I

EPIGRAPHE

« Seul un esprit éduqué peut comprendre une pensée différente de

la sienne sans avoir l’accepter ».

ARISTOTE.

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 II

DEDICACE

A l’éternel DIEU tout-puissant, pour son amour, sa miséricorde, sa protection,

ainsi que sa grâce qu’il nous a accordé tout au long de notre parcours estudiantin ;
A mon père MUTUNDA ITUMBO pour tous les efforts fournis ;
A ma mère Beatrice TSHONGA, pour l’amour, l’affection ;
A mes frères et sœurs spécialement : Linda ITUMBO, Patrice TSHONGA, Marie
MUKUMBI, Damien ITUMBO pour leurs soutiens.
A tous ceux qui souhaiteront consulter ce travail pour leur recherche scientifique ;
Je vous dédie le présent, produit d’énorme effort et détermination.

Travail de fin cycle/ graduat KAPENDA MWAZUNGA Erick

 III

REMERCIEMENTS

A l’occasion de la présentation de ce travail, fruit de tant d’années de sacrifice, des

privations et de dur labeur qui couronne la fin du premier cycle de nos études universitaires,
qu’il nous soit permis d’exprimer notre gratitude envers toutes les personnes qui, d’une manière
ou d’une autre a contribué à notre formation et à l’élaboration du présent travail.
Je tiens à exprimer ma profonde gratitude à mon Directeur, l’Assistant Ingénieur
LUHALWE KAKUDJI Alphonse, qui n’a pas cessé de m’encourager et de me prodiguer de
précieux conseils tout long de l’élaboration de ce travail et pour avoir accepté sa direction. Qu’il
veuille bien accepter ma sincère reconnaissance et mon profond respect.
La gratitude nous oblige de remercier les autorités de l’Institut Supérieur des
Techniques Appliquées de Kolwezi, nous citons : le Directeur Général le Professeur Docteur
Ingénieur Flory KISEYA TSHIKALA, le Secrétaire Général Académique, le Professeur
Docteur Ingénieur Léon ZEKA MUJINGA, pour avoir organisé et coordonné toutes les
activités de l’institution, même en dépit de leurs multiples occupations et caprices des
étudiants ; qu’ils trouvent ici l’expression de notre profonde gratitude.
J’adresse mes remerciements également au corps professoral de l’Institut Supérieur
des Techniques Appliquées de Kolwezi en général, et ceux du département de la Géologie et
Mines en particulier, nous citons : Ir Séraphin MADIKA, Mr NGOY KAZADI, Ir Jean-Pierre
MWAMBA, Ir Marc MPOYO, CT Ir Jean-Paul KAYEYE, CT Ir Patrick MUKONKI, pour la
formation scientifique et technique dont nous avons bénéficiée d’eux.
Nos remerciements vont également aux autorités de l’entreprise Kamfundwa pour
nous avoir accueillis dans leur installation et pour l’encadrement, sans être exhaustif, nous
citons Ir Bernard KALOBWE WA KALOBWE, Ir KAZADI, Papa NUMBI, …
Je remercie aussi l’ingénieur Dieu Merci WANOK UTHERA pour l’aide qu’il m’a
apporté dans la rédaction de ce travail.
Ainsi donc, nos remerciements s’adressent à tous ceux qui, de près ou de loin ont
contribué à l’élaboration de ce présent travail, qu’ils trouvent au travers cette petite phrase,
l’expression de notre plus grande gratitude et considération.

KAPENDA MWAZUNGA Erick

Travail de fin cycle/ graduat KAPENDA MWAZUNGA Erick

 IV

TABLE DES MATIERES

EPIGRAPHE ............................................................................................................................... I
DEDICACE ........................................................................................................................... II
REMERCIEMENTS ............................................................................................................. III
TABLE DES MATIERES .....................................................................................................IV
LISTE DES TABLEAUX .................................................................................................... VII
LISTE DES FIGURES .......................................................................................................... IX
SIGLES ET ABREVIATIONS............................................................................................... X
INTRODUCTION.................................................................................................................. 1
CHAPITRE I : GENERALITES SUR LA MINE A CIEL DE KAMFUNDWA……... …...3
I.1. HISTORIQUE ...................................................................................................................... 3
I.2. CADRE GEOGRAPHIQUE ................................................................................................ 4
I.2.1. Localisation du site ................................................................................................................................ 4
I.2.2. Relief et hydrographie .......................................................................................................................... 5
I.2.3. Climat et végétation ............................................................................................................................... 5
I.3. CADRE GEOLOGIQUE ..................................................................................................... 6
I.3.1. Géologie locale ....................................................................................................................................... 6
I.3.2. Géologie régionale ................................................................................................................................. 6
I.3.2.1 Le Katanguien ....................................................................................................................................... 7
I.3.2.2. Stratigraphie du Katanguien ............................................................................................................ 9
I.3.2.3. Tectonique .......................................................................................................................................... 12
I.3.3. Minéralisation........................................................................................................................................ 12
I.4. DESCRIPTION DU PROJET DE KAMFUNDWA ......................................................... 13
I.4.1. Phase A – projet 1230 ......................................................................................................................... 13
I.4.2. Phase B – projet 1280 ......................................................................................................................... 13
I.4.3. Phase C – projet 1130 Nord-Est....................................................................................................... 13
I.5.4. Phase D – projet 1130 Nord-Ouest ................................................................................................. 13
I.5. HYDROGEOLOGIE DE KAMFUNDWA ....................................................................... 13
I.6. METHODE D’EXPLOITATION DE KAMFUNDWA ................................................... 14
I.7. LES OPERATIONS MINIERES DE LA MINE A CIEL OUVERT DE KAMFUNDWA
.................................................................................................................................................. 14
I.7.1. Chargement de la mine de kamfundwa .......................................................................................... 14
I.7.2 Le Transport ............................................................................................................................................ 15

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 V

I.7.3. La mise en terrils .................................................................................................................................. 15

I.8. CONCLUSION .................................................................................................................. 17
CHAPITRE II : ENRICHISSEMENT MINERALURGIQUE .............................................. 18
II.1. INTRODUCTION ............................................................................................................ 18
II..2. ÉTAT DE LA MATIERE ................................................................................................ 18
II.2.1. Divers modes de fragmentations .................................................................................................... 18
II.2.1.1. Ecrasement ........................................................................................................................................ 18
II.2.1.2. Percussion par choc ........................................................................................................................ 19
II.2.1.3. Percussion des particules .............................................................................................................. 19
II.2.1.4. Percussion entre particules ........................................................................................................... 19
II.2.1.5. Cisaillement ...................................................................................................................................... 20
II.2.1.6. Attrition .............................................................................................................................................. 20
II.2.2. Critère d’évaluation de la fragmentation ..................................................................................... 21
II.2.3. Taux de réduction ............................................................................................................................... 21
II.2.4. Efficacité de la fragmentation ......................................................................................................... 21
II.2.5. Lois de la distribution granulométriques ..................................................................................... 22
II.2.5.1. La loi de Gaudin schumamm ....................................................................................................... 22
II.2.5.2. La loi Rosin rammler .................................................................................................................... 22
II.3. TRAITEMENT MINERALURGIQUE ........................................................................... 23
II.3.1. Introduction .......................................................................................................................................... 23
II.3.2. Les propriétés physiques de minerais ........................................................................................... 23
II.3.2.1. Les procédés minéralurgiques ..................................................................................................... 24
II.3.2.2. Classification des procédés et démarches de traitement des minéraux utile.................. 24
II.3.3. Terminologie générale et indice technologique d’enrichissement ....................................... 25
II.3.4. Circuit de l’ensemble du concentrateur (hms) .......................................................................... 27
II.3.4.1. La section front end ........................................................................................................................ 27
II.3.4.2. Le circuit du Ferro-silicium (FeSi) ............................................................................................ 29
II.3.4.3. La section (DMS (séparation en milieu dense) ...................................................................... 30
II.3.4.4. La section spirale............................................................................................................................. 31
CHAPITRE III : ANALYSE GRANULOMETRIQUES DES MINERAIS ABATTUS ........ 35
III.1. INTRODUCTION ........................................................................................................... 35
III.2. RECOLTE ET TRAITEMENT DES DONNEES .......................................................... 35
III.2.1. Présentations des données .............................................................................................................. 35
III.2.2. Synthèse des paramètres des minages effectués ...................................................................... 43

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 VI

III.2.3. Traitement des données ................................................................................................................... 50

III.2.3.1. La distribution granulométrique ................................................................................................ 44
III.2.3.2. Étude de la granulométrie acceptable et calculs des nouveaux paramètres de tir dans
le terrain 3D ...................................................................................................................................................... 46
CHAPITRE IV : RENDEMENT DU CONCENTRATEUR EN FONCTION DES TAILLES
............................................................................................................................................. 50
IV.1. INTRODUCTION .......................................................................................................... 54
IV.2. DISTRIBUTION DE LA TAILLE DES FRAGMENTS ............................................... 54
IV.3. DETERMINATION DU RENDEMENT D’UN CONCENTRATEUR ........................ 55
IV.3.1. Bilan du concentrateur..................................................................................................................... 55
IV.3.2. Courbe la Distribution granulométrique ................................................................................... 56
IV.3.3. Analyse de la répartition des grains............................................................................................. 57
CONCLUSION GENERALE .................................................................................................. 60
BIBLIOGRAPHIE .................................................................................................................. 61

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 VII

LISTE DES TABLEAUX

Tableau II.1 : Les procédés minéralurgiques ........................................................................... 24

Tableau III.1 : Rapport de minage effectuée le 15/01/2022 ..................................................... 35
Tableau III.2 : Rapport de Minage effectuée le 19/01/2022 .................................................... 35
Tableau III.3 : Rapport de minage effectuée le 20/01/2022 ..................................................... 35
Tableau III.4 : Rapport de minage effectuée le 29/01/2022 ..................................................... 36
Tableau III.5 : Rapport de minage effectuée le 30/01/2022 ..................................................... 36
Tableau III.6 : Rapport de minage effectuée le 23/01/2022 ..................................................... 36
Tableau III.7 : Rapport de minage effectuée le 25/02/2022 ..................................................... 36
Tableau III.8 : Rapport de minage effectuée le 05/02/2022 ..................................................... 37
Tableau III.9 : Rapport de minage effectuée le 13/02/2022 ..................................................... 37
Tableau III.10 : Rapport de minage effectuée le 15/02/2022 ................................................... 37
Tableau III.11 : Rapport de minage effectuée le 18/02/2022 ................................................... 37
Tableau III.12: Rapport de minage effectuée le 20/02/2022 .................................................... 38
Tableau III.13: Rapport de minage effectuée le 23/02/2022 .................................................... 38
Tableau III.14: Rapport de minage effectuée le 26/02/2022 .................................................... 38
Tableau III.15: Rapport de minage effectuée le 27/02/2022 .................................................... 39
Tableau III.16: Rapport de minage effectuée le 28/02/2022 .................................................... 39
Tableau III.17 : Rapport de minage effectuée le 29/02/2022 ................................................... 39
Tableau III.18: Rapport de minage effectuée le 30/02/2022 .................................................... 39
Tableau III.19: Rapport de minage effectuée le 03/03/2022 .................................................... 40
Tableau III.20 : Rapport de minage effectuée le 21/03/2022 ................................................... 40
Tableau III.21 : Rapport de minage effectuée le 29/03/2022 ................................................... 40
Tableau III.22: Rapport de minage effectuée le 07/04/2022 .................................................... 40
Tableau III.23 : Rapport de minage effectuée le 24/04/2022 ................................................... 41
Tableau III.24 : Rapport de minage effectuée le 15/05/2022 ................................................... 41
Tableau III.25 : Rapport minage effectué à Kamfundwa le 29/06/2022 .................................. 41
Tableau III.26 : Rapport de minage effectué à Kamfundwa le 08/07/2022 ............................. 42
Tableau III.27 : Rapport de minage effectué à Kamfundwa le 29/07/2022 ............................. 42
Tableau III.28 : Rapport de minage effectué à Kamfundwa le 07/08/2022 ............................. 42
Tableau III.29: Rapport de minage effectué à Kamfundwa le 18/08/2022 .............................. 42

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 VIII

Tableau III.30: Rapport de minage effectué à Kamfundwa le 30/08/2022 .............................. 43

Tableau III.31 : Tableau de synthèse des paramètres des minages .......................................... 43
Tableau III.32 : Rapport de minages en fonction des dimensions des passants ....................... 48
Tableau III.33 : de groupement des données en classe de la dimension D50 .......................... 51
Tableau III.34. Le groupement des données en classe de la dimension D80 ........................... 52
Tableau IV.1 : Pourcentages des passants en fonction des dimensions ................................... 54
Tableau IV.2 : Le rendement en fonction de la taille des passants .......................................... 58

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 IX

LISTE DES FIGURES

Figure I.1 : Localisation de Kamfundwa sur l'Arc Lufilien (ceinture cuprifère). ...................... 5
Figure I.2 : Carte de l'architecture structurale de l'Arc Lufilien montrant la répartition
[Link] soubassements et des roches magmatiques (Unung 2001). .................................... 7
Figure I.3 : Aperçu litho stratigraphique du katanguien (ngoy 2009). ..................................... 11
Figure I.4 : Aperçu de la méthode d'exploitation de Kamfundwa. .......................................... 14
Figure I.5 : Aperçu de la pelle HITACHI EX18 utilisée à Kamfundwa. ................................. 15
Figure I.6 : Tombereaux à châssis articulé. .............................................................................. 15
Figure I.7 : la mise en terrils .................................................................................................... 16
Figure II.1 : Les grains de minéral sous ses différentes formes ............................................... 18
Figure II.2 : La compression des particules ............................................................................. 19
Figure II.3 : Percussion par choc .............................................................................................. 19
Figure II.4 : Percussion des particules ..................................................................................... 19
Figure II.5 : Percussion entre particules ................................................................................... 19
Figure II.6 : Cisaillement des particules................................................................................... 20
Figure II.7 : Attrition ................................................................................................................ 20
Figure II.8 : flow sheet de du concentrateur de kamfundwa .................................................... 27
Figure II.9 : La section front end.............................................................................................. 29
Figure II.10 : Section DMS ...................................................................................................... 31
Figure II.11 : Section spirale .................................................................................................... 33
Figure IV.1 : Courbe granulométrique en fonction des dimensions ........................................ 55
Figure IV.2 : Courbe de partage. (A) refus cumulé et (B) passé cumuler ............................... 57
Figure IV.3 : Courbe de rendement en fonction de la taille des passants ................................ 59

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 X

SIGLES ET ABREVIATIONS

GCM : Gécamines
Gécamines : Générale des carrières et des mines
KDWA : Kamfundwa
HMS : High Medium Separation
DMS : Drump Medium Separation
M : mètre
°C : Degré Celsius
RSF : Roches siliceuses feuilletées
CMN : Calcaire à minéraux moires
Kg : Kilogramme
SE-NW : Sud Est-Nord-Ouest
Ma : Mega année
% : Pourcentage
RULCO : Rulvis Congo
Ex : Excavateur
m3 : mètre cube

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 1

INTRODUCTION

La modélisation d’un plan de tir avec le modèle Kuz-Ram, permet d’analyser le

résultat de fragmentation des roches avec traçage des courbes granulométriques.
Lors de notre passage à la mine à ciel ouvert de Kamfundwa, duquel découle le
présent sujet, les mineurs avaient du mal à s’attendre avec le métallurgiste, du fait que à la
mine, après minage, il se posait un sérieux problème de la granulométrie après minage.
Partant de cette problématique, il nous avait été demandé de faire « L’ANALYSE
GRANULOMETRIQUE DES MINERAIS ABATTUS POUR LA PRODUCTIVITE DU
CONCENTRATEUR ».
L’objectif de ce travail est de déterminer la granulométrie des minerais, le
pourcentage des tailles des passants, pour ainsi déterminer le rendement de l’usine en fonction
des tailles des passants.
Pour ce faire, nous nous sommes posés les questions suivantes :
- Quelle est la granulométrie escomptée après tir ?
- Quel est le rendement selon les différentes tailles des minerais abattus ?
Pour répondre à ces questions, nous avons utilisés la méthode expérimentale, la
technique d’interviews et documentaire.
L’intérêt que présente ce travail est, l’entreprise s’en servira pour pallier tant soit
peu au conflit récurrent entre les mineurs et les métallurgistes en ce qui concerne la
granulométrie des minerais abattus et les générations futures et les chercheurs pourront
toutefois s’en servir pour d’autre fin scientifique.
Étant un exercice scientifique, d’où, il faut une suite logique dans la façon de de
faire. Raison pour laquelle, nous avons subdivisé le présent travail en quatre chapitres, hormis
l’introduction générale et la conclusion générale
➢ Chapitre I : Généralités sur la mine à ciel ouvert de Kamfundwa : nous avons
donné l’historique, la situation et avons également parlé de la géologie régional
(Katanga) et local (la mine à ciel ouvert de Kamfundwa) ;
➢ Chapitre II : Enrichissement minéralurgique : ce chapitre a parlé de la notion
théorique de l’enrichissement minéralurgique ;
➢ Chapitre III : Analyse granulométrique des minerais abattus : analysera le
rapport de minage et également déterminera l’indice d’uniformité ;
➢ Chapitre IV : Détermination du rendement du concentrateur en fonction des
dimensions : Ici, nous déterminerons le rendement du concentrateur de

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 2

Kamfundwa, en tenant bien sur compte des dimensions des passants, donc le
D50 et le D80.

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 3

CHAPITRE I : GENERALITES SUR LA MINE A CIEL DE KAMFUNDWA

I.1. HISTORIQUE
La République Démocratique du Congo, « RDC » en sigle, a un potentiel minier
assez riche et varié, encore mal connu et par conséquent inexploité.
Le Katanga est incroyablement riche en ressources naturelles ; cette province
regorge d’importants gisements de cuivre à haute teneur et des minerais associés tel que le
cobalt. Ces ressources sont concentrées dans l’arc cuprifère qui part de la frontière zambienne
jusqu’au-delà de la région de Kolwezi.
Le secteur minier au Katanga a traditionnellement été occupé par la Gécamines ;
cette dernière qui est une entreprise publique a pris la relève de l’union minière du haut Katanga
dans l’exploitation industrielle des minerais. La Gécamines a fait de la RDC le premier
producteur du cuivre et de cobalt dans les années 1970 et 1980.
Vers la fin des années 1980 et début 1990, le déclin de la GECAMINES fut précipité
par une série de problèmes, notamment :
➢ La mauvaise gestion financière ;
➢ L’éboulement de la mine souterraine de KAMOTO à KOLWEZI ;
➢ Un endettement à court terme très élevé ;
➢ Les perturbations politiques.
Ces problèmes ont entrainé le déclin de l’exploitation minière industrielle au
Katanga. Aujourd’hui, l’entreprise publique congolaise est encore en difficultés.
La mine de Kamfundwa est localisée à 10 km au Nord des installations du siège de
Kambove ; ce dernier étant situé à 25km de Likasi. La première prospection des sites de
Kambove a débuté en 1901 et s’est poursuivie jusqu’en 1905. Le tonnage déjà reconnu à cette
époque était suffisant pour justifier une mise en exploitation.
Un complément de levés a été réalisé en 1930 - 1931 à Kamfundwa. Cette façon de
procéder a été justifiée par l’importance et la variété de minéralisations aussi bien que par les
difficultés d’interprétation rencontrées par le levé géologique.
L’histoire des mines et carrières du groupe centre se résume en quelque dates
importantes, à savoir :
▪ De 1962 à 1988 : furent mises en chantier la mine souterraine de Kambove, celle de
SHINKOLOBWE, puis celle à ciel ouvert de Kabolela et KAZIBISI, qui donnaient des
minerais sulfurés.

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 4

▪ De 1984 à 1987 : l’exploitation de la première phase du gisement de KAMFUNDWA

par la Gécamines du niveau 1410 à 1350.
▪ De 1989 à 1992 : l’exploitation de la mine à ciel ouvert de KAMOYA pour la recherche
du cobalt.
▪ A partir de 1992 : Reprise des activités à la mine à ciel ouvert de KAMFUNDWA pour
la promotion du cuivre. Et depuis avril 2008, la GECAMINES a signé successivement
des contrats de partenariat avec l’entreprise Mining Company of Katanga (MCK),
KOVAS et TRUST MINIG, suite aux multiples problèmes qu’avait connus la GCM.
En 2011 avec l’entreprise RULCO Sprl. Et ensuite KCS (Katanga Contracting Service)
en 2017, Actuellement, la Gécamines exploite la mine à ciel ouvert de Kamfundwa avec
RULCO.

I.2. CADRE GEOGRAPHIQUE

I.2.1. Localisation du site
La mine à ciel ouvert de Kamfundwa est située à environ 10km au Nord-Ouest des
installations du siège de Kambove et à environ 4km au Sud de la mine de Shangulowe sur le
PE ° 465 appartenant à la Gécamines/Groupe Centre entre 26°34’48’’ et 26°36’30’’ de
longitude Est et entre 10°48’00’’ et 10°49’30’’ de latitude Sud. Elle s’étend sur une superficie
de 1.5Km x 0.9Km.
La prospection a montré que le gisement a un pendage de 75° vers le Nord-Est pour
la lèvre Nord, la lèvre Sud par contre s’ouvre largement au Sud-Ouest pour se redresser à
proximité de la surface. Son pendage moyen oscille entre 3° et 50° vers le Nord-Est.
En profondeur, les deux lèvres tendent à se refermer et la faille garde sans doute
alors l’allure générale de la lèvre Sud.

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 5

Figure I.1 : Localisation de Kamfundwa sur l'Arc Lufilien (ceinture cuprifère).

I.2.2. Relief et hydrographie

Le relief est très accidenté dans ce secteur ; les points élevés atteignent 1450 m
d’altitude ou plus. Ainsi donc, le relief du sud Katanga est caractérisé par de hauts plateaux
dont les altitudes varient entre 800 m et 1500 m.
La forêt de galerie se développe le long de certains cours d’eau avec plusieurs
espèces sempervirentes. Les principaux cours d’eau partent de la crête de partage des bassins
hydrographiques des fleuves d’eau qui coulent du sud vers le nord.
Le secteur du gisement de Kamfundwa se trouve en bordure septentrionale du
plateau séparant les eaux du Congo et du Zambèze, contrairement à la plupart des gisements
cuprifères, rencontrés plus au nord dans la zone de relief intermédiaire entre ce plateau et les
plaines alluviales des sources du Congo.

I.2.3. Climat et végétation

Le site de Kamfundwa bénéficie d’un climat tropical caractérisé par l’alternance
d’une saison des pluies qui s’étend de mi-octobre à mi-avril et d’une saison sèche couvrant le
reste de l’année. L’alternance des saisons est plus liée aux variations des précipitations qu’à
celles des températures.
La température moyenne annuelle est de 20°C avec une variation annuelle de 6 à
8°C ; la température mensuelle est d’environ 18 à 22°C, avec une température maximum variant
entre 29 et 30°C aux mois de septembre et d’octobre.
Sous ce type de climat pousse une végétation tout à fait particulière, dominée par
une savane boisée plus herbacée qu’arborescente. On y observe fréquemment aussi une
végétation basse du type steppe sur les hauts plateaux et le long des cours d’eau, on rencontre
des galeries forestières.

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 6

I.3. CADRE GEOLOGIQUE

I.3.1. Géologie locale
Le gisement de Kamfundwa est situé dans la faille d'extrusion de Sesa orientée NW-
SE dans la région de Kambove. Selon François (2006), le gisement de Kamfundwa comprend
7 écailles du sous-groupe des Mines (R2). Le gisement se compose d’écailles de dolomies
stromatolitiques talqueuses laminées (CMN) en contact avec les roches du Kundelungu par une
faille occupée par une brèche monogénique faite du sous-groupe R1 (RAT lilas).
Deux types de CMN rectifiés sont identifiés. Le premier est composé de fragments
de roches angulaires, elliptiques et non cimentées. Ces fragments sont généralement disposés
avec un grand axe vertical. Cette brèche est enrichie en cristaux de malachite massive, de
chrysocole et d’oxydes noirs. Contrairement au premier type de brèche, le second est divisé en
plusieurs parties qui conservent leur stratification originale et celles qui sont hautement
fracturées avec pratiquement aucune stratification et donc pas des dépôts minéraux.
Les deux brèches minéralisées et non minéralisées se trouvent dans des zones de
failles transversales. La zone de faille hautement fracturée est liée au cœur du fragment plis et
est riche en malachite, chrysocole et en oxydes noirs.
Les directions des plans de stratification mesurées dans la brèche stratifiée varient
de NNESSW à ENE-WSW. Les roches du Kundelungu moins inclinés entourant le gisement
sont affectées par des failles subverticales.

I.3.2. Géologie régionale

La mine de Kamfundwa est située dans le système katanguien ou précambrien
terminal d’âge compris entre 1200 et 600 milliards d’années. Il est la quatrième de la
subdivision du précambrien de la République Démocratique du Congo « RDC » en sigle.

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 7

Le soubassement Katangais peut être subdivisé en trois ensembles respectivement

d’âge Néo, Méso et Paléo protérozoïque, à savoir le Katanguien, le Kibarien et l’Ubendien.
Cette subdivision est essentiellement basée sur les évènements orogéniques majeurs qui
l’affectent (Ngoyi et Dejonghe 1995). Les deux dernières formations ne feront pas l’objet d’un
développement dans ce mémoire.

Figure I.2 : Carte de l'architecture structurale de l'Arc Lufilien montrant la répartition spatiale des
soubassements et des roches magmatiques (Unung 2001).
I.3.2.1 Le Katanguien
Le système katanguien comprend des roches sédimentaires déposées pendant la
période qui a séparé la tectonique Kibarienne de la dernière phase de la tectonique
katanguienne.
Ces roches sont divisées en deux séries qui sont :
a) La série inferieure dénommée le ROAN qui comprend trois parties :
➢ Le Roan inferieur (POUDINGUE RAT1 et RAT2) ;
➢ Le Roan moyen appelé aussi la série des mines (RAT grises, D’STRAT, RSF,
RSC, SDS et CMN) ;
➢ Le Roan supérieur (RGS, DIPETA et MWASHYA)
b) La série supérieure dénommée le Kundelungu qui comprend à son tour deux parties qui
sont :
➢ Le Kundelungu supérieur ;
➢ Le Kundelungu inferieur
L’ensemble de toutes les couches rocheuses appelé « Série des mines » qui forme
le Roan moyen renferme généralement toute la minéralisation Cupro- Cobaltifѐre d’une mine
par contre le gisement de Kamfundwa ne constitue pas des couches rocheuses ordonnées

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 8

suivant la succession normale de la série des mines. Cela signifie que ce gisement ne respecte
pas la série normale et présente des anomalies telles que les RSF à côté des CMN minéralisés.
Le gisement de Kamfundwa consiste en un ensemble de sept écailles majeures de
la série des mines entourées de brèches à éléments calcaires appartenant vraisemblablement au
groupe de la Dipeta. Ces brèches sont encadrées par des schistes rouges du Kundelungu
supérieur 2 appelés KIUBO. Ce gisement fait partie d’une série de nappes de ROAN,
MUSESA, KASIBISI, KAMFUNDWA, SHANGOLOWE qui jalonne un accident tectonique
majeur qui recoupe le flanc nord du synclinal de KAMBOVE. Ces amas des roches anciennes
(ROAN) sont issus de la profondeur et forme les extrusions en remontant entre les deux lèvres
de la faille que l’on peut suivre depuis la cité de KIKULA (Likasi) jusqu’au Nord- Ouest de
SHANGOLOWE
A Kamfundwa, la brèche est encadrée par le schiste rouge du ks2. La prospection a
montré un pendage d’environ 75 degré vers le Nord – Est pour la lèvre Sud par contre s’ouvre
largement au Sud – Ouest pour se redresser à proximité de la surface. Son pendage moyen
oscille entre 30 et 50 degrés vers le Nord – Est en profondeur.
Les deux lèvres tendent à se refermer et la faille garde sans doute l’allure générale
de la lèvre Sud. Il est intéressant de noter que le profil de la nappe Roan de Kamfundwa est
semblable à celui de Kambove ; il résulte généralement lui aussi du mécanisme tectonique du
charriage généralement observé dans cette région.
Du point de vie topographique, le secteur Kamfundwa est très accidenté ; les
sommets atteignent 1400 et plus. Les différentes formations se succèdent du Sud – Ouest au
Nord – Est dans l’ordre descendant de la manière suivante :
➢ Le banc de calcaire rosé : visible seulement dans la partie Sud et incliné faiblement
vers le Nord – Est. Cette formation peut aussi s’observer dans le profond ravin entre
collines III et IV.
➢ Schistes argilo talqueux : en moyenne et surtout vers le Nord – Ouest fortement
disloqués et transformés en une brèche à gros éléments.
➢ Bancs de calcaires : de teinte plus foncée que le précédent lenticulaire et
s’amincissent en biseau vers le Sud – Est.
➢ Roches siliceuses cellulaire : visible en quatre endroits, cette récurrence peut
s’appliquer de la même façon.
➢ Schistes dolomitiques : apparaissent également plusieurs fois dans la direction
générale et vers le Nord – Ouest avec quelques divergences dues à des plissements
locaux, il se présente à même temps de grandes variations dans les inclinaisons de

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 9

la partie Nord – Est du bloc. Les couches sont généralement en allure redressée et
parfois verticales, elles ont toutefois leur aspect original.
➢ La brèche que l’on retrouve au Sud – Est ainsi que les plissements locaux accentué
démontrent que les couches ont été soumises à des puissants efforts dynamiques et
ces phénomènes sont en relation étroite avec la minéralisation.
➢ La brèche : elle couvre principalement l’espace compris entre les deux écailles et la
lèvre Sud de la faille, elle est hétérogène et on y observe localement les blocs plus
ou moins importants de calcaire de Kakontwe (ki 122).
➢ Le Kundelungu inferieur : il est représenté par le calcaire de Kakontwe bordé au
Nord – Est par le Ki 13 en concordance stratigraphique. Il débute vers le bas
par une mixité épaisse d’environ 40m, nommée le « Petit Conglomérat ».
Elle est surmontée par des sédiments presque exclusivement détritiques à
ciment plus ou moins dolomitique. Le tout s’est déposé dans un milieu marin.
Deux cycles sédimentaires permettent de le diviser en trois sous-groupes de haut en
bas (François, 2006 ; Batumike et al. 2007) : le sous-groupe Gombela ou Ku1
(ancien Ks1), le sous-groupe Ngule ou Ku2 (ancien Ks2) et le sous-groupe Biano
ou Ku3 (ancien Ks3).
➢ L’écaille du CMN : une grande partie de puits foncés dans le CMN est constitué
d’une dolomie finement, régulièrement stratifiée et parfois légèrement.

I.3.2.2. Stratigraphie du Katanguien

Le système du Katanga est communément subdivisé en trois unités litho-
stratigraphiques majeures : le Super-groupe Roan, Nguba et Kundelungu. Cette subdivision est
basée sur la présence de deux diamictites corrélées qui apparaissent à la base du Super-groupe
Nguba (Grand Conglomérat ; Formation de Mwale) et du Super-groupe Kundelungu (Petit
Conglomérat ; Formation de Kyandamu).
L’échelle stratigraphique de Kamfundwa se présente du sommet à la base de la
manière ci-après :
➢ Brèches ;
➢ CMN : calcaire à minerai noir ;
➢ SD : Shales Dolomitiques ;
➢ RSC : Roches siliceuses cellulaires ;
➢ RSF : Roches siliceuses feuilletées ;
➢ SDB : Shales dolomitiques de base ;

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 10

➢ D’strat : Dolomies stratifiées ;

➢ RAT : Roches argilo-talqueuses ;
➢ SDS : Shales dolomitiques supérieures ;
➢ CalcSch : calcaires schisteux ;
➢ Dol Dip : dolomie de la Dipeta ;
➢ RAT grise : Roches argilo-talqueuses grise ;
➢ Ks : formation du Kundelungu supérieur.

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 11

Figure I.3 : Aperçu litho stratigraphique du katanguien (NGOY 2009).

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 12

I.3.2.3. Tectonique
Le Katanguien a largement subi les effets de l’orogenèse Lufilienne. Cette
orogenèse s’est déroulée en plusieurs épisodes échelonnés (885, 680 et 620Ma) que François
(1974) appelle phase Kolwezienne, phase Kundelunguienne et phase Monwezienne.
La forme arquée de la ceinture cuprifère Zambienne-Katangaise daterait de cette
orogenèse Lufilienne qui a donné naissance aux successions d’anticlinaux et des synclinaux
orientés SE-NW dans la région du dôme granitique de la Luina et NE-SW vers le NW de
Lubumbashi. Le katanguien se trouve en deux régions bien distinctes : le Nord du Katanga qui
a échappé à cette orogenèse est resté tabulaire, le Sud du Katanga a par contre été le siège de la
tectonique très intense. Au sud du Katanga, le katanguien s’est plissé sous forme d’un grand
arc dont la concavité est tournée vers le Sud. Dans le sud du Katanga aussi tectonisé,
DEMESMAEKER (1962) ainsi que François (1973 et 1987) distinguent trois secteurs aux
effets tectoniques inégaux :
➢ Le secteur SE : la tectonique est simple et caractérisée par des anticlinaux
complets ;
➢ Le secteur centre : la tectonique est extrusive et les plis déversés vers le sud. Il
s’agit des régions des Likasi, Shinkolobwe, Kambove et Fungurume ;
➢ Le secteur ouest : la tectonique est extrusive, chevauchante et se termine par un
charriage. Le secteur de Kolwezi présente une structure très complexe et faillée.
Dans la région de Kambove d’où est localisée la mine de Kamfundwa la tectonique
est extrusive, chevauchante ; les anticlinaux sont faillés et des plis déversés vers le Sud.

I.3.3. Minéralisation
Il était question d’être informé que l’ensemble d’écailles minéralisées s’étend sur
une surface de 1,5km de longueur et de largeur variant entre 200 à 900 mètres. Il comprend un
grand nombre de blocs, répartis de façon hétéroclite. Le minerai est en effet d’abord lié à
l’agencement des écailles dans la brèche et ensuite est distribué de manière assez variable au
sein des écailles. Ensuite nous avons appris que la minéralisation est composée principalement
des oxydes siliceux contenant le cuivre et le cobalt. Les minéraux utiles contenus dans les
minerais sont les suivants :
➢ Pour le cuivre : malachite (principalement) Cu2CO3(OH) 2, cuprite Cu2O et une
très faible quantité de chrysocolle CuSiO3(H2O) 2 ;
➢ Pour le cobalt : l’hétérogéniste CoO(OH).

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 13

Cette minéralisation est essentiellement oxydée (95%) avec une gangue siliceuse.
La proportion des oxydes dolomitiques est faible (5%).

I.4. DESCRIPTION DU PROJET DE KAMFUNDWA

L’exploitation de la mine de Kamfundwa est conçue en quatre phases successives
A, B, C et D intégrées dans le point final 1130.

I.4.1. Phase A – projet 1230

Le projet 1230 Est couvre la partie du gisement délimitée entre les coordonnées
locales X=3200 et Y=2000 d’une part et X=3700 et Y=1600 d’autre part. Cette phase concerne
principalement l’exploitation de l’écaille 1 du gisement de Kamfundwa notamment les écailles
1Aa, 1AB, 1Ba et 1Bb depuis le niveau 1340 jusqu’au niveau 1240 avec un fond à 1230.

I.4.2. Phase B – projet 1280

Le projet 1280 couvre la partie du gisement délimitée entre les coordonnées locales
X=3450 et Y=1800 d’une part et X=2450 et Y=2300 d’autre part. Cette phase concerne
l’exploitation des autres écailles du gisement de Kamfundwa notamment les écailles 2A, 2 B,
2C, 3A, 3 S-J, 4 A, 4 B, 6 A et 7 depuis le niveau 1340 jusqu’au niveau 1280.

I.4.3. Phase C – projet 1130 Nord-Est

Le projet 1130 Nord-Est couvre la partie du gisement de Kamfundwa délimitée
entre les coordonnées locales X=3200 et Y=2250 d’une part et X=2800 et Y=1850 d’autre part.
Cette phase concerne l’exploitation des écailles du gisement de Kamfundwa notamment les
écailles 2AB, 2 B, 3A, 4 B, 3 S-J, et 6 A depuis le niveau 1280 jusqu’au niveau 1130 avec fond
à 1130.

I.5.4. Phase D – projet 1130 Nord-Ouest

Le projet 1130 Nord-Ouest couvre la partie du gisement de Kamfundwa délimitée
entre les coordonnées locales X=2900 et Y=2160 d’une part et X=2550 et Y=1890 d’autre part.
Cette phase concerne l’exploitation des écailles du gisement de Kamfundwa notamment les
écailles 3 A, 3 S-J, 4 A, 4 B, 6 A, 6 B et 7 depuis le niveau 1280 jusqu’à l’horizon 1220.

I.5. HYDROGEOLOGIE DE KAMFUNDWA

L’hydrogéologie est une science qui s’occupe des eaux souterraines, leur mode de
gisement, de formation et leur mouvement. Ces eaux tirent leurs origines des circulations
souterraines et des infiltrations, principalement des précipitations.
Le niveau hydrostatique de la mine à ciel ouvert de Kamfundwa est à 1240m dans
la phase A et cela a occasionné le réseau hydrographique de la rivière MULUNGWISHI, alors

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 14

dans ce cas il est forcément nécessaire de rabattre le niveau hydrostatique ou l’aquifère. Et celui
de la phase B est 1310m.
4

I.6. METHODE D’EXPLOITATION DE KAMFUNDWA

Le gisement de Kamfundwa est exploité via la méthode des fosses emboitées de
10m. Cette méthode s'applique à l’extraction de minerai encaissé dans des roches dures,
disséminé ou en veines profondes avec une extension latérale réduite. Elle est réservée aux
filons, aux couches fortement inclinées et aux amas. Ainsi, dans ce type d'exploitation, la
découverture va porter sur tout le volume du cône qui constitue la fosse. Tous les matériaux
stériles sont évacués hors de la fosse et stockés (pour remblayer éventuellement le trou). Les
parois de la fosse, pour des raisons de sécurité, doivent avoir une inclinaison horizontale limitée
entre 30 et 70°, cette valeur variant selon la nature de la roche.

Figure I.4 : Aperçu de la méthode d'exploitation de Kamfundwa.

I.7. LES OPERATIONS MINIERES DE LA MINE A CIEL OUVERT DE

KAMFUNDWA
Dans les mines et les carrières, le chargement et le transport représentent l’opération
clé dans le prix de revient des matériaux.
Aussi, le choix du matériel de chargement et de transport est fondamental puisque
ce sera lui qu’assurera la production

I.7.1. Chargement de la mine de kamfundwa

Le chargement est une opération minière par laquelle des produits abattus sont
déplacés du chantier d’abattage aux moyens des engins (pelles, chargeuses, etc.). Vers les unités
de transport, il est à signaler que dans la mine à ciel ouvert de Kamfundwa, le chargement
principal des minerais et stériles est effectué par RULCO qui à 6 pelles en retro de marque
HITACHI utilisé pour l’excavation et elles ont une capacité de godet de 4 m3. Dans ce travail,
c’est la pelle HITACHI EX18 qui va retenir l’attention.

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Figure I.5 : Aperçu de la pelle HITACHI EX18 utilisée à Kamfundwa.

I.7.2 Le Transport
Dans cette catégorie, on distingue les engins qui assurent le transport en continu
(convoyeurs à bandes, transport hydraulique ou pneumatique), et ceux qui réalisent des
transports en discontinu (les tombereaux articulés, les tombereaux rigides, les décapeuses, les
chargeuses sur pneumatiques, les bouteurs). Le transport dans la mine à ciel ouvert de
Kamfundwa s’effectue au moyen de la benne. De ce fait, ne seront pris en compte que les engins
de transport mobiles, entre autres, les camions bennes.

Figure I.6 : Tombereaux à châssis articulé.

I.7.3. La mise en terrils
Dans les mines à ciel ouvert, on utilise un groupe d’engins mobiles dont leurs
missions sont non seulement d’excaver les matériaux (stérile et minerais), mais également le
transport et le terrassement jusqu’aux lieux de déversement pour la mise en terrils où le stockage
de minerais non loin du chantier d’exploitation. La mine à ciel ouvert de kamfundwa dispose 6
remblais hors celui des stériles, dont notamment :

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 16

R231
R431

Figure I.7 : la mise en terrils

Légende :
➢ R633 : Remblais riche ;
➢ R635 : Remblais pauvre ;
➢ R231 : Remblais riche ;
➢ R233 : Remblais pauvre ;
➢ R433 : Remblais Pauvre ;
➢ R4 : Remblais Stériles.

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 17

I.8. Conclusion

Dans ce chapitre concernant les généralités de la mine à ciel ouvert de kamfundwa,

nous avons pu ressortir quelques lignes essentielles concernant ce site. Notons que le gisement
de kamfundwa est formé d’un ensemble appartenant au système katanguien et n’a pas de série
des mines normale (les couches ne se suivent pas normalement). La minéralisation est
essentiellement cupro-cobaltifère à prédominance du Cuivre et disséminée dans les écailles
sous forme oxydée et sulfurée, elle est localisée principalement dans les CMN, RSF, D’strat et
dans les SDB.

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 18

CHAPITRE II : ENRICHISSEMENT MINERALURGIQUE

II.1. INTRODUCTION
La fragmentation d’un produit peut se faire suivant plusieurs méthodes selon les
propriétés physiques des minéraux et le type de broyeur utilisé. Ces techniques dépendent de la
dureté, de la fiabilité et de la texture du matériau à fragmenter. Pour les substances très dures,
il est préférable d’opérer par percussion ou compression, alors que pour les substances molles,
le cisaillement donne de meilleurs résultats.
En pratique, plusieurs de ces procédés peuvent intervenir simultanément dans le
même appareil et on obtient des produits de différentes tailles à la sortie du broyeur.

II..2. ÉTAT DE LA MATIERE

A l’état naturel, les minéraux extraits de la mine se trouvent disséminés les uns dans
les autres. Ils se présentent sous 4 formes principales suivantes :

Les grains de minéral Les grains de minéral Sont Les grains sont en plages Sous forme de petites
Compact dans la gangue En veines dans la gangue Minces à la surface des Piqures tachetant la
Grains de la gangue Surface des grains de la
Gangue

Figure II.1 : Les grains de minéral sous ses différentes formes

II.2.1. Divers modes de fragmentations

Plusieurs opérations mécaniques élémentaires peuvent être utilisées pour
fragmenter les solides. La réduction de dimension peut se faire par :

II.2.1.1. Ecrasement
Des particules (compression) entre une plaque fixe et une plaque mobile. Cette
compression permet de réduire les solides en gros fragments et utilisées dans les concasseurs à
mâchoire, par exemple.

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 19

Figure II.2 : La compression des particules

II.2.1.2. Percussion par choc
Impact des grains projetés à grande vitesse (vitesse moyenne voisine de 100 m/s)
sur la surface fixe (super broyeur) ;

Figure II.3 : Percussion par choc

II.2.1.3. Percussion des particules
Fixe ou en mouvement lent par des corps broyant dynamiques (broyeur à boulets) ;

Figure II.4 : Percussion des particules

II.2.1.4. Percussion entre particules
Se déplaçant à grande vitesse (super broyeur). Les diverses techniques de
percussion permettent d’obtenir des grains de taille différentes. Cette technique est utilisée pour
le broyage moyen ou fin et pour la pulvérisation ;

Figure II.5 : Percussion entre particules

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 20

II.2.1.5. Cisaillement
Découpage ou scission, lorsque le matériau est placé entre deux parties légèrement
décalées sur lesquelles on exerce une force opposée qui partage le matériau (désintégration).
Ce mode est souvent associé à l’arrachement et est utilisé pour les maitres relativement
molles et fibreuses ;

Figure II.6 : Cisaillement des particules

II.2.1.6. Attrition
Abrasion ou usure, résultant du mouvement obtenu par glissement de deux parties
rigides entre lesquelles sont placées des particules solides (broyeur à mâchoires). Cette
technique est utilisée pour faire des broyages plus ou moins fins de produits tendres ou semi-
durs.

Figure II.7 : Attrition

Ces diverses opérations peuvent être réalisées en utilisant plusieurs techniques :
• Le broyage à sec : lorsque le solide à traiter est introduit seul dans un appareil ;
• Le broyage humide : qui opère en présence d’eau. Cette technique présente des
avantages et des inconvénients :
- Avantages : puisque cette opération engendre moins de poussières, facilite la
manutention des produits et réduit la consommation énergétique.
- Inconvénient : puisqu’elle entraine une fissure plus importante du broyeur (non
recommandée avec les produits abrasifs) et est inutilisable avec les produits
réagissant avec l’eau,
• Le broyage en présence d’adjuvant : il a été constaté que certains produits (graphite,
graisses, résines) utilisés en faible quantité, favorisent le broyage en diminuant le temps
d’opération. Les raisons de cette fragilisation de la structure solide ne sont pas très bien
connues.

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 21

II.2.2. Critère d’évaluation de la fragmentation

La fragmentation augmente la surface totale des particules obtenues par rapport aux
particules initiales et ainsi la surface de contact avec les autres produits. Pour les particules
sphériques, la finesse du produit s’exprime par sa surface spécifique volumique qui est
proportionnelle à l’inverse de dimension :
𝑆 6
𝑆𝑚 = =
𝑚 𝜌𝑠 𝑑

𝑺𝒎 : Finesse de produit
Par conséquent, plus un matériau est divisé, plus sa surface spécifique est grande.

II.2.3. Taux de réduction

Le taux de réduction (R) se définie par rapport à des dimensions des particules
avant (𝒅𝟏 ) et après fragmentation(𝒅2 ), selon la formule :
d1
R= × 100
d2

Les particules broyées ont des dimensions et des formes définies qui peuvent être
caractérisées par leurs dimensions moyennes. Leur granulométrie et leur forme sont mesurées
par des techniques et peuvent être évaluées à partir de quelques règles élémentaires :
• Le pourcentage de particules fines augmente avec le rapport de réduction ;
• Les particules sont d’autant plus cubiques que le report de réduction du broyage est plus
petit ;
• Le broyage des morceaux plats donne proportionnellement plus de particules fines que
le broyage de morceaux de forme régulière ;
• Les gros grains ont généralement une forme allongée, les grains moyens se rapprochent
de la forme cubique et les grains fins sont en majorité plats et allongés.

II.2.4. Efficacité de la fragmentation

Efficacité d’un broyage (ɳb ) peut se définir comme le rapport de l’énergie de

surface (𝐸𝑠 ) créée pendant le broyage par l’énergie absorbée (wb ) par les matériaux pendant
l’opération selon l’équation suivante :
ES (Sm2 + sm1 )
ɳb =
wb
Où Sm2 etSm1 représentent la différence entre les surfaces spécifique du solide
après et avant broyage et 𝐸𝑆 l’énergie consommée par unité de surface. Ces efficacités sont très

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 22

faibles (souvent moins de 1%) et il faut prendre en considération le rendement mécanique ɳ𝑚

qui prend en compte l’énergie totale absorbée 𝒘𝒕 donnée par la relation.

wb ES (Sm2 +sm1 )
wt = =
ɳm ɳm ɳb

II.2.5. Lois de la distribution granulométriques

Il est important de posséder un critère de composition de la distribution
granulométrique du matériau avant et après broyage. Pour la description d’une distribution
granulométrique, deux lois simplifies sont fréquemment utilisées pour la description des
opérations de broyage :

II.2.5.1. La loi de Gaudin schumamm

La loi de répartition de Gaudin schumamm (1926) permet d’obtenir le pourcentage
massique cumulé du passant par rapport au tamis d’ouverture de maille, x, d’un tamis en
fonction du diamètre des gros grains, d (100% du passant dans le tamis de diamètre d) selon la
relation :
d
p(d) = 100(d )n
max

Avec :
P : le passant cumule à la maille de taille (d) ;
dmax : La taille de la plus grosse particule ;
n : un paramètre de dispersion de la distribution

II.2.5.2. La loi Rosin rammler

𝑑
−( )𝑛
R(d) = 𝑒 𝑑63,2

Avec :
R : est la fonction cumulée retenue a la maille de taille d ;
d63,2 : La taille de la maille laissant passer 63,2% de la masse de produit ;
Pour réduire chacune de ces deux lois, il existe un papier de type millimétré spécial
permettant une représentation directe de la distribution de taille dans des coordonnées
conventionnellement choisie pour obtenir un lissage linéaire de R(d) lorsque cette distribution
suit la loi correspondante. Les représentations de type Gaudin schumamm mettent en évidence
la partie fine de la distribution et présente donc un intérêt pour le suivi des opérations destinée
à la productivité de particule fines,

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 23

Inversement, les représentations de types Rosin rammler, mettent l’accent sur les
grandes tailles et seront donc utiles à la visualisation des opérations destinée à la suppression
des grosses particules.

II.3. TRAITEMENT MINERALURGIQUE

II.3.1. Introduction
La minéralurgie s’occupe de la séparation entre minéraux de gangue et les minéraux
utiles d’une part entre les minéraux utiles entre eux, s’il y en a plusieurs, en utilisant des
procédés physiques ou chimiques.
Le traitement des minerais consiste à séparer les différents minéraux contenus dans
un minerai pour collecter sa partie valorisable. Pour ce faire, le minerai subit différents procédés
de traitement impliquant des techniques physiques. Il sera ensuite prêt à faire par voie
métallurgique (traitement thermique et chimique) afin d’obtenir les métaux et les alliages. Les
métaux se trouvent dans des minéraux sous forme de combinaison chimique bien définie qui à
leur tour compose une roche. C’est-à-dire ce qu’on peut extraire est une roche particulière,
appelée "minirais" car elle est formée de deux groupes de minéraux : le minéraux utile
(Recherchés) et les minéraux de gangue ou stérile (substance stérile associée au minerai ou qui
entoure une prière précieuse dans un gisement. Il s’agit donc des minéraux indésirables dont la
valeur est négligeable).
Pour ne pas mélanger les notions de "mineral" et "minerais" il faut préciser ces notions :
- Minerais : c’est un ensemble rocheux contenant des minéraux utile et inutiles
disséminés dans ce dernier en proportion appréciable, et qui demande un
traitement pour être utilisés par l’industrie.
- Minéral : c’est un solide naturel homogène, habituellement formé par des
procédés inorganiques, dont la composition est définie et qui présentent un
arrangement atomique ordonné.

II.3.2. Les propriétés physiques de minerais

Ce sont les éléments caractéristiques des minéraux qui permettent de les
singulariser. Les propriétés physiques des minéraux servent à l’application des techniques de
séparation. Tous les minéraux possèdent des propriétés spécifiques telles que : densité,
broyabilité, comportement au chauffage, couleur, dureté, susceptible magnétique,
conductibilité électrique, mouillabilité, radioactivité, coefficient de frottement, coefficient de
dilatation thermique volumique, etc.

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 24

II.3.2.1. Les procédés minéralurgiques

Plusieurs méthodes peuvent être appliquées : les méthodes de fragmentation, les
méthodes de classification et les méthodes de séparation. Les objectifs spécifiques et principaux
sont consignés dans le tableau suivant :

Tableau II.1 : Les procédés minéralurgiques

Familles Techniques associées Objectif principal
Technique de • Concassage Réduire la granulométrique de
fragmentation • Broyage la roche a un certain niveau de
libération
Technique de • Criblage et tamisage (classification Obtenir une granulométrie
classification uniquement en dimension) spécifique en vue d’une
• Classification pneumatique commercialisation ou pour
• Classification hydraulique disposer d’une granulométrie
favorable a d’autres modes de
traitement.
Technique de • Séparation gravimétrique, Séparer les grains de minéral
séparation densimétrique magnétique, optique, utile des grains mixtes et de
électrostatique, radiométrique, hydro grains de gangues.
métallurgique, pyrométallurgies.

II.3.2.2. Classification des procédés et démarches de traitement des minéraux utile

L’industrie de la préparation des minerais qui avant tout est destinée à
l’enrichissement des minéraux utiles, qui est un ensemble de procédés du traitement mécanique
des minerais, qui augmentant la teneur en composant utile par la séparation de minéraux utiles
et inutiles ou les améliorant.
D’abord, tous les procédés et machine de traitement mécanique des minerais
d’après leur destination peuvent être classés en trois groupes ;
❖ Procédés et machines de fragmentation
❖ Procédés et machines d’enrichissement (séparation)
❖ Procédés et machines auxiliaires.
a. Procédés et machines de fragmentation
Le but essentiel de ces procédés consiste à préparer les minerais à l’enrichissement :

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 25

o Premièrement au point de vue de la grosseur, car chaque appareil ou chaque machine

d’enrichissement peut traiter des minéraux bien définis d’après la dimension,
o Deuxièmement au point de vue de la libération et des grains minéraux utiles et inutiles
constituant le minerais
Ce sont des procédés de concassage, de broyage, de criblage, de classification
hydraulique et de lavage.
Pour les minerais disséminés, le rôle principal des procédés de préparation
appartient à la libération des grains, car sans elle la séparation (enrichissement) serait
impossible.

b. Procédés et machines d’enrichissement (enrichissement)

Dans les procédés d’enrichissement (séparation) on se base sur la différence entre
les propriétés spécifiques des minéraux à séparer, c’est pourquoi la dénomination de ces
procédés des machines qui dépend des propriétés utilisées. Les procédés et les machines jouent
un rôle principal dans l’augmentation de la teneur en composant utile.

c. Procédés auxiliaires et machines pour leur réalisation

L’ensemble des procédés auxiliaires comprend tous les procédés non
essentiellement pour la séparation, mais indispensables pour la réalisation de la technologie de
séparation. Ce sont des procédés d’égouttage, de filtration, de dépoussiérage, de séchage,
d’agglomération, de contrôle et d’échantillonnage des procédés industriels et le transport
technologique. Chacun ces procédés sont exécutés par la machine correspondante.

II.3.3. Terminologie générale et indice technologique d’enrichissement

Les procédés d’enrichissement des minéraux utile sont les procédés de séparation
d’après laquelle on obtient quelques productions définis par la teneur en composition utile. Si
cette teneur augmente dans l’un des produits, dans l’autre elle baisse.
D’habitude on obtient deux et plus rarement trois produits. Le matériau de départ
est appelé brut (tout-venant). Les produits que l’on obtient après la séparation sont appelés
concentré riche en composant utile et rejets pauvres en ce composant.
Si l’on sépare le tout-venant en trois produits, le troisième s’appelle intermédiaire
présente par des agrégats du minéral utile et du stérile.
Chaque produit de séparation peut être caractérisé par les indices quantitatif et
qualitatif.

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 26

➢ L’indice qualitatif
C’est la teneur en composant utile. Celui-ci est le rapport de masse de composant
utile du produit à toute la masse du produit exprimé en fraction de l’unité ou plus souvent en
pourcentage.
➢ L’indice quantitatif
C’est les rendements des produits obtenus après la séparation et les taux
d’excavation du composant utile dans ces produits. Ainsi le rendement d’un produit de
séparation est le rapport de la masse de ce produit a la masse de tout-venant exprimé en fraction
de l’unité ou en pourcentage.
➢ Le taux d’extraction
Du composant utile dans un produit de séparation est le rapport de la masse du
composant utile dans ce produit à la masse du composant utile dans le tout-venant exprimé en
fraction de l’unité ou en pour-cent.
➢ La teneur en composant utile
Sont indiquées par 𝛃, mais pour un schéma simplifié de séparation on indique par :
- ∝ : teneur en composant utile "metal" dans le tout-venant (∝M est la teneur en minéral
dans le tout-venant),
- 𝛃: Teneur en composant utile "metal" dans le concentré (𝛃M teneur en métal dans le
minéral)
- 𝛉 : ou (r) est la teneur en composant utile "metal" dans les rejets.
- 𝛄𝐂 : le rendement du concentré
- 𝛄𝐫 : le rendement des rejets et 𝛄𝐢 est celui du produit intermédiaire,
- ε : taux d’extraction du composant utile dans un produit avec l’indice correspondant.
• La concentration ≪ 𝐓 ≫ (rapport de concertation) est le rapport d’alimentation sur
le concentré (en poids) ; c’est-à-dire un rapport de l’entrée sur la sortie.
𝐴
T= (en poids)
𝐶
• Degré de concentration ≪ 𝐊 ≫ (Le rapport d’enrichissement) : est le rapport de la
teneur du concentré sur la teneur de l’alimentation :
β
K=
∝
Pour évaluer la qualité de deux produits (concentré et rejet), il est nécessaire de
calculer les indices technologiques d’enrichissement de ces derniers.

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 27

II.3.4. Circuit de l’ensemble du concentrateur (HMS)

Figure II.8 : flow sheet du concentrateur de kamfundwa

Le concentrateur gravimétrique de kamfundwa (HMS) est alimenté par la mine à ciel
ouvert de kamfundwa, au moyen des bennes articulées de 25 tonnes ou au moyen des
chargeuses de 8 tonnes dans une trémie réceptrice, un alimentateur vibrant puis de là vers le
concasseur a mâchoire et l’alimentation elle-même, de la trémie réceptrice correspond à la
capacité d’une benne.
Les minerais alimentés sont stockés selon leur teneur pour faire une synchronisation,
blending ou un bon mélange.
L’usine comporte trois sections hormis le projet de la lixiviation en tas dont nous citons
:
➢ Front end
➢ La section spirale
➢ La section (DMS)

II.3.4.1. La section front end

Le front end est la phase préliminaire qui est subdivisée en trois parties :
▪ Le Concasseur Primaire (Concasseur A Mâchoire) ;
▪ Le Laveur (Scrubber) ;
▪ Le Concasseur Secondaire (Concasseur A Cône).
a. Le Concasseur Primaire (Concasseur A Mâchoire)
Au début des opérations, le concasseur primaire est directement lié à une trémie
réceptrice qui reçoit une charge des minerais d’une capacité équivalente au poids d’une benne.

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 28

La trémie est reliée à un alimentateur vibrant, les minerais tombe sur un

alimentateur vibrant qu’ont appelé grizzly ce dernier a une vitesse variable et d’un concasseur
a mâchoire assurant le premier concassage, ce concasseur favorise la réduction granulométrique
jusqu’à une dimension de -90 mm de passant pour le refus. A ce niveau il sied de signaler que
les particules ayant une dimension de + 400 mm bloqueront le Fonctionnent du concasseur
lorsqu’elles sont alimentées même en petite quantité.
Il s’avère qu’après concassage le -400 mm tombe sur la bande transporteuse T1. La
tranche de -90 mm alimentée sur la trémie passe au travers les barres de l’alimenter vibrant et
tombe sur la premier bande transporteuse T1. Puis de T1 on alimente la T2, cette dernière
achemine les minerais dans le laveur. La T2 possède un électroaimant juste un peu au début de
la bande cet électroaimant sert à éliminer les ferrailles en vue d’éviter ou de défavoriser
l’opération ultérieurs pour lesquels le fer est considère comme une impureté. T2 possède une
goulotte sur laquelle se fait une deuxième alimentation hormis celle du concasseur primaire,
c’est un concasseur mobile à cône de la société Rulvis Congo (Rulco) En Sigle. Cette
alimentation Provient du débordement de la trémie réceptrice secondaire. Ce débordement est
créé intentionnellement pour travailler continuellement lorsque le concasseur secondaire est en
panne.
Il faudra noter tout d’abord que, le concentrateur gravimétrique de kamfundwa
(HMS) a une capacité d’alimentation de 6000 tonnes avec un rendement de 10%.

b. Le laveur (scrubber)
Puis que T2 alimente le laveur (scrubber), la laverie a besoin d’eau et elle survit
grâce à l’eau de la rivière M’SESA. Avant qu’elle soit alimentée, l’eau est d’abord stockée dans
un bassin (tank) ayant une capacité de 1000 m³. Le laveur dans son sein ne contient que des
lifts barre (Barré éleveur) qui sont accolés aux parois internes du laveur et il a une vitesse de
rotation de 15 tours par minutes. Ainsi, le laveur est alimenté en eau avec une certaine pression
en eau pour charrier les minerais vers le crible primaire ou s’effectue le criblage primaire.
Au criblage primaire il y’a deux panneaux de bancs, le premier banc a comme
dimension de passant -19 mm et +19 mm pour le refus et la dimension des mailles et de 20×55
mm Quant au deuxième banc, le +1 mm constitue la dimension de refus et le -1 mm comme
passant et le dimension des mailles set de 1×8,8 mm alors le passant du premier banc (-19 mm)
tombe sur le deuxième banc, finalement le refus du deuxième banc (+1mm) et le passant du
premier banc (-19mm) constituent l’alimentation de DMS ( séparation en milieu dense) en
passant par la cinquième bande transporteuse T5.

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 29

Pour éviter de disfonctionnement au niveau du laveur, il est de ne pas avoir une

charge excessive au risque de prolonger le temps de laveur.
c. Le concasseur secondaire
Une autre étape est que, le refus du premier banc (+19 mm) du criblage primaire et
le passant du concasseur (-90 mm) constituent l’alimentation du concasseur secondaire, cette
alimentation est appelée charge circulante. Pour arriver jusqu’au concassage. Apres concassage,
les particules rentrent au criblage primaire via la bande transporteuse T4. Et à partir du crible
primaire, la bande T5 prend le +1 mm et -19 mm les conduisent dans la trémie.

Figure II.9 : La section front end

II.3.4.2. Le circuit du Ferro-silicium (FeSi)

Le Ferro-silicium alimenté est d’abord préparé dans l’air bétonné, la préparation
consiste en un mélange du ferro-silicium avec l’eau. Puis le ferro silicium est alimenté dans le
crible de rejets, à partir duquel y’a une séparation lors de l’égouttage et du rinçage. A
l’égouttage nous avons le medium correct qui va dans le cône a medium correct et au rinçage
nous avons le medium dilué qui est canalisé via une pompe dans le cône a medium dilué.
Maintenant au niveau du cône a medium correcte il y’a deux pompes dont l’une
alimente le tube de densification et l’autre alimente le mélangeur ou mixing box. Le deuxième
cône à son tour alimente le séparateur magnétique en vue de la récupération de notre medium.
Ainsi au séparateur magnétique il se fait une séparation entre le FeSi et l’eau. Puisque le FeSi
et magnétiseur qui sert à rendre le FeSi diamagnétique pour qu’il ne puisse pas colmater vers
le cône a medium correct.

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 30

Cet équipement permet exclusivement de récupérer le FeSi. En soi, le FeSi récupéré

vient du tank a medium par le racleur dont est composé le séparateur. Il est impérieux de savoir
que le ferro-silicium est retenu par le séparateur magnétique à partir de sa propriété magnétique.
Le ferro-silicium récupérer passe par un dé magnétique qui le rend avant d’aller
dans le cône a medium correct. Cette opération ne sert qu’à faire en sorte que le ferro-silicium
ne puisse pas colmater quand il va trainer dans la conduite.
A ceux-ci, nous signalons que le ferro-silicium a pour propriétés :
❖Dimension de particule : en 150 et 70 dite D150 et D70 ;
❖ Très oxydant : il doit être hermétiquement fermé quand on le paye ;
❖ Dense : sa densité est de 7 ;
❖ Colmatant : il faut purger et rincer les pompes lorsqu’il colmate, ou bien il faudra un
barbotage pour mettre en mouvement le FeSi pédant 6 à 8 heures. Plus de 8 heures il
s’oxydera
Puisqu’il y’a du fer dans la composition du FeSi, on participera à l’oxydation
lorsqu’il est en présence de l’oxygène et en milieu acide par la réaction suivant :
Fe2+ Fe3++e-
1
2Fe2++2 O2+2H+ 2Fe3++H2O

II.3.4.3. La section (DMS (séparation en milieu dense)

Cette section commence à pâtir de la trémie réceptrice DMS qui aliment la bande
transporteuse T6 en minerais d’une granulométrique de +1 mm et – 1 mm venant de T6, ces
deuxièmes lieux des minerais arrivent dans un crible au niveau du rinçage en premier lieu et
l’égouttage en deuxième lieu des minerais. À cette étape, la fine particule de -1 mm sont
premièrement évacuées vers le bas du criblage au niveau du rinçage. Puis récupère pour être
conduit au criblage primaire afin d’être reconduit qu’il faut, nous citons la section spirale.
Vers l’aval du crible, il y’a deux conduites ayant une même issue et apportant le
Ferro silicium (FeSi) qui est un medium. La première conduite est une conduite d’écoulement
et la seconde de pression. Comme le nom l’indique, la conduite d’écoulement, ne sert qu’à
charrier les minéraux vers le conduit de pression dans le mélangeur où se passe le mélange
minerais et FeSi, la conduite de pression quant à elle, permet de pousser avec une grande vitesse
les minerais vers la pompe de cyclonage et de la pompe de cyclonage vers la tulipe. La tulipe à
son tour alimente deux cyclones dans lesquels se passent finalement la séparation du concentré
et du rejet.

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 31

Ainsi donc, le rejet et le concentré ont chacun son trajet qui est respectivement le
crible des rejets de concentrés. Titrant 0,5% Cu constitue l’alimentation du heap leaching
(lixiviation en tas) et le concentré titrant 1,5% est la production de l’usine au DMS actuellement
selon la demande de l’usine de Shituru
Avant toute opération au DMS, il faudra tout d’abord vérifier les paramètres suivent :
▪ La pression ;
▪ La densité du Ferro-silicium ;
▪ Le niveau du Ferro-silicium dans les tanks.
La pression dans les cyclones doit être comprise entre 140 et 200 KPa et à la tulipe
une pression entre 320 et 350 KPa, la densité du medium doit varier entre plus ou moins 2,3 et
2,35 et finalement le niveau du Ferro-silicium dans les tanks entre une demie et trois quarts
quand la quantité du medium diminue dans le tank c’est le cas où nous atteignons le un quart
de son remplissage il y’aura cavitation des pompes. Pour ce faire, il faudra ajouter le FeSi tout
en diluant.
On pourra facilement remarquer que lorsque la densité diminue tout plonge et
quand la concentration du medium ou FeSi est élevée on a de concentrés très riches mais en
faible quantité.

Figure II.10 : Section DMS

II.3.4.4. La section spirale
Cette section reçoit les passants du criblage primaire. La pulpe alimentée suit à la
trajectoire de spirales, les particules lourdes vont vers le centre, les légers à la périphérie et au
milieu on a un mélange de mixte par gravité c’est-à-dire la concertation se fait en milieu aqueux.
Il faudra savoir qu’il y’a 3 spirale, pour ce faire on alimente chaque spire avec un
tuyau, ce qui donne un total de 3 tuyaux par spirales. Chaque spirale a 3 boitiers vers l’aval.

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 32

Une premier pour recueillir le concentré, la deuxième pour recueillir le mixte et la dernière pour
recueillir le rejet. Puis en dessous du boitier, il y’a des chenaux qui reçoivent le concentré et le
mixte d’une part et l’autre part le rejet uniquement.
Il y’a à ce stade trois types de spirale :
➢ Spirale d’ébauchage ;
➢ Spirale de finissage ;
➢ Spirale de l’épuisement ;
Puisque l’alimentation se fait au moyen des pompes, la pulpe arrive dans un cyclone
des lamages dont le rôle est simplement d’éliminer la boue dans la pulpe. Le constat est tel que
la surverse est rejet de l’usine, et là sous verse vas dans le tank 701, ce dernier a l’aide d’une
pompe alimente un deuxième cyclone qu’on appelle cyclone de déshydratation. Celui-ci a son
tour alimente les premiers types des spirales qui sont les spirales de l’ébauchage leur nombre
est de 72, ainsi le concentré et le mixte de l’ébauchage alimente le deuxième type des spirales
que l’on nomme spirale de finissage qui sont au nombre de 48, et le rejet de l’ébauchage va
dans le tank 702 avant d’alimenter au moyen de la pompe 702 les spirale d’épuisement dont le
nombre est de 24.
Les spirales de finissage quant à eux, leur concerté et le mixte vont d’abord dans le
tank 703 puis à partir de là, la pompe 703 et son sou verse constituer le concentré que la section
spirale produit.
En suite le rejet des spirales d’épuisement va dans le tank 701 à partir duquel il sera
acheminé en tête de la section ébauchage. Ainsi il y’a une recirculation du rejet du finissage a
l’ébauchage.
Finalement viennent les spirales d’épuisement, ces derniers reçoivent la pulpe
concertée venant de la section finissage. A ce niveau le concentré et le mixe sont recueilli dans
un chenal et vont dans le tank 704 puis repris à partir de la pompe 704 ou SCA venger et sont
alimentés en tête de l’ébauchage.

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 33

Figure II.11 : Section spirale

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 34

II.4. Conclusion

Afin de répondre aux exigences théorique et technique qui incombent le

traitement minéralurgique, l’objectif ultime de ce chapitre visé donc la connaissance
nécessaire autour des procédés minéralurgique ainsi que la notion de base sur la structure et le
principe de fonctionnements des équipements et leurs classifications.

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 35

CHAPITRE III : ANALYSE GRANULOMETRIQUES DES MINERAIS

ABATTUS
III.1. INTRODUCTION
Dans ce chapitre, nous allons, partant des rapports de minage, calculer l’indice
d’uniformité, le D50 et le D80.

III.2. RECOLTE ET TRAITEMENT DES DONNEES

III.2.1. Présentations des données
Voici les rapports de minage collecté à la mine à ciel ouvert de kamfundwa pour
l’optimisation des paramètres.

Tableau III.1 : Rapport de minage effectuée le 15/01/2022

DATE FORAGE MINAGE
Paramètre Valeurs Type explosive Emulsion
Mode de forage Roto percutant Charge amorce
Diamètre de trou 127 mm Charge spécifique 1,13 kg/m3
Profondeur de trou 10 m Bourrage 3m
15/01/2022 Maille de forage 3m×3 m Détonateur fond trou 510 pièces
Sur -forage 1m Relais de surface S20(1678)
Nombre de trou 500 Mèche lente 2 Pièces
Machine Sondeuse Type de terrain TD3
Charge explosive 50995 kg
Volume total 45000 m3

➢ Constat : le minage n’était pas assez bon, par la présence des beaucoup des blocs et
pieds des buttes.
Tableau III.2 : Rapport de Minage effectuée le 19/01/2022
DATE FORAGE MINAGE
Paramètre Valeurs Type explosive Emulsion
Mode de forage Roto percutant Charge amorce
Diamètre de trou 127 mm Charge spécifique 1,1 kg/m3
Profondeur de trou 10 m Bourrage 3m
19/01/2022 Maille de forage 3m×3 m Détonateur fond trou 510 pièces
Sur -forage 1m Relais de surface S20(1678)
Nombre de trou 433 Mèche lente 2 Pièces
Machine Sondeuse Type de terrain TD3
Charge explosive 44161 kg
Volume total 38970 m3
➢ Constat : le minage était bon comme il n’y avait pas des pieds de butes mais il y avait
la présence de gros blocs lors du chargement.
Tableau III.3 : Rapport de minage effectuée le 20/01/2022
DATE FORAGE MINAGE
Paramètre Valeurs Type explosive Emulsion
Mode de forage Roto percutant Charge amorce
Diamètre de trou 127 mm Charge spécifique 1,13 kg/m3
Profondeur de trou 10 m Bourrage 3m
20/01/2022 Maille de forage 3m×3 m Détonateur fond trou 510 pièces
Sur -forage 1m Relais de surface S20(1678)
Nombre de trou 757 Mèche lente 2 Pièces

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 36

Machine Sondeuse Type de terrain TD3

Charge explosive 77206kg
Volume total 68130m3
➢ Constat : le minage était bon comme il n’y avait pas gros blocs donc la granulométrie
n’était pas respectée
Tableau III.4 : Rapport de minage effectuée le 29/01/2022
DATE FORAGE MINAGE
Paramètre Valeurs Type explosive Emulsion
Mode de forage Roto percutant Charge amorce
Diamètre de trou 127 mm Charge spécifique 1,13 kg/m3
Profondeur de trou 10 m Bourrage 3m
29/01/2022 Maille de forage 3m×3 m Détonateur fond trou 510 pièces
Sur -forage 1m Relais de surface S20(1678)
Nombre de trou 310 Mèche lente 2 Pièces
Machine Sondeuse Type de terrain TD3
Charge explosive 31616,9kg
Volume total 27900m3
➢ Constat : le minage était bon beaucoup et la granulométrie été respecter
Tableau III.5 : Rapport de minage effectuée le 30/01/2022
DATE FORAGE MINAGE
Paramètre Valeurs Type explosive Emulsion
Mode de forage Roto percutant Charge amorce
Diamètre de trou 127 mm Charge spécifique 1,1 kg/m3
Profondeur de trou 10 m Bourrage 3m
30/01/2022 Maille de forage 3m×3 m Détonateur fond trou 510 pièces
Sur -forage 1m Relais de surface S20(1678)
Nombre de trou 569 Mèche lente 2 Pièces
Machine Sondeuse Type de terrain TD3
Charge explosive 58032,31 kg
Volume total 51210 m3
➢ Constat : le minage était bon il n’y avait pas de gros blocs et la granulométrie était
acceptable.
Tableau III.6 : Rapport de minage effectuée le 23/08/2022
DATE FORAGE MINAGE
Paramètre Valeurs Type explosive Emulsion
Mode de forage Roto percutant Charge amorce
Diamètre de trou 127 mm Charge spécifique 1,1kg/m3
Profondeur de trou 10 m Bourrage 3m
23/08/2022 Maille de forage 3m×3 m Détonateur fond trou 510 pièces
Sur -forage 1m Relais de surface S20(1678)
Nombre de trou 339 Mèche lente 2 Pièces
Machine Sondeuse Type de terrain TD3
Charge explosive 34574,61kg
Volume total 30510m3
➢ Constat : le minage était bon il n’y avait pas de gros blocs et la granulométrie était
acceptable.
Tableau III.7 : Rapport de minage effectuée le 25/02/2022
DATE FORAGE MINAGE
Paramètre Valeurs Type explosive Emulsion
Mode de forage Roto percutant Charge amorce
Diamètre de trou 127 mm Charge spécifique 1,1kg/m3
Profondeur de trou 10 m Bourrage 3m

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25/02/2022 Maille de forage 3m×3 m Détonateur fond trou 510 pièces

Sur -forage 1m Relais de surface S20(1678)
Nombre de trou 889 Mèche lente 2 Pièces
Machine Sondeuse Type de terrain TD3
Charge explosive 90669,11kg
Volume total 80010m3
➢ Constat : Le minage était quand même acceptable et la granulométrie était
acceptable.
Tableau III.8 : Rapport de minage effectuée le 05/02/2022
DATE FORAGE MINAGE
Paramètre Valeurs Type explosive Emulsion
Mode de forage Roto percutant Charge amorce
Diamètre de trou 127 mm Charge spécifique 1,13 kg/m3
Profondeur de trou 10 m Bourrage 3m
05/02/2022 Maille de forage 3m×3 m Détonateur fond trou 510 pièces
Sur -forage 1m Relais de surface S20(1678)
Nombre de trou 454 Mèche lente 2 Pièces
Machine Sondeuse Type de terrain TD3
Charge explosive 46303,46kg
Volume total 40860m3
➢ Constat : Le minage était quand même acceptable et la granulométrie était
acceptable.
Tableau III.9 : Rapport de minage effectuée le 13/02/2022
DATE FORAGE MINAGE
Paramètre Valeurs Type explosive Emulsion
Mode de forage Roto percutant Charge amorce
Diamètre de trou 127 mm Charge spécifique 1,13 kg/m3
Profondeur de trou 10 m Bourrage 3m
13/02/2022 Maille de forage 3m×3 m Détonateur fond trou 510 pièces
Sur -forage 1m Relais de surface S20(1678)
Nombre de trou 465 Mèche lente 2 Pièces
Machine Sondeuse Type de terrain TD3
Charge explosive 47425,35 kg
Volume total 41850 m3
➢ Constat : Le minage était quand même acceptable et la granulométrie était
acceptable.
Tableau III.10 : Rapport de minage effectuée le 15/02/2022
DATE FORAGE MINAGE
Paramètre Valeurs Type explosive Emulsion
Mode de forage Roto percutant Charge amorce
Diamètre de trou 127 mm Charge spécifique 1,13 kg/m3
Profondeur de trou 10 m Bourrage 3m
15/02/2022 Maille de forage 3m×3 m Détonateur fond trou 510 pièces
Sur -forage 1m Relais de surface S20(1678)
Nombre de trou 400 Mèche lente 2 Pièces
Machine Sondeuse Type de terrain TD3
Charge explosive 40796kg
Volume total 36000m3
➢ Constat : Le minage était quand même acceptable et la granulométrie était
acceptable.
Tableau III.11 : Rapport de minage effectuée le 18/02/2022
DATE FORAGE MINAGE

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Paramètre Valeurs Type explosive Emulsion

Mode de forage Roto percutant Charge amorce
Diamètre de trou 127 mm Charge spécifique 1,13 kg/m3
Profondeur de trou 10 m Bourrage 3m
18/02/2022 Maille de forage 3m×3 m Détonateur fond trou 510 pièces
Sur -forage 1m Relais de surface S20(1678)
Nombre de trou 323 Mèche lente 2 Pièces
Machine Sondeuse Type de terrain TD3
Charge explosive 32942,77kg
Volume total 29070m3
➢ Constat : Le minage était quand même acceptable et la granulométrie était
acceptable.
Tableau III.12: Rapport de minage effectuée le 20/02/2022
DATE FORAGE MINAGE
Paramètre Valeurs Type explosive Emulsion
Mode de forage Roto percutant Charge amorce
Diamètre de trou 127 mm Charge spécifique 1,13 kg/m3
Profondeur de trou 10 m Bourrage 3m
20/02/2022 Maille de forage 3m×3 m Détonateur fond trou 510 pièces
Sur -forage 1m Relais de surface S20(1678)
Nombre de trou 226 Mèche lente 2 Pièces
Machine Sondeuse Type de terrain TD3
Charge explosive 23049,74kg
Volume total 20340m3
➢ Constat : le minage n’était pas assez bon, par la présence des beaucoup des blocs et
pieds des buttes.
Tableau III.13: Rapport de minage effectuée le 23/02/2022
DATE FORAGE MINAGE
Paramètre Valeurs Type explosive Emulsion
Mode de forage Roto percutant Charge amorce
Diamètre de trou 127 mm Charge spécifique 1,13 kg/m3
Profondeur de trou 10 m Bourrage 3m
23/02/2022 Maille de forage 3m×3 m Détonateur fond trou 510 pièces
Sur -forage 1m Relais de surface S20(1678)
Nombre de trou 434 Mèche lente 2 Pièces
Machine Sondeuse Type de terrain TD3
Charge explosive 44263,66kg
Volume total 39060m3
➢ Constat : Le minage était quand même acceptable et la granulométrie était
acceptable.
Tableau III.14: Rapport de minage effectuée le 26/02/2022
DATE FORAGE MINAGE
Paramètre Valeurs Type explosive Emulsion
Mode de forage Roto percutant Charge amorce
Diamètre de trou 127 mm Charge spécifique 1,13 kg/m3
Profondeur de trou 10 m Bourrage 3m
26/02/2022 Maille de forage 3m×3 m Détonateur fond trou 510 pièces
Sur -forage 1m Relais de surface S20(1678)
Nombre de trou 553 Mèche lente 2 Pièces
Machine Sondeuse Type de terrain TD3
Charge explosive 56400,47kg
Volume total 49770m3

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➢ Constat : le minage n’était pas assez bon, par la présence des beaucoup des blocs et
pieds des buttes.
Tableau III.15: Rapport de minage effectuée le 27/02/2022
DATE FORAGE MINAGE
Paramètre Valeurs Type explosive Emulsion
Mode de forage Roto percutant Charge amorce
Diamètre de trou 127 mm Charge spécifique 1,13 kg/m3
Profondeur de trou 10 m Bourrage 3m
27/02/2022 Maille de forage 3m×3 m Détonateur fond trou 510 pièces
Sur -forage 1m Relais de surface S20(1678)
Nombre de trou 440 Mèche lente 2 Pièces
Machine Sondeuse Type de terrain TD3
Charge explosive 44875,6kg
Volume total 39600m3
➢ Constat : le minage n’était pas assez bon, par la présence des beaucoup des blocs et
pieds des buttes.
Tableau III.16: Rapport de minage effectuée le 28/02/2022
DATE FORAGE MINAGE
Paramètre Valeurs Type explosive Emulsion
Mode de forage Roto percutant Charge amorce
Diamètre de trou 127 mm Charge spécifique 1,13 kg/m3
Profondeur de trou 10 m Bourrage 3m
28/02/2022 Maille de forage 3m×3 m Détonateur fond trou 510 pièces
Sur -forage 1m Relais de surface S20(1678)
Nombre de trou 341 Mèche lente 2 Pièces
Machine Sondeuse Type de terrain TD3
Charge explosive 34778,59kg
Volume total 30690 m3
➢ Constat : le minage n’était pas assez bon, par la présence des beaucoup des blocs et
pieds des buttes.
Tableau III.17 : Rapport de minage effectuée le 29/02/2022
DATE FORAGE MINAGE
Paramètre Valeurs Type explosive Emulsion
Mode de forage Roto percutant Charge amorce
Diamètre de trou 127 mm Charge spécifique 1,13 kg/m3
Profondeur de trou 10 m Bourrage 3m
29/02/2022 Maille de forage 3m×3 m Détonateur fond trou 510 pièces
Sur -forage 1m Relais de surface S20(1678)
Nombre de trou 350 Mèche lente 2 Pièces
Machine Sondeuse Type de terrain TD3
Charge explosive 35696,5kg
Volume total 31500m3
➢ Constat : Le minage était quand même acceptable et la granulométrie était
acceptable.
Tableau III.18: Rapport de minage effectuée le 30/02/2022
DATE FORAGE MINAGE
Paramètre Valeurs Type explosive Emulsion
Mode de forage Roto percutant Charge amorce
Diamètre de trou 127 mm Charge spécifique 1,13 kg/m3
Profondeur de trou 10 m Bourrage 3m
30/02/2022 Maille de forage 3m×3 m Détonateur fond trou 510 pièces
Sur -forage 1m Relais de surface S20(1678)

Travail de fin cycle/ graduat KAPENDA MWAZUNGA Erick

 40

Nombre de trou 256 Mèche lente 2 Pièces

Machine Sondeuse Type de terrain TD3
Charge explosive 26109,44kg
Volume total 23040m3
➢ Constat : Le minage était quand même acceptable et la granulométrie était
acceptable.
Tableau III.19: Rapport de minage effectuée le 03/03/2022
DATE FORAGE MINAGE
Paramètre Valeurs Type explosive Emulsion
Mode de forage Roto percutant Charge amorce
Diamètre de trou 127 mm Charge spécifique 1,13 kg/m3
Profondeur de trou 10 m Bourrage 3m
03/03/2022 Maille de forage 3m×3 m Détonateur fond trou 510 pièces
Sur -forage 1m Relais de surface S20(1678)
Nombre de trou 260 Mèche lente 2 Pièces
Machine Sondeuse Type de terrain TD3
Charge explosive 26517,4kg
Volume total 23400m3
➢ Constat : le minage était bon comme il n’y avait pas des pieds de butes mais il y avait
la présence de gros blocs lors du chargement.
Tableau III.20 : Rapport de minage effectuée le 21/03/2022
DATE FORAGE MINAGE
Paramètre Valeurs Type explosive Emulsion
Mode de forage Roto percutant Charge amorce
Diamètre de trou 127 mm Charge spécifique 1,13 kg/m3
Profondeur de trou 10 m Bourrage 3m
21/03/2022 Maille de forage 3m×3 m Détonateur fond trou 510 pièces
Sur -forage 1m Relais de surface S20(1678)
Nombre de trou 525 Mèche lente 2 Pièces
Machine Sondeuse Type de terrain TD3
Charge explosive 53544,75kg
Volume total 47250m3
➢ Constat : Le minage était quand même acceptable et la granulométrie était
acceptable.
Tableau III.21 : Rapport de minage effectuée le 29/03/2022
DATE FORAGE MINAGE
Paramètre Valeurs Type explosive Emulsion
Mode de forage Roto percutant Charge amorce
Diamètre de trou 127 mm Charge spécifique 1,13 kg/m3
Profondeur de trou 10 m Bourrage 3m
29/03/2022 Maille de forage 3m×3 m Détonateur fond trou 510 pièces
Sur -forage 1m Relais de surface S20(1678)
Nombre de trou 339 Mèche lente 2 Pièces
Machine Sondeuse Type de terrain TD3
Charge explosive 34574,61kg
Volume total 30510m3
➢ Constat : le minage était bon comme il n’y avait pas des pieds de butes mais il y avait
la présence de gros blocs lors du chargement.
Tableau III.22: Rapport de minage effectuée le 07/04/2022
DATE FORAGE MINAGE
Paramètre Valeurs Type explosive Emulsion
Mode de forage Roto percutant Charge amorce

Travail de fin cycle/ graduat KAPENDA MWAZUNGA Erick

 41

Diamètre de trou 127 mm Charge spécifique 1,13 kg/m3

Profondeur de trou 10 m Bourrage 3m
07/04/2022 Maille de forage 3m×3 m Détonateur fond trou 510 pièces
Sur -forage 1m Relais de surface S20(1678)
Nombre de trou 453 Mèche lente 2 Pièces
Machine Sondeuse Type de terrain TD3
Charge explosive 46201,47kg
Volume total 40770 m3
➢ Constat : Le minage était quand même acceptable et la granulométrie était
acceptable.
Tableau III.23 : Rapport de minage effectuée le 24/04/2022
DATE FORAGE MINAGE
Paramètre Valeurs Type explosive Emulsion
Mode de forage Roto percutant Charge amorce
Diamètre de trou 127 mm Charge spécifique 1,13 kg/m3
Profondeur de trou 10 m Bourrage 3m
24/04/2022 Maille de forage 3m×3 m Détonateur fond trou 510 pièces
Sur -forage 1m Relais de surface S20(1678)
Nombre de trou 422 Mèche lente 2 Pièces
Machine Sondeuse Type de terrain TD3
Charge explosive 43039,78kg
Volume total 37980 m3
➢ Constat : les matériaux étaient trop fragmentés mais après chargement il y avait la
présence des pieds de butte.
Tableau III.24 : Rapport de minage effectuée le 15/05/2022
DATE FORAGE MINAGE
Paramètre Valeurs Type explosive Emulsion
Mode de forage Roto percutant Charge amorce
Diamètre de trou 127 mm Charge spécifique 1,13 kg/m3
Profondeur de trou 10 m Bourrage 3m
15/05/2022 Maille de forage 3m×3 m Détonateur fond trou 510 pièces
Sur -forage 1m Relais de surface S20(1678)
Nombre de trou 238 Mèche lente 2 Pièces
Machine Sondeuse Type de terrain TD3
Charge explosive 24273,62kg
Volume total 21420m3
➢ Constat : les matériaux étaient trop fragmentés mais après chargement il y avait la
présence des pieds de butte.
Tableau III.25 : Rapport minage effectué à Kamfundwa le 29/06/2022
DATE FORAGE MINAGE
Paramètre Valeurs Type explosive Emulsion
Mode de forage Roto percutant Charge amorce
Diamètre de trou 127 mm Charge spécifique 1,13 kg/m3
Profondeur de trou 10 m Bourrage 3m
29/06/2022 Maille de forage 3m×3 m Détonateur fond trou 510 pièces
Sur -forage 1m Relais de surface S20(1678)
Nombre de trou 460 Mèche lente 2 Pièces
Machine Sondeuse Type de terrain TD3
Charge explosive 46915,4 kg
Volume total 41400 m3
➢ Constat : les matériaux étaient trop fragmentés mais après chargement il y avait la
présence des pieds de butte.

Travail de fin cycle/ graduat KAPENDA MWAZUNGA Erick

 42

Tableau III.26 : Rapport de minage effectué à Kamfundwa le 08/07/2022

DATE FORAGE MINAGE
Paramètre Valeurs Type explosive Emulsion
Mode de forage Roto percutant Charge amorce
Diamètre de trou 127 mm Charge spécifique 1,13 kg/m3
Profondeur de trou 10 m Bourrage 3m
08/07/2022 Maille de forage 3m×3 m Détonateur fond trou 510 pièces
Sur -forage 1m Relais de surface S20(1678)
Nombre de trou 370 Mèche lente 2 Pièces
Machine Sondeuse Type de terrain TD3
Charge explosive 37736,3 kg
Volume total 33300 m3
➢ Constat : le minage était bon comme il n’y avait pas des pieds de butes mais il y avait
la présence de gros blocs lors du chargement.
Tableau III.27 : Rapport de minage effectué à Kamfundwa le 29/07/2022
DATE FORAGE MINAGE
Paramètre Valeurs Type explosive Emulsion
Mode de forage Roto percutant Charge amorce
Diamètre de trou 127 mm Charge spécifique 1,13 kg/m3
Profondeur de trou 10 m Bourrage 3m
29/07/2022 Maille de forage 3m×3 m Détonateur fond trou 510 pièces
Sur -forage 1m Relais de surface S20(1678)
Nombre de trou 529 Mèche lente 2 Pièces
Machine Sondeuse Type de terrain TD3
Charge explosive 53950,1 kg
Volume total 47610 m3
➢ Constat : Le minage était quand même acceptable et la granulométrie était
acceptable.
Tableau III.28 : Rapport de minage effectué à Kamfundwa le 07/08/2022
DATE FORAGE MINAGE
Paramètre Valeurs Type explosive Emulsion
Mode de forage Roto percutant Charge amorce
Diamètre de trou 127 mm Charge spécifique 1,13 kg/m3
Profondeur de trou 10 m Bourrage 3m
07/08/2022 Maille de forage 3m×3 m Détonateur fond trou 510 pièces
Sur -forage 1m Relais de surface S20(1678)
Nombre de trou 515 Mèche lente 2 Pièces
Machine Sondeuse Type de terrain TD3
Charge explosive 52524,85 kg
Volume total 46350 m3
➢ Constat : le minage était bon il n’y avait pas de gros blocs et la granulométrie était
acceptable.
Tableau III.29: Rapport de minage effectué à Kamfundwa le 18/08/2022
DATE FORAGE MINAGE
Paramètre Valeurs Type explosive Emulsion
Mode de forage Roto percutant Charge amorce
Diamètre de trou 127 mm Charge spécifique 1,13 kg/m3
Profondeur de trou 10 m Bourrage 3m
18/08/2022 Maille de forage 3m×3 m Détonateur fond trou 510 pièces
Sur -forage 1m Relais de surface S20(1678)
Nombre de trou 618 Mèche lente 2 Pièces
Machine Sondeuse Type de terrain TD3
Charge explosive 63029,8 kg

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 43

Volume total 55620 m3

➢ Constat : le minage était presque acceptable mais, il y’avais la présence de gros
blocs lors du chargement mais pas des pieds de buttes.

Tableau III.30: Rapport de minage effectué à Kamfundwa le 30/08/2022

DATE FORAGE MINAGE
Paramètre Valeurs Type explosive Emulsion
Mode de forage Roto percutant Charge amorce
Diamètre de trou 127 mm Charge spécifique 1,13 kg/m3
Profondeur de trou 10 m Bourrage 3m
30/08/2022 Maille de forage 3m×3 m Détonateur fond trou 510 pièces
Sur -forage 1m Relais de surface S20(1678)
Nombre de trou 467 Mèche lente 2 Pièces
Machine Sondeuse Type de terrain TD3
Charge explosive 47629 kg
Volume total 42030 m3
➢ Constat : le minage n’était pas assez bon, par la présence des beaucoup des gros
blocs qui dépasser la granulométrique concentrateur et pieds des buttes.

III.2.2. Synthèse des paramètres des minages effectués

Le tableau ci-dessous donne la synthèse de rapport des minages effectués dans la
mine à ciel ouvert de Kamfundwa.

Tableau III.31 : Tableau de synthèse des paramètres des minages

Minage Terrain Profondeur Nombre de Maille Charge Charge Volume
trou explosif spécifique miner
15/01/22 T3D 10 m 500 3×3 m2 50995 kg 1,13kg/ m3 45000 m3

19/01/22 T3D 10 m 433 3×3 m2 44161 kg 1,13kg/m3 38970 m3

20/01/22 T3D 10 m 757 3×3 m2 77206 kg 1,1 kg/m3 68130 m3

23/01/22 T3D 10 m 310 3×3 m2 31619 kg 1,13kg/m3 27900 m3

25/01/22 T3D 10 m 569 3×3 m2 58032,31kg 1,13kg/m3 51210 m3

28/12/21 T3D 10 m 339 3×3 m2 34574,61kg 1,1 kg/m3 30510m3

05/01/22 T3D 10 m 889 3×3 m2 90669,11kg 1,1 kg/m3 80010m3

10/01/22 T3D 10 m 454 3×3 m2 46303,46kg 1,13 kg/m3 40860m3

13/01/22 T3D 10 m 465 3×3 m2 47425,35kg 1,13 kg/m3 41850 m3

15/01/22 T3D 10 m 400 3×3 m2 40796kg 1,13 kg/m3 36000m3

18/01/22 T3D 10 m 323 3×3 m2 32942,77kg 1,13 kg/m3 29070m3

20/02/22 T3D 10 m 226 3×3 m2 23049,74kg 1,13 kg/m3 20340m3

23/02/22 T3D 10 m 434 3×3 m2 44263,66kg 1,13 kg/m3 39060m3

26/02/22 T3D 10 m 553 3×3 m2 56400,47kg 1,13 kg/m3 49770m3

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 44

27/02/22 T3D 10 m 440 3×3 m2 44875,6kg 1,13 kg/m3 39600m3

28/02/22 T3D 10 m 341 3×3 m2 34778,59kg 1,13 kg/m3 30690 m3

29/02/22 T3D 10 m 350 3×3 m2 35696,5kg 1,13 kg/m3 31500m3

30/02/22 T3D 10 m 256 3×3 m2 26109,44kg 1,13 kg/m3 23040m3

03/03/22 T3D 10 m 260 3×3 m2 26517,4kg 1,13 kg/m3 23400m3

21/03/22 T3D 10 m 525 3×3 m2 53544,75kg 1,13 kg/m3 47250m3

29/03/22 T3D 10 m 453 3×3 m2 46201,47kg 1,13 kg/m3 40770 m3

07/04/22 T3D 10 m 339 3×3 m2 34574,61kg 1,13 kg/m3 30510m3

24/04/22 T3D 10 m 422 3×3 m2 43039,78kg 1,13 kg/m3 37980 m3

15/05/22 T3D 10 m 238 3×3 m2 24273,62kg 1,13 kg/m3 21420m3

29/06/22 T3D 10 m 460 3×3 m2 46916 kg 1,13kg/ m3 41400 m3

08/07/22 T3D 10 m 370 3×3 m2 37736 kg 1,13kg /m3 33300 m3

29/07/22 T3D 10 m 529 3×3 m2 53950 kg 1,13kg/m3 47610 m3

07/08/22 T3D 10 m 515 3×3 m2 52525 kg 1,13kg/m3 46350 m3

18/08/22 T3D 10 m 618 3×3 m2 63029 kg 1,13kg/m3 55620 m3

30/08/22 T3D 10 m 467 3×3 m2 47629 kg 1,13kg/m3 42030 m3

III.2.3. La distribution granulométrique

Les humains ont toujours essayé de comprendre l’avenir. La même chose se produit
lorsque les ingénieurs de mine tentent de prédire les résultats de leurs explosions. Dans ce cas,
Cunningham (2005) modèle de fragmentation de KUZ-RAM, présente un modèle bien connu
dans le monde entier pour les résultats et la prévision de la fragmentation.
Bien que plusieurs modèles aient été développés au fil des années, la simplicité
offerte par le modèle de KUZ-RAM en fait l’un des modèles de prédiction le plus utilisé
(Cunningham 2005). Ce mode est basé sur la combinaison des équations de KUZNESTSOV et
celle de ROSIN-RAMMLER, et le modèle empirique de fragmentation.
a. Évaluation de la granulométrie
• Selon la capacité du l’excavation ou de la chargeuse
A≤ 0,5 + 0,8 3√𝑐𝑔
Avec :
A : la dimension des blocs
Cg : capacité du godet en m3
3
A ≤ 0,5 + 0,8 √4,5

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 45

A ≤ 1,58
Les blocs abattus ayant Dmax ≤ 1,58 peuvent être chargé, transporté pour être
concassé. Les morceaux ayant Dmax ≤ 1,58 sont considérés comme étant blocs hors gabarie et
feront l’objet de débitage secondaire.
• Selon la maille d’entrée au concasseur HMS
A ≤ 0,85 × C
Avec :
A : dimension des blocs,
C : dimension entrée au concasseur ; C = 0,40 m pour le concasseur HMS.
A ≤ 0,85 × 0,40
A ≤ 0,34 m
Les blocs ayant 0,34 m peuvent passer facilement au concasseur, ceux qui supérieur
à 0,34 ne vont passer au concasseur et seront considérer comme blocs hors gabarit.
b. Analyse des fragments
L’analyse granulométrique consiste à diviser la matière en fraction. Chaque fraction
est constituée par les particules dont les dimensions sont intermédiaires entre deux limites fixées
par le criblage de l’appareil de classement (ouverture de mailles de tamis, par exemple).
Ainsi, l’analyse granulométrique donne une séparation (en fraction) numérique ou
pondérale suivant une succession d’intervalles dimensionnelles, généralement standardisés
(dimension des tamis) couvert tout le domaine granulométrique.
c. Prédiction de résultat du minage en termes de la granulométrie par le modelé de
Kuz-ram
Cette prédiction est donnée par deux équations empiriques reliant la taille des
fragments issus d’un tir D50 et D80, la charge spécifique d’explosif appliquer a était développé
par kuznestove (1973) en fonction du type de roche et d’explosif. Les deux équations sont à la
forme :

Avec :
𝑉 0,8 0,167 𝐸 −0,633
𝐷50 = 𝐴 × ( ) × 𝑄𝑒 ×( ) [𝑚]
𝑄𝑒 115

D50 : la taille moyenne des fragments contenant 50% des passants

Vtr : Volume de roches abattues par trou de mine
Qe : Masse en kg de TNT contenant l’équivalent d’énergie de la charge explosive
dans chaque trou

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 46

A : facteur de la roche (qui varie de 7 à 13)

V : volume de la roche a la roche abattue (m3)
E : puissance relative de l’explosif, (ANFO=100)
D
50
D80 = (0,693)n

Avec :
D80 : Taille moyenne des fragments contenant 80 % des passants
n ∶ Indice d’uniformité (varie de 0,8-2,0), dans notre cas nous allons prendre,
1,3
B W R−1 L
n = 2,2 − [ 14 × d] × [1 − B ] × [ ] × 0,5 × (H)
2

Avec :
H : la hauteur en (m)
B : la banqueté
L : la hauteur de la charge (hors sur-forage) en (m)
E : espacement
d : diamètre du trou
w : déviation standard de la précision de forage (m)
R : espacement/ fardeau.

III.2.4. Étude de la granulométrie acceptable et calculs des nouveaux paramètres de tir

dans le terrain 3D
Le but de la fragmentation minière est d’arracher la roche de son milieu naturel
dans un temps minime sous l’action de l’explosif. La roche arracher doit avoir une
granulométrie qui tient compte de la capacité du goder des engins d’excavation pour une
excavation facile et pouvant être acceptable au niveau de l’usine de traitement minéralurgique.
La méthode de va nous permettre d’évaluer la distribution de la taille des blocs dans le tas abattu
et de prédire les résultats de tir contrôler.
La simulation est basée sur une analyse statique exhaustive des caractéristiques du
gisement, cette méthodologie fournit des résultats logiques par observation sur terrain. Nous
avons récolté quelques données nous renseignant par rapport à la capacité des pelles de
l’entreprise RULCO travaillant à kamfundwa ainsi que la granulométrie rechercher au niveau
de l’alimentation de l’usine de traitement minéralurgique.
a. Calcul de la banquette d’après AEL (African Explosives Limited)

Lc × Mc
B = √a × H × KTECH (m)

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 47

Avec :
Lc : longueur de la charge (m)
P : profondeur de trou (m)
T : hauteur bourrage (m)
U : le sur-forage
NB : Notons que la profondeur p = 10 m est inclus le sur-forage de 1m
Mc : masse d’explosif par mètre de longueur de charge
a : facteur de contrôle (spacing over burden ratio) qui varie de 1 et 1,5
Lc = Ht – T + U
Lc = 10 – 3 + 1 = 8 m
1,13×5×1,19
La moyenne de la charge spécifique est alors = = 1,12
6
B
a=
s
8 × 14,57
B =√ = 3,2m
1 × 10 × 1,12

s= a×B
s = 1 × 3,2
s = 𝟑, 𝟐
𝟑,𝟐
Pour a = 𝟑,𝟐 a=1

b. Calcul de la charge spécifique

Qe
Chs = Vo [kg/m3] Chs : charge spécifique

VO = H × E × V
VO = 10 × 3,2 × 3,2
VO = 𝟏𝟎𝟐, 𝟒 𝐦𝟐
Qe/tr= (H − T) × Mc
Trouvons d’abord la charge au mettre à l’aide de la densité de l’émulsion.
ρD²
Mc = (Kg/m3)
1273
1.15 × (127)²
Mc = = 14,57 kg
1273
Mc = 14,57 kg
En remplaçant sa valeur dans la formule ci-dessous :
Qe /tr = (H − T) × Mc

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 48

Qe /tr =10 – 3 + 1 × 14, 57 = 116,56 kg/m3

Qe 116,56
Chs = Vo = = 𝟏, 𝟏𝟒 𝐤𝐠/𝐦𝟑
102,4

La charge spécifique actualisée pour une deuxième variation sera :

(Lc + U)Mc
Chs (ACT) =
B×S×H
(8+1)14,57 3
Chs (ACT) = = 1,3 kg/m
3,2 × 3,2 × 10

Donc le facteur d’uniformité (n) est donné par l’équation

𝐵 𝑊 0,5 𝑅−1 𝐿
𝑛 = 2,2 − [ 14 × 𝑑 ] × [1 − 𝐵 ] ×[ ] × 0,5 × (𝐻)
2

3,2 3,2 0,5 4,5 4

𝑛 = 2,2 − [ 14 × 127] × [1 − 3,2 /2] × [ 2 ] × 0,5 × (5) = 1,3

Ci-dessous le rapport de minage en fonction des dimensions des passants.

Tableau III.32 : Rapport de minages en fonction des dimensions des passants

Minage Terr Profondeu Nbr trous Charge Charge Volume Indice 𝑫𝟓𝟎 𝑫𝟖𝟎
ain r explosif spécifique d’unif
Miner
ormité

15/01/22 T3D 10 m 500 50995 kg 1,13kg/ m3 45000 m3 1,3 36,20 65,82

19/01/22 T3D 10 m 433 44161 kg 1,13kg /m3 38970 m3 1,3 35,31 64,21

20/01/22 T3D 10 m 757 77206 kg 1,13kg/m3 68130 m3 1,3 38,75 70,46

23/01/22 T3D 10 m 310 31619 kg 1,13kg/m3 27900 m3 1,3 33,43 60,79

25/01/22 T3D 10 m 569 58032,31kg 1,13kg/m3 51210 m3 1,3 37,00 67,28

28/12/21 T3D 10 m 339 34574,61kg 1,13kg/m3 30510m3 1,3 39,59 71,99

05/01/22 T3D 10 m 889 90669,11kg 1,13kg/ m3 80010m3 1,3 39,86 72,30

10/01/22 T3D 10 m 454 46303,46kg 1,13kg /m3 40860m3 1,3 35,63 64,78

13/01/22 T3D 10 m 465 47425,35kg 1,13kg/m3 41850 m3 1,3 35,77 65,05

15/01/22 T3D 10 m 400 40796kg 1,13kg/m3 36000m3 1,3 34,88 63,42

18/01/22 T3D 10 m 323 32942,77kg 1,13kg/ m3 29070m3 1,3 33,55 61,21

Travail de fin cycle/ graduat KAPENDA MWAZUNGA Erick

 49

20/02/22 T3D 10 m 226 23049,74kg 1,13kg /m3 20340m3 1,3 31,71 57,66

23/02/22 T3D 10 m 434 44263,66kg 1,13kg/m3 39060m3 1,3 35,36 64,30

26/02/22 T3D 10 m 553 56400,47kg 1,13kg/m3 49770m3 1,3 36,83 66,96

27/02/22 T3D 10 m 440 44875,6kg 1,13kg/m3 39600m3 1,3 35,45 64,45

28/02/22 T3D 10 m 341 34778,59kg 1,13kg/m3 30690 m3 1,3 33,97 61,76

29/02/22 T3D 10 m 350 35696,5kg 1,13kg/ m3 31500m3 1,3 34,12 62,03

30/02/22 T3D 10 m 256 26109,44kg 1,13kg /m3 23040m3 1,3 32,38 58,88

03/03/22 T3D 10 m 260 26517,4kg 1,13kg/m3 23400m3 1,3 32,46 59,03

21/03/22 T3D 10 m 525 53544,75kg 1,13kg/m3 47250m3 1,3 37,36 67,92

29/03/22 T3D 10 m 453 46201,47kg 1,13kg/m3 40770 m3 1,3 35,62 64,76

07/04/22 T3D 10 m 339 34574,61kg 1,13kg/m3 30510m3 1,3 33,94 61,70

24/04/22 T3D 10 m 422 43039,78kg 1,13kg/ m3 37980 m3 1,3 35,20 64,01

15/05/22 T3D 10 m 238 24273,62kg 1,13kg /m3 21420m3 1,3 31,99 58,16

29/06/22 T3D 10 m 460 46916 kg 1,13kg/ m3 41400 m3 1,3 35,71 64,93

08/07/22 T3D 10 m 370 37736 kg 1,13kg /m3 33300 m3 1,3 34,43 62,61

29/07/22 T3D 10 m 529 53950 kg 1,13kg/m3 47610 m3 1,3 36,55 66,46

07/08/22 T3D 10 m 515 52525 kg 1,13kg/m3 46350 m3 1,3 36,36 66,17

18/08/22 T3D 10 m 618 63029 kg 1,13kg/m3 55620 m3 1,3 37,52 68,21

30/08/22 T3D 10 m 467 47629 kg 1,13kg/m3 42030 m3 1,13 38,84 65,17

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 50

III.2.4.1. Traitement des données en fonction des dimensions obtenues par rapport au
minage effectuée

Nous constatons que le type de terrain, la profondeur, la maille, sont respectivement

identiques pour les différents minages effectués. Mais par contre, le nombre de trous, les
charges explosives et les charges spécifiques sont différents d’un minage à un autre.
D’où dans notre travail nous allons déterminer la moyenne des dimensions D50 et
D80 par la notion de statistiques basées sur la méthode de LIORZOU qui nous permet de
déterminer les éléments suivants :
III.2.4.2. Détermination de dimension moyenne D50
• Détermination du nombre réel des classes (K)
𝑛
𝐾 = 1 + 10 log
3
n : nombre d’échantillon donné qui (30)
30
𝐾 = 1 + 10 log = 5,9 ≈ 6 𝑐𝑙𝑎𝑠𝑠𝑒𝑠
3
• Etendue de la population (d)
𝑑 = 𝑥𝑚𝑎𝑥 − 𝑥𝑚𝑖𝑛
𝑥𝑚𝑎𝑥 = 39,86
𝑥𝑚𝑖𝑛 = 31,71
𝑑 = 39,86 − 31,71 = 8,15
• Amplitude (a)
𝑑
𝑎=
𝑘−1
8,15
𝑎= = 1,63
6−1

• Etendue du travail (d∗)

d ∗= 𝑎 × 𝑘
d ∗= 1,63 × 6
d ∗= 9,78

• Limite inferieur et supérieure

- Limite inferieur
𝑎
- 𝐿𝑖 = 𝑋𝑚𝑖𝑛 − 2
1,63
𝐿𝑖 = 31,71 − = 30,895
2
𝐿𝑖 = 30,895
- Limite supérieure

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 51

𝑎
𝐿𝑠 = 𝑋𝑚𝑎𝑥 +
2
1,63
𝐿𝑠 = 39,86 +
2
𝐿𝑠 = 40,675
Tableau III.33 : de groupement des données en classe de la dimension D50
C LRC Xi Ni Xi Ni
1 [30,895-32,525[ 31,71 4 126,84
2 [32,525-34,155[ 33,34 5 166,7
3 [34,155-35,785[ 34,97 8 279,76
4 [35,785-37,415[ 36,6 7 256,2
5 [37,415-39,045[ 38,23 3 114,69
6 [39,045-40,675[ 39,86 3 119,58
TOTAL 30 1062,93

Dimension moyenne (D50)

∑ 𝑋𝑖𝑁𝑖
𝐷50 =
∑ 𝑁𝑖

1062,93
D50 = = 𝟑𝟓, 𝟒𝟑𝟏 𝐜𝐦
30
III.2.4.3. Détermination de dimension moyenne D80
• Détermination du nombre réel des classes (K)
𝑛
𝐾 = 1 + 10 log
3
n : nombre d’échantillon donné qui (30)
30
𝐾 = 1 + 10 log = 5,9 ≈ 6 𝑐𝑙𝑎𝑠𝑠𝑒𝑠
3
• Etendue de la population (d)
𝑑 = 𝑥𝑚𝑎𝑥 − 𝑥𝑚𝑖𝑛
𝑥𝑚𝑎𝑥 = 72,30
𝑥𝑚𝑖𝑛 = 57,66
𝑑 = 72,30 − 57,66 = 14,64
𝑑 = 14,64
• Amplitude (a)
𝑑
𝑎=
𝑘−1
14,64
𝑎= = 2,928
6−1

• Etendue du travail (d∗)

d ∗= 𝑎 × 𝑘
d ∗= 2,928 × 6

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 52

d ∗= 17,568
• Limite inferieur et supérieure
- Limite inferieur
𝑎
𝐿𝑖 = 𝑋𝑚𝑖𝑛 −
2
2,928
𝐿𝑖 = 57,66 − 2 = 56,196
𝐿𝑖 = 56,196
- Limite supérieure
𝑎
𝐿𝑠 = 𝑋𝑚𝑎𝑥 +
2
2,928
𝐿𝑠 = 72,30 +
2
𝐿𝑠 = 73,764
Tableau III.34. Le groupement des données en classe de la dimension D80
C LRC Xi Ni Xi Ni
1 [56,196-59,124[ 57,66 3 60,66
2 [59,124-65,052[ 60,588 14 908,82
3 [65,052-64,98[ 63,516 6 381,096
4 [64,928-67,908[ 66,444 3 199,332
5 [67,908-70,836[ 69,372 2 138,744
6 [70,836-73,764[ 72,30 2 144,6
TOTAL 30 1883,252

Dimension moyenne (D80)

∑ XiNi
D50 =
∑ Ni
1883,252
D50 = 30 = 𝟔𝟏, 𝟏𝟎𝟖𝟒 cm

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 53

III.3. Conclusion

Ce chapitre avait pour objectif de calculer les dimension moyenne de D50 et D80
de chaque rapport de minage collecté dans la mine à ciel ouvert de kamfundwa, partant de
l’indice d’uniformité afin pour trouver la dimension moyenne par la méthode statistique de
LIORZOU qui nous a été utile ce travail.

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 54

CHAPITRE IV : DETERMINATION DU RENDEMENT DU CONCENTRATEUR EN

FONCTION DES TAILLES ALIMENTER

IV.1. INTRODUCTION

Dans ce chapitre, il sera question de déterminer le rendement du concentrateur en

fonction des tailles des minerais abattus à la mine. Pour ce faire, nous allons dans un premier
temps, déterminer la distribution des tailles des fragments pour ainsi déterminer le rendement.

IV.2. DISTRIBUTION DE LA TAILLE DES FRAGMENTS

Les pourcentages des dimensions des morceaux de tas de roches abattues du plan
de tir existant dans la carrière de kamfundwa sont donnés dans le tableau

Tableau IV.1 : Pourcentages des passants en fonction des dimensions

Dimensions Passants Taille
(m) (%) Moyennes des
passants
0,05 100% -
0,1 99,70% -
0,15 99,50 -
0,20 99,30% -
0,25 99% -
0,30 98,50% -
0,35 97,90% -
0,40 97% -
0,45 95,90% -
0,50 94,30% 35,431cm
0,55 92,30 -
0,60 89,70% -
0,65 86,30 -
0,70 82% -
0,75 76,80% -
0,80 70,50% 61,108cm
0,85 63,10% -
0,90 54,50 -
0,95 44,90 -
1 40 % -
1,05 34,50% -
1,1 23,90% -
1,15 10,50% -
1,2 7,50% -
1,25 5% -
1,3 0 0

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 55

courbe granulometrique en fonction des tailles

1,2 1,1
1,05
1
0,95
1 0,9
taille des passants
0,85
0,8
0,75
0,8 0,7
0,65
0,6
0,55
0,6 0,5
0,45
0,4
0,35
0,4 0,3
0,25
0,2
0,15
0,2 0,1
0
0
0,00% 20,00% 40,00% 60,00% 80,00% 100,00% 120,00%
pourcentage des passants

Figure IV.1 : Courbe granulométrique en fonction des dimensions

IV.3. DETERMINATION DU RENDEMENT D’UN CONCENTRATEUR

Dans ce sous-point, nous donnons brièvement et une petite introduction du
rendement de concentrateur, et par la suite, nous déterminerons le rendement du concentrateur
de Kamfundwa.

IV.3.1. Bilan du concentrateur

Afin de pouvoir évaluer la performance d’une usine pour un meilleur contrôle, il
est nécessaire de connaitre les débits et les teneurs de différents flux de l’usine. Donc il est
possible de calculer la valeur de certaines variables d’opération (débit, masse, volume…) à
partir de la connaissance d’autre variables. Ceci est possible par l’établissement de bilan de
matière qui résulte de l’application de la loi de conservation de matière dans un système.
Minerais A(t/h) ;∝ (%)

Concentré C(t/h), 𝜷(%), 𝜸𝒄 (%),𝜺𝒄 (%) Rejet R(t/h),𝜽(%),𝜸𝑹 (%),𝜺𝑹 (%)

• Bilan minerais A=C+R ……………… (1)

• Bilan métal A (∝)=C(𝛽) + R (𝑟)………(2)
➢ Le rendement (𝛾) : le rendement du poids en fonction des teneurs
De (1) et (2) C=𝐴 − 𝑅
A (∝) = (A−R) (𝛽) + R(r) = A𝛽 −R𝛽+R (r) A(𝛽−∝) =R (𝛽 − 𝑟)
➢ Le rendement rejet
𝑅 𝛽−∝
= 𝛾𝑅 =
𝐴 𝛽−𝑟

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 56

R=A-C
A (∝) = 𝐶(𝛽) + (𝐴 − 𝐶)𝑟 = 𝐶(𝛽) + 𝐴𝑟 − 𝐶𝑟
A (∝ −𝑟) = 𝐶(𝛽 − 𝑟)
➢ Le rendement concentré

C ∝ −r
= γC = = γR = γC + γR = 100%
A β−r

➢ Taux d’extraction (𝜀): le rendement métal en fonction des teneurs

C(β) ∝ −r β β
εc = ∙ 100 = ( ) = εc = γc ∙ 100
A(∝) β−r ∝ ∝
R(r) ∝ −β r r
εR = ∙ 100 = ( ) = εR = γr ∙ 100
A(∝) r−β ∝ ∝
εA = εC + εR = 100%

Avec le rendement du concentré, on peut aussi calculer la consommation en

1 100
minerais pour l’obtention une tonne de concentré : 𝑅 = 𝛾 ou 𝑅 = tonnes
𝐶 𝛾𝐶

• Pour déterminer l’efficacité d’enrichissement on utilise habituellement par la différence

entre les taux d’extraction dans le concentré des minéraux utile et inutile (gangue)

E = εC utile − εc inutile
Après la transformation (par l’intermédiaire de l’équation de bilan de matière)
donne la formule finale
εC−γ εC−γ
E = 1−∝ C
M
Ou E = 100−∝C
M
, si les indices sont exprimés en (%)

Ici ∝𝑀 est la teneur en minéral dans le tout-venant.

D’habitude, on utilise les teneurs en métal dans le produit de séparation. Pour avoir
la teneur en minéral, il faut diviser la teneur donnée par la teneur en métal dans le minéral lui-

même ainsi, pour calculer la teneur en minéral dans le tout-venant ∝M en sachant la teneur en

métal dans ce produit, il faut diviser ∝ par 𝛽𝑀 , c’est-a-dire :

∝ ∝
∝M = β Ou ∝M = 100 × β en (%)
M M

IV.3.2. Courbe de la Distribution granulométrique

Dans le domaine de la valorisation de minerais, l’analyse de la distribution
granulométrique a pour objectifs :

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 57

• Contrôler l’efficacité de l’opération de fragmentation, c’est-à-dire évaluer le travail des

appareils (broyeur et concasseurs) ;

• Contrôler la répartition granulométrique des produits pour vérifier si on satisfait : la

libération des différents entités minéralogiques ou les conditions souhaitées lors de
l’alimentation des appareils de concentration.

Figure IV.2 : Courbe de partage. (A) refus cumulé et (B) passé cumuler

IV.3.3. Analyse de la répartition des grains

La répartition granulométrique d’une poudre peut être obtenue par une méthode
adaptée à la grosseur des particules et est effectuée selon des normes bien précises. Les
grandeurs géométriques, telles que le diamètre moyen ou la surface spécifique moyenne, sont
calculées à partir des résultats de l’analyse granulométrique. A la fin de l’opération, les résultats
peuvent être présents selon divers graphes et plusieurs grandeurs sont souvent utilisées pour
caractériser la distribution de taille :
• La courbe de portage : c’est la courbe qui représente le degré de partage en
fonction de la dimension de la particule. Cette courbe illustre la qualité d’une
séparation et plus la pente se rapproche de la verticale, meilleur est la
séparation ;
• La dimension de coupure (𝒅𝟏𝟎𝟎 ) : qui représente la dimension des particules
correspondant à la probabilité de 100% de la courbe de partage (qui toutes les
particules) ;
• La maille effective de coupure (𝒅𝟓𝟎 ) qui représente la dimension pour laquelle
les grains ont la probabilité de se séparer de façon égale en masse entre le passant
et le refus (qui ont donc autant de chances d’aller dans le passant que dans le
refus). En réalité, cette dimension n’est pas égale à celle du tamis à cause des
imperfections de la toile et du mouvement du tamis ;

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 58

• L’écart probable : qui représente la différence 𝑑75 − 𝑑50 de la courbe de

partage, c’est-à-dire la différence de dimension des tamis qui laissent
respectivement passer 75 à 25% du solide ;
• Le coefficient d’imperfection : qui représente le resserrement granulométrique
autour du diamètre médian, c’est-à-dire le demi-rapport de l’écart probable
moyen par le diamètre du tamis qui laisse passer 50 % de la matière totale :

d75 − d50
I=
2d50
0,75−0,50
I= 2×0,50
=0,25

Dans cette expression, 𝑑75 𝑒𝑡 𝑑50 désignent le diamètre des particules en dessous
desquelles se trouvent respectivement 75,25 et 50% en masse de la population. Donc si 𝑑75 =
𝑑50 = 0 et la classification est parfaite. L’imperfection renseigne tout simplement sur la valeur
du coefficient directeur au milieu de la courbe de partage. Plus la valeur est faible et meilleure,
la séparation ;
• Coefficient de variation (𝒄𝒗 ) qui exprime l’écart par rapport à l’uniformité du
lot. Cette grandeur, souvent utilisée pour caractériser la répartition
granulométrique suite à une cristallisation, pourrait être aussi utilisée même s’il
est moins fréquemment rencontre avec le criblage. Elle se définit par la grandeur
suivante :
d84 − d16
cv =
2d50
Dans cette expression, 𝑑84 , 𝑑16 et 𝑑50 sont les tailles théoriques des tamis laissent
passer respectivement 84,16 et 50% de la masse totale du produit (plus la taille est uniforme,
plus 𝑐𝑣 est petite) si 𝑑84 = 𝑑16 𝑒𝑡 𝑑50 𝑑𝑜𝑛𝑐 𝑐𝑣 = 0 et la classification est parfaite. Les
coefficients de variation et d’imperfection sont évidemment des grandeurs voisines.

Tableau IV.2 : Le rendement en fonction de la taille des passants

Taille des passants Pourcentage Rendement
Des passant alimentation
0,05 100% 6000
0,1 99,70% 5980
0,15 99,50 5970
0,20 99,30% 5958
0,25 99% 5940
0,30 98,50% 5910

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 59

0,35 97,90% 5874

0,40 97% 5820
0,45 95,90% 5754
0,50 94,30% 5658
0,55 92,30 5538
0,60 89,70% 5358
0,65 86,30 5178
0,70 82% 4920
0,75 76,80% 4608
0,80 70,50% 4230
0,85 63,10% 3786
0,90 54,50 3270
0,95 44,90 2694
1 40 % 2400
1,05 34,50% 2070
1,1 23,90% 1434
1,15 10,50% 630
1,2 7,50% 450
1,25 5% 300
1,3 0 0

courbe de rendement enfonction des dimensions alimentent

700000%
rendement d'alimentation

600000%
500000%
400000%
300000%
200000%
100000%
0%
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4
-100000%
Titre de l'axe

Série1 Série2

Figure IV.3 : Courbe de rendement en fonction de la taille des passants

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 60

CONCLUSION GENERALE

Nous voici arrivé au terme de notre travail qui a porté sur : « Analyse
granulométrique des minerais abattus pour la productivité du concentrateur » cas du
concentrateur de Kamfundwa.
L’objectif atteint de ce travail qui était celui de faire l’analyse granulométrique des
minerais à alimenter au concentrateur. Pour ce faire, nous sommes partis des rapports de minage
effectué sur terrain. Ce dernier nous a permis de déterminer la banquette, l’espacement, et
l’indice d’uniformité.
Le modèle de Kuz-Ram nous a permis de déterminer la distribution de la
taille des blocs après fragmentation par la prédiction de la fragmentation des roches pour les
conditions de la mine.
Connaissant la demande de l’usine qui est de 6000 tonnes/j, nous déterminer le D50
et le D80 qui sont de :
- D50 : 34,413 des passant qui correspond à 5658 tonnes de production
- D80 : 61,108 des passant qui correspond 4230 tonnes de production
Nous recommandons ainsi à l’exploitant de :
- De tenir compte des résultats de notre recherche en respectant la banquette et
l’espacement, donc la maille afin d’obtenir la granulométrie escomptée après
tir ;
- De veiller à la charge explosive, donc les paramètres de fragmentation qui ont
une influence considérable sur la granulométrie.
On ne peut pas se donner le luxe d’avoir fait un travail parfait, mais avec ce dernier,
nous pensons avoir apporté notre pierre à l’édifice. Nous nous remettons ainsi aux grands
lecteurs pour leur appréciation.

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 61

BIBLIOGRAPHIE

I. OUVRAGES
1. Hagan T.N: The influence of controllable Blast Parameters on
fragmentation a mining cost. In Proceedings of the 1st International
Symposium on Rock Fragmentation by Blasting, 1983

II. COURS
1. WANA WANA : Cours de préparation physique des minerais, G2
Géomines, ISTA KOLWEZI, 2021
2. KAYEYE MAHAMBA : Cours de fragmentation, G2 Géomines, ISTA
KOLWEZI, 2022

III. TRAVAUX DE FIN DE CYCLE, MEMOIRE

1. Michel : Détermination des paramètres de minage primaire dans un terrain
constitué de RSC en vue d’améliorer le rendement de Fragmentation. Cas de
la mine à ciel ouvert de Kamfundwa/ GCM/KVE/GC, TFC inédit, 2019
2. Younes BELDJEROU : Détermination des paramètres du plan de tir par le
modèle Langefors dans la carrière d’Elm’hir djebl azrou, Mémoire de
Master, 2021
3. BELAID Houssam : Optimisation des paramètres de tir et choix de plan, de
tir (dans les conditions de S.N.C ZITI & ISAADI – Sétif). Mémoire de fin
d’étude, Université Bejaia, 2020

IV. Internet
1. [Link]
2. [Link]
3. [Link]
4. [Link]
5. [Link]

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