GRANULATS POUR CHAUSSÉES

PROPRIÉTÉS SOUHAITABLES DES GRANULATS

1.​ Résistance à l'écrasement.
2.​ Résistance à l'abrasion.
3.​ Résistance aux chocs.
4.​ Résistance aux intempéries.
5.​ Absorption d'eau.
6.​ Porosité.
7.​ Bonne adhérence.
8.​ Bonne forme.
9.​ Texture de surface.
10.​Chimie de surface.

SOUS-COUCHE
Une sous-couche est une couche de matériau située entre la base et la plate-forme. Parfois,
un matériau granulaire sous une chaussée rigide est appelé une sous-couche.
La sous-couche peut être constituée de matériaux sélectionnés, tels que des graviers
naturels, qui sont stables mais dont les caractéristiques ne les rendent pas complètement
adaptés comme couche de base. Ils peuvent également être constitués de sol stabilisé ou
simplement de matériaux d'emprunt sélectionnés.
L'objectif d'une sous-couche est de permettre la construction de chaussées relativement
épaisses à faible coût. Ainsi, la qualité de la sous-couche peut varier dans de larges limites, tant
que les critères de conception d'épaisseur sont respectés.
Une couche de base est définie comme une couche de matériau granulaire située
immédiatement sous la surface de roulement d'une chaussée.

OBJECTIF DES COUCHES DE BASE

Les couches de base et de sous-couche sous les chaussées souples visent principalement à
augmenter la capacité de support de charge en répartissant la charge sur une épaisseur finie
de la chaussée, ce qui réduit la déformation par cisaillement et consolidation dans la
plate-forme.
Les couches de base sont utilisées sous les chaussées rigides pour :
●​ Prévenir le pompage.
●​ Protéger contre l'action du gel.
●​ Prévenir les changements de volume de la plate-forme.
●​ Drainage.
●​ Augmentation de la capacité structurelle.
●​ Accélération de la coconstruction.
Pour prévenir le pompage, une couche de base doit être relativement bien graduée, exempte
de fines excessives et doit être compactée à une densité relativement élevée.
Pour assurer le drainage, la couche de base peut ou non être un matériau bien gradué, mais
elle doit contenir peu ou pas de fines.
Une couche de base conçue pour l'action du gel doit être non gélive et drainante.
 Une couche de base n'a pas besoin d'être drainante pour fournir une capacité structurelle
adéquate.
Une couche de base doit être bien graduée et doit résister à la déformation due au
chargement.

PROPRIÉTÉS DES MÉLANGES SOL-GRANULAT

Densité et stabilité : dépendent de la distribution granulométrique, de la forme des particules,
de la densité relative, de la friction interne et de la cohésion.
Un granulat qui contient peu ou pas de fines et qui est bien gradué tire sa stabilité du contact
grain à grain, mais a généralement une densité relativement faible, est perméable et non gélif.
Ce matériau est très difficile à manipuler pendant la construction en raison de sa nature non
cohésive.
Un granulat qui contient suffisamment de fines pour remplir tous les vides tire toujours sa
résistance du contact grain à grain, mais avec une résistance accrue à la déformation. Sa
densité est élevée, sa perméabilité est faible, et il peut être gélif. Ce matériau est modérément
difficile à compacter, mais est idéal du point de vue de la stabilité, il aura une résistance au
cisaillement relativement élevée.
Un granulat qui contient une grande quantité de fines n'a pas de contact grain à grain, et le
granulat flotte simplement dans le sol. Sa densité est faible ; il est pratiquement imperméable et
gélif. De plus, la stabilité de ce type de mélange est grandement affectée par des conditions
d'eau défavorables. Le matériau est parfois assez facile à manipuler pendant la construction et
se compacte assez facilement.
Le CBR maximal est obtenu lorsque la quantité de fines est légèrement inférieure à celle
indiquée pour la densité maximale.
Les CBR des mélanges composés de particules angulaires sont généralement un peu plus
élevés que ceux contenant principalement des particules arrondies.
La densité ainsi que le CBR augmentent avec la taille du granulat, mais la teneur optimale en
sol diminue.
Perméabilité : Les caractéristiques de perméabilité des mélanges sol-granulat dépendent de :
●​ La distribution granulométrique.
●​ Le type de granulat grossier.
●​ Le type de liant.
●​ La densité.
Effet de la plasticité : La limite liquide pour les couches de base est de 25 % et l'indice de
plasticité est de 6 %.
Durabilité : La durabilité est définie comme la capacité du granulat à résister à
l'abrasion/écrasement. Ceci est important du point de vue de la génération de fines sous l'action
des rouleaux et du trafic. Les granulats mous ne doivent pas être utilisés.
Les données de laboratoire et de terrain indiquent qu'une couche de base qui contient une
quantité de fines légèrement inférieure à celle requise pour la densité maximale sera stable.
Si une couche de base granulaire est utilisée à des fins de drainage ou pour la protection
contre l'action du gel, il est essentiel qu'elle reste ouverte et bien graduée tout au long de la vie
de la chaussée. Cela peut être fait en plaçant une fine couche de sable ou d'autre matériau
granulaire fin entre la plate-forme et la couche de base.
EXIGENCES DE GRANULOMÉTRIE
L'objectif des spécifications de granulométrie pour les couches de base et les sous-couches
est d'assurer une stabilité adéquate sous des charges répétées.
Proportionnellement des matériaux de différentes densités : Toute spécification de
granulométrie n'est valable que si les fractions fines et les granulats grossiers ont
approximativement la même densité.
Si le granulat grossier a une densité considérablement plus élevée que celle de la fraction
fine, la granulométrie entraînera des mélanges trop riches. Inversement, si la densité de la
fraction fine est plus élevée que celle du granulat grossier, la quantité de fines sera faible.

CONSTRUCTION
Mélanges sol-granulat : Pour assurer une stabilité adéquate, les matériaux de base et de
sous-couche doivent être compactés à une densité élevée. Le contrôle de l'humidité est
extrêmement important.
Les matériaux de couche de base granulaire peuvent être compactés en couches allant
jusqu'à 6 pouces, selon le type d'équipement de compactage. Si des compacteurs à roues
lisses sont utilisés, la couche doit être contrôlée à environ 4 pouces. Cependant, si des
compacteurs vibrants sont utilisés, des couches allant jusqu'à 8 ou 10 pouces sont autorisées.
●​ L'expérience sur le terrain a montré que le compactage des matériaux de couche de
base à des densités supérieures aux valeurs modifiées AASHO est assez courant
lorsque des compacteurs vibrants sont utilisés.
●​ Il faut veiller à assurer une distribution uniforme des matériaux de la couche de base sur
la plate-forme pour éviter la ségrégation.
●​ Assurez-vous que le liant argileux et le granulat sont bien mélangés.

PRODUCTION DE GRANULATS
La production de granulats aux États-Unis est importante – certaines productions annuelles
incluent :
●​ Granulats naturels
°Sable et gravier : 1,13 milliard de tonnes métriques
°Pierre concassée : 1,49 milliard de tonnes métriques
●​ Granulats recyclés : 200 millions de tonnes métriques produites à partir de déchets de
démolition (y compris les routes et les bâtiments).

Sable et gravier (estimation pour 2003)

1,13 milliard de tonnes métriques de sable et gravier produits aux États-Unis en 2003.
Valeur : 5,8 milliards de dollars.
Produits par 4 000 entreprises dans 6 400 opérations dans les 50 États. Les principaux États
producteurs sont : Californie, Texas, Michigan, Arizona, Ohio, Minnesota, Washington,
Wisconsin, Nevada et Colorado.
Comment ces granulats ont-ils été utilisés ?
●​ 53 % non spécifiés
●​ 20 % granulats pour béton
 ●​ 11 % bases de routes et stabilisation de routes
●​ 7 % remblais de construction
●​ 6 % enrobés bitumineux et autres mélanges bitumineux
●​ 3 % autres applications

Pierre concassée (estimation pour 2003)

1,49 milliard de tonnes métriques de pierre concassée produites aux États-Unis en 2003.
Valeur : 8,6 milliards de dollars.
Produites par 1 260 entreprises dans 3 300 opérations dans 49 États. Les principaux États
producteurs sont : Texas, Floride, Pennsylvanie, Missouri, Illinois, Géorgie, Ohio, Caroline du
Nord, Virginie et Californie.
Comment ces granulats ont-ils été utilisés ?
35 % pour des usages non spécifiés, suivis par les granulats de construction principalement
pour la construction et l'entretien des autoroutes et des routes, les usages chimiques et
métallurgiques (y compris la production de ciment et de chaux), les usages agricoles, etc.

Granulats recyclés (1999)

200 millions de tonnes métriques de granulats recyclés produits (ou générés) aux États-Unis
en 2000.
100 millions de tonnes métriques de matériaux d'enrobés recyclés récupérés annuellement.
80 % de ce matériau est recyclé, les 20 % restants étant envoyés en décharge. Sur les 80 %
recyclés, 2/3 sont utilisés comme granulats pour les bases de routes et 1/3 sont réutilisés
comme granulats pour de nouveaux enrobés bitumineux.

Granulats recyclés (1999) – suite.

100 millions de tonnes métriques de béton recyclé sont récupérées annuellement.
68 % du béton recyclé est réutilisé comme base de route.
9 % comme granulats pour les mélanges d'enrobés bitumineux.
6 % comme granulats pour les nouveaux mélanges de béton de ciment Portland.

TYPES DE GRANULOMÉTRIES
●​ Granulométrie uniforme
°Peu de points de contact
°Faible imbrication (dépend de la forme)
°Perméabilité élevée
●​ Granulométrie bien graduée
°Bonne imbrication
°Faible perméabilité
●​ Granulométrie discontinue
°Seules certaines tailles
°Bonne imbrication
°Faible perméabilité

Merci.