INTRODUCTION DE LA LOGISTIQUE

[Link] notions de base

Le concept de la logistique vient de la pensée militaire durant les années de guerres. A cet époque la logistique
désignait l’ensemble des activités nécessaires au ravitaillement des armées tout en tenant compte de l’espace
géographique, des moyens et de la fréquence. Puis la logistique est apparue dans l’industrie automobile et la
grande distribution : ce service était chargé de gérer le stockage et l’entreposage des pièces détachées et des
produits de la façon la plus rationnelle possible.
1. Définition de la logistique

Le concile des managements a défini la logistique comme : « le processus de planification, de mis en œuvre et
de contrôle des flux et des stocks de matière première, en cours de produit fini et des flux associés à plusieurs
informations, de leur point d’origine jusqu’à leur point de consommation, dans le but de satisfaire les attentes
clients de manière efficiente et au moindre coût »

Définition synthétique
- La logistique est un processus de planification, de mis en œuvre et de contrôle des différents flux
- La logistique est la science de l’optimisation (moindre coût) qui permet la coordination (organisation,
planification, exécution et contrôle) des différents flux
 La logistique est la gestion optimale des flux. Une gestion optimale est une gestion qui consiste à minimiser les
coûts.
2. Définition du mot « flux »

Le flux est un mouvement ou déplacement caractérisé par une origine, une destination et un trajet. En
logistique, tout mouvement est caractérisé par ces trois éléments

ORIGINE DESTINATION
FLUX
Fournisseurs Clients

Exemple :

ORIGINE DESTINATION

[Link]
Société SOMACOU
Fournisseur de Entreprise de
matière première FLUX DE COTON fabrication de
Ex : Coton couverture
 On peut donc dire que Mr. RAKOTO, le fournisseur de coton approvisionne en coton son client, la société
SOMACOU, une entreprise/société de fabrication de couverture

N.B : Le client d’un fournisseur peut être une entreprise ou une société.

Exemple : L’INPF produit des formations, ce ne sont pas seulement les apprenants comme vous qui sont ses
clients mais l’Institut offre aussi des formations en mécanique auto par exemple à des entreprises.

3. La chaine logistique (ou Supply chain)

La chaine logistique est l’ensemble des étapes et des réseaux utilisés par un produit, dès sa fabrication jusqu’à
son arrivée au client final. Elle se compose de plusieurs fournisseurs et entreprise qui alimentent chaque
maillon de la chaine.

Exemple : Couverture

AMONT AVAL

FOURNISSEUR Entreprise de
APPROVISIONNEMENT production/ DISTRIBUTION CLIENTS
(Matière 1ère) Fabrication
(Achat)

Flux de marchandise Flux de marchandise

TRANSFORMATION

Flux interne

Par conséquent, la chaine logistique comprend la planification, l’exécution et le contrôle de tous les activités
liées au flux physique et d’information, à l’achat de matière première, à la transformation intermédiaire du
produit ainsi qu’à sa livraison au client final.

Le flux physique, c’est le déplacement et le stockage d’une marchandise. D’un site de production, pour aller
vers un entrepôt, un magasin, enfin vers un client final.

Le flux d’information fait fonctionner le flux physique. Concrètement, pour produire, une entreprise doit
s’approvisionner en fourniture soit en matière première soit en fourniture de bureau, etc… auprès des fournisseurs.
En effet, une marchandise par exemple ne se déplace pas toute seule mais il faut des informations qu’on peut
résumer par quoi ? Où ? Comment ? Combien ? Quand ? On peut trouver sur toutes les informations sur le
fournisseur, ou des informations sur la stratégie : s’approvisionner depuis l’Asie à coût faible avec un délai long ou
s’approvisionner depuis l’Europe à coût élevé avec un délai court.
4. Etude de cas : relation flux physique et flux d’information / relation fournisseur et entreprise

Prenons un exemple pour montrer comment dans la réalité la relation entre un fournisseur et une
entreprise se gère : pour produire et vendre des confitures de fraise, l’entreprise Délice s’approvisionne auprès
de HANITRA cultivateur de fraise.

Le responsable de l’approvisionnement de l’entreprise fait l’état des besoins en fraise et le formalise et le

matérialise avec un document appelé « Bon de commande ». Dans ce bon de commande, il est mentionné : la
date de commande, quantité de fraise commandée, qualité de fraise, délai de livraison, mode de paiement,
etc… Ce bon de commande sera envoyé au fournisseur. Le fournisseur après avoir reçu ce bon de commande,
interroge son stock et vérifie : si les quantités et les qualités commandées sont belle et bien disponible, et si le
délai de livraison peut être respecté. Le fournisseur confirme la commande. Dans ce cas, il ne s’agit que d’un
échange d’information. En logistique, on appelle cela échange de flux d’information. Ensuite, le fournisseur va
procéder à la livraison des fraises. La livraison fait référence au déplacement de la fraise de l’entrepôt
fournisseur vers l’entrepôt entreprise. Après un contrôle qualitatif et quantitatif de la livraison avec le bon de
commande, l’entreprise procède au paiement. Le déplacement d’argent de l’entreprise vers le fournisseur
correspond au flux financier

1/ Bon de commande

ORIGINE DESTINATAIRE
2/ Confirmation de bon de commande
HANITRA DELICE

Fournisseur de Client Producteur

Fraise 3/ Bon de livraison de confiture de
Fraise

4/ Paiement

1/ Flux d’information

2/ Flux d’information
DESTINATAIRE
FOURNISSEUR Entreprise client
3/ Flux physique du fournisseur

4/ Flux financier
EXEMPLE : Service ELECTRICITE

FLUX D’INFORMATION
( Bon de commande )
FOURNISSEUR
JOVENNA ENTREPRISE
MATIERE 1ère :
Carburant FLUX PHYSIQUE
JIRAMA
( Bon de livraison )
(Gasoil, Pétrole,
Huile lourde) (Electricité)

FLUX FINANCIER
( Paiement )

Critère Matière première : -Prix abordable

-Qualité meilleure

-Quantité maximum

Condition de livraison : -Emballage et conditionnement (externe)

-Frais de livraison à la charge de JIRAMA

Condition de paiement : -Virement bancaire annuelle (mais peut être aussi en comptant/en espèce, par
chèque, mobile money, tap tap send)

II. L’objectif principal de la logistique

La logistique a double objectif :

- Optimisation des coûts
- Satisfaction des clients
1) Optimisation des coûts (moindre coût)
Coût : Ensemble d’élément de charge pour une marchandise, un bien, une prestation de service. Les
différents coûts d’un produit sont constitués par un ensemble de charge supporté par l’entreprise en
raison de leur exploitation.
L’optimisation des coûts signifie minimiser les coûts, bien gérer sans trop dépenser.
 Logistique en AVAL
Logistique en
ou logistique
AMONT ou
EXTERNE
Logistique EXTERNE
ou Ou
Approvisionnement
Distribution
(Relation entre
(Relation entre
l’entreprise et le
l’entreprise et ses
fournisseur)
clients)

INTERNE

Client du
Fournisseur de Client de
fournisseur
Fraise l’entreprise
Entreprise Distributeur de
producteur de confiture de
Produit : Fraise confiture de Fraise
fraise

FOURNISSEUR PRODUCTEUR DISTRIBUTEUR

OPTIMISATION DES COÛTS :

-Minimiser les coûts

Gérer sans trop dépenser

Alors la question se pose : « Qu’est-ce qu’il faut bien gérer sans trop dépenser ? »

-L’approvisionnement, L’optimisation des coûts d’approvisionnement consiste à minimiser les coûts liés à la
logistique AMONT. La logistique amont met en relation l’entreprise et le fournisseur. Lorsqu’on parle de
l’optimisation des commandes, il faut optimiser le coût de passation de commande (combien à coûter à
l’entreprise de passer la commande ?) et le coût de possession des commandes (combien à coûter à l’entreprise
de posséder un tel stock ?)

-La production, minimiser les coûts logistiques en interne ou les coûts de déplacement en interne des
marchandises

-La distribution, C’est-à-dire minimiser les coûts logistiques en Aval, c’est-à-dire les coûts de distribution. La
logistique en Aval met en relation l’entreprise et son client. Pour vendre les produits, les marchandises doivent
être distribuées pour être accessible au client.
 2) Satisfaction du client
Tous à un moment donné, on a tous déjà été client. Un client est satisfait lorsque ses exigences sont
respectées. Un client est satisfait lorsqu’on lui offre un produit ou un service de :
 Bonne qualité
 En bonne quantité
 Au bon moment
 Au bon endroit
 A bon prix
Lorsque le client est satisfait, il sera fidèle

[Link] différents types d’activités logistique

De manière classique, la structure logistique au sein d’une entreprise se décline comme suit :
 La logistique interne traite l’organisation et la gestion des flux interne de production (matière première
et composant en vue de transformation). Etant donné que cela concerne les acteurs en interne de
l’entreprise, la gestion des flux interne est facile à contrôler.
 La logistique externe fait référence à l’organisation et la gestion des flux externe. Les flux externes
concernent d’une part : les flux d’approvisionnement, c’est-à-dire les flux des fournisseurs d’une
entreprise, et d’autre part : les flux de distribution, c’est-à-dire les flux externes de l’entreprise
jusqu’au client

LOGISTIQUE EXTERNE EN LOGISTIQUE EXTERNE EN

LOGISTIQUE INTERNE AVAL
AMONT

FOURNISSEUR CLIENTS
ENTREPRISE

FLUX EXTERNES FLUX INTERNES DE FLUX EXTERNES DE

D’APPROVISIONNEMENT PRODUCTION DISTRIBUTION
 Etude de cas sur les différents types d’activité logistiques
Dans cette partie, nous allons faire le point sur les activités logistiques au niveau de l’entrepôt
de la SMTC.
A part les flux de résine, il y a d’autres produits qui entrent et sortent du stock. On peut en
citer, par exemple les produits de maintenance. On peut constater des stocks de produit
chimiques, de produit d’entretien qui font l’objet de commande. Les camions arrivent en
provenance de Moramanga et des différents fournisseurs. Les produits sont déchargés et mis
en stock. Ces derniers viennent donc augmenter les stocks dans l’entrepôt. Ces stocks y
resteront pendant une période de plus de 24h et parfois plusieurs jours, voire même plusieurs
mois. Selon les commandes des clients anticipés, les résines sortent de l’entrepôt et chargés
en vue d’être transformés en colle. Cela va avoir comme conséquence de diminuer le niveau
de stock de résine. Un entrepôt correspond donc à un bâtiment dans lequel les résines et les
produits finis sont stockés.
 D’après ce texte, comment se structure l’entrepôt de la société SMTC ?

L’entrepôt de la société SMTC se structure en différentes zones :

- Réception des résines et des autres produits finis en zone de réception.

- Mis en stock en zone de stockage
- Gestion des stocks au niveau administratif
- Préparation des commandes en zone de préparation
- Expédition en zone d’expédition

a) Réception des résines et des autres produits

La réception des commandes est un des processus logistiques de l’entreposage.
Elle correspond au point de transfert de propriété entre el fournisseur et le client.
Elle constitue une étape de contrôle importante garantissant la conformité de la
marchandise avant sans intégration dans le stock de l’entreprise.
Les principales étapes du processus de réception sont :
- Contrôle documentaire
- Déchargement de la marchandise
- Contrôle quantitatif et qualitatif
- Intégration de la marchandise reçue dans le stock de l’entreprise

b) Stockage
Rangement des produits en utilisant la manutention manuelle. Lors de l’arrivée
des matières première, résine, on le remet dans un grand récipient et mélange
avec de l’acide, après on les partages dans les barillets (petit baril) de 200 litres en
respectant la zone d’implantation et les exigences du mode stockage. Ensuite, on
procède à l’emballage et l’étiquetage.

c) L’expédition des produits

D’abord on procède à la préparation des commandes. Ensuite les bons de
commande font l’objet de vérification. C’est après seulement que les documents
liés à l’enlèvement sont établis. La dernière étape consiste à assurer
l’acheminement.
Ces activités et ces zones peuvent se repérer au niveau au niveau de l’architecture
logistique de la SMTC
 ZONE DE
ZONE DE STOCKAGE
DECHARGEMENT :
FLUX EXTERNE FLUX INTERNE
DECHARGEMENT DES
D’APPROVISIONNEMENT
RESINES ET DES AUTRES
MISE EN STOCK
PRODUITS

FLUX INTERNE

ZONE D’EXPEDITION :
ZONE DE PREPARATION :
POSITIONNEMENT POUR FLUX EXTERNE DE
PREPARATION DES FLUX INTERNE CHARGEMENT DANS LES DISTRIBUTION
COMMANDES
VEHICULES

IV. Les métiers de la logistique

Les activités logistiques s’articulent donc autour des trois (03) axes à savoir : les opérations
administratives, les opérations physiques et la planification. Concrètement, les opérations logistiques
relatives aux activités logistiques concernent : L’emballage et le conditionnement, le transport, la
manutention et le stockage.
Le domaine de la logistique est souvent lié à différentes activités. D’une entreprise à un autre les
postes relatifs à ce domaine varient en fonction de la structure de l’entreprise, des besoins de l’entreprise,
des conditions du travail. Toutefois, ces postes exigent sens de rigueur, de l’enthousiasme relationnel et
surtout du sens d’organisation.
Parmi ces postes, on peut citer :
 Responsable logistique ou le Supply chain Manager
 Responsable d’entrepôt, chef de quai
 Gestionnaire des stocks
 Agent de magasinage, magasinier, …
 Les manutentions, …
 CHAP II : GESTION DE STOCKS

I. Généralités

1) Définition de stocks
Les stocks peuvent être définis comme l’ensemble des articles rassemblés à l’intérieur de l’entreprise et en
attente d’utilisation.

Ils sont essentiellement composés de matière première, de fourniture, de produit semi-fini et emballage
commerciaux.

Les stocks sont aussi un ensemble de produits acquis, transformés ou à vendre par une entreprise à un
moment donné en vue d’une utilisation ultérieure. La particularité des stocks c’est qu’ils sont destinés à être
consommé ou vendus.

2) Définition de la gestion de stock

La gestion de stock consistera donc à organiser au mieux un sous ensemble de l’entreprise composé de trois
(03) éléments :
- Les flux d’entrée
- Les articles en attente
- Les flux de sortie
Aussi faut-il prévoir une organisation des magasins et des tâches administratives s’y rapportant.
La gestion de stock permet donc d’avoir une production continue dans l’entreprise et donc assurer les
commandes des clients. Une mauvaise gestion conduirait alors à des ruptures de production et donc
contribuer à une mauvaise image de l’entreprise et donc contribuer à une mauvaise image de
l’entreprise et donc une perte de client.
II. Natures des stocks
On peut distinguer huit (08) nature de stocks dans une entreprise

1) Stock de production/ ou commercialisation

a) Stock de Matière première

Ce sont les stocks prévisionnels qui seront utilisés pour la production

b) Stock en cours de production (Produit semi-finis)

Ce sont les matières apportées à la production

c) Stock de produits finis

Ce sont les produits fabriqués en instance de vente

d) Stock de marchandise
Ce sont les stocks de produits revendus sans modification dans les activités commerciales

2) Stock hors production

a) Stock de pièce de rechange en accessoire

Ce sont les stocks de pièces et autres produits qui seront utiles après la vente des produits pour
assurer leur maintenance lors de la pré-vente

b) Stock d’emballage
 Ce sont les stocks indispensables à la logistique (emballage, palette, film, scotch, agrafe, …)

c) Stock de pièce de maintenance des machines

Ce sont les stocks permettant la maintenance des outils de production en cas de panne

d) Stock de déchets
Ce sont les stocks des emballages : palettes abimées, produits non conformes destinés au recyclage, …

III. Les différents rôles des stocks

1) Le stock de sécurité ou stock tampon

C’est le stock jugé nécessaire à la production ou à l’approvisionnement des magasins pour limiter les ruptures
liées aux aléas (délai de réapprovisionnement, prévision non conforme à la demande saisonnière par exemple,
…). Plus ces aléas sont importants, plus le stock sera important mais plus les coûts de stockage sont élevés,
moins le stock devra être important.

2) Le stock d’anticipation ou saisonnier

C’est le stock qui anticipe des pics de demande au cours du temps mais dont la production est nivelée au cours
du temps afin de stabiliser l’organisation de l’entreprise en terme d’emploi et de production (exemple : pic de
demande à noël pour un site de production de jouet)

3) Le stock spéculatif
C’est un stock constitué dans le but de dégager un bénéfice grâce une variation du prix d’achat du produit.
Mais aussi pour se prémunir des augmentations de prix, de fluctuation des monnaies ou pénurie
d’approvisionnement

4) Stock de découplage
Stock servant d’amortisseur atténuant la désynchronisation entre les différents processus de production (ou
distribution) permet de découpler (séparer) les décisions prises entre les différents postes des systèmes de
production. (On décide sans gêner les autres)

5) Stock de cycle
C’est un stock acheté en grande quantité qui permet une minimisation des coûts en considérant les facteurs
liés au nombre de commande qui augmente les prix, les coûts de stockage et les rabais obtenus du fait de plus
grande quantité commandée.

6) En cours de stock
Stock de produits semi-finis circulant entre les différents postes d’un atelier

7) Stock mort (sans valeur)

Ce sont les stocks de produits finis ou produits d’approvisionnement dont la valeur d’utilisation est nulle en
raison de l’obsolescence des produits, l’altération des produits, les erreurs d’approvisionnement mais aussi
parfois le retour des produits

IV. Avantages/ Inconvénients des stocks

 Nature du stock AVANTAGES INCONVENIENTS
Stock de matière première et de  Disponibilité des  Vieillissement,
composant approvisionnements détérioration du produit,
 Achat par quantité produit périssables
économique au bonne  Encombrement du magasin
période et en quantité  Capital immobilisé
 Se prémunir des fluctuations
saisonnières et donc de
continuer à produire au
même prix
 Permettent de limiter les
appros fréquents et donc de
limiter la dépendance vis-à-
vis des fournisseurs ou des
retards de livraison
Stock des pièces en cours  Moyen de production  Encombrement de l’atelier
occupé  Capital immobilisé
Stock de produit finis  Demande du client satisfaite  Vieillissement,
( pas de rupture de stock) détérioration du produit
 Périssables (D.L.V : Date
Limite de Vente de certains
produits)
 Capital immobilisé

V. Analyse des mouvements de stock

1) Fiche de stock
La quantité en stock de marchandise (produit ou article) est calculée en permanence en enregistrant les
entrées dans une fiche de stock. Une fiche de stock d’un article (exemple : fraise) est un document retraçant
les données relatives à l’identité de l’article, ces caractéristiques ainsi que l’historique des mouvements
effectués sur cet article. Elle permet de suivre l’évolution du niveau de stock (suivie de stock). Elle permet de
suivre l’évolution du stock et ainsi de commander dès que le besoin se présente.

STOCK ENTREES SORTIES

Marchandise Achat ou livraison Vente
Matière Achat ou livraison Consommation pour production/
Première transformation
Produits finis Production Vente

 Pour ce qui concerne les marchandises, les entrées sont les achats car ils font augmenter le niveau de
stock des marchandises ; et les sorties sont les ventes car ils font diminuer le niveau de stock des
marchandises. Puisque par définition, les marchandises sont achetées pour être revendues en l’état.
Exemple de marchandise : Stylo
 Pour les matières premières, les entrées sont les achats, mais les sorties de matières premières sont
les sorties pour être intégrés dans les processus de production.
Exemple de matière première : Le lait
 Pour ce qui est de produit fini, les entrées sont ceux qui sort du processus de production ; et les sorties
des produits finis sont les ventes
Exemple de produit finis : Yaourt
 La formule suivante est utilisée pour ce suivi de stock dans le cadre d’une fiche de stock ou un
cadencier

Stock FINAL (SF) = Stock INITIAL (SI) + ENTREES (E) - SORTIES (S)

Exemple :

Soit une marchandise : BIERRE

 SI = 100 cageots

E = 50 cageots

S = 20 cageots

SF = SI + (E – S) = 100 + (50 - 20)

SF = 130 cageots

 SI = 100 cageots
E = 50 cageots
S = 70 cageots

SF = SI + (E – S) = 100 + (50 – 70) = 100 – 70

SF = 80 cageots

 Stock initial : Stock existant au début d’une période (journalière, hebdomadaire, mensuel, …)
 Entrée : Quantité de produit livré par le fournisseur après un achat de celui-ci
 Sortie : Quantité de produit vendu ou consommé dans le cadre de production
 Stock finale : Stock restant à la fin de la période.

N.B : Une rupture de stock correspond à un niveau de stock zéro. Un bon gestionnaire de stock doit
éviter cette situation car une rupture de stock est source d’insatisfaction du client.

2) Présentation de fiche de stock

ENTREES SORTIES STOCKS

Date N Bon Quantité P.U Montan Quantité P.U Montant Quantité P.U Montant
t

Application :
Lecture de la fiche de stock
Si nous prenons la période du 01/08 au 25/08, le stock initial de fraise au début de période, c’est-à-dire le
01/08 est de 80kg. Les entrées constituent la somme des achats. Somme des achats = 50 + 60 + 50 = 160kg.
Somme des sorties = 20 + 40 + 30 = 90kg. Donc, le stock final à la fin de la période le 25/08 en appliquant la
formule SF = SI + E – S, on a SF = 80 + 160 – 90 = 150kg
Le stock final en fin de période sera donc 150kg.
 Le niveau de stock de fraise à la date du :
-01/08 est de 80kg
-02/08 est de 130kg
-10/08 est de 110kg
-18/08 est de 70kg
-20/08 est de 130kg
-23/08 est de 100kg
-25/08 est de 150kg

3) Définition d’un cadencier

Un cadencier est avant tout un document de contrôle qui sert à gérer l’état des produits en stock afin de les
comptabiliser. Comme son nom l’indique, il aide à déterminer la cadence ou le rythme auquel le stock est
approvisionné. Le Cadencier renseigne également sur les dates des entrées et des sorties de marchandises, les
vente et le nombre de jour en stock d’un produit.

Date 01/08 02/08 10/08 18/08 20/08 23/08 25/08

Stock Initial 80 80 130 110 70 130 100
Entrées 0 50 0 0 60 0 50
Sorties 0 0 20 40 0 30 0
Stock Final 80 130 110 70 130 100 150

Avec un cadencier, la période est journalière, le 01/08 il n’y avait ni vente, ni d’achat donc on avait mis 0 sur
les cases (entrées et sorties) correspondants. Le stock final au période de 01/08 est reporté au stock initial de
la période 02/08, c’est-à-dire le stock final à la fin d’une période est reporté au stock initial de la période
suivant cette période.
 CHAP III : LA GESTION D’APPROVISIONNEMENT

I. Typologie de structure organisationnelle et logistique

Un service de l’approvisionnement doit être structuré au même type que les autres services. Il existe
plusieurs différentes organisations pouvant à appliquer au service de l’approvisionnement

Organisation globale

PDG

Direction
Direction qualité et
Formation contrôle
interne

Direction
administratif Direction Direction Direction Direction
et financier Commercial Marketing Logistique Production

DAF

Service Service Service Magasinier Magasin

vente vente
Approvisionne Matière 1ère Produit fini
ment B to B B to C
 Organisation service Approvisionnement (précis)

DAF

Chef de service
Approvisionnement

Responsable Responsable
Approvisionnement Approvisionnement
De service Des produits

Acheteurs Personnel de Acheteurs Personnel de

Techniciens soutien Techniciens soutien

Processus d’achat

1) SPECIFICATION DES BESOINS

 Prise de conscience du besoin depuis la direction de production (Magasinier M.P) qui informera
ensuite le service d’approvisionnement
 Choix des critères de sélection, recherche d’information en faisant un appel d’offre au fournisseur

2) DECOUVERTE ET EVALUATION ET CHOIX

 Découverte de plusieurs fournisseurs en s’appuyant avec des documents d’évaluation tels que la
facture proforma. Une analyse est effectuée auprès de l’acheteur technicien puis il rapporte le résultat
au Responsable Appro
 Après avoir effectué une contre évaluation, le Responsable appro remonte la proposition au chef de
service et ce dernier, au DAF, après avoir donné leur avis.
 Le DAF évalue l’offre tout en tenant compte de la situation financière de l’entreprise. Il peut approuver
ou non le choix pré- établi.

3) DECISION FINALE
 Le PDG reste le décideur final de l’approvisionnement. Il peut décider de façon à tenir compte des
avis de tous les employés, de l’avis d’un seul employé, voire même selon son appréciation
personnelle
4) SUIVI
 Après l’approbation du directeur général, l’acheteur technicien établit le bon de commande et fait la
commande auprès des fournisseurs ; c’est à ce moment que le DAF débite le compte de l’entreprise.
Le Technicien est responsable de la négociation de prix.
 Le fournisseur livre le produit au lieu convenu, et émet le bon de livraison et la facture définitive
 Les pièces justificatives sont à rendre au DAF après tout paiement

II. Méthode d’approvisionnement

Chaque société a sa propre méthode d’approvisionnement. Il est important de bien le calculer.
Les 04 principales méthodes s’appuient sur 02 variable :
- Date de la commande : fixe ou variable
- Quantité commandée : fixe ou variable

PERIODE
Date Fixe Date variable
Quantité

METHODE CALENDAIRE METHODE DU POINT

Quantité DE DE
Fixe WILSON COMMANDE
METHODE METHODE DE
Quantité DE REAPPROVISIONNEMENT
Variable RECOMPLETEMENT A LA COMMANDE

1) Méthode Calendaire de WILSON ou réapprovisionnement fixe

a) Définition
La méthode de réapprovisionnement fixe également appelé « méthode calendaire » consiste à
commander à date fixe une quantité fixe, voisine de la quantité économique de commande (c’est la
formule WILSON)
Elle est utilisée lorsque la demande auprès du client est certaine et régulière c’est-à-dire la quantité
est connue.
En d’autre terme, il y a :
- Identification par unité commerciale d’une demande connue et certaine.
- Mise en place d’un contrat qui prévoit les dates de livraison pour les mois ou l’année avec les
conditions commerciales fiables.
b) Avantages
- Simplifie l’organisation (mise en œuvre)
- Obtenir la meilleure condition commerciale auprès des fournisseurs, meilleur capacité de
négociation
- Optimiser le coût de gestion
- Fiabiliser la livraison
c) Inconvénients
- Réduit la flexibilité
- Engage fortement vis-à-vis du fournisseur.
- Fait courir un risque très élevé en cas d’évolution de la demande
2) Méthode de recomplètement périodique
a) Définition
La méthode de recomplètement périodique consiste à commander à date fixe et à une quantité
variable puisque le niveau de stock à compléter varie en fonction du volume de vente alors que la
date reste la même.

On utilise la méthode de recomplètement périodique dans le cas suivant :

- Quand la demande est incertaine ou variable mais régulière
- Méthode bien adaptée au produit périssable : ex : légumes, poissons, fruit, …
- Analyse périodique des besoins à venir et quantité restant dans le stock
b) Avantages
- Assure une grande flexibilité, c’est-à-dire on peut varier les quantités commandées.
- Permet d’optimiser régulièrement le stock moyen
- Permet de limiter la rupture
c) Inconvénients
- Nécessite une gestion sur mesure plus coûteuse en temps
- Limite la possibilité d’une nouvelle commande en cas d’évolution soudaine de la demande.

3) Méthode du point de commande

a) Définition
La méthode du point de commande consiste à commander à une date variable une quantité fixe,
déclenchée par l’atteinte d’un niveau donné du stock (appelé le point de commande et le stock
d’alerte).
Elle est utilisée dans ces contextes :
- Le fournisseur impose les quantités obligatoires.
- Fiabilité du fournisseur : disponibilité permanente des marchandises ou matière première et
d’autres approvisionnement
- Respect de délai de livraison
b) Avantages
- Permet de répondre à une demande irrégulière de manière satisfaisante
- Eviter les ruptures du stock et donc on peut commander ou se réapprovisionner à date
variable
c) Inconvénients
- Suivi minutieux, application attentive
- Immobilise du capital pour le maintien d’un stock de sécurité
- Augment la difficulté de la planification

4) Méthode de réapprovisionnement à la commande

a) Définition
La méthode de réapprovisionnement à la commande consiste à passer commande d’une quantité
variable, à date variable, en fonction de la demande.
On utilise cette méthode dans les cas suivant :
- Réponse à un besoin ponctuel (demande client ou besoin de la production)
- Besoin concernant la marchandise ou des matières premières onéreuses et/ou rares dont
l’écoulement est incertain
 b) Avantages
- Evite une immobilisation financière inutile de capitaux
- Limite les risques d’invendus
- Permet de répondre au besoin dont la fréquence et la quantité sont incertaine
c) Inconvénients
- Nécessite un suivi spécifique et donc plus coûteux
- Rend plus aléatoire la disponibilité des produits
- Affaiblit la capacité de négociation vis-à-vis du fournisseur

5) La méthode de zéro stock

a) Définition
La méthode de zéro stock consiste à enregistrer la commande et à encaisser auprès du client puis
répercute la commande vers le fournisseur (interne et externe) qui se charge de préparer et de livrer
les produits
Elle est utilisée lors d’un coût logistique élevé, demande imprévisible en fréquence et quantité
b) Avantages
- Correspond à la logistique e-commerce (en ligne)
- Supprime la gestion de stock et le coût lié.
c) Inconvénients
- N’est pas favorable au relation de confiance avec le client
- Complexifie le contrôle
- Augmente le risque d’insatisfaction

III. Les différents niveaux de stock

a) Stock minimum
Le stock minimum correspond au stock nécessaire pendant le délai normal de livraison,
consommation prévue durant le délai
b) Stock maximum
Le stock maximum correspond au niveau de stock que la capacité max de l’entrepôt qui ne peut
être pas dépassé
c) Stock de sécurité
Le stock de sécurité correspond au niveau de stock prévu pour faire face à un retard éventuel ou
surcroit de vente

Stock de sécurité = Marge de retard x Moyen de vente

d) Stock d’alerte
Le stock d’alerte correspond au niveau de stock qui déclenche la commande

S.A = Stock minimum + Stock de sécurité

Exemple :

Calculer les stocks

Un magasin de vente AE dispose des informations suivantes :

- Moyenne de vente de frigidaire mensuel : 4

- Capacité de stockage : 24 frigidaires
- Date de livraison du fournisseur : 3 mois
- Marge de retard de livraison du fournisseur : 1 mois
 Stock min
Moyenne de vente mensuel : 4
Date de livraison : 3mois
1mois 4 ventes
3mois ?
3 x 4 = 12 Frigidaire

 Stock max : capacité de stockage 24 frigidaires

 Stock de sécurité :
Marge de retard x moyenne de vente = 1 x 4 = 4 Frigidaires
 Stock d’alerte :
Stock min + Stock de sécurité = 12 + 4 = 16 Frigidaires
 Chapitre IV : RECEPTION, IMPLANTATION ETEXPEDITIONDESMARCHANDISES

Entre la production et la consommation, il faut mettre en place un système physique capable d’assurer au
mieux les opérations de transport, de stockage, de fonctionnement et d’assortissement nécessaire pour
réaliser ces deux opérations à la fois dans l’espace et dans le temps.

I. La réception des marchandises

De son arrivée dans le magasin ou entrepôt, la marchandise est réceptionnée selon le processus qui
varie d’une entreprise à l’autre :
- Contrôle des documents, conformité quantitative et qualitative
- Déchargement du camion au moyen de divers engins
- Détermination de l’emplacement où la marchandise va être stockée
- Transfert jusqu’à l’emplacement de stockage ; L’activité réception des marchandises est un
élément essentiel de la chaine logistique, il est important d’en connaître l’organisation de la
réception afin d’éviter les conflits

Les principaux documents présentés à la réception peuvent être :

- La facture commercial ou définitive ( Commercial INVOICE)
- Le bon de livraison
- Le bon de commande
- Le document de transport ou titre de transport

II. L’implantation des marchandises

Actuellement, les entrepôts sont destinés à recevoir un grand nombre de produit différent de part leur
poids, de leur valeur, leur volume et bien entendu leur fréquence de sortie

On utilise la méthode ABC sui se décline de la loi de PARETO dans le domaine de stockage. La méthode
ABC apporte une analyse pertinente sur la priorisation des achats, sur la classification des produits.

La loi de PARETO (Wilfred PARETO) ou la règle de 20/80 met en exergue l’imputation des causes dans
un effet
- 20% des « causes » sont responsable de 80% des effets
- 80% restant des causes ne représente que 20% des effets
Exemple :

20% Cours

20% Exercices 80% DIPLOME

20% Exposés

20% Recherche

20% Stage 20% Expérience

 L’analyse ABC permet une répartition détaillée du groupe (selon un critère définit) en les scindant en trois (03)
catégories A, B et C

- La classe A : 20% des articles qui représentent = 80% de (caractère retenu)

- La classe B : 30% des articles qui représentent = 15% (du critère retenu)
- La classe C : 50% des articles qui représentent = 5% du critère retenu

Articles Critères : Fréquence de sortie

20% Articles 80% Article sortie fréquent

30% Articles 15% Article F.S

50% Articles 5% Article F.S

 La méthode ABC consiste à :

1- Classer les produits ou articles par ordre décroissant
2- Faire le cumul du critère par produit ou article
3- Calculer le pourcentage du cumul du critère par produit ou article
4- Déterminer le rang de chaque produit ou article
5- Calculer le pourcentage du rang
6- Déterminer le classement ABC

Exemple :
Soit 7 articles : A1, A2, A3, A4, A5, A6,A7 ayant une fréquence de sortie par semaine
respectivement comme suit : 400 ; 60 ; 100 ; 15 ; 475 ; 500 ; 75.
Etablir l’analyse ABC

F.S Ref F.S Cumul du % du F.S Rang % rang Classe

Sortie Article Décroissant F.S cumulé Article
(semaine) (croissant)
A1 400 A6 500 500 30,76% 1 14,28% A
A2 60 A5 475 975 60% 2 28,57% A
A3 100 A1 400 1375 84,62% 3 42,85% B
A4 15 A3 100 1475 90,76% 4 57,14% B
A5 475 A7 75 1550 95,38% 5 71,42% C
A6 500 A2 60 1610 99,07% 6 85,71% C
A7 75 A4 15 1625 100% 7 100% C

 % cumul = cumul correspondant x 100

Total

 % rang = rang article x 100

Total rang
III. Gestion des entrepôts
Les entrepôts sont habituellement des lieux où l’on stock des marchandises dans des buts bien précis :
- Utilisation différée en production de matière première
- Groupage ou fractionnement de conditionnement de produits finis avant réexpédition
- Déconditionnement ou reconditionnement
- Attente spéculative pour les marchandises liées à des fluctuations de prix importante en
fonction des marchés
1. Optimisation de l’espace
a. Le plan général
Beaucoup d’entrepôts séparent la réception et l’expédition selon le schéma ci-dessous :

Déchargement Quai
Réception Plan
Surface de stockage d’entrepôt
Préparation/ Expédition
classique
Chargement Quai

b. Optimisation du trajet
L’optimisation des trajets consiste à séparer les articles selon leur importance quantitative. Les
« Fast Movers » : ce qui partent rapidement sont stocker plus près des postes de préparation,
expédition et réception. Une partie d’entre eux dans le stockage de masse et vienne
périodiquement réalimenter le Fast moving.

Stockage des articles très lentes

Stockage de masse
Stockage Fast Movers
Réception Préparation Expédition
Déchargement Quai Chargement

Remarque :

Certain entrepôt gère plusieurs types de matériel par exemple un distributeur de matériel
informatique gère simultanément des matières importantes et des pièces de rechange. Les matières
importantes peuvent être des disques dures RAM, ordinateur, imprimante,…

Zone de Petits Matériels

Pièce de Matériels Moins
Rechange Importants
Disque
Dure Ordinateur Imprimante
RAM
Réception Préparation Expédition
Déchargement Quai Chargement
 2. Espace dans un entrepôt
Dans un entrepôt, il existe différent type de surface ou zone qu’il est nécessaire de connaître

Bureau
Parc
Service Zone de maintenance
chariots
Administratif

Palettier simple

6 6

Zone de 5 5

Stockage 4 4

3 3

2 2

1 1

Allée 1 Allée 2 Palettier inutiles

Zone de réception – Préparation - Expédition

IV. La palettisation
1. Quelques notions
 Une palette : Plateau de chargement qui sert à supporter un ou plusieurs colis le tout
constituant une charge palettisée
 Charge palettisée : Ensemble constitué par une palette et la charge qu’elle supporte
 Elle est conçue pour être manipulée par des chariots, élévateur ou des trans palettes
La palette permet de faciliter les opérations de manutention, de dénombrer
facilement les marchandises, de protéger et d’assurer la stabilité de la marchandise.

Une palette se caractérise par sa dimension,

Exemple : La palette Europe

Dimension : 1200mm x 800mm x 140mm

Poids : 25kg

Charge admissible : 1000kg

2. Les règles à respecter en matière de palettisation

 - Ne pas faire de débord
- Ne pas surcharger
- Respecter le centre de gravité
- Equilibrer la charge
- Ne pas mélanger les produits alimentaires avec les produits toxiques
- Respecter le schéma ci-dessous

PetitP Petit Petit Petit Petit

Léger Léger Léger Léger
Volumineux Lourd
Lourd Lourd Lourd Lourd

Exemple :

Des Aubergines sont conditionnés en carton les hauteurs de 22cm. Chaque carton pèse 7kg. Ces
cartons sont palettisés sur des palettes Europe comportant 4 lits de 10 cartons

Etablir la caractéristique de la charge palettisée

a. Hauteur de la charge palettisée

Hcp = Hc + Hp

Hauteur de la charge (Hc) = Hauteur carton x 4 lits

= 22cm x 4 lits

= 88cm

Hauteur du palette (Hp) = 14cm

 Hauteur de la charge palettisée (Hcp) = 14cm + 88cm

Hcp = 102 cm = 1,02m

b. Poids de la charge palettisée (Pcp)

Poids de la charge (Pc) = Poids carton x Nb de carton
 Nb de carton = 4 lits x 10 cartons
= 40 cartons
Pc = 7kg x 40 cartons
Pc = 280 kg
Poids palette = 25kg
 Pcp = Pc + Pp

Pcp = 280kg + 25kg

Pcp = 305kg

c. Plan optimal de rangement ( nombre optimal)

Plan 1 : La longueur des colis est disposée selon la longueur de la palette

 Lp = a
Lc

 lp = b Condition : a,b,c ensemble de N

lc

 Hc = c
hc

N=axbxc

Exemple :

Lp = 120 cm ; lp= 80cm ; hp = 15cm ; Hc = 1,7m

Lc = 16cm ; lc = 12cm ; hc = 10cm

a = Lp ÷ Lc = 120 ÷ 16 = 7,5 ≈ 7

b = lp ÷ lc = 80 ÷ 12 = 6,66 ≈ 6

c = Hc ÷ hc = 170 ÷ 10 = 17
 N = 7 x 6 x 17 = 714 cartons

Plan 2 : La largeur du colis est disposée selon la longueur de la palette

 Lp = a’
lc

 lp = b’ Condition : a’,b’,c’ ensemble de N

Lc

 Hc = c’
hc

N = a’ x b’ x c’

Exemple :

Lp = 120 cm ; lp= 80cm ; hp = 15cm ; Hc = 1,7m

Lc = 16cm ; lc = 12cm ; hc = 10cm

a’ = Lp ÷ lc = 120 ÷ 12 = 10

b’ = lp ÷ Lc = 80 ÷ 16 = 5

c’ = Hc ÷ hc = 170 ÷ 10 = 17

N’ = a’ x b’ x c’ = 10 x 5 x 17 = 850 cartons
 Le nombre optimal de rangement ou chargement sera le plus important de N ou N’ ; par conséquent on
retiendra comme plan optimal celui qui a procuré ce nombre optimal.

Dans notre cas, le plan optimal est le plan 2 : la largeur des cartons est disposée selon la longueur du palette
avec un nombre optimal de 850 cartons de dimension 16 x 12 x 10 cm
 Chapitre V : LE MAGASIN

Le magasin est un bâtiment composé d’une salle aménagée et destinée à recevoir des marchandises. Il sert de
lieu déstockage des matières premières, des en cours de production, des produits semi-finis, des produits finis
et des outillages dont la consommation ou l’utilisation n’est pas immédiat

I. Les principaux buts du magasin

1. But économique

Il est l’un des éléments qui permettent à l’entreprise d’accomplir sa politique d’optimisation
(optimiser les couts)

2. But logistique

Il permet de maintenir des articles disponibles et à proximité de l’utilisateur. Ce qui réduit

considérablement les délais de livraison lorsqu’une demande est émise

3. But de régulation

Dans une chaîne d’activité, le magasin est un point de base qui permet de maintenir une
circulation mesurée et constante des flux d’article en amont et en aval de la chaîne

4. But de sécurité

C’est un lieu où l’on range le matériel dans des conditions de stockage spécifique. L’accès y est
limité à certaine personne et les mouvements des articles y sont contrôlés

II. Les caractéristiques d’un magasin

Le magasin étant destiné à recevoir des articles dans le respect de certaines contraintes prédéfinie.
Il est important de s’assurer que celui-ci soit adapté à la nature. A la quantité et au type de
marchandises qui y sont stockées.

Quatre principaux éléments sont alors à considérer :

1. La capacité de stockage

La capacité de stockage est le nombre de référence qu’un magasin est apte à recevoir. Dans la plupart
des cas, elle est évaluée en nombre d’unité de stockage. Ainsi, on parle d’une capacité de stockage de
150 articles, de 200 sacs, de 150 palettes, de 25 tonnes, de 350 caissiers.

Les quantités des commandes ne doivent pas conduire au dépassement de la capacité de stockage du
magasin. La contrainte nécessite d’être toujours prise en compte au moment de la commande
d’approvisionnement

2. La position sur la chaîne logistique

En amont de la chaîne logistique se trouve les magasins de matières premières ; à l’intermédiaire se

situe les magasins des produits semi-fini et en cours de production, on trouve aussi à ce niveau les
magasins de transit. En aval de la chaîne de localise les magasins de produits finis destinés à la vente

Vue sous un autre angle et dans le cas de réseau de magasin, il est important de distinguer et de
différencier le magasin principal fournisseur de plusieurs magasins secondaires, le magasin
intermédiaire et enfin le magasin de transit car d’une position à l’autre, même si les buts se rejoignent,
les rôles, les propriétés et les objectifs ne sont pas les mêmes.
 Magasin en amont de la chaîne logistique Les services d’approvisionnement étant externe à
l’entreprise, les ruptures de stock et les
incertitudes sont plus grandes et peuvent nuire à
la production. La demande étant interne
Magasin intermédiaire La source d’approvisionnement est interne à
l’entreprise, les délais de livraison sont plus
contrôlable, la demande est aussi interne (atelier
de fabrication, service de maintenance, autre
magasin de la même entreprise), les stocks
circulent par flux tendu et les incertitudes sont
moins importantes
Magasin de transit Pas de commande de réapprovisionnement. Les
marchandises introduites sont de passage. A
l’arrivée, leur destination suivante est déjà
connue. Les activités dans ce type de magasin se
limitent aux opérations de réception, contrôle,
dégroupage, groupage, emballage et expédition
Magasin en aval de la chaîne La demande est externe à l’entreprise et le plus
souvent aléatoire, le suivi de niveau de stock
demande beaucoup plus d’attention, il y a des
risques de faire du sur stockage

3. Le caractère homogène

Il existe d’une part des magasins homogènes conçus pour recevoir un seul produit ou une seule famille
de produit et d’autre part des magasins hétérogènes qui reçoivent indifféremment des articles de divers
natures.

4. La température interne

L’affectation des marchandises dans le magasin prend toujours en compte la condition de stockage
requise. En d’autre terme, le magasin doit offrir les conditions idéales de température pour le stockage des
articles qui y sont introduits.

Les marchandises périssables ou facilement altérables par la chaleur sont conservées dans les magasins
climatisés ou réfrigérés. Les pièces métalliques quant à elles n’ont pas nécessairement besoin de ces
conditions. Pourtant des produits tels que le tabac nécessite un magasin chaud et à température
contrôlée.

III. Les parties d’un magasin

Le magasin comporte plusieurs parties, voici les principaux éléments qui le composent

AIRE DE STOCKAGE
Les (Zone de stockage)
principales Outillage du Zone de Zone Bureau du
parties du magasin sortie D’entrée magasin
magasin
1. Zone de stockage
C’est une zone emménagée, pour le stockage des produits encore appelée aire de stockage. C’est un
espace ordonné matérialisé par des couloirs de circulation et des emplacements bien identifiés grâce à des
étiquettes ou des plaques de signalisation. Il existe aussi des zones de stockage en plein air. Le mot
« parc » est le plus utilisé pour le désigner
2. Bureau du magasin
C’est une zone servant du bureau équipé d’un terminal informatique et d’un classeur de divers documents
liés à l’activités du magasin.

3. Zone d’entrée
C’est dans cette zone qu’on réceptionne les marchandises ainsi que le contrôle (vérification de la
conformité des marchandises avec les papiers ou les documents présentés)

4. Zone de sortie
Elle sert à la préparation à l’expédition ou à la livraison des commandes au destinataire

5. Zone d’outillage du magasin

C’est une salle dans laquelle sont rangées les produits et matériels d’entretien du magasin, ainsi que les
équipements de manutention.
Suivant la taille du magasin, ces entités sont parfois regroupés mais le plus souvent on les retrouve séparés
et délocalisés.
 Chapitre VI : INVENTAIRE

I. Définition

L’inventaire c’est le décompte manuel des quantités de stocks (matière premières, produits finis,
matières de rechange, …) ou immobilisation

L’objectif principal de ce décompte c’est de faire une comparaison entre le stock théorique et le stock
physique afin de desceller les différences de quantité, les stocks dormant

II. Objectif de l’inventaire

 Faire une comparaison entre le stock théorique (existant comptable) et le stock physique (existant
réel), afin de desceller les différences de quantité, les erreurs d’adressage, les stocks dormants, les
stocks périmés, etc…
 Contrôler la consommation et l’utilisation des stocks
 Evaluer et estimer les besoins en approvisionnement
 Renseigner sur l’état des investissements en stocks
 Permettre un suivi comptable des stocks et favoriser l’arrêté rapide des situations comptables
 Suivre la bonne gestion des stocks afin de sécuriser et de conserver le patrimoine
 Evaluer la qualité de la gestion de stock
 Evaluer l’efficacité des procédures du contrôle des stocks
 Assurer la fiabilité de la comptabilité

III. Comment s’effectue les inventaires au niveau d’une institution ?

L’inventaire au niveau d’une institution s’effectue sous l’ordre d’un organisateur (Responsable
logistique) réalisé par les équipes du magasin ou équipes externes selon une fréquence choisie. Pour faire
l’inventaire, on a comme support le fiche d’inventaire. Le processus se résume en six (06) étapes à savoir :

- Etape 1 : Organiser l’inventaire de stock en amont

- Etape 2 : Préparer les fiches d’inventaire
- Etape 3 : Compter la marchandise
- Etape 4 : Vérifier que tous les stocks ont bien été considérés
- Etape 5 : Régulariser les stocks au temps réel (dans les logiciels de la gestion de stock)
- Etape 6 : Valoriser les stocks

IV. Les différents types d’inventaire

1. Inventaire permanent (perpétuel)

C’est le décompte des quantités disponibles en stock immédiatement après chaque entrée et
chaque sortie de marchandise. Celui-ci est mis en place afin d’obtenir une visibilité permanente et
en temps réel du flux des marchandises et de la gestion des stocks de manière générale. On l’appelle
aussi « inventaire informatique »

2. Inventaire tournant
Plusieurs inventaires dans l’année sur une partie des références
 Les articles faisant l’objet d’un inventaire tournant ne sont pas sélectionnés de façon
aléatoire.
 L’importance de stock permet de définir la méthode de classification utilisée et les
fréquences de contrôle.
 Classe A : Les 20% des articles consommés qui représentent environ 80% de la valeur totale
du stock consommé
Classe B : Les 30% des articles suivant qui représentent environ 15% de la valeur totale du
stock consommé
Classe C : Les 50% des articles restants qui représentent environ 5% de la valeur totale du
stock consommé

Exemple :
- 12 contrôles par an pour les articles de classe A
- 06 contrôles par an pour ceux de la classe B
- 1 seul pour la classe C

3. Inventaire annuel ou inventaire physique de stock

C’est le comptage de toutes les quantités en stock dans tous les magasins à la fin de chaque exercice
comptable. Il répond à une obligation légale (au moins 1 fois par an). Il est coûteux pour l’entreprise

V. Procédure d’inventaire

Choix de la date à l’avance Affectation du personnel Rangement de l’entrepôt

Comparaison et vérification
Mise à jour des Fiches de Dénombrement des
des stocks Théoriques et
stock produits
physiques

Identification et correction Discussion des résultats

des écarts avec le personnel
Dans les différentes étapes de procédure il existe des exigences à respecter :

- En amont de l’inventaire
- Lors de la préparation de l’inventaire
- Lors de l’exécution de l’inventaire

1. En amont de l’inventaire
 Expliquer les objectifs de l’inventaire (régularisation des stocks, optimisation des coûts,
valorisation comptable)
 Expliquer le programme de dévoilement de l’inventaire (Date, horaire, périodicité, nombre
de personnes à mobiliser)
 Expliquer les formalités utilisés pour les relevés de quantité
 Expliquer les règles de saisie et de validation des données
 Expliquer les règles de gestion des écarts
 Expliquer l’analyse des écarts constatés et les actions d’amélioration

2. Lors de la préparation de l’inventaire

 Avoir des lieux de stockage propres : s’assurer que les articles sont bien rangés et
facilement identifiables par des étiquettes ou un marquage lisible et compris
 Faire une mise en forme appropriée du formulaire de comptage
 Former les équipes qui réalisent le comptage, le contrôle et la saisie des données
 Pour réduire au minimum les risques d’erreurs lors du dénombrement des stocks, une
entreprise doit respecter les principes de contrôle interne suivants :
- Le comptage doit être effectué par des employés qui ne sont pas responsable de la
surveillance ni de la tenue des livres de stock (séparation des tâches)
- Chaque personne qui effectue le comptage doit établir l’authenticité de chaque
article en magasin
- Un autre employé ou un vérificateur doit faire un deuxième comptage (vérification
externe)
- A la fin, un superviseur doit vérifier si tous les articles en stock sont étiquetés et
s’assurer qu’aucun article en stock ne comporte plus d’une étiquette (vérification
externe)

3. Lors de l’exécution de l’inventaire

 Suspension de toutes les activités de production
 Arrêt de toutes les expéditions ou réception
 Marquage des références comptées ou des emplacements visités
 Numérotation des fiches ou listes de comptage
 Préparation claire des listes par équipes
 Recomptage des références ayant présentées des écarts significatifs avant validation des
quantités comptées

VI. Rôle du personnel de l’équipe d’inventaire

 Veiller au bon déroulement de l’inventaire
 S’assurer que tous les articles en stock ont été inventoriés
 S’assurer de la fiabilité des observations signalées
 Transmettre aux équipes les étiquettes de comptage
 Etablir les récapitulations d’inventaire
 Relever les différences d’inventaire physique et comptable
 Rapprocher les résultats des comptages et procéder à des contrôles si nécessaires
Chapitre VII : LES METHODES DE LA VALORISATION DES STOCKS
 I. Définition
La valorisation des stocks consiste à connaître ou à évaluer la valeur de la quantité des stocks existant
dans une entreprise, après les opérations d’entrée ou de sortie pendant une période
Les entrées sont évaluées au coût d’achat ou au coût de production, tandis que les sorties, elles sont
valorisées selon la méthode choisie.
La partie valorisation des stocks est la base de la gestion comptable, c’est ce qu’on appelle la
comptabilité analytique

II. Les différentes méthodes de valorisation des stocks

Il y a quatre (04) méthodes disponibles pour valoriser les stocks :

 CUMP : Coût Unitaire Moyen Pondéré

- En fin de période
- Après chaque entrée
 PEPS/ FIFO : Première Entrée Première Sortie / First In First Out
 DEPS/ LIFO : Dernière Entrée Premier Sortie / Last In First Out

1. CUMP ou Coût Unitaire Moyen Pondéré

Avec la méthode du CUMP, on suppose que tous les stocks destinés à la sortie sont identiques.
Son coût est basé sur le coût moyen pondéré unitaire.
On applique ensuite le coût moyen pondéré unitaire aux unités en stock pour évaluer le stock de
clôture ou stock final [Stock final (SF) = Stock Initial (SI) + Entrée (E) – Sortie (S)]
Cette méthode est adaptée au matière non périssables (marchandise pouvant faire l’objet d’un
stockage sur des longues périodes)

a. CUMP : Fin de période

Application :
Une entreprise a commencé sa production le 01 Mars 2020, un examen de livre comptable
donne les renseignements suivants :
- Le 01/03/20 : Le stock initial de matière première est de 1000kg à 4€
- Le 10/03/20 : achat de matière première de 2000kg à 1€/kg
- Le 15/03/20 : consommation de matière première de 1200kg
- Le 20/03/20 : achat de matière première de 3000kg à 6€/kg
- Le 28/03/20 : consommation de matière première de 4000kg
Evaluer les sorties de stock selon les méthodes

Date Libellé ENTREES SORTIES STOCKS

Qté P.U Montan Qté P.U Montant Qté P.U Montant
t
01/03/2 Stock Initial 1000 4 4000
0
10/03/2 Achat MP 2000 1 2000 3000 6000
0
15/03/2 Consommat° 1200 4 4800 1800 1200
0
20/03/2 Achat MP 3000 6 18000 4800 19200
0
28/03/2 Consommat° 4000 4 16000 800 4 3200
0
 5000 4 20000 5200 4 20800 800 4 3200

CUMP Fin de période= ( SI + ∑ Entrée en valeur) ÷ (SI + ∑ Entrée en quantité)

CUMP Fin de période = (4000 + (2000 + 1800)) ÷ (1000 + (2000 + 3000))

= 24000 ÷ 6000

CUMP Fin de période = 4€

b. CUMP : Après chaque entrée

Le CUMP est calculé après chaque entrée, et ce coût devient le coût pour la sortie suivante. Le nombre de
CUMP à calculer est alors en fonction des nombres des entrées.

Application : Selon CUMP après chaque entrée

Date Libellé ENTREES SORTIES STOCKS

Qté P.U Montan Qté P.U Montant Qté P.U Montant
t
01/03/20 Stock Initial 1000 4 4000 1000 4 4000
10/03/20 Achat MP 2000 1 2000 3000 2 6000
15/03/20 Consommat° 1200 2* 2400 1800 2 3600
20/03/20 Achat MP 3000 6 18000 4800 4,5 21600
28/03/20 Consommat° 4000 4,5* 18000 800 4,5 3600
6000 24000 5200 20400 800 4,5 3600

 CUMP 1 = 6000 ÷ 3000 = 2€

 CUMP2 = 21600 ÷ 4800 = 4,5€

2. PEPS/FIFO : Premier Entré Premier Sortie / First In First Out

Avec la méthode du FIFO, appelée aussi « méthode d’épuisement des lots », on suppose que les
premières marchandises ou stock achetées sont les premières à être vendues ou sorties. Cette
méthode correspond souvent à l’écoulement physique des articles. Avec la méthode du FIFO, les
coûts des premières marchandises à acheter sont les premiers à être reconnus comme étant les
coûts des marchandises vendus. Les coûts des marchandises les plus récemment achetées sont
utilisés pour évaluer le stock de clôture. Cette méthode est adaptée au matière ou produit
agroalimentaire (marchandise ayant une durée de validité ou une date de péremption)
 Application : Selon la méthode FIFO

Date Libellé ENTREES SORTIES STOCKS

Qté P.U Montan Qté P.U Montant Qté P.U Montant
t
01/03/20 Stock Initial 1000 4 4000 1000 4 4000
10/03/20 Achat MP 2000 1 2000 1000 4 4000
+ +
2000 1 2000
3000 2 6000
15/03/20 Consommat° 1000 4 4000 3000 6000
+ - -
200 1 200 1200 4200
4200 1800 1800
20/03/20 Achat MP 3000 6 18000 1800 1 1800
+ +
3000 6 18000
4800 19800
28/03/20 Consommat° 1800 1 1800 4800 19800
- -
2200 6 13200 4000 13200
800 4800

3. DEPS/ LIFO : Dernière Entrée Premier Sortie / Last In First Out

En utilisant la méthode du LIFO, on suppose que les dernières marchandises achetées sont les
premières à être vendues (ou sorties) et que les premières marchandises achetées demeurent
dans le stock de clôture. Cette méthode correspond rarement à l’écoulement physique des
articles en stock. Dans un système d’inventaire périodique, on suppose que toutes les
marchandises achetées durant l’exercice sont destinées à la première vente peu importe la date
de l’achat .

Cette méthode est adaptée dans la gestion des stocks des produits dont le prix prendra de la
valeur avec le temps (plus il est gardé longtemps, plus sa valeur augmente)

Application : Selon la méthode LIFO

Date Libellé ENTREES SORTIES STOCKS

Qté P.U Montan Qté P.U Montant Qté P.U Montant
t
01/03/2 Stock Initial 1000 4 4000 1000 4 4000
0
10/03/2 Achat MP 2000 1 2000 1000 4 4000
0 2000 1 2000
15/03/2 Consommat° 1200 1 1200 1000 4 4000
0 800 1 800
20/03/2 Achat MP 3000 6 18000 1000 4 4000
0 800 1 800
3000 6 18000
28/03/2 Consommat° 3000 6 18000
0 800 1 800 800 4 3200
200 4 800