Introduction générale:

La gestion des systèmes de stockage de l’eau est importante dans de nombreux

secteurs, tels que l’agriculture et les usines de fabrication industrielles et
agroalimentaires. Un aspect important à prendre en compte est le niveau d’eau dans
le réservoir de stockage utilisé dans les systèmes d’irrigation ou de fabrication. Le
plus important sera de contrôler le niveau d’eau afin de répondre aux besoins
propres du consommateur. Pour se faire, des nombreuses études et techniques de
contrôle automatique ont été menées. Les techniques d’acquisition de données ont
considérablement évolue en terme de rapidité, fiabilité et précision, en premier lieu,
les capteurs qui bénéficient des nouvelles technologies, sont de plus en plus
performants, en second lieu l’avènement des ordinateurs et microcontrôleurs qui, en
permettant d’automatiser et de numériser des systèmes, offrant des gains important
pour ce qui est de leurs traitement de l’information. La commande numérique est
une technique utilisant des données numériques pour représenter des instructions à
la conduite d’une machine ou d’un procédé, d’une autre manière, elle est conçue
pour piloter le fonctionnement d’une machine à partir des instructions d’un
programme. Notre projet de fin d’étude consiste à concevoir et à simuler un système
automatique de contrôle et la régulation de niveau d’eau d’un réservoir. Pour ce faire
notre système de contrôle est construit autour d’un microcontrôleur Arduino Mega
2560 qui présente un nombre important de ports d’entrée sortie et un espace
mémoire très suffisant. D’une autre manière, on s’intéresse à piloter le
fonctionnement d’une moteur à courant continu (pompe) en exploitant de la carte,
donc il s’agit de réaliser un système électronique qui commande la marche et l’arrêt
des pompes de manière à automatiser les opérations de pompage et de remplissage.
Notre travail est présenté dans un mémoire organisé en quatre chapitres : Le premier
chapitre, est une introduction à la régulation, ainsi que la structure d’un système de
régulation et les performances exigées. Dans le deuxième chapitre, nous avons
présenté les régulateurs industriels tels que le régulateur TOR, PWM et PID avec ses
différentes structures. Le troisième chapitre sera consacré à la carte Arduino Mega, la
partie logicielle, ainsi que une présentation de composants utilisés. La simulation du
système et les résultats fait l’objet du dernier chapitre.
I.1.Introduction :
L’objectif de ce chapitre est de présenter quelques généralités que nous
utiliserons durant ce travail et qui se résument dans des notions sur les capteurs,
l`identification et la commande numérique.

I.2.Notions de régulation:
a) Principe de la régulation:

La régulation est l`action de régler automatiquement une grandeur de telle sorte

que celle-ci garde constamment sa valeur ou reste proche de la valeur désirée,
quelles que soient les perturbations qui peuvent survenir. Les systèmes automatiques
assurent deux types de fonctions :

-Maintenir la grandeur régler à une valeur de référence malgré des conditions

extérieures : on parle de la régulation de maintien.

-Répondre à des changements de consigne en fonction de temps telle que la

poursuite de trajectoire : on parle de la régulation de correspondance ou de
l`asservissement.

Pour régler un système physique, il faut :

-Mesurer la grandeur régler avec un capteur.

-Réfléchir sur l`attitude à suivre : c`est la fonction de régulateur qui compare la

grandeur régler avec la consigne et élabore le signal de commande.

-Agir sur la grandeur réglante par intermédiaire d’un organe de réglage.

b) Objectifs de la régulation automatique:

La régulation a pour objectif d’assurer la précision, la rapidité et la stabilité.

• L’objectif de précision: supprimer ou réduire l’écart entre la consigne et la sortie.

• L’objectif de rapidité : consiste à diminuer le temps de montée (à 90% de la valeur

Finale) ou à diminuer le temps de réponse (à 95% de la valeur finale de la sortie).

• L’objectif de stabilité : assurer une bonne stabilité du système.

 c) Eléments d’une boucle de régulation:

Une boucle de régulation est constituée des éléments qui sont présentés par le
schéma. Ci-dessous :

Figure -I-1- Les éléments d`une boucle de régulation

On distingue essentiellement 4 éléments :

-Le comparateur : construit le signal d’erreur e(k)=w(k)-y(k).

-Le régulateur : Traite le signal d`erreur e (k) et élabore le signal de commande u(k).

-L’actionneur : sert à transformer un signal électrique en une grandeur physique.

L’interfaçage entre la partie numérique et la partie analogique est assurée par la

carte Kpci qui comporte des convertisseurs analogique-numérique et numérique-
analogique.

I-3-Les capteurs de mesure:

Un capteur est un dispositif qui transforme une grandeur physique non électrique en

Une grandeur électrique exploitable par le système de traitement.

I.3.1.Type du capteur:

a) Les capteurs TOR:

Ce sont les capteurs les plus répandus en automatisation courante : capteur à

contacts Mécaniques, détecteurs de proximité, …, Ils délivrent un signal 0 ou 1 dit
tout ou rien.

b) Les capteurs analogiques:

Ils délivrent un signal image du phénomène physique à surveiller sous la forme d’une
Tension ou d’un courant variant de manière continue. Les tensions courantes pour
des Capteurs industriels sont : 50 mV, 1 V, 5 V, 10 V. L`intensité courante pour les
capteurs Industriels est : 4-20 mA.

c) Les capteurs numériques:

Ils délivrent un signal image du phénomène physique à surveiller sous la forme :

-Soit d’un train d’impulsions dont le nombre ou la fréquence est l’image de cette
grandeur.

-Soit d’un code numérique binaire.

I.4.La commande numérique:

La commande numérique d’un processus nécessite la mise en œuvre des

Étapes suivantes :

Déterminer un modèle numérique pour le système.

Choisir le pas d’échantillonnage Δ.
Concevoir le régulateur numérique nécessaire.
a) Le schéma de la commande numérique:

Le schéma bloc d’une commande numérique est donné par la figure ci-après.

b) Les régulateurs numériques:

Les opérations d’intégrations et de dérivations analogiques à temps continu, doivent

Être remplacées par des opérations de sommation et de soustraction d’échantillons

lorsque le Temps est discrétisé.

1. Intégration numérique:

L’action intégrale permet d’éliminer l’écart entre la mesure et la consigne désiré.

Leur fonction de transfert est :

Ou :

Te : la période d’échantillonnage.

Ti : la constante d’intégration.

2. Dérivation numérique:

L’action dérivée permet d’améliorer la stabilité et la rapidité du système.

La fonction de transfert est :

Ou : Td la constante de dérivation (en s).

3. Le correcteur PID numérique:

Le régulateur PID (proportionnelle, intégrale et dérivée) est le régulateur le plus

utilisé

Dans l’industrie, car il permet de régler à l’aide de ses trois actions les performances
d’un

Processus (temps de réponse, précision,….).

Un régulateur PID est obtenu par l’association de ces trois actions et il remplit

Essentiellement les trois fonctions suivantes :

1. Il fournit un signal de commande en tenant compte de l’évolution du signal de
sortie par

Rapport à la consigne.

2. Il élimine l’erreur statique grâce au terme intégrateur.

3. Il anticipe les variations de la sortie grâce au terme dérivateur.

Sa fonction de transfert est :

I.5. Identification de processus:

Pour la conception d’un système de commande, un modèle mathématique est

Indispensable pour l’analyse et la conception du système de commande.

L’identification, consiste à déterminer les paramètres d’un système à partir d’un

Ensemble de mesures entrée-sortie du processus.

I.5.1. Notions de modèle:

De manière générale, on distingue trois types de modèles :

a) modèle de connaissance:

Le problème consiste à élaborer le modèle à partir des lois de la physique ou de la

Chimie. Leur objectif principal est d’expliquer un phénomène par une relation
mathématique

Comportant de nombreux paramètres ayant un sens physique.

(Ex : résistance, inductance, masse, coefficient de frottement section, longueur…).

b) Modèle de comportement:

C’est un modèle généralement linéaire, ou la validité reste limitée à des petites

Variations autour du point de fonctionnement, on l’appelle aussi fonction de
transfert. Les coefficients de la fonction de transfert sont les paramètres du modèle
qui ont rarement un sens physique.

c) Modèle intermédiaire:

Il constitue un modèle hybride entre les deux modèles précédents. On peut les

Considérer comme des modèles de connaissance simplifiés. Sa structure est

déterminée par

Les lois physiques (modèle de connaissance) et les paramètres à partir des mesures.

I.5.2. Etapes de l’identification:

Les différentes étapes de l’identification sont données par l’organigramme de la

figure

Suivante :

Avec :

E : l’erreur quadratique

ε : est l’erreur maximale admissible

I.6. Rappels sur les méthodes d’identification:

Il existe différentes méthodes pour l’identification tel :

Les méthodes graphiques (Strejc, Brioda…) et les méthodes numériques (moindre

carrée…). Dans cette section, on s’intéressera à la méthode des moindres carrés
récursifs.

I.6.1. Principe de la méthode des MCR:

Il s’agit d’identifier un processus dynamique, dont la sortie y(k) est en fonction des

Échantillons précédents de la sortie et de l`entrée, Et la relation reliant l’entrée a la

réponse s’écrit sous une équation récurrente :

y(k+1)= -a1 y(k)-a2 y(k-1)-…- an y(k-n+1)+b 1u(k)+ b2u(k-1)+…+b mu(k-m+1) ……….(I.4)

Le but est de déterminer les valeurs des coefficients (a1, a 2,… an, b1, b2…, b m) de
cette Équation.

Ces paramètres sont regroupés dans un vecteur θ : θ= [a1, a2, a 3,……..a n, b 1, b2,
b3…, b m].

L’équation récurrente peut s’écrire sous la forme matricielle :

Y=Φ*θ ………………………………………………… (I.5)

Le problème consiste a minimiser la somme des carres de la différence entre la sortie

prédite par

le model et celle mesurée soit minimale.

C –a- d :

J=1/2∑ (y-)^2=1 /2(y- )^T*(y- ).

1/2(y^T-^T^T) (y- )

∂J /∂→min,

D’où : θ = (ΦT

*Φ) -1

*ΦT

*Y………………………………………………. (I.6)
Si on dispose de plusieurs valeurs ou le système est à paramètres variant, on utilise la

Méthode des moindres carrés récursifs qui permettent d’estimer les paramètres du
système

Par les formules suivantes :

I.7.Conclusion:

Dans ce chapitre nous avons présenté quelques notions relatives aux systèmes de

Régulation d’une manière générale et particulièrement au système de commande

numérique.

Nous avons abordé aussi, les différents types de modèles utilisés pour caractériser la

Dynamique d’un système dynamique. La dernière partie est consacrée à

l’identification des

Systèmes en particulier en utilisant la méthode des moindres carrés récursifs.

II.1. Introduction:

Ce chapitre s’intitule présentation du système de régulation du niveau

D’eau dans un réservoir. Ceci permettra de mettre en évidence les différents

Composants de la station, leurs caractéristiques techniques et leurs

Fonctionnements.

A) Présentation de la station:

L’unité de processus de niveau et de débit présentée dans le laboratoire de

Régulation est constituée d`un socle, sur lequel reposent : deux réservoirs et une

Pompe actionnée par un moteur électrique. L`actionneur est une électrovanne

Proportionnelle placée à la sortie de la pompe, un capteur de pression situé au

Fond du réservoir de processus pour la mesure du niveau.

La figure suivante illustre l’unité PU-2 :

- Les composants de la station de niveau sont :

01 : niveau haut 500mm (correspond au volume maximal 5litres).

02 : cuve ou réservoir de processus (sujet de diagnostique).

03 : niveau bas 0mm (correspond au volume minimal 0litres).

04 : réservoir de récupération de la vidange.

05 : support de fixation.

06 : pompe.

07 : canalisations.

08 : électrovanne TOR.

09-13 : vannes manuelles.

10 : capteur de niveau.

11 : électrovanne proportionnelle.

12 : capteur de débit d’entrée.

1. Les caractéristiques techniques de la station:

Les caractéristiques techniques de cette station sont :

2. Réservoir à niveau:

-Capacité du réservoir: 5L.

-Hauteur : 500mm.

3. Réservoir de stockage:

-Capacité du réservoir: 5L.

4. Pompe:

-Puissance maximale absorbée:180w

-Débit de refoulement maximal. 5L/min

-Plage du courant : de 3A a 6A.

-Tension d`alimentation : 30v

5. Electrovanne proportionnelle:

-Type : 1132/03.

-Température admissible: de -15°c à +110°c

-La pression nominale admissible : 40bars.

-Référence : ASCO SC E202A073V

 -Plage de tentions de commande : 0v a 10v :0v correspondre a 0 ℅

D`ouverture et 10v correspond a 100 ℅ d`ouverture.

Avec :

1 : bobine

2 : douille électroaimant

3 : noyau d`électroaimant.

4 : ressort de noyau

5 : joint.

6 : corps.

-Principe de fonctionnement de l`électrovanne:

Lorsque la bobine est alimentée, on aura une création d`un champ

Magnétique sur la bobine qui va attirer le noyau en fer doux vers le haut,

D`ou l`ouverture de la vanne.

Si on coupe l`alimentation de la bobine le champ magnifique devient nul, le

Noyau revient à sa position initiale grâce au ressort.

-Les deux réservoirs:

Sont en plexiglas transparent permettant ainsi l’observation de l’évolution

Du niveau d’eau. Le réservoir haut est de forme parallélépipédique, une règle

Graduée permet de lire directement le niveau d’eau. Ce réservoir présente une

Entrée de remplissage d’eau et une sortie d’évacuation.

Le réservoir bas a le même volume que celui de haut, comporte une entrée reliée

Au réservoir du haut et une sortie a l`entrée de la pompe.

-La pompe:

Permet le remplissage du réservoir haut, elle est composée d’une entrée

D’aspiration de 4cm de diamètre, d’une sortie de refoulement de 1cm de

Diamètre. La pompe est alimentée par une tension continue de 30v, elle

Consomme en fonctionnement nominal un courant de 6A.

-Deux vannes manuelles:

Une est placée sur le retour d’évacuation permet de varier le débit de sortie

Du réservoir haut et l`autre sur l`entrée du réservoir d’introduisant des

Perturbations en fonctionnement.
6. Capteur de pression:

Le transducteur est fabrique par la compagnie Honeywell dont la

Référence est : 170PC28HG1 ; est constitue par quatre éléments

Piésorésistifs relies à un pont de Wheatstone dont la tension de sortie est

Proportionnelle à la différence entre deux pressions. Le capteur délivre une sortie

Conditionnée variant de 0 à 10V pour une variation de niveau d`eau de 0 a

500mm .Il est alimente par 15V.

-Principe de fonctionnement de capteur:

Pour obtenir une image d’une grandeur physique (hauteur), on fait appel à

Une chaîne de mesure qui peut faire intervenir plusieurs phénomènes différents :

 transformation du débit en une pression différentielle.

Les relations mathématiques traduisant ce fonctionnement sont:

P = ρ (kg/m^3)*g (m/s^-1)*h (m).

∆h (m) =∆p / [ρ (kg/m^3)*g (m/s^-2)].

Avec : ρ : masse volumique du liquide.

H : hauteur du liquide.

g : accélération gravitationnelle.

 Transformation de la pression différentielle en la déformation

Mécanique d’une membrane.

  transformation de la déformation mécanique en une grandeur électrique à

L’aide des jauges piézo-résistives.

-Les caractéristiques de ce capteur sont les suivantes:

-plage de mesure de la pression : 0-0,0696 bars (71cm H2O)

-plage de température : 0 a 50°C

-Le schéma synoptique du transducteur est:

VS : la tentions d’entrée de capteur.

V= (+Vout)-(-Vout) : la tension différentielle délivrée par le capteur

-Conditionnement du capteur:
Etage 1 : c`est l`étage de stabilisation d`alimentation.

Etage 2 : c`est le capteur.

Etage 3 : amplificateur différentiel : amplifie le signal sortant du capteur.

Etage 4 : élimine l`offset et filtre le signal.

Etage 5 : amplificateur suiveur.

-Etalonnage du capteur:

L’étalonnage nous permet de se renseigner sur la sensibilité du capteur et

Sur la linéarité de sa réponse par rapport à la variation de la pression.

En variant le niveau d’eau, on a relevé les valeurs suivantes de la tension de

Sortie du capteur:

B) La carte d’acquisition:

Les cartes d’acquisition permettent la récupération de données

(Informations) d’un périphérique, ces informations sont traduites en un langage

Compréhensible par le système d’information et sont ensuite, soit stockées en vue

D’être traitées plus tard, soit transmises au processus de traitement des

Informations afin d’y subir un traitement (filtrage, calculs,…) et d’être renvoyées

Ensuite au périphérique qui exécute l’ordre du système de traitement.

La carte que nous avons utilisée est la KPCI 3102, fabriquée par la société

Américaine Keitley. Cette dernière est implémentée dans le PC, montée sur le

Port PCI qui assure l`échange de données entre la carte et le PC.

La carte comporte essentiellement : des modules d`entrées analogiques et

Numériques, deux convertisseurs (A/N et N/A), deux multiplexeurs (d`entrée et

De sortie), une horloge et une unité de traitement.

• L’équipement d’acquisition comprend également un bornier

D’entrées/sorties permettant une connexion plus rapide et facile à la maquette. Ce

Bornier est le STA 300.

 Le tableau des caractéristiques de la carte:

II.2.Conclusion:

Dans ce chapitre on a présenté la description électronique de la maquette

De régulation de niveau d’eau. On présentera dans le chapitre suivant

L’environnement de LabVIEW.