Chapitre 1 : Présentation de
la société et cadre de projet
1. Introduction
Ce chapitre consiste à communiquer une information générale sur la société et quels sont les
processus de fabrication de ciment.
2. Description de l’entreprise
Historique
La société des ciments d’Enfidha SCE a passée par plusieurs phases pendant sa création :
En mai 1977 : le gouvernement a décidé d'établir une importante cimenterie dans les
environs d'Enfidha, nommée la "Société de l'industrie cimentière du centre" (SICC),
pour répondre à la demande croissante de liants hydrauliques dans le pays.
Le 6 juin 1981 : la SICC a été renommée Cimenterie d'Enfidha.
Le 12 avril 1983 : La production a débuté avec une capacité d'un million de tonnes de
clinker.
Le 15 janvier 1990 : la Cimenterie d'Enfidha est devenue la Société des Ciments
d'Enfidha (SCE).
Le 13 octobre 1998 : La SCE a été privatisée et cédée au groupe Uniland. En réponse
à la demande croissante du marché.
En janvier 2003 : la société a étendu sa production en implantant une deuxième ligne
de production de clinker.
En 2008 : La SCE a été rachetée par le groupe CEMONTOS PORTLAND
VALDERRIVAS (GCPV).
Produits
L’entreprise couvre, pour ainsi dire le marché local pour les produits suivants :
➢ Ciment Portland type I 42.5.
➢ Ciment Portland au calcaire type II 32.5
➢ Choux hydraulique artificielle.
➢ Ciment Portland moyenne résistance aux sulfates type HRS
Localisation
L'usine est située au sud-ouest de la route MC 133, à 10 km d'Enfidha et à 4,5 km d'un
important gisement de calcaire et de marne appelé "Djebel Aiin M'Dhaker", situé au nord du
site de l'usine. Elle est connectée au réseau national des chemins de fer tunisiens via la gare
d'Enfidha, qui se trouve à 40 km de Sousse.
Figure 1: Localisation de cimenterie Enfidha
Organisation de la société de ciment d’Enfidha
Figure 2: Organigramme de la société
3. Étapes des fabrications du ciment
Carrière
Obtention de la matière primaire
La cimenterie est approvisionnée en calcaire et en marne à partir des carrières d'Ain
M'Dhakker, situées à 4,8 km de l'usine. Pour obtenir la matière première, deux méthodes sont
utilisées simultanément : le calcaire est extrait par des tirs d'explosifs dans le massif rocheux,
tandis que les marnes sont obtenues par grattage avec des bulldozers, puis transportées par des
chargeuses dans les dumpers. Cette combinaison de techniques permet d'assurer un
approvisionnement régulier en matières premières de qualité pour la production de ciment.
3.3 Concassage
Une fois extraites, les matières premières sont acheminées dans des camions jusqu'au
concasseur à impact de la cimenterie. Il s'agit d'un concasseur de type compound à double
rotor, qui peut traiter jusqu'à 950 tonnes par heure. Pour garantir un approvisionnement
continu, le concasseur est équipé d'une trémie d'alimentation d'une capacité de 80 m³. Grâce à
cette configuration, la cimenterie peut bénéficier d'une alimentation en continu en matières
premières, essentielle à la production de ciment.
Figure 3: Concasseur
Atelier CRU
3.3.1 Transport de la matière concassée
Le calcaire et la marne concassés sont acheminés vers l'usine de la cimenterie par un
convoyeur à bande. Ce dernier présente les caractéristiques suivantes :
• Une capacité de transport de 1300 tonnes par heure.
• Une longueur de 800 mètres.
• Une largeur de 1 000 mètres.
• Une vitesse de transport de 2,4 mètres par seconde.
Grâce à ces spécifications techniques, le convoyeur permet un transport efficace et rapide des
matières premières jusqu'à l'usine, où elles seront utilisées pour la production de ciment.
3.1.1 Atelier de pré homogénéisation
Le calcaire et la marne transportés au moyen de la bande transporteuse longue seront
transférés sur la bande transporteuse réversible. Le calcaire sera déversé sur la bande
transporteuse à chariote déverseur uniquement pour calcaire, le marne sera déversé sur la
bande transporteuse à chariot, puis seront stockées dans l’aire de stockage pour marne et
calcaire. Capacité de stockage de calcaire : 56000 tonnes, capacité de stockage de marne :
22000 tonnes.
Figure 4: Hall de pré homogénéisation des matières premières concassées
Récupération et transport des métiers crus
Pour récupérer les marnes et le calcaire, un récupérateur de type pont est utilisé, qui transfère
les matériaux vers leurs trémies d'alimentation respectives pour la marne et le calcaire.
3.1.2 Transport des ajouts aux trémies d’alimentation
Les minerais de fer et de sable siliceux, transportés par des bandes transporteuses jusqu'aux
trémies d'alimentation des broyeurs à cru, seront stockés dans la trémie correspondante grâce
à une bande transporteuse réversible.
3.1.3 Préparation et stockage de farine
La première étape consiste en le chargement des trémies en calcaire, en marne, ainsi qu'en
l'ajout de fer et de sable. Ensuite, une extraction sera effectuée grâce à l'utilisation du
convoyeur à plaque pour le dosage, et le broyeur sera alimenté par une bande transporteuse
située aux points de transfert de chaque ligne. Une fois les matières dans le broyeur, elles
seront mélangées puis séchées. Il est à noter que le broyeur a une capacité de 140 tonnes par
heure. Après le broyage, la farine obtenue passera au séparateur : si elle est fine, elle sera
acheminée aux deux silos en béton armé d'un diamètre intérieur de 18 mètres et d'une hauteur
de 34 mètres à l'aide d'un élévateur à godets. Si ce n'est pas le cas, elle sera renvoyée au
broyage afin d'être affinée jusqu'à l'obtention de la finesse souhaitée.
Atelier cuisson
L'atelier de cuisson dispose d'un four et d'une tour de préchauffage. Dans la tour de
préchauffeur, on peut distinguer un préchauffeur à suspension renforcée ou précalcinateur
d'une capacité de 3300 tonnes par jour, ainsi que quatre étages de cyclones.
3.1.4 Préchauffeurs
Le préchauffage des matières premières s'effectue au moyen d'une série de cyclones disposés
verticalement sur plusieurs étages. Ces cyclones sont reliés les uns aux autres par des
conduites de gaz. La matière, encore froide (environ 50°C), est introduite dans la partie
supérieure du cyclone où elle est mise en suspension dans les gaz chauds provenant du four.
Au contact de ces gaz, la matière se réchauffe et se sépare avant de descendre par la gravité à
l'étage inférieur. Là, elle est à nouveau remise en suspension dans les gaz et ainsi de suite,
jusqu'à atteindre une température d'environ 800°C. Au fil de sa descente dans les cyclones, la
matière se décarbonate partiellement.
Figure 5: Préchauffeur
3.1.5 Four
La farine, partiellement décarbonatée et préchauffée dans la tour de préchauffage, arrive au
four rotatif pour subir l'étape la plus cruciale de la production de clinker : la transformation.
Le four rotatif est alimenté en farine à l'extrémité opposée au brûleur, et la matière progresse
grâce à la rotation et l'inclinaison du four. À partir de 1250°C, des réactions chimiques se
produisent, accélérant la clinkérisation jusqu'à atteindre une température de 1500°C dans la
zone de cuisson la plus chaude du four, où le clinker est obtenu.
Figure 7:four
3.1.6 Refroidissement
Lorsque le clinker sort du four à une température d'environ 1300°C, deux opérations sont
effectuées afin d'optimiser le processus : -La première est d'ordre économique, c'est-à-dire
qu'il s'agit de ne pas gaspiller la chaleur produite. Ainsi, la chaleur résiduelle est récupérée. -
La seconde opération consiste à refroidir le clinker et à le concasser.
Figure 6: Refroidisseur a grilles
3.1.7 Transport et stockage du clinker
Après être refroidi, le clinker sera déchargé du refroidisseur et acheminé vers le stockage
polaire, qui a une capacité de 80 000 tonnes, par l'intermédiaire de deux convoyeurs à plaque
métallique.
Atelier ciment
3.1.8 Transport et stockage de clinker
Les trémies d'alimentation du broyeur à ciment sont approvisionnées en clinker et en ajouts
par l'intermédiaire de deux convoyeurs à plaques transporteuses. Pour l'unité de broyage du
ciment, deux lignes de broyage distinctes sont utilisées, chacune disposant de son propre
système d'alimentation. Les matières premières sont extraites par des convoyeurs à plaques
équipés de balances dosées, puis acheminées par des bandes transporteuses jusqu'au broyeur à
ciment.
Figure 7: Stockage polaire de clinker
3.1.9 Broyage de clinker
Le processus de broyage du ciment fonctionne sur le même principe que celui du broyage cru,
à la différence que le broyeur à ciment ne dispose que de deux chambres : une pour le
concassage et une autre pour le broyage final du ciment.
3.1.10 Transport et stockage de ciment
Le stockage du ciment, tout comme pour tout autre produit, est assuré par des convoyeurs à
chaînes, puis par un élévateur à godets, permettant ainsi de remplir les six silos d'une capacité
de 8000 tonnes chacun.
Expédition
Le ciment sera acheminé vers les trémies d'alimentation par des transporteurs composés de
convoyeurs à chaînes et d'aéroglisseurs. Chaque trémie est équipée d'un tamis vibrant et la
commande de chaque groupe s'effectue en fonction du niveau de matière dans ces trémies.
Ensuite, le ciment sera extrait et transporté vers les stations de chargement vrac pour les
wagons et les camions.
Ensachement
L'atelier d'ensachage est équipé de quatre ensacheuses rotatives à huit postes. Chaque
machine est conçue pour une capacité de 100 tonnes par heure, mais fonctionne en moyenne à
80 tonnes par heure. Chaque ensacheuse peut ensacher jusqu'à 2 000 sacs par heure, pesant
environ 50 kg chacun.
Figure 8: Ensacheuse rotative
4 Présentation système de refroidissement des gaz :
Le système d'injection d'eau a été conçu de manière avancée pour réduire la température
des gaz d'échappement provenant du préchauffeur, contribuant ainsi à l'amélioration de
l'efficacité du processus et à la stabilité de l'opération. Il repose sur un contrôle automatique
du débit d'eau, ce qui lui permet d'ajuster avec précision la quantité d'eau injectée pour
maintenir une température constante dans la plage requise. Le système comprend également
des vannes de régulation permettant de contrôler la pression de l'eau, assurant ainsi un
fonctionnement stable et sécurisé sur le long terme.
De plus, le système utilise un contrôle PID (Proportionnel, Intégral, Dérivé), qui ajuste en
temps réel le débit d'eau en fonction des variations de température des gaz. Cela permet au
système de répondre rapidement à toute fluctuation thermique et d'assurer un maintien précis
de la température. En cas de détection d'un problème critique ou d'une déviation des
paramètres de fonctionnement, le système dispose d'un mécanisme de sécurité qui arrête
automatiquement le fonctionnement, afin d'éviter tout dysfonctionnement ou dommage aux
équipements.
Figure 11:système d'injection d'eau
5 Problématique :
Le système de refroidissement du gaz, qui était initialement actionné manuellement, présente
plusieurs problèmes. L’un des principaux défis est la nécessité d’une surveillance continue
pour ajuster les paramètres de refroidissement en fonction des fluctuations de température et
de pression. De plus, le processus manuel implique des erreurs humaines et des retards
dans les ajustements nécessaires, ce qui nuit à l'efficacité du refroidissement et peut
provoquer des dommages au système.
Ainsi, il devient impératif de convertir ce système en un système automatisé afin de
garantir une précision optimale dans le processus de refroidissement, d’améliorer la
performance et de prévenir tout dysfonctionnement
5 Cahier de charges :
5.1 Objectif principal :
La station d'injection d'eau vise à réduire et stabiliser la température des gaz
d'échappement dans l'installation de préchauffage, tout en optimisant le processus de
production. L'objectif est de remettre en état la station en panne et de la rendre plus efficace à
travers des modifications techniques, une nouvelle conception, et la mise en place d’un
système de supervision adapté.
5.2 Démarche du travail :
En vue de respecter les donner du cahier de charge il faut une démarche du travail décrit on
ordre hiérarchique :
Etude de fonctionnement système de station d’injection d’eau
Connaitre chaque composant et définir son rôle
Un organigramme descriptif de système
Définir l’entrée/sortie automate
Grafcet
Vérification du schéma électrique
Etude de l’ancien schéma électrique
Programmation
Définir l’automate siemens S7-1214
Simulation virtuelle
Création HMI
Réalisation pratique
6 Conclusion :
Dans ce chapitre initial, nous avons entamé par une introduction à l'entreprise de cimenterie,
suivie par la présentation de notre projet. Dans le prochain chapitre, nous aborderons une
analyse détaillée du système actuel sur lequel porte notre projet.
Chapitre 2 : Etude de système de
refroidissement de Gas
1 Introduction :
La première étape de notre étude consiste en une étude théorique. Dans ce chapitre, nous
allons donc présenter le système, en détaillant son processus de fonctionnement ainsi que
la liste des équipements qui le composent. Dans une seconde partie, nous nous concentrerons
sur l’armoire électrique et l’analyse de ses différents composants.
2 Rôle du système refroidissement de Gas :
Le système de refroidissement des gaz a pour objectif de réduire la température des gaz en
sortie d’un processus industriel en injectant de l’eau à l’aide de lances d’injection. Il
fonctionne de manière automatisée, ajustant le débit d’eau pour maintenir une température
stable. Le démarrage du système est déclenché par un signal externe, suivi de vérifications de
sécurité avant l’activation de la pompe. L’eau est ensuite acheminée vers les lances, et son
débit est régulé pour assurer un refroidissement optimal. En cas de défaillance ou d’urgence,
le système arrête la pompe et ferme les vannes pour éviter tout incident. Ce système est
essentiel pour protéger les équipements contre la surchauffe, optimiser l’efficacité
énergétique, réduire les émissions polluantes et assurer la sécurité du processus industriel .
3 Description du système et fonctionnement :
Le système de refroidissement des gaz est conçu pour réduire la température des gaz en
sortie d’un processus industriel en injectant de l’eau sous forme de fines gouttelettes à
l’aide de lances d’injection. Il fonctionne en mode automatique, en ajustant le débit d’eau en
fonction des besoins afin de maintenir une température stable. Le démarrage du système est
déclenché par un signal externe, généralement lié au processus principal. Avant l’activation
de la pompe, plusieurs vérifications sont effectuées : absence de défauts électriques et
thermiques, fermeture des vannes de contrôle et sélection de la lance appropriée. Une fois ces
conditions remplies, la pompe est activée pour acheminer l’eau vers les lances d’injection.
Le débit et la pression de l’eau sont contrôlés par un système de régulation, basé sur des
capteurs de température. Les lances d’injection sont activées sélectivement, en fonction des
besoins de refroidissement et des conditions de fonctionnement.
En cas de défaillance ou d’urgence, des mesures de sécurité sont appliquées, notamment
l’arrêt de la pompe et la fermeture des vannes, afin d’éviter tout risque d’endommagement
4 les différents composants de la station :
Le système d’injection d’eau est composé des sous-systèmes suivants
1 (un) Pump skid
2 (deux) Valve skid
2 (deux) Lances d’injection
4 (quatre) Thermocouples
Shema :
Les composants de la station :
4.1 pump skid :
La pompe d'injection est un élément essentiel du système d'injection d'eau dans une
cimenterie, au niveau du préchauffeur. Elle a pour rôle de transporter l'eau du réservoir vers
les autres parties du système. Elle fonctionne généralement avec un moteur électrique qui
pousse l'eau à travers les canalisations. Le choix de la pompe dépend de plusieurs critères
comme la pression, le débit nécessaire et le niveau d'eau, car un manque d'eau peut
endommager la pompe.
Shema ;
Les équipements de pump skid sont :
• Un robinet à tournant sphérique d'entrée (BV-101) ;
• Un filtre (FI-101) ;
• Une pompe centrifuge multi-étages (B80-101) ;
• Deux Vannes de régulation de pression (PCV-101 et PCV-102) ;
• Un Clapet anti-retour (CV-101) ;
• Un robinet à tournant sphérique de sortie (BV-102) ;
• Deux manomètres (PI-101 et PI-102).
Fonctionnement :
Le skid de la pompe reçoit l'eau d'un réservoir équipé d'une vanne flottante pour contrôler le
niveau d'eau. Avant la pompe, un filtre (FI-101) protège la pompe des impuretés. La pression
de sortie de la pompe est maintenue constante grâce aux vannes PCV-101 et PCV-102, qui
renvoient l'excès d'eau à l'entrée de la pompe. La pression est réduite en deux étapes : d'abord
à environ 6 bars, puis à la pression d'entrée de la pompe. Les manomètres Pl-101 et Pl-102
permettent de régler ces pressions. Une fois réglé, le skid fonctionne automatiquement. Un
clapet anti-retour empêche l'eau de revenir dans la pompe lorsque le système est arrêté.
Schema
4.2 Valve skid (Patin de valve) :
Le patin de valve (valve skid) est un module préassemblé utilisé pour contrôler le flux de
fluides dans un système industriel. Dans ce système, il y a deux patins de valve :
SK-201 : Il régule l'eau et l'air comprimé pour la lance LC-101, située au niveau
supérieur.
SK-202 : Il contrôle l'eau et l'air comprimé pour la lance LC-102, située au niveau
inférieur.
Ces patins de valve assurent une gestion précise des fluides pour chaque lance, garantissant un
fonctionnement efficace du système.
Les équipements valve skid sont :
Pour l’eau :
Un robinet à tournant sphérique d'entrée (pour SK-201 : BV-201 ; pour SK 301 :
BV-301)
Une Vanne de contrôle de débit (Pour SK-201 : FCV-201 ; Pour SK-301 : FCV-
301) Un Débitmètre (Pour SK-201 : FT-201 ; Pour SK-301 : FT-301)
Air comprimé pour atomisation :
Un robinet à tournant sphérique d'entrée (pour SK-201 : BV-251 ; pour SK-301 :
BV-351)
Une Vanne de régulation de pression (pour SK-201 : PCV-251 ; pour SK-301 :
PCV-351)
Une vanne marche/arrêt automatique (pour SK-201 : BV-252 ; pour SK-301 : BV-
352)
Un robinet à tournant sphérique de dérivation (pour SK-201 : BV-253 ; pour SK-
301 : BV-353)
Un manomètre (pour SK-201 : PI-251 ; pour SK-301 : PI-351)
Un Transmetteur de pression (Pour SK-201 : PT-251 ; Pour SK-301 : PT-351)
Air comprimé pour instrumentation :
Un robinet à tournant sphérique d'entrée (pour SK-201 : BV-255 ; pour SK-301 :
BV-355)
Un Séparateur d'huile (Pour SK-201. SP-251 ; Pour SK-301 : SP-351)
Un Régulateur de pression + filtre (Pour SK-201 : PCV-252 ; Pour SK-301 : PCV-
352)
Deux Vannes à bille pour l'alimentation des vannes.
Fonctionnement :
La valve skid contrôle les débits d'eau et d'air comprimé vers les lances d'injection. Il y a deux
valve skid :
Un pour la Lance LC-101 (niveau supérieur)
Un pour la Lance LC-102 (niveau inférieur)
Contrôle de l'eau :
L'eau provenant de la pompe est régulée automatiquement par les vannes FCV-201 ou FCV-
301. Un débitmètre mesure la quantité d'eau injectée, avec un débit maximal de 4000 l/h par
lance.
Contrôle de l'air comprimé :
La pression de l'air est réglée manuellement avec les vannes PCV-251 et PCV-351 et reste
constante quel que soit le débit d'eau. Les vannes BV-252 et BV-352 ouvrent et ferment
automatiquement l'air lorsque de l'eau est injectée. Un bypass d'air (BV-253 et BV-353) reste
toujours ouvert pour refroidir les lances et éviter le blocage des buses par la poussière.
5 Contrôle automatique :
5.1 Définition :
En contrôle automatique, l'injection d'eau peut être régulée à l'aide d'un système de contrôle
PID (Proportionnel-Intégral-Dérivé) pour maintenir une température spécifique. Voici les
définitions des paramètres mentionnés :
T-pump (Température de démarrage de la pompe) : C'est la température à laquelle
la pompe d'injection d'eau commence à fonctionner. En dessous de cette valeur, la
pompe reste éteinte. Cela permet de s'assurer que l'injection d'eau ne démarre que
lorsque certaines conditions de température sont atteintes.
T-set point (Température de consigne PID) : C'est la température cible que le
contrôleur PID tente de maintenir en ajustant le débit d'injection d'eau. Le PID utilise
cette consigne pour comparer avec la température mesurée afin de déterminer l'erreur
(différence entre la consigne et la valeur réelle) et ajuste en conséquence la commande
envoyée à la pompe.
5.3 Sélection des lances :
Chaque lance (LC-001 et LC-002) doit avoir un bouton de sélection dans le système de
contrôle.
Lorsque la lance est sélectionnée, cela signifie qu'elle est active et que de l'eau peut être
injectée. Si la lance n'est pas sélectionnée, elle ne peut pas entrer en fonctionnement
5.4 PID pour le contrôle de l'eau :
Deux boucles PID sont mises en place pour contrôler l'injection d'eau :
PID #1 : Contrôle l'eau vers la lance supérieure (LC-001) via la vanne FCV-201.
PID #2 : Contrôle l'eau vers la lance inférieure (LC-002) via la vanne FCV-301.
Les paramètres PID sont :
•Valeur de processus : plus élevée entre les températures TE-103 et TE-104
• Point de consigne : T-set point (introduit par l'opérateur dans le système de contrôle)
• Paramètre de contrôle : position de la vanne d'eau (FCV-201 ou FCV-301)
Le système de contrôle doit prendre en compte les températures de gaz les plus élevées entre
TE-103 ou TE-04 et les contrôler en injectant de l'eau en ouvrant la vanne FCV-201 ou FCV-
301. La référence pour la température est le point T-set introduit dans le système de contrôle
par l'opérateur.
Dans les deux cas, le PID ne peut être actif que si :
La lance correspondante est sélectionnée par l'opérateur
Température des gaz TE-103 ou TE-104 supérieure à Tstart water
La pompe à eau fonctionne
La vanne d'air comprimé correspondante (BV-252 ou BC-352) est ouverte.
Le débit de maximum autorisé pour chaque lance est de 2.700 L/h. En atteignant cette valeur,
le PID doit empêcher la vanne de continuer à s'ouvrir.
Le débit de maximum autorisé pour chaque lance est de 2.700 L/h. En atteignant cette valeur,
le PID doit empêcher la vanne de continuer à s'ouvrir.
5.4 Ordre de démarrage :
Les interruptions suivantes doivent être vérifiées avant de démarrer le bloc :
Aucune alarme ou panne pour la pompe à eau B-101
Les vannes FCV-201 et FCV-301 doivent être fermées
Les vannes VB-252 et VB-352 doivent être fermées
Au moins une des lances (LC-001 ou LC-002) doit être sélectionnée
Le four doit être en fonctionnement
L'opérateur sélectionne le bloc et demande le démarrage. Le système de démarrage suivant
doit avoir lieu :
Si la température du gaz TE-102 ou TE-103 (la plus élevée entre elles) est inférieure à
T-pump, le système reste en mode veille.
Lorsque TE-102 ou TE-103 (supérieurs entre eux) sont supérieurs à T-pump ;
La séquence suivante doit avoir lieu :
o La pompe BO-101 doit démarrer ;
o Le système doit vérifier si la lance n°1 (LC-001) est sélectionnée. Si oui, la
séquence doit continuer pour la Lance n°1 ; sinon, la séquence continuera
pour la Lance #2.
o Séquence pour Lance #1 :
o La vanne BV-252 doit s'ouvrir ;
o Le PID de la lance n°1 doit entrer en mode automatique et commencer à
réguler la température TE-103
o Séquence pour Lance #1 :
o La vanne BV-252 doit s'ouvrir ;
o Le PID de la lance n°1 doit entrer en mode automatique et commencer à
réguler la température TE-103 ou TE-104 (la plus élevée)
o Séquence pour Lance #2 :
o La vanne BV-352 doit s'ouvrir
o Le PID pour la lance n°2 doit entrer en mode automatique et commencer à
réguler la température TE-103 ou TE-104 (la plus élevée)
Si la température descend en dessous de T-pump, le système sera arrêté et se
mettra en veille avec la séquence suivante :
o Les vannes FCV-201 et FCV-301 doivent se fermer.
o Le PID pour l’injection d’eau doit s’arrêter.
o Les vannes BV-252 et BV-352 doivent se fermer.
o La pompe MBO-101 doit s’arrêter et entrer en mode veille.
Le système reste en veille jusqu'à ce que les températures augmentent, en
Commençant la séquence comme mentionné précédemment.
5.5. Fonctionnement simultané des deux lances :
Dans ce système de contrôle automatique pour l'injection d'eau, le fonctionnement coordonné
des deux lances (LC-001 et LC-002) permet de gérer efficacement les températures élevées.
Voici un résumé du processus :
Si la Lance Supérieure (LC-001) atteint le débit maximal (2.700 l/h) et que la
température est toujours élevée, la séquence pour la Lance #2 (LC-002) démarre.
Dans ce cas, le PID de la Lance #1 se fige dans la dernière position de la vanne, et le
PID pour la Lance #2 démarre.
Lorsque la température redescend et que la vanne FCV-301 se ferme, le PID pour la
Lance #1 reprend son fonctionnement.
6 Thermocouple :
Définition :
Un thermocouple est un capteur de température fait de deux métaux différents reliés à une
extrémité. Cette jonction crée une tension qui varie selon la température, permettant ainsi de
mesurer la température avec précision. Dans le préchauffeur, le thermocouple mesure la
température des gaz d'échappement pour un meilleur contrôle du processus thermique.
Il y a quatre thermocouples de type K utilisés pour mesurer la température à deux niveaux
différents :
1. Niveau supérieur :
o TE101 et TE103 mesurent la température en haut. Cela permet d’avoir deux
mesures pour plus de précision et de sécurité.
2. Niveau inférieur :
o TE102 et TE104 mesurent la température en bas, de la même manière que
pour le niveau supérieur.
Les thermocouples de type K sont fiables et peuvent mesurer des températures, ce qui les
rend parfaits pour diverses applications industrielles.
Cela permet de contrôler la température de manière précise à différents points et d'assurer une
redondance en cas de problème avec un thermocouple.
