Chapitre 2

Les granulats routiers

I. Introduction
On appelle « granulats » un ensemble de grains de dimension comprise entre 0 et 80 mm.
A titre d’exemple, c’est une véritable industrie qui assure la production des 330 à 350 millions de tonnes de
granulats consommés en France chaque année, avec près de la moitié de ce tonnage utilisé dans les travaux
routiers.
Les granulats, comme le prouve le tableau ci-après, sont le constituant de très loin majoritaire des couches de
chaussées, quelles soient des assises hydrauliques, des enrobés, des enduits ou des chaussées en béton.
Tableau 1 : Domaines d’utilisation des granulats routiers
Pourcentage de Pourcentage des
Nature du Nature des autres
granulat (en autres constituants
matériau composé constituants
poids) (en poids)
Grave non traitée 100 %
Grave ciment 94 à 97 % 3à6% ciment
10 à 20 % laitier granulé
Grave laitier 80 à 90 %
1% chaux
Grave bitume 95 à 96 % 4à5% bitume
environ 4 % bitume
Grave émulsion 96% disparaît après
eau de l'émulsion
traitement
15 à 25 % cendres volantes
Grave cendres 75 à 85 %
1à2% chaux
Béton 80 à 85 % 15 à 20 % ciment
bitume pur ou
Enduit superficiel 93 à 95 % 5à7%
modifié

La présence de liants divers procure aux matériaux élaborés par mélange ou traitement des caractéristiques
profondément différentes de celles des granulats de base, mais la qualité de ceux-ci n’en transparaît pas
moins dans les propriétés mécaniques de ceux-là.
Nous examinerons quatre qualités principales des granulats en indiquant comment on les apprécie (chacune
de ces qualités est parfois appréciée différemment suivant l’usage qui est fait du granulat).
Puis nous examinerons l’origine des granulats et leur élaboration.
II. Caractérisation des granulats
Comme pour les sols, les granulats font l’objet d’une classification basée sur un certain nombre d’essais de
laboratoire. Le premier essai pratiqué a trait à la mesure de la grosseur des grains constituant le granulat.
II.1. La granularité
La granularité est la distribution dimensionnelle des grains d’un granulat.
Elle traduit la distribution pondérale des granulats élémentaires dans les matériaux étudiés, en portant en
abscisse les ouvertures de mailles de tamis et en ordonnée les pourcentages de tamisâts cumulés.
On obtient ainsi une courbe dite courbe granulométrique, qui résulte d’un tamisage sous l’eau à l’aide de
tamis à mailles carrées (essai dit analyse granulométrique ou granulométrie).
La classe granulaire est définie par deux dimensions d’ouverture de mailles carrées conformes à la série du
tableau ci-après.

1
 Tableau 2 : Série d’ouverture (en millimètres) des tamis à mailles carrées de la série normale
0,08 1,00 12,50
0,10 1,25 14,00 (1)
0,13 1,60 16,00
0,16 2,00 18,00 (1)
0,20 2,50 20,00
0,25 3,15 25,00
0,32 4,00 31,50
0,40 5,00 40,00
0,50 6,30 50,00
0,63 8,00 63,00
0,80 10,00 80,00
(1) Dimensions supplémentaires par rapport à la
série normale*

Remarque : on notera que 2 tamis successifs de la série normale suivent une progression géométrique de
raison 1,25.
Les granulats sont désignés par d et D, qui représentent respectivement la plus petite et la plus grande des
dimensions demandées.
On distingue :
- les granulats de type 0/D dont la grosseur des grains est comprise entre 0 et D mm (par exemple
0/20).
- les granulats constitués par une classe granulaire d/D (par exemple : gravillons 6,3/10 ce qui veut
dire que la grande majorité des grains ont une grosseur comprise entre 6,3 et 10 mm). En fait, il est
toléré un certain pourcentage de grains inférieurs à d = 6,3 mm et supérieurs à D = 10 mm.
A chaque type de granulats 0/D ou d/D correspond une série de tamis de base ou de référence qui sont à
choisir dans la série donnée à la page précédente, tamis pour lesquels il est prévu une tolérance.
d+D
Cette tolérance correspond aux tamis suivants : 0,63*d ; d ; ; D ; 1,25*D et 1,58*D.
2
Exemple : si nous reprenons l’exemple des gravillons 6,3/10, les tamis à utiliser pour 1’analyse
granulométrique seront :
- 0,63*d = 4 mm ;
- d = 6,3 mm ;
d+D
- = 8 mm ;
2
- D = 10 mm ;
- 1,25*D = 12,5 mm et
- 1,58*D = 16 mm.
 Classification suivant la granularité (NF P 18-101)
Les dimensions de séparation entre les différents produits ne sont pas rigoureuses. Elles peuvent varier selon
les techniques d’utilisation et les origines de production. Les définitions des classes sont données dans le
tableau ci-après.

2
 Tableau 3 : Classification suivant la granularité (norme NF P 18-101)
Classes de produits Dimensions en millimètres
Fines O/D où D ≤ 0,080
Sables O/D où D ≤ 6,30
Gravillons d/D où d ≥ 2,00 et D ≤ 31,50
Cailloux d/D où d ≥ 20,00 et D ≤ 80,00
Graves O/D où 6,30 < D ≤ 80,00

SPECIFICATIONS
Les spécifications propres à chaque emploi indiquent les étendues dans lesquelles doivent se situer 95 % des
valeurs mesurées (soit moyenne plus ou moins 2 écarts types).
Il faut en général prêter plus d’attention à la partie basse qu’à la partie haute de la courbe granulométrique.

II.2. Les caractéristiques intrinsèques des gravillons

Il s’agit de caractéristiques régies par la qualité propre de la roche et sur lesquelles le technicien routier n’a
pas de possibilité d’action. Elles concernent sa dureté, sa résistance à l’usure par frottement et sa résistance
au polissage.
Les contraintes auxquelles sont soumises les couches de chaussée se concentrent dans les granulats, presque
toujours plus rigides que leur « emballage ». Leur résistance mécanique est donc un paramètre très
important. Elle est appréciée différemment selon qu’il s’agit de résister à des chocs (les gravillons d’un
enduit soumis au choc de la roue qui les attaque à grande vitesse) ou à des mouvements plus lents du type
frottement.
II.2.1. Résistance à la fragmentation par chocs
Elle est mesurée soit par l’essai Los Angeles (LA), soit plus rapidement par l’essai de fragmentation
dynamique (FD). Cette mesure est destinée à évaluer l’aptitude des granulats à se fragmenter sous l’action du
trafic.
Seul l’essai Los Angeles est pris en compte pour la définition des catégories de résistance mécanique
normalisées. L’essai de fragmentation dynamique est à considérer comme un test d’évaluation rapide qu’il
faut confirmer par l’essai Los Angeles.
L’essai Los Angeles se pratique sur les classes granulaires 4/6, 6/10 ou 10/14 que l’on introduit dans un
tambour en présence de boulets de fonte normalisés. La rotation du tambour pendant un nombre de tours et à
une vitesse normalisée entraîne une fragmentation de granulat. On tamise ensuite celui-ci en le lavant sur un
tamis de 1,6 mm d’ouverture. Le passant à ce tamis permet de calculer le coefficient Los Angeles qui est
d’autant meilleur qu’il est plus faible. L’essai de fragmentation dynamique utilise un autre procédé, plus
rapide puisqu’il consiste à laisser tomber une masse un certain nombre de fois sur des gravillons de même
classe granulaire que ceux utilisés pour l’essai Los Angeles. Les résultats obtenus par les deux procédés
présentent de bonnes corrélations.
Tableau 4 : Valeurs repères de la résistance à la fragmentation par chocs
Valeurs Repères
Coefficient Los
Appréciation
Angeles (LA)
< 15 Très bon à bon
15 à 25 Bon à moyen
25 à 40 Moyen à faible
> 40 Médiocre

3
II.2.2. Résistance à l’attrition et à l’usure
On utilise l’essai micro-Deval en présence d’eau (MDE). Cette mesure permet de quantifier à la fois l’usure
par frottement réciproque des granulats dans une assise (attrition), et l’usure par frottement des pneumatiques
sur les gravillons à la surface des revêtements.
Les classes granulaires testées sont les mêmes que pour l’essai Los Angeles.
L’essai se pratique en présence d’eau car celle-ci, présente de façon quasi permanente dans les assises de
chaussée, a généralement une grande influence sur l’usure.
Il consiste à introduire dans un tambour : le granulat, de l’eau, et une charge abrasive constituée par des
billes d’acier. Après un certain nombre de tours du tambour, effectués à une vitesse définie, on recueille
l’échantillon et on le traite comme dans l’essai Los Angeles : lavage sur un tamis de 1,6 mm et calcul du
coefficient MDE à partir du pourcentage de passant à ce tamis.
Tableau 5 : Valeurs repères de la résistance à l’attrition et à l’usure
Valeurs Repères
Micro-Deval en présence
Appréciation
d'eau (MDE)
< 10 Très bon à bon
10 à 20 Bon à moyen
20 à 35 Moyen à faible
> 35 Médiocre

II.2.3. Résistance au polissage

Les gravillons situés à la surface de la chaussée doivent présenter des arêtes vives et des faces « râpeuses »
pour lutter contre la glissance. Pour maintenir cette capacité, il faut bien entendu qu’ils conservent dans le
temps ces arêtes, qui ont tendance à disparaître par polissage.
Un essai permet de chiffrer la résistance au polissage des gravillons utilisés pour les couches de surface.
On utilise une roue, supportant des plaques sur lesquelles sont collés les granulats à tester, et on la fait frotter
contre une autre roue à bandage de caoutchouc, en présence d’eau et d’abrasifs.
Après un certain nombre de rotations, on mesure, à l’aide d’un pendule, la perte de rugosité de la surface des
plaques, et l’on en tire le coefficient de polissage accéléré (CPA) qui donne son nom à l’essai.
Tableau 6 : Valeurs repères de la résistance au polissage
Valeurs Repères
Coefficient de polissage
Appréciation
accéléré (CPA)
> 0,55 Excellent
0,50 à 0,55 Bon à très bon

0,45 à 0,49 Médiocre à passable

< 0,45 Interdit

II.2.4. Catégories de gravillons selon la norme NF P 18-101 de décembre 1990

La norme NF P 18-101 classe les gravillons en catégories par association des caractéristiques Los Angeles et
MDE, pour les couches de liaison, base et fondation, selon le tableau la ci-après.

4
 Tableau 7a : Caractéristiques intrinsèques des gravillons pour un emploi en couche de liaison, de base et de
fondation
L’appartenance à une catégorie nécessite de SATISFAIRE
SIMULTANEMENT aux 3 conditions
Catégories LA + MDE LA MDE
A ≤ 25 ≤ 20 ≤ 15
Couches de B ≤ 35 ≤ 25 ≤ 20
Liaison,
C ≤ 45 et ≤ 30 et ≤ 25
Base,
Fondation. D ≤ 55 ≤ 35 ≤ 30
E ≤ 80 ≤ 45 ≤ 45
F (1) > 80 > 45 > 45
(1) Les limites supérieures sont à fixer obligatoirement dans le CCTP.

Pour les couches de surface, en plus des caractéristiques LA et MDE, on fait intervenir le Coefficient de
Polissage Accéléré (CPA) (voir tableau 7b ci-après).
Tableau 7b : Caractéristiques intrinsèques des gravillons pour un emploi en couche de surface
L’appartenance à une catégorie nécessite de SATISFAIRE SIMULTANEMENT
aux 5 conditions
100 CPA - 100 LA +
Catégories LA MDE
Couche (LA + MDE) CPA MDE
de A ≥ 30 et ≥ 50 et ≤ 30 et ≤ 20 et ≤ 15
Surface B ≥ 15 ≥ 45 ≤ 40 ≤ 25 ≤ 20
C ≥5 ≥ 45 ≤ 50 ≤ 30 ≤ 25

Les catégories de la norme NF P 18-101 intègrent de fait la règle de compensation, limitée à 5 points, entre :
- d’une part, LA et MDE pour les couches de fondation, de base et de liaison des chaussées (cf.
tableau 7a) et
- d’autre part, LA + MDE et 100 CPA pour les couches de surface des chaussées (cf. tableau 7b).
Exemple d’utilisation
Pour être accepté en catégorie D (cf. tableau 7a) :
- un gravillon ayant un LA de 35 doit avoir un MDE ≤ 20 (clause LA + MDE ≤ 55) ;
- un gravillon ayant un MDE de 30 doit avoir un LA ≤ 25 (clause LA + MDE ≤ 55).
De même, pour être accepté en catégorie B (cf. tableau 7b) :
- un gravillon ayant une somme LA + MDE de 40 doit avoir un 100 CPA ≥ 55 ;
- un gravillon ayant lui 100 CPA de 45 doit avoir une somme de LA + MDE ≤ 30.
II.3. Caractéristiques de fabrication des gravillons
II s’agit de caractéristiques résultant du mode de fabrication des granulats.
II.3.1. Forme ou coefficient d’aplatissement (A)
Lors de l’opération de concassage, on produit, suivant la nature de la roche et le type de l’appareil de
concassage, des gravillons de mauvaise forme, c’est-à-dire des aiguilles ou des plaquettes.
Les éléments de mauvaise forme présentent les inconvénients suivants :
- ils se fragmentent plus facilement car ils sont plus élancés ;
- ils diminuent la maniabilité, ce qui peut être un inconvénient pour le compactage qui est plus
difficile, et quelquefois un avantage en donnant une meilleure stabilité aux mélanges bitumineux ;
5
 - ils ont tendance à prendre de préférence une orientation rapprochant de l’horizontale leur plus grande
dimension (ce qui est un problème avec la technique des enduits superficiels).
La forme d’un élément est définie par ses trois dimensions principales :
- son épaisseur (E) ;
- sa grosseur (G) et
- sa longueur (L).
Soient deux plans parallèles tangents à la surface d’un élément et l’enserrant. La distance entre ces deux
plans varie lorsque l’on fait varier leur direction. Lorsque cette distance est maximale, c’est par définition la
longueur du granulat. Lorsqu’elle est minimale, c’est encore par définition l’épaisseur (voir figure ci-après).

Figure 1 : Définition de la longueur et de l’épaisseur d’un granulat

La grosseur reçoit une définition différente : on l’obtient par un tamisage sur tamis à maille carrée. G est
définie par la maille du tamis d2 (dans laquelle l’élément ne passe pas), immédiatement inférieur au tamis d1
dans lequel passe le matériau.
Pour quantifier la forme d’un granulat, on détermine le coefficient d’aplatissement (A) qui est par définition
le pourcentage d’éléments tels que : G / E > 1,58.
Dans la pratique (voir figure ci-après) on détermine d’abord d1 et d2 précédents qui donnent la grosseur puis
on utilise une grille à fentes parallèles d’écartement d2 / 1,58 : cette grille trie les éléments suivant leur
épaisseur E < G / 1,58.

Figure 2 : Processus de mesure du coefficient d’aplatissement

La proportion de matériaux de mauvaise forme donne le coefficient d’aplatissement A qui peut varier de
moins de 10 % pour les gravillons de forme excellente à plus de 30 % pour les gravillons de mauvaise forme.
II.3.2. Propreté des gravillons (P)
On entend généralement par propreté l’absence dans un granulat d’éléments fins indésirables hydrophiles ou
non. Ce sont soit des fines plastiques naturelles (argiles), soit des fines provenant du concassage ou du
broyage des roches.
6
Les fines plastiques (hydrophiles), appréciées par les limites d’Atterberg, par l’essai d’équivalent de sable à
10 % de fines, ou par l’essai au bleu de méthylène, rendent le granulat sensible à l’eau.
Les fines et poussières déposées sur les gravillons, qu’elles soient ou non plastiques, ont une très grande
surface spécifique et de ce fait fixent le liant. Elles empêchent ainsi un collage direct et de bonne qualité
entre les granulats et le liant.
Pour les enduits, les fines des deux types sont très nocives et doivent être éliminées par lavage lors de
l’élaboration des granulats.
Pour les autres techniques, notamment les enrobés et les bétons, les fines plastiques sont à éliminer de la
même façon. Cependant, la présence, en quantité modérée, de fines de concassage non plastiques n’est pas
forcément un inconvénient.
La propreté des gravillons (encore appelée propreté superficielle) correspond à la proportion d’éléments
inférieurs à 0,5 mm que l’on obtient par lavage sur un tamis de 0,5 mm d’ouverture.
Cette propreté peut varier de 0,5 % à 5 % selon les besoins.
II.3.3. Catégories de fabrication des gravillons (NF P 18-101)
Cette classification se fait selon quatre catégories prenant en compte :
- les caractéristiques granulométriques ;
- le coefficient d’Aplatissement (A) et
- la propreté superficielle (P).
Tableau 8 : Définition des caractéristiques de fabrication des gravillons
Catégories Granularité A (1) P

I refus à D et tamisât à d tamisât à (d + D)/2 compris entre ≤ 10 ≤ 0,5

compris entre refus à 33 et 66 %
1 et 15 % si D > 1,58*d 1,25*D = 0 étendue maximale du fuseau de
II 1 et 20 % si D ≤ 1,58*d régularité : ≤ 15 ≤1
10 % à d et D
III 25 % à (d + D)/2 ≤ 20 ≤2

tamisât à (d + D)/2 compris entre

tamisât à 0,63*d 25 et 75 %
refus à
< 3 % si D > 5 mm étendue maximale du fuseau de
IV 1,58*D = 0 ≤ 30 ≤ 3 (2)
< 5 % si D ≤ 5 mm régularité :
14 % à d et D
35 % à (d + D)/2 (3)

(1) A majoré de 5 points si D < 10 mm ;

(2) P ≤ 5 admis si VBta ≤ 1 ;
(3) Seulement si D ≥ 2,5*d

II.3.4. Caractéristiques complémentaires pour les gravillons

L’angularité (ou la différence entre les gravillons concassés et les gravillons roulés)
Cette qualité est beaucoup plus fondamentale que la forme. Les éléments qui présentent des faces se coupant
à angles vifs augmentent l’angle de frottement interne du matériau et diminuent sa maniabilité, ce qui a deux
effets opposés : le compactage est plus difficile, mais si l’on a réussi à effectuer celui-ci, la stabilité est plus
élevée. Compte tenu des progrès réalisés sur les matériels et les techniques de compactage, l’angularité est
devenue une qualité importante.
On l’apprécie de la manière suivante :
a) les matériaux issus de roches massives sont entièrement concassés par définition.

7
 b) pour les granulats d’origine alluvionnaire, qui sont plus ou moins concassés en fonction de la taille
des éléments originels, on appelle indice de concassage le pourcentage d’éléments supérieurs au D
du granulat élaboré contenus dans le matériau d’origine soumis au premier concassage.
L’indice de concassage (Ic) correspond donc à la proportion de matériau roulé ayant été « cassé » au moins
une fois. On détermine cette proportion sur la courbe granulométrique du matériau à l’entrée du concasseur,
en positionnant le D du 0/D sortant du concasseur (voir exemple ci-après).
Exemple :

Figure 3 : Détermination de l’indice de concassage

Quelques chiffres : trois niveaux : 30 %, 60 % et 100 %.
Ces niveaux d’indice de concassage sont fixés en fonction de la technique utilisée et du trafic.
La faiblesse de la notion d’indice de concassage réside dans le fait qu’un gravillon roulé ayant une seule face
« ébréchée » est considéré comme concassé, ce qui est insuffisant pour les couches de roulement (béton
bitumineux et enduit superficiel).
Dans ces cas là, on utilise la notion de rapport de concassage Rc.
D1
Rc =
d
où :
- D1, est la dimension des plus petits matériaux à l’entrée du concasseur et
- d est la dimension des plus gros matériaux à la sortie du concasseur.
Exemple :

On alimente avec un 40/80 (D1 = 40, D2 = 80)

On produit un 0/20 (0 et d = 20)
On a Rc = 40 / 20 = 2
Quelques chiffres : 3 niveaux de Rc : 2, 4 et 6.
Ces niveaux sont également fonction de la technique et du trafic.
Un essai basé sur la mesure du temps d’écoulement d’une certaine quantité de granulat à travers un orifice
calibré (angulométrie) a été normalisé sous l’appellation de coefficient d’écoulement (Ec).

8
II.4. Les caractéristiques de fabrication des sables
Le classement des sables en 3 catégories (a, b et c) fait intervenir des notions de granularité et de propreté.
II.4.1. L’équivalent de sable à 10% de fines ou propreté des sables (PS)
Cet essai est une variante de l’essai d’équivalent de sable (ES).
Pour les granulats, on pratique l’essai sur la fraction 0/2 d’un sable dont la teneur en fines a été ramenée à 10
% (alors que pour les sols, l’essai est pratiqué sur la fraction 0/5 mm d’un sable dont la teneur en fines est la
teneur naturelle).
Il convient donc de ne pas confondre PS et ES.
II.4.2. L’essai au bleu de méthylène
Cet essai a pour objectif d’estimer la quantité et la nocivité des éléments argileux contenus dans les fines
d’un granulat. Il est basé sur la capacité de ces éléments fins à adsorber du bleu de méthylène.
Le colorant étant adsorbé préférentiellement par les argiles, les matières organiques et les hydroxydes de fer,
cette capacité rend compte globalement de l’activité de surface de ces éléments.
L’essai consiste à injecter successivement des doses élémentaires d’une solution de bleu de méthylène dans
un bain aqueux contenant la prise d’essai. On contrôle l’adsorption de bleu après chaque ajout, en effectuant
une tache sur un papier filtre.
On appelle « valeur de bleu » des fines à la tache (VBta), la quantité, exprimée en grammes, de bleu de
méthylène adsorbée par 100 g de fines.
II.4.3. Caractéristiques de fabrication des sables
Le tableau ci-après présente les différentes catégories de sables.
Tableau 9 : Définition des caractéristiques de fabrication des sables
VBta*f
Catégories Granularité PS (1)
(2)

a étendue maximale du fuseau de ≥ 60 ≤ 20

régularité : (3)
refus à D compris 10 % à D et au tamis de 0,5 mm
b entre 1 et 15 % 15 % aux tamis intermédiaires ≥ 50 ≤ 25
refus à 1,58*D = 0 (2 ; 4 ; 6,3 ; 8 ; 10 ; 14 ; 20 mm)
4 % à 0,08 mm si f < 12 %
c 6 % à 0,08 mm si f ≥ 12 % ≥ 40 ≤ 30

(1) Si PS < valeur spécifiée, un essai au bleu de méthylène est effectué : dans ce
cas, VBta x f ≤ valeur spécifiée.
(2) Si VBta x f > valeur spécifiée, un essai tubidimétrique peut être effectué : dans
ce cas, VBtu x f ≤ valeur (VBta x f)/2 spécifiée, (avec f = teneur en fines du sable et
VBtu valeur de bleu turbidimétrique).
(3) Ne pas appliquer ces tolérances pour les bétons hydrauliques de chaussées.

II.5. Choix des catégories de granulats

Ce choix est à effectuer en fonction de l’intensité du trafic, de la position des granulats dans la chaussée
(fondation, base, roulement, etc.), et de la technique employée (enrobé, béton, enduit, etc.).
Il faut définir la catégorie de résistance mécanique (qui dépend des qualités intrinsèques des roches
d’origine) et la catégorie de caractéristiques de fabrication.
II.6. Affinité pour les liants
Il est évident que la nature de la roche doit être telle que le liant utilisé réalise une bonne liaison. Bien que
9
ceci soit valable avec tous les liants, les essais ont surtout trait aux liants hydrocarbonés (bitume).
Deux essais principaux permettent de juger le couple liant-granulat pour un matériau donné, donc son
adhésivité ; ils intéressent les enduits :
- essai à la plaque Vialit, utilisé pour les enduits car il teste l’accrochage des granulats au liant ;
- essai de tenue d’un film de liant en présence d’eau, qui sert à évaluer l’affinité liant/granulat.
En ce qui concerne les enrobés, l’essai d’immersion-compression est retenu.
III. Considérations géologiques et pétrographiques sommaires
Les matériaux les plus couramment exploités pour les granulats routiers se situent dans les trois grandes
catégories de roches :
- roches éruptives ;
- roches sédimentaires et
- roches métamorphiques
auxquelles il convient d’ajouter les roches artificielles (laitier).
III.1. Roches éruptives
On distingue :
- les roches volcaniques qui se sont épanchées en surface et dont le refroidissement a été rapide, si
bien quelles présentent une phase vitreuse et parfois quelques amorces de cristallisation. Au regard
des caractéristiques indiquées précédemment, on peut dire que les roches volcaniques ont en général
de bonnes résistances mécaniques, donnent des granulats assez facilement de mauvaise forme, et ont
en général une bonne adhésivité. Elles peuvent avoir une résistance médiocre au polissage (basalte
par exemple).
- les roches plutoniques engendrées par un refroidissement plus lent, et donc constituées de cristaux
individualisés d’une grande diversité, parmi lesquels il faut notamment citer le quartz et les
feldspatlis. Les roches plutoniques ont en général des résistances mécaniques bonnes à médiocres,
fournissent des matériaux de bonne forme et ont souvent une adhésivité médiocre.
III.2. Roches sédimentaires
Elles proviennent de l’érosion des roches en place dont les éléments, transportés à plus ou moins longue
distance, se déposent et sont ensuite plus ou moins consolidés.
En schématisant beaucoup, ces matériaux sont de trois types :
- détritique (sables et graviers) ;
- chimique (silex) et
- organochimique (calcaires).
III.2.1. Sables et graviers
Ce sont des formations meubles se trouvant dans les dépôts d’origine alluviale, éolienne, marine ou glaciaire,
actuels ou anciens : lits de rivière, terrasses, moraines, dunes, plages etc.
La composition de ces dépôts dépend avant tout des régions auxquelles les sédiments sont arrachés par
l’érosion, les cours d’eau par exemple pouvant traverser des zones géologiquement très différentes, d’où des
apports de nature variée.
En ce qui concerne les qualités routières, elles dépendent essentiellement de la provenance de ces sables et
graviers. Une attention particulière doit être portée à la propreté. C’est bien entendu pour ces matériaux que
se pose le problème de l’angularité.
III.2.2. Grès et quartzites
Ces roches sont obtenues par cimentation de grains de sable. Leur résistance mécanique est très variable, de
mauvaise à excellente. Elles donnent des matériaux de forme souvent médiocre et de mauvaise adhésivité.

10
III.2.3. Calcaires
Ce sont des formations obtenues par dépôts de sédiments (ex coquilles - CaCO3, etc.). Les roches se forment
par accumulations successives, d’où leur particularité de se présenter presque toujours en bancs plus ou
moins parallèles, d’épaisseur variable suivant l’importance et la durée de l’apport en sédiments.
Les calcaires donnent des granulats de caractéristiques mécaniques moyennes. Les plus durs sont acceptables
pour certaines techniques et suivant le type de trafic, les autres sont à rejeter. Leur polissage facile les fait
exclure des couches de roulement. Leur adhésivité est excellente tant avec les liants hydrauliques que dans la
plupart des cas avec les liants hydrocarbonés.
III.3. Roches métamorphiques
Elles proviennent de la transformation des précédentes sous l’action de la température et de la pression. Pour
schématiser, on distinguera :
- le métamorphisme de contact : lors de la mise en place des roches plutoniques, il s’est généralement
produit à leur contact une transformation des roches en place par recristallisation.
- le métamorphisme général qui affecte les formations en place au fur et à mesure que les couches de
terrains s’enfoncent sous le poids des sédiments qui se déposent. Les roches prennent alors un aspect
feuilleté accompagné d’une recristallisation plus ou moins importante.
Les principales roches métamorphiques sont : les micaschistes, les gneiss, les quartzites (anciens grès), etc.
Elles fournissent des granulats de forme variable, de résistance mécanique souvent acceptable et d’adhésivité
variable.
III.4. Roches artificielles
Ce sont essentiellement les laitiers, sous-produit de la fabrication de la fonte. Si on les laisse refroidir
lentement dans une fosse (au lieu d’un refroidissement brutal tel que pratiqué pour la production de laitier
granulé) ; on obtient une masse solide que l’on réduit par concassage en un granulat très anguleux et
d’excellente adhésivité.
IV. Elaboration des granulats
IV.1. Etude des gisements
IV.1.1. Etudes de synthèse
Les besoins en granulats se maintenant dans le temps, le problème des ressources se pose en termes
quantitatifs et qualitatifs. Il est donc indispensable de connaître avec précision les ressources potentielles, car
nombre de celles-ci pourraient se trouver stérilisées par des plans d’urbanisme ou par les exigences de
l’environnement.
Toutefois, ces synthèses totales ou partielles doivent être considérées comme des bilans d’orientation et non
comme des études de gisement proprement dites.
IV.1.2. Etude de gisement proprement dite
Une exploitation n’est possible que s’il existe des matériaux en quantité et en qualité suffisantes. En effet,
l’exploitation d’un gisement nécessite des investissements préalables importants qui doivent être amortis sur
des périodes suffisamment longues.
Il est donc nécessaire de procéder à des reconnaissances approfondies car il convient compte tenu des débits
actuels de production, de chercher à diminuer autant que possible les aléas liés aux hétérogénéités,
discontinuités ou pollutions. Nous ne nous étendrons pas sur ce problème de la reconnaissance de gisement
qui mériterait de faire l’objet d’un chapitre à lui seul.
IV.1.3. Plein emploi du gisement
Nous insisterons seulement sur le point suivant : il faut, dès l’étude du gisement, examiner comment seront
produits les granulats et quelle sera leur utilisation.
Pour que les matériaux soient de qualité, il faut éliminer soigneusement la découverte (c’est-à-dire les

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matériaux qui surmontent le gisement, soit des « stériles », soit des bancs altérés ou pollués).
Cette élimination doit être prévue dans l’étude.
Mais de plus, afin que l’exploitation soit rentable, il faut s’arranger pour que la quasi totalité du gisement
trouve un débouché. C’est ce que l’on appelle « assurer le plein emploi du gisement ».
IV.2. Extraction
IV.2.1. Pour les roches massives
Le schéma général est le suivant : décapage de la découverte de roche altérée de surface - abattage à
l’explosif de la roche saine - transport des produits abattus vers l’installation de concassage.
L’accent doit être mis sur la qualité de la découverte qui a une incidence très importante sur l’homogénéité
des produits livrés après concassage (absence d’éléments trop tendres ou altérés).
IV.2.2. Pour les matériaux alluvionnaires
Le problème est un peu différent car la découverte est en général un matériau meuble, plus ou moins
argileux. De plus il est primordial de tenir compte du paramètre hydrologique : en effet, suivant la période
d’extraction, certaines parties du gisement peuvent se trouver plus ou moins sous le niveau de la nappe.
D’autre part, il faudra tenir compte à l’extraction des hétérogénéités en granularité, propreté ou dureté, afin
d’amener aux installations des produits judicieusement mélangés, ou sélectionnés, de manière à avoir un
apport de qualité constante à l’alimentation.
IV.3. Concassage - Criblage
IV.3.1. Pour les roches massives
Les produits d’abattage amenés au concasseur primaire subissent, suivant les cas avant ou après le
concassage (voire les 2 à la fois), une élimination des produits terreux et pollués.
Le concassage primaire effectue une première réduction des matériaux, accompagnée d’un affinage en
propreté et en dureté, par criblage et mise à l’écart des produits fins provenant du concassage.
Avec le concassage secondaire, tertiaire voire quaternaire, les produits sont de plus en plus élaborés et
affinés, tant en granularité qu’en forme et en propreté.
Chaque étage de concassage est bien entendu complété par le criblage correspondant qui a pour fonction
d’une part d’extraire des produits livrables avec des coupures normalisées, d’autre part de sélectionner les
produits devant alimenter les appareils de l’étage de concassage situé en aval (ex. les granulats secondaires
peuvent soit être vendus, soit servir à l’alimentation des concasseurs tertiaires, soit les deux à la fois, ce qui
est le cas le plus courant).
IV.3.2. Pour les matériaux alluvionnaires
Le processus d’élaboration est à peu près le même avec toutefois quelques particularités dues au matériau
lui-même : une grave humide ne pourra être criblée que par voie humide - une grave très polluée subira un
débourbage avant tout autre traitement - une grave très sableuse subira un dessablage préalable - un sable
avec « bosse du sable » subira un traitement particulier par voie hydraulique afin d’éliminer les fractions
excédentaires, etc. En dehors de ces particularités spécifiques à des matériaux pulvérulents et humides, le
circuit d’élaboration sera pratiquement le même tant pour le concassage que pour le criblage.
IV.3.3. Pour les sables de concassage et de broyage
L’élaboration des sables de concassage ou de broyage pose deux problèmes bien spécifiques :
- pour les sables provenant de matériaux alluvionnaires, compte tenu des traitements par voie humide
indiqués ci-dessus, il sera nécessaire à un moment donné de les extraire de l’ensemble de la pulpe
(eau + sable). Les modes d’extraction de ce sable doivent être adaptés à la concentration de la pulpe
pour éviter des pertes de sable fin qui non seulement font perdre au sable une partie de ses
caractéristiques, mais de plus engendrent des pollutions (rejet en rivière par exemple).
- pour obtenir des sables à teneur en fines élevée, il est souvent nécessaire d’utiliser des appareils de
concassage très spécifiques qui ont l’inconvénient, du fait d’un faible rendement, de renchérir le coût
des produits.
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La recherche d’une teneur en fines importante n’est pas toujours souhaitable et il peut être préférable, avec
certaines roches, de compenser le manque de fines de concassage par des fines d’apport (fines calcaires par
exemple).
IV.4. Stockage - Reconstitution - Expédition
Les opérations qui se situent en aval de la chaîne d’élaboration sont d’une extrême importance :
- en premier lieu, il faut éviter qu’un produit homogène ne devienne hétérogène par la simple
opération de stockage en trémie ou en tas. Il faut donc veiller à supprimer tous les points susceptibles
de créer une ségrégation des matériaux (par ex. chute de grande hauteur, camions bennant du haut
d’un tas élevé, etc.).
- en second lieu, éviter qu’un système de reconstitution à partir de classes granulaires homogènes ne
crée un produit reconstitué hétérogène ou « ségrégé ».
- il en est de même pendant toutes les opérations de manutention et de transport (ex. chargement et
déchargement de camions ou de trains).
- enfin, il faut veiller à ce que les stocks ne soient pas pollués par les poussières pouvant provenir de
leur voisinage, et à ce qu’ils soient suffisamment éloignés les uns des autres pour que les différentes
classes granulaires ne se mélangent pas localement.
IV.5. Prise en compte de l’environnement
L’exploitation d’un gisement de granulats est une source importante de nuisances pour l’environnement :
pollutions diverses, sécurité de la circulation sur le réseau public, poussière, bruit, etc.
Elle est aussi très fréquemment en prise avec l’hydrogéologie : risques de pollution de la nappe ou de cours
d’eau proches (rejets d’hydrocarbures, de produits de lavage, etc.), pompage pour alimenter les circuits de
lavage ou pour rabattre un niveau de nappe, etc.
Toute autorisation d’ouverture de carrière est conditionnée par la production d’une étude d’impact, d’un plan
d’exploitation et d’un plan de remise en état du terrain en fin d’exploitation. Même si ce problème est de la
responsabilité du producteur de granulats, l’utilisateur doit en permanence demeurer vigilant sur ce point
particulièrement sensible.
V. Contrôle
Pendant longtemps le contrôle des fournitures a reposé sur des essais de réception à la livraison, ou après
livraison, des matériaux sur stocks situés sur les lieux d’utilisation. Le processus est devenu totalement
inadapté car d’une part il est déraisonnable de refuser à l’arrivée des matériaux ayant subi le prix d’un long
transport, d’autre part les moyens de prélèvement sur stock sont loin d’être parfaits et représentatifs.
C’est pourquoi actuellement, dans la grande majorité des cas, le contrôle est effectué sur les lieux de
fabrication où les essais sur les matériaux peuvent être complétés par des observations sur le gisement et les
principaux circuits d’élaboration.
Après un certain délai, pour une exploitation donnée, le contrôle s’allège de lui-même grâce à la
connaissance des différents paramètres aux points sensibles.
En fait le contrôle est allégé en général, mais l’intérêt de la méthode est de pouvoir l’alourdir à bon escient,
quand des anomalies apparaissent ou sont prévues tant au niveau du gisement que de l’installation elle-
même.
Dans le cas des « grandes carrières » pouvant livrer par fer à longue distance, des équipes de contrôle sont
sur place en permanence pour contrôler les productions tous les jours avant le départ de chaque tram.
Comme dans tous les domaines, des plans d’assurance de la qualité (PAQ) sont établis par les producteurs
importants ; il faut absolument en vérifier la teneur et la régularité du suivi.
Pour les petits producteurs, qui n’ont souvent pas les moyens d’élaborer un véritable PAQ du type le plus
complet, il faut au moins obtenir d’eux d’en avoir l’esprit et pour cela d’assurer un minimum de suivi de la
qualité de leurs produits.

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