Advanced Product Quality Planning

Planification anticipée de la qualité produit

APQP
Formateur : Abdelali SKIKRA
Ingénieur de formation
Senior Auditeur TÜV Rheinland : ISO 9001V08.
Auditeur ISO TS 16949:2009
Auditeur VDA 6.3 version 2010
Auditeur Certifié IRCA/TUV
Expert Lean Manufacturing ( Organisme Mc Kincey )
Lean six sigma Green Belt ( Accrédité par l’organisme TUV Allemagne )
 SOMMAIRE
• INTRODUCTION
• LIEN ENTRE §7.1 ET §7.3 DE LA NORME ISO 9001/ISO TS
16949 AVEC L’APQP
• VOCABULAIRE ET TERMINOLOGIE
• LA ROUE DE DEMING (CYCLE PDCA)
• OBJECTIF ET STRUCTURE DU REFERENTIEL APQP DU AIAG
• LES DIFFERENTES COMPOSANTES DU REFERENTIEL APQP
• ELABORATION DU PLAN DE SURVEILLANCE
INTRODUCTION
 INTRODUCTION

Les fondamentaux de L’APQP.

But  Le processus APQP est une méthode structurée pour
But
définir et établir les étapes nécessaires pour assurer que
le produit satisfait les exigences du client.
faciliter la communication avec toutes les parties concernées
afin de s'assurer que toutes les mesures nécessaires sont
achevés à temps
L’efficacité de l’APQP dépend de l’engagement du top
management quand à l'effort nécessaire pour atteindre la
satisfaction du client.
Pour orienter les ressources pour satisfaire le client .

Pour éviter les changements de dernière minute .

Pour fournir un produit de qualité dans les délais au meilleur coût.

 INTRODUCTION (SUITE)
La période actuelle est marquée par des transformations
industrielles importantes. La réduction des cycles de vie des
produits fait que le changement permanent est désormais
devenu le standard. De plus, l’accélération des innovations
technologiques fait que les entreprises qui n’intègrent pas
rapidement ces nouveautés risquent de voir leur
compétitivité remise en cause. Enfin une nouvelle logique
voit le jour sous l’effet conjugué des exigences accrues des
clients et d’une concurrence plus vive:
 INTRODUCTION (SUITE)

Définition

Le processus APQP est décrit dans le manuel APQP-

AIAG 4th Edition. Son but est de produire un plan de
qualité de produit qui supportera le développement de
produit ou de service qui satisfera le client.
 INTRODUCTION ( suite)

Les avantages

Les bénéfices de l’APQP :

Orienter les ressources vers la satisfaction du client.

Identifier en avance les changements requis
Eviter de faire des modifications a la dernière minute.
Fabriquer la qualité au premier coups et a moindre cout.
LA ROUE DE DEMING
<< CYCLE PDCA>>
 LA ROUE DE DEMING
<< CYCLE PDCA>>
Trop souvent on passe à trouver les solutions
avant d’avoir analysé la situation (écart entre le
’’doit’’ et le ’’est’’ ) et la cause associée.
De même une fois ces solutions mises en place, il
est rare de vérifier si ces actions sont clôturées
d’une manière efficace.
Pour cette raison il faut suivre l’approche
anti-oubli : le cycle << PDCA>> afin de parvenir à
résoudre le problème définitivement.
 LE CYCLE PDCA

LE
CYCLE
A P
PDCA C D
EST
UN
ETAT
D’ESPRIT
 LE CYCLE PDCA

De quoi s’agit-il ?
Cette démarche dite du PDCA ou roue de
Deming (américain qui enseignait la
démarche qualité au japon) est représentée
par un plan incliné représentant le
progrès , sur laquelle roule une sphère à 4
éléments:

P (plan): la prévision, planification;

D (do): l’action;
C (check): la vérification;
A (act): la pérennisation pour mieux
préparer le P suivant.
 LE CYCLE PDCA
A quoi sert-il ?
Cette approche sert à structurer une démarche de progrès, elle évite
d’oublier des étapes essentielles comme de préparer avant d’agir. La
préparation est en effet essentielle et très liée à la phase de
vérification: on ne pourra vérifier que par rapport à la préparation. Cette
démarche est fondamentale pour remédier aux problèmes liés à la
qualité.
On peut dire que:
- ‘’P’’ dire ce l’on va faire
- ‘’D’’ faire ce que l’on a dit
- ‘’C’’ vérifier que l’on a bien fait, ce que l’on a dit
- ‘’A’’ assurer la pérennité et standardiser ce que l’on a bien fait
 THE CHART PLAN (en macro):
Conception
Liberation pré préserie
Introduction/ Prototype Start production serie
developpement (serie pilote)
libération

Planning Planning

Conception et develop. produit

Conception et develop. processus

Validation produit&processus

Production serie

Feedback, Evaluation et Action corrective

Planifier et definir Vérification de la

Vérification de la Validation Feedback, évaluation
programme concept.&dev.
concept.&dev. produit&processus Action corr.
(APQP) processusg
produit
 Les défaillances et leurs effets

Coût
conception
élevé
Coût engendré de
défaillances suite à des
Rapport changements ultérieures
Prévention des obligatoires
défaillances / couts 1000,-

100,-

1,- 10,-
faible
Definir Développement préserie Démarrage Exploitation
Validation Temps
le concept Production
Phase de design

16
 Approche << management de
projet>>
Processus unique qui consiste en un ensemble d’activités coordonnées et
maîtrisées comportant des dates de début et de fin , entrepris dans le but
d’atteindre un objectif conforme à des exigences spécifiques incluant les
contraintes de délais de coûts et de ressources.
Mots clefs:

Unique: non soumis à la répétitivité; d’où l’obligation d’une planification rigoureuse

Activités coordonnées: donc la nécessité d’une bonne gestion
Début&fin: obligation de respect de délai de clôture du projet
Objectif conforme à des exigences spécifiques: obligation d’identification et de
satisfaction de ces exigences et de caractériser cet objectif en terme de QCD
 Contraintes: la prise en compte de contraintes passe par l’analyse de risque de dérive
par rapport aux objectifs définis
 LIEN ENTRE §7.1 ET §7.3 DE LA
NORME ISO 9001/ISO TS 16949 AVEC
L’APQP
§7.1 PLANIFICATION DE LA REALISATION DU PRODUIT
 §7.1 PLANIFICATION DE LA
REALISATION DU PRODUIT
La planification de la réalisation du produit est une phase primordiale
de chaque produit et la faisabilité du futur produit intentionné reflète le
degré de performance de cette immense activité.

Une panification rigoureuse et reposée sur une approche

multidisciplinaire dès le début de la conception de produit &processus
réduit énormément la probabilité des éventuelles modifications pendant
la phase de rentabilité (production en série).

Pour ce fait il faut maîtriser et gérer cette activité conformément aux

critères de ces normes et aux manuels clients spécifiques
( si applicable, ex.. APQP, VDA 4.3, ANPQP…..etc.).
 Dispositions pratiques

• Faites apparaître clairement dans vos documents les fonctions habilitées à transmettre
et recevoir des informations issues des clients. Si nécessaire, cette responsabilité peut
être reprise dans les définitions de mission de chaque intervenant en relation avec le
client. Cette disposition se rapproche de l´exigence de désignation des représentants du
client (§ 5.5.2.1) et

• Faire connaître au client leurs interlocuteurs privilégiés:

– Au cours de la négociation de l´offre,
– Au cours du projet ou du contrat,
– En après-vente ; ou en vie série pour réclamation et gestion de modifications.

• Identifier les correspondants internes parlant la langue du client (cas de l´export).

• Prévoir des dispositions pour enregistrer les informations majeures transmises

verbalement.

• Être équipé des moyens techniques afin de faire communiquer vos systèmes CAO et
GPAO avec ceux du client.

.
 Les dispositions pratiques à mettre en œuvre

Pièges à éviter:
• Ne pas préciser clairement les responsabilités
d´enregistrement des informations au risque de
laisser des demandes ( autres que réclamations!)
sans réponse.
• Ne pas inclure ce thème dans l´enquête de
satisfaction client.
 Les dispositions pratiques à mettre en œuvre

• Pour faciliter la lisibilité de votre organisation et l´intégration de vos nouveaux

collaborateurs, nous vous conseillons de définir un document cadre (ou guide de
conduite des projets) pour décrire le processus de conception et de
développement d´un nouveau produit.
• Ce document cadre doit permettre de visualiser la répartition et la simultanéité
des activités entre les différentes fonctions de l‘entreprise et de présenter votre
méthode de conduite de projet en faisant apparaitre les différents jalons.

Les grandes tètes de chapitre (possibles) d‘un tel document sont les suivantes:

• L‘organisation humaine dans le cadre de la conduite des projets (composition de

l‘équipe projet, rôle du chef du projet et des membres de son équipe).
• Les grandes phases d‘un projet: présentation du contenu et des livrables (jalons).
• Les mécanismes de pilotage (au niveau de l‘équipe projet et de la direction).
• Des critères d‘analyse de risques techniques et commerciaux pour déterminer
quelles Tâches sont nécessaires
• Un planning type des Tâches à réaliser dans chaque phase.
• Une référence aux méthodes de travail et aux documents type à mettre en œuvre.
§7.3.1 : Planification de la conception et du
développement:
 §7.3.1 : Planification de la conception
et du développement:

Pourquoi cette exigence ?

Nous avons vu dans le paragraphe 7.1 que l’atteinte des exigences des
clients nécessite de définir précisément qui fait quoi, dans quel ordre
et avec quels moyens. Les réponses à ces questions peuvent figurer
dans le plan qualité du projet de réalisation du produit.

Sans une planification fine des Tâches de conception et de

développement, le risque est de mettre en œuvre des actions qui
d’une part ne présentent pas le juste nécessaire pour maîtriser les
risques identifiés et d’autre part qui ne permettent pas l’atteinte des
objectifs qualité, cout et délai.
 Les dispositions pratiques à mettre en œuvre

Tout d‘abord ayez bien en tète que la planification est un processus à part
entière :
Les données d’entrée sont :
• L’offre acceptée par le client contentent les concepts
produits/processus retenus.
• Le planning général du projet.
• Les objectifs du projet (qualité, fiabilité, maintenabilité, prix de revient).
• Les volumes prévisionnels.
• Le plan de charge de l’entreprise.
Les données de sortie sont:
• Les objectifs de conception produit à atteindre ( caractéristiques
fonctionnelles, fiabilité poids,… )
• Les objectifs de conception processus (capacité de production, surface,
investissements, qualité, fiabilité des moyens, temps d’écoulement,
capabilité…)
 Les dispositions pratiques à mettre en œuvre

• Un planning des activités,

- les ressources à mettre à disposition (nomination
d’une équipe projet),
- les budgets.
Le responsable conception produit de l’équipe projet doit donc
planifier ses activités propres et les responsabilité associées qui ont
une influence directe sur la maîtrise de la qualité donc dans les
domaines de la conformité, des coûts et des délais. Le responsable
développement (aussi appelé « Méthodes Industrialisation ») qui
doit développer les moyens qui lui permettent d’organiser ses
activités et de prévoir les ressources nécessaires.
 Les dispositions pratiques à mettre en œuvre

La valeur ajoutée de ce processus est une analyse de risque: les activités de

vérification que vous mettez en œuvre et les ressources allouées
doivent correspondre aux risques que vous avez identifiés.
Concrètement un certain nombre d’étapes incontournables doivent
figurer clairement sur le planning des activités à mettre en œuvre:
• La vérification que vous possédez toutes les données et informations
nécessaires pour mener à bien votre activités de conception (revue des
données d’entrée pour la conception du produit et du processus de
production).
• La définition des caractéristiques spéciales.
• L’utilisation d’outils comme l’AMDEC produit et processus, les plans de
surveillance.
 Les dispositions pratiques à mettre en œuvre

. La vérification que les données de sorties de la conception répondent

bien aux exigences contenues dans les données d’entrée (vérification de
la conception du produit et du processus de production).
• La réception des moyens de production et de contrôle.
• La validation de la conception (échantillons initiaux représentatifs de la
série, le cas échéant précédés de prototypes).
• Les revues de projet ou vous vous assurerez que le projet se déroule
conformément aux prévisions (pilotage a deux niveaux : l’équipe projet
et la Direction ).
Cette liste n’est pas exhaustive. Vous la compléterez par toute autre activité
que vous jugerez indispensable par rapport au projet ou spécifique à
votre métier.
VOCABULAIRE ET TERMINOLOGIE
 VOCABULAIRE ET TERMINOLOGIE

 PRODUIT

Résultat d’un processus :

matériel , service, logiciel, produit à caractère continu

 PLANIFICATION DE LA QUALITE :
Partie du management de la qualité axée sur la définition des objectifs qualité et
la spécification des processus opérationnels et des ressources afférentes,
nécessaires pour atteindre les objectifs qualité.
 VOCABULAIRE ET TERMINOLOGIE

 MANAGEMENT:
Activités coordonnées pour orienter et contrôler un organisme
 MANAGEMENT DE LA QUALITE:
Activités coordonnées permettant d’orienter et de contrôler un
organisme en matière de qualité.
 ASSURANCE DE LA QUALITE:
Partie du management de la qualité visant à donner confiance en ce
que les exigences pour la qualité seront satisfaite.

 MAITRISE DE LA QUALITE
Partie du management de la qualité axée sur la satisfaction des
exigences pour la qualité.
 L’après-guerre
La Conformité L’Efficacité La Performance

Artisanat Contrôle de Assurance de Management par

la Qualité la Qualité la Qualité

1970 1990
1950

Prévoir Prévoir Améliorer

Faire Faire Vérifier Vérifier

Faire
Faire Vérifier
34
 Contrôle qualité
• Grâce à un système simple axé sur le contrôle, une ou plusieurs
caractéristiques du produit sont examinés, mesurés ou testées, puis
comparées aux spécifications pour en évaluer la conformité. Les produits
qui ne sont pas conformes aux spécifications sont soit retouchés (repris)
soit reclassés soit acceptés avec dérogation , soit rejetés. Ce système est
généralement utilisé, par exemple, pour le contrôle de marchandises
importées, pour vérifier un produit à un stade intermédiaire, ou pour
contrôler un produit prêt à être livré au client. Avoir recours au contrôle
pour améliorer la qualité serait une solution trop tardive, trop coûteuse et
inefficace.
 Maitrise qualité
• L’une des façons de renforcer l’utilité du contrôle consiste à l’incorporer dans un
système de maîtrise de la qualité, c’est-à-dire à maîtriser le processus en indiquant
aux personnes ou aux processus en charge de la fabrication les motifs de la
mauvaise qualité ou des variations dans la qualité du produit. La maîtrise de la
qualité permet de déterminer si l’on a obtenu la qualité souhaitée, ou de prendre
des mesures pour corriger les défauts. On peut citer parmi les activités de maîtrise
de la qualité :
 La spécification des paramètres à contrôler,
 La préparation des plans de maîtrise (que l’on appelle plans qualité);
 Les vérifications ou les contrôles;
 Le diagnostic des variations constatées et la prise d’actions correctives; et
 La vérification de l’application des actions correctives.
 Assurance qualité
• L’assurance de la qualité inclut la planification et la surveillance de tout ce qui a
trait à la qualité dans l’ensemble de l’entreprise. L’assurance de la qualité a pour
but de susciter la confiance aussi bien sur le plan interne qu’externe à l’entreprise,
parmi les clients, et de garantir que les exigences des clients seront respectées.
Parmi les caractéristiques supplémentaires qu’apporte l’assurance de la qualité par
rapport à La maîtrise de qualité, on peut citer :
 La définition de la politique et des objectifs en matière de qualité;
 L’élaboration d’un manuel qualité;
 La garantie des compétences du personnel ;
 L’organisation d’audits internes périodiques
 L’élimination des causes profondes des problèmes décelés; et
 L’examen périodique du système par la direction de l’entreprise.

Avant tout, on met l’accent sur la prévention de la non-conformité et non plus

sur la simple détection.
 Management de la qualité
• Le management de la qualité inclut l’élaboration de pratiques dont
bénéficient aussi bien les processus que les personnes, et qui permettent
à l’organisme de produire des marchandises tout en renforçant l’attention
au consommateur. Le management de la qualité nécessite la création et
l’amélioration continue du processus, en plus d’autres activités relevant
de l’assurance de la qualité. Les entreprises ou organismes qui souhaitent
faire du management de la qualité se caractérisent par l’application
généralisée du concept selon lequel chacun dans l’organisme doit
s’occuper de clients dont il faut accroître la satisfaction; de cette façon,
chacun s’engage à améliorer constamment sa contribution au bon
fonctionnement de l’entreprise.
•
 VOCABULAIRE ET TERMINOLOGIE

Amélioration de la qualité
Partie du management de la qualité axée sur
l’accroissement de la capacité à satisfaire aux exigences
pour la qualité.
Note: les exigences peuvent être liées à tout aspect tel
que l’efficacité , l’efficience, ou la traçabilité….
 Résumée : différents types d’activités
relatives à la qualité

Type Nature

Contrôle de la qualité Détection après l’occurrence.

Maitrise de la qualité Détection et correction immédiate ou

reportée.

Assurance de la qualité Prévention

Management de la qualité Prévention & plans d’ amélioration

continue
 VOCABULAIRE ET TERMINOLOGIE

 AMELIORATION CONTINUE
Activité régulière permettant d’accroître la capacité à satisfaire aux
exigences.
Note: le processus de définition et de recherche
d’opportunités d’amélioration est un processus
permanant utilisant les constatations d’audits, et
les conclusions d’audits , l’analyse des données,
les revues de direction ou d’autres moyens, et qui
mène généralement à des actions correctives
et/ou préventives.
 VOCABULAIRE ET TERMINOLOGIE
 Caractéristique :
Un trait distinctif.
 Une caractéristique peut être intrinsèque (inhérente: indépendante de toute convention) ou assignée.
 Une caractéristique peut être qualitative ou quantitative.
Il existe différents type de caractéristiques tels que:
- physiques, chimiques, biologiques
- Sensorielles (odeur, goût, sonorité,..)
- Temporelle ( ponctualité, disponibilité,..)
- Ergonomiques
- Fonctionnelles ( exp.: vitesse maximale d’un moteur)
 Plan de surveillance:
description écrite des processus et des systèmes
pour maîtriser la qualité du produit.
 VOCABULAIRE ET TERMINOLOGIE

• Preuve tangible: données démontrant l’existence ou la véracité de

quelque chose.
• Spécification: document formulant des exigences
• Vérification: confirmation par des preuves tangibles que les exigences
spécifiées ont été satisfaites.
• Validation: confirmation par des preuves tangibles que les exigences pour
une utilisation spécifique ou une application prévues ont été satisfaites.
 VOCABULAIRE ET TERMINOLOGIE
 Management de projet
La planification, organisation, contrôle , surveillance et documentation de
tous les aspects d’un projet
 Plan de management projet
Un document spécifiant le nécessaire pour satisfaire les objectifs du projet
Note: le plan projet devrait inclure le plan qualité ou faire référence à ce- ci
 Plan qualité
Document spécifiant quelles procédures et ressources associées doivent être
appliquées par qui et quand pour un projet, un produit, un processus, ou un
contrat particulier
Objectif et structure du référentiel
APQP
 Objectif du référentiel APQP

• C’est une Présentation des lignes directrices développées par

Chrysler, Ford et GM en ce qui concerne:
– La planification anticipée de la qualité produit
– Elaboration et gestion des plans de surveillance
orientées vers les fournisseurs internes et externes
• Avantage:
– Réduction de la complexité d’approche portant sur la planification
de la qualité de produit pour les clients et les fournisseurs
– Guide pour les fournisseurs pour s’ acquitter convenablement de
l’approche APQP .
 Structure du référentiel APQP

* Introduction
 Le cycle de l‘APQP
 La matrice de responsabilité
 Les fondements de l‘APQP
* Planifier et définir le programme: Chapitre 1.0
* Conception et développement du produit: chapitre
2.0
* Conception et développement du processus: chapitre
3.0
 Structure du référentiel APQP

* Validation du Produit et de processus: chapitre 4.0

* Retour d‘information , évaluation et actions
correctives: chapitre 5.0
* Méthodique d‘élaboration du plan de surveillance
Annexes A-L
* Check listes techniques d‘analyse, caractéristiques
spéciales , formulaires…etc.
 Structure du référentiel APQP

APQP

CHAPITRE 5.0
CHAPITRE 2.0

CHAPITRE 6.0
CHAPITRE 1.0

CHAPITE 3.0

- DESIGNATION DE L‘EQUIPE CHAPITE 4.0

- INGENIEURIE SIMULTANEE
- DETERMINATION DU SCOPE - PLANS DE SURVEILLANCE
- TEAM WORK - RESOLUTION DES PROBLEMES
- FORMATION - CHART PLAN DE L‘APQP
- IMPLICATION CLIENT ET ORGANISME - PLANNINGS ISSUS DU CHART PLAN
 Introduction: le cycle de l‘APQP

Le cycle APQP est une représentation graphique de la

typique boucle PDCA (voir grahique):
 Démontrant les différentes phases en relation
séquentielle représentant les timings planifiés pour
exécuter les activités&fonctions associées

 Illustre la convergence vers l‘amélioration continue

 Peut guider que au succès , si les expériences et les
expertises issues de projets finalisés sont identifiées en
tant que données d’entrée pour les projets futurs.
 Introduction: le cycle de l‘APQP

 Porte l‘accent sur:

 La planification anticipée: les trois premiers quartiers (Plan, Do, check)

repose sur les étapes planification jusqu’au validation du produit et
processus
 L’implémentation: le dernier quartier (Act) concerne l’ évaluation des
résultat sur deux volets:
1. la satisfaction des clients envers ces exigences
2. l’identification des pistes d’amélioration.
 Introduction: la matrice de responsabilité

 Soutient les fournisseurs dans la définition de leurs domaines

d’application relatifs à leurs responsabilités dans la planification

 Aide les fournisseurs à identifier les chapitres applicables du référentiel

APQP
 Introduction: la matrice de responsabilité
Fournisseur avec Fournisseur sans Prestataire
responsabilité de responsabilité de
conception de
de service traitement
conception produit thermique, stockage
produit
(seulement production) produit
transportation
Definition du scope X X X
1.0: planifier et définir le
programme de X
conception
2.0: conception et
développement Produit X
2.13: faisabilité X X X
3.0: conception et
développement X X X
processus
4.0: Validation produit et
processus X X X
5.0: Feedback,
évaluation et actions X X X
correctives
6.0: Elaboration du plan
de surveillance X X X
 Introduction: les bases de l‘APQP

• C‘est quoi l‘APQP?

– Une méthode structurée pour définir et introduire les activités
nécessaires relatives au déroulement de la planification pour
assurer que le produit satisfera les exigences du client.
• Quelle est la finalité de l’APQP?
– Assurer et garantir que toutes les étapes sont convenablement et
complètement accomplies dans les délais prédéfinis.
 Introduction: les basiques de l‘APQP

• Quelques avantage de l’APQP:

– Un moyen orienté objectifs pour satisfaire le client
– Identification avancée d’éventuelles modifications
– Eviter des modifications retardés
– Livraison à temps d’un produit de qualité avec les moindres couts.

 Le déroulement efficace de l‘APQP dépend de l‘engagement de la

direction pour la réussite de toute les phases de l’APQP
 Désignation de l‘équipe

APQP

CHAPITRE 5.0
CHAPITRE 2.0

CHAPITRE 6.0
CHAPITRE 1.0

CHAPITE 3.0

- DESIGNATION DE L‘EQUIPE CHAPITE 4.0

- INGENIEURIE SIMULTANEE
- DETERMINATION DU SCOPE - PLANS DE SURVEILLANCE
- TEAM WORK - RESOLUTION DES PROBLEMES
- FORMATION - PRODUCT QUALITY TIMING PLAN (PQTP)
- IMPLICATION CLIENT ET ORGANISME - PLANNINGS ISSUS DU PQTP
 Designation de l‘équipe

• Le premier pas à aborder tout au début de l‘APQP est la

désignation d‘une équipe multidisciplinaire avec un chef
projet
• Cette équipe devrait comprendre les finalités relatives aux
fonctions suivantes (selon le cas):
 développement  Production
 Contrôle de produit acheté  Achat
 Qualité  service après vente
 Fournisseur  Client
 Définition et détermination du scope

APQP

CHAPITRE 5.0
CHAPITRE 2.0

CHAPITRE 6.0
CHAPITRE 1.0

CHAPITE 3.0

- DESIGNATION DE L‘EQUIPE CHAPITE 4.0

- INGENIEURIE SIMULTANEE
- DETERMINATION DU SCOPE - PLANS DE SURVEILLANCE
- TEAM WORK - RESOLUTION DES PROBLEMES
- FORMATION - CHART PLAN DE L‘APQP
- IMPLICATION CLIENT ET ORGANISME - PLANNINGS ISSUS DU CHART PLAN
 Définition et détermination du scope

• Juste au début de la première phase du projet il est indispensable que

l’équipe projet identifie les exigences et les attentes explicites et
implicites du client.
– L’équipe doit au minimum avoir défini et abordé les différents aspects
suivants:
• Nomination du chef de projet
• Définition de responsabilités et Tâches de chaque membre de l’équipe
• Identification des clients internes et externes de l’organisme
• Identification des exigences clients liées
• Identifier les fournisseurs à impliquer dans le projet
• Traduire les exigences client en langage technique interne de l’organisme
• Mener l’étude de faisabilité (relative au produit et processus) :
• Déterminer les couts et définir le délais relatifs au projet
• Définir la méthode de la documentation relative au projet
 Team to team: communication
externe

APQP

CHAPITRE 5.0
CHAPITRE 2.0

CHAPITRE 6.0
CHAPITRE 1.0

CHAPITE 3.0

- DESIGNATION DE L‘EQUIPE CHAPITE 4.0

- INGENIEURIE SIMULTANEE
- DETERMINATION DU SCOPE - PLANS DE SURVEILLANCE
- COMMUNICATION EXTERNE - RESOLUTION DES PROBLEMES
- FORMATION - CHART PLAN DE L‘APQP
- IMPLICATION CLIENT ET ORGANISME - PLANNINGS ISSUS DU CHART PLAN
 Team to team: communication externe

• Le team APQP de l‘organisme doit établir une voie de

communication efficace avec les teams de leurs clients et
ce lui de leurs fournisseurs
 La communication peut inclure des meetings réguliers
 L’étendue de contacts inter-teams dépend de nombre et
de nature de problèmes et sujet à aborder
 FORMATION

APQP

CHAPITRE 5.0
CHAPITRE 2.0

CHAPITRE 6.0
CHAPITRE 1.0

CHAPITE 3.0

CHAPITE 4.0
- DESIGNATION DE L‘EQUIPE - INGENIEURIE SIMULTANEE
- DETERMINATION DU SCOPE - PLANS DE SURVEILLANCE
- TEAM WORK - RESOLUTION DES PROBLEMES
- FORMATION - CHART PLAN DE L‘APQP
- IMPLICATION CLIENT ET ORGANISME - PLANNINGS ISSUS DU CHART PLAN
 FORMATION
• La réussite d’un projet APQP dépend d’un
programme de formation qui couvre la
communication de toutes les exigences et
tous les aspect de la conception et de
développement qui sont nécessaires pour
satisfaire les attentes du client.
 Implication du client et du fournisseur

APQP

CHAPITRE 5.0
CHAPITRE 2.0

CHAPITRE 6.0
CHAPITRE 1.0

CHAPITE 3.0

CHAPITE 4.0
- DESIGNATION DE L‘EQUIPE - INGENIEURIE SIMULTANEE
- DETERMINATION DU SCOPE - PLANS DE SURVEILLANCE
- TEAM WORK - RESOLUTION DES PROBLEMES
- FORMATION - CHART PLAN DE L‘APQP
- IMPLICATION CLIENT ET ORGANISME - PLANNINGS ISSUS DU CHART PLAN
 Implication du client et de
l’organisme

• Le client primaire peut initier un APQP_processus avec un

organisme. De ce fait l’organisme doit gérer ce processus
tout en adaptant une approche multidisciplinaire. Les
organismes doivent laisser appliquer la même démarche
par leurs fournisseurs.
 Ingénierie simultanée

APQP

CHAPITRE 5.0
CHAPITRE 2.0

CHAPITRE 6.0
CHAPITRE 1.0

CHAPITE 3.0

- DESIGNATION DE L‘EQUIPE CHAPITE 4.0

- INGENIEURIE SIMULTANEE
- DETERMINATION DU SCOPE - PLANS DE SURVEILLANCE
- TEAM WORK - RESOLUTION DES PROBLEMES
- FORMATION - CHART PLAN DE L‘APQP
- IMPLICATION CLIENT ET ORGANISME - PLANNINGS ISSUS DU CHART PLAN
 Ingénierie simultanée

• Est une méthode multidisciplinaire dont des équipes

fournissent des efforts parallèles vers des objectifs
communs.
• Remplace l’approche séquentielle des phases dont
l’exécution d’une phase dépend de la finalisation de la
phase juste précédente.
• Pourquoi?: pour accélérer la finalisation du projet tout en
assurant la satisfaction des exigences déterminées;
 Plans de surveillance

APQP

CHAPITRE 5.0
CHAPITRE 2.0

CHAPITRE 6.0
CHAPITRE 1.0

CHAPITE 3.0

- DESIGNATION DE L‘EQUIPE CHAPITE 4.0

- INGENIEURIE SIMULTANEE
- DETERMINATION DU SCOPE - PLANS DE SURVEILLANCE
- TEAM WORK - RESOLUTION DES PROBLEMES
- FORMATION - CHART PLAN DE L‘APQP
- IMPLICATION CLIENT ET ORGANISME - PLANNINGS ISSUS DU CHART PLAN
 Plans de surveillance

• Sont die illustrations des

activités documentées
ayant pour but la
surveillance du produit et
des processus
• Il existe trois phases
distinctes de plan de
surveillance (voir Déf. ISO
TS 16949 en face ):
 Résolution des problèmes

APQP

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CHAPITRE 2.0

CHAPITRE 6.0
CHAPITRE 1.0

CHAPITE 3.0

- DESIGNATION DE L‘EQUIPE CHAPITE 4.0

- INGENIEURIE SIMULTANEE
- DETERMINATION DU SCOPE - PLANS DE SURVEILLANCE
- TEAM WORK - RESOLUTION DES PROBLEMES
- FORMATION - CHART PLAN DE L‘APQP
- IMPLICATION CLIENT ET ORGANISME - PLANNINGS ISSUS DU CHART PLAN
 Résolution des problèmes
• Durant la phase de planification l’équipe projet doit s’attendre
à l’apparition de problèmes. De de fait :
 les problèmes rencontrés doivent etre illustré avec
responsabilités et délai de finalisation
 dans des cas critiques l’ équipe devrait adopter une méthode
de résolution spécifique
 Si applicable l’annexe B de référentiel APQP devrait etre
appliqué
 Plan qualité global de l’APQP

APQP

CHAPITRE 5.0
CHAPITRE 2.0

CHAPITRE 6.0
CHAPITRE 1.0

CHAPITE 3.0

- DESIGNATION DE L‘EQUIPE CHAPITE 4.0

- INGENIEURIE SIMULTANEE
- DETERMINATION DU SCOPE - PLANS DE SURVEILLANCE
- TEAM WORK - RESOLUTION DES PROBLEMES
- FORMATION - PLAN QUALITE GLOBAL DE L‘APQP
- IMPLICATION CLIENT ET ORGANISME - PLANNINGS ISSUS DU CHART PLAN
 Plan qualité global de l’APQP
La première activité organisationnelle de
l’ équipe projet APQP réside dans l’établissement
et la documentation d’un timing plan:
 l’équipe peut adopter l’approche indiquée dans l’annexe B
 L’étendue de planification des activités a mener et à documenter
dépend des aspect suivants:
* produit
* complexité
* exigences du client
Note: Tous le membres de l’équipe doivent se mettre d’accord sur les
événements et actions prévues et les délais de finalisation y associés
( chaque action devrait être associée avec un début et un fin et un état
d’avancement au cours du temps)
 THE CHART PLAN (en macro):
Conception
Liberation pré préserie
Introduction/ Prototype Start production serie
developpement (serie pilote)
libération

Planning Planning

Conception et develop. produit

Conception et develop. processus

Validation produit&processus

Production serie

Feedback, Evaluation et Action corrective

Planifier et definir Vérification de la

Vérification de la Validation Feedback, évaluation
programme concept.&dev.
concept.&dev. produit&processus Action corr.
(APQP) processusg
produit
 Plannings issus du CHART PLAN

APQP

CHAPITRE 5.0
CHAPITRE 2.0

CHAPITRE 6.0
CHAPITRE 1.0

CHAPITE 3.0

CHAPITE 4.0
- DESIGNATION DE L‘EQUIPE - INGENIEURIE SIMULTANEE
- DETERMINATION DU SCOPE - PLANS DE SURVEILLANCE
- TEAM WORK - RESOLUTION DES PROBLEMES
- FORMATION - CHART PLAN DE L‘APQP
- IMPLICATION CLIENT ET FORNISSEUR - PLANNINGS ISSUS DU CHART PLAN
 Plannings issus du CHART PLAN

• L’équipe projet doit adapter les plannings des

activités conformément aux modifications de
telle sorte que les exigences du client seront
satisfaites.
• L’équipe de projet doit gérer les activités
planifiées conformément aux délais prescrits
par le client.
CHAPITRE 1: PLANIFIER ET DEFINIR LE
PROGRAMME
 Chapitre 1:Planifier et définir le programme APQP

APQP
CHAPITRE 1.0

CHAPITRE 5.0
CHAPITRE 2.0

CHAPITRE 6.0
CHAPITE 3.0

CHAPITE 4.0
- DESIGNATION DE L‘EQUIPE - INGENIEURIE SIMULTANEE
- DETERMINATION DU SCOPE - PLANS DE SURVEILLANCE
- TEAM WORK - RESOLUTION DES PROBLEMES
- FORMATION - CHART PLAN DE L‘APQP
- IMPLICATION CLIENT ET ORGANISME - PLANNINGS ISSUS DU CHART PLAN
 Phase 1:Planifier et définir le programme APQP

• Tâches:
 Identification des exigences et besoins clients et établir en
conséquence un plan projet
 Converger les efforts vers la satisfaction de clients et fournir
un produit mieux que les concurrents
 S’assurer que les exigences clients sont bien identifiées ,
déterminées et comprise par l’équipe
 Phase 1: Définition et planification du projet

Input Output
 Ecoute client( voix du client )  Objectifs de la conception
 Etude de marché  Objectifs relatifs à la
 Performance en fiabilité et à la qualité
Garantie et qualité  Nomenclature préliminaire
 Experience de l‘équipe composants ( BOM) bill of
 Buisness plan et la strategie Phase 1 materials
de marketing  Synoptique préliminaire de

Phase 2
 Benchmark- (données processus de fabrication
relatives au Produit et Définition et  Liste des caractéristiques
processus spéciales
 Innovations technologiques planification  Cahier des charges
technique s
 Etude de Fiabilité de produit du projet  Soutien de la direction

 Consignes et exigences du
client (input client)
 Phase 1: Inputs (Données d‘entrée)

• Ecoute client (voix client)

– La voix du « client »Englobe: des plaintes ,des Réclamations, des
conseils ,des recommandations, données et retour d‘info du client,
Certaines Méthodes de collecte de ces informations apparaissent
telles que :
Entretiens avec les clients
Questionnaires et enquêtes clients
Etude de la qualité des produits concurrentiels.
Rapport de Garantie
Indicateurs de capabilité( au travers SPC)
Résultat de qualité en interne
Rapports de résolution de problèmes
Plaintes clients et les rejets.
Exigence légales et règlementaires.
 Phase : Inputs

• Prestations de garantie et informations relative à la qualité

– Rapport de produits zéro défauts
– Rapports de prestation de garantie
– Rapport de qualité interne
– Retour clientèle et leur analyse
• Expérience de l’équipe
– Conception et développement issus de projets antécédents
– Plan d‘expérience et essai
– Recommandations de la direction
 Phase 1: Inputs (données d‘entrée)

• Buisness plan et Strategie de marketing qui forme le cadre

principal du plan projet et du plan qualité

– buisness plan
– Strategie de marketing
 Exigences en matière de
délai  Clients ciblés
 coûts  Caractéristiques
commerciales
 Investissements
 Concurrents
 Positionnement vis à vis du
principaux
produit à fournir
 Moyens de concept&devel.
 Phase 1: Inputs (données d‘entrée)

• Données de benchmarking relatives au produit et processus

– Benchmarking (Annexe B)
• Méthode systémique de comparaison aves les meilleurs dans le
marché
• Fournit des données d’entrée pour fixer des objectifs
mesurables
• Fournit de détecter les faiblesses et les points forts de
l’organisation ainsi que les opportunité et les pistes
d’amélioration
 Phase 1: Inputs (données d‘entrée)

• Innovation technologique
• Innovations techniques
• Les matériaux avancés

– Tous ces infos doivent alimenter << la phase 1 >> du

projet APQP
 Phase 1: Inputs (données d‘entrée)

• Détermination de la fiabilité
– Fréquence de réparation ou bien rechange de composant durant
une période bien déterminée
(Mean Time Between Failures, MTBF)
– Les Résultats d‘essais de fiabilité et de durabilité
• Exigences clients
Les exigences du prochain client doivent être supplémentairement
identifiés et appliquées de ce fait il faut déterminer :
– Infos relatives aux besoins et attentes
 Phase 1: Outputs (données de sortie)

• Objectifs de conception et de développement

Transformation de l‘ECOUTE client en objectifs de conception et
développement ( objectifs de fiabilité et objectifs de qualité)
mesurables via des Tests et des Essais

– Objectifs de fiabilité reposent sur: – Objectifs de qualité

 Besoins et attentes clients reposent sur
 Objectifs projets  Amélioration continue
 Résultats de Benchmarking Touchant :
Exp.: PPM , réduction de rebuts,
variabilité de caractéristiques
techniques,
 Phase 1: Outputs (données de sortie)

• Nomenclature préliminaire:
– Repose sur critères d‘acceptation produit et processus
– Se réfère à une liste des fournisseurs concernés
– Forme la base de détermination de caractéristiques de produit et
de processus préliminaires
• Synoptique de fabrication préliminaire ( gamme)
( process Flow Chart préliminaire )
C ’est la représentation sous forme de logigramme de l‘enchainement des
étapes de fabrication
– Se base sur la nomenclature préliminaire produit et les critères
d‘acceptation prédéfinis de produit et de processus
 Phase 1: Outputs (données de sortie)

• Liste préliminaire des caractéristiques spéciales (voir définition de l‘ISO TS

16949)
• Le recensement de ces caractéristiques peut se baser sur:
• Critères d’acceptation du produit basées sur les besoins et
attentes du client
• Identification des objectifs de fiabilité
• Identification des caractéristiques produits et processus envisagés
• Résultats des AMDE (FMEA‘s ) de produits similaires
 Phase 1: Outputs (données de sortie)

• Cahier des charges techniques (Product Assurance Plan)

• Elaboration d‘un plan projet
• Détermination des exigences en terme de fiabilité, durabilité et
objectifs qualité
• Evaluation de nouvelle technologie , Matériaux, application
(test ,essai, simulation), Emballage, aspect environnementaux ,
et tout autre aspect identifié en tant que risque sur l’atteinte
des objectifs définis
• Résultats de l’Analyse FMEA
• Déterminations des exigences internes en se basant sur des
standards techniques
 Phase 1: Outputs (données de sortie)

• Soutien de la direction:
• Le Team devrait communiquer les resultats issus de chaque
phase
• Le retour d‘info de la direction doit être documentée
• La participation de la direction au réunions relatives aux
revues (état d‘avancement de projet) de projet est un clef
important pour la réussite du projet
Phase 2: Conception et développement
produit
 Phase 2: Conception et développement
produit

APQP
CHAPITRE 2.0

CHAPITRE 5.0

CHAPITRE 6.0
CHAPITRE 1.0

CHAPITE 3.0

CHAPITE 4.0
- DESIGNATION DE L‘EQUIPE - INGENIEURIE SIMULTANEE
- DETERMINATION DU SCOPE - PLANS DE SURVEILLANCE
- TEAM WORK - RESOLUTION DES PROBLEMES
- FORMATION - CHART PLAN DE L‘APQP
- IMPLICATION CLIENT ET ORGANISME - PLANNINGS ISSUS DU CHART PLAN
 Que cherchons nous à maîtriser dans la
phase2.0?

 Les exigences nécessaires au développement produit sont connues .

 La faisabilité des produits à développer est assurée ( la faisabilité de

la fabrication a – t – elle été évaluée de manière transversale,
suivant les exigences définies pour le produit ?

 La gestion des fournisseurs est prise en compte pour les articles

achetés .
 Phase 2: Conception et développement produit
• Tâches:
– Définition de particularités et de caractéristiques de la C&D dans
sa plus proche forme finale
– Fabrication de Prototypes pour vérifier, que le produit satisfait les
exigences du client (Vérification de la conception)
– Définir et déterminer les caractéristiques spéciales du produit et
du processus
– Contrôle des exigences techniques et autres informations
techniques y associées
– Identification des problèmes potentiels qui peuvent se manifester
dans la futur production via une étude de faisabilité et d’un plan
de surveillance <<prototype >>
 Phase 2: Conception et développement produit

Inputs Outputs
 Objectifs de la  Design-FMEA (AMDEC
conception Produit)
 Développement da la fabrication
 Objectifs relatifs à la et d‘assemblage
fiabilité et la qualité  Vérification de la conception
 Nomenclature  revue de la conception
 Control Plan – Prototypes
préliminaire composants
Phase 2  Plans techniques

Phase 3
 Synoptique préliminaire  Spécifications techniques et
de processus de Conception et spécifications matières
fabrication  Modification des spécifications
développement et plans
 Liste des caractéristique produit APQP outputs
spéciales  Besoin en nouveaux outillages
 Cahier des charges et moyens
 Caractéristiques spéciales
techniques  Besoins en moyens de mesures
et contrôles
 Engagement de l‘ équipe en
matière de faisabilité et soutien
de la direction
 Phase 2: conception et développement
produit (Outputs)
• AMDEC-Produit (Design-FMEA)
 Méthode analytique pour d’évaluation de la probabilité
de l’apparition de défaillance potentielles et de leurs
effets
 Donne à l’équipe la possibilité d’ évaluer la pertinence et
l’adéquation des caractéristiques spéciales déterminées
auparavant
 Phase 2: conception et développement
produit (Outputs)

• Conception compatible avec les dispositions de fabrication et

d‘assemblage
– But: optimisation du rapport entre la fonctionnalité et la capabilité de
<<fabrication et assemblage>> résultant de la conception. De ce fait
au minimum les suivant aspects doivent être considérés

 Design, concept, Fonction  Tolérances

et robustesse envers  Exigences de
dispersion du procédé de performances
fabrication  Nombre de composants
 Etat du Processus de  Paramètres de procédé
fabrication et d‘assemblage
 Handling de la matière
 Phase 2: conception et développement produit (Outputs)

• Vérification de la conception
– Confirmation que le produit conçu satisfait les exigences du client
• Revue de la conception
Se sont des réunions à des intervalles planifiées sous la
direction de département de la conception pour contrôler
l’ état d’avancement de la conception en impliquant les
personnes concernées à cet effet. Pour ce faire , les
conditions suivantes doivent être prise en considération:
 Phase 2: conception et développement
produit (Outputs)

Points à vérifier lors de la revue :

• Exigences relatives aux << design et fonctionnalité>>
• Exigences relatives aux aspects de fiabilité et de confidentialité
• Fonctionnalité et interaction entre composants , sous -systèmes et systèmes
• Résultats des essais ,et de tests de simulation
• Résultat AMDEC
• Capabilité de la fabrication et assemblage conformément aux exigences
techniques prédéfinies
• Résultat de DoE (Design of Experiments, DOE: plan d’expérience) pour la
détermination de dispersion de caractéristiques de produit
• Les défauts apparus suite aux essais
• Etat d’avancement par rapport au planning
• Validation de produit et processus relative aux composants
 Phase 2: conception et développement
produit (Outputs)

• Control Plan – Prototype (pLan de surveillance)

– Une présentation de mesures dimensionnelles , test de
matériaux et test de performance qui doivent être
réalisées durant la phase de construction de prototype.
– Une Méthode à suivre sera présentée ultérieurement (Annexe A)
 Phase 2: conception et développement
produit (Outputs)

– Les contrôles de prototypes devraient englober les points

suivants:
• Respect des spécifications
• La prise en considération préalable de caractéristiques spéciales
de produit et processus
• Résolution des écarts détectés en commun accord avec le client
 Phase 2: conception et développement produit
(Outputs)

• Plans techniques (engineering drawings)

Les plans techniques du client contiennent des CS qui doivent être transmises
dans le plan de surveillance . Ces plans doivent être revue par l‘organisation en
termes d‘adéquation et de pertinence de leur contenu
• Si il n‘existe pas un plan du client , dans ce cas il faut s’assurer que
les plans de contrôle (controlling drawings):
• - identifient clairement les CS
– Sont compatibles avec les aspects d’assemblage, fonctionnalité,
durabilité et les exigences réglementaires applicables
– Existence des plans de composants individuels
– Les dimensions doivent être évaluer en termes de compatibilité
avec le procédé de fabrication ainsi avec les aspect de
mesurabilité.
 Phase 2: conception et développement
produit (Outputs)

• Les plans de contrôle doivent être revue a fin de

– S‘assurer qu‘ils prennent en compte les exigences en termes de
fonctionnalité, durabilité et les critères d‘aspects attributifs relatifs
aux différents composants du produit.
– S’assurer de détermination de taille d’échantillon (selon un plan
d’échantillonnage) , fréquence, critère d’acceptation de paramètres
ci-dessus
• La Taille d’échantillon et la fréquence de contrôles concernés doivent
êtres des éléments constitutifs du plan de surveillance
 Phase 2: conception et développement
produit (Outputs)

• Spécification matière
Supplémentairement aux spécification du plan et des exigences de
performance les matériaux doivent être vérifiés vis-à-vis des exigences
légales et règlementaires , environnementales, de manipulation, de
stockage. Ces caractéristiques devraient être inclus dans les plans de
surveillance.
• Modifications de plans et de spécifications
dans le cas de nécessité d’une modification , celle-ci doit être
communiquée à temps aux personnes concernées et doit être aussi
documentée d’une manière appropriée.
Les modifs doivent être engendrées d’une étude d’ impact durant dix
jours ouvrables
 Phase 2: conception et développement produit
(Outputs)

• Les nouvelles exigences en matière d‘outillages , équipements et installations

– L’équipe devrait s’assurer que les nouvels équipements et l’outillage sont

capables et livrés à temps . Le progrès des installations doit être surveillés
pour assurer leurs achèvement comme prévue.
– Respecter-vous à la liste de matériel , outillage annexe A-3 manuel APQP.
 Phase 2: conception et développement produit
(Outputs)

• Les caractéristiques spéciales (CS)

– La liste préliminaire des CS doit être révisée et si nécessaire mise à jour au

cours de traitement et d‘échanges des infos techniques .
– La cohérence et correspondances associées doivent être documentées
conformément au dispositions prévues dans le plan de surveillance.
– Exigences en matière des équipements de mesure et dispositifs de contrôle:
 Doivent être identifiées et traitées à temps à fin de pouvoir statuer à temps
sur la conformité des exigences prédéfinies dans le plan qualité.
 Phase 2: conception et développement produit
(Outputs)
• Engagement de l‘équipe pour la faisabilité et soutien de la direction

– Evaluation de la faisabilité du concept choisi jusqu’à cette étape

– L’équipe doit être satisfait du fait que la conception de produit
proposée et faisable en terme de production et d’assemblage , essai,
emballage , stockage, respect de délai, capacité de livraison ( quantité
et délai) et couts associés.
– Les preuves de faisabilité ci-dessus doivent documentées et en cas
d’écarts les actions nécessaires doivent être menées et réalisées à
temps ( si nécessaire la direction doit être impliquée à cet effet).
 Phase 3: conception et
développement de processus
 Phase 3: conception et développement
de processus

APQP

CHAPITE 3.0

CHAPITRE 5.0
CHAPITRE 2.0

CHAPITRE 6.0
CHAPITRE 1.0

- DESIGNATION DE L‘EQUIPE CHAPITE 4.0

- INGENIEURIE SIMULTANEE
- DETERMINATION DU SCOPE - PLANS DE SURVEILLANCE
- TEAM WORK - RESOLUTION DES PROBLEMES
- FORMATION - CHART PLAN DE L‘APQP
- IMPLICATION CLIENT ET ORGANISME - PLANNINGS ISSUS DU CHART PLAN
 Que cherchons nous à maîtriser dans la
phase3.0?

 Les exigences nécessaires au développement processus sont connues

 La faisabilité des processus à développer est assurée (La faisabilité de la fabrication a-t-elle été
évaluée de manière transversale, suivant les exigences définies pour le processus ? )

 Le plan de développement processus garantit la planification de toutes les activités essentielles

avec l'accord du client, en intégrant la prise en compte des ressources techniques et humaines
nécessaires.

La gestion des fournisseurs est prise en compte pour les articles achetés
 Phase 3: conception et développement de
processus

• Tâches:
– Développement compréhensif d‘un système effective de
production et d’un plan de surveillance y associé
• Pour assurer que les exigences et attentes du client
sont satisfaites ( vérification du processus de
fabrication)
• Cette phase est dépendante de la clôture réussite des
deux phases précédentes ( phase1 et phase 2)
 Phase 3: conception et développement de processus

Inputs
 Design-FMEA Outputs
 Developpement d‘un procedé de  Norme et directives
fabrication capable (et de d‘emballage
montage si applicable)  Evaluation du Systeme
 Constats de Verification qualité relatif au produit et
 Constats de Revue au processus( voir Annex 4)
 Control Plan – Prototypenbau  Process flow chart (Appendix
 Plans techniques A6)
 les Specifications  Layout de fabrication
 Specification MP  Recensement des CS dans
Phase 3

Phase 4
une table
 Modifs des plans et de specs  Process-FMEA
 Nouveaux besoins en outillages  Control Plan – préserie
et installation et équipements  instructions
 CS  Plan pour MSA
 Besoin en équipements de
 Plan pour capabilité
mesure et de contrôle
 Engagement de l‘équipe en préliminaire
matière de faisabilité et soutien  Instruction d‘emballage
de la DG  Soutien de la DG
Caractéristique spéciales
Caractéristique spéciales
Caractéristique spéciales
 Phase 4: validation du produit et du
processus

APQP

CHAPITE 4.0

CHAPITRE 5.0
CHAPITRE 2.0

CHAPITRE 6.0
CHAPITRE 1.0

CHAPITE 3.0

- DESIGNATION DE L‘EQUIPE - INGENIEURIE SIMULTANEE

- DETERMINATION DU SCOPE - PLANS DE SURVEILLANCE
- TEAM WORK - RESOLUTION DES PROBLEMES
- FORMATION - CHART PLAN DE L‘APQP
- IMPLICATION CLIENT ET ORGANISME - PLANNINGS ISSUS DU CHART PLAN
 Que cherchons nous à maîtriser dans la
phase4.0?

 Au cours de la phase d’ exécution , toutes les taches définies à

l’occasion de la planification du produit et du processus doivent être
mises en œuvre .

 Les modifications doivent être reconnues et prises en compte dans la

planification .

 Des revues doivent être conduites à des intervalles définis au cours de

la phase d’ exécution

 Si les objectifs ne sont pas atteints , des actions doivent être définies et
leurs efficacités vérifiées .
 Phase 4: Validation du produit et du processus
• tâches:
– Evaluation de respect des caractéristiques pour une
validation de processus de fabrication via un lancement de
production présérie
• Durant ce lancement test l’équipe devrait valider le processus sur
la base de:
– Que les consignes issues du plan de surveillance et process flow
chart sont respectés ( satisfaites)
– Que les exigences relatives au produit sont satisfaites (validation du
produit)
• À ce stade il faut identifier et résoudre les problèmes avant le
lancement de production en série.
 Phase 4: Validation du produit et du processus

Inputs Outputs
 Norme s et directives  Préserie
applicables aux préseries  MSA réalisées
 Evaluation qualitative du  Evaluation de capabilités
produit et processus processus de production
 Process flow chart  Liberation produit (product
 Layout atelier de production relaese)
 Table des CS Phase 4  Essai de validation produit
 Amdec Processus  Evaluation déemballage produit

Phase 5
 Control Plan – préserie  Control Plan – Serie
 Instruction de travail  Cloture de l‘APQP par la DG
 Plan pour les etudes MSA Validation
 Capabilité processus de
production produit et


Spécifications d‘emballage
Soutien de la DG
processus
 Phase 4: Validation du produit et du processus

Essai de production

L'essai de production doit être effectuée à l'aide d'outils de production,

l'équipement, l'environnement (y compris les opérateurs de production),
l'installation et le temps de cycle.

La validation de l'efficacité du processus de fabrication commence de

l'essai de production.

La quantité minimum pour un essai de production est généralement fixé

par le client, mais peut être dépassée par l'équipe APQP.
Phase 4: Validation du produit et du processus

But de l’Essai de production

• Pour valider MSA

• Faire une Etude préliminaire de capabilité Process
• c’est préparé pour le livrable Production Part Approval
• C’est validé les tests de la production
• Evaluation d’emballage
.
 Phase 4: Validation du produit et du processus

Etude préliminaire de capabilite de process

se refere au manuel PPAP

Evaluation d’emballage
.
• pour tout test de shipment (quand c’est faisable)les méthodes de test et
essai doivent évaluer la protection du produit contre les dommages
normales de transport et facteurs environnementaux défavorables
 …..et pour quel But?

Processus d’Homologation des Pièces

en Production,ou Présentation des
échantillons initiaux
La tentative d'exécution PPAP sans APQP!
 …..et pour quel But?

1) Conception du produit
2) Doc de modifications techniques en cours
3) Approbation technique du client
4) AMDEC produit
5) Synoptique du processus
6) AMDEC processus
7) Résultats dimensionnels
8) Résultat des essais matériaux et performance
9) Résultats de capabilité
10) Etudes d’analyse des systèmes de mesure
11) Doc prouvant la qualification des labo tiers
12) Plan de surveillance
13) Certificat de soumission
14) Rapport d’homologation d’aspect
15) Check-list des exigences matières en vrac
16) Echantillons du Produit
17) EI à retenir par le fournisseur
18) Support de contrôle (machines spéciales)
19) Enregistrements de conformité aux exigences des constructeurs
 Phase 5: Feedback, évaluation et actions
correctives

APQP

CHAPITRE 5.0
CHAPITRE 2.0

CHAPITRE 6.0
CHAPITRE 1.0

CHAPITE 3.0

- DESIGNATION DE L‘EQUIPE CHAPITE 4.0

- INGENIEURIE SIMULTANEE
- DETERMINATION DU SCOPE - PLANS DE SURVEILLANCE
- TEAM WORK - RESOLUTION DES PROBLEMES
- FORMATION - CHART PLAN DE L‘APQP
- IMPLICATION CLIENT ET ORGANISME - PLANNINGS ISSUS DU CHART PLAN
 Phase 5: Feedback, évaluation et actions correctives

• Taches:
– Analyse quantitative et qualitative des données pour déterminer des
actions correctives et des action de réduction de dispersion
– Evaluation de l‘efficacité de l‘APQP menée
– Pour les CS il faut qu’ils soient associés de preuves de capabilités
assignés par le client (exp. Cp et Cpk).
 Phase 5: Feedback, évaluation et actions
correctives
Amélioration
continue

Input Output
 Préserie  Reduction de dispersion
 Etudes MSA  Satisfaction client
 Etudes capabilités  Livraison et prestation de
 Product release service
 Essai de validation produit
 Evaluation d‘emballage Phase 5
 Control Plan – Serie
 PV de Cloture APQP par la DG
Feedback,
Evaluation et
actions
correctives
 Phase 5: Feedback, évaluation et actions correctives

Il s'agit de l'étape de production de composants ou les outputs

vont être évalués tenant compte de toutes les causes de
variabilité que ca soit des causes spéciales ou cause communes.

C'est aussi le moment d’évaluer l'efficacité de l‘APQP.

La base d’ évaluation a ce stade est le plan de contrôle pour les

variables et pour les attributs.
 La relation entre capabilités et PPM

Cpk= (Ts- Moyenne) / 3 xSigma

 Phase 5: Feedback, évaluation et actions correctives

Variation réduite
 Utiliser le control chart ou des outils statistiques

 Identifier les variations de process

 Ne pas se limiter aux causes speciales ou causes
communes.

 Comprendre et reduire la variabilité liée aux causes

communes.

 Analyser la variabilité

 Adresser l’ecart avec un plan d’action

 L’impact est important sur les couts

 Phase 5: Feedback, évaluation et actions correctives
Satisfaction du client.

Une phase ou on peut évaluer l’efficacité de l’APQP.

C'est un stade où il y’a à la fois apprentissage pour le client et

pour le fournisseur.

Phase nécessitant la participation du fournisseur pour supporter

le client a utiliser le produit dans son environnement

Pensez a avoir une relation mutuellement bénéfique entre le

client est le fournisseur.

Démontrer la capabilite de process au client.

 Phase 6: Méthode d’élaboration du plan
de surveillance

APQP

CHAPITRE 6.0
CHAPITRE 5.0
CHAPITRE 2.0
CHAPITRE 1.0

CHAPITE 3.0

- DESIGNATION DE L‘EQUIPE CHAPITE 4.0

- INGENIEURIE SIMULTANEE
- DETERMINATION DU SCOPE - PLANS DE SURVEILLANCE
- TEAM WORK - RESOLUTION DES PROBLEMES
- FORMATION - CHART PLAN DE L‘APQP
- IMPLICATION CLIENT ET ORGANISME - PLANNINGS ISSUS DU CHART PLAN
 CONCLUSION

• APQP est une planification de la qualité orientée

client , qui a les avantages suivantes:
– Maitrise des ressources dans le but d’assurer l’atteinte la
satisfaction client
– Affectation efficace des ressources durant la planification
anticipée de la qualité et réduction de rebut dans la production
– Identification avancée d’éventuelle changements nécessaires et
illimitation d’éventuel changement retardé
– Respect de délai de finalisation par revue de projet
– Echange d’info et d’expertise entre les concernés
– Uniformité d’utilisation de la documentation et les méthodes
applicables
Méthode d’élaboration de plan de
surveillance
(voir Module complémentaire APQP_Control plan)