RÉPUBLIQUE DU CAMEROUN REPUBLIC OF CAMEROON
Paix –Travail- Patrie Peace- Work- Fatherland
************ ************
MINISTÈRE DE L’ENSEIGNEMENT MINISTRY OF HIGHER
SUPÉRIEUR EDUCATION
************ ************
UNIVERSITE DE MAROUA UNIVERSITY OF MAROUA
************* ************
ECOLE NATIONALE SUPERIEURE NATIONAL ADVANCED SCHOOL
DES MINES ET DES INDUSTRIES OF MINES AND PETROLEUM
PETROLIERES INDUSTRIES
*********** ***********
DEPARTEMENT DEPARTMENT OF MINING
D’INGENIERIE MINIERE ET ENGEENERING AND MINERALS
TRAITEMENT DES MINERAIS PROCESSING
UE / TRANSPORT, STOCKAGE ET
TRAITEMENT INDUSTRIEL DES
PRODUITS MINIERS
IMTM IC5 NOMS ET PRENOMS MATRICULES
NOMO NTSAMBO EMMANUEL ARTHUR 20A0192FM
TALLA LELE MEDHY DONALD 20A0203FM
NDEFUNG KLUIVERT CHIHNYUI 19A017FM
MBELECK GAETAN LUDOVIC 22A0533EM
NGADENA AYEBE MARC 20A0189FM
NJOUONANG POKA YDRISS 20A0190FM
ATYAME OKONO VIERY VALDEZ 20A0157FM
TOUDJANI ZARMA BOUKAR YOUSSOFA 20A0204FM
BARA BASCA JOSEPH 22A0523EM
MBALLA ACHILLE COLLINS 22A0532EM
SAMWAGAH PERCY GEBDENG 22A0536EM
Sous la supervision du Dr NGUIMATSIA Franck Wilfried
(Chargé de Cours)
Année Académique 2024-2025
Table des matières
Table des Figures .......................................................................................................................................... 3
INTRODUCTION....................................................................................................................................... 4
I. GENERALITES SUR LE CUIVRE ..................................................................................................... 5
I.1. PROPRIÉTÉS PHYSICO-CHIMIQUES ........................................................................................... 5
I.2. MINERAIS DE CUIVRE ................................................................................................................... 6
I.2.1. Minerais Sulfurés ......................................................................................................................... 6
I.2.2. Minerais Oxydés .......................................................................................................................... 9
II. TRAITEMENT DU CUIVRE ............................................................................................................ 12
II.1. TRAITEMENT DU MINERAI OXYDÉ ........................................................................................ 14
II.1.a. Lixiviation en tas ...................................................................................................................... 15
II.1.b. Extraction par solvant ............................................................................................................... 16
II.1.c. Electrolyse ................................................................................................................................ 16
II.2. TRAITEMENT DU MINERAI SULFURÉ .................................................................................... 17
II.1.a. Flottation par mousse................................................................................................................ 18
II.1.b. Epaississement ......................................................................................................................... 19
II.1.c. Fusion ....................................................................................................................................... 20
II.1.d. Electrolyse ................................................................................................................................ 21
II.3. RECYCLAGE DU CUIVRE .......................................................................................................... 22
CONCLUSION ......................................................................................................................................... 23
Références Bibliographiques.................................................................................................................... 24
Table des Figures
Figure 1 Chalcopyrite ................................................................................................................................... 7
Figure 2 Bornite ............................................................................................................................................ 8
Figure 3 Chalcocite ....................................................................................................................................... 9
Figure 4 Malachite ...................................................................................................................................... 10
Figure 5 Cuprite .......................................................................................................................................... 11
Figure 6 Azurite .......................................................................................................................................... 12
Figure 7 Procédés de traitement du cuivre .................................................................................................. 14
Figure 8 Procédé des minerais oxydés ........................................................................................................ 15
Figure 9 Aire de lixiviation en tas............................................................................................................... 16
Figure 11 Electrowinning, Inspiration Consolidated Copper Co., 1972 ..................................................... 17
Figure 10 Electrolyse du Cuivre dans un solvant ....................................................................................... 17
Figure 12 Processus de Flottation ............................................................................................................... 19
Figure 13 Schéma simplifié de la fonderie directe de cuivre d'Olympic. .................................................. 20
Figure 14 Cuivre fondu coulé dans un moule à anode ................................................................................ 21
3|Page
INTRODUCTION
Parmi tous les métaux connus, le cuivre représente le premier à avoir été travaillé par l’homme.
Avec lui va commencer l’âge de bronze et les alliages de métaux pour arriver au développement
des industries d’aujourd’hui. Sa présence aussi bien sur Terre que dans les autres manières
spatiales et même le soleil montre son importance dans le monde actuel. A l’origine, le cuivre était
réduit en petits morceaux à partir de la masse, martelé entaillé suivant des techniques similaires à
celles utilisées pour les os ou les pierres. Toutefois, ce métal ainsi traité restait fragile et pouvait
facilement se briser. Sa cuisson sur un feu de bois va pallier ce problème : il devient malléable et
le forgeron pourra le marteler. Ces premières fusions ont été probablement obtenues par hasard,
suite par exemple à l’abandon d’une pierre de malachite dans les feux de camp et va conduire au
développement de la métallurgie. En effet la plupart des métaux n’existent qu’à l’état combiné,
ce qui est aussi le cas des minerais de cuivre, car ceux-ci bien que contenant du cuivre possède
aussi en eux de nombreux autres éléments chimiques qui vont faire l’objet de traitements divers
en vue de les séparer de notre substance cible qu’est le cuivre. C’est ainsi que survient les différents
procédés connus de nos jours en vue de traiter ces minerais. Par la suite, nous nous essayerons à
présenter tout d’abord les minerais de cuivre mais plus important le flowsheet de traitement du
cuivre.
4|Page
I. GENERALITES SUR LE CUIVRE
I.1. PROPRIÉTÉS PHYSICO-CHIMIQUES
Actuellement, le cuivre est, avec l’aluminium, au second rang après les métaux ferreux en
importance économique et industrielle. Il fond à 1083°C et bout à 2595°C ; Sa densité est de 8,94.
En plus d’être un excellent conducteur d’électricité, le cuivre possède des atouts physiques et
mécaniques à prendre en compte.
Derrière la couleur rougeâtre de ce métal se cache un composant aux propriétés très
intéressantes comme sa conductibilité. Sous forme de fils, il permet une double conductibilité et
au niveau thermique, sa capacité à transmettre la chaleur est possible avec des tubes de tailles
adaptées. Sa résistance à la corrosion est exemplaire puisque l’eau ou les produits chimiques ne
parviennent pas à l’attaquer. Grâce à cette propriété, il va connaître une plus grande longévité, ce
qui est important pour des projets de grande ampleur.
La malléabilité du cuivre constitue un des points forts car il va pouvoir être transformé à la
demande. Il n’est en effet pas nécessaire de le chauffer pour pouvoir le travailler mais il répond
parfaitement à la demande des industriels à toutes températures. Complètement amagnétique, il va
être utilisé tout seul pour entrer dans la composition de certains objets ou en tant que couverture
d’autres métaux afin de les protéger.
▪ Masse volumique 8,96 g/cm3
▪ Température de fusion 1083,4°C
▪ Conductibilité électrique 59,6.106 S/m
▪ Conductibilité thermique 401 W/m/K
▪ Dureté : 3
▪ Présence moyenne dans l’ensemble de l’écorce terrestre : 55 g à la tonne
▪ Présence dans les organismes vivants : 1 à 10 mg par kg
▪ Les grains sont très petits : 80 nanomètres
5|Page
I.2. MINERAIS DE CUIVRE
A la surface du globe, les minerais de cuivre se présentent généralement sous 2 formes :
• Les minerais sulfurés,
• Les minerais oxydés.
I.2.1. Minerais Sulfurés
Les minerais sulfurés ont une origine géologique profonde et proviennent de la cristallisation
à l'abri de l'air de composés sulfurés de cuivre et d'autres métaux. Ils sont souvent appelés minerais
primaires. Les minerais sulfurés sont les plus répandus et représentent plus de 80 % de la
production mondiale. Ces minerais sont très nombreux. Ils sont répandus surtout aux E.U., Japon,
U.R.S.S. et de façon plus limitée en Allemagne et en Espagne. Les espèces minéralogiques les plus
courantes sont :
Chalcopyrite
Chalcopyrite est un minéral de capuchons de cuivre. Sa composition chimique est CuFeS 2.
C’est l’un des minerais de cuivre les plus importants et est largement distribuée dans divers
environnements géologiques. Elle a généralement une couleur jaune cuivrée à jaune dorée, bien
qu’elle puisse tenir en divers nuances de bleu, violet, ou vert en raison de l’oxydation en surface.
Elle cristallise dans le système tétragonal formant des cristaux distinctifs de forme tétraédrique.
Ces cristaux ont souvent un éclat métallique et possède une dureté de 3,5 à 4 sur l’échelle de Mohs
ce qui la rend relativement molle par rapport à certains autres minéraux.
La chalcopyrite grattée sur une plaque striée, laisse une strie noire verdâtre et de plus possède
un mauvais clivage, donc elle ne se brise pas selon des plans bien définis comme certains autres
minéraux. Elle est faiblement magnétique et peut présenter certaines propriétés magnétiques en
raison de sa teneur en fer et se trouve couramment en association avec d’autres minéraux tel que
la galène, pyrite, sphalérite, et divers minerais de cuivre.
6|Page
Elle peut être trouvée dans divers contexte géologique y compris le cuivre porphyrique, veines
hydrothermales, roches sédimentaires et dépôts de skarn. Il peut être présent dans un large éventail
d’environnements et constitue un minéral commun dans de nombreuses régions du monde.
Figure 1 Chalcopyrite
Bornite
La bornite, communément appelée minerai de paon est un minéral connu pour son aspect
saisissant et irisé. Ce minéral composé de sulfure de cuivre de fer de formule Cu5FeS4. Sa
composition chimique exacte peut varier légèrement avec des traces d’autres éléments. Les teintes
de bornite vont des bleues profondes et violettes aux nuances fascinantes de vert et or créant un
spectacle visuel qui captive les collecteurs. Il a un éclat métallique et apparait brillant et
réfléchissant comme du métal poli. La bornite a une dureté de mohs d’environ 3 ce qui la rend
relativement molle. Sa strie va du gris foncé au noir et son clivage est faible à absent, ce qui signifie
qu’elle ne se brise pas selon des plans distincts. Il présente généralement une fracture sous-
conchoïdale ou inégale. La densité de la bornite varie de 4, 9 à 5,3 par cm3. En plus de ses
propriétés, la bornite est connue pour son irisation distinctive, causée par l’oxydation de sa surface.
7|Page
Figure 2 Bornite
Chalcocite
La chalcocite de formule chimique Cu2S est un minerai de cuivre de couleur foncée que l’on
trouve souvent dans des zones oxydées des gisements de cuivre. C’est un minerai de cuivre
secondaire qui se forme à travers les travers altérations de minéraux primaires de sulfure de cuivre.
Ce minéral se présente sous forme massive avec une couleur variant de gris plomb à brun noir ce
qui la distingue facilement des autres sulfures de cuivre. Elle a un éclat métallique avec une trace
grise à noire. Sa dureté selon l’échelle de mohs varie de 2,5 à 3 et sa densité de 5,5 à 5,8. La
chalcocite est soluble dans l’acide nitrique et diamagnétique.
Ces différents minerais se trouvent assez souvent mélangés et leurs teneurs moyennes en
cuivre varient généralement de 0,7 à 2%. Le plus important, la chalcopyrite titre souvent 4%.
8|Page
Figure 3 Chalcocite
La covellite (CuS)
L'énargite (Cu3AsS4)
I.2.2. Minerais Oxydés
Moins communs, exploités surtout aux E.U., Chili, Zimbabwe et Extrême-Orient. Les minerais
oxydés sont des carbonates complexes ayant subi une oxydation par l'eau et l'air au cours des âges.
On rencontre les principales formes suivantes :
Malachite
La malachite est un minéral carbonaté dont la composition chimique est Cu2CO3(OH)2. La
malachite se trouve généralement sous forme de masses botryoïdales ou encroutant souvent avec
une structure fibreuse rayonnante et rubanée dans diverses nuances de vert. Elle se présente
également sous forme d’agrégats fibreux délicats et stalactites à bandes concentriques. Ses
cristaux sont habituellement prismatiques minces mais rarement distincts, les cristaux peuvent être
pseudomorphes.
9|Page
La malachite est insoluble dans l’eau et la plupart des solvants organiques, cependant elle peut
se dissoudre dans des acides tel que l’acide chlorhydrique. La malachite est relativement stable
dans des conditions normales, mais elle peut se décomposer à haute température pour former de
l’oxyde de cuivre et du dioxyde de carbone. Elle est un bon conducteur d’électricité en raison de
sa forte teneur en cuivre.
La malachite a diverses couleurs : vert clair, vert foncée, vert noirâtre, vert jaunâtre avec une
trainée vert clair et un éclat adamantin à vitreux ou soyeux si fibreux et terne à terreux si massif.
Selon l’échelle de mohs est de 3,5 à 4, avec une densité de 3,6 à 4.
La malachite se forme à travers l’érosion et l’oxydation des minéraux primaires de cuivre mais
peut également se former dans des environnements hydrothermaux ou les fluides chauds et riches
en minéraux s’écoulent dans des fractures de roches.
Figure 4 Malachite
Cuprite
La cuprite est un minéral qui appartient au groupe des minéraux oxydes. Elle est composée
d’oxyde I de formule chimique Cu2O. La cuprite est connue pour sa couleur frappante rouge
foncée à rouge brunâtre qui peut parfois apparaitre presque noire. Elle a un lustre élevé et une
brillance adamantine à sous métallique lorsqu’ elle est polie. La cuprite a une densité relativement
élevée allant de 5,85 à 6, 15 et sa dureté sur l’échelle de mohs est de 3,5 à 4.
10 | P a g e
Ce minéral se trouve généralement sous forme oxydée souvent associé à d’autres minéraux de
cuivre tel que la malachite, azurite et chrysophylle.
La cuprite se forme dans la zone d’enrichissement secondaire des gisements de cuivre ou les
eaux souterraines riches en oxygène réagissent avec le cuivre primaire.
Figure 5 Cuprite
Azurite
L’azurite est un minéral carbonate de cuivre de formule chimique Cu3(CO3)2(OH)2. Il se forme
généralement sous forme de cristaux prismatiques monocliniques, mais il peut également se
présenter sous des formes massives ou granulaires. Le minéral tire son nom de sa couleur bleu azur
profond, très appréciée pour son attrait esthétique. Il est caractérisé par son effervescence dans
l’acide chlorhydrique. Il cristallise dans le système monoclinique.
L’azurite est généralement opaque avec une dureté de 3,5 à 4 sur l’échelle de mohs ce qui le
rend relativement mou. Son clivage est parfait dans une direction avec une fraction conchoïdale.
Son éclat est vitreux à terne et sa densité va de 3,77 à 3,89 g/cm3.
L’azurite est un minéral secondaire qui se forme dans divers contextes géologiques notamment
les roches sédimentaires, roches ignées et des veines hydrothermales.
11 | P a g e
Figure 6 Azurite
Mélaconite (CuO)
Dioptase (CuO3H2O)
Tous ayant des teneurs d’environ 1 à 2 %.
NB : Le cuivre peut se retrouver aussi sous forme native.
II. TRAITEMENT DU CUIVRE
Le traitement du cuivre est un processus complexe qui commence par l’extraction du minerai
et se termine par des feuillets de cuivre pur à 99,99% appelées cathodes, qui seront finalement
transformés en produits destinés à un usage quotidien. Les types de minerais les plus courants, les
sulfurés et les oxydés, subissent deux processus différents, l’hydrométallurgie et la
pyrométallurgie, respectivement en raison des différentes chimies du minerai.
Les oxydes de cuivre sont plus abondants près de la surface, mais sont considérés comme des
minerais de faible qualité, avec une concentration de cuivre plus faible. Bien que cela nécessite
l’extraction et le traitement de plus de minerai, ce processus moins couteux, de sorte que les oxydes
peuvent toujours être extraits de manière rentable.
D’autre part, bien que les minerais de sulfure de cuivre soient moins abondants, ils contiennent
des quantités plus élevées de cuivre. Malgré que les coûts de traitement soient plus élevés, on peut
finalement extraire plus de cuivre.
12 | P a g e
Etant donné, que chaque site minier est unique dans sa composition minérale, sa concentration
et ses quantités, le traitement le plus économique et le plus rentable du minerai doit être déterminé
par les planificateurs miniers. Lorsque cela est économiquement faisable, une mine peut extraire
les deux types de minéraux de cuivre ; lorsque cela n’est pas possible, les mines ne traiteront que
les oxydes de cuivre ou les sulfures de cuivre.
Les premières étapes du traitement du cuivre sont les mêmes pour les deux minerais :
l’extraction et le transport.
L’extraction du cuivre se fait généralement à ciel ouvert, dans laquelle une série de bancs
étagés sont creusés de plus en plus profondément dans la terre au fil du temps. Pour extraire le
minerai, des machines de forage sont utilisées pour percer des trous dans la roche dure et des
explosifs sont insérés dans les trous de forage pour faire exploser et briser la roche. Les rochers
qui en résultent sont alors prêts à être transportés ; des camions de transport spécialisés, des
convoyeurs, des trains et des navettes peuvent tous être utilisés pour transporter le minerai du site
de dynamitage au site de traitement. La taille de l’équipement nécessaire pour transporter les
tonnes et les tonnes de minerai est gigantesque. La plupart de minerais sont ensuite envoyés dans
un concasseur primaire, qui est généralement situé très près de la fosse ou parfois dans celle-ci. Ce
concasseur primaire réduit la taille du minerai de rocher à des roches de la taille d’une balle de
golf.
13 | P a g e
Figure 7 Procédés de traitement du cuivre (Source : [Link])
II.1. TRAITEMENT DU MINERAI OXYDÉ
Les minerais d’oxyde sont généralement traités par hydrométallurgie. Ce procédé utilise les
solutions aqueuses (à base d’eau) pour extraire et purifier le cuivre des minerais d’oxyde de cuivre
à des températures ordinaires, généralement en trois étapes :
14 | P a g e
Figure 8 Procédé des minerais oxydés (Source : [Link])
II.1.a. Lixiviation en tas
C’est un procédé qui consiste à utiliser les solutions chimiques percolantes pour extraire es
métaux. La lixiviation en tas est très couramment utilisée pour les minerais de faible teneur, qui
autrement ne seraient pas rentables à envoyer par un processus de broyage. Après l’extraction, le
transport et le concassage jusqu’à obtenir une taille de gravier ou de balle de golf homogène, le
minerai concassé est empilé en tas au-dessus d’une couche impénétrable, sur une légère pente. Le
réactif de lixiviation (acide sulfurique dilué) est pulvérisé par des arroseurs au-dessus du tas et
laissé s’écouler à travers le tas, où il dissout le cuivre du minerai. La solution de lixiviation
« enceinte » résultante d’acide sulfurique et de sulfate de cuivre est recueillie dans un petit bassin.
Le composé de cuivre peut maintenant être observé à des concentrations comprises entre 60 à 70%.
15 | P a g e
Figure 9 Aire de lixiviation en tas (Source : [Link], Nathalie Touze)
II.1.b. Extraction par solvant
Ici deux liquides non miscibles sont agités et laissés se séparer, ce qui provoque le
déplacement du cuivre d’un liquide à l’autre. La solution de lixiviation riche est mélangée
vigoureusement avec un solvant. Le cuivre migre de la solution de lixiviation vers le solvant. Les
deux liquides sont ensuite laissés se séparer en fonction de la solubilité, le cuivre restant en solution
dans le solvant et les impuretés restant dans la solution de lixiviation.
𝐶𝑢2+ (𝑎𝑞) + 𝑆𝑂42− + 2𝑅𝐻 → 𝑅2 𝐶𝑢 + 2𝐻 + + 𝑆𝑂42−
La solution de lixiviation restante est ensuite recyclée, en ajoutant de l’acide supplémentaire
et en la renvoyant aux arroseurs dans le processus de lixiviation en tas.
II.1.c. Electrolyse
La dernière étape consiste en une électrolyse. Un courant électrique traverse une anode
inerte (électrode positive) et la solution de cuivre de l’étape précédente, qui agit comme un
électrolyte. Des ions de cuivre chargés positivement (appelés cations) sortent de la solution et sont
déposés sur une cathode (électrode négative) sous forme de cuivre pur à 99,99%.
𝐶𝑢2+ (𝑎𝑞) + 2𝑒 → 𝐶𝑢(𝑠)
16 | P a g e
Figure 10 Electrolyse du Cuivre dans un solvant (Source : [Link])
Figure 11 Electrowinning, Inspiration Consolidated Copper Co., Globe AZ. By Keyes, Corculius M. 1972,
Public domain via Wikimedia Commons
II.2. TRAITEMENT DU MINERAI SULFURÉ
Les minerais sulfurés sont généralement traités par pyrométallurgie, c’est-à-dire l’extraction et
la purification des métaux par des procédés impliquant l’application de la chaleur. Ce procédé
17 | P a g e
utilise une série d’étapes physiques et des températures élevées pour extraire et purifier le cuivre
des minerais sulfurés de cuivre, en quatre étapes de base.
Après extraction, le transport et le concassage jusqu’à obtention d’une taille de gravier ou de
balle de golf homogène, le minerai broyé est traité dans un broyeur à l’aide de concasseurs
secondaires, puis réduit en galets et enfin en sable fin. Une fois le minerai de cuivre broyé, du
liquide est ajouté pour en faire une boue. La boue est un mélange de minéraux de minerai de cuivre
précieux et de roches « sans valeur » appelées gangue. La boue est placée dans un réservoir et subit
ainsi les différentes étapes du processus pyrométallurgique.
II.1.a. Flottation par mousse
Le but ici est de séparer les minéraux de cuivre de la gangue. Des réactifs chimiques appelés
« collecteurs » sont ajoutés à la boue et se lient aux particules de cuivre, les rendant hydrophobes
ou imperméables. Des tuyaux sont utilisés pour souffler de l’air dans le fond du réservoir afin de
créer des bulles, qui remontent à la surface, emportant avec elles les particules de sulfure de cuivre
imperméables. La mousse de bulles riches en cuivre au sommet du réservoir est ensuite écumée
pour un traitement ultérieur. La gangue coule au fond du réservoir pour être retirée ou éliminée
sous forme de résidus miniers.
18 | P a g e
Figure 12 Processus de Flottation (Source : [Link])
II.1.b. Epaississement
La mousse est versée dans de grands réservoirs appelés épaississeurs. Les bulles se brisent et
les solides de solution de mousse se déposent au fond du réservoir. Les solides sont ensuite filtrés
pour éliminer l’excès d’eau, qui peut être réutilisé dans le traitement de lots supplémentaire de
minerai sulfuré. Le produit final de cette étape est une combinaison de 30% de cuivre et d’autres
métaux ; ce concentré de cuivre est ensuite envoyé à la fonderie.
Figure 13 Epaississeurs (Source : [Link])
19 | P a g e
II.1.c. Fusion
Figure 14 Schéma simplifié de la fonderie directe de cuivre d'Olympic Dam (Ranasinghe et al., 2010).
Dans la fonderie, des températures élevées sont utilisées pour purifier davantage le minerai
au cours d’une série d’étape de fusion. Le concentré de cuivre est d’abord envoyé dans le four de
fusion pour être chauffé jusqu’à 2300°F et transformé en liquide fondu. Le liquide chauffé est
versé dans un four de décantation des scories. Cette étape produit une combinaison de matte, un
mélange de cuivre, de soufre et de fer, et de scories, un matériau vitreux dense composé de fer, de
silice et d’autres impuretés. La matte de cuivre créée par le four de fusion contient 58 à 60% de
cuivre. La matte fondue est ensuite transportée dans un autre four appelé convertisseur pour que
le fer et le soufre restants soient brûlés ; le produit est appelé cuivre blister, qui contient 98% de
cuivre, et transporté vers la fonderie d’anodes. Le cuivre blister est jaune ; lorsque l’oxygène du
20 | P a g e
cuivre est brûlé dans la fonderie d’anodes, il prend une couleur bleu-vert. Le produit obtenu, le
cuivre anodique fondu, est versé dans des moules appelés roues de coulée d’anodes. Les plaques
d’anodes refroidies sont constituées de cuivre pur à 99% sont maintenant de couleur cuivre, ont
deux poignées moulées sur le dessus et ont une épaisseur de deux pouces, une largeur de trois pies,
une hauteur de trois pieds et demi et pèsent 750 livres.
Figure 15 Cuivre fondu coulé dans un moule à anode. (Avec l’aimable autorisation de Freeport McMoRan Copper & Gold)
II.1.d. Electrolyse
Les plaques d’anode en cuivre sont ensuite raffinées lors d’une étape finale appelée électrolyse.
Les plaques d’anode sont suspendues dans un grand réservoir rempli d’une solution électrolytique
composée de sulfate de cuivre et d’acide sulfurique. De fines feuilles de cuivre pur, appelées
cathodes et pesant environ 15 livres chacune, sont suspendues entre les anodes. Un courant
électrique est appliqué et des ions de cuivre chargés positivement quittent l’anode et se déplacent
en solution dans la solution électrolytique. Ces impuretés sont collectées et peuvent être raffinées
pour récupérer d’autres métaux tels que l’argent et l’or. Après 14 jours d’électrolyse, les anodes
ont progressivement disparu et les cathodes en cuivre pèsent désormais 375 livres chacune et
contiennent 99,99% de cuivre pur. Les cathodes sont retirées de la cuve et rincées à l’eau pour
éviter toute réaction ultérieure. Les cathodes en cuivre finies peuvent ensuite être transformées en
fils, plaques, tubes et autres produits en cuivre.
21 | P a g e
II.3. RECYCLAGE DU CUIVRE
En plus du traitement des minerais de cuivre, les ferrailles de cuivre neuves et anciennes ou les
alliages de cuivre peuvent être fondus, repurifiés et recyclés en nouveaux composants. On estime
que ce recyclage fournit 50% du cuivre utilisé dans l’industrie du cuivre (Scott, 2011). En 2010,
770 000 tonnes métriques de cuivre ont été recyclées, pour une valeur estimée après de six
milliards de dollars (Papp, 2010).
22 | P a g e
CONCLUSION
En conclusion, le traitement du cuivre est un processus complexe qui nécessite une
combinaison de technologies avancées. Les procédés de pyrométallurgie et d’hydrométallurgie
offrent des solutions efficaces pour extraire et raffiner le cuivre. La pyrométallurgie permet une
réduction thermique efficiente, tandis que l’hydrométallurgie offre une alternative plus
respectueuse de l’environnement. La combinaison de ces deux approches permet d’optimiser les
rendements et de minimiser les impacts environnementaux. Pour répondre à la demande croissante
en cuivre, l’industrie doit continuer à innover et à améliorer ses processus pour une production
durable et compétitive.
23 | P a g e
Références Bibliographiques
[1] « Extraction et traitement du cuivre : traitement des minerais de cuivre », Le conseil des régents
de l’Arizona au nom de l’Université de l’Arizona,2024
[2] CED ILUNGA, « Pyrométallurgie du Cuivre », P16, 29 Juin 2021
[3] BELKACEM, « Hydrométallurgie », P20, 13 Septembre 2020
[4] SALIF MBENGUE DIOUF, « Métallurgie du Cuivre », P23, 11 Juillet 2023
24 | P a g e
