‫اجل ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ــم ـ ـهـ ـ ـوري ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ــة اجلـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـزائـ ـريـ ـ ـة الدمي ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ــقـ ـراط ـيـ ـ ـة الـ ـش ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ــعـ ـبـ

ـيـ ـ ـة‬
REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE
‫وزارة التـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـع ـ ـ ـليـ ـ ـ ـ ـم الع ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـايل و الب ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـحث الع ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـلـ ـ ــم ـ ـ ـ ـ ـ ـي‬
Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique
– ‫ج ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ــامعة أيب ب ـكـ ـ ـ ـ ـ ــر ب ـ ـلـ ــق ـ ـ ــاي ـد – تـ ـ ـ ـلمسـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـ ـان‬
Université Aboubakr Belkaïd – Tlemcen –
Faculté de TECHNOLOGIE

MEMOIRE
Présenté pour l’obtention du diplôme de MASTER

En : Génie Mécanique

Spécialité : Maintenance Industrielle

Par : BOUKADA Abdelkarim

Sujet

PLAN DE MAINTENANCE DES EQUIPEMENTS AU NIVEAU DE L’ATELIER

DE PREPARATION DE FILATURE (DENITEX-SEBDOU)

Soutenu publiquement, le 25 / 05 / 2016 , devant le jury composé de :

HAMOU Saïd Professeur Univ. Tlemcen Président

KERBOUA Bachir Professeur Univ. Tlemcen Encadreur
ACHOUI Mohamed MAA Univ. Tlemcen Examinateur 1
BENSAID Ismail MAB Univ. Tlemcen Examinateur 2

Année universitaire : 2015-2016

 REMERCIEMENTS

REMERCIEMENTS

Je remercie ALLAH Le Tout Puissant de m’avoir donné le courage, la

volonté et la patience de mener à terme ce présent travail.

Je tiens à exprimer mes plus vifs remerciements à monsieur

Bachir KERBOUA, mon encadreur, pour l’aide qu’il m’a

fournie pendant la préparation de ce mémoire, et pour ses avis

toujours éclairés, pour sa grande disponibilité ainsi que son

dynamisme et son ouverture d’esprit. J’ai beaucoup appris de lui

durant toute la période de l’élaboration de ce projet.

Mes plus vifs remerciements s’adressent à Monsieur HAMOU Saïd ,

enseignant au département de mécanique, de m’avoir fait l’honneur

d’accepter la présidence de ce jury. QUE Messieurs BENSAID

Ismail et ACHOUI Mohamed, acceptent ma profonde reconnaissance

d’avoir examiné ce travail.

Mes remerciements vont également à l’ensemble du personnel de la société

« DENITEX », d’avoir accepté de me recevoir en stage pratique.

Ainsi qu’à tous les cadres de complexe qui m’ont aidé de près ou de

loin à l’aboutissement de ce travail, particulièrement au responsable de

l’atelier maintenance monsieur TALBI Mohamed et le chef d'équipe

HEBBAZ Amine .

Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page I

 REMERCIEMENTS

Avec l’Aide de dieu tout puissAnt, j’Ai pu Achever ce

travail que je dédie à mon très cher papa (Allah
yArAhmou) que j’AurAi Aimé Avoir à mes côtés mAis le
bon Dieu voulu qu'il soit de son cote ….

Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page II

 DÉDICACES

DÉDICACES

Je tiens à remercier très spécialement mon très cher

Père, qui n’est malheureusement n’est plus là aujourd’hui,
pour confiance placée en moi tout au long de mon cursus et les
précieux conseils qu’il m’a prodigués depuis mon jeune âge.
Il ma beaucoup aidé, et il ma tellement encouragé moralement et
psychiquement, et a sacrifié sa vie pour moi. (Allah yarahmou)

Je remercie ma très chère maman ainsi que mes petits frères

qui ont toujours su être à mes côtés malgré la tragédie que
nous venons de vivre, la perte de mon père il y a six mois.
Mes remerciements s’adressent aussi à toute la famille
BOUKADA
A ma belle famille pour leurs encouragements.
Je ne pourrais oublier mon oncle kamel pour sa
disponibilité et pour son aide précieuse.

A tous les enseignants du département de Génie Mécanique.

A mes amis

A tous mes amis de la promotion maintenance industrielle (2015-2016)

sans préciser leurs noms.
A tous ceux qui m’ont aidé durant ma formation.

BOUKADA Abdelkarim

Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page III

 Résumé

Résumé

Ce projet de fin d'étude traite le problème d'optimisation de la fonction maintenance par «

l'élaboration d'un plan basé sur l’introduction des nouveaux outils de la fiabilité ». Il a pour
objectif de cerner les différents composants du processus de fabrication tout en cherchant celles
qui présentent les défaillances les plus critiques. Par la suite, il consiste à identifier les organes
qui portent préjudice au fonctionnement normal du complexe.

Les méthodes proposées ont pour but de focaliser les efforts sur les défaillances des
équipements qui causent la majorité des effets nuisibles à la maintenance, à la production et à la
qualité du produit. Elles reposent essentiellement sur l'étude de la fiabilité des équipements et sur
une analyse type Pareto, Noiret et AMDEC. Ces techniques consistent non seulement à identifier
les anomalies et le dysfonctionnement mais elles remontent jusqu'à leurs causes profondes, puis
suggèrent des actions préventives et correctives appropriées.

On a fait suivi notre projet par une application de la loi de "Weibull", afin de déterminer la
durée de vie d’organe critique, par méthode graphique et numérique et déterminer les paramètres
de défaillance, qui sont utilisés pour l’évaluation du taux de dégradation des équipements et
déterminer le type de la maintenance à appliquer.

Mots clés : Diagnostic, Fiabilité, Défaillance, Maintenance industrielle, Loi de Weibull ,

Méthode de Noiret .

Abstract
This final project study deals with the optimization problem of the maintenance function by
"developing a plan based on the introduction of new tools of reliability." It aims to identify the
different components of the manufacturing process while seeking those with the most critical
failures. Thereafter, it is to identify the organs that damage the normal functioning of the
complex.

The proposed methods are intended to focus efforts on equipment failures that cause the
majority of adverse effects in maintenance, production and product quality. They are mainly
based on the study of the reliability of the equipment and an analysis like Pareto, Noiret and
AMDEC method. These techniques are not only used to identify abnormalities and dysfunction
but they go back to their root causes, and suggest preventive and corrective actions.

Our project was followed by use of "Weibull" model to determine the lifespan of critical
organ, graphical and numerical method and to determine the default settings, which are used for
the assessment rate degradation of equipment and determining the applied maintenance type.

Key words: Diagnosis, Reliability, Failure, Industrial maintenance, Weibull model, Noiret
method.

Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page IV

 ‫‪Résumé‬‬

‫ملخص‬
‫تتناول هذه الدراسة للمشروع مشكلة تدهور الوسائل المستعملة لإلنتاج على مستوى ورشة تكييف و معالجة‬
‫الخيط من اجل تحسين وظيفة الصيانة "وضع خطة صيانة ناجحة"‪ .‬ويهدف البرنامج إلى التعرف على‬
‫مكونات مختلفة عملية التصنيع في الوقت ذاته نسعى نحاول إحصاء الذين لديهم فشل األكثر‪ .‬بعد ذلك‪ ،‬نقوم‬
‫بتحديد العناصر األساسية لهذه المكونات التي تضر السير العادي للعملية‪.‬‬
‫الغرض من هذه األساليب المقترحة لتركيز الجهود على فشل المعدات التي تسبب معظم اآلثار السلبية في‬
‫مجال الصيانة واإلنتاج والجودة‪ .‬وهي تستند أساسا على دراسة إمكانية االعتماد على المعدات وتحليل‬
‫هذه التقنيات‪ ،‬ليست فقط لتحديد تشوهات والخلل في العملية ولكن استعمال ‪ Pareto‬و‪ Noiret‬و ‪.AMDEC‬‬
‫و هي وساءل متطورة في الصيانة تعود بالنفع للمنشئات‪ ،‬و لوقاية تصحيحية‪.‬‬
‫وقمنا بتطبيق قانون ’ويبل’ لتحديد عمر الجهاز المتضرر‪ ،‬من خالل أساليب دراسية تحليلية و عددية لتحديد‬
‫معالم الخطأ‪ ،‬والتي تستخدم لتقييم معدل تدهور المعدات وتحديد نوع الصيانة المستحسن استعمالها‪.‬‬
‫الكلمات الرئيسية‪ :‬تشخيص واالعتمادية‪ ،‬الفشل‪ ،‬الصيانة الصناعية‪ ،‬طرق المعالجة ‪.Weibull ,Noiret،‬‬

‫‪Master en Maintenance Industrielle‬‬ ‫‪BOUKADA ABDELKARIM‬‬ ‫‪Page V‬‬

Table des matiéres

Table des matières

REMERCIEMENTS .................................................................................................................. I
DÉDICACE ................................................................................................................................ III
RÉSUMÉ.................................................................................................................................... IV
TABLE DES MATIÈRES ...................................................................................................................... VI
LISTE DES FIGURES .......................................................................................................................... X
LISTE DES TABLEAUX ....................................................................................................................... XII
LISTE DES SYMBOLES ....................................................................................................................... XIII

INTRODUCTION GÉNÉRALE……………………………………………………..………...2
Chapitre 1 : présentation de l’entreprise
1.1. Généralités sur les entreprises de textile………………………….…………………5
1.2. Situation géographique et objet.……………………………………………………...5
1.3. Historique……………………………………………………………………….……6
1.4. Activités du complexe…………………………………………………………..……7
1.5. Certification……………………………………………………………………….….8
1.6. Plan de Masse du Complexe…………………………………………………….......8
1.7. Organigramme de complexe…………………………………………………..….…..9
1.8. Organigramme de la Direction Maintenance………………………………….…....10
1.9. Processus de transformation………………………………………………………...11
1.9.1. Département de filature……………………………………………………….…..11
[Link]. Section préparation…………………………………………………………...11
[Link]. Section filature……………………………………………………………….15
[Link]. Section bobinage……………………………………………………………...15
1.9.2. Département de tissage………………………………………………………….…15
[Link]. Section préparation…………………………………………….……………..16
[Link]. Hall de tissage…………………………………………………….…………..17
1.9.3. Département de finition……………………………………………...……………18
1.10. Conclusion…………………………………………………………………...……... 19

Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page VI

Table des matiéres

Chapitre 2 : Maintenance des équipements industriels

2.1. Introduction……………………………………………………………………….…...21
2.2. Description de la maintenance…………………………………………………...……21
2.2.1. Définitions…………………………………………………………………………..21
2.2.2. Objectifs de la maintenance........................................................................................22
2.2.3. Stratégie de la maintenance ……………………………….…………...…………...22
2.2.4. Importance de la maintenance ………………………………………..………….....23
2.3. Service maintenance dans l’entreprise……………………………………...………....23
2.3.1. Organisation du service maintenance……………………………………..…………23
[Link]. Service maintenance centralisé…………………………….…………...23
[Link]. Service maintenance décentralisé……………………………..……......24
2.3.2. Position de la maintenance dans le complexe………………………………..……..25
2.4. Politiques de maintenance ……………………………………………...……………..25
2.4.1. Maintenance corrective……………………………………………….……………26
[Link]. Maintenance curative……………………………..…….…….....27
[Link]. Maintenance palliative................................................................................27
2.4.2. Maintenance préventive………………………………………………….………...28
[Link]. Maintenance préventive systématique…………………….……….....…29
[Link]. Maintenance préventive prévisionnelle ……………………..…..……....30
[Link]. Maintenance préventive conditionnelle …………………….……...…... 30
2.5. Opérations de maintenance ………………………………………………....................31
2.5.1. Opérations de la maintenance corrective ……………………………………………..31
2.5.2. Opérations de la maintenance préventive………………………...…………...…….32
2.6. Classification des tâches de la maintenance………………….…...…...…....…...…….33
2.7. Caractéristique des activités de maintenance……………………………...……...……34
2.8. Conclusion………………………………………………………………...………........35
Chapitre 3 : Stratégies de la maintenance
3.1. Introduction……………………………………………………………………..…..…37
3.2. Généralités sur la fiabilité………………………………………………………......…37
3.2.1. Définition selon la norme (AFNOR X06-501)…………………………......…...37
3.2.2. Durée de vie…………………………………………………...………...….…...37
3.2.3. Fonction de la fiabilité…………………………………………..………..........37
3.2.4. Fonction de répartition………………………………………………….……....38
3.2.5. Fonction de densité de probabilité……………………………………...............38

Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page VII

Table des matiéres

3.2.6. Taux de défaillance……………………………………………………...…....…39

3.2.7. Loi de Weibull……………………………………………………………....….41
3.3. Différentes grandeurs en maintenance……………………………………………...….42
3.3.1. Moyenne des temps de bon fonctionnement « MTBF »…………………….......42
3.3.2. Moyenne des temps techniques de réparation « MTTR »…………….…...…….42
3.3.3. Moyenne des temps techniques d’arrêt « MTTA »…………………..…...….....43
3.4. Relation entre la maintenance et la fiabilité…………………………………………..43
3.5. Plan de maintenance…………………………………….…………………….……...44
3.5.1. Définition d’un plan de maintenance…………………………….……..…....…44
3.5.2. Objectifs visés d’un plan de maintenance……………………………....…...…..44
[Link]. Améliorer la fiabilité du matériel……………………….……………...…..44
[Link]. Garantir la qualité des produits………………………………….….……...44
[Link]. Assurer la sécurité humaine…………………………………………......…45
[Link]. Améliorer la gestion des stocks……………………………………...…….45
[Link]. Améliorer le climat des relations humaines………………………..…..…..45
[Link]. Sécurité………………………………………………………….….....……45
[Link]. Fiabilité…………………………………………………...…….........……..45
[Link]. Production …………………………………………………………............45
3.5.3. Méthodes et moyens d’établissement d’un plan de maintenance……..….......…45
[Link]. Documents techniques des constructeurs………………………….......….46
[Link]. Documents techniques des constructeurs…………………………...….…46
[Link]. Analyse historique………………………………….……...………….......46
[Link]. Experiences professionnelles………………………………...………........47
3.6. Techniques de mesure en diagnostic………………….……………….……...…...….…48
3.6.1. Analyse vibratoire …………………………………………….…..……………48
3.6.2. Analyse thermographigue ……………………………………….….…….........48
3.6.3. Analyse des lubrifiants ……………………………………………..…….…......49
3.7. Diagramme de Pareto……………………………………..………………….……….….50
3.8. Analyse par (AMDEC)… ……………………………………………………………….50
3.8.1. Avantages de la méthode AMDEC………………………………….……….….52
3.8.2. Mise au point de la méthode AMDEC……………………………………..……52
3.8.3. Analyse fonctionnelle……………………………………………...…….…......53
3.8.4. Analyse de défaillance……………………………………………..………..….53
3.8.5. Critères…………………………………………………………..……....……....54

Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page VIII

Table des matiéres

3.8.6. Mesures………………………………………………………..……...…..……..56
3.9. Méthode de l’Abaque de Noiret………………………………………………………….57
3.9.1. Utilité…………………………………………………………………….…....…57
3.9.2. Principe……………………………………………………………...…….……..57
3.10. Conclusion………….…………………………………………………………......……58
Chapitre 4 : Optimisation de la maintenance des équipements au niveau de l’atelier de filature
[Link]…………………………………….……………………….………………60
4.2.Découpage de l’entreprise………………………………………………………………60
4.2.1. Classification du matériel………………………………………….………....….61
[Link] par la méthode PARETO…………………………...…………………………61
4.3.1. Construction du diagramme de Pareto……………………...…………………..62
[Link]. Par le coût indirect…………………………………..……….…………….62
[Link]. Par le coût direct……………………………………………….…………..63
4.3.2. Découpage de section cardage……………………………………….……...…..64
4.3.3. Construction du diagramme de Pareto des équipements de la section cardage...65
[Link] par la méthode de l’Abaque de Noiret………………...………………...…….68
4.5. Diagnostic par l’AMDEC……………………………………………………..…...….69
4.5.1. Analyse du système………………………………………………….……....…..69
4.5.2. Tableau de cotation……………………………..…………………….….…..….69
4.5.3. AMDEC de la machine carde N°9………………………………..………..……69
4.5.4. Classement les résultants de criticité……………………………………..….…70
4.6. Détermination des paramètres de fiabilité des organes sélectionnés……..………...….71
4.6.1. Cas de la machine carde ……………..………………………………………….71
4.6.2. Analyse des résultats théoriques …………..………………………...……….….73
[Link] des résultats trouvés…………………………..……….………………………..76
4.8. Conclusion………………………...………………….……….…………….……...….77
Conclusion Génerale……………………………………………....…………………...……...…78
Bibliographie…………………………………………………………………………...…....……80
Webographie…………………………………………………………………………....………...82

Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page IX

Liste des figures

Liste des figures

Page

Figure 1.1. Plans du la masse du complexe DENITEX………………………………………...8

Figure 1.2 Organigramme du complexe DENITEX……………………………………………9
Figure 1.3. Organisation de la direction de maintenance………………………………...….…10
Figure [Link] batteuse ………………………………………………………………..…12
Figure 1.5. Compartiments de la chargeuse automatique ……………………………………..12
Figure 1.6 Machine de Carde…………………………………………………….…………….13
Figure 1.7. Machine d’étirage……………………………………………………….……....…14
Figure 1.8. Machine de bancs à broches………………………………………………….…….14
Figure 1.9. Machine de bobinage …………………………………………………………...…15
Figure 1.10. Machine d’ourdissoir…………………………………………………...….……..16
Figure 1.11. L'encolleuse…………………………………………………………...…………..17
Figure 1.12. Tissus teints…………………………………………………………………….…19
Figure 2.1. Objectifs de la maintenance …………………………………………………….….22
Figure 2.2. Situation du service maintenance ……………………………………………....….24
Figure 2.3 Position de la maintenance dans l’organigramme ………………………………...…25
Figure 2.4. Différentes politiques de maintenance …………………………………...…..........26
Figure 2.5. Maintenance corrective…………………………………………………….…..26
Figure 2.6. Maintenance curative …………………………………………………….………...27
Figure 2.7. Maintenance palliative……………………………………………………......…..…28
Figure 2.8. Intervention préventive…………………………………………………..…………29
Figure 2.9. Intervention préventive systématique…………………………………..…………..29
Figure 2.10. Schématisation de la maintenance prévisionnelle …………………………….…..30
Figure 2.11. Intervention préventive conditionnelle …………………………………….31
Figure 2.12. Fréquence des interventions de maintenance en fonction du coût…………...…....34
Figure 3.1. Courbes paramétriques de la fiabilité……………………………………….…........39
Figure 3.2. Densité de durée de vie ………………………………………………………….….39
Figure 3.3. Taux de défaillance…………………………………………………………..……...40
Figure 3.4. Phases d’une intervention corrective………………………………………..…........42
Figure 3.5. Impact de la maintenance sur la fiabilité des équipements………………………....43
Figure 3.6. Etablissement du plan de maintenance…………………………………………......47
Figure 3.7. Principe de l'analyse thermographique……………………………………...…....…49

Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page X

Liste des figures

Figure 3.8. Courbe de Pareto………………………………………………………………........51

Figure 3.9. Diagramme Ishikawa……………………………………………………...…….….54
Figure 4.1 Découpage de l’entreprise ……………………………………………………..…....60
Figure 4.2. Découpage de l’atelier Filature ……………………………………………….........61
Figure 4.3. Diagramme de Pareto des coûts indirects ……………………………………........ 63
Figure 4.4. Diagramme de Pareto des coûts directs ………….……………………….…..........64
Figure 4.5 Représentation de la section de cardage ……………….………………………..…....64
Figure 4.6. Diagramme de Pareto de section cardage……………………………….......….......66
Figure 4.7. Diagramme de Pareto des équipements de la ligne 1……………. ………….…....67
Figure 4.8. Abaque de Noiret …………………………………………………………….…....68
Figure 4.9. Image d’une goupille ………………………………………………………………….71
Figure 4.10. Détermination graphique de la droite de Weibull ………………………...……...72
Figure 4.11. Détermination numérique de la droite de Weibull ………………...…………..... 73
Figure 4.12. Fonctions F(t) graphique ………………...…………………………………….....74
Figure 4.13. Fonctions F(t) numérique………….………………………………………...........74
Figure 4.14. Fonctions de fiabilité graphique………………………………………....……......74
Figure 4.15. Fonction de fiabilité numérique…………………………………………………..74
Figure 4.16. Fonction f (t) graphique………………………………………………..…...……..75
Figure 4.17. Fonction f (t) numérique………………………………………………..……........75
Figure 4.18. Fonction λ(t) graphique ……………………….……………………………..…...75
Figure 4.19. Fonction λ(t) numérique………………………….…………………………..…...75
Histogramme 4.1 Classement les résultants de criticité…………………………………….......70

Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page XI

Liste des tableaux

Liste des tableaux

Page

Tableau 1.1. Effectif du personnel DENITEX……………………………..………..…..5

Tableau 2.1. Ressources nécessaires pour chaque niveau de maintenance…………..…33
Tableau 3.1. Exemple de AMDEC (moyen de production)……………………..…..….52

Tableau 3.2. Critère gravité……………………………………………………….….…55

Tableau 3.3. Critère d’occurrence……………………………………………….…..….55

Tableau 3.4. Critère de non détection..............................................................................56

Tableau 3.5. Critère de criticité………………………………………………….……...56

Tableau 4.1. Classement des ateliers par coût indirect……………..………………...…62

Tableau 4.2. Classement des ateliers par coût direct…………………..……………..…63

Tableau 4.3. Classement des équipements de la section cardage………………...….….65

Tableau 4.4. Classement des lignes équipements de la section cardage..……………....65

Tableau 4.5. Classement des équipements de ligne 1 de cardage……………..…..…....66

Tableau 4.6. Grille de cotation……………………………………………………….…69

Tableau 4.7. AMDEC de la machine Carde« partie électrique »……………….…....…69

Tableau 4.8. AMDEC de la machine Carde « partie mécanique »………………….….70

Tableau 4.9. Préparation des données ………………………....…………………….…71

Tableau 4.10. Tableau des résultats………………………………………………….…73

Tableau 4.11. Tableau de coût financier de la goupille…………………………..….…77

Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page XII

 Liste des symboles

Liste des symboles

AMDEC Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité

MTBF Mean Time Between Failures (Moyenne des temps de bon

fonctionnement) [heure]

OMF Optimisation de la Maintenance par la Fiabilité

MBF Maintenance Basée sur la Fiabilité

MTTR Mean Time To Repair (Moyenne des Temps Techniques de

Réparation)[heure]

MTTA Mean Time of To Arrival (Moyenne des Temps Techniques d’Arrêt) [heure]

TBF Temps de bon fonctionnement avant la première défaillance. [heure]

λ(t) Taux de défaillance. [%]

μ(t) Taux de réparation. [%]

N(t) Nombre des survivants à l’instant t

F(t) Fonction de répartition [%]

N Nombre d’éléments défaillants

R(t) Fiabilité au temps (t) [%]

T variable aléatoire caractérisant l'instant de défaillance du dispositif [heure]

μ Densité de probabilité d’une loi normale de moyenne

t Temps (heure)

Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page xiii

 Liste des symboles

β Paramètre de forme de "Weibull"

η Paramètre d’échelle de "Weibull"

γ Paramètre de position de "Weibull"

G Indice de la gravité

F Indice de la fréquence

D Indice de la détection

C Indice de la criticité

BAB Bancs à broches

Nm Numéros métriques

CAF Continu à Filer

OE Open End

C.D.D Contrat à Durée Déterminée

C.T.A Contrat de Travail Aidé

DAIP Dispositif d’Aide l’Insertion Professionelle

SPA Société Par Action

Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page XV

INTRODUCTION Générale
 Introduction générale

Introduction générale

La maintenance industrielle, a pour vocation d'assurer le bon fonctionnement des outils de

production, est une fonction stratégique dans les entreprises, elle est intimement liée à au
développement technologique, à l'apparition des nouveaux modes de gestion, à la nécessité de
réduire les coûts de production et elle est en constante évolution. La maintenance n'a plus
aujourd'hui comme seul objectif de réparer l'outil de travail mais aussi de prévoir et éviter les
dysfonctionnements. Ainsi, la recherche des performances des systèmes de production est devenu
complexe, elle mène à la fonction de maintenance qui est responsable de la garantie et de la
disponibilité de tels système. Cette garantie doit être assurée dans des conditions financières
optimales. En effet, la concurrence est devenue de plus en plus rude, voire farouche et toutes les
entreprises sont tenues à appliquer la maintenance grâce aux objectifs qu'elle présente :
- Assurer la production
- Maintenir le niveau la qualité du produit fabriqué
- Respecter les délais
- Respecter les objectifs humains : conditions de travail et de sécurité
- Préserver l'environnement.

Dans ce contexte, l'élaboration d'un plan de maintenance s'impose pour atteindre les
objectifs prescrits avec des coûts optimaux. Cette politique de maintenance exige la maîtrise et
l'optimisation des processus et des activités de production.

Le département production de l’atelier de filature a bien compris cette politique. En effet,

avant de proposer l'élaboration d'un plan de maintenance, il a été question de faire une mise à jour
des fiches techniques des machines. Comme l'outil de production comporte plusieurs processus et
activités, on ne peut pas le forcer en plus de sa capacité. Il convient donc d'identifier ceux qui sont
critiques et sur lesquels il faut agir en priorité. C'est ainsi que cette priorité a été réservée aux
équipements critiques. Dans ce projet de fin d'études, nous proposons une méthode d'élaboration
d'un plan de maintenance basé sur l’analyse de la fiabilité et sur une analyse fonctionnelle, type
Pareto et AMDEC. Ainsi, notre travail sera divisé en quatre chapitres et il sera réparti comme
suit :

Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 2

 Introduction générale

Dans le premier chapitre, nous présenterons une généralité sur les entreprises de textile, et
précisément le complexe DENITEX-Sebdou, ainsi que ses activités et ses processus de
fabrication qui commencent par l’atelier de filature jusqu’à l’atelier de finissage.

Dans le second chapitre, nous rappellerons certains concepts de maintenance, non

seulement pour introduire certaines définitions, mais également pour mettre en évidence
l’ampleur de l’effort nécessaire pour mettre en place un système de maintenance.

Le troisième chapitre, est consacré aux différentes méthodes de diagnostic de la

maintenance qu’on va appliquer au niveau du complexe DENITEX- Sebdou, ainsi nous
introduirons les concepts de fiabilité, de défaillance, et la durée de vie (MTBF) des équipements
mécaniques et un nouveau outil qui est la méthode de Noiret .

Enfin, dans le dernier chapitre on met en application les méthodes décrites dans les
chapitres précédents, pour une étude des cas pratiques sur un équipement stratégique de l’atelier
de préparation de filature du complexe DENITEX. On va débuter par la méthode ABC pour
déterminer l’équipement le plus sensible de l’atelier, en suite, on fera une optimisation par la
méthode AMDEC sur l’équipement déterminé afin de trouver l’organe crucial, et pour cela on
déterminera les paramètres de fiabilité et la type de la maintenance à appliquée. On dernier lieu
on interprète les résultats et propose des suggestions.

Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 3

 CHAPITRE 1

Présentation de l’entreprise
CHAPITRE 1 Présentation de l’entreprise

chApitre 1. présentAtion de l’entreprise

1.1. Généralités sur les entreprises de textile

L'industrie de textile rassemble l'ensemble des activités de conception, de fabrication et
commercialisation des textiles et donc, entre autres, de l'habillement. Cette industrie compte de
très nombreux métiers tout au long d'une chaîne de fabrication composée des fabricants de tissus,
des fabricants de produits finis et de distributeurs, qui transforment des matières premières
fibreuses en des produits semi-ouvrés ou entièrement manufacturés. Les fabricants de fibres
naturelles et de fibres synthétiques interviennent en amont, et donc en dehors, de cette chaîne. Au
XXI siècle, les produits textiles sont pour l'essentiel des biens de consommation. Les vêtements
de prêt-à-porter représentent une partie importante et connue de ce secteur.

1.2. Situation géographique et objet

Le complexe de Textile « DENITEX-SEBDOU » est implanté dans la zone industrielle de
la ville de SEBDOU, il est situé à 37 Km sud-ouest de la wilaya de TLEMCEN.
Il est composé de 13 secteurs, sa superficie est de 16.9 Hectares dont 6.9 Hectares bâtis. Le
complexe textile du SEBDOU est une société industrielle qui a pour objet la transformation du
coton fibre en articles confectionnés à travers plusieurs processus allant de la filature jusqu'à la
confection de vêtements pour le marché national. L’effectif global du personnel de l’entreprise est
de 744 salariés le 30 novembre 2015, voir tableau 1.1 :

Tableau 1.1. Effectif du personnel DENITEX

Catégorie Permanant C.D.D [Link] DAIP TOTAL

Cadres 19 07 02 00 28
Maitrise 99 35 14 02 150
Exécutions 181 250 123 12 566
Total
299 292 139 14 744

Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 5

CHAPITRE 1 Présentation de l’entreprise

1.3. Historique
Le projet du complexe industriel textile de Sebdou a été lancé en 1974 en tant qu’unité
industrielle de la société nationale SONITEX. Après la restructuration organique de la société
SONITEX en 1982, et suivant le décret n° 82-399 du 04 décembre 1982, le complexe Industriel
Textile de Sebdou est devenu une unité de l’entreprise publique économique COTITEX. Sa mise
en exploitation est intervenue au cours de l’année 1979, soit trente-sept (37) ans d’existence.
L’Entreprise des Industries Textiles, Société par actions, par abréviation DENITEX Spa est issue
Du découpage de l’Entreprise des Industries Textiles Cotonnières de Sebdou "COTITEX
SEBDOU", elle-même découlant de la restructuration de l’Entreprise Nationale des Industries
Textiles Cotonnières "COTITEX" en date du 1er avril 1986.
Le complexe a été mis en service le 1er juin 1979, il est composé de 6 bâtiments :
 Filature
 Tissage
 Finissage
 Annexes Techniques
 Station Epuration des eaux
 Poste énergie électrique
Sa capacité de production théorique est
 Filature : 2000 tonnes /ans

 Tissage : 6000 mètres linéaires / ans

 Finissage : Traitement de toute la production.

 Production de 11 000 m3 d’eau destinée à l’irrigation. Régime de travail : 3 X 8
 Le chiffre d’affaires annuel de DENITEX est de 700 millions de DA en moyenne.

Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 6

 CHAPITRE 1 PRESENTATION DE l’entreprise

1.4. Activités du complexe

L’industrie de DENITEX a des activités de production des textiles de type, bleu jean
gabardine, bleu de travail. Elle utilise les matières premières suivantes :
- Coton
- polyester
- Colorants
- Produits de fixation (les fixateurs)

- Détergents et autres produits chimiques

Le complexe de DENITEX Spa est une unité de production intégrée qui comprend diverses
spécialités :

 Filature : production de fil simple et retors.

 Tissage : production de tissu écru.

 Finissage : production de tissu fini.

 Maintenance : l'entreprise dispose pour la maintenance de ses équipements d’un atelier

mécanique (tournage, fraisage, soudure), d’un atelier électrique (rembobinage des
moteurs), d’un atelier électronique et une équipe de spécialistes chapotée par le
directeur de maintenance.

 Chaufferie et climatisation

 Traitement des eaux.

 Épuration des eaux : l'entreprise dispose de sa propre station d’épuration qui est
fonctionnelle.

 Environnement : En juin 2008, un contrat de performance environnemental a été établi

entre le Ministère de l’Aménagement du Territoire, de l’environnement et du tourisme
et DENITEX Spa.

 Laboratoires physique et chimique : pour suivi de la qualité des produits et contrôle les
différents paramètres à tous les stades du processus de production

Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 7

 CHAPITRE 1 PRESENTATION DE l’entreprise

Dans le domaine de l’hygiène, sécurité et environnement, l'entreprise s’engage à :

o La mise en œuvre de formations ciblant des postes de travail pour une plus
grande efficacité dans le respect de l’environnement, des règles de santé,
d’hygiène et de sécurité

o Le développement d’un environnement sain, propice à une implication maximale

o Une réactivité dans la prévention des non conformités et des impacts sur la santé,
la sécurité et l’environnement.

o Un suivi et une écoute permanente de l’environnement externe : économique,

législatif et social.

o La rationalisation des dépenses d’énergie et des ressources.

1.5. Certification
La certification de l’entreprise selon les normes ISO 9001 version 2000 du « Système
Management Qualité » par le comité de certification LQS France est appliquée le 22/12/2008. La
certification de l’entreprise selon les normes ISO 9001 version 2008 du « Système Management
Qualité » par le comité de certification LQS France est appliquée le 06/12/2010.

1.6. Plan de Masse du Complexe

Ce plan montre bien les différentes structures du complexe

Figure 1.1. Plans du masse du complexe DENITEX

Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 8

 CHAPITRE 1 PRESENTATION DE l’entreprise

Légende :
A. Filature 1. Atelier mécanique auto
B. Tissage 2. Hangar produit chimique
C. Finissage 3. Abri stockage huiles.
D. Annexe technique 4. Cantine
E. Station de traitement d’épuration d’eau 5. Abri produit chimique et chaux
F. Transformateur HT/MT 6. Abri pour véhicule lourds
G. Administration 7. Abri pour véhicule légers
P. Parking 8. Campements ouvriers
9. Logements, GMS, Foyer et générale.
1.7. Organigramme de complexe
Cet organigramme montre les différentes directions de l’entreprise

Directeur général

Cellule d’audit Assistant de Sécurité

Secrétariat Responsable de
management de
qualité (RMQ)
Responsable (SMHSE)
de qualité (RMQ)

Directeur Directeur Directeur Directeur Directeur Directeur

comptabilité Commercial Maintenance Exploitation Approvisionnemen Ressources
et Finances ts et gestion des Humaines
Stocks

Assistant Assistant Assistant Assistant

Directeur Directeur Directeur Directeur
Filature Tissage Finissage Technique

Figure 1.2. Organigramme du complexe DENITEX

Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 9

 CHAPITRE 1 PRESENTATION DE l’entreprise

1.8. Organigramme de la Direction Maintenance

Cet organigramme montre les différentes structures de la direction de maintenance

Direction
maintenance

Bureau d’études

Sous-direction Sous-direction
maintenance Maintenance
utilité électricité

Service
Distribution Laboratoire
Électricité de
et annexes Électronique
production

Service
Service traitements Service Service Service études
laboratoire épuration des chaufferie climatisation maintenance
eaux

Figure 1.3. Organisation de la direction de maintenance

Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 10

 CHAPITRE 1 PRESENTATION DE l’entreprise

1.9. Processus de transformation

La structure de l'entreprise où j’ai passé mon stage se subdivise en plusieurs

départements de production dans lesquels nous avons passé une périodes dans le cadre de
mon stage de projet de fin des études. Ces visites respectives des différents départements de
l'usine nous ont permis une meilleure compréhension des multiples étapes intervenant dans
les processus de production, d'évaluer la complémentarité de ces différents départements,
d'avoir une idée générale des problèmes techniques de toute l'usine, après j’ai étudié mon
thème on particulier.

1.9.1. Département de filature

La filature constitue le début de la chaîne de production dans l'usine. C'est le procédé qui
transforme le coton libéré des balles de coton en fils de coton destinés à servir au tissage.
Il produit une gamme variée de numéros métriques de fils allant de 12 à 40 Nm. Le processus de
transformation du coton en bobines de fils se fait en trois sections : la préparation, la filature
proprement dite et le bobinage.

[Link]. Section préparation

On distingue la grosse préparation qui va du battage à la carderie puis la petite préparation qui
est constituée de l'étirage et du brochage.

 Battage

Au battage, le coton est débarrassé de ses impuretés. Ces impuretés sont généralement des
grains de coton de courtes longueurs. Deux procédures de battage sont normalement exploitables,
conçues pour assurer indépendamment le battage.

Les balles de coton fibres de manière automatique par des mouvements de translations. Ce
coton est ensuite chargé successivement dans six compartiments par un mono tambour où il subit
une grande extraction d'impuretés. Des chargeuses, le coton passe successivement dans deux
condenseurs batteurs qui poursuivent l'extraction des impuretés.

Ensuite, le coton est introduit manuellement et à petits coups par des ouvriers dans les
chargeuses mélangeuses en évitant le plus possible leur bourrage. Les chargeuses mélangeuses ont
pour rôle de mélanger les différentes variétés de coton. Des filtres à air reliés à ces chargeuses
libèrent le coton en partie de ses déchets. Un tapis achemine le coton vers un transporteur qui le
débarrasse de déchets magnétiques grâce à un aimant. Il va ensuite à un bloc constitué d'un
condenseur, d'une ouvreuse inclinée et d'une ouvreuse horizontale.

Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 11

 CHAPITRE 1 PRESENTATION DE l’entreprise

Après avoir ouvert le coton, ces ouvreuses le libèrent des fibres trop courtes inutilisables. Ce
bloc est également relié au filtre à air grâce à un système de ventilation.

Le coton est ensuite introduit successivement dans deux condenseurs tous reliés à des filtres à air,
puis dirigé séparément vers deux batteuses 1 et 2 reliées aux lignes 1 a 4 du cardage.

Figure 1.4. Machine batteuse

Figure 1.5. Compartiments de la chargeuse automatique

Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 12

 CHAPITRE 1 PRESENTATION DE l’entreprise

 Cardage

Au cardage, le coton provenant du battage est transformé d'abord en voiles puis en rubans
enroulés dans des pots. On distingue quatre lignes comportant chacune 10 à 12 cardes et reliées à
un filtre rotatif qui extrait les déchets. Un système interne d'extraction de déchets permet aux
cardes de libérer le coton des dernières impuretés.

Les cardes sont programmées pour s'arrêter après 4000 mètres de ruban, récupérés dans des pots
avec une capacité nominale de 25kg/h.

Figure 1.6. Machine de cardage

 Etirage

C'est le début de la petite préparation. Il consiste en deux passages respectivement sur des
machines à étirer. Il a pour but d'assurer le parallélisme des rubans provenant du cardage et les
rend plus souples.

 Bac à broche

Les rubans souples étirés sont conduits au bac à broche pour y être transformés en mèches
métriques variables suivant le réglage effectué sur la machine (ici 1250 m/bobine de 1 g/m). On
dispose de douze bancs à broches dont onze opérationnels. Chaque banc comporte 108 broches.

Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 13

 CHAPITRE 1 PRESENTATION DE l’entreprise

Figure 1.7. Machine d’étirage

L’étirage c’est la phase avant le passage dans les bancs à broches

Figure 1.8. Machine de bancs à broches

Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 14

 CHAPITRE 1 PRESENTATION DE l’entreprise

[Link]. Section filature

A la filature, les mèches de coton produites au brochage sont transformées en fils de numéros
métriques variables de 12 à 40 par des machines continu à Filer (CAF) en leur donnant la torsion
nécessaire. Cette torsion leur confère un poids précis suivant une longueur donnée. Ils peuvent
ainsi passer de 1g/m à 1g/12m, de 1g/m à 1g/17m, de 1g/m à 1g/34m ou encore de 1g/m à
1g/40m.

[Link]. Section bobinage

C'est la dernière étape de la filature. Les fuseaux de fil réalisés par les continu à filer (CAF)
sont mis sous forme de bobines coniques de 2,5 kg par des noueuses et prêtes à servir au tissage.
On dispose de noueuses de types manuel et automatique. Ces dernières sont conçues pour renouer
automatiquement la bobine de fil à une cartouche nouvelle dès qu'une cassure de fil advient lors
du bobinage, après avoir évacué l'ancienne cartouche.

Figure 1.9. Machine de bobinage

1.9.2. Département de tissage

C'est ici que prend forme le tissu proprement dit. Ce département s'occupe de la
transformation des bobines de fil en tissus écrus, plats, éponges, mailles, toiles, sergés, satins et
basins. Il est doté des machines dont l'empeignage est de 3,90m et ayant la possibilité de produire
des tissus dont la laize (largeur) peut varier de 1,10m à 3,65m. Il dispose de 44 personnes.

Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 15

 CHAPITRE 1 PRESENTATION DE l’entreprise

La transformation des bobines de fils se fait en deux grandes sections : la préparation au tissage et
le hall de tissage.

[Link]. Section préparation

Elle est constituée de l'ourdissage, de l'encollage, du rentrage et du cannetage des fils à

tisser.

 Ourdissage

Une partie des bobines de fils provenant de la filature est installée sur des chariots d'une
capacité de 560 bobines. Ces bobines sont défilées et soigneusement alignées sur un ourdissoir en
fonction du nombre exact de fils que nécessite le tissu que l'on veut produire. Les fils sont ensuite
mis en plusieurs rouleaux qui constituent des ourdis.

Figure 1.10. Machine d’ourdissoir

 Encollage

À l'encollage, on superpose le nombre exact de rouleaux nécessaires à la production du tissu

suivant la qualité escomptée, en amont d'une encolleuse, de manière à former une seule nappe de
fils grâce à un dispositif appelé râtelier. Cette nappe est ensuite introduite dans un bac de colle
afin de donner, aux fils qui la constituent, la résistance qui leur est nécessaire pour supporter les
tractions lors de leur passage sur les métiers à tisser. La nappe encollée passe ensuite dans un
séchoir et une zone de séparation. Une têtière permet enfin d'enrouler à nouveau les tambours des
fils de la nappe. Ces fils encollés constituent la chaîne du tissu écru.

Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 16

 CHAPITRE 1 PRESENTATION DE l’entreprise

Figure 1.11. Machines encolleuses

 Rentrage

On y définit le type de tissu à produire, sa qualité et les motifs qui y figurent. Ces
paramètres seront fonction du nombre de harnais qu'on préparera aux métiers, du nombre de lisses
(lamelles minces) qu’elles porteront et de leur classement. Dans ces lisses passeront les fils
encollés.

 Cannetage

Il consiste à préparer grâce à une machine, des cannettes de fil à partir des bobines afin
qu'elles servent sur des métiers à navettes.

[Link]. Hall de tissage

Les ensouples de fils encollés sont installées sur les métiers à tisser et les fils sont
soigneusement disposés dans les harnais par les rentreurs. Ces rouleaux de nappes encollées
constituent la chaîne du tissu. Le tissage se fait soit sur des métiers à navettes où la trame du tissu
est réalisée par les cannettes de fils, soit sur des métiers à projectile où elle est réalisée par des
bobines de fil.

Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 17

 CHAPITRE 1 PRESENTATION DE l’entreprise

1.9.3. Département de finition

Le département de finition s'occupe de la teinture des tissus écrus provenant du tissage. C'est
le dernier traitement que subit le tissu avant la couture. Le processus de transformation des tissus
écrus en tissus blanchis ou teints finis se fait en plusieurs étapes :

 Flambage

C'est la première opération que subit le tissu. Elle a pour but d'éliminer les duvets (petits
poils sur le tissu) afin de le rendre totalement lisse. Mais la machine flambeuse étant en panne et
cette étape n'étant pas absolument indispensable, elle n'est actuellement pas effectuée. Le tissu
passe donc directement à l'étape suivante.

 Désencollage

Il consiste à libérer le tissu de la colle fournie aux fils par l'encolleuse. Il se fait par lavage
sur une désencolleuse, ici pad roll. En effet, cette colle empêcherait d'une part une bonne adhésion
entre la teinture et le tissu et provoquerait, d'autre part, sa déteinte précoce en se libérant avec la
teinture dès que l'utilisateur du tissu le plongerait dans de l'eau. L'opération suivante est la
caustification.

 Caustification

Cette opération consiste a donner une hydrophilidé au tissu (absorption rapide de l'eau) et
de l'affinité (adhésion) au colorant. Elle est ici réalisée grâce à la désencolleuse. Viens ensuite la
teinture du tissu.

 Teinture

C'est l'art de donner une couleur au tissu. Plusieurs modes opératoires sont utilisables en
fonction de la qualité du tissu et des colorants disponibles. Parmi elles, on peut citer les méthodes
de colorants de cuivre (teinture par épuisement) et les méthodes de colorants réactifs (Pad batch et
teinture par épuisement). Celle utilisée ici est la méthode Pad batch que nous présentons.

Elle se fait avec des colorants réactifs. On imprègne le tissu dans un mélange du colorant et d'un
agent fixateur (alcali). La réaction dure deux à quatre heures. Un rinçage à 90° ou à 95° C permet
ensuite d'éliminer les colorants qui par saturation de la matière, n'auraient pas été fixés.

Le tissu subit ensuite un séchage à la rame. On le fait passer dans une résine pour améliorer sa
consistance au toucher. Il subit enfin la samphorisation pour l'empêcher de s'allonger ou de se
rétrécir au lavage.

Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 18

 CHAPITRE 1 PRESENTATION DE l’entreprise

Figure 1.12. Tissus teints

[Link]
Les progrès techniques permettent d’élargir la gamme des tissus fabriqués par l’industrie
textile et contribuent à améliorer la productivité. Il est essentiel cependant qu’ils soient aussi régis
par des impératifs de sécurité, de santé et de bien-être du personnel. Quoi qu’il en soit, la mise en
œuvre de ces avancées pose des problèmes dans les entreprises plus anciennes dont la viabilité
financière est mal assurée et qui n’ont pas les moyens d’effectuer les investissements nécessaires.
Il en va de même dans des régions en développement qui recherchent de nouvelles industries à
tout prix, même au détriment de la sécurité et de la santé des travailleurs. Cependant, quelles que
soient les circonstances, l’éducation et la formation du personnel devraient permettre de réduire
considérablement les risques auxquels il est exposé.

Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 19

 CHAPITRE 2

Maintenance des équipements

industriels
 CHAPITRE 2 Maintenance des équipements industriels

CHAPITRE 2. Maintenance des équipements industriels

2.1. Introduction
Longtemps, la maintenance été vue comme un mal nécessaire, aujourd’hui est devenue une
réelle préoccupation dans les entreprises. Elle s’est affirmée comme un véritable enjeu
compétitif, tant sur l’assurance des performances de disponibilité des matériels existants qu’en
termes de sécurité, de qualité et de coûts. On note aussi la prise en compte des nouvelles
préoccupations, telles que les aspects environnementaux par le biais de la réduction des
émissions de déchets polluants ou encore le recyclage des systèmes en fin de vie. Aujourd’hui,
elle est perçue comme un processus industriel à part entière lorsqu’elle n’est pas identifiée
comme une des activités principales de l’exploitation industrielle. L’objectif de ce chapitre est
de mettre en relief la notion de maintenance, son importance et les différentes pratiques
existantes selon la taille et la productivité de l’entreprise.

2.2. Description de la maintenance

2.2.1. Définitions
La maintenance ne consiste pas seulement à réparer ou dépanner au moindre coût ou
remettre en état dans les plus brefs délais. Ce n’est pas non plus maintenir les installations en
marche à tout prix ou assurer une sécurité de fonctionnement élevée, coûte que coûte, pour
atteindre une disponibilité maximale mais non rentable. La maintenance commence dès la
conception du matériel : il faut que cet équipement soit apte à être entretenu (notion de
maintenabilité) et, apte à produire avec une utilisation aisée et une sécurité maximale. Pendant
toute la durée vie de production, la maintenance surveille le matériel, suit ses dégradations et le
remet à niveau avec un contrôle des performances, une surveillance des coûts et une disponibilité,
en recherchant les solutions les plus simples. A la fin de vie du matériel, la maintenance propose
d’abord une diminution des performances compatibles avec les possibilités du matériel et son
renouvellement [1].

Il est possible aussi de condenser tout ceci dans la définition de l’AFNOR (Association
Française de Normalisation) : «La maintenance est l’ensemble des actions permettant de
maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié en mesure d’assurer un service déterminé
avec un coût optimal ».

Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 21

 CHAPITRE 2 Maintenance des équipements industriels

2.2.2. Objectifs de la maintenance

Les objectifs de la maintenance sont schématisés dans la figure 2.1:

 Assurer la qualité et la quantité des produits fabriqués, tout en respectant les délais.

 Optimiser les actions de maintenance (exemple : réduire la fréquence des pannes).

 Contribuer à la création et le maintien de la sécurité au travail.

 Consolider la compétitivité de l'entreprise (exemple: améliorer la productivité) [2].

Figure 2.1. Objectifs de la maintenance [2].

2.2.3. Stratégie de la maintenance

La stratégie de la maintenance est une méthode de management utilisée en vue d'atteindre
les objectifs demandés. Les choix de la stratégie de la maintenance permettent d'atteindre un
certain nombre d'objectifs de maintenance [3].
 Développer, adapter ou mettre en place des méthodes de maintenance

 Élaborer et optimiser les gammes de maintenance

 Organiser les équipes de maintenance

 Internaliser et/ou externaliser partiellement ou totalement les tâches de maintenance

 Définir, gérer et optimiser les stocks des pièces de rechange et des consommables

 Étudier l’impact économique de l’outil de production en matière de productivité et de

maintenabilité.

Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 22

 CHAPITRE 2 Maintenance des équipements industriels

2.2.4. Importance de la maintenance

La maintenance est importante pour l’industrie, ce qui paraît clair lors de l'occurrence des
pannes provoquant des arrêts non planifiés [4]. Par conséquent, toute interruption au cours du
fonctionnement des entreprises cause les pertes suivantes:

 Augmentation du coût de productions

 Diminution de la marge du profit

 Rupture du stock

 Retard des livraisons

 Ajout des heures supplémentaires

 Absence des sécurités des opérateurs

Donc, si on planifie et on prévoit des entretiens planifiés avant l'occurrence des pannes, on
pourra surmonter ces conséquences. Pour ce faire, la partie suivante comprend des stratégies de
maintenances.

2.3. Service maintenance dans l’entreprise

2.3.1. Organisation du service maintenance

Selon la spécificité, et surtout la taille des entreprises, on distingue deux types
d’organisation [1].

[Link]. Service maintenance centralisé

La maintenance centralisée est assurée au niveau d’un seul service afin de :

 Faciliter le planning

 Avoir un budget unique

 Faciliter la surveillance

 Contrôler l’effectif de la main-d’œuvre

 Communication simplifiée avec les autres services de l’entreprise grâce à sa

situation centralisée voir la figure 2.2.

Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 23

 CHAPITRE 2 Maintenance des équipements industriels

Production
Service Magasin pièces
après- vente de rechange

Service
Bureau Maintenance Relations
d’études humaines

Comptabilité Service achats

Figure 2.2. Situation du service maintenance [1].

[Link]. Service maintenance décentralisé

La décentralisation c’est la dépossession du service de maintenance de certaines
responsabilités : c’est généralement la maintenance des équipements de fabrication qui passe
sous le contrôle des services de production et de fabrication. Le service central de maintenance
peut à la demande des services cités faire intervenir ses compétences pour l’accomplissement de
certains travaux [1].

Avantages :
 Permet d’avoir de meilleures communications et relations avec les services

 Meilleure connaissance des matériels

 Gestion administrative allégée

Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 24

 CHAPITRE 2 Maintenance des équipements industriels

2.3.2. Position de la maintenance dans le complexe

Ci-dessous l’organigramme de la position de la maintenance dans l’entreprise.

Direction générale
(management)

Comptabilité Contrôle de qualité Direction technique Commercial

Maintenanc
Personnel (fonction e
administrative)
Finances Sécurité et sociale

Mécanique ; Electrique ;
Bâtiments Magasins de pièce de
rechanges Outillage ; Sous-
traitance ; Etc.

Figure 2.3. Position de la maintenance dans l’organigramme

2.4. Politiques de maintenance

La politique de maintenance peut être répertoriée en deux grandes catégories, la

maintenance corrective et la maintenance préventive.
La maintenance corrective : est la maintenance qui intervient suite à la défaillance du
système alors que la maintenance préventive est réalisée lorsque le système est encore en
fonctionnement. Le recours à l’une ou à l’autre de ces politiques diffère suivant l’élément
considéré mais aussi suivant le type de structure, la politique d’exploitation et de suivi, les coûts,
la disponibilité de l’information, etc.
Dans la figure 2.4. nous présentons les différentes politiques suivant le type de maintenance
étudiée. Alors que la mise en place des opérations correctives ne dépendent que de l’occurrence
d’une panne [5].

Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 25

 CHAPITRE 2 Maintenance des équipements industriels

Figure 2.4. Différentes politiques de maintenance [5].

2.4.1. Maintenance corrective

La maintenance corrective (ou accidentelle) a pour objectif de rétablir le système après une
défaillance (perte de la fonction requise) de manière à ce qu’il soit capable d’assurer à nouveau
ses fonctions, figure 2.5. On peut distinguer deux types de maintenance corrective ; la
maintenance curative et la maintenance palliative [5].

Figure 2.5. Maintenance corrective[5].

Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 26

 CHAPITRE 2 Maintenance des équipements industriels

[Link]. Maintenance curative

Ce type de maintenance permet de remettre définitivement en état le système après l’apparition
d’une défaillance, figure 2.6. Cette remise en état du système est une réparation durable. Les
équipements réparés doivent assurer les fonctions pour lesquelles ils ont été conçus. Une
réparation est une opération définitive de la maintenance curative qui peut être décidée soit
immédiatement à la suite d’une défaillance, soit après un dépannage, ce type de maintenance,
provoque donc une indisponibilité du système [6].

Figure 2.6. Maintenance curative [6].

[Link]. Maintenance palliative
La maintenance palliative revêt un caractère temporaire, provisoire, figure 2.7. Elle est
principalement constituée des opérations qui devront toutefois être suivies des opérations curatives
(réparations). Le dépannage est une opération de maintenance palliative qui est destinée à remettre
le système en état provisoire de fonctionnement de manière à ce qu’il puisse assurer une partie des
fonctions requises. Les opérations de dépannage sont souvent de courte durée et peuvent être
nombreuses [5,6], son coût est très élevé, pour plusieurs raison :
 Non-respect des dates de livraisons, d'où le risque de perdre des clients qui vont
chercher des concurrents

 Recours aux heures supplémentaires qui coûtent cher

Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 27

 CHAPITRE 2 Maintenance des équipements industriels

 Baisse de la qualité des produits

 Absence de la sécurité dans les lieux de travail, pour remédier à ces pannes, on a
recours :

 Aux équipements de secours qui peuvent entrer directement en fonction à la

place des équipements défectueux,

 Besoin d'une équipe d’entretien hautement qualifiée et compétente.

Le plus souvent, ces solutions sont un peu coûteuses [4], d'où l’intérêt de faire une étude de
rentabilité pour savoir s’il est préférable de subir les inconvénients des pannes plutôt que de
subir les coûts qu’entraîneraient ces solutions.

Figure 2.7. Maintenance palliative [4].

2.4.2. Maintenance préventive
Opération de maintenance effectuée avant l’arrivée d'une défaillance, à des intervalles
prédéterminés ou selon des critères prescrits (suite à l'analyse de l'évolution surveillée de
paramètres significatifs), elle est destinée à réduire la probabilité de défaillance ou la
dégradation de fonctionnement d'un atelier rendu, figure 2.8, [7].
Note : L'intervention préventive sert à améliorer l'état de la production et des équipements.
Une politique de maintenance préventive a pour objectifs :
 réduire les coûts de défaillance
 augmenter la fiabilité d'une machine
 améliorer la disponibilité de l'atelier de production
 augmenter la durée de vie efficace d'une machine

Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 28

 CHAPITRE 2 Maintenance des équipements industriels

 améliorer l'ordonnancement des travaux

 faciliter la gestion des stocks
 assurer la sécurité, etc.

Figure 2.8. Intervention préventive [7].

[Link]. Maintenance préventive systématique
Lorsque la maintenance préventive est réalisée à des intervalles prédéterminés, on parle de
la maintenance systématique, l’opération de maintenance qui est effectuée conformément à
un échéancier, déterminé à priori figure 2.9. Aucune intervention ne peut avoir lieu avant
l’échéance prédéterminée [8]. L’optimisation d’une maintenance préventive systématique consiste
à déterminer au mieux la périodicité des opérations de maintenance sur la base du temps, du
nombre de cycles de fonctionnement, du nombre de pièces produites… etc.

Figure 2.9. Intervention préventive systématique [8].

T : période d’intervention à intervalles constants
In : intervention préventive systématique

Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 29

 CHAPITRE 2 Maintenance des équipements industriels

[Link]. Maintenance préventive prévisionnelle

Lorsque la maintenance préventive est effectuée sur la base de l’estimation du temps de
fonctionnement correct qui subsiste avant l’observation de l’événement redouté, on parle de
maintenance prévisionnelle, figure 2.10. Une maintenance prévisionnelle peut prendre en compte
l’âge du matériel qui n’est pas forcément calendaire mais par exemple le temps de fonctionnement
mesuré depuis la dernière inspection [6]. Elle consiste à extrapoler la courbe de dégradation d'un
organe pour prévoir une intervention.

Figure 2.10. Schématisation de la maintenance prévisionnelle [6].

[Link]. Maintenance préventive conditionnelle

Cette maintenance est définie comme étant celle que l’on réalise uniquement lorsque l’état
de l’équipement le nécessite. La conséquence immédiate est qu’il est nécessaire de savoir mettre
en place des techniques de surveillance (faisabilité technique et économique) et surtout d’être
capable de qualifier de façon précise l’état de l’équipement. Un certain nombre de paramètres
techniques significatifs de l’état de l’équipement, doivent donc être définis au cas par cas. Lorsque
cela est possible on arrive à optimiser les interventions de maintenance préventive, en intervenant
uniquement lorsque cela s’avère nécessaire figure 2.11. On peut schématiser ce processus en
disant que l’intervention doit se réaliser lorsque le voyant rouge s’allume sur le tableau de bord.
Cela pose cependant un autre problème qui est la définition des seuils acceptables pour chacun des
paramètres précédemment définis. Ceci limite considérablement l’application de cette méthode,
donc réservé la plupart du temps à des équipements dont la technologie et le comportement en
exploitation sont parfaitement connus. Elle peut être appliquée suite à une inspection ou un
contrôle. Ainsi, le système n’est arrêté que lorsqu’il existe une certaine probabilité de défaillance
définie par l’analyse des niveaux des indicateurs issus des mesures et établis en permanence au
cours du fonctionnement. Cette méthode présente donc l’avantage d’éviter la surprise de
dysfonctionnement.

Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 30

 CHAPITRE 2 Maintenance des équipements industriels

Les exemples les plus classiques des techniques utilisées pour mettre en place la maintenance
conditionnelle sont la thermographie infrarouge, l’analyse des lubrifiants et la mesure des
vibrations. Ces techniques donnent lieu d’ailleurs à des articles approfondis dans le cadre du
préventif [9].

Figure 2.11. Intervention préventive conditionnelle [9].

T : période d’intervention â intervalles variant
In : intervention préventive conditionnelle

2.5. Opérations de maintenance

Il existe des définitions normatives des différentes opérations de maintenance.
2.5.1. Opérations de la maintenance corrective

Après apparition d’une défaillance, le maintenancier doit mettre en œuvre un certain

nombre d’opérations, dont les définitions sont données ci-dessous. Ces opérations s'effectuent par
étapes (dans l'ordre) :
- test : c’est à dire la comparaison des mesures avec une référence.

- Détection : ou action de déceler l'apparition d'une défaillance.

- Localisation : ou action conduisant à rechercher précisément les éléments par

lesquels la défaillance se manifeste.

- Diagnostic : ou identification et analyse des causes de la défaillance.

- dépannage : réparation ou remise en état (avec ou sans modification).

- Contrôle : bon fonctionnement après intervention.

- amélioration éventuelle : c’est à dire éviter la réapparition de la panne.

- Historique : ou mise en mémoire de l'intervention pour une exploitation

ultérieure.

Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 31

 CHAPITRE 2 Maintenance des équipements industriels

2.5.2. Opérations de la maintenance préventive

- Inspection : contrôle de conformité, réalisé en mesurant, observant, testant ou calibrant les

caractéristiques significatives d'un équipement ; elle permet de relever des anomalies et
d’exécuter des réglages simples ne nécessitant pas d’outillage spécifique, ni d’arrêt de la
production ou des équipements (pas de démontage).

- Contrôle : vérification de la conformité avec des données préétablies, suivie d’un jugement.
Ce contrôle peut déboucher sur une action de maintenance corrective ou alors inclure une
décision de refus, d’acceptation ou d’ajournement.

- Visite : examen détaillé et prédéterminé de tout (visite générale) ou partie (visite limitée)
des différents éléments d’un équipement et pouvant impliquer des opérations de maintenance du
premier et du deuxième niveau ; il peut également déboucher sur la maintenance corrective.

- Test : comparaison des réponses d’un système par rapport à un système de référence ou à un
phénomène physique significatif d’une marche correcte.

- Echange standard : remplacement d’une pièce ou d’un sous-ensemble défectueux par une
pièce identique, neuve ou remise en état préalablement, conformément aux prescriptions du
constructeur.

- Révision : ensemble complet d'examens et d'actions réalisées afin de maintenir le niveau de

disponibilité et de sécurité d’un équipement. Une révision est souvent conduite à des intervalles
prescrits du temps ou après un nombre déterminé d'opérations. Une révision demande un
démontage total ou partiel. Le terme révision ne doit donc pas être confondu avec surveillance.
Une révision est une action de maintenance de niveau 4.

Les trois premières opérations sont encore appelées « opérations de surveillance ». Elles
caractérisent parfaitement la phase d’apprentissage et sont absolument nécessaires si on veut
maîtriser l’évolution de l’état réel d’un équipement. On accepte donc de payer pour savoir puis
pour prévenir. Elles sont effectuées de manière continue ou à intervalles prédéterminés ou non,
calculés sur le temps ou sur le nombre d’unités d’usage.

Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 32

 CHAPITRE 2 Maintenance des équipements industriels

[Link] des tâches de la maintenance

Une autre condition pour réussir un système de maintenance est de spécifier les niveaux
de maintenance dans l'entreprise. Suivant la norme NF X60-010, il existe cinq niveaux de
maintenance qui classent les opérations à réaliser selon leur complexité.

- Niveau I : Réglages simples prévus par le constructeur au moyen des organes

accessibles sans aucun démontage d'équipement ou échange d'éléments accessibles en
toute sécurité.

- Niveau II: Dépannage par échange standard d'éléments prévus à cet effet ou des
opérations mineures de maintenance préventive.

- Niveau III : Identification et diagnostic des pannes, réparation par échange de

composants fonctionnels et réparations mécanique mineures.

- Niveau IV : Travaux importants de maintenance corrective ou préventive.

- Niveau V : Travaux de rénovation, de reconstruction ou de réparations importantes

confiées à un atelier central spécialisé.

Tableau 2.1. Ressources nécessaires pour chaque niveau de maintenance [10].

Niveaux Personnel d'intervention Moyens

I Exploitant sur place. Outillage léger défini dans les instructions

d'utilisation.

II Technicien habilité sur place. Outillage léger défini dans les instructions
d'utilisation, plus pièces de rechange
trouvées à proximité sans délai.

III Technicien spécialisé, sur Outillage prévu plus appareils de mesure,

place ou en local de banc d'essai, de contrôle, etc.
maintenance.

IV Equipe encadrée par un Outillage général plus spécialisé, matériel

technicien spécialisée, en d'essai, de contrôle, etc.
atelier central.

V Equipe complète, polyvalente Moyens proches de la fabrication par le

en atelier central. constructeur.

Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 33

 CHAPITRE 2 Maintenance des équipements industriels

Ces niveaux de maintenance font référence à la complexité des tâches à effectuer et aux
ressources humaines et matérielles nécessaires à la réalisation de chacune des tâches. Cette
spécification est détaillée dans le tableau 2.1. Le système de maintenance, ainsi situé, permet de
préciser, de limiter et de dégager les responsabilités et les attentes envers ce système. Cependant,
ceci constitue une condition nécessaire mais malheureusement non suffisante pour réussir
l'implantation d'un système de maintenance dans une entreprise. [10-11]

2.7. Caractéristique des activités de maintenance

Dans le milieu industriel, en général, une maintenance mixte est appliquée aux systèmes.
En effet, la maintenance préventive est destinée à réduire la probabilité de défaillance, mais il
subsiste une part de maintenance corrective. Il est donc nécessaire de considérer des stratégies
qui combinent les deux : maintenance corrective et maintenance préventive [12].
De plus l'optimisation de la maintenance consiste à trouver la balance optimale entre la
maintenance préventive et corrective tout en respectant les objectifs fixés. L'entreprise doit
rechercher un compromis afin d’optimiser les relations entre les coûts de maintenance [13,14].

Figure 2.12. Fréquence des interventions de maintenance en fonction du coût [13].

La figure 2.12. est une illustration des effets de la fréquence des opérations de maintenance sur les
coûts liés, soit à la maintenance corrective, soit à la maintenance préventive. L'augmentation du
nombre d'interventions sur le système permet de réduire les effets indésirables engendrés par une
panne, mais pénalise le fonctionnement du système. Il peut donc entraîner une augmentation du
coût global d'exploitation du système dans la mesure où chaque opération de maintenance
engendre un coût.

Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 34

 CHAPITRE 2 Maintenance des équipements industriels

2.8. Conclusion
Une attention particulière doit d'être portée sur la mise en place d’une stratégie de
maintenance adéquate en fonction de l’activité de l’entreprise et de ses potentiels de
développement, ceci afin de répondre aux besoins des consommateurs et augmenter sa
profitabilité. Le présent chapitre, nous a permis d’exprimer quelques notions de la maintenance
industrielle telle que les types de maintenance, les différents types des conséquences sur le
fonctionnement et les coûts de la maintenance. Comme toute activité industrielle, la maintenance
évolue et on ne peut pas avoir une seule et unique pratique de la maintenance. La politique de
maintenance a pour objectif première de porter l’outil de production à son meilleur potentiel de
disponibilité et à un coût minimal.

Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 35

 CHAPITRE 3

Stratégie de la maintenance
 CHAPITRE 3 Stratégies de la maintenance

CHAPITRE 3 : stratégies de la maintenance

3.1 Introduction

Le choix d’une stratégie de maintenance affecte fortement la performance d'une

installation. Elle agit directement sur les équipements et couvre l'ensemble des opérations
d'entretien destinées à accroître la fiabilité et diminuer les défaillances.
Dans ce chapitre, nous rappelons certains concepts de fiabilité, non seulement pour
introduire certaines définitions, mais également pour mettre en évidence l’ampleur de l’effort
nécessaire pour mettre en place une stratégie de maintenance adéquate. Il est important aussi de
comprendre les phénomènes de défaillance des équipements.

3.2 Généralités sur la fiabilité

3.2.1. Définition selon la norme (AFNOR X06-501)

La fiabilité est la caractéristique d’un dispositif, exprimée par la probabilité que ce

dispositif accomplisse une fonction requise dans des conditions d’utilisation données et pour
une période déterminée.

La fiabilité est l’aptitude d’une entité à accomplir une fonction requise, dans des conditions
données et pendant un intervalle de temps donné [15].

3.2.2. Durée de vie

La durée de vie d'un système est la période qui sépare sa mise en exploitation et
l’apparition de sa défaillance. On mesure la durée de vie de l'équipement par le nombre d'heures
durant lesquelles il aura effectivement fonctionné. On suppose alors que l'équipement ne peut
occuper que l'un des deux états suivants: en bon état ou hors d'usage [16].

3.2.3. Fonction de la fiabilité

La fiabilité d’un système s’exprime par la probabilité que ce dispositif accomplisse une
fonction requise dans des conditions d’utilisation et pour une période de temps déterminée [17,
18]. Nous la désignons, dans ce qui suit par R(t) où t désigne la durée de la mission. La
définition de la fiabilité montre bien que son domaine englobe les probabilités, donc les
statistiques et les mathématiques. Mathématiquement, c’est la probabilité que l’équipement
fonctionne sans défaillance (ne tombe pas en panne avant l’instant t), figure 3.1 (b)

Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 37

 CHAPITRE 3 Stratégies de la maintenance

∞
R(t) = P{T > t} = ∫𝑡 𝑓(𝑢) 𝑑𝑢 (3.1)

T : est une variable aléatoire qui caractérise les durées de vie.

La fiabilité est décroissante en fonction de la variable t. Elle vérifie les propriétés :

lim 𝑅(𝑡) = 1 (3.2)

𝑡→0

lim 𝑅(t) = 0 (3.3)

𝑡→∞

Il existe deux types de fiabilité :

 la fiabilité intrinsèque, qui est propre à un matériel, selon un environnement donné ; elle
ne dépend que de la qualité de ce matériel.

 la fiabilité extrinsèque, qui résulte des conditions d'exploitation et de la qualité de la

maintenance, elle est relative à l'intervention humaine.

3.2.4. Fonction de répartition

La fonction de répartition de l’équipement est la probabilité complémentaire de la fonction

de survie R(t) [19]. Cette fonction appelée aussi la fonction cumulative ou fonction de
distribution, elle définit la probabilité de défaillance de l’équipement avant l’instant t, figure 3.1
(a).
∞
F(t) = P{T ≤ t} = ∫0 𝑓(𝑢) 𝑑𝑢 (3.4)

La fonction de répartition F(t) est une fonction croissante telle que :

lim 𝐹(𝑡) = 0 (3.5)
𝑡→0

lim 𝐹(𝑡) = 1 (3.6)

𝑡→∞

3.2.5. Fonction de densité de probabilité

La fonction f(t) définit la densité de probabilité des durées de vie de l’équipement à un

instant donné. C’est une fonction mesurable et de mesure égale à l’unité. La probabilité de
défaillance de l’équipement entre [t, t + dt] est approximativement égale au produit f(t)dt :
La surface F(t) définie sous la courbe de la figure 3.1 représente la probabilité que le système
soit en défaillance à l’instant t* ; et la surface R(t), la probabilité que le système soit en
opération.
Logiquement, avec l’évolution du temps (déplacement de t* vers la droite dans le graphique) la
probabilité de défaillance augmente et la fiabilité décroît . (figure 3.1)

Page 38
Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM
 CHAPITRE 3 Stratégies de la maintenance

a) Fonction de Répartition (b) Fonction de Fiabilité

Figure 3.1. Courbes paramétriques de la fiabilité [17].

Si F(t) est une fonction continue, alors on peut définir une fonction de densité f(t)

𝑃(𝑡 < 𝑇 ≤ 𝑡 + 𝑑𝑡)

𝑓(𝑡) = lim
𝑑𝑡→0 𝑑𝑡
𝐹(𝑡 + 𝑑𝑡) − 𝐹(𝑡)
= lim
𝑑𝑡→0 𝑑𝑡
𝑑𝐹(𝑡)
= (3.7)
𝑑𝑡

3.2.6. Taux de défaillance

La défaillance d’un équipement peut être caractérisée par un taux appelé taux de
défaillance. Ce taux est aussi appelé taux de pannes, taux de hasard ou taux de mortalité. Nous le
désignons par 𝜆(𝑡).

Figure 3.2. Densité de durée de vie[16].

Page 39
Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM
 CHAPITRE 3 Stratégies de la maintenance

La fonction 𝜆(𝑡) dt est la probabilité conditionnelle de défaillance de l’équipement à un instant

t+dt sachant qu’il a survécu jusqu’à l’âge t sans défaillance
𝑓(𝑡)
𝜆(𝑡) = 𝑅(𝑡) (3.8)

L'allure du taux de défaillance en fonction du temps est souvent représentée par la fonction
de la figure 3.3. Le taux varie selon une courbe qui prend l'allure d'un baignoire [20].

Figure 3.3. Taux de défaillance [20].

Cette courbe met en évidence trois périodes distinctes :
Zone (1). Période de jeunesse (rodage).
Le taux de défaillance décroit relativement vite après élimination des composants de
qualité médiocre ou mal montés.
Zone (2). Période de maturité (vie utile).

Le taux de défaillance est constant. C’est la période de vie utile (ou période de pannes
fortuites).
Zone (3). Période de vieillesse (période de fatigue ou d’usure).

Les défaillances sont dues à l’âge ou à l’usure des composants, λ(t) croit avec le temps du
fait de la dégradation du matériel (usures mécaniques, fatigue, etc.…). Cette courbe en
baignoire montre bien que la maintenance préventive n'est réellement justifiée que pour la
phase de maturité. Dans cette période, le taux de défaillance est sensiblement constant et
égal à l'inverse de l'indice de fiabilité: MTBF (Mean Time Between Failure). La MTBF, ou
moyenne des temps de bon fonctionnement, est la valeur moyenne des temps entre deux
défaillances consécutives [21].

Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 40

 CHAPITRE 3 Stratégies de la maintenance

𝑑𝑅(𝑡)
De l’équation (3.8) et sachant que : 𝑓(𝑡) = − 𝑑𝑡
𝑑𝑅(𝑡) 1
𝜆(𝑡) = − ∙ 𝑅(𝑡) (3.9)
𝑑𝑡

Nous pouvons en déduire, une relation entre le taux de défaillance et la fiabilité :

𝑑 log 𝑅(𝑡)
𝜆(𝑡) = − (3.10)
𝑑𝑡

En intégrant les deux membres de 0 à t, sachant que R(0) = 1 :

𝑡
𝑅(𝑡) = 𝑒 − ∫0 𝜆(𝑡)𝑑𝑡) (3.11)
3.2.7. Loi de Weibull
Contrairement à la loi exponentielle, la loi de Weibull convient quelque soit la valeur du
taux de défaillance. Grace à sa souplesse, elle s’adapte à toutes les valeurs de ƛ(t) mais, elle
permet en plus de déterminer dans quelle période de sa vie se trouve le système étudié. Outre son
adaptabilité à toutes les situations, le modèle de Weibull livre d’autres informations en plus de son
niveau de fiabilité d’un dispositif à un instant t. Les trois paramètres β, η et γ de son expression :

𝑡−𝛾 𝛽
−( )
𝑅(𝑡) = 𝑒 𝜂 (3.12)

Elle permet une analyse plus fine et donne une image pus précise de l’état du système. Le
paramètre β fournit des indications à la fois qualitatives et quantitatives du taux de défaillance
instantané. Il est appelé indicateur de la forme, si sa valeur est < 1, alors ƛ(t) est décroisant,
indiquant que le système est en période de jeunesse. Mais, si β est égal ou très voisin de 1, c’est
le signe d’un comportement régulier du système avec un taux de défaillance sensiblement
constant, c’est donc la période de maturité qui est la plus longue dans le cycle le vie d’un
matériel. Enfin, si la valeur du paramètre de forme β est supérieure à 1, alors le modèle de
Weibull est encore plus instructif, dans ce cas, β révèle d’abord une phase d’obsolescence, c’est
l’expression quantitative qui retiendra davantage l’attention, car il est possible de lier la valeur
au degré d’obsolescence de matériel [22].

Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 41

 CHAPITRE 3 Stratégies de la maintenance

3.3. Différentes grandeurs en maintenance

La vie utile d’un composant comporte des cycles de fonctionnement. Au cours d’un
cycle, l’état du composant passe de l’état «en fonction» à l’état «hors d’usage» (figure 3.3).

3.3.1. Moyenne des temps de bon fonctionnement « MTBF »

La MTBF est la moyenne des temps de bon fonctionnement. Un temps de bon
fonctionnement est le temps compris entre deux défaillances. La moyenne de ces temps est un
indicateur indispensable pour tout gestionnaire d’un parc de matériel. Le taux de défaillance λ
donne une image de la qualité du comportement des systèmes.
La MTBF global est la résultante des MTBF des composants du système. Les MTBF sont
calculées à partir des renseignements des historiques des systèmes ou des documents d’activité
des techniciens de maintenance.

3.3.2. Moyenne des temps techniques de réparation « MTTR »

La MTTR est la Moyenne des Temps Techniques de Réparation. Comme la MTBF, elle
est calculée à partir de données portées sur les comptes rendus, ou à défaut, sur les historiques.
Le TTR est le temps durant lequel on intervient physiquement sur le système défaillance. Il
débute lors de la prise en charge de ce système et se termine après les contrôles et essais, lorsque
le système est remis en route.

Fin de service
Début phase active
Prise en charge Fin de la prise en
TT charge
Défaillance
R

TBF
TBF

Intervention

Figure 3.4. Phases d’une intervention corrective

 t0 – t1 : temps de détection de la défaillance et d’appel

 t1 – t2 : temps logistique, de préparation et de diagnostic
 t2 – t3 : phase active de réparation
 t3 – t4 : temps annexes (compte rendu, nettoyage, déplacement)

Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 42

 CHAPITRE 3 Stratégies de la maintenance

Afin d’optimiser la disponibilité des systèmes et réduisant l’écart entre TTA et TTR, il est
indispensable de chercher à réduire les temps non actifs (de t0 à t2).

3.3.3. Moyenne des temps techniques d’arrêt « MTTA »

La MTTA est la Moyenne des Temps Techniques d’Arrêt. Les TTA sont une partie des
temps d’arrêt qu’un système en exploitation peut connaitre. Ils ont pour cause une raison
technique et sont distingués des arrêts inhérents à la production (attente de pièces, de matière,…).
Les TTA concernent principalement la maintenance corrective dans la mesure où les interventions
à caractère préventif sont effectuées hors production. Les TTR sont donc généralement inclus aux
TTA. Néanmoins, dans certaines conditions, l’inverse est possible lorsque l’intervention peut
débuter avant l’arrêt du système.

3.4. Relation entre la maintenance et la fiabilité

L'évaluation de l'état de dégradation des équipements industriels s'avère un élément
indispensable à la définition des opérations de maintenance destinées à garantir, pour un coût
maîtrisé et préétabli, un niveau maximum de disponibilité et de sécurité de ces équipements.
La figure 3.5 présente la contribution des différents types de maintenance en ce qui concerne la
fonction de fiabilité (R (t)) et la durée de vie utile de l’équipement. Une réduction du taux de
panne λ(t) entraîne une amélioration de la fonction de fiabilité R(t). C’est dans cette optique que la
maintenance améliorative a été instaurée. La maintenance préventive, avec toutes ses variantes
va, en revanche, tenter de ramener le taux de panne à son niveau le plus bas, en remplaçant la
composante usée, sans améliorer les caractéristiques intrinsèques de l’équipement.

Figure 3.5. Impact de la maintenance sur la fiabilité des équipements

Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 43

 CHAPITRE 3 Stratégies de la maintenance

3.5. Plan de maintenance

3.5.1. Définition d’un plan de maintenance

L'élaboration d'un plan de maintenance se fait au niveau d'une unité de maintenance.

Elaborer un plan de maintenance, c'est décrire toutes les opérations de maintenance qui devront
être effectuées sur chaque organe. La réflexion sur l'affectation des opérations de maintenance se
fait en balayant tous les organes par décomposition fonctionnelle et en tenant compte de leur
technologie, de leur environnement (sec, humide, poussiéreux, chaud, non ouvert, etc.), de leur
utilisation, de leur probabilité de défaillance et de leur impact sur la production et sur la sécurité
humaine et matérielle.

L'affectation des opérations de visite ou de contrôle a comme objectif de détecter les effets des
dysfonctionnements qui peuvent arriver à chacun de ces organes. Il faut donc avoir connaissance
de la nature, de la gravité et de la probabilité d'apparition des défaillances.

Pour chaque organe, lors de l'affectation des opérations et de la définition des périodicités, on se
pose la question, « est-ce nécessaire et suffisant? ».

Lorsque la fréquence des contrôles est élevée, en raison de la probabilité importante de

l'apparition des défaillances, on devra tenter de trouver la solution pour éliminer complètement ce
dysfonctionnement [23].

Exemple :

Il n'est pas normal de devoir contrôler le serrage des fixations d'une came toutes les
semaines. Dans ce cas, il faut chercher pourquoi les fixations se desserrent très souvent. Poser la
question si le système en question est-il adapté ?

3.5.2. Objectifs visés d’un plan de maintenance

[Link]. Améliorer la fiabilité du matériel

La mise en œuvre de la maintenance préventive nécessite les analyses techniques du

comportement du matériel. Cela permet à la fois de pratiquer une maintenance préventive
optimale et de supprimer complètement certaines défaillances [23].

[Link]. Garantir la qualité des produits

La surveillance quotidienne est pratiquée pour détecter les symptômes de défaillance et

veiller à ce que les paramètres de réglages et de fonctionnement soient respectés. Le contrôle des
jeux et de la géométrie de la machine permettent d'éviter les aléas de fonctionnement. La qualité
des produits est ainsi assurée par l'absence des rebuts.

Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 44

 CHAPITRE 3 Stratégies de la maintenance

[Link]. Assurer la sécurité humaine

La préparation des interventions de maintenance préventive ne consiste pas seulement à

respecter le planning. Elle doit tenir compte des critères de sécurité pour éviter les imprévus
dangereux. Par ailleurs le programme de maintenance doit aussi tenir compte des visites
règlementaires.

[Link]. Améliorer la gestion des stocks

La maintenance préventive est planifiable. Elle maîtrise les échéances de remplacement

des organes ou pièces, ce qui facilite la tâche de gestion des stocks. On pourra aussi éviter de
mettre en stock certaines pièces qui sont utilisées très rarement.

[Link]. Améliorer le climat des relations humaines.

Une panne imprévue est souvent génératrice de tension. Le dépannage doit être rapide
pour éviter la perte de production. Certains problèmes, comme par exemple le manque de pièces
de rechange, entraîne l'immobilisation de la machine pendant un temps relativement long. La
tension peut monter entre le service de la maintenance et de la production.

En résumé, il faudra examiner les différents services rendus pour apprécier les enjeux de la
maintenance préventive :

[Link]. Sécurité

Diminution des avaries en service ayant pour conséquence des catastrophes

[Link]. Fiabilité

Amélioration et connaissance des équipements

[Link]. Production

Moins de pannes en production.

3.5.3. Méthodes et moyens d’établissement d’un plan de maintenance

Les différentes sources qui nous aident à définir les opérations de maintenance préventive
sont :

 les documents techniques constructeurs

 l'expérience de chacun (techniciens et conducteurs de machine)

 les historiques de la machine concernée et éventuellement celles des machines de

même type

 les recommandations des constructeurs

Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 45

 CHAPITRE 3 Stratégies de la maintenance

 la base de données des organes très courants (le standard de la maintenance

préventive)

 les valeurs du MTBF

 les conditions d'utilisation (taux d'engagement, environnement...)

[Link]. Documents techniques des constructeurs

Les documents des constructeurs permettent de connaitre d'une manière approfondie la

machine à étudier. En général, on peut trouver les renseignements suivants :

 pièces d'usure, pièces de rechange

 types et références des articles

 types de lubrifiant, produits consommables

 paramètres de surveillance, de réglage

 modes opératoires de maintenance

 précautions particulières

 consignes particulières de sécurité

[Link]. Recommandations des constructeurs

Les recommandations des constructeurs sont souvent à caractère général. Il faut les adapter
aux conditions réelles d'utilisation. Les données proposées, très importantes, doivent servir de
base de référence particulière pour la machine concernée.

[Link]. Analyse historique

On recherche dans l'historique d'une installation la nature et la fréquence d'apparition des

défaillances, la fréquence de remplacement, afin de :

 trouver les moyens de détecter les défaillances avant leur apparition

 déduire la périodicité des opérations de contrôle

 calculer la fréquence de remplacement systématique

On fait la distinction entre les défaillances répétitives et les défaillances accidentelles, entre les
défaillances catalectiques et les défaillances de dérive. Les historiques des machines semblables
peuvent être réunis pour une exploitation unique.

Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 46

 CHAPITRE 3 Stratégies de la maintenance

3.5.5 Expériences professionnelles

En général, les documents historiques sont souvent insuffisants ou inexistants. Les avis des
opérateurs de maintenance et des opérateurs de machine sont très intéressants. Chacun possède
des petites notes personnelles. C'est le moment de faire des échanges de connaissance.

Figure 3.6. Etablissement du plan de maintenance [23].

Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 47

 CHAPITRE 3 Stratégies de la maintenance

3.6. Techniques de mesure en diagnostic

La mise en œuvre des nouvelles formes de maintenance nécessite l'utilisation des

techniques de mesure permettant d'apprécier l'état de fonctionnement d'un système. Ces
techniques qui peuvent être utilisées dans un programme de maintenance sont nombreuses.
Toutefois, il ne s'agit pas ici de faire une présentation exhaustive de celles-ci, mais uniquement de
sensibiliser le lecteur sur celles utilisées actuellement en maintenance. Dans ce sens, les
principales techniques non destructives sont l'analyse vibratoire, l'analyse thermographique et
l'analyse des lubrifiants.
3.6.1. Analyse vibratoire

Parmi les méthodes utilisées en maintenance conditionnelle, l'analyse vibratoire est une des
plus utilisées pour le suivi des systèmes mécaniques. Le principe général consiste à utiliser
l'information vibratoire émanant soit d'un équipement mécanique dynamique (machines
tournantes, ...) soit d'un matériel statique (structure, tuyauterie, ...) afin d'en déterminer l'état. En
effet, un ensemble des pièces en mouvement, quelque soit la forme de la structure, génèrent des
vibrations, et ce, même si les machines analysées sont en bon état de fonctionnement. Les
vibrations dans les bâtis de machine peuvent avoir plusieurs origines, telles que des arbres mal
équilibrés, mais aussi des défauts des roulements, des engrenages ou des courroies, qui viennent
exciter ces bâtis. Les signaux vibratoires relevés permettent d'identifier une dégradation de l'outil
de production avant qu'un incident ne se produise. Selon la qualité des relevés vibratoires et de la
pertinence de l'analyse on peut spécifier le ou les composant(s) qui commence(nt) à se détériorer.
Toutefois les coûts de l'instrumentation nécessaire au recueil des données mais aussi à leur analyse
sont assez élevés, ce qui a pour effet de limiter la généralisation de ces techniques [24-25].

3.6.2. Analyse thermographique

L'analyse thermographique fait également partie des techniques de mesure employées pour
la surveillance. Chaque corps émet son propre rayonnement qui dépend directement de sa
température et de sa nature. Un défaut sur un équipement entraîne généralement une différence de
température, comme chez l'homme pour qui une maladie se traduit par une augmentation de la
température. Par conséquent, la détection de l'échauffement d'un composant pennes d'identifier un
défaut, et dans certaines situations d'en localiser la cause. Aujourd'hui, la majeure partie des
applications traitées par cette technique sont réalisées dans le domaine électrique, mais en
mécanique aussi. La thermographie est intéressante comme étant un outil complémentaire de
l'analyse vibratoire.

Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 48

 CHAPITRE 3 Stratégies de la maintenance

Elle a pour principal avantage d'être rapide, sans contact avec la machine, et peut mettre en
évidence de nombreux problèmes sur des organes mécaniques, comme par exemple les
engrenages et les équipements. Elle consiste à mesurer l'intensité du rayonnement infrarouge d'un
système, [26].

La figure 3.7 illustre l'application de l'analyse thermographique pour la surveillance des systèmes
électriques.

a) représente l'image d'un disjoncteur vue par l'homme et sur laquelle aucune anomalie n'est
perceptible.

b) Image obtenue par une caméra thermique sur laquelle une connexion défaillante est mise
en évidence par l'apparition d'un point chaud.

(a) (b)

Figure 3.7. Principe de l'analyse thermographique [26].

3.6.3. Analyse des lubrifiants

Un lubrifiant joue de nombreux rôles :

• réduit la consommation d'énergie

• limite usure

• participe au refroidissement

• assure certaines étanchéités

• protège contre la corrosion, l’usure, …

L'analyse des échantillons d'un fluide lubrifiant permet de déterminer les caractéristiques
physico-chimiques du lubrifiant et, ainsi identifier de manière précoce une usure des éléments
mécaniques en contact.

Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 49

 CHAPITRE 3 Stratégies de la maintenance

En effet, le lubrifiant est un remarquable vecteur d'informations, puisqu'il va recueillir, en

passant à travers les circuits, toutes les contaminations et usures provoquées ou subies par les
machines. De ce fait, le lubrifiant va également se dégrader dans le temps.

L'analyse d'huile usagée permet donc d'avoir rapidement une vue détaillée non seulement de
l'état du lubrifiant, mais également de l'équipement qu'il lubrifie. L'objectif sera de déceler les
principales anomalies afin de donner au responsable de maintenance des informations précises sur
l'état de la machine, et cela en recherchant dans le lubrifiant :

 tous les phénomènes de pollution

 tous les phénomènes de contamination

 l'ensemble des métaux provenant de l'usure

 dans certains cas et notamment lorsque les vidanges sont espacées

Toutefois l'étape préalable à l'étude de la dégradation et/ou de la contamination du lubrifiant

consiste à prélever un échantillon de lubrifiant. L'acquisition des échantillons «valides» constitue
souvent une limite à ces analyses. En effet, cette opération doit être effectuée avec soin, de façon à
obtenir des échantillons représentatifs de l'état du lubrifiant qui circule dans l'installation. Ainsi,
même si les procédés d'analyse des lubrifiants utilisables en ligne commencent à être bien connus,
les méthodes de prélèvement et la fréquence à laquelle il faut les prévoir constituent toujours une
difficulté dans la mise en œuvre de cette technique de surveillance. [27-28]

3.7. Diagramme de Pareto

La méthode ABC est une méthode graphique qui met en évidence les cas les plus
représentatifs d’une situation tout en mettant en évidence le peu d’importance des éléments les
plus faibles, c’est un outil d’aide à la décision. La loi repose sur une série d’éléments clairement
définies et traitées en fonction d’un critère correspondant à un caractère et une période donnée
,voir figure 3.8 .
Examples:

 Série : machines-outils

 Critère : nombre d’interventions

 Caractère : le plus important

Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 50

 CHAPITRE 3 Stratégies de la maintenance

Figure 3.8. Courbe de Pareto [29].

Il s’agit de délimiter sur la courbe obtenue des zones à partir de l’allure de la courbe. En général
la courbe possède deux cassures, ce qui permet de définir trois zones A,B,C :
L’étude porte dans un premier temps sur les éléments constituant la zone A en priorité. Si les
décisions et les modifications apportées aux éléments de la zone A ne donnent pas satisfaction, on
continuera l’étude sur les premiers éléments de la zone B jusqu’à satisfaction. Les éléments
appartenant à la zone C peuvent être négligés, car ils ont peu d’influence sur le critère étudié [29].

3.8. Analyse par (AMDEC)

La méthode AMDEC est l’acronyme de « l’analyse des modes de défaillance, de leurs effets et
de leurs criticités ». C’est une méthode de prévention pour une meilleure satisfaction du client.
Grâce à cette méthode d’amélioration continue, le responsable de maintenance va pouvoir
identifier les problèmes qui pouvant survenir. L’AMDEC permet d’identifier, de rationaliser les
problèmes potentiels pour ensuite les résoudre. Attention, en aucun cas il est possible d’identifier
tous les problèmes potentiels. L’intérêt économique est d’anticiper des problèmes au sein d’une
entreprise. En effet, cela entre dans la cadre de la limitation des risques pour un intérêt recherché
par de nombreuses entreprises qui utilisent l’AMDEC depuis sa création par l’industrie
aérospatiale américaine et de la notion de criticité par l’Europe[30].

Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 51

 CHAPITRE 3 Stratégies de la maintenance

3.8.1. Avantages de la méthode AMDEC

La méthode AMDEC confronte les connaissances de tous les secteurs d’activité de

l’organisation, pour obtenir, dans un ordre que nous avons cherché à rendre significatif, les
résultats suivants.

 La satisfaction du client est l’objectif majeur de l’AMDEC, un objectif contre

lequel personne ne peut aujourd’hui s’élever. S’il n’y avait que ce seul argument en
faveur de l’AMDEC, il devrait suffire à la rendre indispensable dans nos organisations.

 Le pilotage de l’amélioration continue par la gestion. L’élaboration et la gestion

de ces plans seront, avec les mises à jour régulières de l’AMDEC, un des moyens
majeurs de faire vivre l’amélioration continue et de démontrer sa mise en œuvre.

 Contrairement à ce que certains prétendent, l’AMDEC vous aide à réduire les

coûts internes d’obtention de la qualité, à condition de travailler aussi sur les effets
internes (dans le cadre de l’AMDEC procédé, sur la réduction des rebuts) : c’est un des
objectives de qualités majeurs de la méthode.

 Un des objectifs majeurs de l’AMDEC se traduira par la mise en place des

mesures préventives, voire par l’élaboration des plans d’actions pour l’élimination des
causes de défaillances.

3.8.2. Mise au point de la méthode AMDEC

Sur un tableur, il faut définir les « lignes » et les « colonnes » nécessaires à la méthode
(AMDE ou AMDEC) réparties en quatre grandes familles[31] :
 analyse fonctionnelle

 analyse des défaillances potentielles

 estimation de la criticité

 mesures à appliquer.
Tableau 3.1. Exemple de AMDEC (moyen de production) [31].

Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 52

 CHAPITRE 3 Stratégies de la maintenance

3.8.3. Analyse fonctionnelle

a) Composants

Dans la première colonne figurent tout les organes composant le système, un

composant est, pour un système simple, un élément intègre non dissociable.
b) Fonctions

Les fonctions d’un composant sont des actions souvent discrètes par rapport au système
complet, mais elles permettent la réalisation de la fonction globale. Un composant peut avoir
plusieurs fonctions.

3.8.4. Analyse de défaillance

AMDEC a pour but premier de déceler les défaillances probables ou les points faibles. Il est
donc naturel que les événements soient davantage précisés. Ainsi, considérerons qu’une
défaillance se caractérise par son mode d’apparition, sa cause et ses effets sur le système, ainsi
que sur les autres composants.

a) Modes de défaillance

La norme (NF X60-510), est relative à la procédure d’analyse des modes fonctionnement
et de leurs effets.
Les modes de défaillance sont étroitement liés à l’environnement et aux conditions de
fonctionnement. Une analyse fine de la situation est indispensable.

b) Causes de défaillance

La recherche des causes de défaillance peut être facilitée par l’emploi de la méthode connue
dite les cinq (5M) (méthode Ishikawa ou causes-effets), cette méthode montre qu’une cause
d’anomalie peut être très éloignée de l’organe dans le temps et dans l’espace et avoir des origines
sans lien apparemment direct. Les (5M) peuvent être remplacés par d’autres typologies voir figure
3.9.

Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 53

 CHAPITRE 3 Stratégies de la maintenance

Figure 3.9. Diagramme Ishikawa [31].

c) Effets

Il est important, pour la précision de l’AMDEC, de répartir les effets d’une défaillance selon
deux catégories :
 Les effets sur le système : Ils sont les conséquences directes du dysfonctionnement
sur l’ensemble du dispositif. Contrairement aux moyens de détection, qui ne sont
pas toujours perceptibles mais néanmoins jamais sans conséquence à plus ou moins
long terme.

 Les effets locaux : Logiquement et évidemment ces cas se rencontrent lorsque l’on
n’a pas pu les détecter plut tôt.

3.8.5. Critères
La définition de ces critères doit être absolument rigoureuse pour ne laisser aucune place à
l’interprétation afin que quiconque les utilises de manière identique. Généralement, chaque critère
reçoit un indice sur une échelle qui varie de 1 à 4 en fonction de son importance. Cependant, il est
tout à fait logique de se détourner de cet ordinaire et augmenter ou diminuer le découpage selon
ses propres besoins ou objectif. Ainsi une entreprise qui privilégierait la fiabilité pourrait
découper plus finement le critère «occurrence» en 5,6, ou 7 niveaux.

Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 54

 CHAPITRE 3 Stratégies de la maintenance

a) Critère G

Le critère de gravité évalue le risque pour l’utilisateur ainsi que pour le système et le service
rendu. A chacun des effets d’une défaillance correspond un indice de gravité. Le critère de gravité,
comme celui de l’occurrence, doit être très précis dans ses définitions, dans la sévérité et la
gravité.

Tableau 3.2. Critère gravité [31].

Niveau Définition
1 Mineure : défaillance ne provoquant pas l’arrêt de production supérieur à 5
minutes. Aucune dégradation ni production défectueuse.
2 Moyenne : défaillance provoquant un arrêt de 5 à 30 minutes et nécessitant une
réparation sur site.
3 Importante : défaillance provoquant un arrêt de 30 à 60 minutes et/ou nécessitant
le remplacement d’un matériel défectueux.
4 Grave : défaillance provoquant un arrêt supérieur à 1 heure et/ou impliquant des
risques potentiels pour la sécurité des personnes et des biens.

b) Critère O

Le critère d’occurrence indique le niveau de probabilité d’apparition d’une défaillance, donc,

de la fiabilité en quelque sorte. La définition des niveaux d’occurrence doit être précise comme le
montre le tableau suivant. On doit se limiter à des termes tels que : faible, possible, certaine, ou
forte. Il consiste à prendre le risque d’écarts d’interprétation entre les différents lecteurs ou
utilisateurs de l’analyse.
Tableau 3.3. Critère d’occurrence [31].
Niveau Définition
1 Faible : Moins de 1 fois par semestre.
2 Possible : En moyenne 1 fois par mois.
3 Certaine : En moyenne 1 fois par semaine.
4 Forte : Possible 1 fois par jour

Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 55

 CHAPITRE 3 Stratégies de la maintenance

c) Critère D

Le critère D est l'indice de non détectabilité.

Tableau 3.4. Critère de non détection [31].

Niveau Définition
1 Elémentaire : Défaillance possible à éviter.
2 Aisée : Apparition d’une défaillance avec recherche et action corrective évidente.
3 Moyenne : Apparition d’une défaillance, recherche et action corrective menées
par un technicien de maintenance.
4 Délicate : Défaillance difficilement détectable et nécessite le démontage et un
technicien spécialisé.

Il s'évalue à partir du mode de défaillance par une note estimée allant de 1 (dégradation
élémentaire) à 4 (défaillance soudaine).

d) Critère C
C’est un critere qui met l’équipement en situation critique

Tableau 3.5. Critère de criticité [31].

Niveau Définition
C<9 Faible : Aucun problème particulier. Surveillance habituelle.
9<C<25 Acceptable : Nécessite une surveillance particulière et/ou une révision de la
politique de maintenance.
C>25 Forte : Surveillance accrue. Remise en cause de la maintenance. Eventuellement,
arrêt pour amélioration.

3.8.6. Mesures
Elles sont souvent décomposées suivant les rubriques possibles :
 Modifications de conception.

 Moyens de détection ou consignes de surveillance ou inspections périodiques.

 Dispositif de remplacement, reconfiguration, ….

 Observations, recommandations.
Il appartient au groupe de travail de tirer le maximum de préconisations du travail
long et fastidieux, mais riche d'enseignements avec une AMDEC appliquée.

Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 56

 CHAPITRE 3 Stratégies de la maintenance

3.9. Méthode de l’Abaque de Noiret

3.9.1. Utilité
L'abaque de Noiret est un outil de calcul scientifique qui permet d'orienter le choix de la
politique de maintenance en fonction :
 des caractéristiques de l'équipement

 de son utilisation

Le résultat est une recommandation offrant trois options possibles :

 maintenance corrective

 zone incertaine

 maintenance préventive

Cependant, ce résultat doit être complété par une analyse économique portant sur le
coût de maintenance et sur le retour de l’investissement estimé qui peut apporter une
maintenance préventive. Il ne s'agit que d'un outil d'aide à la décision et non pas d'un
outil de décision.

3.9.2. Principe
L'abaque de Noiret est basé sur les critères suivants :

a) âge de l'équipement

b) son interdépendance : dans quelle mesure est-il vital pour la production

c) son coût

d) sa complexité et son accessibilité

e) sa robustesse et sa précision

f) son origine : France ou Etranger

g) son utilisation dans le temps

h) les conséquences de ses défaillances sur les produits

i) les délais de production qui lui sont liés

Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 57

 CHAPITRE 3 Stratégies de la maintenance

Chaque critère se décline en plusieurs options correspond chacune à un certain nombre de points.
Les points ainsi obtenus sont additionnés [32] .
Remarque : un seul choix est possible par critère; il faut donc prendre celui qui est le
plus représentatif de l'équipement.

3.10. Conclusion

Afin de mettre en application l’intérêt de nos travaux, dans ce chapitre, on a dans un

premier temps, rappelé les concepts de la fiabilité ainsi que les relations qui existent entre elle et
les différentes fonctions de densité de probabilité et du taux de panne. La connaissance de l’une
de ces fonctions permet en effet de déterminer les autres. Dans un second temps, nous avons
défini et classifier les défaillances d’un système ainsi que ses modes et ses causes. La
connaissance de ces notions est indispensable pour pouvoir implanter une stratégie de
maintenance efficace et rentable.
En dernier temps, les facteurs d'importance fiabilistes ont été définis dans le cadre de localiser
l’élément susceptible de criticité, donc c’est un outil efficace pour la prise de décision dans les
études de fiabilité. L'objectif de ces techniques est de mettre en place des signatures
caractéristiques de l'état de fonctionnement d'un système à partir des mesures réalisées sur celui-
ci. L'utilisation de ces techniques en maintenance engendre des coûts de mise en œuvre qui ne
sont pas toujours négligeables vis-à-vis des gains. Les techniques d'analyse vibratoire, de
thermographie ou encore d'analyse de lubrifiants sont essentiellement utilisées de manière
périodique sur des équipements pour lesquels les coûts imputés à une diminution de la
productivité seraient très importants.

Master en Maintenance Industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 58

 Chapitre 4.

OPTIMISATION DE LA MAINTENANCE DES

EQUIPEMENTS Au niveAu de l’ Atelier de
filaTURe
 CHAPITRE 4 OPTIMISATION DE LA MAINTENANCE DES EQUIPEMENTS Au niveAu de l’ Atelier de filAture

Chapitre 4. OPTIMISATION DE LA MAINTENANCE DES EQUIPEMENTS au niveau DE

l’ Atelier de filAture

4.1. Introduction
Notre étude est divisée en trois parties, on s’attachera dans la première partie à exploiter
et à analyser les équipements par la méthode de PARETO afin de déterminer les équipements
les plus défaillants. Les analyses d’exploitation des équipements sont prises à partir des données
pour une période de deux ans on traite les nombres d’ordre de travail OT archivée dans
historiques. Dans la deuxième partie on utilisera la méthode AMDEC afin d’identifier les
organes critiques suite à un découpage fonctionnel des équipements stratégiques. Enfin, nous
appliquons le modèle de Weibull pour déterminer les paramètres de fiabilité des organes
critiques. En dernier lieu, nous proposons quelques solutions pour réduire la criticité de ces
organes et diminuer la fréquence des défaillances des équipements.

4.2. Découpage de l’entreprise

Le problème qui se pose concerne le découpage de l’ensemble des équipements à des

niveaux plus fins pour atteindre l’élément que l’on veut étudier.

Entreprise

Annexes :
Atelier Filature Atelier Tissage Atelier Finissage Atelier Chaufferie STEP,ateliers
méca, élect…

Figure 4.1. Découpage de l’entreprise

Ce premier découpage sera suivi par un second qui permet de descendre au niveau des
composants.

Master en Maintenance industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 60

 CHAPITRE 4 OPTIMISATION DE LA MAINTENANCE DES EQUIPEMENTS Au niveAu de l’ Atelier de filAture

Atelier de Filature

Section Préparation Filature

Section Filature
Battage Cardage Etirage Peignage
e Cardag
es

BAB CAF OE Bobinoir

es
Figure 4.2. Découpage de l’atelier de filature

4.2.1. Classification du matériel

La classification est principalement utilisée comme une base d’établissement d’un programme de
maintenance préventive ou pour mesurer les effets de cette maintenance. Elle consiste, en
pratique, à ne pas traiter le matériel sur un même pied d’égalité, mais selon des critères [15]. On
trouve deux critères possibles pour le classement.
a) Matériel très sollicité

C’est le cas des équipements qui fonctionnent en régime continu (2x8h).

b) Matériel moyennement sollicité

C’est le cas des équipements qui fonctionnent par intermittence. Le critère de cette classification
consiste à comparer l’état du matériel avec les besoins de l’exploitation : Cela veut dire qu’un
équipement peut être employé pour réaliser certaines opérations bien que son état général soit
plutôt dégradé par rapport à celui d’un équipement neuf.

4.3. Analyse par la méthode de Pareto

La mise en œuvre d’une politique de maintenance préventive nécessite l’identification des ateliers
sensibles qui doivent donc être traités en priorité. Cette méthode d’analyse induite des résultats des
données se fait à partir du diagramme de Pareto qui nous permet de sélectionner les équipements
sensibles. Le diagramme de Pareto est un histogramme dont les équipements les plus critiques sont
conventionnellement classés dans la zone A.

Master en Maintenance industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 61

 CHAPITRE 4 OPTIMISATION DE LA MAINTENANCE DES EQUIPEMENTS Au niveAu de l’ Atelier de filAture

4.3.1. Construction du diagramme de Pareto

D’après les données prélevées nous avons classé les machines selon deux façons :
 Coût indirect (indisponibilité des équipements).

 Coût direct ou bien le coût de défaillance (le coût de réparation, et le coût de perte de
production).

[Link]. Coût indirect

Le coût indirect modélisé par l’indicateur de l’indisponibilité (non disponible) d’un système c’est le
résultat de la combinaison de deux facteurs : le nombre des interventions ou bien fréquences « N »
et la durée moyenne de réparation (ou de dépannage) «𝑇 ». On construit un tableau dans lequel les
sections sont classés par ordre décroissant du coût indirect , voir tableau 4.1.

Tableau 4.1. Classement des ateliers par coût indirect

Sections Fréquence Durée d’intervention

N° «N» 𝑻 𝑵×𝑻 Fréquence Cumulé (%)
« heurs » (%)
1 Cardages 1189 1309 1556401 42.04 42.04

2 CAF 1130 1133 1280290 34.58 76.62

3 Bobinoirs 429 815 349635 9.44 86.07

4 Etirages 605 430 260150 7.03 93.09

5 OE 289 563 162707 4.39 97.49

6 BAB 260 253 65780 1.78 99.26

7 Battage 155 141 21855 0.59 99.85

8 Peignage 71 76 5396 0.15 100

3702214

Master en Maintenance industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 62

 CHAPITRE 4 OPTIMISATION DE LA MAINTENANCE DES EQUIPEMENTS Au niveAu de l’ Atelier de filAture

Le diagramme de Pareto est illustré dans la figure 4.3.

1800000 100,00%
1600000 90,00%
1400000 80,00%
Cout indirect
1200000 70,00%
60,00%
1000000
50,00%
800000
40,00%
600000 30,00%
400000 20,00%
200000 10,00%
0 0,00%

Sections

cout ind cu

Figure 4.3. Diagramme de Pareto par coût indirect

Interprétation
Le diagramme PARETO montre que la section cardage est responsable de 80% de l’indisponibilité
des équipements.
[Link]. Par le coût direct

Le coût direct ou bien le coût de défaillance est la somme des dépenses des réparations (frais des
pièces de rechange et de manœuvre), plus les pertes de production.

Tableau 4.2. Classement des ateliers par coût direct

N° Sections Coût (DA) Coût (%) Cumulé (%)

1 Cardages 3641276 32.26 32.26

2 CAF 3446646 30.53 62.79
3 Etirages 2817420 24.96 87.75
4 Bobinoir 864266 7.66 95.41
5 OE 335403 2.97 98.38
6 BAB 94864 0.84 99.22
7 Battage 73379 0.65 99.87
8 Peignage 14361 0.13 100
11287615

Master en Maintenance industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 63

 CHAPITRE 4 OPTIMISATION DE LA MAINTENANCE DES EQUIPEMENTS Au niveAu de l’ Atelier de filAture

On trace le diagramme de Pareto illustré dans la figure 4.4

4000000 100,00%
3500000
3000000 80,00%

Cout 2500000 60,00%

2000000
1500000 40,00%
1000000 20,00%
500000
0 0,00%

Sections

cout direct cu

Figure 4.4 Diagramme de Pareto par coût direct

Interprétation
Dans le cas des coûts directs le diagramme PARETO montre que la section de cardage et la section
continue à filer sont responsables de 80% des coûts total, ce qui rendra prioritaire les actions envers
ces sections.

4.3.2. Découpage de la section de cardage

Un deuxième découpage permet de descendre au niveau des équipements stratégiques. La figure 4.5
représente le découpage de la section de cardage.

Figure 4.5. Représentation de la section de cardage

Master en Maintenance industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 64

 CHAPITRE 4 OPTIMISATION DE LA MAINTENANCE DES EQUIPEMENTS Au niveAu de l’ Atelier de filAture

4.3.3. Diagramme de Pareto des équipements de la section de cardage

Dans cette partie nous allons utiliser les résultats d’exploitation des équipements de la section
cardage on construit le tableau 4.3 et le tableau 4.4.

Tableau 4.3. Classement des lignes équipements de la section cardage

Ligne N° Déf Fr (%) Cumulé (%)

Ligne 1 455 38.89 38.89

Ligne 2 332 28.38 67.26

Ligne 3 200 17.09 84.36

Ligne 4 183 15.64 100

Total 1170

Tableau 4.4. Classement des équipements de la section cardage

Ligne 1 N° Déf Ligne 2 N° Déf Ligne 3 N° Déf Ligne 4 N° Déf

1 48 13 arrêt 23 4 35 7

2 52 14 25 24 21 36 30
3 36 15 30 25 16 37 49

4 10 16 13 26 27 38 18

5 42 17 13 27 16 39 45

6 39 18 10 28 14 40 23

7 17 19 27 29 11 41 3

8 31 20 16 30 4 42 46

9 54 21 33 31 28 43 30

10 53 22 33 32 12 44 23

11 34 33 8 45 46

12 39 34 1 46 19

455 200 183 332

On trace le diagramme de Pareto illustré dans la figure 4.6 qui permet de sélectionner les
équipements critiques. Seule la section de cardage est à prendre en considération dans notre étude
afin de limiter les défaillances imprévues au niveau de cette section.

Master en Maintenance industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 65

 CHAPITRE 4 OPTIMISATION DE LA MAINTENANCE DES EQUIPEMENTS Au niveAu de l’ Atelier de filAture

500 100,00%
450 90,00%
400 80,00%
350 70,00%

Défaillance
300 60,00%
250 50,00%
200 40,00%
150 30,00%
100 20,00%
50 10,00%
0 0,00%
Ligne 1 Ligne 4 Ligne 2 Ligne 3
Equipement section cardage

N° def cumul

Figure 4.6. Diagramme de Pareto de la section de cardage

Interprétation
Dans ce cas le diagramme Pareto montre que la ligne 1 et la ligne 2 de la section de cardage sont
responsables de 80% de l’indisponibilité des équipements.

Tableau 4.5. Classement des équipements de la ligne 1 de cardage

Ligne 1 N° Défaillance Fr (%) Cumulé (%)

9 54 11.87 11.87

10 53 11.65 23.52
2 52 11.43 34.95

1 48 10.55 45.49

5 42 9.23 54.73

12 39 8.57 63.30

6 39 8.57 71.87

3 36 7.91 79.78

11 34 7.47 87.25

8 31 6.81 94.07

7 17 3.74 97.80

4 10 2.20 100

455

Master en Maintenance industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 66

 CHAPITRE 4 OPTIMISATION DE LA MAINTENANCE DES EQUIPEMENTS Au niveAu de l’ Atelier de filAture

On trace le diagramme de Pareto illustré dans la figure 4.7 qui permet de sélectionner l’équipement
critique de la ligne 1 de la section de cardage à prendre en considération dans notre étude afin de
limiter les défaillances imprévues au niveau de cet atelier.

60 100,00%

50 80,00%
Défaillance

40
60,00%
30
40,00%
20

10 20,00%

0 0,00%
9 10 2 1 5 12 6 3 11 8 7 4
Machines

N Def cu

Figure 4.7. Diagramme de Pareto des équipements de la ligne 1

Interprétation
Le diagramme montre que les machines de cardage 9 , 10 et 2 de la ligne 1, sont responsables de 80%
de l’indisponibilité, ce qui rendra prioritaire les actions de maintenance envers ces équipements
sensibles. Pour cela on utilise la méthode développée en analyse de fiabilité et qui est connue sous le
nom « AMDEC ». C’est une méthode de réflexion créative qui repose sur la décomposition
fonctionnelle du système en éléments simples jusqu’au niveau des composants les plus élémentaires.

Master en Maintenance industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 67

 CHAPITRE 4 OPTIMISATION DE LA MAINTENANCE DES EQUIPEMENTS Au niveAu de l’ Atelier de filAture

4.3.4. Analyse par la méthode de l’abaque de Noiret

AGE INTERDEPENDANCE

20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
90 90
Matériel essentiel &
Marche continue
TRACER 80 80
Matériel essentiel &
Marche semi
70 70
discontinue
RAZ lignes Matériel essentiel &
60 60 Marche discontinue

Matériel sans tampon

50 50 aval ou amont
Age : 20
40 40 Matériel semi
indépendant
10 pts
30 30 Matériel indépendant

20 20
Matériel double

10 10
160 140 120 100 80 60 40 20

COUT
160 140 120 100 80 60 40 20
25 25
40 40 Matériel peu complexe
Moins de 3000€ et accessible
55 55
70 70
[3000€ à 15000€[
85 85 Matériel très complexe
et accessible
100 100
[15000€ à 30000€[
115 115
130 130 Matériel peu complexe
[30000€ à 45000€[ et inaccessible
145 145
160 160
[45000€ à 150000€[
175 175 Matériel très complexe
et inaccessible
190 190
150000€ ou plus
205 205
250 230 210 190 170 150 130 110 90 70 50 30
COMPLEXITE

ROBUSTESSE
250 230 210 190 170 150 130 110 90 70 50 30
50 50
75 75
Français grande série Robuste
100 100
125 125 Courant
Français petite série
150 150
175 175 De précision, robuste
Etranger avec SAV
200 200
225 225 Peu robuste
Etranger sans SAV 250 250
275 275 Travail en surcharge

Etranger sans serv. 300 300

tech.
325 De précision, délicat
325
350 350
55 80 105 130 155 180 205 230 255 280 305 330 355 380
ORIGINE

CONDITIONS DE TRAVAIL
55 80 105 130 155 180 205 230 255 280 305 330 355 380

415 415
390 390
Marche à 1 poste 365 365
Produits vendables
340 340
315 315
290 290
Marche à 2 postes
265 265
240 240 Produits à reprendre
215 215
Marche à 3 postes 190 190
165 165
140 140
115 115 Produits perdus

90 90
65 65
140 180 220 260 300 340 380 420 460 500 540 580 620 660
PERTE DE PRODUITS

140 180 220 260 300 340 380 420 460 500 540 580 620 660
165 165
215 215

Délai libre, stock

265 265
Préventif non nécessaire
315 315
365 365
415 415
Délai serré 465 465
515 515
SCORE
565 565
615 615
Délai ipératif +
665 665
pénalités
715 715 Préventif Recommandé 425
765 765
Délai impératif + 815 815
perte du client 865 865

DELAI RESULTAT

Figure 4.8. Abaque de Noiret

On a utilisé un outil efficace et rapide pour exploiter les données de dégradation des équipements
c’est la méthode de Noiret cette méthode nous permet de localiser la zone de dégradation de
l’équipement ce qui nous confirme le besoin de l’analyse par AMDEC.

Master en Maintenance industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 68

 CHAPITRE 4 OPTIMISATION DE LA MAINTENANCE DES EQUIPEMENTS Au niveAu de l’ Atelier de filAture

4.5. Diagnostic par AMDEC

4.5.1. Analyse du système
Pour cela on utilise la méthode "AMDEC" [16] qui est une méthode de réflexion créative et qui
repose sur la décomposition fonctionnelle du système en éléments simples jusqu’au niveau des
composants les plus élémentaires. Dans un premier temps on va décomposer fonctionnellement la
machine de cardage 9.
4.5.2. Tableau de cotation

Les valeurs des coefficients sont fixées au maximum égale à quatre pour limiter le niveau des
détails et pour faciliter la manipulation des chiffres.

Tableau 4.6. Grille de cotation

Niveau ou 1 2 3 4
cotation
Indice de Moins d’une fois Moins d’une fois Moins d’une fois Plus d’une fois
fréquence par année par mois par semaine par semaine
Indice de Durée Durée Durée Durée
Gravite d’intervention d’intervention d’intervention d’intervention
D≤1 1h ≤ D ≤ 3h 3h≤ D ≤ 5h D > 5h
Indice de Signe avant La défaillance. La défaillance se Défaillance
détection défaillance Sa cause est produit mais sa non décelable
évidente cause est décelable

4.5.3. AMDEC de la machine de carde N°9

L’analyse « AMDEC » de la machine de carde permet de déterminer l’élément critique de
l’équipement.
Tableau 4.7. AMDEC de la machine de carde « partie électrique »

Organe Fonction Mode de Cause Effet sur le Criticité Action à

d’état défaillance système Fr Gr D IPR engager
contacteur commande Blocage Blocage Arrêt 2 1 3 6 changement
relais commande Court protections Arrêt 1 1 4 4 changement
temporisé circuit thermiques
bouton commande Blocage mauvais Arrêt 2 1 2 4 changement
poussoir alignement
bobine Transmette le Court Blocage
mauvais Arrêt 2 2 2 8 à Réparer
d’embrayage mouvement circuit alignement
relais sécurité Court protections Arrêt 2 1 3 6 changement
thermique circuit thermiques

Résultat : L’organe critique est la bobine embrayage

Master en Maintenance industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 69

 CHAPITRE 4 OPTIMISATION DE LA MAINTENANCE DES EQUIPEMENTS Au niveAu de l’ Atelier de filAture

Tableau 4.8. AMDEC de la machine de carde « partie mécanique »

Organe Fonction Mode de Cause Effet sur le Criticité Action à

d’état défaillance système Fr Gr D IPR engager
Courroie Transmette le Rupture mauvais Arrêt 2 1 4 8 changement
élastique mouvement alignement
Courroie trappez Transmette le Rupture mauvais Arrêt 1 1 4 4 changement
762LW mouvement alignement
Courroie denté Transmette le Rupture mauvais Arrêt 1 1 4 4 changement
850H125 mouvement alignement
Courroie trappez Transmette le Rupture mauvais Arrêt 1 1 4 4 Changement
1037LW mouvement alignement
Disque Transmette le Cassure mauvais mauvais 1 2 3 6 à Réparer
d’embrayage mouvement alignement fonctionneme
nt
Courroie plate Transmette le Rupture mauvais Arrêt 1 1 4 4 Changement
4572 mouvement alignement
Roulement à guidage cassure Pièces non mauvais 1 2 3 6 changement
billes conforme fonctionneme
Axe de Transmette le cassure Vibration nt
mauvais 1 1 2 2 changement
transmission mouvement Usure fonctionneme
Goupille Liaison cisaillement Vibration nt
Arrêt 4 1 3 12 changement
fissuration blocage
déformation
brosse de guidage cassure Vibration mauvais 2 2 2 8 à Réparer
chapeaux Usure fonctionneme
Poulie guidage cassure, blocage Vibration nt
Arrêt 2 2 2 8 à Réparer
Usure
Résultats : L’organe critique est la goupille
4.5.3. Classement les résultants de criticité
L’histogramme 4.1 de criticité nous permet de découvrir l’organe qui a la plus grande criticité, et ainsi,
on peut savoir les actions à apposer pour diminuer le niveau de sa criticité .

AXE DE TRANSMISSION 2
COURROIE PLATE 4572 4
COURROIE TRAPPEZ 1037LW 4
COURROIE DENTÉ 850H125 4
COURROIE TRAPPEZ 762LW 4

BOUTON POUSSOIR 4
RELAIS TEMPORISÉ 4
DISQUE EMBRAYAGE 6
CONTACTEUR 6
ROULEMENT À BILLES 6
RELAIS THERMIQUE 6
POULIE 8
BROSSE DE CHAPEAUX 8

BOBINE EMBRAYAGE 8
COURROIE ÉLASTIQUE 8
GOUPILLE 12
0 2 4 6 8 10 12 14

Histogramme 4.1. Résultants de criticité

Master en Maintenance industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 70

 CHAPITRE 4 OPTIMISATION DE LA MAINTENANCE DES EQUIPEMENTS Au niveAu de l’ Atelier de filAture

Selon l'histogramme nous pouvons dire que la majorité des organes qui ont une criticité importante sont
localisés au niveau de l'intérieur la machine de carde, c’est la goupille qui a une criticité plus élevée.

Figure 4.9. Image d’une goupille

4.6. Détermination des paramètres de fiabilité des organes sélectionnés

4.6.1. Cas de la machine de cardage

Le calcul des paramètres de fiabilité dépend en premier lieu de la fonction de répartition estimée.

Tableau 4.9. Préparation des données

Ordre i Valeurs TBF F estimée R estimée

1 256 0,06 0,94
2 288 0,16 0,84
3 320 0,26 0,74
4 384 0,35 0,65
5 448 0,45 0,55
6 688 0,54 0,46
7 736 0,64 0,36
8 992 0,74 0,26
9 1360 0,84 0,16
10 2240 0,94 0,06

Master en Maintenance industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 71

 CHAPITRE 4 OPTIMISATION DE LA MAINTENANCE DES EQUIPEMENTS Au niveAu de l’ Atelier de filAture

Tracé sur le papier d’Allain Plait

Le traçage des données est représenté sur le papier de" WEIBULL" ou "ALLAINPLAIT », voir
figure (4.10),

Figure 4.10. Détermination graphique de la droite de Weibull

La détermination graphique des paramètres de fiabilité:

β = 0.66 ; η = 480 heures ; γ = 248.94 ; MTBF = 711 h.

Master en Maintenance industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 72

 CHAPITRE 4 OPTIMISATION DE LA MAINTENANCE DES EQUIPEMENTS Au niveAu de l’ Atelier de filAture

Figure 4.11. Détermination numérique de la droite de Weibull

La détermination numérique des paramètres de fiabilité:

β = 0.68 ; η = 476.79 heures γ = 246.68

4.6.2. Analyse des résultats théoriques

Ci-joint le tableau récapitulatif et comparatif des résultats déterminés à l’aide de la loi de

fiabilité.

Tableau 4.10. Tableau des résultats

Ordre i Valeurs TBF R F Taux de Densité de

Classe Théorique Théorique défaillance λ(t) probabilité de
−𝟓 défaillance
croissant 𝟏𝟎
1 256 0.94 0,06 71.87 0,00675233
2 288 0.82 0,18 40.17 0,00331251
3 320 0.75 0,25 32.78 0,00246155
4 384 0.65 0,35 26.35 0,00170110
5 448 0.57 0,43 23.09 0,00131224
6 688 0.39 0,61 17.65 0,000068066
7 736 0.36 0,64 17.04 0,000061416
8 992 0.26 0,74 14.76 0,000038323
9 1360 0.17 0,83 12.87 0,000022182
10 2240 0.08 0,92 10.55 0,000007966

Master en Maintenance industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 73

 CHAPITRE 4 OPTIMISATION DE LA MAINTENANCE DES EQUIPEMENTS Au niveAu de l’ Atelier de filAture

Représentation des courbes de répartition estimée et théorique

1,00
0,90
0,80
0,70
0,60
0,50
0,40
0,30
0,20
F(t) est
0,10
0,00 F(t) th
0 500 1000 1500 2000 2500

Figure 4.12. Fonctions F(t) graphique Figure 4.13. Fonction F(t) numérique

On remarque sur la figure (4.12), que les courbes de répartition (Fest et Fth) sont très proches
l’une de l’autre et donnent une bonne corrélation avec la courbe numérique figure (4.13). Ceci
nous a permis de valider notre travail de diagnostic et d’expertise de l’élément le plus défaillant
afin d’optimiser la maintenance sur cet organe. Alors, on trace les courbes de fiabilité estimée et
théorique.

1,00 R(t)
0,90 est

0,80
0,70
0,60
0,50
0,40
0,30
0,20
0,10
0,00
0 500 1000 1500 2000 2500

Figure 4.14. Fonctions de fiabilité graphique Figure 4.15. Fonction de fiabilité numérique

Master en Maintenance industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 74

 CHAPITRE 4 OPTIMISATION DE LA MAINTENANCE DES EQUIPEMENTS Au niveAu de l’ Atelier de filAture

On remarque sur la figure (4.14), que les courbes de fiabilité (Rest et Rth) sont très proches l’une
de l’autre et sont en très bonne corrélation avec la courbe numérique, voir figure (4.15).

0,00800

0,00700

0,00600

0,00500

0,00400

0,00300

0,00200

0,00100

0,00000
0 500 1000 1500 2000 2500

Figure 4.16. Fonction f(t) graphique Figure 4.17. Fonction f(t) numérique

On remarque que la fonction de densité de probabilité de défaillance f (t) sur la figure 4.16.
donne une bonne corrélation avec la fonction de densité sur la figure 4.17.

0,008

0,007

0,006

0,005

0,004

0,003

0,002

0,001

0,000
0 500 1000 1500 2000 2500

Figure 4.18. Fonction λ(t) graphique Figure 4.19. Fonction λ(t) numérique

Le taux de défaillance est bien représenté par un tronçon distinct sur les figures (4.18) et (4.19),
il montre bien que l’organe étudié subit une dégradation anormale, ce qui est confirmé par le
paramètre (β=0.68). Ceci nécessite au service de maintenance de prévoir un plan préventif pour
le suivi de cet organe et améliorer la production au niveau de l’atelier de préparation de filature
qui fonctionne actuellement en grande difficulté.

Master en Maintenance industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 75

 CHAPITRE 4 OPTIMISATION DE LA MAINTENANCE DES EQUIPEMENTS Au niveAu de l’ Atelier de filAture

Interprétation :
L’application des outils développés en fiabilité, comme Pareto, AMDEC et Noiret nous ont
permis de bien mener notre travail de diagnostic et d’expertise des équipements défaillants et
présentant des pertes de production et des arrêts très coûteux à l’atelier et au complexe. Ainsi, ils
permettent de déterminer l’élément le plus critique de la chaîne de production. Cet élément détecté
dans notre étude et qui influe sur le fonctionnement de la machine, c’est la goupille de fixation de
la poulie au système qui transmet le mouvement du moteur électrique vers le système de peigne
qui ordonne le fonctionnement de la machine et de la chaîne de façon globale.
Comme résultats de notre diagnostic et de notre suivi pratique du problème au niveau de l’atelier
de préparation de filage, on a constaté que l’origine de la défaillance c’est le blocage de la peigne
de la machine par accumulation de la poussière du coton par insuffisance d’aspiration, qui
engendre la cassure de la goupille de sécurité du système de transmission.

4.7. Analyse des résultats

Le diagnostic de cet organe critique par les méthodes « ABC » et « AMDEC » nous a
permis de déterminer les paramètres de de fiabilité (γ ; β ; η ; λ) et de faire un choix de la politique
de la maintenance à appliquer.
Dans notre cas, il faut assurer une maintenance corrective pour éviter l’arrêt des machines et
une maintenance préventive basée sur des contrôles et des inspections périodiques, avec un suivi
rigoureux de cet organe sensible qui peut provoquer l’arrêt des équipements et une perte de
production importante et coûteuse au niveau de tous les ateliers, en particulier au niveau de
l’atelier de filature qui revient très cher à l’entreprise.
Dans le but savoir la politique de maintenance a suivre on a calculer le cout de la
maintenance de l’organe défaillant.

Master en Maintenance industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 76

 CHAPITRE 4 OPTIMISATION DE LA MAINTENANCE DES EQUIPEMENTS Au niveAu de l’ Atelier de filAture

Tableau 4.11. Tableau de coût financier de la goupille [33]

Paramètres Formules Cout maintenance Cout de maintenance

corrective (DA) systématique (DA)
A=nombre de défaillance A=30/ [MTBF ou 30/44=0.68 30/40=0.75
/mois MTBM]
B1=cout de la main d’œuvre B1=taux horaire x 120*2*1=240 120*2*0.5=120
direct d’une réparation nombre d’homme x
heure travaillée
B2 =cout des pièces d’usure 10 10
d’une réparation
B= cout des pièces d’usure et B=B1+B2 240 120
main d’œuvre de réparation
C=cout de maintenance C=A x B 170 97.5
direct/mois
D=cout de perte de D=A x temps d’arrêt 0.68*1*100=68 0
production/mois de production x cout
d’arrêt
E=cout des dommages à E=A x cout des 0.68*1200=816 0
l’équipement dommages
F= cout de maintenance 6000 0
indirect
G= cout financier G=F+E+D+C 7054 97.5
l’entreprise/mois

4.8. Conclusion
Le travail fait dans ce chapitre nous a permis d’analyser les types des défaillances au
niveau de l’atelier de filature de l’entreprise DENITEX. Le choix du diagnostic au niveau de cet
atelier de filature constitue le goulot d’étranglement, car l’arrêt de l’un de ses équipements
perturbe la production au niveau des ateliers de tissage et de finissage. La mise en application de
la fiabilité opérationnelle est primordiale pour le choix d’une politique de la maintenance
préventive, grâce à la détermination des paramètres de fiabilité des équipements sélectionnés par
les méthodes d’analyse utilisées en fiabilité à savoir la méthode : « ABC » et l’analyse par
«AMDEC ». La direction de la maintenance au niveau du complexe «DENITEX » aura donc un
outil très efficace pour le suivi de la dégradation des équipements au niveau de ces ateliers. Cette
étape est très importante, car elle facilite la gestion, l’élaboration des dossiers machine et la
préparation des procédures de la maintenance préventive. On a constaté un manque énorme des
données et de la documentation ce qui a rendu difficile de mener à bien notre travail.

Master en Maintenance industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 77

 Conclusion générale

Conclusion Générale

Il ressort de notre stage de projet fin étude, qui a été très bénéfique au complexe Denitex-
Sebdou, que ce séjour en entreprise est indispensable à la formation des masters et aux futures
cadres techniques compétents. A travers notre travail de projet de fin des études, nous avons vécu
toute la dimension réelle de la maintenance dans l'industrie textile, qui doit s'intégrer dans l'usine
comme une fonction clé et garante d'une production continue.

L'étude effectuée a montré qu'à chaque outil de production correspond un type de

maintenance bien déterminé, lequel est fonction de son utilisation. Le choix de maintenance
spécifique proposé s'inscrit dans le cadre d'une politique globale qui doit être maintenue,
soutenue et vulgarisée par le département de la maintenance et de l'entreprise. Cette politique, n’a
pas été dans un premier temps distinguée comme la plus économique car elle exige des
investissements importants et des fonds, mais elle s'est finalement révélée être la plus rentable
pour la production. Elle permet de survivre grâce à la fonctionnalité de ses machines et la qualité
de leur rendement, de grandir et de se développer, tout en assurant la continuité de ses prestations
par le respect des délais de livraison et des exigences du client : il s'agit de la politique
aboutissant à l`obtention d'un coût global optimal.

Ce projet nous a permis, d'une part d'approfondir nos connaissances sur les méthodes de
maintenance et d'autre part de renforcer notre esprit sur l'organisation et la gestion technique des
entreprises mais aussi de profiter des connaissances acquises à l’université et de l'expérience
professionnelle en milieu industriel. Cependant quelques difficultés ont été rencontrées dans la
recherche des fiches de suivi des équipements, dans la collecte des données et dans la cotation
des défaillances. Ceci s'explique par le manque d’un suivi sérieux des machines de production,
notamment les équipements spécifiques. Toutefois, le département de maintenance, par sa
nouvelle politique, est aujourd'hui en mesure de rectifier le tir pour atteindre son objectif
principal qui consiste à réduire le coût de la production et diminuer les couts de la maintenance.

L’application des outils développés en fiabilité, comme Pareto, AMDEC et Noiret nous
ont permis de bien mener notre travail de diagnostic et d’expertise des équipements défaillants et
présentant des pertes de production et des arrêts très coûteux à l’atelier et au complexe.

Master en Maintenance industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 78

 Conclusion générale

Ainsi, ils permettent de déterminer l’élément le plus critique de la chaîne de production. Cet
élément détecté dans notre étude et qui influe sur le fonctionnement de la machine, c’est la
goupille de fixation de la poulie au système qui transmet le mouvement du moteur électrique vers
le système de peigne qui ordonne le fonctionnement de la machine et de la chaîne de façon
globale.

Comme résultats de notre diagnostic et de notre suivi pratique du problème au niveau de

l’atelier de préparation de filage, on a constaté que l’origine de la défaillance c’est le blocage de
la peigne de la machine par accumulation de la poussière du coton par insuffisance d’aspiration,
qui engendre la cassure de la goupille de sécurité du système de transmission.
On prévoit comme premier résultat de faire un suivi par une maintenance conditionnelle et de
placer un système aspiration sur la machine et surveiller la dégradation de cet équipement.
La détermination de la durée de vie exprimée en moyen temps de bon fonctionnement
(MTBF) et d’orienter directement le type de maintenance à appliquer ,il faut assurer une
maintenance corrective pour éviter l’arrêt des machines , et faire un suivi rigoureux de cet organe
sensible qui peut provoquer l’arrêt des équipements et une perte de production importante et
coûteuse au niveau de tous les ateliers, en particulier au niveau de l’atelier de filature qui revient
très cher à l’entreprise.

On propose au département de maintenance du complexe de rechercher en permanence les

défaillances imprévues et leur criticité et, de faire appel à des techniques prédictives et des
inspections qui permettent de vérifier l’état des machines avant la défaillance,

On a déduit que les équipements de la préparation filature sont les plus sensibles et
influent directement sur les coûts de la maintenance et sur la production en générale.
En termes de perspective , nous envisageons la détermination des paramètres de la fiabilité et la
période optimale de maintenance préventive par la méthode de weibull évolué qui permet
d’orienter directement le choix du type de maintenance en fonction des données.
On prévoit la mise en œuvre d’un logiciel de traitement des données on temps réel et de mettre en
place une maintenance prévisionnelle gérée par modélisation et par simulation numérique.
.

Master en Maintenance industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 79

Bibliographie

Bibliographie

[1] S. Benissaad, Cours de maintenance industrielle, Tec 336, 2008

[2] H.P. Ramella. Maintenance des turbines à vapeur. Techniques de l'ingénieur, Référence
BM4186. 2002.
[3] S. Fougeresse, Pratique de la maintenance industrielle par le coût global, 2000
[4] C. A ,Benedetti . Introduction à la gestion des opérations (4e éd). Québec: Sylvain Ménard.
2002.
[5] I.W Bur,. Statistical quality control methods. Marcel Dekker, 1976.

[6] E. Deloux, B. Castanier, and C. Bérenguer. Construction d’un schéma de maintenance pour
des systèmes soumis à des contraintes de stress. In 7ème Journée des Doctorants de l’Ecole
Doctorale S.T.I.M., 2007.
[7] F. Monchy. Maintenance Méthodes et Organisations, 2eme édition. Paris: Dunod (2003).
[8] D. Ghosh, Sandip Roy, Maintenance optimization using probabilistic cost benefit analysis.
Journal of Loss Prevention in the Process Industries 2009; 22(4): 403-407.

[9] H. Ahmed, Attia Daoudi and Kouider Laroussi, Application of fuzzy diagnosis in fault
detection and isolation to the compression system protection. Control and Intelligent
Systems ACTA Press, July 2011, vol. 39, no. 3, pp. 151-158.
[10] F. Monchy . Maintenance: Méthodes et Organisations. Edition DUNOD. 2000.
[11] [Link]. La maintenance productive totale (TPM), nouvelle vague de la production industrielle.
Edition Afnor Gestion. 1987.
[12] W.J. Hopp, Y.L. Kuo, An optimal structured policy for maintenance of partially observable aircraft
engine components. Naval Research Logistics, 45/4 : 335-352,1998.
[13] B. Castanier. Modélisation stochastique et optimisation de la maintenance conditionnelle
des systèmes à dégradation graduelle. Thèse de l'Université de Technologie de Troyes.
2002.
[14] C. Hohmann. Techniques de productivité. Eyrolles . 2009.
[15] AFNOR : Recueil des normes françaises .X06, X05, X60. AFNOR 1998
[16] A. Hoyland .and M. Rausand, System Reliability Theory - Models and Statiscal Methods,
Wiley Series in Probability and Mathematical Statistics – (2nd ed.), Wiley, Hoboken,
2004.
[17] H. Procaccia, E. Ferton, and M. Procaccia., Fiabilité et maintenance des matériels
industriels réparables et non réparables. Edition Lavoisier, 2011.

Master en Maintenance industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 80

Bibliographie

[18] A. Villemeur. Sûreté de fonctionnement des systèmes industriels : fiabilité, facteurs

humains, informatisation. Edition Eyrolles, Paris, 1988.
[19] A. Kaufman, D. Grouchko, R. Cruon . Modèles mathématiques pour l'étude de la fiabilité
des systèmes. Edition Masson. 1975.

[20] M. Xie ., Dai Y.S., Computing Systems Reliability: Models and Analysis , Kluwer
Academic Publishers: New York, U.S.A., April 2004.
[21] M. Parlar , Servey of maintenance model for multi unit système , europeen journal of
operation resaerch, vol 51/1, pp 1-23 . 1991.
[22] J . Marie « Maintenance industrielle » édition " Marketing " ; Paris, 2004, page 218
[24] [Link], C. Pachaud. Analyse vibratoire en maintenance: surveillance et diagnostic des
machines. Editions Dunod. 2003.
[25] P. Estocq. Une approche méthodologique numérique et expérimentale d'aide à la détection
et au suivi vibratoire de défauts d'écaillage de roulements à billes. Thèse de l'université de
Reims. 2004.
[26] D. Pajani. Thermographie - Principes et mesure. Techniques de l'ingénieur . 2001.
[27] [Link]. La maintenance prédictive. Organisation industrielle, Editions Masson. 1992.
[28] G. Zwingelststein . Diagnostic des défaillances - théorie et pratique pour les systèmes
industriels. Traité des nouvelles technologies, série Diagnostic et Maintenance. Edition
Hermès. 1995.

[29] J , Claude, Patrick Lyonnet, La fiabilité en exploitation ; organisation et traitement des

données, Edition Lavoisier Paris ,1993.
[30] CRTA. La méthodologie AMDEC, novembre 2004. Pages 2- 9.
[31] X. Zwingmann. Modèle d’évaluation de la fiabilité et de la maintenabilité au stade de la
conception, thèse de doctorat en Génie Mécanique. Québec, 2005.
[32] CRTA. La Gestion de Production au sein de l'entreprise. Maintenance l’abaque de Noiret,
pages : 2-3-8.

[33] X. Zwingmann et J.M. Papillon. Comment développer et mettre en œuvre un programme de

maintenance et de fiabilité des équipements critiques, 16 Octobre 2014, édition STI
Maintenance 2010.

Master en Maintenance industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 81

WEBOGRAPHIE

Webographie

[23][Link]
E/1_cours/218%20-%20Etablissement%20des%20plans%20de%20maintenance/218%20-
%20Maintenance%20pr%C3%A9ventive%20-%20plans%20de%[Link]

Master en Maintenance industrielle BOUKADA ABDELKARIM Page 82