ECOLE NATIONALE D’ARCHITECTURE
LE CIMENT
Pr : Hicham Bouazzaoui 2023-2024
[email protected] 1 - DEFINITION
Le ciment est une matière pulvérulente, formant avec l’eau ou avec
une solution saline une pâte plastique liante, capable d’agglomérer, en
durcissant, des substances variées.
Le ciment est le liant le plus utilisé pour la fabrication du béton
(il représente alors entre 8 et 18 % de la masse totale du béton). Il se
présente sous forme de poudre très fine qui mélangée avec l’eau pour
former une pâte plastique qui durcit progressivement à la suite de
réactions chimiques. On classe par conséquent le ciment dans la
famille des liants hydrauliques puisqu'il fait prise en présence d'eau
(par opposition aux liants hydrocarbonés comme le bitume). Après
durcissement, cette pâte conserve sa résistance et sa stabilité, même
sous l’eau,
2 HISTORIQUE
Après avoir découvert la chaux grasse garce aux EGYPTIENS, obtenue
par cuisson de roches calcaires à une température proche de 1000°C,
suivie d’une extinction avec de l’eau ; LES ROMAINS ont en fait
véritablement du ciment en ajoutant à cette chaux de la pouzzolane
(roche volcanique - provenant de Pouzzoles, dans la région de Naples,
en Italie - rougeâtre et poreuse, utilisée pour ses qualités d'isolant
thermique dans la fabrication de ciments et d'agglomérés).
En 1824, l’écossais ASPDIN donne le nom de PORTLAND au ciment
qu’il fabriquait et qui possède une teinte grise très proche de celle des
pierres que l'on peut trouver dans l'île de Portland en Angleterre.
Sur le plan mondial, la première usine de ciment a été créée en 1846,
au Maroc c’est en 1913 que la première usine de ciment a vu le jour.
Cette année la Production de Ciment dépasse les 3.000 millions de
tonnes, avec une participation nationale devant atteindre 24,2 millions
de tonnes vers la fin de cette année (d’après L'Association
Professionnelle des Cimentiers du Maroc - APC).
4 - FABRICATION DU CIMENT
1- Extraction
Les deux principales matières premières nécessaires à la fabrication
du ciment Portland sont le calcaire (majoritairement composé de
carbonate de calcium CaCO3) et l’argile (composée principalement
d’un mélange complexe et souvent hydraté de silice (SiO2), d'alumine
(Al2O3) et d’oxyde de fer (Fe2O3)). Elles sont généralement extraites
des carrières à ciel ouvert situées à proximité de la cimenterie puis
fragmentés en très petites tailles.
Le mélange (environ 20% d’argile et 80% de calcaire) est ensuite pré-
homogénéisé et nettoyé des impuretés contaminants.
2- Les lignes de fabrication de ciment
La fabrication du ciment se fait selon un procédé en continu,
successivement et en parallèle les 3 lignes suivantes:
La ligne de fabrication du cru (depuis la carrière, la
fragmentation, la pré-homogénéisation jusqu’au silo de stockage du
cru)
La ligne de cuisson (commence par le préchauffage dans les
échangeurs à cyclone, l’alimentation du four et se termine dans les
silos de stockage du clinker)
La ligne de fabrication du ciment (le dosage,
l’alimentation des broyeurs microniseurs, silotage et/ou
conditionnement du ciment).
3- Les voies de fabrication du ciment
3-1 La voie Humide
Le cru est transformé en une pâte fluide par adjonction d’eau (entre 30
et 40% d’eau) avant d’entrer dans le four, il s’agit de la technique la
plus simple mais aussi de la plus consommatrice en énergie puisqu’il
faut évaporer l’eau lors de la cuisson.
3-2 La voie Semi-Sèche
Le cru est aggloméré en granules par humidification avant la cuisson
3-3 La voie Sèche
Le cru entre dans le four sous forme de poudre, cette technique est
aujourd’hui utilisée quasiment tout le temps car plus économe.
Le processus de cuisson ne variant qu’assez peu selon la voie utilisée,
on se concentrera sur la voie sèche qui est la plus utilisée.
Les fours utilisés pour l’obtention du clinker (en anglais : scories) sont
de forme cylindrique, ils tournent lentement à 2 ou 3 tours par minute
et sont longs d’environ 100 mètres (leur longueur est plus importante
si la voie humide est utilisée) et de diamètre environ 5 mètres. Ils sont
légèrement inclinés par rapport à l'horizontale de telle sorte que le cru
entre par la partie la plus haute du four. Le brûleur est situé au fond du
four et produit une flamme à environ 2000°C. Il s’établit un gradient
thermique entre l’entrée du four et la sortie de celui-ci de 800°C à
1500°C environ. Avant d’entrer dans le four, le cru sous forme de
poudre traverse un échangeur de chaleur dans lequel circulent en sens
inverse les gaz très chauds qui s’échappent du four. Le cru est donc
préchauffé à une température d’environ 800°C quand il atteint le début
du four. La durée de séjour dans le four est d'environ une demi-heure.
4 Fragmentation
Les opérations de fragmentation, conduisent à réduire les dimensions
caractéristiques d'un matériau solide, elles peuvent avoir divers
objectifs parmi lesquels on peut citer : faciliter le stockage, le
transport, le triage, le mélange ou la dissolution, la réactivité chimique
Divers dénominations suivants la réduction de taille:
Débitage
La réduction des gros blocs issus de mine ou de carrière en éléments
de dimensions supérieures à 250 mm
Concassage
La réduction des Roches et pierres de 250 mm environ à des granulats
entre 50 et 7 mm
Granulation
La réduction des granulats de 150 à environ à des agrégats d’entre 12
et 6.3 mm
Broyage
La réduction des agrégats de 25 mm à des sables, tout venant, ou
autres entre 6.3 et 0.2 mm
Pulvérisation
La production de particules inférieures à 0.2 mm
Micronisation
La réduction à des dimensions de l'ordre du micron
Défibrage
La fragmentation des matières fibreuses (bois, végétaux, ...)
Déchiquetage
La réduction par hachage des matières flexibles
Découpage
Le sciage ou cisaillement pour obtenir des fragments réguliers
5 Types de concasseur
Concasseur à mâchoire : Il est constitué par une mâchoire fixe et
une mâchoire mobile animée d'un mouvement de va-et-vient autour
d'un axe horizontal. Le produit à traiter est introduit à la partie
supérieure de l'appareil. Lorsque la mâchoire mobile se rapproche de
la mâchoire fixe elle écrase les fragments solides. Lorsqu'elle s'écarte
ceux-ci descendent dans une partie plus étroite ou ils sont à nouveau
écrasés et ainsi de suite jusqu'à ce qu'ils atteignent l'orifice de sortie
(cet orifice est réglable). Un concasseur à mâchoire peut fournir entre
500 à 1000 tonnes de granulat par heure.
Le concasseur à percussion ou à marteaux est constitué
d'une cuve dont la paroi est épaisse et résistante. Dans cette paroi
sont pratiquées des ouvertures à travers lesquelles passe le produit à
concasser.
A l'intérieur de la cuve tourne un rotor muni de marteaux. La vitesse
de rotation est élevée pour assurer une vitesse périphérique des
marteaux allant de 20 à 100 m/s.
Le gravillonneur giratoire casse les pierres ou minerais par
pression entre une cuve annulaire fixe dénommée anneau concave et
un rouleau conique appelé cône d'usure, animé d'un mouvement
excentrique à l'intérieur de l'espace limité par la cuve.
Le cône d'usure est fixé sur un arbre pendulaire très robuste en acier
forgé, formant levier. Cet arbre a pour point fixe une rotule de
suspension supportée par un étrier placé à la partie supérieure et en
travers de l'ouverture du concasseur.
Concasseur à cylindre
6 Pré- homogénéisation
La pré-homogénéisation permet d’atteindre un dosage parfait des deux
constituants essentiels du ciment (le calcaire et l’argile) et d’enlever toute
impurtée susceptible de contaminer le ciment
CONTAMINATION DU CIMENT
La présence du chlore et du soufre lors du chauffage ( ils réagissent avec les
composés alcalins comme le potassium et sodium (K2O et NA 2O) pour former
des chlorures alcalins et des sulfures alcalins)) en absence de l’alcalin
le ciment perd ces qualités et ces caractéristiques,
COMPOSITION DU MELANGE DONNANT LE CRU
Le cru obtenu après une pré-homogénéisation est généralement composé de
80% du calcaire et 20% d’argile ce mélange doit passer dans un broyeur pour
Donner la farine destinée à la cuisson
7 Le Broyeur
Il est constitué par un tambour cylindrique à axe horizontale, le tambour est
rempli au tiers de son volume par la charge broyante qui est constituée
des boulet d’acier extra dur, les boulets ont une taille varie entre 2 à 20cm
en fonction de la finesse du broyage désiré.
Un broyeur produit de 200 à 400 tonnes de mélange à l’heure.
8 Résultat
Grasse au broyeur, le cru homogénéisé et réduit en «farine» (< 200 microns) de
composition :
- Carbonate de calcium (CaCO3) : de 77 à 83 %
- Silice (SiO2) : de 13 à 14%
- Alumine (Al2O3) : de 2 à 4%
- Oxyde de fer (Fe2O3) : de 1,5 à 3 %.
9 Pré-calcination
Pré-Calcination ou préchauffage est la première étape de la phase ou la
ligne de cuisson.
La farine passe dans un échangeur appelé échangeur à cyclone avant le
passage au four.
En 5 secondes la farine atteint plus de 880°C. La chaleur de cet échangeur
provient de l’évacuation de la chaleur du four de cuisson qui sera alimenté de
farine depuis le bout de sortie du cyclone.
10 Four
Les fours utilisés pour l’obtention du clinker sont de forme cylindrique, ils
tournent lentement de 2 à 3 tours par minute et sont longs d’environ
100 mètres et de diamètre environ 5 mètres.
Ils sont légèrement inclinés par rapport à l'horizontale de telle sorte que le cru
entre par la partie la plus haute du four. Le brûleur est situé au fond du four et
produit une flamme à environ 2000°C. Il s’établit un gradient thermique entre
l’entrée du four et la sortie de celui-ci de 1400°C environ.
10 Clinker
Après cuisson on obtient le clinker composé de:
- Carbonate CaCo3 fournie par le calcaire
- Silice Sio2, Oxyde de fer Fe2O3, Alumine Al2O3 fournis par l’argile,
1,52 tonne de cru produit une
tonne de clinker, les pertes
s’expliquent sous forme
D’émission de Co2 lors de
La réaction de la calcination
Dosage
Après le refroidissement et stockage du clinker commence la ligne
de fabrication du ciment
20 à95% du clinker
5% du gypse
de 0 à 80% d’éventuels ajouts
On appel ajout tout corps autre que le clinker et gypse entrant en
composition avec ses derniers pour augmenter les caractéristiques de
résistance au liant, ses ajouts sont :
- Les laitiers granulés des hauts fourneaux (S)
- Les cendres volantes siliceuses (V)
- Les cendres volantes calciques (W)
- Les pouzzolanes (P, Q)
- Schiste calciné (T)
- La fumée de silice (D)
- Les dérivés du calcaire (en fonction du taux de carbone Organique) (L, LL)
Dénominations du Ciment
Les Cimentiers proposent toute une panoplie de liant, les deux types les
plus fréquents sont le ciment CPJ 35 appelé ciment 35 et le ciment CPJ 45
appelé ciment 45.
Les deux ciments sont des ciments Portland (se sont des liants hydrauliques
composés principalement de silicates de calcium hydrauliques) avec des
teneurs en Clinker de 65% pour le CPJ 35 et 70% pour le CPJ 45.
Le complément du 100% pour les deux est <5% du gypse + pouzzolane
ou cendres
Caractéristiques
Les caractéristiques mesurées des ciments CPJ 45 et CPJ 35
concernent leurs résistances à la compression à 28 jours du collage.
CPJ 45 CPJ 35
Résistance moyenne minimale 42 MPa 32 MPa
Utilisations
Il est recommandé de n’utiliser le ciment CPJ 35 que dans :
- Le mortier
- Le béton non armé ou faiblement armé
- Le Béton de résistance mécanique moyenne ou peu élevée.
Et le ciment CPJ 45 dans :
- Béton armé courant.
- Éléments préfabriqués en béton armé
- Béton fortement sollicité :
Structures porteuses,
fondations…
Travaux spéciaux :
Barrages,
Génie civil industriel,
Centrales thermiques. …
Norme Européenne
Cendres de centrale thermique : Résidu de la combustion des charbons dans
les centrales thermiques et recueilli dans les filtres.
A l’état vitreux, elles peuvent devenir actives et leur silice se combine à la
chaux dégagée par l’hydratation du clinker.
Clinkérisation : Passage de la matière de l’état de farine crue à l’état de clinker
(cuisson).
Dumper : Camion benne de fort tonnage (30 tonnes et plus) qui transporte les
roches abattues du front de carrière au concasseur.
Echangeur à grille : Système utilisé pour préchauffer le cru sous forme de
granules (voie semi‐sèche).
La grille supporte une couche de granules qui est traversée par un flux de gaz
chaud.
Farine : Ou mouture ; état du cru après broyage et avant cuisson.
Hydraulicité : Faculté de former, par réaction avec l’eau, des composés
hydratés stables très peu solubles dans l’eau.
