Chapitre 4 : Automates programmables industriels API

Chapitre 4 : Automates programmables industriels

API : Programmable Logic Controller (PLC)

Sommaire
Généralités
1. Architecture générale des API
1.1 Fonctionnement des APIs
1.2 Structure matérielle des APIs
1.3 Unité de traitement ou Processeur
1.4 Alimentation de l’unité de traitement
1.5 Mémoire centrale
1.6 Interfaces et les cartes d’Entrées / Sorties

2. Cartes d’entrée et sorties

2.1 Cartes ou modules d’entrées et sorties logiques
2.2 Cartes ou modules d’entrées et sorties analogiques
2.3 Cartes ou modules d’entrées/sorties spécifiques

3. Choix d’API

4. Etude de cas : Etude cas N°4

Cas 1: API Siemens
Cas 2:API Schneider Electric
Cas 3:API Allen Bradelly
Cas 4:API OMRON
Cas 5:API ABB

Par M. JAROU 1|Page

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Généralités
Outre une alimentation en énergie, l’exploitation des machines, des équipements et des
processus mis en œuvre sur un site de production requiert généralement des appareils
de commande capables d’assurer le déclenchement, la commande, la surveillance et
l’arrêt des installations.

De la logique câblée à l’automate programmable

Le programme de commande des automates à logique câblée, couramment utilisés
dans le passé, était déterminé par le câblage des contacteurs et des relais, spécifique à
la tâche à exécuter.

Aujourd’hui, on utilise des automates programmables pour résoudre les tâches

d’automatisation.

La logique stockée dans la mémoire programme du système d’automatisation est

indépendante de la configuration matérielle et du câblage.

En conséquence, elle peut donc être modifiée à tout moment à l’aide d’une console de
programmation.

Miniconsole de programmation, la PG702 (env. 230 grammes, 144 x 72 x 27mm, 2 x

20 caractères sur afficheur LCD).

 

Par M. JAROU 2|Page

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Automatisation entièrement intégrée

Aujourd’hui les processus de production ne sont plus considérés intégrés, mais
intégrés dans une démarche globale.

L’intégration complète de tout l’environnement d’automatisation est désormais

réalisée grâce à :
 une configuration et une programmation homogène des différentes unités du
système.
 une gestion cohérente des données.
 une communication globale entre tous les équipements d’automatisme mis en
oeuvre.

SIMATIC HMI
SIMATIC NET (ASI, MPI, PROFIBUS, PROFINET)
SIMATIC PG & PC
SIMATIC DP

Par M. JAROU 3|Page

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Selon sa complexité, la réalisation de la partie commande (PC) fait appel à diverses

technologies dont les plus couramment utilisées sont :

LOGIQUE CABLEE LOGIQUE PRGRAMMEE

- les relais électromécaniques - l’automate programmable
- les relais statiques électroniques - les cartes électroniques à base d’un
microcontrôleur
- les relais pneumatiques

A partir d’une certaine, complexité, les relais électromécaniques et les relais statiques
deviennent lourds à mettre en œuvre et le cout de l’automatisation est difficile à
estimer.

L’automate programmable évite de faire appel à l’ordinateur ayant souvent des

performances trop élevées pour le problème à résoudre et demande un personnel
spécialisé.

Particulièrement bien adaptés aux problèmes de commande séquentielle et

d’acquisition des données, les API autorisent la réalisation aisée d’automatismes
comprenant quelques dizaines jusqu’à plusieurs milliers d’entrées/sorties.

Par M. JAROU 4|Page

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La puissance de traitement des API et des cartes d’entrée et sorties spécialisées

permettant un développent aisé d’applications de contrôle de processus industriels:
asservissement d’axes, régulation de débit, communication industrielle,…..

Choix de l’unité de traitement
Le choix d’une technologie d’unité de traitement (Carte industrielle, Carte à
microcontrôleur ou API) dépend de nombreux paramètres. Les critères essentiels
permettant un choix sont définis ci-après :

Solution envisagée Conditions de choix

- Développement spécifique d’une carte  Production en grande série
électronique à microcontrôleur  Temps de développement élevé
(Interne ou externe )  Niveau de compétence élevé
 Adaptabilité très faible
 Maintenance par remplacement
 Nombre d’entrées/sorties faible
Adaptation d’une carte industrielle  Production en petite et moyenne série
(PCOS, OS 9, OS 9000 ou autre système  Temps de développement moyen
d’exploitation)  Niveau de compétence élevé
 Adaptabilité bonne
 Maintenance par fournisseur
 Nombre d’entrées/sorties illimité
Automate programmable industriel  Production en très petite série ou
unitaire
 Temps de développement court
 Niveau de compétence moyen
 Adaptabilité selon fournisseur
 Maintenance par fournisseur
 Nombre d’entrées/sorties illimité

D’autres critères de sélection se retrouvent dans chacune de ces catégories : capacité

de traitement, vitesse de traitement, capacité de mise en réseau, multitâche, temps
réel...

 

Par M. JAROU 5|Page

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Système automatisé de production

Tout système automatisé de production comporte :
- Une partie opérative (P.O) procédant au traitement des matières d’œuvre afin
d’élaborer la valeur ajoutée ; c’est la partie mécanique du système qui effectue les
opérations. Elle est constituée d’actionneurs tels que vérins, moteurs… utilisant
de l’énergie électrique, pneumatique, hydraulique...
- Une partie interface (P.I) : est la partie se trouvant entre les deux faces PO et PC
traduisant les ordres et les informations.

- Une partie commande (P.C.) coordonnant la succession des actions sur la partie
opérative avec la finalité d’obtenir cette valeur ajoutée.

Structure d’un système automatisé de production

La structure simplifiée d’un système automatisé peut se décomposer en trois parties

essentielles :
- les entrées, TOR ou analogiques, destinées à fournir des informations sur l’état du
processus par le biais des capteurs: fin de course, détecteur de niveau, pressostat,
thermostat, ect,
- l’Automate Programmable Industriel qui traite les différentes informations
d’entrée afin d’élaborer les ordres,
- les sorties, TOR ou analogiques, transmettant les ordres élaborés par l’API, aux
différents actionneurs ou pré- actionneurs : voyants, distributeurs de vérins,
contacteurs de moteur,……

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Structure d’un système automatisé à base d’API


 GRAFCET ou SFC (Sequential Fonction Chart)
Définition du GRAFCET ou SFC
Le GRAFCET est un outil graphique de description du comportement déterministe
de la Partie Commande.

Le GRAFCET décrit les interactions informationnelles à caractère déterministe à

travers la frontière d’isolement entre la Partie Commande et la Partie Opérative d’un
système isolé.

Le GRAFCET établit une correspondance à caractère séquentiel et combinatoire entre

:
- les entrées qui transfèrent les informations de la Partie Opérative vers la Partie
Commande,
- et les sorties, qui transfèrent les informations de la Partie Commande vers la
Partie Opérative.

La description du comportement attendu d’une Partie Commande peut se représenter

par un GRAFCET d’un certain « niveau ».

La caractérisation du «niveau» du GRAFCET nécessite de prendre en compte trois

dimensions :
- une dimension « point de vue », caractérisant le point de vue selon lequel un
observateur s’implique dans le fonctionnement du système pour en donner une
description. On distingue trois points de vue :
 un point de vue « système », ou « procédé »,
 un point de vue « Partie Opérative »,
 un point de vue « Partie Commande » ou « réalisateur ».

Par M. JAROU 7|Page

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- une dimension « spécifications», caractérisant la nature des spécifications

techniques auxquelles doit satisfaire la Partie Commande. On distingue trois
groupes de spécifications :
 spécifications fonctionnelles,
 spécifications technologiques,
 spécifications opérationnelles.

- une dimension « finesse », caractérisant le niveau de détail dans la description du

fonctionnement, d’un niveau global ou macro-représentation jusqu’au niveau de
détail complet où toutes les actions et informations élémentaires sont prises en compte.

Niveaux de spécifications
- Les représentations relevant des spécifications fonctionnelles décrivent en terme
de fonctions les comportements que doit avoir la Partie Commande face aux
informations issues de la Partie Opérative, des intervenants ou d’autres Parties
Commande. Ces spécifications peuvent s’exprimer selon chacun des points de vue «
système », « Partie Opérative » ou « Partie Commande ».

- Les représentations relevant des spécifications technologiques décrivent en terme

de moyens technologiques, le fonctionnement de la Partie Commande. Ces
spécifications technologiques peuvent correspondre également à chacun des point de
vue en caractérisant le procédé (solution technique), et la technologie utilisée tant
pour la Partie Opérative que pour la Partie Commande.

- Les représentations relevant des spécifications opérationnelles intègrent les

comportements que doit posséder la Partie Commande, et le système automatisé
dans son ensemble, dans le contexte de production. Elles concernent les
performances globales du système automatisé, la sûreté de fonctionnement
(disponibilité, absence de pannes dangereuses), la facilité d’exploitation ou de
maintenance, les modes de marche et d’arrêt.

Par M. JAROU 8|Page

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1. Architecture générale des API

1.1 Fonctionnement des APIs
L’automate programmable industriel reçoit les informations relatives à l’état du
système automatisé puis commande les pré-actionneurs suivant le programme
inscrit dans sa mémoire.

Généralement les APIs ont un fonctionnement cyclique.

Le microprocesseur réalise toutes les fonctions logiques ET, OU,…, les fonctions de
temporisation, les fonctions de comptage, les fonctions de calcul, la fonction de
régulation PID...

Le microprocesseur est connecté aux autres éléments (Mémoire et interface E/S) par
des liaisons parallèles appelées bus qui véhiculent les informations sous forme binaire.

Lorsque le fonctionnement est dit synchrone par rapport aux entrées et aux sorties, le
cycle de traitement commence par la prise en compte des entrées qui sont
sauvegardées en mémoire pendant tout le cycle.

Le processeur exécute alors le programme instruction par instruction en rangeant à

chaque fois les résultats en mémoire. En fin de cycle, les sorties sont affectées d’un état
binaire, par mise en communication avec les mémoires correspondantes.

Fonctionnement cyclique d’un API

Dans ce cas, le temps de réponse à une variation d’état d’une entrée peut être compris
entre un ou deux temps de cycle. La durée moyenne d’un temps de cycle est de 5 à 15
ms.

Par M. JAROU 9|Page

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Temps de scrutation vs Temps de réponse

1.2 Structure matérielle des APIs :

La structure matérielle d’un Automate Programmable Industriel (API) est assez
voisine de celle d’un système à microprocesseur.

L’unité centrale est le regroupement du processeur et de la mémoire centrale afin de

d’interpréter et d’exécuter des instructions du programme selon le rythme d’une
horloge.

L’API est constitué principalement des éléments suivants:

- Une unité de traitement (Processeur CPU);
- Une mémoire centrale (Mémoire de donnée et de programme) ;
- Des modules d’entrées et sorties ;
- Des interfaces d’entrées et sorties ;
- Une alimentation 230 V, 50/60 Hz (AC) - 24 V (DC).

Structure d’un Automates Programmables Industriels (API)

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Un automate programmable industriel se présente sous la forme d’un boitier

compact ou modulaire monté sur des supports (racks) dans lesquels viennent
s’enficher les différents modules fonctionnels :
- l’alimentation 110/220 VCA ou 24 VCC
- l’unité centrale de traitement à base de microprocesseur,
- la mémoire de sauvegarde (EPROM, EEPROM, Pile, SD …)
- les cartes d’entrées/sorties logiques (TOR),
- les cartes d’entrées/sorties analogiques (ANA),
- les cartes de comptage rapide,
- les cartes ou modules complémentaires (PID, Commande axe, Pesage,
Comptage,…)
- les cartes ou modules de communication (RS485, Ethernet ...)
- les cartes d’entrées / sorties déportées

Aspect extérieur d’un automate modulaire S7-400 Aspect extérieur d’un automate compact

L’organisation modulaire permet une grande souplesse de configuration adaptée aux

besoins de l’utilisateur ainsi qu’un diagnostic et une maintenance facilitée.

Chaque module d’entrée/sortie comporte des borniers de raccordement et un

ensemble des LEDs de visualisation de l’état logique de chaque voie.

Par M. JAROU 11 | P a g e
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Exemple : Automate compact S7-200 CPU222

- 64 entrées 24 V DC;
- 64 sorties 24 V DC - 1 A ;
- 8 Entrées anlogiques AEW0-AEW14 ;
- 8 Sorties anlogiques AAW0-AAW6 ;
- Interface série,
- Console de programmation externe : PG 702;
- Programmation STEP7: Schéma à relais, Ladder.

Câblage d’API Modulaire à une partie opérative

Les API, en boîtier étanche, sont utilisés dans des environnements industriels pollués
(Température, poussière, risque de projection ...) supportant ainsi une large gamme de
perturbations industrielles.

Dans l’environnement industriel, les perturbations se présentent selon trois catégories:

- Perturbations physique et mécanique (Poussières, température, humidité,
vibrations,…);
- Perturbations chimiques ;
- Perturbations électromagnétiques.

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1.3 Unité de traitement ou Processeur

Le rôle de l’unité de traitement consiste à organiser les différentes relations entre la
zone mémoire et les interfaces d’entrées/sorties et à exécuter les instructions du
programme.

Structure de l’unité de traitement de l’API

1.4 Alimentation de l’unité de traitement

Tous les APIs actuels sont équipés d’une alimentation 240 V 50/60 Hz, 24 V DC. Les
entrées sont en 24 V DC et une mise à la terre doit également être prévue.

Il est également possible de rencontrer des automates alimentés exclusivement en 24 V

continu. Dans ce cas, un bloc d’alimentation 240 V CA / 24 V CC doit être utilisé.

Exemple :

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Câblage de l’alimentation de l’API

1.5 Mémoire centrale :
La mémoire centrale (ROM et ROM) est conçue pour recevoir, gérer, stocker des
informations issues des différents composants du système que sont le terminal de
programmation (PC ou Console), les entrées, les sorties et le processeur qui gère et
exécute le programme.

Mémoire programme de l’API

Par M. JAROU 14 | P a g e
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Il existe dans les automates deux types de mémoires qui remplissent des fonctions
différentes :
- La mémoire programme de type ROM (Mémoire morte) à lecture seule où est stocké
le langage de programmation. C’est une mémoire à lecture seule;
- La mémoire travail de type RAM (mémoire vive) utilisable en lecture-écriture
pendant le fonctionnement. C’est une mémoire qui s’efface automatiquement à l’arrêt
de l’automate (nécessite une batterie de sauvegarde) et mémorise:

o l’état des lignes d’entrées, à chaque prise en compte cyclique de celle-ci.

o les valeurs calculées à placer sur les sorties.

La répartition des zones mémoires de la mémoire de travail :

 Table image des entrées
 Table image des sorties
 Mémoire des bits internes (Mémentos)
 Mémoire programme d’application

Concept mémoire du S7-300

Mémoire de chargement
La mémoire de chargement se présente sous la forme d’une carte mémoire
enfichable (Memory Card) ou d’une mémoire RAM intégrée et fixe.

La mémoire de chargement contient les objets (à charger créés avec la console de

programmation (blocs de code, blocs de données, informations supplémentaires).

A partir de S7-400, la carte mémoire (RAM ou Flash EPROM) étend la capacité de la

mémoire de chargement intégrée étant limitée.

Mémoire de travail
La mémoire de travail contient uniquement les données requises pour l’exécution du
programme. La mémoire de travail de type RAM est intégrée à la CPU et est
sauvegardée par la pile.

Mémoire système
La mémoire système contient les zones de mémoires pour :
 la mémoire image des entrées et des sorties (MIE, MIS)
 les mémentos(M)
 les temporisations (T)
 les compteurs (Z)
 la pile L (L).

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 Chapitre 4 : Automates programmables industriels API

Mémoire rémanente
La mémoire rémanente se présente sous la forme d’une mémoire non volatile (RAM
non volatile) et sert à sauvegarder les mémentos, les temporisations, les compteurs et
les blocs de données, même sans pile de sauvegarde. Les zones à sauvegarder sont
définies lors du paramétrage de la CPU.

Carte mémoire
En cas d’utilisation d’une carte mémoire RAM, le système doit être équipé d’une pile
afin de sauvegarder les données de la carte mémoire et celles de la RAM interne en
cas de coupure d’alimentation (Panne de secteur).

Lors de l’utilisation d’une carte mémoire Flash EPROM, le programme utilisateur

est stocké de manière non volatile sur cette carte mémoire. Les données de la RAM
interne sont sauvegardées par la pile.

Le mode "Redémarrage" est possible uniquement dans un système avec sauvegarde.

Enfichage d’une carte mémoire

Lorsqu’une carte mémoire est enfichée, le système d’exploitation effectue à la carte
mémoire, un effacement général (la LED STOP clignote lentement).

Dans ce cas, il faut tourner le sélecteur de modes sur la position "MRES" pour
déclencher la procédure d’effacement général.

Les séquences de programme nécessaires à l’exécution sont transférées de la carte

mémoire (Mémoire de chargement) vers la mémoire de travail.

La carte mémoire doit rester enfichée tant que le programme est exécuté.

Exemple : Concept de mémoire du S7-300 et du S7-400

Concept de mémoire du S7-300

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Concept de mémoire du S7-400

1.6 Interfaces et les cartes d’Entrées / Sorties:
L’interface d’entrée comporte des adresses d’entrée où chaque capteur est relié à une
de ces adresses.

L’interface de sortie comporte de la même façon des adresses de sortie où chaque

pré-actionneur est relié à une de ces adresses.

Le nombre de ces entrées et sorties varie suivant le type d’automate. Les cartes d’E/S
ont une modularité de 8, 16 ou 32 voies.

Les tensions disponibles sont normalisées (24, 48, 110 ou 230V continu ou alternatif
...).

Interfaces d’entrées/sorties

Par M. JAROU 17 | P a g e
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2. Cartes d’entrée et sorties

2.1 Cartes ou modules d’entrées et sorties logiques
 Cartes des entrées logiques (TOR)
Chaque carte des entrées logiques (TOR) comporte généralement 8, 16, 32 entrées
logiques et peut correspondre au schéma fonctionnel ci-dessous. L’API reçoit les
informations du processus à partir des capteurs liées aux entrées de l’API.

Les cartes d’entrées sont destinées à recevoir l’information en provenance des

capteurs et adapter le signal en le mettant en forme en éliminant les parasites et en
assurant l’isolation électrique de l’unité de commande de la partie opérative.

Exemple d’une carte d’entrées typiques d’un API

Le rôle de ces capteurs est de fournir des informations qui reconnaissent si une pièce
d’usinage se trouve à une position donnée ou de simples commutateurs ou boutons
poussoirs, qui peuvent être ouverts ou fermés, appuyés ou relâchés.

Principe de connexion des entrées avec état au repos

On distingue également entre les contacts à ouverture qui sont fermés au repos et les
contacts à fermeture qui sont ouverts au repos.

Par M. JAROU 18 | P a g e
 Chapitre 4 : Automates programmables industriels API

Les capteurs TOR sont connectés ensemble par à la borme +24V fournie par
l’automate et les sorties sont connectés aux entrées I0.0, I0.1, I0.2,….

Figure 4b : Principe de connexion des entrées avec état actionné

L’alimentation des différents capteurs est fournie soit par l’automate soit par une source
de tension externe. La tension d’alimentation est presque toujours de 24 V continu.

Raccordement des entrées logiques

Il existe une infinité de capteurs/détecteurs sur le marché; leur point commun est le
type de raccordement électrique :
 Capteurs deux fils : ils se câblent comme des interrupteurs de position mécaniques
leur courant résiduel ou leur tension de déchet peut les rendre incompatibles avec
certains automates programmables industriels.
 Capteurs trois fils : il en existe deux types, à sortie PNP pour les automates à
commun de masse (GND) et NPN pour les automates à commun d’alimentation
(+Vcapteur). Ils existent en sortie 4 fils (O + F) et programmable (PNP ou NPN)
 Capteurs quatre fils : Ils distinguent l’alimentation continue (2 fils) de la sortie à
fermeture (2 fils)
 Capteurs cinq fils : Ils distinguent l’alimentation continue (2 fils) de la sortie à
ouverture / fermeture (3 fils)

Par M. JAROU 19 | P a g e
 Chapitre 4 : Automates programmables industriels API

Exemples industriels
Sur le premier exemple, un automate de base Télémécanique TSX 17-10 TSX 171
3428, on remarque que toutes les entrées ont un commun 0V déjà relié par le
constructeur à l’intérieur de l’automate ; le câblage des entrées de type contact libre de
potentiel s’en trouve simplifié. Les sorties proposent différents groupes (de une à
quatre) avec ou sans commun.

 

Par M. JAROU 20 | P a g e
 Chapitre 4 : Automates programmables industriels API

 Cartes des sorties logiques

Chaque carte de sorties logiques comporte généralement 8, 16, 32 sorties logiques et
peut correspondre au schéma fonctionnel ci-dessous. L’API commande le processus en
connectant des actionneurs via les sorties de l’API à une tension de commande de 24
V.

Les sorties logiques sont destinées à commander les pré-actionneurs et les éléments
des signalisations du système et adapter les niveaux de tensions de l’unité de
commande à celle de la partie opérative du système en garantissant une isolation
galvanique entre ces dernières.

Exemple d’une carte de sortie typique d’un API

Ceci permet de démarrer ou d’arrêter un moteur, de faire ouvrir ou fermer des

vannes ou d’allumer et éteindre des lampes. Les pré-actionneurs se connectent à la
borne positive 24V de l’automate équipé par des relais distribuant le 24V. Dans ce cas
le moteur ne fonctionne que si le programme autorise la fermeture du relais Q0.0.

Principe de connexion des sorties avec état au repos

Par M. JAROU 21 | P a g e
 Chapitre 4 : Automates programmables industriels API

Principe de commande des sorties avec état actionné

Raccordement des sorties logiques

Dans la pratique, les sorties logiques sont souvent groupées par 2, 4, 8, 16, 32 ou plus
afin de limiter le nombre de borne de connexion. De ce fait, ces sorties ont un (ou
plusieurs) point commun électrique.

Le choix d’une interface de sortie se fait suivant : le type de charge (DC/AC, tension,
courant), l’isolation souhaitée, la cadence de fonctionnement souhaitée et le nombre
de manœuvres souhaité. L’alimentation des différents pré-actionneur est toujours
fournie par une source de tension externe.

Le principe de raccordement des sorties est conforme au schéma ci-dessous :

Sortie à relais Sortie à trabsistor NPN Sortie à trabsistor PNP

Par M. JAROU 22 | P a g e
 Chapitre 4 : Automates programmables industriels API

Sortie à triac
Exemple industriel:

2.2 Cartes ou modules d’entrées et sorties analogiques

A la différence des signaux binaires qui ne peuvent prendre que les deux états
"Tension disponible " +24V et "Tension indisponible " 0V, les signaux analogiques
sont capables de prendre n’importe quelle valeur dans une certaine plage donnée
comprise entre 0V et 10V ou de 0 à 20mA.

Exemple : Exemples de grandeurs analogiques:

- Température -50 ... +150°C
- Débit 0 ... 200 l/min
- Vitesse 0 ... 1500 tr/min
- etc.

 

Par M. JAROU 23 | P a g e
 Chapitre 4 : Automates programmables industriels API

 Cartes des entrées analogiques

Il peut être intéressant pour certains automatismes de connaître l’état d’une variable
analogique (Température, pression, débit, vitesse, position...).

En utilisant un transducteur de mesure, ces variables sont converties en tensions

électriques, en courants ou en résistances.

Un module d’entrées analogique, compatible avec la gamme de l’automate choisi,

permet donc une conversion analogique/numérique (entrée +10V / -10V, 0V /+10V,
0mA / 20mA ou 4mA / 20mA) de cette variable.

Un mot binaire au format 8, 10, 12 ou 16 bits permet à l’automate de traiter cette

variable par la programmation (Gestion d’alarme, contrôle, asservissement...)

Exemple :
Si une vitesse doit être enregistrée, la plage de vitesse peut être modifiée par le biais
d’un transducteur de mesure, passant de 500 ... 1500 tr/min à une plage de tension de
0… +10V. Pour une vitesse mesurée de 865 tr/min, le transducteur de mesure
afficherait une tension de 3,65 V.

Ces tensions électriques, courants et résistances sont ensuite connectés à un module

analogique qui numérise le signal par un circuit convertisseur
Analogique/Numérique (CAN). En automatique, les CAN standards convertissent sur
8 ou 16 bits.

Exemple :
Avec un CAN 8 bits, on obtient 256 plages de valeurs, et avec un CAN 11 bits on
monte à une résolution de 2048 plages.

Par M. JAROU 24 | P a g e
 Chapitre 4 : Automates programmables industriels API

La chaine d’acquisition et de traitement répond périodiquement, toutes les 100ms par

exemple, à la procédure suivante :

1. Acquisition de la mesure via la carte d’entrée analogique. Pour cela le CAN

fournit une valeur numérique codée sur 8 à 16 Bits.
2. Le programme de traitement (algorithme de calcul) détermine sous forme
numérique la valeur à fournir en sortie, en tenant compte des différents paramètres :
- La valeur de la mesure
- La valeur de la consigne
- Le type d’algorithme (PID,….)
3. Emission de la commande par la carte de sortie analogique. Pour cela le
convertisseur Numérique/Analogique (CNA) convertit la valeur numérique de sortie
en valeur analogique sous forme de tension, courant …..

Principe de commande automatisée à entrées et sorties analogiques

Principe d’acquisition des mesures :

Un module d’entrées analogiques ne comporte qu’un circuit de conversion
analogique numérique CAN (Ex. temps de conversion de 80 ms par entrée), les 4
entrées sont scrutées et converties séquentiellement. Ce qui représente un temps total
de conversion de 320 ms pour les quatre voies.

Par M. JAROU 25 | P a g e
 Chapitre 4 : Automates programmables industriels API

Lors de la phase d’acquisition des entrées par l’automate, après conversion de l’entrée
i, le processeur de l’automate commande :
 le rangement de la dernière conversion dans le mot registre IWx,i,
 le multiplexage de la valeur analogique sur l’entrée i + 1,
 le lancement de la nouvelle conversion analogique numérique.

Cycle de rafraîchissement des mesures

Il est rappelé que durant un cycle automate les actions suivantes sont réalisées :
 Acquisition synchrone des entrées et mémorisation,
 Exécution du programme défini par l’utilisateur,
 Marge de sécurité de 20% de temps
 Affectation synchrone des sorties

 Cartes des sorties analogiques

Il peut être intéressant pour certains automatismes de fixer l’état d’une variable
analogique (Consigne température, consigne vitesse, consigne fréquence, ...).

Un module de sorties analogiques, compatible avec la gamme de l’automate choisi,

permet donc une conversion numérique/analogique (sortie +10V / -10V, 0V / +10V,
0mA / 20mA ou 4mA / 20mA) de cette variable.

Un mot au format 8, 10 ou 12 bits permet à l’automate de traiter cette variable par la

programmation.

Principe de restitution des valeurs analogiques

Un module de sorties analogiques comporte 2 circuits de conversion numérique
analogique CNA. Le transfert des valeurs numériques vers le module s’effectue par
multiplexage piloté par le processeur automate.

2.3 Cartes d’entrées/sorties spécifiques

Toutes ces cartes spécifiques ou dites « intelligentes » disposent en plus des
interfaces d’entrée et de sortie, d’un véritable micro-processeur assurant un
traitement local plus ou moins sophistiqué.

Ceci permet, d’une part d’éviter un développement souvent fastidieux de l’application,

d’autre part de réduire parfois considérablement l’espace mémoire et le temps
d’exécution au niveau de l’CPU de l’automate programmable.

Par M. JAROU 26 | P a g e
 Chapitre 4 : Automates programmables industriels API

Parmi les cartes spécifiques, on cite :

- Cartes de comptage rapide
- Cartes de pesage
- Cartes de commande d’axe
- Cartes d’entrées / sorties analogiques
- Cartes de régulation PID
- Cartes de communication (RS485, Ethernet ...)

 Carte d’axes pour moteur à courant continu ou alternatif

La carte d’axe envoie sur sa sortie analogique ± 10V une tension proportionnelle à
l’accélération et la vitesse souhaitée.

Une dynamo-tachymètrique fournit une tension de retour, image de la vitesse réelle

du moteur, afin que la carte puisse corriger tout écart éventuel.

Un codeur de position incrémental ou absolu, permet à la carte de connaitre la

position de l’axe, et donc de gérer la vitesse en conséquence.

Principe de la commande d’un axe

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Par M. JAROU 27 | P a g e
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 Carte d’axes pour moteurs pas à pas

La carte d’axe envoie sur sa sortie TOR une série d’impulsion avec une fréquence
proportionnelle à l’accélération et à la vitesse souhaitée.

La quantité totale d’impulsions envoyées correspond quand à celle au nombre de pas

que doit parcourir le moteur.

Principe de commande d’un moteur pas à pas avec API

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 Chapitre 4 : Automates programmables industriels API

 Carte de régulation PID

La carte de régulation PID comporte souvent plusieurs entrées analogiques
permettant de recevoir le signal de mesure issu des transmetteurs 4-20mA, ainsi que
plusieurs sorties analogiques permettant de piloter les actionneurs (les vannes de
régulation).

Le microprocesseur local traite le programme élaboré à partir des différents

algorithmes de régulation implantés sur la carte même (PID, Sommation, Racine
carrée,..).

Principe de régulation par API

3. Choix d’API
Processus
En fait, un processus devant être automatisé se subdivise en une multitude de
domaines et processus partiels plus petits, liés les uns aux autres.

La tâche principale consiste tout d’abord à décomposer l’ensemble du processus

d’automatisation en diverses tâches partielles.

Matériel et logiciel
Chacune de ces tâches partielles implique également un paramétrage matériel et
logiciel spécifique du système d’automatisation :

• Matériel :
- Nombre et types d’entrées / sorties
- Nombre et types de modules
- Nombre de châssis
- Performances et types de CPU

Par M. JAROU 29 | P a g e
 Chapitre 4 : Automates programmables industriels API

- Systèmes de contrôle-commande
- Systèmes de mise en réseau
• Logiciel :
- Structure du programme
- Sauvegarde des données pour le processus d’automatisation
- Données de configuration
- Données de communication
- Documentation du programme et du projet.

Projet d’automatiation
Avec SIMATIC S7, tous les paramètres matériels et logiciels d’un processus
d’automatisation sont gérés dans le projet. Ce projet englobe le matériel nécessaire (+
configuration), la mise en réseau (+ configuration), l’ensemble des programmes et des
données sauvegardées dans le cadre d’une solution d’automatisation.

Choix d’API
L’API se caractérise par :
- Une programmation qui offre un langage destinée à l’automaticien et non celui de
l’informaticien.
- Des possibilités de simulation et de visualisation qui apportent à l’utilisateur une
aide efficace à la mise au point et à l’exploitation du système automatisé
(modification aisée de l’automatisme).

Pour développer un projet d’automatisation à base d’un API, des outils (Matériel et
logiciel) sont nécessaires comme :
- Un API de caractéristiques techniques compatibles au système à commander :
nombres et types d’entrée/sorties,…
- Un logiciel de programmation et de développement d’IHM adapté à l’API.
- Un câble de liaison entre PC/API

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 Chapitre 4 : Automates programmables industriels API

Matériel et logiciel de développement de projet d’automatisation

Les critères de choix essentiels d’un automate programmable industriel sont :

 Les compétences/expériences de l’équipe d’automaticiens pour la mise en œuvre

et la programmation de la gamme d’automate
 La qualité du service après-vente
 Les capacités de traitement du processeur : la taille mémoire, la vitesse de
traitement et les fonctions spéciales offertes par le processeur permettront le choix
dans la gamme souvent très étendue.
 Le type des entrées/sorties (Analogiques ou numériques)
 Le nombre de cartes d’entrées/sorties nécessaire : le nombre de cartes peut avoir
une incidence sur le nombre de racks dès que le nombre d’entrées / sorties
nécessaires devient élevé.
 Les cartes ou modules spéciaux : certaines cartes (Commande d’axe, pesage ...)
permettront de soulager le processeur et devront offrir les caractéristiques souhaitées
(Résolution, ...).
 Les cartes ou les fonctions de communication : l’automate doit pouvoir
communiquer avec les autres systèmes de commande (API, supervision ...) et offrir
des possibilités de communication avec des standards normalisés (PROFIBUS,
PROFINET,...).

4. Etude de cas : Etude de cas N°4

Cas 1: API Siemens
Cas 2:API Schneider Electric
Cas 3:API Allen Bradelly
Cas 4:API OMRON
Cas 5:API ABB

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