Université de Tunis

Ecole Nationale Supérieure Département de Génie Mécanique

d’Ingénieurs de Tunis

2ème année Ingénieurs en Génie Mécanique

Support de cours

LES ASSEMBLAGES MECANIQUES

Élaboré par : Mr. BEN RHOUMA AMIR

Année Universitaire : 2019/2020

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CHAPITRE

LES
ASSEMBLAGES
MECANIQUES

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LES ASSEMBLAGES MECANIQUES

I- INTRODUCTION
80 % des liaisons à concevoir et réaliser en construction mécanique sont des liaisons
encastrement. On va distinguer deux grandes classes de liaison encastrement :

- Démontable ;
- Non démontable.

I-1- Analyse fonctionnelle externe

La conception d’une liaison encastrement doit se faire en ayant analysé les conditions du
cahier des charges.

A l’aspect géométrique, quelle est la dispersion de mise en position acceptable ?

A l’aspect mécanique, quels sont les efforts transmis par celle-ci au cours du temps ?

A l’aspect économique, quel est le coût envisageable ?

Et enfin l’aspect fonctionnel, y a-t-il une maintenance ou des fonctions annexes à assurer
(étanchéité, amortissement, sécurité, esthétique, ...).

I-2- Description fonctionnelle d'une liaison complète démontable

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I-3- Description fonctionnelle d'une liaison complète indémontable

II- SOLUTION TECHNIQUES DES LIAISONS DEMONTABLES

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II-1- Une surface de positionnement & serrage
II-1-1- Emmanchement cylindrique + pincement
Dans les assemblages pincés, la pression de contact est
obtenue par déformation des pièces ajustées au moyen de
vis de serrage. Cette solution s'utilise pour la fixation de
poulies et volants en deux parties, le centrage d'ensembles
mécaniques sur colonne cylindrique, la transmission de
couple modeste entre de petits leviers ou pièces à fonction
secondaire sur des arbres. L'ajustement de la position
axiale ou angulaire est fortement facilité par ce mode
d'assemblage.

Avantages Inconvénients
- réalisation rapide - position axiale et angulaire non précise
- montage & démontage rapide - faibles actions mécaniques transmise
- réglage axial & angulaire

A- Assemblages partiellement fendus

Le calcul et le contrôle d'un assemblage partiellement fendu au moyen d'une relation simple
sont pratiquement impossibles. Si l'arbre et l'alésage possèdent un jeu diamétral très faible, il
est possible d'admettre que l'extrémité de la fente correspond à une articulation élastique sans
frottement. La force normale produite sur les surfaces en contact vaut :

Fn = z Fa l1 / l2
avec :
z : nombre de vis,
Fa : force axiale produite par chaque vis,
l1 : bras de levier pour les vis,
l2 : bras de levier pour la force normale.

Figure 1 : Assemblage pincé partiellement fendu : disposition modèle de calcul

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Le contrôle de la pression moyenne s'effectue au moyen de la relation de Stribeck :

𝑧𝑧 𝑙𝑙1 𝐹𝐹𝑎𝑎
𝑝𝑝� =
𝑙𝑙 2 𝑏𝑏 𝑑𝑑
avec :
b : longueur de contact ;
d : diamètre de l'arbre

Le coefficient de sécurité au glissement ̎̎𝑠𝑠𝑔𝑔𝑔𝑔 ̎ doit être au moins égal à 2 vu l'imprécision dans
l'estimation de la pression. Le contrôle de la contrainte de flexion dans la section n - n fait
intervenir le moment fléchissant Mf = l3 z Fa et le couple de torsion transmissible se trouve
par :

𝜇𝜇0 𝑑𝑑 2
𝑀𝑀𝑡𝑡 = 𝜋𝜋 𝑝𝑝� 𝑏𝑏
𝑠𝑠𝑔𝑔𝑔𝑔 2
𝜇𝜇0 étant le coefficient de frottement d'adhérence entre l'arbre et le moyeu.

B- Poulie ou volant en deux parties

Dans les poulies et volants en deux parties, les vis de serrage sur le moyeu servent à
compenser le jeu diamétral de montage et à produire la pression entre l'arbre et l'alésage. Si z
est le nombre de vis et Fa la tension axiale dans chaque vis, la pression de montage, supposée
uniforme, sera donnée par :

𝑧𝑧 𝐹𝐹𝑎𝑎 − 𝐹𝐹0
𝑝𝑝� =
𝑏𝑏 𝑑𝑑
avec :
F0 la force à produire pour supprimer le jeu entre les pièces à serrer.

Figure 2 : Montage d'une poulie en deux parties, Assemblage pincé sur un axe cylindrique

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II-1-2- Emmanchement cylindrique + serrage par tampons tangents

Avantages Inconvénients
- réalisation rapide - position axiale et angulaire non précise
- montage & démontage rapide - faibles actions mécaniques transmise
- réglage axial & angulaire

II-1-3- Appui plan + serrage par vis de pression, vis, boulon, goujon

Avantages Inconvénients
- réalisation modique & rapide - position imprécise

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A- Classe de qualité

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B- Charge de traction supportée par la vis

FMax = 0,9 Re Seq

Re : limite élastique de la vis
Seq : section résistante de la vis

C- Couple de serrage
C = (0,16 p + 0,583.ff.d2 + 0,5.ft.Dm) F
p : pas (mm)
d2 : diamètre sur flanc
ff : frottement au niveau du filetage
ft : frottement sous tête
Dm : diamètre moyen de la vis
F : tension de la vis
D- Valeurs des facteurs de frottement

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II-1-4- Emmanchement conique par adhérence

Les assemblages par cônes permettent d'obtenir
des montages simples entre un arbre et un
moyeu tronconiques. Le centrage réciproque
des deux pièces est assuré par une conicité
identique sur les deux éléments.

Avantages Inconvénients
- montage rapide - position axiale = f (effort)
- axe positionné précisément - faibles actions mécaniques transmise
- réglage angulaire

A- Pression dans l'assemblage à cône

La détermination de la pression sur les surfaces tronconiques de l'assemblage nécessite
l'introduction de quelques hypothèses simplificatrices :

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1. la pression entre l'arbre et le moyeu est supposée répartie uniformément sur toutes les
surfaces de contact,
2. les coefficients de frottement de glissement ou d'adhérence après montage restent
invariables,
3. la pression dépend seulement de la géométrie des deux surfaces en contact, la forme
extérieure du moyeu étant négligée.
Pour trouver la pression, supposons que l'arbre tronconique soit déplacé à l'intérieur du moyeu
par un système à vis et écrou. Soit Fa la force axiale produite par l'écrou pendant le montage.
L'équilibre de l'arbre impose que cette force soit compensée par les poussées avec frottement du
moyeu sur l'arbre.

Figure : Equilibre d'un tronc de cône pendant l'opération de montage

Couple transmissible par l'assemblage à cône
Sommons les forces axiales élémentaires et égalons cette somme à la force active produite à
droite sur l'assemblage :
𝜇𝜇
𝐹𝐹𝑎𝑎 = 𝜋𝜋 𝑝𝑝� (𝑟𝑟𝑒𝑒2 − 𝑟𝑟𝑖𝑖2 )(1 +
)
tan 𝛼𝛼
Introduisons finalement la surface projetée du tronc de cône :
𝐴𝐴𝑝𝑝 = 𝜋𝜋 (𝑟𝑟𝑒𝑒2 − 𝑟𝑟𝑖𝑖2 )
Finalement, la pression se trouve par :
𝐹𝐹𝑎𝑎
𝑝𝑝� = 𝜇𝜇
𝐴𝐴𝑝𝑝 (1 + tan 𝛼𝛼 )

En admettant la pression entre l'arbre et le moyeu conservée, le coefficient de frottement de

glissement inchangé, la force Fdes à produire axialement pour libérer l'assemblage se trouve par :
𝜇𝜇
𝐹𝐹𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 = 𝑝𝑝� 𝐴𝐴𝑝𝑝 (1 − )
tan 𝛼𝛼

La condition d'irréversibilité est donnée également par :

𝜇𝜇 > tan 𝛼𝛼

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Pratiquement, l'arbre et le moyeu sont initialement au repos et la force à produire pour décoller
les pièces sera certainement nettement plus grande à la valeur calculée pour Fdes. Dans la
relation proposée, il faudrait introduire plus correctement le coefficient de frottement
d'adhérence, soit :
𝜇𝜇0
𝐹𝐹𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 = 𝑝𝑝� 𝐴𝐴𝑝𝑝 (1 − )
tan 𝛼𝛼

B- Transmission d'un couple de torsion

L'assemblage à cône est prévu pour transmettre un couple de torsion entre l'arbre et le moyeu.
Il est admis qu'après montage, la pression sur les surfaces en contact reste conservée.

Le couple limite applicable est égal à la somme des moments élémentaires, soit :

2 (𝑟𝑟𝑒𝑒3 − 𝑟𝑟𝑖𝑖3 )
𝑀𝑀𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 = 𝜋𝜋 𝜇𝜇0 𝑝𝑝�
3 sin 𝛼𝛼

(𝑟𝑟𝑒𝑒3 −𝑟𝑟 3 )
𝑖𝑖
Dans cette expression, représente la longueur de la génératrice du tronc de cône et
sin 𝛼𝛼
(re + ri) le diamètre moyen du tronc de cône dm. L'aire de contact entre les deux pièces vaut :
Acône = π dm l. Le couple limite transmissible, avant le glissement des surfaces, peut alors se
trouver approximativement par :
𝑑𝑑𝑚𝑚
𝑀𝑀𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 = 𝜇𝜇0 𝑝𝑝� 𝐴𝐴𝑐𝑐ô𝑛𝑛𝑛𝑛
2
Le couple de torsion transmissible doit introduire le coefficient de sécurité au glissement Sgl.
Il se trouve par :
𝑑𝑑𝑚𝑚
𝑀𝑀𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 = 𝜇𝜇0 𝑝𝑝� 𝐴𝐴𝑐𝑐ô𝑛𝑛𝑛𝑛
2 . 𝑆𝑆𝑔𝑔𝑔𝑔
Très souvent, l'assemblage à cône est complété par une clavette. L'assemblage transmet alors
l'effort partiellement par frottement, partiellement par emboîtement.

II-2- Deux surfaces de positionnement & serrage

II-2-1- Emmanchement conique + clavette + serrage par écrou

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Avantages Inconvénients
- montage rapide - réalisation coûteuse
- pas de jeu axial - arbre affaibli
- pas d'usinage d'épaulement

Les normes internationales et ISO 775-1969 prévoient des extrémités d'arbre tronconiques pour
des diamètres d'arbre compris entre 6 et 630 mm. La conicité est normée à 1:10 pour toutes
les variantes. Ces extrémités d'arbre sont employées pour des poulies, des accouplements ou
des roues dentées. Le serrage des deux pièces est assuré par une extrémité filetée,
extérieurement pour la gamme usuelle, éventuellement intérieurement pour les diamètres
compris entre 12 et 120 mm.

Pour les diamètres d'arbre compris entre 6 et 220 mm, la norme prévoit deux exécutions avec
clavette à faces parallèles disposée parallèlement à l'axe :

1. cône court avec l2 = environ 1,2 fois le diamètre nominal d1,

2. cône long avec l2 = environ 1,6 fois le diamètre nominal d1.

Pour les diamètres compris entre 240 et 630 mm, la norme prévoit seulement le cône court et
une rainure de clavette placée selon la direction de la génératrice du cône. Habituellement, un
serrage même énergique de l'écrou ne permet pas d'atteindre une pression suffisante pour
transmettre les efforts et de ce fait d'utiliser pleinement la capacité de charge de l'arbre. Une
partie du couple de torsion se transmet par la clavette. Le couple transmissible est de même
grandeur que celui des arbres cylindriques, la recommandation IEC 72 étant valable pour un
acier avec Rm de 500 N/mm2 au moins.

Figure : Extrémité d'arbre tronconique : cônes courts et longs, position de la clavette

Les contraintes engendrées par la pression de montage peuvent se contrôler dans l'arbre et le
moyeu au moyen des relations développées pour les emmanchements et frettages. Le

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contrôle de la contrainte de torsion est toujours recommandé, cette contrainte pouvant être
accompagnée de flexion.
II-2-2- Emmanchement cylindrique + goupille

Avantages Inconvénients
- montage rapide - faible couple transmis
- positionnement précis - arbre affaibli
- goupille éventuellement fusible
(protection surcharge)

4 F/n
Calcul au cisaillement : d ≥ �
π Rpg

n : nombre de surfaces cisaillées (1 ou 2)

Remarques : - vérifier que d < D/3
- attention à l'arbre : 4 ≤ Kt ≤6

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II-2-3- Appui plan prépondérant + centrage court + serrage par vis

Avantages Inconvénients
- montage rapide - pas de positionnement angulaire
- axe positionné précisément - n trous taraudés pour serrage

II-3- Trois surfaces de positionnement & serrage

II-3-1- Emmanchement cylindrique + appui plan court + clavette + serrage par écrou ou vis

Avantages Inconvénients
- couple élevé transmis - nombreuses pièces
- positionnement précis - arbre affaibli
- réalisation simple & commune

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Montage Libre normal serré

arbre H9 N9 P9

moyeu D10 Js9 P9

clavette h9 h9 h9

matériau : en général E335 (ancienne norme : A60) (il faut Rr ≥ 600 MPa)

Minimiser les concentrations de contraintes

dues aux rainures dans l'arbre et l'alésage

Calcul de dimensionnement : les clavettes sont sollicitées en matage et cisaillement et le calcul

de matage plus restrictif en général.

Pression sur le flan de la clavette :

*
en pratique on choisit l dans les dimensions normalisées telle que :

*
2 𝐶𝐶
le calcul au cisaillement est en général moins restrictif que le matage : 𝑙𝑙 ≥ 𝐷𝐷 𝑎𝑎 𝜏𝜏𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚.𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎

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Pressions admissibles sur les flancs des clavettes (en MPa)

Conditions de fonctionnement
Type de montage
Mauvaises Moyennes Excellentes

Glissant sous charge 3 à 10 5 à 15 10 à 20

Glissant sans charge 15 à 30 20 à 40 30 à 50
Fixe 40 à 70 60 à 100 80 à 150

Remarques :
- si l < 0.6 D envisager des solutions moins coûteuses remettre en cause le diamètre
- si l ≥ 1.75 D fixer la clavette
- liaison glissière :
si d ≤ 17 mm, la clavette sera collée dans l'arbre
si d > 17 mm la clavette sera fixée par vis dans l'arbre
II-3-2- Emmanchement cylindrique + appui plan court + cannelures + serrage par écrou ou
vis

Avantages Inconvénients
- couple très élevé transmis - réalisation & montage coûteux
- positionnement précis
- arbre moins affaibli

Hypothèses : répartition de pression uniforme sur les flancs surface portante A = 75 % de la

3
surface théorique : 𝐴𝐴 = 4
𝑛𝑛 ℎ

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𝑝𝑝 𝐴𝐴 𝐿𝐿 𝐷𝐷𝑚𝑚
Couple transmissible : 𝐶𝐶 =
2
2 𝐶𝐶
Condition de non matage : 𝑝𝑝 = ≤ 𝑝𝑝𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎
𝐴𝐴 𝐿𝐿 𝐷𝐷𝑚𝑚

8 𝐶𝐶
Détermination de la longueur des cannelures : 𝐿𝐿 ≥
3 𝑛𝑛 ℎ 𝐷𝐷𝑚𝑚 𝑝𝑝𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎

n : nombre de cannelures
h : hauteur d'une cannelure
C : couple à transmettre
p : pression de contact
L : longueur des cannelures
Dm : diamètre moyen = (D+d)/2
II-3-3- Appui plan prépondérant + centrage court + pion + vis

Avantages Inconvénients
- positionnement axial & angulaire précis - réalisation précise indispensable

III- SOLUTION TECHNIQUES DES LIAISONS INDEMONTABLES

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III-1- Le soudage
Avantages Inconvénients
- réalisation rapide & peu coûteuse - démontage impossible
- sensible à la fatigue
- matériaux compatibles
- Zone Affectée Thermiquement

III-2- Le collage
III-2-1- Introduction
La liaison par obstacle s’effectue au moyen de clavettes, cannelures, avec ou sans anneau
élastique d’arrêt axial, vis de pression ou d’arrêt, goupille. Une clavette ne transmet les
efforts que sur une surface réduite en raison des défauts géométriques de surfaces. En effet,
le taux de portance (pourcentage de contacts effectifs rapporté à la surface théorique) d'une
clavette dans sa rainure est de 10%. Ce faible taux de surface réellement en contact engendre
au cours des transmissions d’efforts des écrouissages qui augmentent les jeux de
fonctionnement, sources de détérioration, de corrosion et de bruits. De plus, les usinages
divers, et coûteux, engendrent des concentrations de contraintes.

Grâce au développement constant de la chimie organique, celle-là même qui a produit les
matières plastiques modernes, l’assemblage par adhésion est maintenant une technique
fiable largement utilisée dans l’industrie mécanique.

On trouve des applications dans tous les domaines tel que :

• Assemblage : plan, cylindrique, des composants électroniques

• Etanchéité statique : plane, cylindrique, des filetages
• Freinage des pièces filetées
• Obturation des porosités (imprégnation des pièces moulées)

Les adhésifs sont utilisés dans des assemblages à très hautes performances : aviation
(structures nid d’abeille), armée (blindages multicouches), automobile (pare-brise, boîte de
vitesses), le matériel médical (aiguilles).

III-2-2- Avantages et inconvénients

Inconvénients
• Résistance à la chaleur limitée
• Durée de vie du joint collé
• Précautions de mise en œuvre

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• Résistance qu’à certaines sollicitations
• Compatibilité avec l’environnement selon les adhésifs utilisés

Avantages
• Assemblage de substrats divers
• Assemblage de matériaux d’épaisseurs très différentes
• Liaison sans altération des pièces
• Simplification de la conception
• Allégement de la structure
• Atténuation des vibrations
• Rigidité des assemblages
• Les efforts sont transmis par toute la surface en contact, donc beaucoup mieux répartis.
On remarque qu’il y a peu d’usinage, ce qui abaisse le prix de revient
• Le collage peut apporter une solution à des assemblages avec des matériaux ayant des
dilatations différentielles (par exemple des roulements en acier dans des paliers en
aluminium).
• Parfois, la solution collée permet des économies spectaculaires. Par exemple, en, 1995,
la société Leroy Somer a réduit le prix de revient de certains moteurs de près de 60 % en
collant les roulements du rotor sur leur axe (tableau1).
Tableau 1
Circlips 0,06 € Adhésif Loctite 603 0,01 €
Gorge (usinage 15 s) 0,06 € Montage (12 s) 0,05 €
Montage (18 s) 0,07€ Applicateur (amortissement sur 2 ans) 0,02 €
Total (33 s) 0,19 € Total (12 s) 0,08 €
Il convient de noter que la rugosité requise pour la liaison collée et l’élargissement des
tolérances contribuent également à la réduction du coût (figure 8).

Figure 8 : Valeurs de rugosités conseillées pour la liaison par collage,

mettant en évidence la réduction des coûts.

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La solution collage apporte une sécurité supplémentaire à la liaison. En effet, une surcharge
accidentelle non prévue peut entraîner la rupture de l’organe de liaison créé par une
clavette, une goupille, entraînant sa destruction et le risque de voir des débris métalliques se
disperser et entraîner plus de dégâts. La colle qui se rompt par cisaillement se comporte un
peu comme un limiteur de couple à poudre : il se produit un effet de bourrage, qui permet
de transmettre encore un effort. Cette poudre qui peut ensuite se disperser ne détruira pas le
reste du mécanisme.

III-2-3- Principe du collage

La plupart des adhésifs industriels sont des polymères réactifs. Le passage de l’état liquide
à l’état solide est le résultat de différentes réactions chimiques de polymérisation.

La polymérisation est une réaction qui à partir de molécules de faible masse (monomères)
forme par liaisons de celles-ci des composés de masse élevée.

En fonction de leurs caractéristiques de polymérisation, les adhésifs peuvent être classés

dans les catégories suivantes :

• Réaction anaérobie (absence d’oxygène)

• Réaction par exposition à la lumière ultraviolette (U.V.)
• Réaction anionique (surfaces alcalines et humidité) : Exemple ; colles cyanoacrylates
• Polymérisation par l’humidité : Exemple ; colles silicones et uréthannes
• Réaction par la chaleur : Exemple ; colles époxies
• Réaction avec système d’activation : Exemple ; colles acryliques modifiés

Un collage est la résultante de deux ensembles de forces : les forces d’adhésion entre colle
et substrats et les forces de cohésion de l’adhésif polymérisé.
Les forces d’adhésion sont l’objet de différentes théories chimiques ou thermodynamiques
(forces de Van Der Waals).
Les forces de cohésion sont liées à la nature de l’adhésif et à sa polymérisation qui lui
permet de passer de l’état liquide à l’état solide.

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L’assemblage par adhésion repose, comme toute autre technique sur des règles que l’on
ne peut transgresser sans conséquences sur les résultats. Il est donc nécessaire de
considérer les paramètres suivants :

• Les matériaux et les surfaces (substrats)

• La polymérisation de l’adhésif (adhésif)
• L’environnement physico-chimique de l’assemblage en fonctionnement (ambiance)

III-2-4- Les emmanchements cylindriques collés

A- Les divers procédés
Selon l’ajustement réalisé avant collage, on distingue :
− Ajustement avec jeu : emmanchement collé
− Ajustement avec faible serrage assemblé à froid : emmanchement pressé collé
− Ajustement avec serrage important assemblé à chaud : emmanchement fretté collé

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Le collé s’obtient avec un ajustement glissant. Le fretté-collé consiste à dilater l’alésage par
chauffage et/ou à refroidir l’arbre de façon à réaliser un assemblage libre. Lorsque ces deux
pièces reprennent la même température, leur ajustement redevient serré et peut transmettre
des efforts.

Le pressé-collé ne diffère du fretté-collé que par le fait que l’on ne modifie pas les
températures des pièces.

On peut dire par conséquent que le fretté-collé est un frettage à chaud avec colle et que le
pressé-collé est un frettage à froid avec colle.

B- L’assemblage collé
Le produit adhésif polymérisé transmet l’intégralité des efforts dans la liaison.

Il s’agit d’une conception simple, le jeu dans la liaison avant polymérisation de l’adhésif
facilitant la mise en coaxialité de l’arbre et de l’alésage.

Ce type d’assemblage fournit une solution de remplacement intéressante à la réalisation de

paliers, qui doivent être alignés, et permet d’augmenter les tolérances.

Pour ses produits adhésifs, Loctite préconise un jeu proche de 0,05 mm et une rugosité Ra
comprise entre 1,6 et 3,2 µm.

Ce type d’assemblage convient particulièrement aux liaisons faiblement chargées. Les

pièces peuvent être manipulées après quelques minutes. En revanche, il faut parfois prévoir
une «mise en conformateur», telle une butée amovible, pour les positionner l’une par
rapport à l’autre.

Cette liaison présente le plus faible coût.

C- Les assemblages fretté-collé et pressé-collé

Lors d’un assemblage fretté-collé, le montage s’effectue avec jeu, mais le chauffage d’une
pièce accélère la vitesse de polymérisation : c’est un assemblage en une phase et en un
temps bien défini. L’adhésif polymérise sous compression à chaud. C’est l’assemblage le
plus performant en tenue à la fatigue et sous charge combinée.

Le serrage du pressé-collé se traduit par un frottement important lors de l'assemblage, qui

élève la température des pièces et réduit ainsi le temps de polymérisation.

Avec ces deux procédés, l’adhésif intercalé dans la liaison, par ses propriétés mécaniques,
permet de réduire l’importance du serrage nécessaire, diminuant ainsi les contraintes du
frettage. En corollaire, l’adhésif permet de transmettre des efforts plus importants avec le

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même ajustement serré. Ses propriétés d’amortissement des vibrations améliorent en outre
la tenue à la fatigue. Et les pièces sont manipulables immédiatement après l’assemblage.

III-2-5- Calculs des assemblages collés

A- Types de contraintes
Une meilleure répartition des contraintes étant l’un des avantages du collage, il est
intéressant de chercher à profiter d’une surface de collage orientée dans la direction la plus
favorable pour résister aux efforts. Il faut notamment éviter les sollicitations de clivage ou
de pelage et privilégier les directions correspondant à des efforts de cisaillement et de
compression. Le collage peut également être renforcé par un emmanchement, un sertissage
ou un auxiliaire mécanique dans les cas les plus défavorables.

B- Influence du recouvrement et des matériaux (approche de Volkersen 1938)

Plaque 1 : Longueur L1, épaisseur e1, largeur b, module de Young E1.

Plaque 2 : Longueur L2, épaisseur e2, largeur b, module de Young E2.

Collage : épaisseur ec, largeur b, longueur de recouvrement L, module de Coulomb Gc.

Avec : E : module de Young ou module d’élasticité longitudinale en MPa

G : module de Coulomb ou module d’élasticité transversale en MPa (Gc = 2900 MPa)

𝐹𝐹
𝜏𝜏𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 =
𝑏𝑏 . 𝐿𝐿

A partir d'une certaine longueur de recouvrement L0, la résistance du joint de colle

3,66
n'augmente pas. On établit que : 𝐿𝐿 ≅ 𝑑𝑑

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𝐸𝐸1.𝑒𝑒1+𝐸𝐸2.𝑒𝑒2
avec : 𝑑𝑑 = �𝐺𝐺𝐺𝐺 𝐸𝐸1.𝑒𝑒1.𝐸𝐸2.𝑒𝑒2.𝑒𝑒𝑒𝑒

C- le dimensionnement des emmanchements cylindriques collés

L’examen des conditions de fonctionnement
Dès la conception, il faut penser à la transmission des efforts de façon que le produit
adhésif ne travaille qu’en cisaillement ou compression. La traction peut s’envisager aussi,
mais risque fréquemment de se transformer en pelage ou clivage, généralement peu
souhaitables.

Le calcul des emmanchements cylindriques collés

Dans tout les cas le joint de colle subit une contrainte τ qui diffère de la résistance au

cisaillement à la rupture τB2 indiqué dans les fiches techniques du produit de collage utilisé

selon la norme ISO 10123. Cette contrainte d’utilisation se trouve donc affectée d’un
facteur correcteur fc tenant compte des conditions réelles de l’assemblage.

- collé : 𝜏𝜏 = 𝜏𝜏𝐵𝐵2 . 𝑓𝑓𝑐𝑐

- Pressé collé : 𝜏𝜏 = 0,5 . 𝜏𝜏𝐵𝐵2 . 𝑓𝑓𝑐𝑐 + 𝜇𝜇 . 𝑃𝑃
- Fretté collé : 𝜏𝜏 = 1,2 . 𝜏𝜏𝐵𝐵2 . 𝑓𝑓𝑐𝑐 + 𝜇𝜇 . 𝑃𝑃

µ représente le facteur de frottement entre les éléments assemblés, obtenu

expérimentalement.

P (MPa) correspond à la pression de contact entre les éléments assemblés, calculée selon
les normes relatives aux assemblages frettés (pour un emmanchement seulement collé, dans
la suite des calculs, P = 0). Dans le cas de matériaux identiques, les formules de Lamé
conduisent à :

𝑑𝑑 2
𝑠𝑠 . 𝐸𝐸 �1 − �
𝐷𝐷 2
𝑃𝑃 =
2 . 𝑑𝑑
s (mm) : serrage.
E (N/mm2) : module de Young
d (mm) : diamètre de l’assemblage
D (mm) : diamètre extérieur de la frette
fc est un facteur de correction défini par :
fc = f1 • f2 • f3 • f4 • f5 • f6
Ces six facteurs sont présentés dans le tableau 2 ;

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Tableau 2 :

D- Freinage d'un assemblage fileté

Le freinage des filetages par une résine anaérobie (qui ne polymérise qu’en l’absence
d’oxygène) offre une alternative intéressante aux dispositifs mécaniques agissant par
obstacles (plaquettes arrêtoirs, rondelles freins, etc.). La solution par collage présente en
plus du coût intéressant des avantages supplémentaires :

- Lubrification de l’assemblage au montage par le produit encore liquide.

- Etanchéité du filetage par le produit polymérisé.

- Risque de desserrage quasi impossible même sur un assemblage non serré.

Relation entre le couple de dévissage CDV et la contrainte τ de l’adhésif

La connaissance du couple de rupture de la résine permet de prévoir :

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• La possibilité de démontage de l’assemblage par une valeur maximale de ce couple (ou
de la valeur du couple résiduel CR lorsqu’il est supérieur).
• La sécurité de l’assemblage par la valeur minimale de ce couple.

Le couple de rupture CDV est lié à la résistance à la rupture τ de la résine par la relation :

CDV = τ . S . d / 2 ou S représente la surface collée et d le diamètre nominal

Avec pour un profil I.S.O. S = 13 / 8 . d . L . π

On obtient donc :

CDV = 13 / 16 (τ . d2 . π . L)

soit τ = (16 . CDV) / (13 . d2 . π . L)

Pour un boulon normalisé M 10 avec un écrou de hauteur L = 0,8 d, la relation devient

CDV = 2,04 . τ soit τ = 0,49 . CDV avec CDV en Nm et τ en MPa

Lors du démontage, le couple à exercer correspond à la somme du couple de rupture de la

résine et du couple de friction sous tête.
𝜇𝜇 . 𝐹𝐹 . [𝐷𝐷𝐷𝐷 3 − 𝐷𝐷𝐷𝐷 3 ]
𝐶𝐶𝐶𝐶 =
3[𝐷𝐷𝐷𝐷 2 − 𝐷𝐷𝐷𝐷 2 ]
μ : facteur de frottement sous tête (0,15 à 0,2 pour les aciers)
F : tension dans la vis
De et Di diamètres de la couronne.

III-2-6- Conception des assemblages

La conception d’assemblages doit être compatible avec les possibilités de contraintes
mécaniques supportables par le joint de colle. Les règles à suivre sont les suivantes :
• L’étendue de la surface collée est fonction des efforts supportés par la liaison et des

caractéristiques de la colle.

• La résistance maximale d’un assemblage est obtenue si toute la surface collée est

également sollicitée (de préférence compression ou cisaillement).

• Eviter les charges localisées et les efforts de traction tendant à séparer les pièces par

pelage.

• Si la liaison est soumise à des variations de températures importantes, les matériaux

assemblés et la colle doivent avoir des coefficients de dilatation très voisins.

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Exemples d'assemblages en fonction des sollicitations :

Assemblage en bout des pièces cylindriques :

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III-2-7- Choix des colles (utilisations courantes)

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III-2-8- La mise en œuvre d’un assemblage par collage
Une fois les précautions habituelles au collage prises, en particulier le nettoyage soigné des
surfaces à coller, la dépose s’effectue de l’une des façons suivantes :

directement à partir du flacon au pinceau

à l’aide d’un applicateur à seringue par transfert

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III-2-9- Les domaines d’application des assemblages cylindriques collés
Les principaux sont :

le collage de roulements le collage de roues dentées d’arbres de

boîtes de vitesses

le collage d’outils On peut assembler par collage des pièces de

quelques grammes

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III-3- Le frettage
Avantages Inconvénients
- réalisation rapide & peu coûteuse - démontage impossible
- mise en œuvre délicate

III-3-1- Présentation
C'est une technique ancienne. Elle a été utilisée pour la mise en place de surfaces de
roulement résistantes sur des roues en bois. Elle consiste à créer une liaison complète entre
deux pièces grâce à un serrage interne. On assemble un arbre, plein ou creux, avec un
alésage.

Ce type de liaison est classé :

LIAISONS COMPLETES RIGIDES INDEMONTABLES

Norme NF E 02 100 à 02 118 et E 22 260.

III-3-2- Description de l'opération de frettage
Les assemblages emmanchés ou frettés interviennent de plus en plus comme solution
performante du point de vue technologique et économique dans les mécanismes composant
les produits manufacturés. L’absence de pièces ou d’éléments intermédiaires entre les deux
pièces à assembler permet de simplifier notablement le procédé d’assemblage, donc de
diminuer les coûts d’obtention. L’ajustement entre les deux pièces assemblées est serré. Le
serrage provoqué par l'assemblage des deux pièces induit une pression qui les maintient
solidaires grâce au frottement entre les 2 surfaces de contact (figure 1), empêchant ainsi
tout mouvement relatif entre elles.

Figure 1 : Description du processus de frettage

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Plusieurs possibilités existent pour réaliser l’assemblage. La pièce présentant l’alésage peut
être chauffée (au four à gaz, au four électrique à bain d'huile, au four électrique à induction) et du
fait de sa dilatation, il est alors possible d'insérer l'axe librement. On peut procéder de la manière
inverse : On refroidit l’axe (azote liquide à -195°C) qui, par sa contraction, peut être inséré
librement dans l’alésage. Une troisième manière consiste à réaliser l’emmanchement sous une
presse. Il est alors nécessaire de contrôler que les surfaces ne soient pas détériorées lors du
glissement. Enfin, le gonflement de l’alésage peut être obtenu par une pression (hydraulique par
exemple). Cette dernière technique nécessite cependant des appareillages adaptés et que la
pression puisse être assurée à l'interface des deux pièces. Elle présente toutefois l'avantage
d'un démontage possible de l’ensemble.

Les propriétés de résistance mécanique de l’assemblage réalisé dépendent fortement de la nature

des matériaux mais aussi des dimensions, formes et état des surfaces des pièces réalisées.
Assurer une bonne résistance de l’assemblage nécessite donc de prévoir son comportement en
fonction de ces paramètres d’influence.

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III-3-3- Théorie des parois épaisses
La théorie des parois cylindriques épaisses, développée par Lamé et Clapeyron en 1833 puis
généralisée par Timoshenko, est à la base des règles de calcul des assemblages frettés. Dans
cette théorie, on fait l’hypothèse que les deux pièces frettées sont des solides idéaux : parfaits
géométriquement, subissant des petites déformations, constituées de matériaux homogènes et
isotropes, subissant des sollicitations uniformes, possédant des surfaces parfaitement polies, etc.

Figure 2 : Hypothèses géométriques effectuées dans le cadre des modèles normalisés

Ces normes, définissent la notion de serrage ∆, donnée par la différence des diamètres extérieur
de l’axe (dA) et intérieur du moyeu (dM) :

∆ = dA- dM (1)

L’équilibre local permet de définir la relation entre les données géométriques, de chargement
extérieur et les propriétés matérielles :

Avec :
- ∆ : serrage entre les deux pièces ;
- p : pression à l’interface ;
- di : diamètre intérieur de l’axe ;
- dA : diamètre extérieur de l’axe ;
- dM : diamètre intérieur du moyeu ;

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- D : diamètre extérieur du moyeu ;
- d : diamètre de frettage ;
- aA, aM, bA, bM, des coefficients fonction des propriétés élastiques des matériaux.

Les contraintes dans le moyeu et dans l’axe peuvent alors être calculées à partir de la pression à
l’interface, paramètre principal du problème.

Contraintes dans l’axe :

Contraintes dans le moyeu :

Avec dc , diamètre pour lequel est calculée la contrainte

Lorsque l’arbre est plein et lorsque la pression extérieur pM est nulle (cas usuel), ces expressions
se simplifient notablement. Cette démarche est toutefois assez éloignée de la réalité.

III-3-4 - Calculs de base

Les équations analytiques sont utilisées pour des calculs approximatifs sur le comportement
global du joint. Elles servent d’ailleurs à calculer le jeu nécessaire à l’assemblage des pièces et
à exprimer la pression nominale de contact.

A- Paramètre de l’assemblage
L’assemblage par interférence est l’emmanchement de deux pièces nommées arbre et moyeu.
La Figure 3 et le décrit les principaux paramètres de l’assemblage. Les équations de base du
comportement sont développées pour cette géométrie.

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Figure 3 : Moyeu assemblé avec arbre simple

Tableau 1: Définition des paramètres
Paramètre Définition
L Longueur de l’emmanchement
ri Rayon intérieur de l’arbre
re Rayon extérieur du moyeu
rc Rayon nominal à l’intersection des deux pièces
δr Interférence radiale entre les 2 pièces

B- Calcul de la pression de contact

La pression de contact se calcule en résolvant les équations de Lamé pour des cylindres à
parois épaisses de longueur infinie. Dans un repère cylindrique (r, θ), pour une pression
interne (Pi) et externe (Pe), les équations de Lamé permettre d’obtenir la contrainte
radiale (σ r ) et circonférentielle (σ θ ) d’un cylindre :

Ensuite, pour les mêmes conditions, le déplacement ur est :

Dans un assemblage par interférence, l’arbre aura une contrainte circonférentielle en

compression tandis que pour le moyeu elle sera en tension. À l’interface de contact, la
contrainte radiale entre les deux pièces est continue et égale à la pression de contact P en valeur
absolue.

Après l’emmanchement, l’arbre subira ainsi une déformation - déplacement radial ui et une
pression externe égale à P. Le moyeu pour sa part aura une pression interne égale à P et un
déplacement radial ue. Ces conditions doivent être respectées et vérifiées lors de la

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modélisation du comportement de l’assemblage par la méthode des éléments finis de
l’assemblage.

L’interférence est alors équivalente à la somme des déplacements radiaux des deux pièces :

En combinant les conditions énumérées ci-dessus et les équations 1.1-1.4, on peut déterminer
la pression nominale de contact à l’interface entre l’arbre et le moyeu [1] :

où Em et Ea sont les modules de Young du moyeu et de l’arbre respectivement. Enfin, ces

relations découlent de la théorie des cylindres composés dans un plan bidimensionnel.

C- Force axiale transmissible

Une relation entre la pression de contact P, le coefficient de friction μ et la longueur
d’emmanchement L, permet d’approximer la force axiale maximale que l’assemblage peut
transmettre sans qu'il y a glissement relatif à l'interface [2] :

Cette relation est établie en ne tenant pas compte des efforts de cisaillement induits après
l'assemblage. Elle permet donc seulement d'approximer grossièrement le comportement.

D- Couple transmissible
Le couple maximal transmissible par l’assemblage est approximé par une relation similaire [2]

E- Dilatation thermique des pièces

Deux moyens sont utilisés pour assembler le moyeu et l’arbre : la dilatation thermique (shrink
fit) et avec une presse (press fit). Pour un assemblage pressé, la force nécessaire à l’assemblage
est approximée par l’équation (1.6). Pour l’assemblage par dilation thermique, le principe
consiste à chauffer le moyeu et refroidir l’arbre suffisamment afin de créer un jeu qui permettra
l’insertion de l’arbre dans le moyeu. Cette technique génère moins de contraintes résiduelles et

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offre de meilleurs résultats. Pour chaque composante, l’équation qui permet de calculer le
déplacement radial en fonction du rayon et de la variation de la température s’exprime ainsi :

Où α est le coefficient de dilatation thermique propre au matériau.

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III-3-5- Vérification pratique d'un assemblage fretté
A - Organigramme

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B- Etapes de calculs
Etape 1 : Choix de la géométrie de l'assemblage par l'utilisateur
Diamètre nominal d du frettage
Longueur frettée l (gorges et chanfreins déduits)
Diamètre interne de l'arbre dA
Diamètre externe du moyeu DM
Critères technologiques : l = 0.8 à 1.5 fois le diamètre d
Etape 2 : Estimation des caractéristiques mécaniques des matériaux
Arbre : EA, νA, Rp0.2A ou ReA
Moyeu : EM, νM, Rp0.2M ou ReM
Coefficient de dilatation linéaire λA et λM
Coefficient d'adhérence f
Etape 3 : Calcul de la pression minimale pour assurer l'effort transmissible
• Pmini en fonction de C ou F
Théorie d'effort transmis par adhérence :
Pmini = 2 k C / (π f l d2) pour un couple à transmettre
Pmini = k Fa / (π f l d) pour un effort axial à transmettre

• Calcul du serrage minimal relatif Δmini/d

2
∆𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 2 𝑝𝑝𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 𝐷𝐷𝑀𝑀
= � 2 �
𝑑𝑑 𝐸𝐸 𝐷𝐷𝑀𝑀 − 𝑑𝑑𝐴𝐴2
Etape 4 : Choix de la qualité de réalisation des pièces
Tolérances dimensionnelles
- Qualité 6 pour les arbres dont le diamètre est inférieur ou égal à 180 mm, ensuite qualité 7.
- Qualité 6 pour les alésages dont le diamètre est inférieur ou égal à 100 mm, ensuite qualité 7.

• Détermination dans les tables de la norme de ITA et ITM

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• Calcul du serrage maximum Δmaxi = Δmini+ ITA + ITM

Etape 5 : Calcul de la pression maximum de frettage Pmaxi
On suppose que le comportement est linéaire
Pmax = Pmin Δmax/Δmin
Vérification de la résistance mécanique :
Calcul des valeurs maxi [σéqui]Moyeu et [σéqui]Arbre à partir des relations suivantes :

4
( σéqui )  2 p max d 2 ( σ )  2 p max d 2 d 
= = 1+ 3 e 
 Arbre  max i d e2 − d i2  équi moyeu
 max i de − di
2 2
d
Critère :
Arbre : [σéqui]A.maxi < (Rp0.2 ou Re)/s
Moyeu [σéqui]M.maxi < (Rp0.2 ou Re)/s
La norme NF E 22-261 préconise s = 1,25
Etape 6 : Estimation des tolérances sur les pièces
Etape 7 : Type de cotation des pièces
• Dimensions tolérancées de l'arbre et du moyeu
Tolérances géométriques
Tolérance de cylindricité : celle-ci délimite globalement les erreurs de forme d'orientation et de
position. On prend IT/4 au rayon
Etat de surface
Seule la valeur de Ra est préconisée par la norme (NF E 05015)
- Ra = 0.8 mm pour arbres et moyeux pour lesquels d ≤ 180 mm
- Ra = 1.6 mm pour arbres et moyeux pour lesquels d > 180 mm
Lissage
Le lissage est la perte de serrage due à l'écrasement des aspérités de surface.

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En pratique on majore les serrages théoriques d'un minimum de trois fois la somme des Ra
des deux pièces à assembler, soit :
- 5μm pour d ≤ 180 mm
- 10μm pour d > 180 mm
Son incidence est faible, et sera surtout à prendre en compte pour les assemblages de petit
diamètre.
• Choix Arbre normal ou alésage normal
Cas de l'alésage normal
Moyeu : dMmin = d
dMmax = d + ITM
Arbre : dAmax = d + Δmax + lissage
dAmin = d + Δmax + lissage - ITA
Cas de l'arbre normal
Arbre : dAmax = d
dAmim = d - ITA
Moyeu : dMmin= d - (Δmax + lissage)
dMmax = d - (Δmax + lissage) + ITM
C- Vérification des conditions de montage
• Conditions de montage

Les portées doivent être sans rayure. Les surfaces doivent être dégraissées.

Principe du frettage par contraction

Principe du frettage par dilatation
• Détermination du jeu minimum j lors de l'assemblage
j= 0.15 si d ≤ 100 mm
j = 0.20 si 100 < d ≤ 200 mm
j = 0.25 si d > 200 mm
• Dilatation thermique du diamètre du moyeu
a = Δmaxi + j + lissage
Δθ = a /(λd) avec λ coefficient de moyen de dilatation linéaire du moyeu
Vérifier que Δθ est compatible avec le matériau du moyeu
Si Δθ trop importante :
- refroidissement de l'arbre et un échauffement moindre du moyeu,
- soit reprendre le calcul du frettage

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■ Conditions de montage : valeur de l'effort Fmini et Fmaxi
A sec
Fmin = π l d f pmin
Fmax = π l d f pmax
A l'huile
Fmin = π l d f ' pmin
Fmax = π l d f ' pmax
f ' : coefficient de résistance au glissement dans le cas d'un montage sous pression d'huile.
En pratique f ' = 0.02

III-4- Assemblages rivetés

III-4-1- Objectif
La liaison rivetée étant un assemblage structural réalisé par un grand nombre de rivets, compte
tenu de la nature hyperstatique de la liaison et des phénomènes locaux (tolérancements,
mécanique des contacts) il est impossible de déterminer avec précision les efforts
transmissibles (transmission des efforts réalisée normalement par l’adhérence entre les pièces)
par chaque rivet pour vérifier d’un point de vue sécurité :
- la condition de non matage entre les surfaces en contact des composants assemblés
- les conditions de résistance (Reg) ou de non rupture en cisaillement (Rrg) des rivets
- la condition de non rupture en traction (Rr) des tôles assemblées.
Des hypothèses simplificatrices du comportement de ce type d’assemblage permettent au
concepteur d’en faire un pré-dimensionnement rapide. La difficulté est de connaître dans quel
domaine, élastique ou plastique se situe le mode de travail de cet assemblage. De plus au cours
des sollicitations le type de matériau utilisé (ductile ou fragile) a de l’incidence sur l’évolution
du comportement de cet assemblage.

III-4-2- Avantages et inconvénients

Avantages Inconvénients
- réalisation rapide & peu coûteuse - positionnement peu précis
- assemblage de matériaux différents
- résiste bien à la fatigue
- montage en aveugle

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III-4-3- Principaux types

Rivet massif : le montage d'un rivet massif
nécessite une intervention des deux cotés. Il
peut avoir une tête cylindrique, bombée,
fraisée...
Rivet creux : le rivet creux est plus léger et
facile à riveter. Il est utilisé dans les domaines
aéronautique et électrique.

Rivet pop : il est utilisable lorsque les pièces à

riveter ne sont accessibles que d'un coté. Il
existe également la version étanche.

III-4-4- Transmissions des efforts dans un assemblage riveté

Cas général : torseur de cohésion dans le
plan de l’interface rivetée induit par les
efforts transmissibles.

Dans le repère local lié au centre géométrique et au plan de l’interface rivetée les deux efforts
tranchants et le moment de torsion engendrent des contraintes tangentielles dans le plan de
l’interface. Au contact des alésages des pièces et des corps cylindriques des rivets ces deux
efforts tranchants engendrent des pressions de contact.

Remarques : en préliminaire à l’étude des divers comportements proposés, on peut s’y

familiariser par une approche intuitive sur des assemblages de composants rigides et souples.

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A partir de l’observation des zones déformées, on peut constater immédiatement que dans le
domaine élastique :
- a) une répartition équitable des efforts dans les rivets est impossible (déformations différentes
et décroissantes des alésages) ;
- b) une répartition équitable des efforts dans les rivets extrêmes est possible (déformations des
alésages) et un effort nul dans le rivet médian (pas de déformation d’alésage) ;
- c) une répartition équitable des efforts dans les rivets est possible (déformations identiques
des rivets) ;
- d) une répartition équitable des efforts dans les rivets extrêmes est possible et un effort nul
dans le rivet médian (assemblage parfaitement monolithique).
III-4-5- Hypothèses communes à tous les modèles de calcul
A- Pour les rivets
- matériau identique
- diamètre identique
- modes de travail des rivets (pas de flexion du corps cylindrique, seule une sollicitation en
cisaillement dans la section (figure a) et b)). L’état de contraintes dans la section étant
complexe, on peut le résumer de façon simplifiée sous la forme d’une contrainte tangentielle
𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡ℎ𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎
moyenne, soit 𝜏𝜏𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟

Les efforts tranchants sollicitant chaque section cisaillée correspondent aux efforts
transmissibles par chaque rivet.

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B- Pour les pièces à assembler
- matériau identique
- épaisseurs différentes éventuellement
- dans un souci de simplification les zones communes d’assemblages des pièces 1 et 2 sont de
formes identiques
C- Pour l’assemblage riveté réalisé
- liaisons parfaites
- entre pièce et rivet assemblage avec un jeu radial nul
- répartition de la pression de contact uniforme au contact radial alésage pièce-rivet
𝐹𝐹
- expression de la pression de matage : 𝑝𝑝 = 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝é𝑒𝑒

III-4-6- Règles pratiques de calcul des rivets

A- Données
Matériaux :
- résistance à la rupture à la traction du rivet : Rr rivet
- résistance à la rupture au cisaillement du rivet : Rrg rivet
- résistance à la rupture à la traction de la tôle : Rr tôle
- pression de contact admissible au contact rivet-tôle : padm

Cas particulier :
- matériau tôle et matériau rivet identique : Rrg ≅ 0.6 Rr
- rivet monté serré : padm = 1.5 Rr

B- Les rivets
Condition de non rupture au cisaillement du rivet :
𝐹𝐹 𝐹𝐹
𝜏𝜏𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 = 𝜋𝜋 . 𝑑𝑑2
< 𝑅𝑅𝑟𝑟𝑟𝑟 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 soit encore 𝜋𝜋 . 𝑑𝑑2
< 0,6 𝑅𝑅𝑟𝑟
4 4

𝜋𝜋 .𝑑𝑑 2
l'effort transmissible F maxi peut s'exprimer par : 𝐹𝐹 = 0,6 . 𝑅𝑅𝑟𝑟
4

Condition de non matage du corps du rivet :

𝐹𝐹 𝐹𝐹
𝑝𝑝 = 𝑒𝑒 .𝑑𝑑
< 𝑝𝑝𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 soit encore 𝑒𝑒 .𝑑𝑑
< 1,5𝑅𝑅𝑟𝑟

l'effort transmissible F maxi peut s'exprimer : F = e . 1,5 . d . Rr

Disposition usuelle à respecter

𝜋𝜋 . 𝑑𝑑 2
L’égalité des efforts transmissibles maxi permet d’écrire 0,6 𝑅𝑅𝑟𝑟 = e . 1,5 . d. Rr
4

𝑑𝑑
D’où la règle de conception respectant les deux conditions : 𝑒𝑒 < 3,2

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C- Les tôles assemblées
Condition de non rupture en traction de la tôle

𝑭𝑭
𝝈𝝈𝒕𝒕ô𝒍𝒍𝒍𝒍 = < 𝑹𝑹𝒓𝒓 𝒕𝒕ô𝒍𝒍𝒍𝒍
(𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑 − 𝒅𝒅). 𝒆𝒆

l’effort transmissible maxi F peut s’exprimer : F = (pas - d) . e . Rr

Condition de non matage des alésages des trous dans la tôle

𝑭𝑭 𝐹𝐹
𝒑𝒑 = 𝒆𝒆 .𝒅𝒅
< 𝒑𝒑𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂 soit encore 𝑒𝑒 .𝑑𝑑
< 1,5𝑅𝑅𝑟𝑟

l'effort transmissible maxi F peut s'exprimer : F = e . 1,5 . d. Rr

Disposition usuelle à respecter

L’égalité des efforts transmissibles maxi permet d’écrire : (pas - d) .e . Rr = e . d . 1.5 . Rr d’où
la règle de conception respectant les deux conditions : pas = 2,5d

Soit en pratique : 3d < pas < 5d (pour garantir l’étanchéité statique)

D- La pince sur la tôle

Condition de non rupture en cisaillement de la pince sur la tôle
𝐹𝐹 𝐹𝐹
𝜏𝜏𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑡𝑡ô𝑙𝑙𝑙𝑙 = 2 .𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝.𝑒𝑒
< 𝑅𝑅𝑟𝑟𝑟𝑟 𝑡𝑡ô𝑙𝑙𝑙𝑙 soit encore 2 .𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝.𝑒𝑒 < 0,6 . 𝑅𝑅𝑟𝑟

l’effort transmissible maxi F peut s’exprimer : F = 2 . pince . e . 0,6 . Rr

Condition de non matage des alésages des trous dans la tôle

𝑭𝑭 𝐹𝐹
𝒑𝒑 = 𝒆𝒆 .𝒅𝒅
< 𝒑𝒑𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂 soit encore 𝑒𝑒 .𝑑𝑑
< 1,5𝑅𝑅𝑟𝑟

l'effort transmissible maxi F peut s'exprimer : F = e . 1,5 . d . Rr

Disposition usuelle à respecter

L’égalité des efforts transmissibles maxi permet d’écrire : 2 . pince . e . 0,6 . Rr = e . d . 1,5 . R r
𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝
d’où la règle de conception respectant les deux conditions : 𝑑𝑑
> 1,5

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