ORGANISATION DE MAINTENANCE MI-03
Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité
AMDEC
I- Définition :
C’est un outil d’analyse qui permet de construire la qualité des produits fabriqués ou des services rendus et
favorise la maîtrise de la fiabilité en vue d’abaisser le coût global. Elle est régie par la norme NF X 60-510.
Elle est applicable :
A un produit : AMDEC produit,
A un processus : AMDEC processus,
A un système de production : AMDEC moyen de production.
Nous allons nous intéresser à l’AMDEC moyen de production ou AMDEC MACHINE.
Analyse de la conception d'un produit pour
améliorer la qualité et la fiabilité
prévisionnelle.
Les solutions technologiques
doivent correspondent au cahier
des charges.
Cette AMDEC est rédigée sous la
responsabilité du bureau d'études.
A.M.D.E.C.
Analyse des Modes de Les conséquences des défaillances sont
Défaillance de leurs Effets visibles par le client.
et leur Criticité
Analyse des opérations de production pour Analyse de fonctionnement du moyen pour améliorer la
améliorer la qualité de production, par voie de disponibilité (fiabilité et maintenabilité) et la sécurité. A ce
conséquence la qualité du produit ou du service stade est pris en compte la fiabilité opérationnelle (issue des
rendu. historiques).
Cette AMDEC est rédigée sous la Cette AMDEC est rédigée sous la
responsabilité du bureau des responsabilité du service de maintenance.
méthodes de fabrication.
Les conséquences des défaillances ne sont visibles que par
Les conséquences des défaillances peuvent être la production.
visibles par le client.
L'AMDEC est également un des outils de l'amélioration continue. Les exigences de la norme ISO 9000
portent sur la capacité à s'améliorer de manière continue.
Le PDCA (Plan, Do, Check, Action) est la base de la logique d'amélioration continue. L'AMDEC est un outil
d'amélioration continue dans le chapitre de la prévention. La logique d'amélioration continue va reposer sur
la répétition à opérer pour mener à bien les AMDEC.
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II- OBJECTIF DE L’AMDEC
OBJECTIF PRINCIPAL :
OBJECTIFS INTERMEDIAIRES :
En maintenance, l’objectif de l’AMDEC Machine est d’aboutir à la réalisation de :
ETABLIR DES PLANS DE MAINTENANCE
PREVENTIVE
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III- AMDEC ET DISPONIBILITE
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IV- DEMARCHE DE MISE EN ŒUVRE DE L’AMDEC :
ETAPE 1 : INITIALISATION
- Définition du système à étudier
- Définition de la phase de fonctionnement
- Définition des objectifs à atteindre
- Constitution du groupe de travail
- Etablissement du planning
- Mise au point des supports de l'étude
ETAPE 2 : DECOMPOSITION FONCTIONNELLE
- Découpage du système
- Identification des fonctions des sous-ensembles
- Identification des fonctions des éléments
ETAPE 3 : ANALYSE AMDEC
Phase 3a : analyse des mécanismes de défaillance
- Identification des modes de défaillance
- Recherche des causes
- Recherche des effets
- Recensement des détections
Phase 3b : évaluation de la criticité
- Estimation du temps d'intervention
- Evaluation des critères de cotation
- Calcul de la criticité
Phase 3c : proposition d'actions correctives
- Recherche des actions correctives
- calcul de la nouvelle criticité
ETAPE 4 : SYNTHESE
- Hiérarchisation des défaillances
- Liste des points critiques
- Liste des recommandations
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V- POSITION DE L’AMDEC DANS UNE DEMARCHE D’AMELIORATION CONTINUE :
La pratique de l’AMDEC devra être itérative, car c'est dans la répétition de cette méthode que se fera
l'amélioration continue. Une AMDEC devra être poursuivie et complétée, durant le cycle de vie du produit, tant
que le procédé évolue.
VI- TERMINOLOGIE DE L’AMDEC :
1- Modes de défaillance :
C’est la manière dont un système vient à ne pas fonctionner. Ils sont relatifs à la fonction de chaque
élément. Une fonction a 4 façons de ne pas être correctement effectuée :
Plus de fonction : La fonction cesse de se réaliser
Pas de fonction : La fonction ne se réalise pas lorsqu’on la sollicite
Fonction dégradée : La fonction ne se réalise pas parfaitement, altération de performances
Fonction intempestive : la fonction se réalise lorsqu’elle n’est pas sollicitée
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Composants électriques et
Modes de défaillances Composants hydrauliques Composants mécaniques
électromécaniques
- composant défectueux - rupture
Plus de fonction - composant défectueux
- circuit coupé ou bouché - blocage, grippage
- composant ne répondant
pas à la sollicitation dont il est - connexions / raccords
Pas de fonction l’objet débranchés
- connexions débranchées
- fils desserrés
- mauvaise étanchéité - désolidarisation
Fonction dégradée - dérive des caractéristiques
- usure - jeu
- perturbations (coups de
Fonction intempestive - perturbations (parasites)
bélier)
(perturbateur)
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MODES DE DEFAILLANCE GENERIQUES
1. Défaillance structurelle (rupture) 20. Ne démarre pas
2. Blocage physique au coincement 21. Ne commute pas
3. Vibrations 22. Fonctionnement prématuré
4. Ne reste pas en position 23. Fonctionnement après le délai prévu
5. Ne s'ouvre pas (retard)
6. Ne se ferme pas 24. Entrée erronée (augmentation)
7. Défaillance en position ouverte 25. Entrée erronée (diminution)
8. Défaillance en position fermée 26. Sortie erronée (augmentation)
9. Fuite interne 27. Sortie erronée (diminution)
10. Fuite externe 28. Perte de l'entrée
11. Dépasse la limite supérieure tolérée 29. Perte de la sortie
12. Est en dessous de la limite inférieure 30. Court-circuit (électrique)
13. Fonctionnement intempestif 31. Circuit ouvert (électrique)
14. Fonctionnement intermittent 32. Fuite (électrique)
15. Fonctionnement irrégulier 33. Autres conditions de défaillance
16. Indication erronée exceptionnelle suivant les
17. Ecoulement réduit caractéristiques du système, les
18. Mise en marche erronée conditions de fonctionnement et les
19. Ne s'arrête pas contraintes opérationnelles
2- Les causes de défaillance :
Il existe 3 types de causes amenant le mode de défaillance :
a. Causes internes au matériel
b. Causes externes dues à l’environnement, au milieu, à l’exploitation,
c. Causes externes dues à la main d’œuvre.
Composants électriques et
Causes de défaillance Composants hydrauliques Composants mécaniques
électromécaniques
- vieillissement
- composant HS (mort - contraintes mécaniques
- vieillissement
subite)
Causes internes matériel - composant HS (mort - fatigue mécanique
subite) - colmatage - états de surface
- fuites
- pollution (poussière, huile,
eau) - température ambiante - température ambiante
- chocs - pollution (poussières, - pollution (poussières,
Causes externes - vibrations huile, eau) huile, eau)
milieu exploitation - échauffement local - vibrations - vibrations
- parasites - échauffement local - échauffement local
- perturbations - chocs, coups de bélier - chocs
électromagnétiques, etc.
- conception
- montage - montage - fabrication (pour les
- réglages - réglages composants fabriqués)
Causes externes - contrôle - contrôle - montage
Main d’œuvre - mise en œuvre - mise en œuvre - réglages
- utilisation - utilisation - contrôle
- manque d’énergie - manque d’énergie - mise en œuvre
- utilisation
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MILIEU DOCUMENTATION ORGANISATION
ENVIRONNEMEN
T
Mauvaise
disponibilité
du système
HOMMES TECHNIQUE
D
3- Effets d’une défaillance :
Effet d’une défaillance
L’effet d’une défaillance est par définition, une conséquence subie par l’utilisateur. Il est
associé au couple (Mode/Cause de défaillance) et correspond à la perception finale de la
défaillance par l’utilisateur.
Exemples : Arrêt de la production, détérioration d’équipement, explosion etc.
Détection
Une cause de défaillance étant supposée apparue, le mode de détection est la manière par
laquelle un utilisateur (opérateur, ou agent de maintenance) est susceptible de détecter sa
présence avant que le mode de défaillance ne se soit produit complètement, c’est-à-dire
avant que l’effet de la défaillance ne puisse se produire.
Exemples : détection visuelle, température, odeurs, bruits, vibrations etc.
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4- CRITICITE D’UNE DEFAILLANCE :
La criticité est en fait la gravité des conséquences de la défaillance, déterminée par calcul.
Critère F
F : Fréquence d’apparition de la défaillance : elle doit représenter la probabilité
d’apparition du mode de défaillance résultant d’une cause donnée.
Critère N
N : Fréquence de non détection de la défaillance : elle doit représenter la probabilité de
ne pas détecter la cause ou le mode de défaillance avant que l’effet survienne.
Critère G
G : Gravité des effets de la défaillance : la gravité représente la sévérité relative à l’effet
de la défaillance.
EVALUATION DE CRITICITE
C=FxNxG
EXEMPLE DE GRILLES D’EVALUATION:
FREQUENCE : F NIVEAU DE ACTIONS CORRECTIVES A ENGAGER
1 1 défaillance maxi par an CRITICITE
2 1 défaillance maxi par trimestre
1 C < 10 Aucune modification de conception
3 1 défaillance maxi par mois Criticité Maintenance corrective
4 1 défaillance maxi par semaine négligeable
NON DETECTION : N 10 C < 20 Amélioration des performances de l’élément
1 Visite par opérateur Criticité Maintenance préventive systématique
2 Détection aisée par un agent de moyenne
maintenance 20 C < 40 Révision de la conception du sous-ensemble et du choix des
3 Détection difficile Criticité éléments
4 Indécelable élevée Surveillance particulière, maintenance
préventive conditionnelle /
GRAVITE (INDISPONIBILITE) : G prévisionnelle
1 Pas d’arrêt de la production 40 C < 64 Remise en cause complète de la conception
Criticité
2 Arrêt 1 heure interdite
3 1 heure < arrêt 1 jour
4 Arrêt > 1 jour
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VII- EXEMPLE D’AMDEC : SYSTEME DE GRAISSAGE CENTRALISE :
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