprimé 14 9,8
Non contact water 14 9,8
&Contact water

34
Afin d’atteindre notre objectif de consommation en GPL, nous menons à avoir une bonne gestion
d’énergie en fixant des objectifs et des actions d’amélioration pour bien optimiser nos
consommations en GPL et améliorer l’efficacité énergétique de l’entreprise, qui reste un défi de
taille à aboutir.

35
 Chapitre 3 :

Bilan thermique

I. Introduction :
Le but de cette partie est de réaliser un bilan énergétique de four de réchauffage afin de
connaitre la quantité de chaleur à fournir au four et celle perdue au cours du procédé, et de
définir les paramètres influencent sur le rendement du four dans le but de déterminer les
performances de l’installation.

Comme il est déjà mentionner auparavant le four de réchauffage permet de chauffer les
brames pour le laminage à chaud, son Le rôle est de fournir à la bande une quantité de
chaleur déterminer par :

 La température d’entrée de la bande.

 La température de sortie de la bande.
 La masse de la tôle à chauffer.
 La chaleur massique de l’acier.
Sa capacité nominale est de 250 t/h. l’acier traité est l’acier doux.

II. Energie fournie :

L’énergie introduite au four est donnée par la relation suivante :
Energie fournie=ṁ gaz × PCI gaz

Avec :

 ṁgaz : Débit de GPL en (kg/h)

 PCIgaz : Pouvoir calorifique inférieur du GPL en (kWh / kg)

Les caractéristiques générales de GPL utilisé dans la combustion

36
Tableau 8: Les caractéristiques de GPL

PCI propane (KWh/kg) Cp propane (Kj/mol.K)

% Propane

100 12,78 1,501

Tableau 9: Calcul de l'énergie fournie

Four ṁgaz (kg /h) PCIgaz (kWh/kg) Energie fournie

3898.8 12.78 49826.6

III. La chaleur totale de l’air de combustion :

La chaleur totale de l'air de combustion est la quantité de chaleur des fumées récupérée par
l'air de combustion:
Q=ṁair∗(Cpair ∗T e , air −Cpair∗T amb)
ṁ air : Débit massique de l'air (kg/s).
Cpair : Chaleur spécifique de l'air en (KJ/Kg.°C).
Te,air : Température d'entrée de l'air dans le brûleur en °C.
Tamb : Température ambiante de l'air (°C).
Avec : Tref = 0°C
Voir les propriétés d’air dans l’annexe B
Tableau 10:Calcul de chaleur totale récupérée par l'air

Four ṁ air Cp , air Cp , air Te , air Tamb Q

(kg/s) (394°C) (25°C) (°C) (°C) (kW)
(Kj/kg.°C) (Kj/kg.°C)
16.68 1.075 1.006 394 25 6 645,312

IV. La chaleur utile de la brame :

La chaleur utile de la brame est donnée :

Qu=D∗( Cpdéf∗T déf −Cpenf ∗T enf )

 D : production horaire du four en (T/h).

 Cpdéf : chaleur spécifique de la brame à la température de défournement (KJ/Kg. °C).
 Cpenf : chaleur spécifique de la brame à la température de défournement (KJ/Kg. °C).

37
  Tdéf : la température de défournement en (°C)
 Tenf : la température d’enfournement en (°C).

Four D Cpdéf Cpenf Tdéf Tenf Qu

(T/h) (Kj/kg.°C) (Kj/kg.°C) (°C) (°C) (kWh)
250 0.68 0.46 1260 25 58701

V. Bilan thermique global et les différentes pertes :

L’objectif de cette partie est d’identifier les pertes de chaleur dans le four d’après l’énergie
fournie par la combustion de GPL et la chaleur récupère par la tôle.

Figure 29: Bilan thermique

1. Pertes par refroidissement :

Les longerons de four sont refroidis par des circuits d’eau afin de maintenir leur résistance
mécanique.
o Chenets 21 circuits.
o Quilles 31 circuits
Pertes par refroidissement se calcul par la relation suivante :
Peau =ṁeau∗(Cpeau , s∗T eau , s−Cpeau , e∗T eau , e )

ṁeau : Le débit d’eau nécessaire au refroidissement des chenets ;

Cpeau : La chaleur de l’eau ;
Teau,e : Température de l’eau à l’entrée de four ;
Teau,s : Température de l’eau à la sortie de four.

38
 Four ṁeau Cpeau,e Cpeau,s Teau,e Teau,s Peau
(m3/s) (Kj/kg.°C) (Kj/kg.°C) (°C) (°C) (kWh)
0.5 4.182 4.183 54.9 56.4 6329.4

2. Les pertes par fumées :

Les pertes par fumées s’écrivent :

Qf =ṁgpl∗C p moy∗(T f −T amb )

 Cp moy : la chaleur spécifique moyenne des constituants des fumées en (kJ/kg .K)
 Cp moy = ∑ (Xi %).C pi (T).
 ṁ gpl: débits GPL à l'entrée du four.

Cp moy ṁGPL (kg /h) T° Air combustion Tf Qf (kW)

(Kj /kg.K)
Four 30.226 3898.8 25 242.5 7118,35

3. Les pertes à travers les parois de four :

Ces pertes sont dues aux imperfections de l’isolation thermique par les matériaux
réfractaires.
Les pertes à travers les parois de four sont divisées en trois sections :
o Les pertes par conduction
o Les pertes par convection
o Les pertes par rayonnement

a) Les pertes par conduction :

Le transfert de chaleur entre le milieu intérieur et le milieu extérieur se fait par conduction,
les pertes par conduction se calculent selon la loi de NEWTHON par la relation suivante :
S
Q= ¿
∑( )
e
λ

Tels que :

 S : surface de l’échange (m2).

 Tin : Température interne du four (°C).
 Text : Température externe du four (°C).
 e : Epaisseur de la surface d’échange (m).
 λ : Conductivité thermique (W/m .k)
39
 Voir la composition des parois du four dans l’annexe A.

i. Pertes par conduction au niveau des parois latérales :

Le tableau ci-dessous représente les températures mesurées au niveau des parois latérales
du four de réchauffage.
Tableau 11: Les températures internes et externes des parois latérales des zones

Zones Température Côté A (°C) Température Côté B (°C)

Externe Interne Externe Interne
Zone de récupération 44 606,5 45 ,1 642,4
Zone1 66 688 63 796
Zone2 46 848 75 877
Zone3 80 917 83 939
Zone4 120 1093 89 1104
Zone5 145 1188.5 90 1252
Zone6 145 1256 107 1285
Zone7 215 1291 110 1247.5
Zone8 inf 105 1265.5 113 1300

Voir l’annexe A pour déterminer Rth .

Tableau 12: Calcul des pertes par conduction au niveau des parois latérales

Température Température ∆T ∆T Surfac Qcond A Qcond B

Zones Côté A (°C) Côté B (°C) côté A côté B Rth totale e (kW) (kW)
Extern Intern Extern Intern
e e e e
Zone de
récupératio
n 44 606,5 45 ,1 642,4 562,5 597,3 2,37000239 45,6 10,8 11,5
2,3700023
Zone1 66 688 63 796 622 733 9 102,6 26,93 31,73
2,3700023
Zone2 46 848 75 877 802 802 9 102,6 34,72 34,72
2,3700023
Zone3 80 917 83 939 837 856 9 102,6 36,23 37,06
2,3700023
Zone4 120 1093 89 1104 973 1015 9 102,6 42,12 43,94
2,3700023
Zone5 145 1188,5 90 1252 1043,5 1162 9 102,6 45,17 50,30
2,3700023
Zone6 145 1256 107 1285 1111 1178 9 102,6 48,10 51,00
2,3700023
Zone7 215 1291 110 1247,5 1076 1137,5 9 102,6 46,58 49,24
2,3700023
Zone8 inf 105 1265,5 113 1300 1160,5 1187 9 102,6 50,24 51,39
Total des pertes par conduction au niveau des parois latérales 701,79

40
 Perte par conduction au niveau des parois la-
térale
Qcond A (kW) Qcond B (kW)
60.0

50.0

40.0

30.0

20.0

10.0

0.0
Zone de Zone1 Zone2 Zone3 Zone4 Zone5 Zone6 Zone7 Zone8
récupéra inf
tion

Figure 30: Répartition des pertes de conduction au niveau des parois latérales
des zones

Les zones de chauffage présentent des pertes par conduction élevées et cela dû à l’augmentation
de la température dans ces dernières soit au côté A ou B.
ii. Pertes par conduction au niveau des parois de la voûte :
Le tableau ci-dessous représente les températures mesurées au niveau des parois de la voûte de
chaque zone du four de réchauffage.
Tableau 13: calcul des pertes par conduction au niveau des parois de voûte

Zones Température (°C) ∆T Rth totale Surface Qcond

Externe Interne
Zone de
récupératio 0,8846371
n 73,8 642,4 568,6 9 168 108,0
0,8846371
Zone1 85,3 796 710,7 9 378 303,7
0,8846371
Zone2 92,1 877 784,9 9 378 335,4
0,8846371
Zone3 106,5 939 832,5 9 378 355,7
0,8846371
Zone4 100,3 1104 1003,7 9 378 428,9

41
 0,8846371
Zone5 123,4 1252 1128,6 9 378 482,2
0,8846371
Zone6 126,1 1285 1158,9 9 378 495,2
0,8846371
Zone7 126 1247,5 1121,5 9 378 479,2
0,8846371
Zone8 sup 140,1 1300 1159,9 9 378 495,6
0,8846371
Zone9 131,1 1304 1172,9 9 378 501,2
7555.1
Total des pertes par conduction au niveau des parois de la voûte

Les pertes par conduction au niveau des parois

de voûte
600.0

500.0
482.2 495.2 495.6 501.2
479.2
400.0 428.9

335.4 355.7
300.0
303.7
200.0

100.0
108.0
0.0
Zone de Zone1 Zone2 Zone3 Zone4 Zone5 Zone6 Zone7 Zone8 Zone9
récupér sup
ation

Figure 31: Répartition des pertes par conduction au niveau des parois de voûte

On constate que les pertes par la voûte sont très élevées et cela peut être dû à des fissurations
au niveau des parois de voûte.
iii. Pertes par conduction au niveau des parois du sol :
Zones Température (°C) ∆T Rth Totale Surface Qcond
Externe Interne
Zone de
récupératio 1,2811495
n 78,1 642,4 564,3 4 168 74,0
1,2811495
Zone1 80,9 796 715,1 4 378 211,0
1,2811495
Zone2 93,5 877 783,5 4 378 231,2
1,2811495
Zone3 83 939 856 4 378 252,6
1,2811495
Zone4 101,3 1104 1002,7 4 378 295,8

42
 1,2811495
Zone5 124,2 1252 1127,8 4 378 332,8
1,2811495
Zone6 152,3 1285 1132,7 4 378 334,2
1,2811495
Zone7 152,6 1247,5 1094,9 4 378 323,0
1,2811495
Zone8 sup 159 1300 1141 4 378 336,6
1,2811495
Zone9 121,9 1304 1182,1 4 378 348,8
Total des pertes par conduction au niveau des parois du sol 6310,0

Pertes par conduction au niveau des parois du

sol
400.0
350.0
300.0
250.0
200.0
150.0
100.0
50.0
0.0
Zone de Zone1 Zone2 Zone3 Zone4 Zone5 Zone6 Zone7 Zone8 Zone9
récupér sup
ation

Figure 32: Pertes par conduction au niveau du sol

On constate que les pertes au niveau du sol sont très élevées.

iv. Pertes par conduction au niveau des portes :

Voir les caractéristiques des portes du four dans l’annexe A

Tableau 14: Calcul des pertes par conduction au niveau des portes

Pertes par conduction au niveau des portes de défournement et enfournement

Rth Surface Températur Températur ∆T Qcon
(m2) e externe de e interne de d
la porte (°C) la porte (°C) (kW)
Porte de défournement 1,4705882 26,753 110 1120 101 18,37
4 1 0
Porte d’enfournement 1,4705882 26,753 52 425 373 6,79
4 1
Total 25,16

43
 Pertes par conducti on au niveau
des portes
20.00

15.00

10.00

5.00

0.00
P o r t e d e d éfo u r n em en t P o r t e d ’ en fo u r n em en t

Figure 33: Répartition des pertes au niveau des portes du four

On constate que les pertes au niveau des portes d’enfournement sont plus élevées par rapport
au celles du porte d’enfournement et cela dû à la température très élevée au niveau de la porte
d’enfournement.

b) Pertes par convection naturelle :

Pour calculer une quantité de chaleur par convection, on utilise la relation suivante :

Q=h× S ×∇ T

Tels que :

 𝑺 : Surface des parois. (m2)

 ∆𝑻 : Différence de température entre la paroi interne du four et la température ambiante.
(K)
 𝒉 : Coefficient de convection. (W/m2.K)

Pour le calcul de coefficient de convection, on applique le principe de l'analyse dimensionnelle

qui fait apparaître un nombre de NUSSELT caractérisé comme suit :

n
Nu=C (Gr . Pr )

Avec :
2 3
ρ . g. β. L .∆T
Gr= 2
μ
 L : Longueur da la surface d’échange (m)
 μ: Viscosité dynamique (kg/m3.s)
 β: Diffusivité thermique (k-1)

44
  ρ : Masse volumique de l’air (kg/m3)
 g : Accélération terrestre = 9.81m/s2
Nous avons les propriétés de l’air à T ~175°C

On suppose que l’air est un gaz parfait alors β=1/Tf

1076−25
Text = 1076 °C, et Tint = 25°C donc :Tf = =525.5 °C
2

Dans ce cas :

 β = 1.17.10-3 K-1
 ρ = 0.783 kg/m3
 μ= 2.48. 10-5 kg/m3.s ( Voir annexe B)

Tableau 15: Calcul de coefficient GRASHOF

Zones L(m) Tint A (°C) Tint B (°C) Tamb (°C) Gr côté A Gr côté B
Zone de 13 606,5 642,4 25 1,46E+13 1,54633E+13
récupération
Zone 1 2,8 688 796 25 1,66E+11 1,92945E+11
Zone 2 2,8 848 877 25 2,06E+11 2,13215E+11
Zone 3 2,8 917 939 25 2,23E+11 2,28731E+11
Zone 4 2,8 1093 1104 25 2,67E+11 2,70023E+11
Zone 5 2,8 1188,5 1252 25 2,91E+11 3,0706E+11
Zone 6 2,8 1256 1285 25 3,08E+11 3,15319E+11
Zone 7 2,8 1291 1247,5 25 3,17E+11 3,05934E+11
Zone 8 5,6 1265,5 1300 25 2,48E+12 2,55258E+12

 Le nombre de Prandlt :
A T=175°C ; Pr=0.683 (voir annexe B)
 Le nombre de NUSSELT :
Tableau 16: Les valeurs de C et N pour le calcul du nombre NUSSELT

Ce qui permet d’écrire :

45
 0.33
N U =0.17(Gr∗Pr )

A T=175°C ; λ=0.0371 W/m.K

Tableau 17: Calcul des pertes par convection au niveau de côté A

Zones Nu L(m2) h(W/m2.K) Text A Tamb S QA

Zone 3,31E+03 13 9,4509345 44 25 45,6 8,188
récupération
Zone1 7,56E+02 2,8 10,0151925 66 25 102,6 42,130
Zone2 8,12E+02 2,8 10,7547375 46 25 102,6 23,172
Zone3 8,33E+02 2,8 11,039877 80 25 102,6 62,298
Zone4 8,84E+02 2,8 11,7158108 120 25 102,6 114,194
Zone5 9,10E+02 2,8 12,0533653 145 25 102,6 148,401
Zone6 9,27E+02 2,8 12,2813291 145 25 102,6 151,208
Zone7 9,36E+02 2,8 12,3986154 215 25 102,6 241,699
Zone8 1,84E+03 5,6 12,2225744 105 25 102,6 100,323

Zones Nu L(m2) h(W/m2.K) Text B Tamb S QB

Zone 3,38E+03 13 9,7616215 45,1 25 45,6 8,947
récupératio 4
n
Zone1 7,94E+02 2,8 10,666713 63 25 102,6 41,587
5
Zone2 8,21E+02 2,8 11,024208 75 25 102,6 56,554
7
Zone3 8,40E+02 2,8 11,282746 83 25 102,6 67,141
4
Zone4 8,88E+02 2,8 11,917902 89 25 102,6 78,258
2
Zone5 9,26E+02 2,8 12,434297 90 25 102,6 82,924
Zone6 9,34E+02 2,8 12,543684 107 25 102,6 105,533
3
Zone7 9,25E+02 2,8 12,419231 110 25 102,6 108,308
5
Zone8 1,86E+03 5,6 12,505779 113 25 102,6 112,912
3
Tableau 18: Calcul des pertes par convection au niveau du côté B

46
 Pertes par convection
QA QB
300000

250000

200000

150000

100000

50000

0
Zone Zone1 Zone2 Zone3 Zone4 Zone5 Zone6 Zone7 Zone8
récupéra
tion

Les pertes par convection naturelle sont élevées au niveau de la zone 7 et cela dû à
l’augmentation de la température de sa paroi externe.

c) Pertes par rayonnement :

Pour calculer une quantité de chaleur par rayonnement, on utilise la relation suivante :
4 4
Q=ɛ× σ×S× ( T ext −T amb ¿
Tels que :
 ε : l’émissivité des matériaux donnée par le thermomètre Infrarouge (ε =0,95)
 σ : Constante de Boltzmann (5.669710-8 W/𝑚2.𝐾4 )
 S : la surface d’échange (𝑚2)
 Text : température externe de la paroi (K)
 Tamb : température de l’air ambiant (K)

Tableau 19: Calcul des pertes par rayonnement

Zones ε σ S Text côté Text côté Tamb Qray A (kW) Qray B (kW)
A(K) B(K)
Zone de 0,95 5,67E-08 45,6 317,15 318,25 298,1 5,441 5,787
récupération 5
Zone 1 0,95 5,67E-08 102,6 339,15 336,15 298,1 29,446 26,894
5
Zone 2 0,95 5,67E-08 102,6 319,15 348,15 298,1 13,666 37,522
5
Zone 3 0,95 5,67E-08 102,6 353,15 356,15 298,1 42,288 45,246
5
Zone 4 0,95 5,67E-08 102,6 393,15 362,15 298,1 88,363 51,391

47
 5
Zone 5 0,95 5,67E-08 102,6 418,15 363,15 298,1 125,288 52,446
5
Zone 6 0,95 5,67E-08 102,6 418,15 380,15 298,1 125,288 71,747
5
Zone 7 0,95 5,67E-08 102,6 488,15 383,15 298,1 270,139 75,434
5
Zone 8 0,95 5,67E-08 102,6 378,15 386,15 298,1 69,337 79,208
5
Total des pertes par rayonnement 1214.933

Les pertes par rayonnement

Qray A Qray B
300000

250000

200000

150000

100000

50000

0
Zone de Zone 1 Zone 2 Zone 3 Zone 4 Zone 5 Zone 6 Zone 7 Zone 8
récupéra
tion

Figure 35: La répartition des pertes par rayonnement

On remarque que les pertes par rayonnement sont plus élevées au niveau de la zone 7, et cela du
à sa température élevées qui permet d’augmenter la température de la paroi du four.
d) Récapitulatif des pertes à travers les parois du four :
Le tableau suivant représente un récapulatif des pertes à travers les parois du four de
réchauffage.
Pertes par convection Pertes par conduction Pertes par rayonnement
1553,778 14592,05 1214,933

48
 Pertes à travers les parois du
four
7% 9%

84%

Pertes par convection Pertes par conduction Pertes par rayonnement

On constate que les pertes par conduction représentent la plus grande portion dans le four avec
84%.

e) Bilan thermique :
Le bilan thermique de la chambre de four exprime la conservation de l'énergie :

Q g=Qc +Qf

Avec :

 Qg : la puissance thermique apportée au brûleur par le fuel, et le GPL

 Qc : la puissance thermique disponible dans la chambre
 Qf : la puissance thermique emportée par les fumées à la sortie de la chambre (ce
qu'on appelle la "perte à la cheminée").

Calcul de rendement global du four :

Le rendement du four étant le rapport de la puissance transmise à la charge c'est-à-dire la

puissance utile Qu à la puissance apportée au brûleur, il se calcul selon la relation suivante :

Qu Qf
η four= =1−
Qg Qg

Avec Qu=Q c −Q p

Qc : la puissance disponible dans la chambre qui s’écrit comme suivant :

Qc =Q g−Q f

Qp : les pertes par conduction

49
Tableau 20: Calcul de rendement global du four de réchauffage

Four Qg Qp Qc Qf Qu η four
49826.6 14592,05 42708,25 7118,35 28116,2 56%

VI. Conclusion :
Ce chapitre nous a permis de bien définir les pertes de chaleur dans le four de réchauffage,
ainsi de déterminer les pertes les plus élevées à savoir les pertes par conduction afin de
proposer des actions d’amélioration qui permet de les réduire ainsi que réduire la
consommation de GPL dans le four.

50
 Conclusion générale

L’augmentation des besoins énergétiques mondiaux, et dans un souci du respect de

l’environnement, pousse le monde de plus en plus à s’intéresser vers l’optimisation de la
consommation énergétique. Maghreb STEEL cherche aussi à économiser son énergie et
surtout son énergie thermique en ce qui concerne la consommation de GPL et surtout
qu’elle cherche d’être certifiée ISO 50001, la norme de la mise en place du système de
management d’énergie.
Dans ce projet, on a pu réaliser la première démarche avant d’élaborer les actions
nécessaires pour minimiser la consommation en GPL du four de réchauffage qui est l’analyse
de consommation d’énergie et le bilan thermique .Ce qui nous a permis de définir les pertes
de chaleur les plus importantes dans le four afin d’étudier les techniques d’amélioration des
performances de ce dernier .
Parmi ces techniques, nous pouvons citer la maitrise du rapport air/gaz pour réduire le
volume des fumées et donc augmenter le rendement de combustion du four, augmentation
du rendement de récupérateur de fumée ainsi que changer les brûleurs du four par des
bruleurs régénératifs, ils sont un système de récupération de l’enthalpie des fumées le plus
efficace, qui permet de préchauffer l’air à des températures de l’ordre de 1200 ° C.

51
 Bibliographie :
[1] LUDOVIC FEREND << Modélisation et expérimentation des fours de réchauffage
sidérurgiques équipés de brûleurs régénératifs à Oxydation sans Flamme>> , Paris ,2003

[2]
[Link]
s_and_Applications?enrichId=rgreq-a341387ac335b1e0892f26c03ebdd62a-
XXX&enrichSource=Y292ZXJQYWdlOzMyNDgxMTY3OTtBUzo2ODU2OTg2MTcxODQyNThAM
TU0MDQ5NDY5ODQ0NQ%3D%3D&el=1_x_3&_esc=publicationCoverPdf

[3] KHALID AFANGA <<Modélisation systémique des filières sidérurgiques en vue de leur
optimisation énergétique et environnementale>>, Décembre ,2014

[4]
[Link]
rners_on_California_Steel_Industries%27_new_walking_beam_furnaces?enrichId=rgreq-
807a0eccaf5a82a1c52d414163753c09-
XXX&enrichSource=Y292ZXJQYWdlOzI3MjE3NTMzMztBUzoxOTYzODY1NjcwMDQxNjVAMTQ
yMzgzMzYxNDM3Nw%3D%3D&el=1_x_3&_esc=publicationCoverPdf

[5] Manuel de processus de laminage à chaud STECKEL MILL

[6] Koushik Chakravarty <<Increase in energy efficiency of a steel billet reheating furnace by
heat balance study and process improvement>>

52
 ANNEXE A :
Tableau 21: Conductivité thermique des matériaux de construction de four

Epaisseur (m) Conductivité (W /m.K)

Parois latérales 0.05 0.05
0.1 0.18
0.115 0.19
0.205 0.98
Sol 0.05 0.18
0.1 0.24
0.15 0.44
0.08 0.63
0.12 1.01
Voûte 0.2 0.98
0.025 0.2
0.1 0.18
Portes 0.25 0.17

53
Tableau 22 : Composition des matériaux isolants

Tableau 23: Caractéristiques des portes

54
Tableau 24: Caractéristiques des parois latérales

55
Annexe B :

56