REPUBLIQUE E ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE POPULAIRE

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Université Mouloud MAMMERI de TIZI-OUZOU
TIZI

Faculté
aculté du Génie de la Construction
Département
épartement de Génie Mécanique

THESE DE DOCTORAT

O
Option: Génie Mécanique
Présenté par:
HAKEM AHMED

THEME

EFFETS DU MODE D’ELABORATION

D’ELA ET DE MATURATION
ATION SUR LES
PROPRIETES MECANIQUES
MECANIQUE ET LA MICROSTRUCTURE
RE DES ALLIAGES
DE FONDERIE Al-Si

Devant le jury composé de:

Mr. BEZZAZI Boudjemaa Professeur UMBB Président
Mr. BOUAFIA Youcef
oucef Professeur UMMTO Rapporteur
Mr ZERIZER Abdelatif Professeur UMBB Examinateur
Mr. HALEM Nacer Professeur UMMTO Examinateur
Mr ALIOUAT Mohammed Professeur UMBB Examinateur
Mr ZAZI Nacer M.C classe A UMMTO Examinateur

’
Date de la soutenance : 27/11/2014
7/11/2014 à 9h30 à la salle de lecture de la bibliothèque de la Faculté de Génie de la
Construction

Année Universitaire: 2014/2015

REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE
Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique
Université Mouloud Mammeri de Tizi-Ouzou

Faculté du Génie de la Construction

Département de Génie Mécanique

THESE DE DOCTORAT

Option: Génie mécanique

THEME
EFFETS DU MODE D’ELABORATION ET DE MATURATION SUR
LES PROPRIETES MECANIQUES ET LA MICROSTRUCTURE DES
ALLIAGES DE FONDERIE Al-Si

Proposé et dirigé par : Présenté par:

Professeur BOUAFIA Youcef HAKEM AHMED

ANNEE: 2014/2015
 REMERCIEMENTS

Ce travail a été réalisé à la SNVI en relation avec le Département de Génie

Mécanique, Université Mouloud Mammeri de Tizi-Ouzou, sous la direction de
Monsieur BOUAFIA Youcef, Professeur à l’UMMTO. En mon âme et conscience, Il
m’est impossible de ne pas commencer en premier lieu à adresser mes vifs
remerciements à Mr Y. BOUAFIA de m’avoir accepté au sein de son équipe du
LaMoMS et d’avoir proposé et dirigé ce travail.
Je tiens à lui témoigner toute ma gratitude pour sa disponibilité, la liberté et la
confiance qu’il m'a laissé dans la conduite de ma recherche, et pour tous les conseils
qu’il m’a prodigués durant cette étude.

Mr Y. BOUAFIA m'a également témoigné une confiance presque illimitée.

Je suis particulièrement reconnaissant à Mr BEZZAZI Boudjema, Professeur à

UMB Boumerdès, pour avoir accepté de présider le jury et examiner cette thèse de
doctorat.

Mes remerciements très particuliers s’adressent aussi aux membres du jury :

Mr ZERIZER Abdellatif et Mr ALIOUT Mohammed Professeurs à UMB Boumerdès,
Mr HALEM Nacer Professeur et Mr ZAZI Nacer Maître de Conférence classe A à
l’UMMTO, qui ont accepté de juger ce modeste travail.

Diverses personnes ont contribué, de près ou de loin, à la réalisation de ce travail.

Au travers de ces deux pages, je tiens à leur exprimer mes sincères remerciements.

En particulier, ma pensée va à Mrs BOUHACI Ahmed Fondeur très expérimenté,

FARES responsable administratif et NAÏLI Smaïl responsable principale de l’unité
fonderie Aluminium de la SNVI de Rouiba, qu’ils trouvent ici l’expression de ma
reconnaissance pour tout ce qu’ils m’ont fait.
 Je ne saurais oublier tous les travailleurs de la S.N.V.I. de Rouiba, unités contrôle et
fonderie aluminium qui coulaient ce métal précieux et magique pour me fabriquer de
jolies éprouvettes, et toujours avec le sourire. Je les remercie sincèrement.

Que les personnes du Laboratoire de Métallurgie de l’Entreprise Electro-

Industries de Fréha de Tizi-Ouzou que j’ai pu rencontrer à l’occasion de ce travail
soient également assurées de mes vifs remerciements.

Je souhaiterais y associer tout le personnel de la bibliothèque du Génie-Mécanique

ainsi que celui du Hall de technologie, qui m’ont accueilli avec confiance et chaleur,
manifestant beaucoup de considération et respect à mon égard.

Enfin, pour être fidèle à moi-même, je voudrais rendre hommage à tous mes
professeurs du primaire, du collège, du secondaire, du supérieur et de la
post-graduation qui ont contribué à ma formation de loin ou de près. Aux personnes
consciencieuses qui se respectent et qui croient à la loi du meilleur.

Il y a encore de nombreuses personnes que je voudrais remercier pour tous les bons
moments que nous avons passés ensemble durant ces dernières années, en particulier,
je pense plus particulièrement aux anciens des années 1970,1980 et de la post
graduation qui se reconnaitront d’eux même. Si ma mémoire est défaillante, que les
oubliés me pardonnent !

A tous et à toutes, recevez mes meilleurs respects et considérations.

 DEDICACES

Je dédie ce travail à toute ma famille :

A la mémoire de mon père et de ma mère qui ont beaucoup souffert pour moi, qui
m’ont tout donné pour devenir l’homme que je suis aujourd’hui et qui m’ont témoigné
d'un grand amour. Reposés en Paix, que DIEU vous bénisse et vous protége au-delà.

A la mémoire de mon grand frère Méhéna et de mes grands-parents, paix pour leur
âme.

A ma petite famille,

A mes frères et sœur,

A ma belle famille,

A tous ceux que j'aime ...

« Le futur appartient à ceux qui croient à la beauté de leurs rêves. »

Eleanor Roosevelt
 « On commence par dire « Cela est impossible » pour se dispenser de le tenter; et
cela devient impossible, en effet, parce qu’on ne le tente pas »
Fourier

La mécanique est un océan sans profondeur. D’une part, les mathématiques, la

physique et la chimie : sciences fondamentales, d’autre part, le dessin industriel, la
mécanique rationnelle, la construction mécanique, la résistance des matériaux, la
mécanique des fluides, la thermique, la thermodynamique, la physique et les sciences
des matériaux, la métallurgie, l’électrotechnique, l’automatisme, l’électronique, les
télécommunications et l’informatique…sciences technologiques sont des fleuves qui
alimentent cet océan de frontières illimitées.
Pour bien assimiler la mécanique dont les structures aérospatiales, aéronavales,
ferroviaires, routières, navales et de construction de toute sorte de machines
envahissent notre vie quotidienne, il est impérativement nécessaire de connaître ses
deux principales bases qui sont les sciences fondamentales et technologiques pour
pouvoir ensuite interpréter et discuter dans les détails les phénomènes physiques, à
l’échelle microscopique, qui se produisent lors de l’étude du thème « Effets du mode
d’élaboration et de maturation sur les propriétés mécaniques et la microstructure
des alliages de fonderie Al-Si » qui est une petite rivière qui se jette respectivement
dans une grande qui se déverse à son tour dans un fleuve.
Ahmed HAKEM GM UMMTO

« Je laisse aux nombreux avenirs, non à tous, mon jardin aux sentiers qui
bifurquent »
Borges, Fictions
Table des matières
INTRODUCTION GENERALE 1

PARTIE I - APERÇU BIBLIOGRAPHIQUE 06

CHAPITRE.I.1 - ALUMINIUM ET SES ALLIAGES 06

I.1.1. INTRODUCTION 06
I.1.2. PROPRIETES DES TROIS PRINCIPAUX CONSTITUANTS LES ALLIAGES
Al-Si-Mg 07
I.1.3. SYSTEME DE GLISSEMENT DES TROIS PRINCIPALES STRUCTURES
CRISTALLINES 07
I.1.4. INFLUENCE DES ELEMENTS D’ALLIAGE 07
I.1.4.1. Sur les différentes propriétés 07
I.1.4.2. Introduction 08
I.1.4.3. Influence du silicium 08
I.1.4.4. Influence du magnésium 09
I.1.5. PROPRIETES DE MISE EN FORME 09
I.1.6. PRINCIPAUX ALLIAGES DE FONDERIE 09

I.1.7. ALLIAGES DE FONDERIE Al - Si 10

I.1.7.1. Introduction 10

I.1.7.2. Moulages en sable 10

I.1.7.3. Moulages en coquille 11

I.1.8. DIAGRAMME D’EQUILIBRE Al-Si 11

I.1.9. IMPORTANCE DES TROIS PRINCIPAUX ELEMENTS FORMANTS LES

ALLIAGES Al-Si-Mg 12

CHAPITRE.I.2 - ELABORATION INDUSTRIELLE DES ALLIAGES

D’ALUMINIUM DE FONDERIE AlSi10Mg ET AlSi13 13
I.2.1. INTRODUCTION 13

I.2.2. MATERIAUX ETUDIES 13

I.2.3. COMPOSITIONS CHIMIQUES DES ALLIAGES 13

I.2.4. COMPOSITIONS CHIMIQUES DES LINGOTS LIVRES PAR L’ALUMINIUM

FRANÇAIS 14

I.2.5. CARACTERISTIQUES 15
I.2.6. ELABORATION DES ALLIAGES ETUDIES 15
I.2.6.1. Matériel utilisé 15
I.[Link]. Le four de fusion 16
I.[Link]. Le four de maintien 16
I.[Link]. La poche de coulées 16
I.[Link]. Le pyromètre de Type K 16
I.2.6.2. La coulée 16
I.[Link]. Dégazage 17
I.[Link]. L’affinage 18
I.2.7. MOULAGE 19
I.2.7.1. En sable 19
I.[Link]. Moulage au sable silico – argileux, sable noir ou "sable à vert " 19
I.[Link]. Moulage au sable à prise chimique 19
I.2.7.2. En coquille 19
I.2.8. PROCEDURE EXPERIMENTALE DE CHARGEMENT DU FOUR 20
I.2.9. RECOMMANDATIONS 21
I.2.10. EN CONCLUSION 21
I.2.11. REGLES GENERALES DE FUSION 22
I.2.12. PROPRIETES DOMINANTES 22
CHAPITRE I.3 - STRUCTURE ET TRAITEMENTS THERMIQUES 23
I.3.1. STRUCTURE 23
I.3.1.1. La microstructure de l’alliage est en générale affectée par 23
I.3.1.2. Type de liaison atomique 23
I.3.1.3. Composition chimique 23
I.3.1.4. Défauts internes 24
I.3.2. TRAITEMENTS THERMIQUES DES ALLIAGES Al-Si 24
I.3.2.1. Le traitement thermique de durcissement structural spécifique se fait en cinq
étapes suivantes 25
I.3.2.2. Différents recuits 25
I.3.3. PRINCIPAUX PARAMETRES INFLUENÇANT LES TRAITEMENTS
THERMIQUES. 26
I.3.3.1. Température de mise en solution 26
I.3.3.2. Temps de mise en solution 26
I.3.3.3. Vitesse de refroidissement 27
I.3.3.4. Durée de la maturation 27
I.3.3.5. Température de revenu 27
I.3.3.6. Durée de revenu 27
I.3.4. DIFFERENTS DURCISSEMENTS 27
I.3.4.1. Durcissement par solution solide d’insertion ou de substitution 27
I.3.4.2. Durcissement structural ou par précipitation 28
I.3.4.3. Durcissement par affinement de la taille des grains 28
I.3.4.4. Existence de dislocations initiales 28
I.3.5. STRUCTURE DE SOLIDIFICATION DES ALLIAGES AlSi10Mg ET AlSi13 29
I.3.5.1. Alliage hypoeutectique AlSi10Mg 29
I.3.5.2. Alliage eutectique AlSi13 30
CHAPITRE.I.4 – PROPRIETES MECANIQUES 32
I.4.1. ESSAI DE TRACTION MONOTONE 32
I.4.1.1. Graphe conventionnel et rationnel 32
I.[Link]. Relation entre déformation conventionnelle et déformation rationnelle 32
I.[Link]. Relation entre contrainte conventionnelle et déformation rationnelle 33
I.4.2. ETUDE DU COMPORTEMENT MICROSCOPIQUE D’UNE EPROUVETTE
METALLIQUE EN TRACTION SIMPLE 34
I.4.2.1. Eprouvette ductile 34
I.[Link]. Un domaine de comportement purement élastique réversible (domaine de
déformation en service) 35
I.[Link]. Un domaine de comportement plastique homogène (domaine de la mise en
forme) 35
I.[Link]. Un autre domaine de comportement plastique cette fois-ci hétérogène
ou d’endommagement 36
I.4.2.2. Eprouvette fragile 37
I.[Link]. Un grand domaine de comportement purement élastique (domaine de
déformation en service) 38
I.[Link]. Un autre domaine très retreint de comportement plastique homogène
(domaine de la mise en forme) 38
I.4.3. TENACITE 38
I.4.4. L’ALLONGEMENT A LA RUPTURE 39
I.4.5. LE MACLAGE 39
I.4.6. TYPES DE RUPTURE 39
I.4.6.1. Rupture ductile 39
I.4.6.2. Rupture fragile 40
I.4.7. DURETE 41
I.4.7.1. Dureté Brinell 41
I.4.7.2. Dureté Vickers 42
I.4.8. MICRODURETE 42
I.4.9. ESSAI DE RESILIENCE 42

PARTIE II - PROCEDURE EXPERIMENTALE 44

II.1. INTRODUCTION GENERALE 44

II.2. PROBLEMATIQUE 45
II.3. MATERIAUX ETUDIES 45
II.4. PREMIERE ETUDE 46
II.5. DEUXIEME ETUDE : ALLIAGES D’ALUMINIUM DE FONDERIE AlSi10Mg
et AlSi13 47
II.5.1. Introduction 47
II.5.2. Traitements thermiques 48
II.5.2.1. Traitement de mise en solution et d’homogénéisation 48
II.5.2.2. Traitement de trempe 48
II.5.2.3. Vieillissement naturel 48
II.5.2.4. Traitement de revenu 48
II.6. ESSAIS MECANIQUES ET MICROSTRUCTURE EVENTUELS 49

PARTIE III - RESULTATS ET INTERPRETATION 50

[Link].1 - INFLUENCE DES TRAITEMENTS SUR L’EVOLUTION

DES PRINCIPALES CARACTERISTIQUES DE RESISTANCE, DE
DUCTILITE ET STRUCTURALE DU MONOCRISTAL D’ALUMINIUM 50
III.1. RESUME 50
III.1.1. INTRODUCTION 50
III.1.2. RESULTATS OBTENUS ET DISCUSSION 52
III.1.2.1. Courbes moyennes de traction (contrainte – déformation) des cinq états de 52
III.[Link]. L’aluminium vierge 52
III.[Link]. L’aluminium vieilli électriquement 53
III.[Link]. L’aluminium vierge et vieilli électriquement à l’état recuit de coalescence 55
III.1.2.2. Influence de la variation de la température de revenu et du recuit de
l’aluminium vierge sur l’évolution des principales caractéristiques de 56
III.[Link]. Résistances 56
III.[Link]. Ductilité 61
III.1.2.3. Influence de la variation de la température de revenu et du recuit de
l’aluminium vieilli électriquement sur l’évolution des principales caractéristiques de 64
III.[Link]. Résistances 64
III.[Link]. Ductilité 69
III.1.2.4. Etude comparative des deux monocristaux d’aluminium respectivement vierge
et vieilli électriquement soumis aux traitements de revenus et de recuit sur l’évolution
des principales caractéristiques de 72
III.[Link]. Résistances 72
III.[Link]. Ductilité 76
III.1.3. MICROSTRUCTURE DE L’ALUMINIUM 78
III.1.4. INTERPRETATION 79
III.1.5. CONCLUSION 80
III.1.6. TYPE DE RUPTURE 81
[Link].2 - INFLUENCE DU MURISSEMENT SUR L’EVOLUTION
DES CARACTERISTIQUES DE RESISTANCE, DE DUCTILITE ET
STRUCTURALE DE L’ALLIAGE POLYCRISTALLIN 43000. 82
III.2. RESUME 82
III.2.1. INTRODUCTION 83
III.2.2. RESULTATS OBTENUS ET DISCUSSION 83
III.2.2.1. Courbes moyennes de la coulée en sable 84
III.2.2.2. Courbes moyennes de la coulée en coquille 86
III.2.2.3. Influence du temps de maturation sur la fracture en traction, la dureté, la micro
dureté et la résilience de l’alliage de fonderie AlSi10Mg 87
III.[Link]. En mode de coulée en sable 87
- Caractéristiques de résistance 87
- Caractéristiques de ductilité 91
III.[Link]. En mode de coulée en coquille 93
- Caractéristiques de résistance 93
- Caractéristiques de ductilité 96
III.2.2.4. Influence du mode d’élaboration en sable et en coquille métallique de
l’alliage de fonderie AlSi10Mg 97
III.[Link]. Sur les Caractéristiques de résistance 97
III.[Link]. Sur les Caractéristiques de ductilité 102
III.2.3. MICROSTRUCTURE DE L’ALLIAGE HYPOEUTECTIQUE AlSi10Mg 104
III.2.4. METALLOGRAPHIE DE L’ALLIAGE ETUDIE 108
III.2.5. ETUDE COMPARATIVE SELON 109
III.2.5.1. Les traitements thermiques 109
III.2.5.2. Le mode de coulée 109
III.2.6. CONCLUSION 110
III.2.7. TYPE DE RUPTURE 111
[Link].3 - INFLUENCE DU COMPORTEMENT ET DE
L’ENDOMMAGEMENT EN TRACTION ET AU CHOC SUR L’EVOLUTION
DES PROPRIETES D’ELASTICITE, DE PLASTICITE ET STRUCTURALE DE
L’ALLIAGE BINAIRE 44100. 112
III.3. RESUME 112
III.3.1. INTRODUCTION 112
III.3.2. RESULTATS OBTENUS ET DISCUSSION 113
III.3.2.1. Courbes moyennes de la coulée en sable 113
III.3.2.2. Courbes moyennes de la coulée en coquille 115
III.3.2.3. Influence du temps de maturation sur la fracture en traction, la dureté, la
micro dureté et la résilience de l’alliage de fonderie AlSi13 116
III.[Link]. En mode de coulée en sable 116
- Caractéristiques de résistance 116
- Caractéristiques de ductilité 120
III.[Link]. En mode de coulée en coquille 122
- Caractéristiques de résistance 122
- Caractéristiques de ductilité 125
III.3.2.4. Influence du mode d’élaboration en sable et en coquille métallique de
l’alliage de fonderie AlSi113 127
III.[Link]. Sur les Caractéristiques de résistance 127
III.[Link]. Sur les Caractéristiques de ductilité 132
III.3.3. MICROSTRUCTURE DE L’ALLIAGE HYPOEUTECTIQUE AlSi13 133
III.3.4. METALLOGRAPHIE DE L’ALLIAGE ETUDIE 137
III.3.5. ETUDE COMPARATIVE SELON 137
III.3.5.1. Les traitements thermiques 137
III.3.5.2. Le mode de coulée 139
III.3.6. CONCLUSION 139
III.3.7. TYPE DE RUPTURE

CONCLUSION 141

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES 149

Nomenclature des symboles
σe (MPa) - limite d’élasticité 2, 3, 15, 32, 34, 35, 37, 40, 41, 47
[Link] [1- 3]
σm (MPa) - résistance maximale à la traction 2, 3, 15, 32, 34, 37, 40, 41, 47
[Link] [1- 3]
σr (MPa) - résistance à la rupture 2, 3, 32, 34, 37, 40, 41, 47,
[Link] [1- 3]
A% - élongation ou allongement en pourcent 2, 3, 15, 32, 39, 40, 41, 47,
[Link] [1- 3]
Z% - coefficient de striction 2, 3, 32, 37, 40, 41, 47,
[Link] [1- 3]
Zu% - allongement de striction 2, 3, 32, 37, 47, [Link] [1- 3]
W (J) - travail ou énergie 2, 38, 39, 40, 41, 43
σ (MPa) - contrainte 2, 32, 34, 35, 37, 38, 40, 41,
[Link] [1- 3]
ε(%) - déformation 34, 37, 38, 40, 41, [Link] [1- 3]

K (J/cm2) - résilience 2, 39, 43, 47, [Link] [1- 3]

s (cm2) - surface 43

H - dureté 2, 3, 15, 32, 47

Ŧ(°C) - température 24
HB - dureté Brinell 2, 3, 15, 32, 42, 44, 47, 49,
[Link] [1- 3]
Hv – dureté Vickers 2, 3, 32, 42, 47, [Link] [1- 3]
Hv0,05 - micro dureté à 50g [Link] [1- 3]
Hv0,1 - micro dureté à 100g 44, 47, [Link] [1- 3]
Rv - état Revenu 2, [Link] [1- 3]
Rc - état Recuit 2, 46, [Link] [1- 3]
Rv160°C, Rv170°C et Rv180°C – Revenus (160,
170 et 180)°C 2, 46, [Link] [1- 3]
Kcv (J/cm2) – Résilience en V 2,3, 39, 40, 41, 47, 49, [Link] [1- 3]
F - état brut de coulée 2, 17, 18, 20, 34, 40, 41, 45, 46, 48,
[Link] [1- 3]
T - état Trempé 45, 48, [Link] [1- 3]
M0h, M2h, M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et
M14h - états maturés (0, 2, 4, 6, 8 ; 10, 12 et 14) h 45, 48, [Link] [1- 3]
S - Sable [Link] [1- 3]
K – Coquille [Link] [1- 3]
d - densité 6
E (GPa) - module d’élasticité 32, 35, 40, 41, 47 [Link] [1- 3]
ν - coefficient de poisson 32, 47, [Link] [1- 3]

Etat ST6 ou Y23 - Sable – Trempe – maturation

- Revenu 15
Etat KT6 ou Y33 - Coquille – Trempe –
maturation - Revenu 15
Etat SF ou Y20 – Sable brut de coulée 15
Etat KF ou Y30 – coquille brut de coulée 15
α (phase riche en élément de solvant : Al) 11, 12, 29, 30,31

β (phase riche en élément de soluté : Si) 12, 29, 30, 31

E - Eutectique 12, 23, 29, 30, 31, 35

σc - contrainte conventionnelle 33

σr - contrainte rationnelle 33
33, 34, 35
εc - déformation conventionnelle
∆L(mm) – accroissement de longueur 33
L0 (mm) – Longueur initiale 33

εr - déformation rationnelle 33, 34

V0(mm3) – Volume initial 33

V(mm3) – Volume instantané 33, 38, 40, 41
n – coefficient d’écrouissage 32, 35, 47, [Link] [1- 3]

ν – Coefficient de Poisson 32, 47, [Link] [1- 3]

f (N) – force 35, 38, 40, 41, 42

S0 – Surface initiale 35
CFC – cubique à face centrée 7, 9, 36
CC – cubique centré 7, 36
HC - hexagonal compact 7, 36
Kt - Concentration de contraintes 2,
D (mm) - diamètre de la bille 41, 42
d (mm) - diamètre de l’empreinte. 41, 42
T46 – Trempe – Maturation – Revenu 17
SNVI – Société Nationale du Véhicule Industriel 13, 14, 45
EI-Electro-Industrie 46
ENIEM-Entreprise Nationale des Industries
Électro-Ménagers 44
NF A57-702 – Norme Française 13, 14, 15, 17, 45

Table des figures

Fig. I.1.1 - Diagramme d’équilibre Al-Si 12
Fig. I.3.1 - Diagramme et structures de solidification de l’alliage polycristallin
AlSi10Mg. 30
Fig. I.3.2 - Diagramme et structures de solidification de l’alliage binaire AlSi13. 31
Fig.I.4.1 - Essai en traction monotone d’une éprouvette ductile. 34
Fig. I.4.2 – Essai en traction monotone d’une éprouvette fragile. 37
Fig. I.4.3 - Aire sous la courbe (contrainte – déformation) d’une éprouvette ductile. 41
Fig. I.4.4 – Aire sous la courbe (contrainte – déformation) d’une éprouvette fragile. 41
[Link].1.1 – Courbes de traction (contrainte – déformation) de l’aluminium vierge
des états : a - brut de coulée noté : F, b – Rv160, c - Rv170, d – Rc, e – Rv180,
f - Groupement des courbes de comparaison des 5 états : F, Rv160, Rv170, Rc et
Rv180 53
[Link].1.2 – Courbes de traction (contrainte – déformation) de l’aluminium vieilli
électriquement des états : a - brut de coulée noté : F, b – Rv160, c - Rv170, d – Rc,
e – Rv180, f - Groupement des courbes de comparaison des 5 états : F, Rv160, Rv170,
Rc et Rv180 54
[Link].1.3 – Courbes de traction (contrainte – déformation) de l’aluminium recuit
de coalescence des états : a - vierge, b – vieilli électriquement et c - Groupement des
courbes de comparaison des 2 états 55
[Link].1.4 – a - graphe et b - histogramme (< σm > – Etats), c - secteur < σm > (%),
de l’aluminium vierge des états brut de coulée : F, recuit et revenus Rv160°C, Rv170°C
et Rv180°C 56
[Link].1.5 – a - graphe et b - histogramme (< σr > – Etats), c - secteur < σr > (%), de
l’aluminium vierge des états brut de coulée : F, recuit et revenus Rv160°C, Rv170°C et
Rv180°C 56
e e
[Link].1.6 – a - graphe et b - histogramme (< σ > – Etats), c - secteur < σ > (%), de
l’aluminium vierge des états brut de coulée : F, recuit et revenus Rv160°C, Rv170°C et
Rv180°C 57
[Link].1.7 – Groupement a - graphe et b - histogramme de comparaison
(< σm,r,e > – Etats), de l’aluminium vierge des états brut de coulée : F, recuit et
revenus Rv160°C, Rv170°C et Rv180°C 57
[Link].1.8 – a - graphe et b - histogramme (< HB > – Etats), c - secteur < HB > (%),
de l’aluminium vierge des états brut de coulée : F, recuit et revenus Rv160°C, Rv170°C
et Rv180°C 58
[Link].1.9 – a - graphe et b - histogramme (< Hv0,1 > – - secteur < Hv0,1 > (% ) , de
l’aluminium vierge des états brut de coulée : F, recuit et revenus Rv160°C, Rv170°C et
Rv180°C 58
[Link].1.10 – Groupement a - graphe et b - histogramme de comparaison
( < HB > et < Hv0,1 > – Etats), de l’aluminium vierge des états brut de coulée : F,
recuit et revenus Rv160°C, Rv170°C et Rv180°C 59
[Link].1.11 – a - graphe et b - histogramme (< E > – Etats), c - secteur < E > (%), de
l’aluminium vierge des états brut de coulée : F, recuit et revenus Rv160°C, Rv170°C et
Rv180°C 59
[Link].1.12 – a - graphe et b - histogramme (< n > – Etats), c - secteur < n > (%), de
l’aluminium vierge des états brut de coulée : F, recuit et revenus Rv160°C, Rv170°C et
Rv180°C 60
[Link].1.13 – a - graphe et b - histogramme (< ν > – Etats), c - secteur < ν > (%), de
l’aluminium vierge des états brut de coulée : F, recuit et revenus Rv160°C, Rv170°C et
Rv180°C 60
[Link].1.14 – a - graphe et b - histogramme (< A% > – Etats),c - secteur < A% > (%),
de l’aluminium vierge des états brut de coulée : F, recuit et revenus Rv160°C, Rv170°C
et Rv180°C 61
[Link].1.15 – a - graphe et b - histogramme (< Zu% > – Etats),c - secteur< Zu% > (%),
de l’aluminium vierge des états brut de coulée : F, recuit et revenus Rv160°C, Rv170°C
et Rv180°C 61
[Link].1.16 – a - graphe et b - histogramme (< Z% > – Etats), c - secteur < Z% > (%),
de l’aluminium vierge des états brut de coulée : F, recuit et revenus Rv160°C, Rv170°C
et Rv180°C 62
[Link].1.17 – Groupement a - graphe et b - histogramme de comparaison
(< A% >, < Zu% > et < Z% > – Etats) de l’aluminium vierge des états brut de
coulée : F, recuit et revenus Rv160°C, Rv170°C et Rv180°C 62
[Link].1.18 – a - graphe et b - histogramme (< Kcv > – Etats), c - secteur < Kcv >
(%), de l’aluminium vierge des états brut de coulée : F, recuit et revenus Rv160°C,
Rv170°C et Rv180°C 63
m m
[Link].1.19 – a - graphe et b - histogramme (< σ > – Etats), c - secteur < σ > (%),
de l’aluminium vieilli électriquement des états brut de coulée : F, recuit et revenus
Rv160°C, Rv170°C et Rv180°C 64
[Link].1.20 – a - graphe et b – histogramme (< σr > – Etats), c - secteur < σr > (%),
de l’aluminium vieilli électriquement des états brut de coulée : F, recuit et revenus
Rv160°C, Rv170°C et Rv180°C 64
[Link].1.21 – a - graphe et b - histogramme (< σe > – Etats), c - secteur < σe > (%),
de l’aluminium vieilli électriquement des états brut de coulée : F, recuit et revenus
Rv160°C, Rv170°C et Rv180°C 65
[Link].1.22 – Groupement a - graphe et b - histogramme de comparaison
(< σm,r,e > – Etats), de l’aluminium vieilli électriquement des états brut de coulée : F,
recuit et revenus Rv160°C, Rv170°C et Rv180°C 65
[Link].1.23 – a - graphe et b - histogramme (< HB > – Etats), c - secteur < HB > (%),
de l’aluminium vieilli électriquement des états brut de coulée : F, recuit et revenus
Rv160°C, Rv170°C et Rv180°C 66
[Link].1.24 – a - graphe et b – histogramme ( < Hv0,1 > – Etats), c - secteur < Hv0,1 >
(% ) , de l’aluminium vieilli électriquement des états brut de coulée : F, recuit et
revenus Rv160°C, Rv170°C et Rv180°C 66
[Link].1.25 – Groupement a - graphe et b - histogramme de comparaison
(< HB > et < Hv0,1 > – Etats), de l’aluminium vieilli électriquement des états brut de
coulée : F, recuit et revenus Rv160°C, Rv170°C et Rv180°C 67
[Link].1.26 – a - graphe et b - histogramme (< E > – Etats), c - secteur < E > (%), de
l’aluminium vieilli électriquement des états brut de coulée : F, recuit et revenus
Rv160°C, Rv170°C et Rv180°C 67
[Link].1.27 – a - graphe et b - histogramme (< n > – Etats), c - secteur < n > (%), de
l’aluminium vieilli électriquement des états brut de coulée : F, recuit et revenus
Rv160°C, Rv170°C et Rv180°C 68
[Link].1.28 – a - graphe et b - histogramme (< ν > – Etats), c - secteur < ν > (%), de
l’aluminium vieilli électriquement des états brut de coulée : F, recuit et revenus
Rv160°C, Rv170°C et Rv180°C 68
[Link].1.29 – a - graphe et b - histogramme (< A% > – Etats),c - secteur < A% > (%),
de l’aluminium vieilli électriquement des états brut de coulée : F, recuit et revenus
Rv160°C, Rv170°C et Rv180°C 69
[Link].1.30 – a - graphe et b - histogramme (< Zu% > – Etats), c - secteur < Zu% >
(%), de l’aluminium vieilli électriquement des états brut de coulée : F, recuit et revenus
Rv160°C, Rv170°C et Rv180°C 69
[Link].1.31 – a - graphe et b - histogramme (< Z% > – Etats), c - secteur < Z% >
(%), de l’aluminium vieilli électriquement des états brut de coulée : F, recuit et revenus
Rv160°C, Rv170°C et Rv180°C 70
[Link].1.32 – Groupement a - graphe et b - histogramme de comparaison
(< A% >, < Zu% > et < Z% > – Etats) de l’aluminium vieilli électriquement des états
brut de coulée : F, recuit et revenus Rv160°C, Rv170°C et Rv180°C 70
[Link].1.33 – a - graphe et b - histogramme (< Kcv > – Etats), c - secteur < Kcv >
(%), de l’aluminium vieilli électriquement des états brut de coulée : F, recuit et revenus
Rv160°C, Rv170°C et Rv180°C 71
[Link].1.34 – Groupement de courbes de comparaison de traction
(contrainte – déformation) de l’aluminium vierge et vieilli électriquement des états :
a - brut de coulée noté : F, b – Rv160, c - Rv170, d – Rv180, e –Rc, 72
[Link].1.35 – Groupement a - graphe et b - histogramme de comparaison
(< σm > – Etats), de l’aluminium vierge et vieilli électriquement des états brut de
coulée : F, recuit et revenus Rv160°C, Rv170°C et Rv180°C 73
[Link].1.36 – Groupement a - graphe et b - histogramme de comparaison
(< σr > – Etats), de l’aluminium vierge et vieilli électriquement des états brut de
coulée : F, recuit et revenus Rv160°C, Rv170°C et Rv180°C 73
[Link].1.37 – Groupement a - graphe et b - histogramme de comparaison
(< σe > – Etats), de l’aluminium vierge et vieilli électriquement des états brut de
coulée : F, recuit et revenus Rv160°C, Rv170°C et Rv180°C 73
[Link].1.38 – Groupement a - graphe et b - histogramme de comparaison
(< HB > – Etats), de l’aluminium vierge et vieilli électriquement des états brut de
coulée : F, recuit et revenus Rv160°C, Rv170°C et Rv180°C 74
[Link].1.39 – Groupement a - graphe et b - histogramme de comparaison
(< Hv0,1 > – Etats), de l’aluminium vierge et vieilli électriquement des états brut de
coulée : F, recuit et revenus Rv160°C, Rv170°C et Rv180°C 74
[Link].1.40 – Groupement a - graphe et b - histogramme de comparaison
(< E > – Etats), de l’aluminium vierge et vieilli électriquement des états brut de
coulée : F, recuit et revenus Rv160°C, Rv170°C et Rv180°C 74
[Link].1.41 – Groupement a - graphe et b - histogramme de comparaison
(< n > – Etats), de l’aluminium vierge et vieilli électriquement des états brut de
coulée : F, recuit et revenus Rv160°C, Rv170°C et Rv180°C 75
[Link].1.42 – Groupement a - graphe et b - histogramme de comparaison
(< ν > – Etats), de l’aluminium vierge et vieilli électriquement des états brut de
coulée : F, recuit et revenus Rv160°C, Rv170°C et Rv180°C 75
[Link].1.43 – Groupement a - graphe et b - histogramme de comparaison
(< A% > – Etats), de l’aluminium vierge et vieilli électriquement des états brut de
coulée : F, recuit et revenus Rv160°C, Rv170°C et Rv180°C 76
[Link].1.44 – Groupement a - graphe et b - histogramme de comparaison
(< Zu% > – Etats), de l’aluminium vierge et vieilli électriquement des états brut de
coulée : F, recuit et revenus Rv160°C, Rv170°C et Rv180°C 76
[Link].1.45 – Groupement a - graphe et b - histogramme de comparaison
(< Z% > – Etats), de l’aluminium vierge et vieilli électriquement des états brut de
coulée : F, recuit et revenus Rv160°C, Rv170°C et Rv180°C 77
[Link].1.46 – Groupement a - graphe et b - histogramme de comparaison
(< Kcv > – Etats), de l’aluminium vierge et vieilli électriquement des états brut de
coulée : F, recuit et revenus Rv160°C, Rv170°C et Rv180°C 77
[Link].1.47 - Structures micrographiques des deux monocristaux d’aluminium dont
l’un est vierge et l’autre vieilli électriquement. 79
[Link].2.1 – Courbes de traction (contrainte – déformation) de l’alliage AlSi10Mg
coulé en sable des états : a - brut de coulée noté : F, b – trempé noté : T et maturations
notées : c - M0h, d – M2h, e – M4h, f - M6h, g – M8h, h – M10h, i - M12h et
j – M14h 85
[Link].2.2 – Courbes de traction (contrainte – déformation) de l’alliage AlSi10Mg
coulé en coquille des états : a - brut de coulée noté : F, b – trempé noté : T et
maturations notées : c - M0h, d – M2h, e – M4h, f - M6h, g – M8h, h – M10h,
i - M12h et j – M14h 87
[Link].2.3 – a - graphe et b - histogramme de comparaison (contrainte – temps de
maturation), c - Courbes de traction (contrainte – déformation), d – secteur < σm >,
e – secteur < σr > et f - secteur < σe > de l’alliage AlSi10Mg coulé en sable des états
brut de coulée : F, trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h, M6h, M8h, M10h,
M12h et M14h 88
[Link].2.4 – a - graphe et b - histogramme de comparaison (micro dureté < Hv0,05 >
et dureté < HB > – temps de maturation), c – secteur < Hv0,05 > et d – secteur < HB >
de l’alliage AlSi10Mg coulé en sable des états brut de coulée : F, trempé : T et
maturations M0h, M2h, M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et M14h 89
[Link].2.5 – a - graphe et b - histogramme du module d’Young (< E > – temps de
maturation), c – secteur < E > de l’alliage AlSi10Mg coulé en sable des états brut de
coulée : F, trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et
M14h 89
[Link].2.6 – a - graphe et b - histogramme du coefficient d’écrouissage
(< n > – temps de maturation), c – secteur < n > de l’alliage AlSi10Mg coulé en
sable des états brut de coulée : F, trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h, M6h,
M8h, M10h, M12h et M14h 90
[Link].2.7 – a - graphe et b - histogramme du coefficient de Poisson (< ν > – temps
de maturation), c – secteur < ν > de l’alliage AlSi10Mg coulé en sable des états brut
de coulée : F, trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et
M14h 90
[Link].2.8 – a - graphe et b - histogramme de comparaison
(A%, Zu% et Z% – temps de maturation), c – secteur < A% > , d – secteur < Zu% >
et e - secteur < Z% > de l’alliage AlSi10Mg coulé en sable des états brut de coulée : F,
trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et M14h 91
[Link].2.9 – a - graphe et b - histogramme de la résilience (< Kcv > – temps de
maturation), c – secteur < Kcv > de l’alliage AlSi10Mg coulé en sable des états brut
de coulée : F, trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et
M14h 92
[Link].2.10 – a - graphe et b - histogramme de comparaison (contrainte – temps de
maturation), c - Courbes de traction (contrainte – déformation), d – secteur < σm >,
e – secteur < σr > et f - secteur < σe > de l’alliage AlSi10Mg coulé en coquille des
états brut de coulée : F, trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h, M6h, M8h, M10h,
M12h et M14h 93
[Link].2.11 – a - graphe et b - histogramme de comparaison (micro dureté < Hv0,05 >
et dureté < HB > – temps de maturation), c – secteur < Hv0,05 > et d – secteur < HB >
de l’alliage AlSi10Mg coulé en coquille des états brut de coulée : F, trempé : T et
maturations M0h, M2h, M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et M14h 94
[Link].2.12 – a - graphe et b - histogramme du module d’Young (< E > – temps de
maturation), c – secteur < E > de l’alliage AlSi10Mg coulé en coquille des états brut
de coulée : F, trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et
M14h 94
[Link].2.13 – a - graphe et b - histogramme du coefficient d’écrouissage
(< n > – temps de maturation), c – secteur < n > de l’alliage AlSi10Mg coulé en
coquille des états brut de coulée : F, trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h, M6h,
M8h, M10h, M12h et M14h 95
[Link].2.14 – a - graphe et b - histogramme du coefficient de Poisson
(< ν > – temps de maturation), c – secteur <ν> de l’alliage AlSi10Mg coulé en
coquille des états brut de coulée : F, trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h, M6h,
M8h, M10h, M12h et M14h 95
[Link].2.15 – a - graphe et b - histogramme de comparaison
(A%, Zu% et Z% – temps de maturation), c – secteur < A% >, d – secteur < Zu%
> et e - secteur < Z% > de l’alliage AlSi10Mg coulé en coquille des états brut de
coulée : F, trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et
M14h 96
[Link].2.16 – a - graphe et b - histogramme de la résilience (< Kcv > – temps de
maturation), c – secteur < Kcv > de l’alliage AlSi10Mg coulé en coquille des états
brut de coulée : F, trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h, M6h, M8h, M10h,
M12h et M14h 97
[Link].2.17 – a, b, c, d, e, f, g, h, i et j - Courbes de traction de comparaison
(contrainte – déformation) de l’alliage AlSi10Mg en mode de coulé en sable et en
coquille des états brut de coulée : F, trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h, M6h,
M8h, M10h, M12h et M14h 99
[Link].2.18 – a – graphe, b – histogramme de comparaison de la contrainte maximale
(< σm > – temps de maturation) de l’alliage AlSi10Mg coulé en sable et en coquille
des états brut de coulée : F, trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h, M6h, M8h,
M10h, M12h et M14h 100
[Link].2.19 – a – graphe, b - histogramme de comparaison de la contrainte d’élasticité
(< σe > – temps de maturation) de l’alliage AlSi10Mg coulé en sable et en coquille des
états brut de coulée : F, trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h, M6h, M8h, M10h,
M12h et M14h 100
[Link].2.20 – a – graphe, b – histogramme de comparaison de la contrainte de rupture
(< σr > – temps de maturation) de l’alliage AlSi10Mg coulé en sable et en coquille des
états brut de coulée : F, trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h, M6h, M8h, M10h,
M12h et M14h 100
[Link].2.21 – a – graphe, b – histogramme de comparaison de la micro dureté
< Hv0,05 > – temps de maturation) de l’alliage AlSi10Mg coulé en sable et en
coquille des états brut de coulée : F, trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h, M6h,
M8h, M10h, M12h et M14h 101
[Link].2.22 – a – graphe, b – histogramme de comparaison de la dureté Brinell
(< HB > – temps de maturation) de l’alliage AlSi10Mg coulé en sable et en coquille
des états brut de coulée : F, trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h, M6h, M8h,
M10h, M12h et M14h 101
[Link].2.23 – a – graphe, b – histogramme de comparaison du module d’Young
(< E > – temps de maturation) de l’alliage AlSi10Mg coulé en sable et en coquille des
états brut de coulée : F, trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h, M6h, M8h, M10h,
M12h et M14h 101
[Link].2.24 – a – graphe, b – histogramme de comparaison du coefficient
d’écrouissage (< n > – temps de maturation) de l’alliage AlSi10Mg coulé en sable et
en coquille des états brut de coulée : F, trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h,
M6h, M8h, M10h, M12h et M14h 102
[Link].2.25 – a – graphe, b - histogramme de comparaison du coefficient de Poisson
(< ν > – temps de maturation) de l’alliage AlSi10Mg coulé en sable et en coquille des
états brut de coulée : F, trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h, M6h, M8h, M10h,
M12h et M14h 102
[Link].2.26 – a – graphe, b – histogramme de comparaison de l’allongement
pourcent ( < A% > – temps de maturation) de l’alliage AlSi10Mg coulé en sable et en
coquille des états brut de coulée : F, trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h, M6h,
M8h, M10h, M12h et M14h 102
[Link].2.27 – a – graphe, b – histogramme de comparaison du coefficient de striction
(< Z% > – temps de maturation) de l’alliage AlSi10Mg coulé en sable et en coquille
des états brut de coulée : F, trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h, M6h, M8h,
M10h, M12h et M14h 103
[Link].2.28 – a – graphe, b – histogramme de comparaison de l’allongement de
striction (< Zu% > – temps de maturation) de l’alliage AlSi10Mg coulé en sable et en
coquille des états brut de coulée : F, trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h, M6h,
M8h, M10h, M12h et M14h 103
[Link].2.29 – a – graphe, b – histogramme de comparaison de la résilience
( < Kcv > – temps de maturation) identiques de l’alliage AlSi10Mg coulé en sable et
en coquille aux états brut de coulée : F, trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h,
M6h, M8h, M10h, M12h et M14h 104
[Link].2.30 - Structures micrographiques de l’alliage de fonderie AlSi10Mg 105
[Link].2.31 - Microstructures obtenues au MEB de l’alliage de fonderie AlSi10Mg 106
[Link].2.32 - Faciès de rupture en traction obtenus au MEB de l’alliage de fonderie
AlSi10Mg 106
[Link].2.33 - Faciès de rupture en résilience obtenus au MEB de l’alliage de fonderie
AlSi10Mg 107
[Link].3.1 – Courbes de traction (contrainte – déformation) de l’alliage AlSi13 coulé
en sable des états: a - brut de coulée noté : F, b – trempé noté : T et maturations
notées : c - M0h, d – M2h, e – M4h, f - M6h, g – M8h, h – M10h, i - M12h et
j – M14h 114
[Link].3.2 – Courbes de traction (contrainte – déformation) de l’alliage AlSi13 coulé
en coquille des états : a - brut de coulée noté : F, b – trempé noté : T et maturations
notées : c - M0h, d – M2h, e – M4h, f - M6h, g – M8h, h – M10h, i - M12h et
j – M14h 116
[Link].3.3 – a - graphe et b - histogramme de comparaison (contrainte – temps de
maturation), c - Courbes de traction (contrainte – déformation), d – secteur < σm >,
e – secteur < σr > et f - secteur < σe > de l’alliage AlSi13 coulé en sable des états brut
de coulée : F, trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et
M14h 117
[Link].3.4 – a - graphe et b - histogramme de comparaison (micro dureté < Hv0,05 > et
dureté < HB > – temps de maturation), c – secteur < Hv0,05 > et d – secteur < HB >
de l’alliage AlSi13 coulé en sable des états brut de coulée : F, trempé : T et maturations
M0h, M2h, M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et M14h 118
[Link].3.5 – a - graphe et b - histogramme du module d’Young (< E > – temps de
maturation), c – secteur < E > de l’alliage AlSi13 coulé en sable des états brut de
coulée : F, trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et
M14h 118
[Link].3.6 – a - graphe et b - histogramme du coefficient d’écrouissage
(< n > – temps de maturation), c – secteur < n > de l’alliage AlSi13 coulé en sable
des états brut de coulée : F, trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h, M6h, M8h,
M10h, M12h et M14h 119
[Link].3.7 – a - graphe et b - histogramme du coefficient de Poisson (< ν > – temps
de maturation), c – secteur < ν > de l’alliage AlSi13 coulé en sable des états brut de
coulée : F, trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et
M14h 119
[Link].3.8 – a - graphe et b - histogramme de comparaison
(A%, Zu% et Z% – temps de maturation), c – secteur < A% > , d – secteur < Zu% >
et e - secteur < Z% > de l’alliage AlSi13 coulé en sable des états brut de coulée : F,
trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et M14h 120
[Link].3.9 – a - graphe et b - histogramme de la résilience (< Kcv > – temps de
maturation), c – secteur < Kcv > de l’alliage AlSi13 coulé en sable des états brut de
coulée : F, trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et
M14h 121
[Link].3.10 – a - graphe et b - histogramme de comparaison (contrainte – temps de
maturation), c - Courbes de traction (contrainte – déformation), d – secteur < σm >,
e – secteur < σr > et f - secteur < σe > de l’alliage AlSi13 coulé en coquille des états
brut de coulée : F, trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h, M6h, M8h, M10h,
M12h et M14h 122
[Link].3.11 – a - graphe et b - histogramme de comparaison (micro dureté < Hv0,05 >
et dureté < HB > – temps de maturation), c – secteur < Hv0,05 > et d – secteur < HB >
de l’alliage AlSi13 coulé en coquille des états brut de coulée : F, trempé : T et
maturations M0h, M2h, M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et M14h 123
[Link].3.12 – a - graphe et b - histogramme du module d’Young (< E > – temps de
maturation), c – secteur < E > de l’alliage AlSi13 coulé en coquille des états brut de
coulée : F, trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et
M14h 123
[Link].3.13 – a - graphe et b - histogramme du coefficient d’écrouissage
(< n > – temps de maturation), c – secteur < n > de l’alliage AlSi13 coulé en
coquille des états brut de coulée : F, trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h, M6h,
M8h, M10h, M12h et M14h 124
[Link].3.14 – a - graphe et b - histogramme du coefficient de Poisson
(< ν > – temps de maturation), c – secteur <ν> de l’alliage AlSi13 coulé en
coquille des états brut de coulée : F, trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h, M6h,
M8h, M10h, M12h et M14h 124
[Link].3.15 – a - graphe et b - histogramme de comparaison
(A%, Zu% et Z% – temps de maturation), c – secteur < A% >, d – secteur < Zu%
> et e - secteur < Z% > de l’alliage AlSi13 coulé en coquille des états brut de
coulée : F, trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et
M14h 125
[Link].3.16 – a - graphe et b - histogramme de la résilience (< Kcv > – temps de
maturation), c – secteur < Kcv > de l’alliage AlSi13 coulé en coquille des états brut de
coulée : F, trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et
M14h 126
[Link].3.17 – a, b, c, d, e, f, g, h, i et j - Courbes de traction de comparaison
(contrainte – déformation) de l’alliage AlSi13 en mode de coulé en sable et en
coquille des états brut de coulée : F, trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h, M6h,
M8h, M10h, M12h et M14h 129
[Link].3.18 – a – graphe, b – histogramme de comparaison de la contrainte maximale
(< σm > – temps de maturation) de l’alliage AlSi13 coulé en sable et en coquille des
états brut de coulée : F, trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h, M6h, M8h, M10h,
M12h et M14h 129
[Link].3.19 – a – graphe, b - histogramme de comparaison de la contrainte d’élasticité
(< σe > – temps de maturation) de l’alliage AlSi13 coulé en sable et en coquille des
états brut de coulée : F, trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h, M6h, M8h, M10h,
M12h et M14h 129
[Link].3.20 – a – graphe, b – histogramme de comparaison de la contrainte de rupture
(< σr > – temps de maturation) de l’alliage AlSi13 coulé en sable et en coquille des
états brut de coulée : F, trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h, M6h, M8h, M10h,
M12h et M14h 130
[Link].3.21 – a – graphe, b – histogramme de comparaison de la micro dureté
(< Hv0,05 > – temps de maturation) de l’alliage AlSi13 coulé en sable et en coquille
des états brut de coulée : F, trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h, M6h, M8h,
M10h, M12h et M14h 130
[Link].3.22 – a – graphe, b – histogramme de comparaison de la dureté Brinell
(< HB > – temps de maturation) de l’alliage AlSi13 coulé en sable et en coquille
des états brut de coulée : F, trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h, M6h, M8h,
M10h, M12h et M14h 130
[Link].3.23 – a – graphe, b – histogramme de comparaison du module d’Young
(< E > – temps de maturation) de l’alliage AlSi13 coulé en sable et en coquille des
états brut de coulée : F, trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h, M6h, M8h, M10h,
M12h et M14h 131
[Link].3.24 – a – graphe, b – histogramme de comparaison du coefficient
d’écrouissage (< n > – temps de maturation) de l’alliage AlSi13 coulé en sable et en
coquille des états brut de coulée : F, trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h, M6h,
M8h, M10h, M12h et M14h 131
[Link].3.25 – a – graphe, b - histogramme de comparaison du coefficient de Poisson
(< ν > – temps de maturation) de l’alliage AlSi13 coulé en sable et en coquille des
états brut de coulée : F, trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h, M6h, M8h, M10h,
M12h et M14h 131
[Link].3.26 – a – graphe, b – histogramme de comparaison de l’allongement
pourcent (< A% > – temps de maturation) de l’alliage AlSi13 coulé en sable et en
coquille des états brut de coulée : F, trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h, M6h,
M8h, M10h, M12h et M14h 132
[Link].3.27 – a – graphe, b – histogramme de comparaison du coefficient de striction
(< Z% > – temps de maturation) de l’alliage AlSi13 coulé en sable et en coquille
des états brut de coulée : F, trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h, M6h, M8h,
M10h, M12h et M14h 132
[Link].3.28 – a – graphe, b – histogramme de comparaison de l’allongement de
striction (< Zu% > – temps de maturation) de l’alliage AlSi13 coulé en sable et en
coquille des états brut de coulée : F, trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h, M6h,
M8h, M10h, M12h et M14h 132
[Link].3.29 – a – graphe, b – histogramme de comparaison de la résilience
(< Kcv > – temps de maturation) de l’alliage AlSi13coulé en sable et en coquille
aux états brut de coulée : F, trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h, M6h, M8h,
M10h, M12h et M14h 133
[Link].3.30 - Structures micrographiques de l’alliage de fonderie AlSi13. 134
[Link].3.31 - Microstructures obtenues au MEB de l’alliage de fonderie AlSi13 135
[Link].3.32 - Faciès de rupture en traction obtenus au MEB de l’alliage de fonderie
AlSi13 135
[Link].3.33 - Faciès de rupture en résilience obtenus au MEB de l’alliage de fonderie
AlSi13. 136

Table des tableaux

Tableau. I.1.1 - Les différentes propriétés de l’aluminium, du silicium et du
magnésium 07
Tableau. I.1.2 - Structure cristalline et système de glissement 07
Tableau. I.1.3 - Influence des éléments d’addition sur les différentes propriétés 08
Tableau. I.1.4 - Importance de l’aluminium, du Silicium et du Magnésium parmi les
douze éléments abondants de l’écorce terrestre 12
Tableau .I.2.1 - Composition chimique de l’alliage AlSi10Mg. 14
Tableau .I.2.2 - Composition chimique de l’alliage AlSi13. 14
Tableau .I.2.3 - Composition des lingots AlSi10Mg, livrés par l’Aluminium Français. 14
Tableau .I.2.4 - Composition des lingots AlSi13, livrés par l’Aluminium Français. 15
Tableau .I.2.5 - Caractéristiques mécaniques minimales de l’alliage AlSi10Mg. 15
Tableau .I.2.6 - Caractéristiques mécaniques minimales de l’alliage AlSi13. 15
Tableau. I.4.1 - Structure cristalline et système de glissement 36
Tableau. II.1 - Résultats de l’analyse chimique après contrôle sur éprouvettes coulées
en sable et en coquille de l’alliage AlSi10Mg 46
Tableau. II.2 - Résultats de l’analyse chimique après contrôle sur éprouvettes coulées
en sable et en coquille de l’alliage AlSi13 46
Tableau. II.3 - Résultats de l’analyse chimique après contrôle sur éprouvettes de
l’aluminium industriel 46
 INTRODUCTION GENERALE

L’objectif principal de cette thèse porte sur l’étude de l’influence de la variation d’une part
de la température de revenu, d’autre part du temps de mûrissement par incrément de 2h et du
mode d’élaboration sur les caractéristiques mécaniques de résistance, de ductilité et
microstructurales de deux monocristaux d’aluminium respectivement vierge et vieilli
électriquement et de deux alliages de fonderie AlSi10Mg et AlSi13 pour enfin déterminer
respectivement la température de revenu et le temps de maturation les plus favorables ou les
caractéristiques de résistance sont maximales avec un compromis de ductilité qui seront
éventuellement servies au calcul et au dimensionnement des composants rentrant dans
diverses réalisations de l’Electo_Industrie (Unité Moteurs de Fréha à Tizi-Ouzou) et de la
SNVI (Unité Fonderie Aluminium de Rouiba).
Pour améliorer les caractéristiques médiocres de l’aluminium industriel, on a ajouté
volontairement deux éléments (10%Si ,13%Si et ≤1%Mg) pour former deux alliages de
désignations chimiques respectives AlSi10Mg, AlSi13 et numériques 42000 et 44000. Les
trois éléments formant les compositions des deux alliages recyclables dans la matrice Al sont
de densité faible et se trouvent en abondance dans la nature. Ces trois points forts font de
l’aluminium et de ses alliages les plus convoités par les différentes industries aérospatiale et
aéronavale, routière, ferroviaire, navale et de construction machines de toute sorte car les
soucis majeurs des concepteurs dans ces dernières sont le prix bas, la facilité de la
manutention, l'allégement, l'amélioration de la fiabilité et de la sécurité de leurs structures.
Les deux alliages respectivement hypoeutectique et eutectique étudiés ont été élaborés par
deux méthodes différentes : moulage en sable et moulage en coquille métallique en utilisant le
procédé de coulée par gravité. Les matériaux utilisés sont fournis gracieusement par ces deux
dernières entreprises.
Le choix de ces matériaux est triple et consiste à
- Les élaborer convenablement avec précaution,
- améliorer leurs caractéristiques mécaniques par traitements spécifiques,
- puis déterminer leurs caractéristiques mécaniques à l'aide d'essais traction et de
résilience à température ambiante, généralement effectués sur des éprouvettes normalisées
afin de les utiliser dans le calcul et le dimensionnement de différentes pièces métalliques

[1]
soumises aux efforts extérieurs variés constituants divers mécanismes en mouvement
composants un dispositif mécanique.
Ces propriétés mécaniques, qui peuvent être d’une part intrinsèques, d’autre part,
extrinsèques, sont directement affectées par le changement de la microstructure produite par
introduction de la densité des défauts dans la structure des deux alliages.
Parmi ces défauts, on peut distinguer les défauts microscopiques qui se scindent en deux
grandes classes : défauts intrinsèques ou physiques qui font partie intégrante de sa structure et
défauts extrinsèques ou chimiques qui sont la source principale du changement éventuel de la
microstructure d’un alliage donc de ses propriétés mécaniques extrinsèques qui sont la limite
d’élasticité σe , la résistance maximale à la traction σm , la résistance à la rupture σr , la
ductilité (A%, Z%, Zu% ), la ténacité (W, Kc) , la résilience (Kcv ), la dureté (HB) et la
microdureté (Hv).
Ces propriétés mécaniques sont modifiables de deux façons : Ajout volontaire d'atomes
étrangers à la matrice Al pour former un alliage et traitements thermiques spécifiques par
précipitation.
Le durcissement des alliages consiste en général à l’augmentation les caractéristiques de
résistance en général au détriment des caractéristiques de ductilité par : l’empêchement du
mouvement des dislocations et l’ancrage des dislocations sur des défauts.
Pour cela plusieurs méthodes sont envisageables : durcissement par solution solide
d’insertion ou de substitution, durcissement par affinement de la taille des grains,
durcissement structural ou par précipitation et existence de dislocations initiales.

Etude I - Dans la première étude, deux types de matériaux d’aluminium industriel

respectivement vierge et vieilli électriquement ont été choisis. Cinq états structuraux ont été
pris en considération pour chaque type, état de référence : brut de coulée désigné : F, recuit
d’homogénéisation et mise en solution à une température de 540 °C avec un maintien
pendant 10 h suivi d’un refroidissement d’une part à l’air ambiante dans le cas des états
recuits notés : Rc d’autre part dans de l’eau à température ambiante, d’une maturation de 12h
et des différents revenus états désignés: Rv160°C, Rv170°C et Rv180°C et d’un
refroidissement à l’air libre.
Etude II - Dans la deuxième étude, nous avons agi sur quatre facteurs modificateurs de la
structure de l’aluminium industriel pour l’obtention de deux types d’alliages de désignations
chimiques AlSi10Mg, AlSi13 étudiés pour enfin déterminer et rechercher leurs propriétés
mécaniques :

[2]
 II.1 - Addition contrôlée de deux éléments étrangers (10%Si + < 1%Mg et 13%Si) à la
matrice Al pour donner lieu à des alliages AlSi10Mg et AlSi13 qui font l’objet de notre étude
dont les diagrammes et structures de solidification sont les suivants (Fig.15 et Fig.16).
Pour améliorer les caractéristiques mécaniques des deux alliages de fonderie de
désignations numériques 43000 et 44000 obtenus à l’état brut de coulée en sable et en
coquille métallique, on les soumet d’une part à un traitement thermique spécifique de
durcissement structural, d’autre part pour le rendre sensible à ce traitement thermique
l’addition du magnésium (0,20 - 060)% est nécessaire.
II.2 - Traitements thermiques spécifiques suivants :
Les traitements thermiques sont destinés à améliorer les caractéristiques mécaniques des
pièces obtenues en fonderie d'aluminium. Avant de commencer tout traitement, on doit
prélever des éprouvettes et des échantillons de traction de chaque mode d’élaboration à l’état
brut de coulée noté : F pris comme référence. Pour chercher à augmenter plus les
caractéristiques de résistances de l’état F et obtenir essentiellement de grandes contraintes
d’élasticité, de grands modules de rigidité avec de faibles déformations, le reste des
échantillons et des éprouvettes subiront un traitement de durcissement structural par
précipitation qui se scinde en quatre phases suivantes :
1ère phase : Traitement de mise en solution avec d’homogénéisation, 2ère phase : Traitement
de trempe, 3ère phase : Vieillissements naturels et 4ère phase : Traitement de revenu
II.3 - Mode de coulée : moulage en sable et en coquille.
II.4 - Nous avons utilisé la coulée par gravitation
Pour les quatre matériaux étudiés, nous avons effectué en parallèle des mesures de dureté,
de micro dureté, de résilience et de prises métallographiques et microscopiques. Pour tous les
états considérés des quatre matériaux choisis, nous avons suivi l’évolution des variations de la
limite élastique σe, de la résistance à la traction σm et à la rupture σr, de la dureté Brinell HB,
de la micro dureté Hv, de l’élongation A%, du coefficient et de l’allongement de striction Z%
et Zu%, de la résilience Kcv et de la structure en fonction de la variation, d’une part de la
température de revenu de l’aluminium industriel, d’autre part du temps de maturation et du
mode d’élaboration des deux alliages étudiés. Les valeurs de ces caractéristiques représentent
en moyennant les 5 mesures.
Une fois les traitements sont effectués, les quatre matériaux seront soumis aux essais quasi
statiques de traction uni axiale à faibles charges et vitesses et à température ambiante, de
dureté Brinell, de micro dureté et quasi dynamique de résilience pour chiffrer les différentes
caractéristiques, de résistances et de ductilité, nécessaires aux différents calculs dont on a

[3]
besoin l’ingénieur de conception au niveau du bureau d’études. La microstructure complétera
l’étude pour identifier complètement les quatre matériaux.
Ce manuscrit est organisé selon trois parties, une introduction et une conclusion générales
suivi d’une liste de référence bibliographique.
D'entrée de jeu, La première partie complète qui contient quatre chapitres portera sur la
revue bibliographique traitant de sujets semblables abordés par différents chercheurs dans le
domaine, en accord avec les objectifs précédemment fixés.
Le Chapitre I.1 traite en général de l’aluminium et ses alliages et nous avons détaillé plus
particulièrement les alliages aluminium – silicium de fonderie de la série 40000, suivi du
Chapitre I.2 qui est consacré à l’élaboration des deux types d’alliages de désignations
chimiques respectives AlSi10Mg et AlSi13 et numériques 43000 et 44000. Ces deux alliages
de fonderie dont l’un est hypoeutectique et l’autre eutectique sont sensibles aux traitements
thermiques qui améliorent considérablement des caractéristiques mécaniques de résistances et
possèdent une très bonne coulabilité et une bonne tenue à la corrosion.
Le Chapitre I.3 donne un aperçu suscinte sur les principaux traitements thermiques
essentiels et la structure. Les deux alliages de fonderie AlSi10Mg, AlSi13 ainsi que les deux
types d’aluminium industriel qui régissent notre présente étude seront soumis aux traitements
thermiques spécifiques pour le recouvrement d’ un ensemble d’opérations ayant pour but des
transformations structurales effectuées sur ces matériaux à l’état solide, sous l’influence de
cycles de température convenablement choisis afin de leur conférer des propriétés
particulières adaptées à sa meilleure utilisation sous forme de pièces finies.
Quand au Chapitre I.4, il est réservé aux essais mécaniques qui ont pour but de déterminer
un certain nombre de caractéristiques des métaux et alliages telles que l’aptitude à la
déformation par traction, par choc et la résistance à la pénétration d’une pièce dure soumis à
un effort constant. Ces expériences ont pour but de caractériser les lois de comportement des
matériaux en service. La loi de comportement établit une relation entre les contraintes et les
déformations.
Par la suite, une deuxième partie sera consacrée aux méthodes expérimentales et
d’élaboration utilisées pour les caractérisations mécaniques, métallographiques et
micrographiques de deux types d’aluminium industriel dont l’un est vierge, l’autre vieilli
électriquement et des deux alliages AlSi10Mg et AlSi13 étudiés.
La dernière et troisième partie comprend les principaux résultats détaillés, obtenus à partir
de différents essais mécaniques. Suivront les micrographies des échantillons permettant
l'analyse et la compréhension des phénomènes engendrés par la structure microscopique des

[4]
différents états. Elle nous livre l’analyse des résultats expérimentaux détaillés suivie de leur
interprétation et discussion et se scinde en trois chapitres dont lesquels nous nous sommes
intéressés à l’étude de :
Chapitre III.1 - l’influence de la variation de la température de revenu par incrément de
10°C et du recuit de coalescence sur l’évolution des principales caractéristiques mécaniques et
la microstructure de deux types de monocristaux d’aluminium industriel dont l’un est vierge,
l’autre vieilli électriquement.
Chapitre III.2 - influence du mûrissement sur l’évolution des caractéristiques de
résistance, de ductilité et structurale de l’alliage polycristallin 43000.
Chapitre III.3 - Influence du comportement et de l’endommagement en traction et au choc
sur l’évolution des propriétés d’élasticité, de plasticité et structurale de l’alliage binaire
44100.
Finalement, une analyse détaillée de ces résultats sera réalisée et certaines
recommandations seront effectivement faites. Enfin le fruit de ce travail sera achevé par une
conclusion générale résumant les principaux résultats obtenus.

[5]
 Partie I
APERÇU BIBLIOGRAPHIQUE

Chapitre I.1 : ALUMINIUM ET SES ALLIAGES 06

Chapitre I.2 : ELABORATION INDUSTRILLE DES

ALLIAGES D’ALUMINIUM DE FONDERIE
AlSi10Mg et AlSi13 13

Chapitre I.3 : STRUCTURE ET TRAITEMENTS

THERMIQUES 23

Chapitre I.4 : PROPRIETES MECANIQUES 32

Chapitre I.1 - Aluminium et ses Alliages Partie I

CHAPITRE.I.1 - ALUMINIUM ET SES ALLIAGES

I.1.1. INTRODUCTION

La forte demande qui ne cesse d’augmenter chaque année des alliages AlSiMg par les
différents secteurs d’activité est du aux divers avantages qu’offrent les trois principaux
constituants de ces alliages de fonderie.
L’aluminium, le silicium et le magnésium sont, d’une part fortement distingués par leur
très faible densité (d = 2,6 soit 1/3 de l’acier), ce qui conduit à réduire le poids des structures
et des engins dans les différentes industries en vue de diminuer leur consommation en
carburant ou d'augmenter leur charge utile, d’autre part en abondance dans l’écorce terrestre
ce qui permet leur extraction et leur fabrication à bon prix.
L’aluminium a une excellente conductivité électrique (65 % de celle du Cu) ce qui le
favorise pour le transport d’énergie en détrônant Cu, une excellente conductivité thermique
avec sa place dans les échangeurs thermiques et ce qui permet la diffusion facile dans les
traitements thermiques, un pouvoir réflecteur élevé à la lumière ce qui le favorise pour la
construction des appareils optiques et des télescopes, une bonne résistance à l’oxydation ce
qui garantit un aspect inaltérable, une capacité à résister à la corrosion qui privilégie la
durabilité. Par ailleurs, son usinage est économique et donne aux pièces un aspect extérieur
agréable voire esthétique qui peut être complété par divers traitements de surface (peinture,
anodisation, …).
L’aluminium et ses alliages se prêtent également à tous les processus de transformation et
sont recyclables et intègrent les préoccupations environnementales.
Tous ces points forts brasent aujourd’hui un très grand domaine de leur utilisation qu’ils
soient dans la plupart des grands marchés industriels : transports terrestres : routier et
ferroviaire, maritimes, aérospatiaux, emballage, bâtiment, électricité, mécanique, menuiserie
aluminium……
Néanmoins l'aluminium à l'état pur présente de faibles caractéristiques mécaniques rendant
impossibles son utilisation dans la construction de structures mécaniques. Cependant, l'ajout
d'éléments d'addition et l'application de traitements thermiques améliorent considérablement
les propriétés mécaniques de résistance de ces alliages. [1 -34]

[6]
Chapitre I.1 - Aluminium et ses Alliages Partie I

I.1.2. PROPRIETES DES TROIS PRINCIPAUX CONSTITUANTS

LES ALLIAGES Al-Si-Mg

Caractéristiques Magnésium Aluminium Silicium

Symbole Mg Al Si
Numéro atomique 12 13 14
Etat fondamental (Ne) 3s2 (Ne) 3s2 3p1 (Ne) 3s2 3p2
Masse volumique (g.cm3) 1,74 2,70 2,50
Température de fusion (°C) 650 660 1410
Rayon atomique (nm) 0,160 0,143 0,132
Structure cristalline Hexagonale compact C.F.C. C.F.C type diamant

Valence 2 3 4
Electronégativité 1,2 1,5 1,8

Tableau. I.1.1 - Les différentes propriétés de l’aluminium, du silicium et du magnésium

I.1.3. SYSTEME DE GLISSEMENT DES TROIS PRINCIPALES

STRUCTURES CRISTALLINES

Structure Plans de Directions de Vecteurs de Nombre de systèmes

glissement glissement Burgers de glissement
cristalline

CFC [111] <110> <110> 24


CC [110], [112], [123] <111> <111> 24


HC [001], [101] <110> a <110> 6

Tableau. I.1.2 – Structure cristalline et système de glissement

I.1.4. INFLUENCE DES ELEMENTS D’ALLIAGE

I.1.4.1. Sur les différentes propriétés

[7]
Chapitre I.1 - Aluminium et ses Alliages Partie I

Propriétés Cu Si Mg Zn Ni Co Ti Mn Fe Cr
Charge de rupture ++ + + ++ + + + --
Limite élastique ++ + -- + --
Dureté ++ -- -- + + +
Résistance à la chaleur ++ ++ + +
Soudabilité -- ++ + -- -- + + +
Usinage ++ -- + + + ++ + ++ +
Module d’élasticité + ++ -- + + ++ + --
Moulage + ++ -- + + -- --
Ductilité -- -- + + --
Corrosion -- + ++ + - -- ++
Aptitude à l’anodisation -- + ++ + --

++ Recommandé + bon - médiocre - - A éviter

Tableau. I.1.3 - Influence des éléments d’addition sur les différentes propriétés

I.1.4.2. Introduction
Les alliages d’aluminium sont classés en familles selon le principal élément ajouté. Les
principaux ajouts sont le silicium en forte proportion (2, 5, 7, 10, 13,16, 18, 20, 22) % et le
magnésium en faible pourcentage (0,3 ÷ 0,6%) quelques traces. En général, tous les alliages
renferment diverses impuretés provenant de leur élaboration dont les plus importantes sont le
Fe, Mn, Ti, Cu, Zn, Pb, Co…. qu’il faut contrôler avec précision car leur influence peut être
néfaste.
Tous ces éléments ont une grande influence sur les propriétés des différents alliages
Ceux-ci peuvent être classés en deux catégories :
- les alliages à traitement mécanique d’écrouissage.
- les alliages à durcissement structural par précipitation
Les alliages faisant l'objet de cette étude sont composés principalement de deux ajouts, le
silicium et le magnésium avec des proportions plus au moins variables.

I.1.4.3. Influence du silicium

L'aluminium et le silicium forment un eutectique à 13% environ de silicium.

[8]
Chapitre I.1 - Aluminium et ses Alliages Partie I

L'augmentation de la teneur en silicium conduit aux propriétés suivantes :

- Une amélioration de la coulabilité qui conduit à une excellente aptitude au
remplissage du moule, par conséquent, de limiter les risques de criques et de retassures, ce qui
permet d’obtenir des pièces de forme très compliquée à parois minces.
- Une diminution de la contraction volumétrique à la solidification
- Une diminution de la criquabilité.

I.1.4.4. Influence du magnésium

- La coulabilité est médiocre du fait de la forte oxydabilité du magnésium,
- L’aptitude à la retassure : la contraction volumétrique est peu modifiée par le
magnésium, mais celui-ci augmente la tendance à la micro porosité,
- La criquabilité est assez forte, mais diminue aux fortes teneurs en magnésium.

I.1.5. PROPRIETES DE MISE EN FORME

L’aluminium a une température de fusion très basse (660°C). Il en résulte une fusion très
facile ce qui présente un très grand avantage pour les opérations de fonderie.
L’aluminium, de forme CFC avec ses 24 systèmes de glissement qui lui donnent une très
grande ductile, peut aisément être mis en forme par déformation à froid (laminage,
emboutissage, pliage, filage, tréfilage…).
L’aluminium et ses alliages peuvent être mis en forme selon trois techniques :
- Mise en forme par fonderie : obtention directe par fonderie des pièces à un prix
compétitif dont 25% sont moulées en alliage d’aluminium.
- mise en forme par corroyage : elle concerne les demi-produits et les produites finis.
On travaille par des procédés de déformation plastique à chaud ou a froid des lingots, des
billettes ou des brames de coulée continue tel que le filage, le laminage.
- Mise en forme par frittage suivant la méthode de la métallurgie des poudres.

I.1.6. PRINCIPAUX ALLIAGES DE FONDERIE

Les alliages de moulage appartiennent aux trois grandes familles suivantes:

• famille aluminium-silicium (avec ou sans magnésium),
• famille aluminium-silicium-cuivre,
• famille aluminium-cuivre.
Les autres familles sont:

[9]
Chapitre I.1 - Aluminium et ses Alliages Partie I

• aluminium-magnésium,
• aluminium-zinc et divers.
Les deux premières familles sont de très loin les plus utilisées

I.1.7. ALLIAGES DE FONDERIE Al - Si

I.1.7.1. Introduction
Le moulage est un procédé le plus facile d’obtention à partir de l’état liquide des pièces
ayant leurs formes définitives et leurs cotes presque exactes après démoulages.
Il existe plusieurs procédés de moulage. Le choix de l’un d’eux est souvent dicté par trois
facteurs suivants :
- Forme et dimensions de la pièce,
- Ses propriétés recherchées,
- Son prix de revient.
Les alliages de moulage qui régissent notre étude sont de la famille Aluminium – Silicium
(avec ou sans magnésium) : 40000 et qui sont très loin les plus utilisés.
La très grande majorité de ces alliages présentent une composition hypoeutectique,
eutectique ou hypereutectique.
Ils se coulent aussi bien dans des moules en sable que dans des coquilles par gravité ou
sous pression.
Les deux modes de moulage que nous avons utilisé pour effectuer nos expériences sont
définis de la manière suivante :

I.1.7.2. Moulages en sable

Ce moulage est composé de deux demies empreintes laissées par le modèle métallique
dans le sable tassé, ce sable est principalement un mélange composé de silice, d’argile ≈ 10%
et d’eau ≈ 4%. Pour faire un moule, on utilise généralement deux plaques modèles et deux
châssis sur la plaque modèle de façon que celle-ci laisse son empreinte dans le sable, on
ferme ensuite le moule par l’assemblage des deux châssis, généralement en acier, qui
comportent des douilles de centrage dans lesquelles on introduit des broches afin d'assurer le
positionnement des deux demi moules et on remplit avec du métal en fusion pour obtenir
l’éprouvette par gravitation.
Le métal se solidifie dans une empreinte laissée par le modèle métallique dans le sable
comprimé. Le refroidissement des pièces est très lent. La microstructure est grossière.

[10]
Chapitre I.1 - Aluminium et ses Alliages Partie I

Ce mode de coulée en sable est souvent choisi pour le moulage de grosses pièces et pour
des séries unitaires ou moyennes.

I.1.7.3. Moulages en coquille

Dans ce mode de moulage, Le moule, se compose de deux chapes en acier (5% de
chrome), qui a pour rôle de maintenir les empreintes. Ces chapes, séparées par un plan de
joint, doivent être éventuellement préparées et chauffées à une température (200 ÷300) °C
pour que le métal remplisse toute l’emprunte et aussi pour qu’il ne crique pas; enfin on
protège les deux chapes par une couche poteyée.
La coquille est un moule métallique ayant la forme exacte de la pièce à obtenir. Le
refroidissement est rapide et la microstructure est entièrement fine.
Ce type de moulage est vivement conseillé pour le moulage de petites pièces de grandes
séries.
En comparant les deux structures obtenues par les deux modes de coulée différents, on
peut en déduire que le refroidissement plus rapide obtenu en coquille assure dans la plupart
des cas de meilleures caractéristiques mécaniques qu’en moulage en sable.

I.1.8. DIAGRAMME D’EQUILIBRE Al-Si

Le diagramme d’équilibre des alliages de fonderie Al-Si représenté par la figure I.1.1. nous
montre :
- Le pourcentage maximum de silicium soluble dans l’aluminium à l’état solide est de
1,65 % à la température TE = 577°C, donné par le point A.
- Le pourcentage maximum d’aluminium soluble dans le silicium à l’état solide est de
97 % à la température TE = 577°C, représenté par le point F.
- Deux solutions solides α et β respectivement riche en Aluminium et en Silicium.
- la droite AB : le solvus.
− Le liquidus: constitué de deux courbes CE et ED avec un point eutectique E défini par
une température de 577°C,
− Le solidus constitué de trois droites CA, AEF droite horizontale représentant
l’eutectique et FD
- 0 % < Si < 1,65% solution solide α riche en Aluminium
- 1,65% ≤ Si ≤ 10,5% alliages de composition hypoeutectique,
- 11% ≤ Si ≤ 13,5% alliages de composition eutectique.
- 14% ≤ Si < 97% alliages de composition hypereutectique.

[11]
Chapitre I.1 - Aluminium et ses Alliages Partie I

- 97 % ≤ Si < 100% solution solide β riche en Silicium

Fig. I.1.1 - Diagramme d’équilibre Al-Si

I.1.9. IMPORTANCE DES TROIS PRINCIPAUX ELEMENTS

FORMANTS LES ALLIAGES AlSiMg

N° d’ordre Eléments symbole Pourcentage

01 Oxygène O 46,71
02 Silicium Si 27,69

03 Aluminium Al 8,07

04 Fer Fe 5,05

08 Magnésium Mg 2,08

09 Titane Ti 0,62

Tableau. I.1.4 - Importance de l’aluminium, du Silicium et du Magnésium parmi les douze

éléments abondants de l’écorce terrestre

[12]
Chapitre. I.2 - Elaboration des alliages d’aluminium de fonderie AlSi10Mg et AlSi13 Partie I

CHAPITRE.I.2 - ELABORATION INDUSTRIELLE DES

ALLIAGES D’ALUMINIUM DE FONDERIE AlSi10Mg et AlSi13

I.2.1 - INTRODUCTION

Dans cette contribution nous nous sommes intéressés à l’étude de l’élaboration de deux
types d’alliages d’aluminium de fonderie AlSi10Mg et AlSi13 disponibles à la S.N.V.I de
Rouiba Unité Fonderie Aluminium, livrés par Pechiney sous forme de lingots de dimensions
normalisées. Leurs élaborations, dont la charge est composée respectivement de ≈ (40 ÷ 50)
% de lingots neufs et d’un mélange de jets de coulée ≈ (50 ÷ 60) % de retour, nécessitent
beaucoup de soins et de précautions à prendre car ces alliages s’oxydent rapidement à haute
température et se contaminent facilement en atmosphère libre et au contact d’outils de
manutention. Pour corriger la perte due au feu du magnésium et l’appauvrissement en
manganèse et en silicium du retour, la fonderie dispose respectivement de trois types
d’alliages - mères AlMg10, AlMn10 et AlSi22 livrés par la même société Française sous
forme de lingots. [1 -72] et II [1 – 31]

I.2.2 - MATERIAUX ETUDIES

Les matériaux utilisés sont fournis gracieusement par la S.N.V.I. Il s’agit des alliages à
base d’aluminium contenant 10% et 13% de silicium en pourcentage massique, une quantité
de magnésium inférieure à 1% et quelques traces d’impuretés. Ces alliages sont désignés par :
AlSi10Mg et AlSi13 et donnent des résultats surs, reproductibles et conformes à la norme, à
condition que : La composition chimique de l’alliage reste dans les tolérances prévues,
l’emploi des flux soit observé conjointement aux règles générales de fusion et le traitement
thermique éventuel soit effectué correctement.

I.2.3 - COMPOSITIONS CHIMIQUES DES ALLIAGES

Les tableaux ci-dessous présentent les compositions chimiques des alliages considérés
selon la norme NF A57-702 et selon l’analyse effective à la SNVI. Les compositions ci-

[13]
Chapitre. I.2 - Elaboration des alliages d’aluminium de fonderie AlSi10Mg et AlSi13 Partie I

dessous correspondent aux tolérances de composition dans les pièces coulées en sable et en
coquille. Les alliages entrant dans ces tolérances de composition, convenablement élaborés et
éventuellement traités thermiquement, donnent des éprouvettes ayant au moins les
caractéristiques mécaniques bien déterminées.

Eléments chimiques Fe Si Cu Zn Mg Mn Ni Pb Sn Ti Co

% Selon
NFA57-702 ≤ 0,55 9÷10,5 ≤ 0,1 ≤ 0,1 0,17÷0,4 ≤ 0,5 ≤ 0.05 ≤ 0,05 ≤ 0,05 ≤ 0,2 …….
% Selon
SNVI 0,33 9,60 Trace _ 0,25 0,38 _ _ _ _ …….

Tableau. I.2.1 - Composition chimique de l’alliage AlSi10Mg.

Eléments chimiques Fe Si Cu Zn Mg Mn Ni Pb Sn Ti Co
% Selon
NFA57-702 ≤ 0,7 11 ÷ 13,5 ≤ 0,1 ≤ 0,15 ≤ 0,1 ≤ 0,3 ≤ 0,05 ≤ 0,1 ≤ 0,05 ≤ 0,15 ≤ 0,2
% Selon 0,64 12 trace _ 0,08 0,31 - - - - -
SNVI

Tableau. I.2.2 - Composition chimique de l’alliage AlSi13.

I.2.4 - COMPOSITIONS CHIMIQUES DES LINGOTS LIVRES PAR

L’ALUMINIUM FRANÇAIS
Les lingots livrés par l’aluminium Français permettent d’assurer facilement la composition
imposée dans les pièces.

Eléments chimiques Fe Si Cu Zn Mg Mn Ni Pb Sn Ti Co

% Selon
NFA57-702 ≤0,35 9÷10 ≤0,05 ≤0,05 0,22÷0,35 0,1÷0,2 ≤0,05 ≤0,05 ≤0,05 0,03÷0,1 ≤0,05

Tableau. I.2.3 - Composition des lingots AlSi10Mg, livrés par l’Aluminium Français.

[14]
Chapitre. I.2 - Elaboration des alliages d’aluminium de fonderie AlSi10Mg et AlSi13 Partie I

Eléments chimiques Fe Si Cu Zn Mg Mn Ni Pb Sn Ti Co

% Selon 0,4÷0,65 12,5÷13,5 ≤0,05 ≤0,1 ≤0,05 ≤0,1 ≤0,05 ≤0,05 ≤0,05 ≤0,1 ≤0,1
NFA57-702

Tableau. I.2.4 - Composition des lingots AlSi13, livrés par l’Aluminium Français.

I.2.5 - CARACTERISTIQUES

Les caractéristiques mécaniques minimales sur éprouvettes coulées à part suivant la norme
NF A57-702 et sur un alliage ayant subi obligatoirement un traitement de modification sont
les suivantes :

Etats
Mode de coulée Nouveaux Anciens σr (Mpa) σe(Mpa) A%. Dureté (HB)

Sable SF Y20 150 90 3 55

ST6 Y23 230 180 1 75
Coquille KF Y30 170 110 4 65
KT6 Y33 250 180 1,5 80

Tableau. I.2.5 - Caractéristiques mécaniques minimales de l’alliage AlSi10Mg.

Mode de coulée Etats σr (Mpa) σe (Mpa) A% Dureté (HB)

Nouveaux Anciens
Sable SF Y20 165 80 4 50

Coquille KF Y30 180 80 5 50

Tableau. I.2.6 - Caractéristiques mécaniques minimales de l’alliage AlSi13.

I.2.6 - ELABORATION DES ALLIAGES ETUDIES

I.2.6.1 - MATERIEL UTILISE

I.[Link] - Le four de fusion: est constitué d’un couvercle principal et d’une virole
métallique entourée de deux couches, la première en béton isolant, la deuxième en béton

[15]
Chapitre. I.2 - Elaboration des alliages d’aluminium de fonderie AlSi10Mg et AlSi13 Partie I

réfractaire, d’épaisseurs de 150mm chacune. A l’intérieur de la virole, trois briques

réfractaires formant le formage sont disposées sur la sole du four sur lesquelles repose un
creuset en graphite de charge 350 kg. Le four est chauffé par deux brûleurs à gaz de
production et s’articule de l’avant (coulée) vers l’arrière (chargement) avec ses différents
accessoires poteyés.
I.[Link] - Le four de maintien : dont le creuset est de capacité de 150 kg construit de la
même façon que le four de fusion avec ses différentes louches en acier poteyées.
I.[Link] - La poche de coulées : en graphite de 50 kg est manipulée à l’aide d’un pont
roulant. La poche est préalablement maintenue chauffée continuellement toute la journée à
l’aide d’un brûleur à gaz qu’on remplie directement à partir du four de fusion en position
avant, et c'est à partir de cette poche, montée sur un support pivotant et généralement munie
d'un volant de manœuvre, que l'on coule les moules préparés ou que l’on remplie le four de
maintien.
Les fours de fusion et de maintien ainsi que la poche de coulée doivent être nettoyés et
calcinés périodiquement à l’aide de matériel approprié
I.[Link] - Le pyromètre de Type K, c’est un thermocouple standard qui permet de
mesurer dans une gamme de températures comprise entre de : (-270 ÷ 1372) °C de
composition : Chromel, alliage de (NiCr) et d’Alumel, alliage de (NiAl5Si)

I.2.6.2 - LA COULEE

La fusion du métal se fait dans un four à gaz de production, se basculant de l’avant vers
l’arrière, comportant un creuset en graphite de capacité 350Kg dont la charge est
composée approximativement pour :
- L’AlSi10Mg, ≈(40÷50) % (140 ÷ 175) Kg de lingots neufs de dimensions (720 × 100 ×
80) mm3 livrés par Pechiney et d’un mélange de jets de coulée ≈ (50 ÷ 60) % (175 ÷210)
Kg de retour (masselottes, évents, trous et canaux de coulée, pièces défectueuses et rebutées
…etc.).
- AlSi13, ≈ 50% (175Kg) de lingots neufs de dimensions (720 × 100 × 80) mm3 livrés
par Pechiney et d’un mélange de jets de coulée ≈ 50% (175Kg) de retours (masselottes,
évents, trous et canaux de coulée, pièces défectueuses et rebutées …etc.) et dont les brûleurs
sont réglés convenablement.
Une fois la masse en fusion totale est devenue liquide à environ 700°C, on procède au
premier décrassage et écrémage à l’aide d’une louche poteyée et appropriée et on prélève une
première éprouvette de spectrométrie pour analyse chimique immédiate. Des résultats de cette

[16]
Chapitre. I.2 - Elaboration des alliages d’aluminium de fonderie AlSi10Mg et AlSi13 Partie I

analyse, on effectue la première correction s’il y a lieu. La masse liquide subit ensuite un
traitement de dégazage suivi d’un deuxième décrassage et de couverture dans le four. Ensuite
le métal est coulé dans une poche de préchauffage où l’on procède aux opérations d’affinages
et de décrassages. On réalise une seconde éprouvette pour vérifier l'effet de correction. Si les
résultats d'analyse de cette seconde éprouvette sont conformes, les pièces peuvent être coulées
respectivement dans la coquille métallique unique ou des moules en sable préparés à cet effet,
ainsi les éprouvettes de référence sont appelées brut de coulée notées : F.
Pour chercher à augmenter plus les caractéristiques de résistances de l’état F et obtenir
essentiellement de grandes contraintes d’élasticité, de grands modules de rigidité avec de
faibles déformations, les matériaux de désignations numériques 43000 et 44000 sont soumis
aux traitements spécifiques T46.
La correction de la composition chimique de la masse liquide se fait à l’aide d’alliages -
mères sous forme de lingots neufs en AlSi22, AlMg10 et AlMn10 livrés par Pechiney. Pour
corriger la perte au feu en Magnésium due à la fusion, on ajoute ≈ 2% ( 6kg ) de AlMg10 en
lingots neufs de dimensions ( 600 × 100 × 40 ) mm3, pour réajuster le titre en Manganèse
ainsi que celui en Silicium dû à l’appauvrissement des jets de coulée, on introduit
respectivement ≈ 1% ( 3kg ) de Al10Mn lingots neufs de dimensions ( 600 × 100 × 40 ) mm3
et quelquefois d’un pourcentage de AlSi22 lingots neufs de dimensions ( 740 × 100 × 80 )
mm3 à déterminer après analyse chimique de la charge pour l’obtention d’une concentration
exacte en AlSi10Mg et ou en AlSi13 conforme à la norme NF A57-702.

I.[Link] - DEGAZAGE

La solidification sous vide partiel permet au gaz de se dégager, refoulant la partie du métal
encore liquide vers la surface, produisant le gonflement caractéristique analogue au rochage
bien connu des fondeurs d’alliages cuivreux. Par contre une surface plane est significative
d’un alliage dégazé et sain.
Une fois la masse liquide en fusion totale,à environ 700°C, est corrigée, on introduit une
quantité de dégazer qui se présente sous forme de pastille bleue de 200 grammes à la
température 710°C environ; la dose d’emploi est environ 0,25 % (1Kg) de la charge totale. Ce
dégazer appelé covéral 701 SM a pour fonctions de dégazage, de désoxydant et d’affinage
puis on procède à l’opération de décrassage à l’aide d’une louche poteyée et appropriée.
Ensuite, on introduit 1,5 à 2% (4Kg) de poudre appelée covéral 55 pour protection
superficielle du bain liquide pour éviter toute oxydation à haute température et toute
contamination extérieure.

[17]
Chapitre. I.2 - Elaboration des alliages d’aluminium de fonderie AlSi10Mg et AlSi13 Partie I

I.[Link] - L’AFFINAGE

On mélange le sel de sodium dans une proportion d’alliage en AlSi10Mg et AlSi13. Cette
opération a pour but : La modification de la texture et l’orientation des cristaux de silicium et
affiner la structure. L’opération d’affinage du grain est indispensable pour obtenir de bonnes
caractéristiques mécaniques et se fait dans la poche à une température de (730-750) °C.
Une fois l’opération de protection de la masse liquide est achevée dans le four, on procède
à l’opération de coulée du métal liquide dans une poche de préchauffage de 50Kg où l’on
procède à l’opération d’affinage. Pour cela, on introduit dans la poche remplie du métal fondu
environ 0,5 % (0,25Kg) d’un mélange de sel de Sodium sous forme d’une poudre bleue
d’affinage, appelée covéral 36 A, ensuite on décrasse le bain liquide. Puis attendre 10 à 15
secondes pour verser la poudre B (0,25Kg), puis décrasser une deuxième fois dans la même
poche la surface du bain, puis verser les poches remplies de liquide affiné dans les moules en
sable préparés à cet effet, ou bien remplir le four de maintien de 150 Kg à l’aide de poches
pleines du même liquide qu’on verse à l’aide d’une louche poteyée dans la coquille une fois
préparée. Pour éviter toute inclusion, impureté et toute quantité de peaux d'alumine restantes
après plusieurs écrémages, des filtres, généralement en toile de verre, sont insérés par
précaution dans les moules au niveau des canaux de coulée. La température de coulée varie
en fonction de l’épaisseur de la pièce, elle est généralement comprise entre (680 - 750) °C.
Les deux modes de coulée se fait par gravitation. Une fois les éprouvettes ont été coulées dans
des moules en sable et en coquille, ainsi le métal solidifié est dit brut de coulée noté : F.
Après refroidissement, le démoulage des moules en sable s’effectuée par vibration. à l’aide
d’une machine à vibrer : on pose le moule sur une grille vibrante, le sable se décolle de la
grappe métallique (pièce moulée, système de remplissage , masselottes) et passe à travers la
grille de décochage par contre la grappe reste sur la grille .Le sable sera régénéré pour une
nouvelle opération de moulage, par contre l’opération de démoulage de la coquille s’effectue
manuellement à l’aide de gangs spéciaux Une fois l’opération de démoulage des grappes
coulées en sable et en coquille achevée, elles sont ensuite acheminées vers le poste de
parachèvement pour dessablage à l’aide d’une grenailleuse et débourrage pour les grappes
coulées en sable suivi d’ébarbage : sciage, meulage, opérations qui consistent à séparer la
pièce des différents appendices de coulée (alimentation, masselottes, etc.),., ainsi qu'à
supprimer les traces et bavures éventuelles qui peuvent survenir, notamment au niveau du
plan de joint ou de la liaison entre le moule et le(s) noyau(x). L'ébarbage commence donc à la
scie verticale, où l'on sépare grossièrement la pièce des appendices de coulée. Il se poursuit

[18]
Chapitre. I.2 - Elaboration des alliages d’aluminium de fonderie AlSi10Mg et AlSi13 Partie I

ensuite à l'aide de différents outils allant de la meule à ruban à la ponceuse à bande, finition,
contrôle des côtes, poinçonnage, éventuellement traitements thermiques et essais mécaniques.

I.2.7 - MOULAGE

I.2.7.1 - EN SABLE

Deux types de sable peuvent être utilisés :

I.[Link] - Moulage au sable silico – argileux, sable noir ou "sable à vert "

Ce moulage est composé de deux demies empreintes laissées par le modèle dans le sable
tassé, ce sable est principalement un mélange composé de silice, d’argile ≈ 10% et d’eau ≈
4%., il est directement réutilisable après avoir été convenablement humidifié, aéré et tamisé.
L’argile humidifiée sert de liant entre les grains de silice de granulométrie bien déterminée. Il
est de couleur brun - jaune lorsqu'il est neuf, mais il se colore très rapidement en noir au
contact du métal chaud, d'où l'appellation de sable noir. Pour faire un moule, on utilise
généralement deux plaques modèles et deux châssis sur la plaque modèle de façon que celle-
ci laisse son empreinte dans le sable, on ferme ensuite le moule par l’assemblage des deux
châssis, généralement en acier, qui comportent des douilles de centrage dans lesquelles on
introduit des broches afin d'assurer le positionnement des deux demi moules et on remplit
avec du métal en fusion pour obtenir l’éprouvette par gravitation.

I.[Link] - Moulage au sable à prise chimique

Ce sable à prise chimique est constitué principalement d’un gaz spécial injecté au sable
noir. La technique du sable à prise chimique permet plus de précision que le sable noir et
donne un meilleur aspect de peau de pièce. On peut obtenir, avec ce procédé, des toiles
beaucoup plus fines. En général le sable à prise chimique est destiné à la réalisation des
noyaux.

I.2.7.2 - EN COQUILLE

Dans ce mode de moulage, le moule se compose de deux chapes en acier (5% de chrome),
qui a pour rôle de maintenir les empreintes .Ces chapes, séparées par un plan de joint, doivent
être éventuellement préparées et chauffées à une température ( 200 ÷300)°C à l’aide d’un
brûleur à gaz pour permettre à la masse liquide en fusion de bien occuper complètement tout
le volume de l’emprunte afin d’éviter tous les défauts volumiques de criquabilité et de
retassures. Pour augmenter la fluidité et la coulabilité du métal liquide à l’intérieur des

[19]
Chapitre. I.2 - Elaboration des alliages d’aluminium de fonderie AlSi10Mg et AlSi13 Partie I

empreintes qui sont traités thermiquement et peuvent faire l'objet de traitements de surface
(carbo - nitruration et traitement de surface), on doit appliquer sur les deux demies
empreintes, deux couches de poteyage avec l’AQUAGEL87 et le DYCOTE 34 qui servent de
protection, d’isolant et de conducteur, par contre les appendices de coulée (alimentation,
masselottes, etc.),leur poteyage se fait avec une poudre le DYCOTE 140. Les AQUAGELS et
les DYCOTES sont des pâtes de couleurs rouge et blanche. Leur préparation nécessite un
mélange de1Kg de cette poudre dans 8 litres d’eau qu’on projette à l’aide d’un pistolet à air
comprimé. Les DYCOTES étant plus fins ce qui donne un meilleur plan et une bonne santé
de pièce et après tous ça on remplit avec du métal en fusion pour obtenir l’éprouvette.
Dans le cas du moulage en coquille par gravité, pour de petites séries, les coquilles sont
munies de poignées étudiées pour dissiper la chaleur, manipulées à l’aide des gants spéciaux
et manœuvrées manuellement.
Après refroidissement, on retire les éprouvettes des moules en sable et en coquille, ainsi le
métal solidifié est dit brut de coulée noté F. Les éprouvettes brutes de coulée sont ensuite
acheminées vers le poste de parachèvement pour dessablage à l’aide d’une grenailleuse,
sciage, meulage, ébarbage, finition et contrôle des cotes.

I.2.8 - PROCEDURE EXPERIMENTALE DE CHARGEMENT DU

FOUR

La charge composée de l’alliage solide doit être préchauffé avant de l’introduire

progressivement dans le four de la manière suivante :
• A 500°C, on procède au chargement de (25 ÷ 30) % (87,5 ÷ 105) kg du mélange de
jets de coulée : retour de fonderie composé de préférence de la petite pièce puis on étale la
première couche de couverture,
• A 680°C, on introduit (20 ÷ 25) % (70 ÷ 87,5) kg de lingots neufs,
• A 690°C, on ajoute les (20 ÷ 25) % (70 ÷ 87,5) kg de lingots neufs,
• A 710°C, on complète par (25 ÷ 30) % (87,5 ÷ 105) kg de retour suivi d’un premier
écrémage,
• A 720°C, on introduit (1kg) de DEGAZER covéral 701 SM suivi d’un deuxième
écrémage,
• A 740°C, on étale (4Kg) de poudre covéral 55 pour protection superficielle du bain
• A 760°C, on remplie l’enceinte de préchauffe suivi d’un écrémage,

[20]
Chapitre. I.2 - Elaboration des alliages d’aluminium de fonderie AlSi10Mg et AlSi13 Partie I

• A (730 ÷ 750) °C. on procède aux opérations d’affinage avec 0,25Kg de covéral 36 A,
ensuite on décrasse. Puis attendre10 à 15 secondes pour verser 0,25Kg de poudre B suivi
d’un écrémage
• entre (680 ÷ 750) °C. coulées dans des moules en sable et en coquille avec filtres en
toile de verre insérés par précaution dans les moules au niveau des canaux de coulée.

I.2.9 - RECOMMANDATIONS

- Par mesures de précautions, il est impérativement obligé de conserver les alliages

d’élaboration de désignations AlSi10Mg et AlSi13, les alliages – mères de correction AlSi22,
AlMg10 et AlMn10 livrés par Pechiney sous forme de lingots de dimensions normalisées,
ainsi que le retour de fonderie composé d’appendices de coulée, de masselottes, d’évents etc.
dans un endroit chauffé et couvert pour éviter toute humidité néfaste lors de la coulée.
- Les fours de fusion et de maintien ainsi que la poche de coulée doivent être calcinés et
nettoyés périodiquement à chaque fin de journée à l’aide de matériel approprié.
- Chaque charge respective introduite progressivement dans le four de fusion doit être
préchauffée sur le carreau de son couvercle principal pour éviter toute projection du métal.
- L’affinage dans le four de maintien doit être renouvelé à chaque heure car il perd son
effet.
- L’alliage en fusion ne doit pas séjourner plus de 24h car il perd ses qualités.

I.2.10 - EN CONCLUSION

Pour obtenir un alliage sain, il est nécessaire d’exécuter en même temps les quatre
opérations essentielles suivantes:
- Le dégazage consiste à éliminer les porosités formées par la quantité l'hydrogène
dissous dans l’alliage liquide, provenant de la réduction de la vapeur d'eau.
- La désoxydation appropriée du bain de l’alliage par élimination totale des inclusions qui
sont principalement des particules constituées par des oxydes formés lors de la fusion des
alliages.
- Eviter l'apparition des défauts, d’une part de retassures dues à la contraction volumique
qui s’effectue lors de la solidification qui doit être orientée de l’alliage en disposant
convenablement des masselottes, d’autre part de criques causées par le choc thermique lors
de la trempe en choisissant correctement la température du fluide de trempe.

[21]
Chapitre. I.2 - Elaboration des alliages d’aluminium de fonderie AlSi10Mg et AlSi13 Partie I

Le dégazage et la désoxydation appropriés se font instantanément en introduisant des

pastilles de 200 g qui jouent le rôle de dégazer et de désoxydant dans le bain liquide

L’Aluminium et ses alliages sont difficiles d’élaboration à haute température car ils
s’oxydent facilement, attirent tous les gaz (Co, CO2, H2, H2O, N2 …etc.) présents dans
l’atmosphère et se contaminent facilement en contact des outils de manutention non protégés.
Pour cela des règles strictes et précautions sont nécessaires à prendre.

I.2.11 - REGLES GENERALES DE FUSION

01. Contrôler la température avec un pyromètre régulièrement étalonné. Eviter de dépasser

les valeurs prescrites.
02. Eviter toute humidité de quelque origine : coke, creusets, réfractaires, outils, métal,
flux, etc.
03. Régler convenablement les brûleurs.
04. Eviter l’enrichissement en fer par contact avec des outils non protégés.
05. Ne pas utiliser de creusets en fonte. Poteyer soigneusement les outils de fusion et de
coulée.
06. Contrôler périodiquement la composition chimique de la masse liquide en fusion.
07. Procéder aux opérations de dégazages, de couvertures, d’affinages, d’écrémages et de
décrassages.
08. Etablir la correction de la mass liquide en fusion à l’aide de lingots – mères.
09. Pour avoir une bonne santé de la pièce, la masse liquide, les moules doivent être bien
préparés et la température de coulée doit être comprise entre (680 ÷ 750) °C.
10. Avant de procéder à tout chargement du four, il faut impérativement nettoyer et
calciner les creusets en graphite convenablement.

I.2.12 - PROPRIETES DOMINANTES

AlSi10Mg : alliage de fonderie ayant une très bonne coulabilité et une bonne tenue à la
corrosion.
AlSi13 : alliage de fonderie ayant une excellente coulabilité et une bonne tenue aux agents
atmosphériques et chimiques.

[22]
 Chapitre. I.3 - structure et traitements thermiques Partie. I

CHAPITRE I.3 - STRUCTURE ET TRAITEMENTS THERMIQUES

I.3.1 - STRUCTURE

Les propriétés extrinsèques d’un alliage d’aluminium sont intimement liées principalement
au changement de sa structure cristalline, du type de liaison atomique, mais aussi, de sa
composition chimique et de la densité des défauts internes extrinsèques. [1 -35]

I.3.1.1 - La microstructure de l’alliage est en générale affectée par

Son histoire
1. thermique,
2. mécanique
3. thermomécanique appropriée,
4. Ajout judicieux d’éléments étrangers à la matrice donnant lieu à la formation
d’alliages,
5. Le mode de fabrication,
6. La présence de la densité de défauts,
7. Le mode de coulée,
8. La vitesse de déformation,
9. La sensibilité de la masse appliquée,
10. Le temps d’application de la charge,
11. La forme et les dimensions de l’éprouvette.

I.3.1.2 - Type de liaison atomique

Dans notre cas l’alliage étudié Al-Si possède des liaisons métalliques fortes dont dépend le
module d’Young intrinsèque E
Plus les forces de liaisons interatomiques augmentent, plus la valeur de E est élevée.

I.3.1.3 - Composition chimique

Les trois matériaux étudiés sont :

- Al99,0% avec de très faibles quantités d’impuretés

[23]
 Chapitre. I.3 - structure et traitements thermiques Partie. I

Et deux alliages de fonderie Al-Si: AlSi10Mg (avec 10% Si, ≤ 1% Mg) et AlSi13 (avec
13% Si) avec présence involontaire de très faibles quantités d’impuretés présentes dans les
alliages.

I.3.1.4 - Défauts internes

Défauts chimiques extrinsèques

Les défauts de structure couramment rencontrés dans les cristaux sont de quatre types :
• Défauts ponctuels (dimension 0) : ordre de grandeur d’un atome : atome en substitution
ou en insertion
• Défauts linéaires ou dislocations (dimension 1) : perturbations de la structure du cristal
le long d’une ligne d’atomes ou d’une rangée réticulaire.
• Défauts bidimensionnels ou défauts plans (dimension 2) : imperfections situées à
l’interface séparant deux cristaux: joint de grain, joint de macle
• Défauts volumiques (dimension3) : retassures, cavités, micros retassures, criques,
fentes, précipités, inclusions et pores.

Défauts physiques intrinsèques

• Défauts thermiques (phonons)

L’agitation thermique (Ŧ ≠ 0) est décrite en termes d’un défaut (phonon).
• Défauts électroniques
Transition des électrons de la bande de valence vers la bande vacante. Cela se fait par le
dopage qui conduit à l’augmentation de la conductivité

I.3.2 - TRAITEMENTS THERMIQUES DES ALLIAGES Al-Si

Le durcissement par affinement de la taille des grains et structural s’obtient par une
succession de traitements thermiques contrôlés dont le but final est l’obtention d’une structure
fine avec une répartition optimale et homogène des éléments ajoutés et des précipités dans la
matrice. Plus les grains et les précipités sont petits et nombreux, plus le mouvement des
dislocations seront entravées, ce qui améliore considérablement les propriétés mécaniques de
résistance de ces derniers.
En général, les traitements thermiques des alliages Al-Si sont : l’homogénéisation, la
trempe, la maturation, le revenu et les recuits.

[24]
 Chapitre. I.3 - structure et traitements thermiques Partie. I

I.3.2.1 - Le traitement thermique de durcissement structural spécifique se fait en cinq

étapes suivantes

1ère étape : chauffage (450°C ÷ 600°C pendant 4h ÷ 48h, en fonction de l’alliage), mise en
solution avec homogénéisation par diffusion afin d’obtenir une composition chimique
uniforme.
2ème étape : trempe structurale dans un fluide (15°C ÷ 70°C en fonction des risques de
tensions internes de l’alliage), figer la structure sursaturée à température considérée:
température ambiante en évitant tout changement de phase.
Le choc thermique du à la trempe des alliages provoque instantanément un champ de
contraintes internes résiduelles avec un retrait de compression en surface et un autre de
traction au cœur.
3ème étape : maturation (– 20°C ÷ + 40°C pendant 0h ÷ 24 h, en fonction de
l’alliage), recherche d’une structure stable avec début de relaxation des contraintes internes
résiduelles dues au choc thermique de la trempe et léger durcissement de l’alliage causé par
une précipitation des zones de Guinier - Preston cohérentes avec la matrice élevant
sensiblement les propriétés mécaniques de l’alliage
4ème étape : revenu (150°C ÷ 200°C, pendant 4h ÷ 25 h, en fonction de l’alliage avec
refroidissement à l’air ambiant.), recherche d’une structure d’équilibre avec accélération
d’une part de la relaxation des contraintes internes résiduelles et d’autre part du durcissement
structural par précipitation de l’alliage considéré (Zone G.P. ou précipités cohérents), puis
diminuent jusqu'à l'atteinte de l'équilibre (précipités semi cohérents puis incohérents). Cela est
dû à l'évolution de la taille des précipités et des grains et à leur nature. Ces précipités sont de
type Mg2Si pour des alliages Al-Si-Mg.
5ème étape : Vieillissement de dégradation dû à la corrosion par une perte de matière par
réaction chimique de l’alliage avec son environnement, réaction qui se produit en surface de
la pièce considérée.

I.3.2.2 – Différents recuits

On distingue trois types de recuits

• Recuit de restauration

Il s’effectue à température (250°C ÷ 300°C, pendant 1h ÷ 8 h), avec un refroidissement à

température ambiante (20°C ÷ 25°C) de l’alliage.

[25]
 Chapitre. I.3 - structure et traitements thermiques Partie. I

Ce type de recuit consiste en général à redonner une certaine malléabilité à l’alliage sans
changement de cristallisation.
• Recuit de recristallisation

Il s’opère à température 350°C ÷ 400°C, pendant 1h ÷ 3 h, en fonction de l’alliage

trempant ou non suivi d’un refroidissement respectif dans le four ou à l’air ambiant.
Ce recuit supprime principalement l’effet de l’écrouissage

• Recuit de coalescence
Il s’exécute à température 450°C ÷ 600°C, pendant 2 h, suivi immédiatement d’un
refroidissement de l’alliage dans le four afin d’annuler les effets de la trempe.

I.3.3 - PRINCIPAUX PARAMETRES INFLUENÇANT LES

TRAITEMENTS THERMIQUES

Le bon choix d’un cycle de traitement de durcissement structural d’un alliage dépend de
six facteurs essentiels. Son importance a une très grande influence sur une nette amélioration
des caractéristiques mécaniques de l’alliage.

I.3.3.1 - Température de mise en solution

En principe la température de mise en solution est juste en dessous de celle de l’eutectique

Mais deux choix peuvent se présenter

1er choix : La température est inférieure à celle requise, l’homogénéisation ainsi que
l’uniformité de la composition chimique seront inachevées ce qui entraine l’obtention de
faibles caractéristiques mécaniques que celles recherchées.
2er choix : La température est supérieure à celle requise: l’homogénéisation ainsi que
l’uniformité de la composition chimique seront complètes mais on constate un phénomène de
brûlure aux joints des grains qui entraîne une détérioration des caractéristiques mécaniques
que celles recherchées.

I.3.3.2 - Temps de mise en solution

Cette durée est fonction :

- de l'homogénéité de l'alliage,
- de la masse de la pièce,

[26]
 Chapitre. I.3 - structure et traitements thermiques Partie. I

- de sa forme (prismatique, cylindrique, conique, sphérique.....),

- du four utilisé

I.3.3.3 - Vitesse de refroidissement

La vitesse de refroidissement dépend essentiellement du fluide de trempe qui peut être :
l’air sous pression, l’huile et l’air à l’ambiant ou dans le four éteint, l’eau potable et l’eau de
mer à (15°C ÷ 70°C)
Selon le fluide considéré, on peut aboutir soit à une trempe ou un recuit de l’alliage.

I.3.3.4 - Durée de la maturation

L'évolution des phases durcissantes en taille et en nombre dépendent du temps de
maturation.

I.3.3.5 - Température de revenu et I.3.3.6 - Durée de revenu

Ces deux paramètres ont pour influence d’accélérer d’une part la relaxation des contraintes
internes résiduelles dues au choc thermique de la trempe et d’autre part une augmentation de
plus en plus du durcissement structural par précipitation de l’alliage considéré.

I.3.4 - DIFFERENTS DURCISSEMENTS

Le durcissement des alliages consiste en général à l’augmentation des caractéristiques de

résistance en général au détriment des caractéristiques de ductilité par :
- L’empêchement du mouvement des dislocations,
- L’ancrage des dislocations sur des défauts,
Il existe plusieurs méthodes pour ralentir le glissement des dislocations
Dans notre cas, pour améliorer les caractéristiques mécaniques des deux alliages étudiés, il
existe quatre possibilités pour gêner le mouvement des dislocations dans toute la masse de
l’alliage :

I.3.4.1 - Durcissement par solution solide d’insertion ou de substitution

On constate deux facteurs qui génèrent le blocage du mouvement des dislocations :

- L’interaction entre ce champ de contrainte (tension dans le cas d’insertion et
compression dans le cas de substitution) et les dislocations rend leur déplacement difficile,
- Les atomes en solution solide tendent à diffuser vers les dislocations, dislocations
ancrées par ces atomes.

[27]
 Chapitre. I.3 - structure et traitements thermiques Partie. I

I.3.4.2 - Durcissement structural ou par précipitation

Obtention d’une répartition optimale des précipités (Mg2Si) dans la matrice Al. Plus les
précipités sont petits et nombreux, plus ils génèrent des obstacles aux déplacements des
dislocations.
Il peut alors se produire deux mécanismes lors du passage d'une dislocation au niveau de
ces précipités :
- cisaillement des précipités par la dislocation,
- contournement des précipités et création de défauts.
Mais dans les deux cas, il faut plus d'énergie à la dislocation pour passer au niveau des
précipités, ce qui augmente la valeur de σe.

I.3.4.3 - Durcissement par affinement de la taille des grains

L’affinement de la taille des grains entraine l’augmentation des joints de grain dont leur
rôle est double. Ils peuvent constituer respectivement soient des pièges ou des barrières avec
disparition ou accumulation des dislocations
Plus il y a de joints de grains, plus la déformation plastique est difficile.
La loi de Hall-Petch décrit la limite d'élasticité en fonction de la taille du grain ou du
précipité

1.3.1

avec σe est la limite d’élasticité (en cisaillement),

σe0 est la contrainte de cisaillement nécessaire au mouvement des dislocations dans le
réseau parfait (limite élastique initiale),
k = coefficient de Petch dont la valeur dépend du matériau lié à la contrainte d'activation
des sources (écrouissage),
d = diamètre moyen des grains.

I.3.4.4 - Existence de dislocations initiales

Il existe des champs de déformation autour des dislocations qui exercent une influence sur
leur mobilité. Les interactions entre dislocations étant plus répulsives, le déplacement de
chacune se trouve entraver par la présence des autres.
Une contrainte en cisaillement supplémentaire, est nécessaire pour faire avancer les
dislocations au voisinage d’autres dislocations.

[28]
 Chapitre. I.3 - structure et traitements thermiques Partie. I

Conclusion:
Tout ce qui bloque le mouvement des dislocations augmente les caractéristiques de
résistance des alliages Al-Si considérés.

I.3.5 - STRUCTURE DE SOLIDIFICATION DES ALLIAGES AlSi10Mg

ET AlSi13
Le principe fondamental de la solidification des alliages d’aluminium Al-Si eutectique et
hypoeutectique est basé sur la naissance en particulier des cristaux solides α en nombre limité
qui grandissent de plus en plus en volume à l’approche de la température de l’eutectique et
baignant dans un liquide. Au fur et à mesure qu’on se rapproche de la température ambiante,
d’autres particules de types α et β en formes de lamelles germent tandis que l’alliage se
solidifie complètement.
Les cristaux solides α sont riches en aluminium et pauvres en silicium par contre les
particules β, en solution solide sont de composition inverse, riches en silicium et pauvres en
aluminium.

I.3.5.1 - Alliage hypoeutectique AlSi10Mg

• Si T > 600°C l’alliage AlSi10Mg est à l’état liquide
• Si TE = 577°C < T < 600°C l’alliage AlSi10Mg est en grande partie à l’état
liquide avec naissance des phases en solution solide α en nombre restreint qui croissent de
plus en plus à l’approche de la température de l’eutectique.
Réaction monotectique
Liquide L Solide α + Liquide LE
• Si T = TE = 577°C la solution solide α n’aura aucune transformation, par contre le
Liquide LE eutectique se transformera suivant la réaction:
Réaction eutectique
Liquide LE E (α + β)
La phase α est la solution solide du silicium dans l’aluminium
La phase β est la solution solide de l’aluminium dans le silicium
• Si T < TE = 577°C formation des précipités incohérents de la phase E(α + β) en
nombre croissant qui viennent "cimenter" complètement les phases α en nombre limité .

[29]
 Chapitre. I.3 - structure et traitements thermiques Partie. I

d deux phases α et β en formes de

L’eutectique E (α+β)) est formé principalement de
lamelles disposées l’une sur l’autre qui croissent en volume au fur et à mesure qu’on se
rapproche de la température ambiante ou l’alliage AlSi10Mg se trouve complètement à
l’état solide.

Fig. I.3.1 - Diagramme et structures de solidification de l’alliage polycristallin AlSi10Mg.

I.3.5.2 - Alliage
lliage eutectique AlSi13
• Si T > TE = 577°C l’alliage AlSi13 est à l’état liquide
• Si T = TE = 577°C température du point eutectique correspondant au passage direct
de l’état liquide à l’état Solide de l’alliage AlSi13,, sa structure comporte l’eutectique E (α+β).
(
Réaction eutectique
Liquide Solide α + Solide β
La phase α est la solution solide du silicium dans l’aluminium
La phase β est la solution solide de l’aluminium dans le silicium
• ( + β) en
Si T < TE = 577°C formation des précipités incohérents de la phase (α
nombre restreint.

[30]
Chapitre. I.3 - structure et traitements thermiques Partie. I

L’eutectique E (α+β) est formé principalement de deux phases α et β sous formes de

lamelles disposées l’une sur l’autre qui croissent en volume au fur et à mesure qu’on se
rapproche de la température ambiante ou l’alliage AlSi13 se présente complètement à
l’état solide.

Fig. I.3.2 - Diagramme et structures de solidification de l’alliage binaire AlSi13.

[31]
 Chapitre. I.4 – propriétés mécaniques Partie. I

CHAPITRE.I.4 – PROPRIETES MECANIQUES

INTRODUCTION

La conception d’une pièce déterminée par le calcul qui engendre la détermination des
charges admissibles, son dimensionnement, le choix de sa forme et de sa matière, ne peut se
faire sans connaître les caractéristiques mécaniques du matériau en service.
La caractérisation complète, du comportement mécanique d’un matériau soumis à des
forces extérieures qui engendrent des contraintes et des déformations, nécessite
impérativement l’emploi de cinq techniques conventionnelles. Ces essais les plus utilisés de
nos jours sont classés en deux catégories à savoir :
• Essais destructifs
- La traction pour identifier les différentes contraintes,
- La résilience nous renseigne sur le mode de fracture, la fragilité et la résistance au choc
• Essais non destructifs
- La dureté HB et la microdureté Hv pour identifier l’intensité du champ de contraintes,
- La microstructure pour identifier les différentes structures.
en raison de leur simplicité de mise en œuvre et par leur richesse des informations fournies
telles que valeurs des propriétés mécaniques essentielles (σe, σm, σr, HB, Hv, n , E, ν , A%,
Z%, Zu%, et Kcv ) que les concepteurs utilisent ensuite dans leurs calculs.

Toutes ces méthodes expérimentales permettent ensuite d’établir des relations entre
structure et propriétés - [1 – 67]

I.4.1 – ESSAI D E T R A C T I O N MONOTONE

L'essai de traction est le plus utilisé de nos jours en raison de sa simplicité de mise en
œuvre et par la richesse des informations fournies.

I.4.1.1 - Graphe conventionnel et rationnel

I.[Link] - Relation entre déformation conventionnelle et déformation rationnelle

[32]
 Chapitre. I.4 – propriétés mécaniques Partie. I

. La déformation conventionnelle de l'éprouvette est :


εc = (I.4.1)

Avec ∆L l'allongement en traction d'une portion L0 de l'éprouvette

la déformation logarithmique ou déformation rationnelle.

   

εr =  
= ln
 = ln (

) = ln (1+ εc)

εr = ln (1+ εc) (I.4.2)

I.[Link] - Relation entre contrainte conventionnelle et déformation rationnelle

la contrainte conventionnelle σc:

σc = (I.4.3)


la contrainte rationnelle σr qui rapporte la force appliquée à la section instantanée courante

S de l'éprouvette évoluant avec la déformation.

σr = (I.4.4)

Le lien entre ces deux contraintes est établi en admettant que le volume de la partie
calibrée de l’éprouvette reste constant lorsqu'il est déformé plastiquement. On néglige les
variations de volume provoquées par les déformations élastiques. Le volume initial V0 est
alors égal au volume instantané courant V :

V0 = S0L0 = sL = s(L0+ ∆L) = V

 

= = = (1+ ) = 1+ εc
   

Le lien entre les contraintes est alors obtenu :

σr = σc (1+ εc) (I.4.5)

La courbe ( , εr) est le diagramme rationnel de traction. Il se déduit du diagramme


[33]
 Chapitre. I.4 – propriétés mécaniques Partie. I


conventionnel ayant pour courbe ( , εc).

Dans le domaine élastique, on constate qu’il n’y a pas de différence entre le tracé
conventionnel et le tracé rationnel car les déformations élastiques sont très faibles. Par contre
dans le domaine de déformation plastique homogène, la courbe prend une allure parabolique.
Dans la zone de déformation plastique hétérogène, il faut tenir compte de l’effet de
concentration de contrainte obtenu par variation rapide de la section.

I.4.2 – ETUDE DU COMPORTEMENT MICROSCOPIQUE D’UNE EPROUVETTE

METALLIQUE EN TRACTION SIMPLE

I.4.2.1 – EPROUVETTE DUCTILE

On distingue principalement trois domaines de comportement mécaniques

Fig. I.4.1 – Essai en traction monotone d’une éprouvette ductile.

La figure I.4.1 - montre une courbe contrainte- déformation typique obtenue sur
l’aluminium lors d’un essai en traction monotone.

[34]
 Chapitre. I.4 – propriétés mécaniques Partie. I

I.[Link] – un domaine de comportement purement é́lastique réversible

(domaine de déformation en service), où l’arrêt de la sollicitation permet à
l’éprouvette de retourner dans son état initial, et où les contraintes et les
d é f o r m a t i o n s sont reliée linéairement par la loi de Hooke.
Dans ce domaine élastique la déformation longitudinale est proportionnelle à la contrainte.
Ce comportement est traduit par la relation unidimensionnelle :

 
σe = Eεe = E =E (I.4.6)
 

E (MPa) est la rigidité appelée module d'Young

On définit également σe la contrainte limite entre le domaine élastique et le domaine
plastique.
Quand σ = σe les liaisons atomiques sont étirées au maximum
Dès que σ > σe, la seule possibilité de déformer le matériau est de déplacer les atomes par
dislocation, on rentre ce cas dans le domaine de mise en forme des matériaux.
La déformation élastique est suivie de la déformation plastique.

I.[Link] – un domaine de comportement plastique homogène (domaine de la

mise en forme) apparaît au-delà de la limite d'élasticité σe correspond à la contrainte à partir
de laquelle le matériau commence à se déformer plastiquement, caractérisé par une
déformation irréversible du matériau du aux mouvements de dislocations ou les
mécaniciens ont souvent cherché une représentation analytique du domaine plastique
des courbes obtenues en traction.
Hollomon σ = Kεn (I.4.7)
La déformation plastique des matériaux cristallins ductiles provient du glissement
irréversible de certains plans les uns par rapport aux autres.
Ce glissement se produit suivant certains plans et selon certaines directions
cristallographiques. Les plans de glissement actifs dans les métaux, dont les structures
cristallographiques les plus courantes sont CC, CFC et HC, sont les plans de plus forte densité
atomique. Par ailleurs dans chacun de ces plans, la direction de glissement est la direction
cristallographique de plus grande densité atomique.
On appelle système de glissement, la combinaison d’un plan de glissement et d’une
direction de glissement située dans ce plan. Le nombre de systèmes de glissement possibles

[35]
 Chapitre. I.4 – propriétés mécaniques Partie. I

pour une structure cristalline donnée fournit une première indication sur la ductilité de cette
structure.
Les métaux cubiques sont donc les plus ductiles

Structure Plans de Directions de Vecteurs de Nombre de systèmes

glissement glissement Burgers de glissement
cristalline


CFC [111] <110> <110> 24



CC [110], [112], [123] <111> <111> 24


HC [001], [101] <110> a <110> 6

Tableau. I.4.1 – Structure cristalline et système de glissement

Les imperfections dans les métaux appartiennent à quatre classes différentes :

- les défauts ponctuels,
- les défauts linéaires,
- les défauts plans ou surfaciques,
- et les défauts volumiques.
Le comportement plastique homogène s’explique par la présence du mouvement des
dislocations qui appartiennent à la classe des défauts linéaires.

I.[Link] – un autre domaine de comportement plastique cette fois-ci

hétérogène ou d’endommagement, initié par l’apparition d’une ”striction” par la
propagation brutale de fissures « ténacité » apparaît au-delà de la contrainte maximale
qu’un matériau supporte avant de se rompre correspond à la contrainte à partir de laquelle
débute la fissuration du matériau. C e t t e r é s i s t a n c e e s t f o n c t i o n d e l ’ i n t e n s i t é
des liaisons mais également de la forme des pièces ou de ses
d é f a u t s . La déformation se localise dans l’éprouvette jusqu’à rupture de celle-ci.
Avec
 
Le coefficient de striction : Z% = x100 (I.4.8)

 
L’allongement de striction : Zu% = x100 (I.4.9)


[36]
 Chapitre. I.4 – propriétés mécaniques Partie. I

Ou Su est la section minimale de l’éprouvette après rupture

Mécanismes mis en jeu lors des déformations plastiques

- σe < σ < σm la densité des dislocations augmente dans le matériau,
- σ = σm Le nombre des dislocations atteint son maximum,
- σ > σm Apparition aléatoire de la striction correspond à la concentration des
contraintes sur un défaut (externe : rayure, interne : porosité). Ce phénomène correspond à la
rupture des liaisons atomiques jusqu’à création, croissance et coalescence de microfissures.
Ces dernières se rejoignent et se propagent jusqu’à la rupture de l’éprouvette.

I.4.2.2 – EPROUVETTE FRAGILE

On distingue successivement deux domaines de comportements mécaniques

Fig. I.4.2 – Essai en traction monotone d’une éprouvette fragile.

[37]
 Chapitre. I.4 – propriétés mécaniques Partie. I

I.[Link] – Un grand domaine de comportement purement élastique (domaine de

déformation en service)
La déformation élastique réversible est sous la dépendance de l’énergie des liaisons
interatomiques. La force de rétraction élastique résulte d'un déplacement minime des atomes
du solide de leur position d'équilibre. L'énergie de cohésion de ces solides est très élevée. Les
forces de rétraction élastique sont intenses, le module d'élasticité est élève et le domaine
élastique réversible limité
La déformation élastique est réversible, dans ce cas si on relâche la contrainte, l’éprouvette
reprend ses dimensions initiales
I.[Link] – Un autre domaine très retreint de comportement plastique homogène
(domaine de la mise en forme)
L’éprouvette sur laquelle on exerce une traction peut être considérée comme un empilement de
plans atomiques. La déformation plastique des matériaux cristallins ductiles provient du
glissement irréversible de certains plans les uns par rapport aux autres.

I.4.3 – TENACITE
La ténacité représente la quantité d'énergie absorbée à la rupture par un matériau. Elle
caractérise la résistance à la propagation brutale de fissures. Sa valeur est égale à l’aire de la
surface sous la courbe contrainte-déformation jusqu’au point de rupture.
Dans le cas d’un essai de traction uni axiale, on a


W =  
. 

 !
=   . dε (MPa) (I.4.10)


La ductilité d’un matériau peut être appréciée, à partir de

I.4.4 – L’ALLONGEMENT A LA RUPTURE

[38]
 Chapitre. I.4 – propriétés mécaniques Partie. I



A% = x100 = x100 (I.4.11)
 

Plus A% est élevé, plus le matériau est considéré comme ductile. A l’opposé, lorsque la
déformation permanent est très réduite ou nulle, on parle d’un matériau fragile.
Ou Lu Longueur de l’éprouvette reconstituée après rupture.

I.4.5 – LE MACLAGE
La génération de macle est une autre possibilité pour générer du glissement plastique. Ce
mode de déformation est nettement moins fréquent que le glissement des dislocations. On le
détecte toutefois assez fréquemment dans les structures hexagonales. Le maclage correspond
à un basculement d'une partie du cristal par rapport à l'autre

I.4.6 – TYPES DE RUPTURE

Il existe deux types de rupture : la rupture ductile et la rupture fragile

I.4.6.1 – Rupture ductile

La rupture est ductile pour cinq raisons essentielles suivantes:
1. L’allongement à la rupture : A% ≥ 5%
2. Le comportement durant la striction, par la valeur du coefficient de striction : Z > 0,5
3. La résilience Kcv est grande
4. L’énergie de déformation volumique ou ténacité Kc est très grande
5.
W = We + Wpho + Wphe (I.4.12)

avec We : Energie élastique, Wpho : Energie plastique homogène et Wphe : Energie plastique
hétérogène
6. Les faciès de rupture en traction et en résilience présentent un aspect mat avec texture
fibreuse

[39]
 Chapitre. I.4 – propriétés mécaniques Partie. I

Fig. I.4.3 – Aire sous la courbe (contrainte – déformation) d’une éprouvette ductile.

I.4.6.2 – Rupture fragile

Une rupture a un comportement fragile pour cinq raisons principales suivantes:
1. L’allongement à la rupture : A% < 5%,
2. La valeur du coefficient de striction Z < 0,1,
3. La résilience Kcv est très faible,
4. L’énergie de déformation volumique ou ténacité Kc est très faible

W = We + Wpho (I.4.13)

avec We : Energie élastique et Wpho : Energie plastique homogène

5. Les faciès de rupture en traction et en résilience présentent un aspect brillant à grain.

[40]
 Chapitre. I.4 – propriétés mécaniques Partie. I

Fig. I.4.4 – Aire sous la courbe (contrainte – déformation) d’une éprouvette fragile.

I.4.7 - DURETE

La dureté est la résistance qu’oppose un matériau à sa pénétration par un autre corps plus
dur que lui. L’essai consiste à enfoncer un pénétrateur dans le métal à essayer. La charge est
constante et on mesure la dimension de l’empreinte. Celle-ci est d’autant plus grande que le
métal est mou.

I.4.7.1 - Dureté Brinell :

L’essai consiste à imprimer dans la pièce à essayer une bille en acier trempé (dureté HBS)
ou en carbure de tungstène (dureté HBW) de diamètre D (mm) sous une charge F, et à
mesurer le diamètre d de l’empreinte laissée sur la surface après enlèvement de la charge F.
L’empreinte est une calotte sphérique de diamètre moyen d en mm, moyenne de deux
diamètres orthogonaux mesurés à l’aide d’un appareil optique approprié. La charge d’essai
F(N) est choisie dans une gamme normalisée adaptée à D et au matériau testé.

[41]
 Chapitre. I.4 – propriétés mécaniques Partie. I

La dureté Brinell, notée HB, est un nombre proportionnel au rapport F/S et peut
s’exprimer de la façon suivante :
0,102 × 2F
HB =
(
π D D − D² − d² ) (I.4.14)

avec : F(N) - charge d’essai, D (mm) - diamètre de la bille, d (mm) - diamètre de

l’empreinte.

I.4.7.2 - Dureté Vickers:

l’essai consiste à imprimer dans la pièce à essayer un pénétrateur en diamant et en forme

de pyramide droite à base carrée d’angle au sommet 136°, sous une charge F et à
mesurer la diagonale d de l’empreinte laissée sur la surface S après enlèvement de la
charge. L’empreinte est une pyramide en creux de diagonale moyenne d (en mm),
moyenne des deux diagonales du carré de base, mesurées à l’aide d’un appareil optique
approprié. La charge d’essai F(N) est choisie dans une gamme normalisée. Les domaines
d’application de l’essai Vickers concernent toutes les pièces plus dures que dans le cas de
l’essai Brinell et ayant des dimensions pouvant atteindre de faibles épaisseurs.

La dureté Vickers est proportionnelle au rapport F comme le montre la relation

S
ci-dessous :
0,189 × F
HV = (I.4.15)
d2

avec F(N) - charge d’essai, d (mm) - diagonale de l’empreinte.

I.4.8 - MICRODURETE
Il est possible de faire des mesures de dureté sous de très faibles charges. Equipé d’un
microscope métallographique, le microduromètre permet une étude très localisée de la
surface du métal. Le pénétrateur est en général de type Vickers.

I.4.9 - ESSAI DE RESILIENCE

Un des moyens, le plus classique et le plus ancien, pour caractériser la fragilisation d’un
matériau sous l’action d’un choc, est l’essai de résilience sur éprouvette entaillée.

[42]
 Chapitre. I.4 – propriétés mécaniques Partie. I

L’essai consiste à rompre, d’un seul coup de mouton pendule, une éprouvette entaillée en
son milieu et reposant sur deux appuis. On détermine l’énergie W absorbée dont on déduit la
résilience.
La résilience est l’énergie nécessaire pour produire la rupture de l’éprouvette, exprimée en
joules par centimètre carré. La résilience de l’éprouvette est le quotient :

W
K= (I.4.16)
S

K – coefficient de la résilience au choc, W - énergie absorbée par la rupture, S - section

droite de l’entaille.

[43]
 Partie II
PROCEDURE EXPERIMENTALE 44
Procédure Expérimentale Partie. II

PROCEDURE EXPERIMENTALE

II.1 - INTRODUCTION GENERALE

Cette partie se scinde d’une part en une première étude qui sera consacrée à montrer les
caractéristiques mécaniques médiocres de deux types d’aluminium industriel dont l’un est
vierge, l’autre vieilli électriquement, soumis à l’influence de variations de températures de
revenu par incrément de 10°C et du recuit de coalescence sur l’évolution des principales
caractéristiques mécaniques de traction, de dureté Brinell HB, de micro dureté Hv0,1, de
résilience et la microstructure de deux types d’aluminium monocristallin ayant des propriétés
très réduites qui interdisent son emploi dans certaines applications ; suivie d’autre part d’une
deuxième étude principale qui consiste à augmenter plus les caractéristiques de résistances de
l’aluminium industriel à caractéristiques médiocres, pour cela on est amené à ajouter
respectivement deux ou un éléments de très faible densité dont 10% ou 13% de silicium et
quelques traces de magnésium inférieur à 1% (≤1% Mg) qui est le plus léger de tous les
métaux stables susceptibles d'un emploi industriel pour améliorer leurs propriétés et obtenir
ainsi deux alliages de fonderie de désignations chimiques AlSi10Mg et AlSi13 supers légers
qui sont ensuite soumis aux traitements thermiques de durcissement structural par
précipitation pour augmenter encore plus les caractéristiques mécaniques de résistances.
[1 – 31]
La totalité des différences expériences se sont déroulées dans les laboratoires nationaux
suivants :
- Unité fonderie aluminium de la SNVI de Rouïba,
- Hall de technologie d’Oued Aïssi, département de Génie Mécanique,
- Laboratoire des Sciences Des Matériaux (SDM), département de Génie Mécanique,
- Laboratoire de Génie Civil,
- Laboratoire du département de Génie Mécanique,
- Laboratoire de la microscopie électronique à balayage, Hasnaoua,
- Laboratoire de Métallurgie de l’Entreprise Electro-Industries de Fréha
- Unité fonderie aluminium coulé sous pression de l’Entreprise Electro-Industries de Fréha,
- Laboratoire de métallurgie de l’Entreprise Nationale des Industries Électro-Ménagers
(ENIEM)

[44]
Procédure Expérimentale Partie. II

II.2 - Problématique

Notre objectif consiste à apporter une contribution directe quant à l’étude des
caractéristiques mécaniques de traction, de dureté, de microdureté, de résilience et structurales
des alliages de fonderie AlSi10Mg et AlSi13 utilisés dans le moulage en sable et en coquille
métallique aussi bien mécanique que manuel et des deux monocristaux d’aluminium.
L’état de référence est désigné par Brut de Coulée, noté : F. Pour chercher à augmenter
plus les caractéristiques de résistances de l’état F et obtenir essentiellement un compromis
ayant de grandes contraintes d’élasticité, de grands modules de rigidité avec de faibles
déformations, les matériaux de désignation numérique 43000 et 44100 sont soumis aux
traitements spécifiques de mûrissement par variation de températures par incrément de
2heures dont les états sont notés respectivement : T – Trempé, Mûrissements (M0h, M2h,
M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et M14h). Par contre, pour améliorer les propriétés
mécaniques des deux types d’aluminium industriels, on les soumet aux traitements thermiques
par variation de la température de revenu et de recuit

II.3 - MATERIAUX ETUDIES

Les matériaux utilisés sont gracieusement fournis par la S.N.V.I et l’Electro - Industrie. Il
s’agit des alliages AlSi10Mg et AlSi13, par excellence convoités par les constructeurs et les
fondeurs en raison de leur excellente coulabilité et de leurs remarquables caractéristiques en
général et de deux lots d’aluminium industriel dont l’un est vierge ou neuf, l’autre ayant subit
un vieillissement électrique.
L’AlSi10Mg et L’AlSi13 donnent des résultats sûrs, reproductibles et conformes à la
norme, lorsque :
La composition chimique de l’alliage reste dans les tolérances prévues par la norme,
Les règles générales de fusion sont observées,
Le traitement obligatoire « d’affinage » ou de « modification » est effectué correctement.

Compositions chimiques des alliages EN AC – 43000 et EN AC-44100

Après analyse, les éprouvettes coulées en sable et en coquille métallique par gravitation ont
les compositions chimiques suivantes :

[45]
Procédure Expérimentale Partie. II

Eléments chimiques Si Mg Fe
% selon analyse effectuée 9,28 0,4 0,19

[Link].1 - Résultats de l’analyse chimique après contrôle sur éprouvettes coulées en

sable et en coquille de l’alliage AlSi10Mg

Eléments chimiques Si Mg Fe
% selon analyse effectuée 12,5 0,07 0,5

[Link].2 - Résultats de l’analyse chimique après contrôle sur éprouvettes coulées en

sable et en coquille de l’alliage AlSi13

Après analyse, les éprouvettes de l’aluminium industriel ont la composition chimique

suivante :

Type Quantité en %
Fe Si Cu Mn Mg Zn Ti
Al 99,0 0,30 0,20 0,05 0,03 0,03 0,20-0,50 0,03

Tableau. II.3 - Résultats de l’analyse chimique après contrôle sur éprouvettes de

l’aluminium industriel.

II.4 - PREMIERE ETUDE

L'aluminium non allié ayant des propriétés mécaniques très réduites, conduisent à lui subir
des traitements thermiques de durcissement structural par précipitation pour tenter
d’augmenter plus les caractéristiques mécaniques de résistances.
Deux types de matériaux d’aluminium industriel respectivement vierge et vieilli
électriquement ont été choisis afin de réaliser notre étude. Les matériaux suscités ont été
élaborés par tréfilage et fourni gracieusement par l’E.I. Après leur élaboration, cinq états
structuraux ont été pris en considération pour chaque type, état de référence : brut de coulée
désigné : F, recuit d’homogénéisation et mise en solution à une température de 540 °C avec
un maintien pendant 10 h suivi d’un refroidissement d’une part à l’air ambiante dans le cas
des états recuits notés : Rc d’autre part dans de l’eau à température ambiante, d’une
maturation de 12h et des différents revenus états désignés: Rv160°C, Rv170°C et Rv180°C
et d’un refroidissement à l’air libre. Les caractéristiques mécaniques ont été déterminées à

[46]
Procédure Expérimentale Partie. II

l’aide d’une machine de traction à faible vitesse de déformation et à température ambiante.

Pour chaque état du matériau, nous avons réalisé 5 essais.
En parallèle, des mesures de dureté, de micro dureté, de résilience et de prises
métallographiques ont été effectuées. Pour les cinq états considérés de l’aluminium industriel
choisi, nous avons suivi l’évolution des variations de la limite élastique, de la résistance à la
traction et à la rupture, de la dureté Brinell HB, de la micro dureté Hv0,1, de l’élongation A%,
du coefficient et de l’allongement de striction Z% et Zu%, de la résilience Kcv, et de la
structure en fonction de la variation de la température de revenu du matériau étudié. Les
valeurs de ces caractéristiques représentent en moyennant les 5 mesures.
Une fois les traitements sont effectués, le matériau sera soumis aux essais quasi statiques
de traction uni axiale à faibles charges et vitesses, de dureté Brinell, de micro dureté et quasi
dynamique de résilience pour chiffrer les différentes caractéristiques, de résistances et de
ductilité, nécessaires aux différents calculs dont on a besoin l’ingénieur de conception au
niveau du bureau d’études. La microstructure complétera l’étude pour identifier complètement
le matériau.

II.5 - DEUXIEME ETUDE : ALLIAGES D’ALUMINIUM DE FONDERIE

AlSi10Mg et AlSi13

II.5.1 - INTRODUCTION

Les alliages aluminium – silicium, dont de nombreuses nuances existent, souvent avec
adjonction de magnésium qui est le principal agent d'amélioration des caractéristiques
mécaniques, sont les plus appropriés à la réalisation des pièces de fonderie qui est le mode
d’obtention le plus simple et le moins coûteux des pièces mécaniques simples ou de forme
complexe et d’épaisseurs très réduites dont 90% de ces dernières sont directement mises en
service. Ces alliages sont de plus en plus utilisés de nos jours dans les domaines automobile,
aérospatiale, aéronavale et sur rail car ils permettent d'alléger le poids des engins et diminuer
ainsi la consommation d’énergie, ceci grâce à leur faible densité (~2,7) accouplée à leurs
bonnes résistances mécaniques après traitements. Ils présentent de bonnes propriétés de
fonderie. L’augmentation de la teneur en silicium de ces alliages se traduit par une bonne
coulabilité et une excellente aptitude au remplissage du moule, par conséquent, de limiter les
risques de criques et de retassures. Il s’agit d’une caractéristique importante pour le moulage
des pièces de grandes dimensions ou pour le remplissage de moules à géométrie complexe.

[47]
Procédure Expérimentale Partie. II

Leur faible température de fusion fait de ces alliages les plus convoités par les maîtres
fondeurs des alliages légers.
L’obtention de résistances supérieures sûres, reproductibles et conformes à la norme,
obligent une élaboration précise et bien contrôlée, celle-ci devient délicate et nécessite
beaucoup de soins et de précautions à prendre. Pour cela, la mise en service du four ainsi que
son chargement doit obéir aux règles strictes et bien précises afin d’obtenir une composition
chimique correcte de la masse liquide en fusion dans l’intervalle de tolérance prévue par la
norme, les règles générales de fusion doivent être observées, conjointement aux traitements
obligatoires de dégazages, de couvertures et d’affinages qui devront être effectués
correctement et soigneusement.

II.5.2 - TRAITEMENTS THERMIQUES

La composition de l’alliage seule n’est pas suffisante pour conférer au matériau les
propriétés mécaniques requises pour les applications industrielles, c’est pourquoi on a
recours à des traitements thermiques, qui, selon les cas, produisent un adoucissement
ou un durcissement, ainsi que des changements de comportement vis-à-vis de la
résistance à la corrosion, de la fatigue, du fluage, de l’allongement.
Les traitements thermiques sont destinés à améliorer les caractéristiques mécaniques des
pièces obtenues en fonderie d'aluminium. Avant de commencer tout traitement, on doit
prélever des éprouvettes et des échantillons de traction de chaque mode d’élaboration à l’état
brut de coulée noté : F pris comme référence. Le reste des échantillons et des éprouvettes
subira les traitements suivants :
II.5.2.1 - Traitement de mise en solution et d’homogénéisation : il consiste à chauffer
et en un maintien à une température de 540°C pendant 10 h dans un four de trempe.
II.5.2.2 - Traitement de trempe: à la fin du cycle d’homogénéisation correspondant à
540°C pendant 10 h, les éprouvettes et les échantillons seront trempés dans un bac rempli
d’eau à température ambiante. Un lot d’éprouvettes et d’échantillons pour les 02 modes seront
prélevés et appelés état trempé : T
II.5.2.3 - Vieillissement naturel : une fois les éprouvettes et les échantillons sont
trempés, on les laisse à l’air libre pour subir un vieillissement naturel appelé maturation M0h,
M2h, M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et M14h.
II.5.2.4 - Traitement de revenu : les éprouvettes et les échantillons trempés et vieillis
naturellement subiront ensuite un revenu à 160°C pendant 6 h pour AlSi0Mg et pour AlSi13
dans un four de revenu.

[48]
Procédure Expérimentale Partie. II

Compte tenu des déformations que peut engendrer la trempe, il est souvent nécessaire
d'effectuer un redressage dans les quelques heures qui suivent cette dernière (et avant revenu).
Cette opération doit être rapidement effectuée, sous peine de devenir impossible à cause du
phénomène de maturation.

II.6 - ESSAIS MECANIQUES ET MICROSTRUCTURE EVENTUELS

La caractérisation physique, chimique en général et mécanique en particulier revêt une
importance capitale pour le dimensionnement de différentes pièces métalliques soumises aux
efforts extérieurs variés constituants divers mécanismes en mouvement composants un
dispositif mécanique. Le concepteur ne peut donc ni calculer, ni dimensionner ces pièces sans
identifier et chiffrer leurs caractéristiques. Pour les déterminer, on reproduit ces sollicitations
à l'aide d'essais statiques ou dynamiques, généralement effectués sur des éprouvettes
normalisées.
Cette partie est consacrée à la présentation des différentes méthodes et techniques
expérimentales utilisées. Nous avons utilisé principalement cinq techniques à savoir :
• La traction pour identifier les différentes contraintes,
• La dureté Brinell HB et la micro dureté pour identifier l’intensité du champ de contraintes,
• La résilience Kcv nous renseigne sur le mode de fracture, la fragilité et la résistance au
choc,
• Et la métallographie et la microstructure pour identifier les différentes structures.
Nous allons dans la suite décrire et présenter dans les détails, les principales caractéristiques
mécaniques obtenues des quatre types de matériaux de compositions chimiques Al99,0% dont
l’un est vierge, l’autre vieilli électriquement, AlSi10Mg et AlSi123 faisant objet de cette
étude.

[49]
 Partie III
EFFETS DU MODE D’ELABORATION ET DE
MATURATION SUR LES PROPRIETES MECANIQUES
ET LA MICROSTRUCTURE DES ALLIAGES DE
FONDERIE Al-Si

Chapitre III.1 Influence des traitements sur l’évolution des principales

caractéristiques de résistance, de ductilité et structurale
du monocristal d’aluminium 50

Chapitre III.2 Influence du mûrissement sur l’évolution des

caractéristiques de résistance, de ductilité et structurale
de l’alliage polycristallin 43000 82

Chapitre III.3 Influence du comportement et de l’endommagement en

traction et au choc sur l’évolution des propriétés
d’élasticité, de plasticité et structurale de l’alliage
binaire 44100 112
[Link].1 - Influence des traitements sur l’évolution des principales [Link]
caractéristiques de résistance, de ductilité et structurale du monocristal d’aluminium.

[Link].1 - INFLUENCE DES TRAITEMENTS SUR

L’EVOLUTION DES PRINCIPALES CARACTERISTIQUES DE
RESISTANCE, DE DUCTILITE ET STRUCTURALE DU
MONOCRISTAL D’ALUMINIUM

RESUME

L’influence de la variation de la température de revenu par incrément de 10°C et du recuit

de coalescence sur l’évolution des principales caractéristiques mécaniques moyennant les
valeurs de cinq éprouvettes identiques : limite élastique < σe >, la résistance maximale < σm >,
la résistance à la rupture < σr >, la dureté Brinell < HB >, la micro dureté < HV0,1 >,
l ‘allongement à la rupture < A% >, coefficient et allongement de striction < Z% > et
< Zu% >, la résilience < Kcv > et la microstructure de deux types de monocristaux
d’aluminium industriel dont l’un est vierge, l’autre vieilli électriquement, a été étudié. On a
constaté que les cinq premières caractéristiques de résistance décroissent brutalement de l’état
brut de coulée noté : F aux autres états suivant la croissance de la température de revenu du
matériau choisi au détriment des quatre caractéristiques de ductilité qui croissent en sens
inverse pour les cinq états considérés : brut de coulée noté : F, recuit noté : Rc et revenus
notés : Rv160°C, Rv170°C et Rv180°C. Par ailleurs, il est important de signaler que les
revenus et le recuit effectués conduisent respectivement à une malléabilisation considérable.
Cet adoucissement du matériau considéré peut être associé à l’immigration des éléments
d’impuretés des dislocations.

Mots-clés : pureté, aluminium, Propriétés, mécaniques, dureté.

III.1.1 - INTRODUCTION

La présente étude consiste à déterminer le rôle essentiel de la variation de la température

de revenu par incrément de 10°C et du recuit de coalescence sur l’évolution des principales
caractéristiques mécaniques de traction, de dureté Brinell HB, de micro dureté Hv0,1 et de
résilience de deux types d’aluminium monocristallin ayant des propriétés très réduites qui

[50]
[Link].1 - Influence des traitements sur l’évolution des principales [Link]
caractéristiques de résistance, de ductilité et structurale du monocristal d’aluminium.

interdisent son emploi pour certaines applications, pour cela il est possible d'améliorer
notablement ses propriétés en ajoutant des éléments formant ainsi des alliages qui modifient
plus ou moins profondément la microstructure.
Les atomes des éléments d'addition peuvent :
- être en solution solide de substitution ou d’insertion: ils prennent la place des atomes
d'aluminium dans le réseau. Leur taille est plus petite ou plus grande que l'atome d'aluminium
ce qui perturbe le réseau qui devient plus difficile à déformer.
- former des précipités hors solution solide : cohérents, semi-cohérents, ou incohérents
avec la matrice d'aluminium. L'effet provoqué est le même sur la difficulté de déformation du
réseau.
Le durcissement de l'aluminium sera ainsi d'autant plus conséquent que le nombre et
l'importance de ces perturbations seront plus grands : la nature, la teneur, la répartition de ces
éléments d'addition sont primordiales à cet égard.
Les éléments d'addition sont peu nombreux : silicium, cuivre et magnésium.
Deux types de matériaux d’aluminium industriel respectivement vierge et vieilli
électriquement ont été choisis afin de réaliser notre étude. Les matériaux suscités ont été
élaborés par coulée en coquilles métalliques. Après leur élaboration, cinq états structuraux ont
été pris en considération pour chaque type, état de référence : brut de coulée désigné : F,
recuit d’homogénéisation et mise en solution à une température de 540 °C avec un maintien
pendant 10 h suivi d’un refroidissement d’une part à l’air ambiante dans le cas des états
recuits notés : Rc d’autre part dans de l’eau à température ambiante, d’une maturation de 12h
et des différents revenus états désignés: Rv160°C, Rv170°C et Rv180°C et d’un
refroidissement à l’air libre. Les caractéristiques mécaniques ont été déterminées à l’aide
d’une machine de traction à faible vitesse de déformation et à température ambiante. Pour
chaque état du matériau, nous avons réalisé 5 essais.
En parallèle, des mesures de dureté, de micro dureté, de résilience et de prises
métallographiques ont été effectuées. Pour les cinq états considérés de l’aluminium industriel
choisi, nous avons suivi l’évolution des variations de la limite élastique, de la résistance à la
traction et à la rupture, de la dureté Brinell HB, de la micro dureté Hv0,1, de l’élongation A%,
du coefficient et de l’allongement de striction Z% et Zu%, de la résilience Kcv, et de la
structure en fonction de la variation de la température de revenu du matériau étudié. Les
valeurs de ces caractéristiques représentent en moyennant les 5 mesures.

[51]
[Link].1 - Influence des traitements sur l’évolution des principales [Link]
caractéristiques de résistance, de ductilité et structurale du monocristal d’aluminium.

Une fois les traitements sont effectués, le matériau sera soumis aux essais quasi statiques
de traction uni axiale à faibles charges et vitesses, de dureté Brinell, de micro dureté et quasi
dynamique de résilience pour chiffrer les différentes caractéristiques, de résistances et de
ductilité, nécessaires aux différents calculs dont on a besoin l’ingénieur de conception au
niveau du bureau d’études. La microstructure complétera l’étude pour identifier complètement
le matériau. [1 – 21]

III.1.2 - RESULTATS OBTENUS ET DISCUSSION

Les valeurs moyennes des caractéristiques mécaniques de traction, de résilience, de micro

dureté, de dureté et des courbes moyennes des deux types d’aluminium industriel dont l’un
est vierge, l’autre vieilli électriquement sont respectivement la moyenne donnée par cinq
éprouvettes identiques et elles sont représentées par les [Link].1.1 à [Link].1.47 ci-dessous.

III.1.2.1 - Courbes moyennes de traction (contrainte – déformation) des cinq états de

III.[Link] - L’aluminium vierge

- a- -b-

-c- -d-

[52]
[Link].1 - Influence des traitements sur l’évolution des principales [Link]
caractéristiques de résistance, de ductilité et structurale du monocristal d’aluminium.

-e- -f-
[Link].1.1 – Courbes de traction (contrainte – déformation) moyennant une série de 5
éprouvettes identiques de l’aluminium vierge des états : a - brut de coulée noté : F, b – Rv160,
c - Rv170, d – Rc, e – Rv180, f - Groupement des courbes de comparaison des 5 états : F, Rv160,
Rv170, Rc et Rv180 avec < σ > - Contrainte moyenne , ε(%) - déformation , Rv – Revenus (160,
170, 180)°C et Rc – Recuit.

Discussion : La courbe de l’état brut de coulée notée : F de l’aluminium vierge présente

une très grande résistance maximale avec un très faible allongement par rapport à celles des
autres états Rv160°C, Rv170°C, Recuit et Rv180°C qui ont respectivement par ordre de
décroissance de faibles résistances avec de grands allongements ([Link].1.1)

III.[Link] - L’aluminium vieilli électriquement

- a- -b-

[53]
[Link].1 - Influence des traitements sur l’évolution des principales [Link]
caractéristiques de résistance, de ductilité et structurale du monocristal d’aluminium.

-c- -d-
-

-e- -f-
[Link].1.2 – Courbes de traction (contrainte – déformation) moyennant une série de 5
éprouvettes identiques de l’aluminium vieilli électriquement des états : a - brut de coulée noté : F,
b – Rv160, c - Rv170, d – Rc, e – Rv180, f - Groupement des courbes de comparaison des 5
états : F, Rv160, Rv170, Rc et Rv180 avec < σ > - Contrainte moyenne , ε(%) - déformation ,
Rv – Revenus (160, 170, 180)°C et Rc – Recuit.

Discussion : de même la courbe de l’état brut de coulée notée : F de l’aluminium vieilli

électriquement présente une grande résistance maximale avec un faible allongement par
rapport à celles des autres états Rv160°C, Recuit, Rv170°C et Rv180°C qui ont
respectivement par ordre de décroissance de faibles résistances avec de très grands
allongements ([Link].1.2)

[54]
[Link].1 - Influence des traitements sur l’évolution des principales [Link]
caractéristiques de résistance, de ductilité et structurale du monocristal d’aluminium.

III.[Link] - L’aluminium vierge et vieilli électriquement à l’état recuit de coalescence

-a- -b-
[Link].1.3 – Courbes de traction
(contrainte – déformation) moyennant une série
de 5 éprouvettes identiques de l’aluminium
recuit de coalescence des états : a - vierge,
b – vieilli électriquement et c - Groupement des
courbes de comparaison des 2 états avec
< σ > - Contrainte moyenne et

-c- ε(%) – déformation.

Discussion : la ductilité de la courbe de l’état recuit de l’aluminium vierge est plus faible
que celle du même état de l’aluminium vieilli électriquement au détriment des caractéristiques
de résistances ([Link].1.3).

[55]
[Link].1 - Influence des traitements sur l’évolution des principales [Link]
caractéristiques de résistance, de ductilité et structurale du monocristal d’aluminium.

III.1.2.2 - Influence de la variation de la température de revenu et du recuit de

l’aluminium vierge sur l’évolution des principales caractéristiques de
III.[Link] - Résistances

-a- -b-
[Link].1.4 – a - graphe et b - histogramme
(< σm > – Etats), c - secteur < σm > (%),
moyennant une série de 5 éprouvettes identiques
de l’aluminium vierge des états brut de coulée :
F, recuit et revenus Rv160°C, Rv170°C et
Rv180°C avec < σm > - Contrainte moyenne
-c- maximale.

-a- -b-
[Link].1.5 – a - graphe et b - histogramme
(< σr > – Etats), c - secteur < σr > (%),
moyennant une série de 5 éprouvettes identiques
de l’aluminium vierge des états brut de coulée :
F, recuit et revenus Rv160°C, Rv170°C et
Rv180°C avec < σr > - Contrainte moyenne de
-c- rupture.

[56]
[Link].1 - Influence des traitements sur l’évolution des principales [Link]
caractéristiques de résistance, de ductilité et structurale du monocristal d’aluminium.

-a- -b-
[Link].1.6 – a - graphe et b - histogramme
(< σe > – Etats), c - secteur < σe > (%),
moyennant une série de 5 éprouvettes identiques
de l’aluminium vierge des états brut de coulée :
F, recuit et revenus Rv160°C, Rv170°C et
Rv180°C avec < σe > - Contrainte moyenne
-c- d’élasticité.

-a- -b-
[Link].1.7 – Groupement a - graphe et b - histogramme de comparaison ( < σm,r,e > – Etats),
moyennant une série de 5 éprouvettes identiques de l’aluminium vierge des états brut de coulée : F,
recuit et revenus Rv160°C, Rv170°C et Rv180°C avec < σm > - Contrainte moyenne maximale,
< σr > - Contrainte moyenne de rupture et < σe > - Contrainte moyenne d’élasticité.

[57]
[Link].1 - Influence des traitements sur l’évolution des principales [Link]
caractéristiques de résistance, de ductilité et structurale du monocristal d’aluminium.

-a- -b-
[Link].1.8 – a - graphe et b - histogramme
(< HB > – Etats), c - secteur < HB > (%),
moyennant une série de 5 éprouvettes identiques
de l’aluminium vierge des états brut de coulée :
F, recuit et revenus Rv160°C, Rv170°C et
Rv180°C avec < HB > - dureté Brinell
-c- moyenne.

-a- -b-
[Link].1.9 – a - graphe et b - histogramme
( < Hv0,1 > – Etats), c - secteur < Hv0,1 > (% )
, moyennant une série de 5 éprouvettes
identiques de l’aluminium vierge des états brut
de coulée : F, recuit et revenus Rv160°C,
Rv170°C et Rv180°C avec < Hv0,1 > - micro
-c- dureté moyenne.

[58]
[Link].1 - Influence des traitements sur l’évolution des principales [Link]
caractéristiques de résistance, de ductilité et structurale du monocristal d’aluminium.

-a- -b-
[Link].1.10 – Groupement a - graphe et b - histogramme de comparaison
( < HB > et < Hv0,1 > – Etats), moyennant une série de 5 éprouvettes identiques de l’aluminium
vierge des états brut de coulée : F, recuit et revenus Rv160°C, Rv170°C et Rv180°C avec
< HB > - dureté Brinell moyenne et < Hv0,1 > - micro dureté moyenne.

-a- -b-
[Link].1.11 – a - graphe et b - histogramme
(< E > – Etats), c - secteur < E > (%),
moyennant une série de 5 éprouvettes identiques
de l’aluminium vierge des états brut de coulée :
F, recuit et revenus Rv160°C, Rv170°C et
Rv180°C avec < E > - module d’Young moyen.

-c-

[59]
[Link].1 - Influence des traitements sur l’évolution des principales [Link]
caractéristiques de résistance, de ductilité et structurale du monocristal d’aluminium.

-a- -b-
[Link].1.12 – a - graphe et b - histogramme
(< n > – Etats), c - secteur < n > (%),
moyennant une série de 5 éprouvettes identiques
de l’aluminium vierge des états brut de coulée :
F, recuit et revenus Rv160°C, Rv170°C et
Rv180°C avec < n > - coefficient d’écrouissage
moyen.
-c-

-a- -b-
[Link].1.13 – a - graphe et b - histogramme
(< ν > – Etats), c - secteur < ν > (%),
moyennant une série de 5 éprouvettes identiques
de l’aluminium vierge des états brut de coulée :
F, recuit et revenus Rv160°C, Rv170°C et
Rv180°C avec < ν > - coefficient de Poisson
moyen.
-c-

[60]
[Link].1 - Influence des traitements sur l’évolution des principales [Link]
caractéristiques de résistance, de ductilité et structurale du monocristal d’aluminium.

III.[Link] - Ductilité

-a- -b-
[Link].1.14 – a - graphe et b - histogramme
(< A% > – Etats), c - secteur < A% > (%),
moyennant une série de 5 éprouvettes identiques
de l’aluminium vierge des états brut de coulée :
F, recuit et revenus Rv160°C, Rv170°C et
Rv180°C avec < A% > - allongement moyen
-c- en pourcentage.

-a-
-b-
[Link].1.15 – a - graphe et b - histogramme
(< Zu% > – Etats), c - secteur < Zu% > (%),
moyennant une série de 5 éprouvettes identiques
de l’aluminium vierge des états brut de coulée :
F, recuit et revenus Rv160°C, Rv170°C et
Rv180°C avec < Zu% > - allongement moyen
-c- de striction.

[61]
[Link].1 - Influence des traitements sur l’évolution des principales [Link]
caractéristiques de résistance, de ductilité et structurale du monocristal d’aluminium.

-a- -b-
[Link].1.16 – a - graphe et b - histogramme
(< Z% > – Etats), c - secteur < Z% > (%),
moyennant une série de 5 éprouvettes identiques
de l’aluminium vierge des états brut de coulée :
F, recuit et revenus Rv160°C, Rv170°C et
Rv180°C avec < Z% > - - coefficient moyen de
-c- striction.

-a- -b-
[Link].1.17 – Groupement a - graphe et b - histogramme de comparaison
(< A% >, < Zu% > et < Z% > – Etats) moyennant une série de 5 éprouvettes identiques de
l’aluminium vierge des états brut de coulée : F, recuit et revenus Rv160°C, Rv170°C et Rv180°C
avec < A% > - allongement moyen en pourcentage < Zu% > - allongement moyen de striction et
< Z% > - coefficient moyen de striction.

[62]
[Link].1 - Influence des traitements sur l’évolution des principales [Link]
caractéristiques de résistance, de ductilité et structurale du monocristal d’aluminium.

-a- -b-
[Link].1.18 – a - graphe et b - histogramme
(< Kcv > – Etats), c - secteur < Kcv > (%),
moyennant une série de 5 éprouvettes identiques
de l’aluminium vierge des états brut de coulée :
F, recuit et revenus Rv160°C, Rv170°C et
Rv180°C avec < Kcv > - résilience moyenne.
-c-

Discussion : Les Figures (III.1.4 – III.1.18) de l’aluminium vierge nous indiquent le suivi
de l’évolution de variations des principales caractéristiques mécaniques en fonction de la
variation de la température de revenus des états F, Rv160°C, Rv170°C, Recuit et Rv180°C
du matériau étudié et nous montrent que les graphes moyens des huit caractéristiques
mécaniques de résistances décroissent respectivement de l’état brut de coulée : F à l’état final
Rv180°C au détriment des quatre caractéristiques de ductilité qui croissent en sens inverse,
toutefois la vitesse de décroissance et de croissance respectivement de résistance et de
ductilité varie différemment selon les caractéristiques mécaniques de l’état considéré. On
constate ([Link].1.7) aussi que les graphes moyens des contraintes maximales sont en dessus
de ceux des contraintes de rupture qui sont eux même en dessus de ceux des contraintes
élastiques. De même la ([Link].1.10) nous montre que le graphe de la dureté Brinell < HB >
est juste en dessus de celui de la micro dureté < Hv0,1 > au détriment de la plasticité dont le
graphe de < A% > est en dessus de celui de < Zu > qui est lui-même en dessus de celui de
< Z > ([Link].1.17)

[63]
[Link].1 - Influence des traitements sur l’évolution des principales [Link]
caractéristiques de résistance, de ductilité et structurale du monocristal d’aluminium.

III.1.2.3 - Influence de la variation de la température de revenu et du recuit de

l’aluminium vieilli électriquement sur l’évolution des principales
caractéristiques de
III.[Link] - Résistances

-a- -b-
[Link].1.19 – a - graphe et b - histogramme
(< σm > – Etats), c - secteur < σm > (%),
moyennant une série de 5 éprouvettes identiques
de l’aluminium vieilli électriquement des états
brut de coulée : F, recuit et revenus Rv160°C,
Rv170°C et Rv180°C avec < σm > - Contrainte
-c- moyenne maximale.

-a- -b-
[Link].1.20 – a - graphe et b - histogramme
(< σr > – Etats), c - secteur < σr > (%),
moyennant une série de 5 éprouvettes identiques
de l’aluminium vieilli électriquement des états
brut de coulée : F, recuit et revenus Rv160°C,
Rv170°C et Rv180°C avec < σr > - Contrainte

-c- moyenne de rupture.

[64]
[Link].1 - Influence des traitements sur l’évolution des principales [Link]
caractéristiques de résistance, de ductilité et structurale du monocristal d’aluminium.

-a- -b-
[Link].1.21 – a - graphe et b - histogramme
(< σe > – Etats), c - secteur < σe > (%),
moyennant une série de 5 éprouvettes identiques
de l’aluminium vieilli électriquement des états
brut de coulée : F, recuit et revenus Rv160°C,
Rv170°C et Rv180°C avec < σe > - Contrainte
-c- moyenne d’élasticité.

-b-
-a-
[Link].1.22 – Groupement a - graphe et b - histogramme de comparaison (< σm,r,e > – Etats),
moyennant une série de 5 éprouvettes identiques de l’aluminium vieilli électriquement des états brut
de coulée : F, recuit et revenus Rv160°C, Rv170°C et Rv180°C avec < σm > - Contrainte moyenne
maximale, < σr > - Contrainte moyenne de rupture et < σe > - Contrainte moyenne d’élasticité.

[65]
[Link].1 - Influence des traitements sur l’évolution des principales [Link]
caractéristiques de résistance, de ductilité et structurale du monocristal d’aluminium.

-b-
-a-
[Link].1.23 – a - graphe et b - histogramme
(< HB > – Etats), c - secteur < HB > (%),
moyennant une série de 5 éprouvettes identiques
de l’aluminium vieilli électriquement des états
brut de coulée : F, recuit et revenus Rv160°C,
Rv170°C et Rv180°C avec < HB > - dureté
Brinell moyenne.
-c-

-a- -b-
[Link].1.24 – a - graphe et b - histogramme
( < Hv0,1 > – Etats), c - secteur < Hv0,1 > (% )
, moyennant une série de 5 éprouvettes
identiques de l’aluminium vieilli électriquement
des états brut de coulée : F, recuit et revenus
Rv160°C, Rv170°C et Rv180°C avec
-c- < Hv0,1 > - micro dureté moyenne

[66]
[Link].1 - Influence des traitements sur l’évolution des principales [Link]
caractéristiques de résistance, de ductilité et structurale du monocristal d’aluminium.

-a- -b-
[Link].1.25 – Groupement a - graphe et b - histogramme de comparaison
( < HB > et < Hv0,1 > – Etats), moyennant une série de 5 éprouvettes identiques de l’aluminium
vieilli électriquement des états brut de coulée : F, recuit et revenus Rv160°C, Rv170°C et Rv180°C
avec < HB > - dureté Brinell moyenne et < Hv0,1 > - micro dureté moyenne.

-a- -b-
[Link].1.26 – a - graphe et b - histogramme
(< E > – Etats), c - secteur < E > (%),
moyennant une série de 5 éprouvettes identiques
de l’aluminium vieilli électriquement des états
brut de coulée : F, recuit et revenus Rv160°C,
Rv170°C et Rv180°C avec < E > - module

-c- d’Young moyen.

[67]
[Link].1 - Influence des traitements sur l’évolution des principales [Link]
caractéristiques de résistance, de ductilité et structurale du monocristal d’aluminium.

-a- -b-
[Link].1.27 – a - graphe et b - histogramme
(< n > – Etats), c - secteur < n > (%),
moyennant une série de 5 éprouvettes identiques
de l’aluminium vieilli électriquement des états
brut de coulée : F, recuit et revenus Rv160°C,
Rv170°C et Rv180°C avec < n > - coefficient
-c- d’écrouissage moyen.

-a- -b-
[Link].1.28 – a - graphe et b - histogramme
(< ν > – Etats), c - secteur < ν > (%),
moyennant une série de 5 éprouvettes identiques
de l’aluminium vieilli électriquement des états
brut de coulée : F, recuit et revenus Rv160°C,
Rv170°C et Rv180°C avec < ν > - coefficient
-c- de Poisson moyen.

[68]
[Link].1 - Influence des traitements sur l’évolution des principales [Link]
caractéristiques de résistance, de ductilité et structurale du monocristal d’aluminium.

III.[Link] - Ductilité

-a- -b-
[Link].1.29 – a - graphe et b - histogramme
(< A% > – Etats), c - secteur < A% > (%),
moyennant une série de 5 éprouvettes identiques
de l’aluminium vieilli électriquement des états
brut de coulée : F, recuit et revenus Rv160°C,
Rv170°C et Rv180°C avec
-c-
A% > - allongement moyen en pourcentage.

-a- -b-
[Link].1.30 – a - graphe et b - histogramme
(< Zu% > – Etats), c - secteur < Zu% > (%),
moyennant une série de 5 éprouvettes identiques
de l’aluminium vieilli électriquement des états
brut de coulée : F, recuit et revenus Rv160°C,
Rv170°C et Rv180°C avec
-c-
< Zu% > - allongement moyen de striction.

[69]
[Link].1 - Influence des traitements sur l’évolution des principales [Link]
caractéristiques de résistance, de ductilité et structurale du monocristal d’aluminium.

-a-
-b-
[Link].1.31 – a - graphe et b - histogramme
(< Z% > – Etats), c - secteur < Z% > (%),
moyennant une série de 5 éprouvettes identiques
de l’aluminium vieilli électriquement des états
brut de coulée : F, recuit et revenus Rv160°C,
Rv170°C et Rv180°C avec
-c-
< Z% > - - coefficient moyen de striction.

-a- -b-
[Link].1.32 – Groupement a - graphe et b - histogramme de comparaison
(< A% >, < Zu% > et < Z% > – Etats) moyennant une série de 5 éprouvettes identiques de
l’aluminium vieilli électriquement des états brut de coulée : F, recuit et revenus Rv160°C, Rv170°C
et Rv180°C avec < A% > - allongement moyen en pourcentage < Zu% > - allongement moyen
de striction et < Z% > - coefficient moyen de striction.

[70]
[Link].1 - Influence des traitements sur l’évolution des principales [Link]
caractéristiques de résistance, de ductilité et structurale du monocristal d’aluminium.

-a- -b-
[Link].1.33 – a - graphe et b - histogramme
(< Kcv > – Etats), c - secteur < Kcv > (%),
moyennant une série de 5 éprouvettes identiques
de l’aluminium vieilli électriquement des états
brut de coulée : F, recuit et revenus Rv160°C,
Rv170°C et Rv180°C avec
-c-
< Kcv > - résilience moyenne.

Discussion : Les Figures (III.1.19 – III.1.33) nous montrent en détail l’influence de la

variation de la température de revenu et du recuit de l’aluminium vieilli électriquement sur
l’évolution réelle des caractéristiques d’élasticité, de plasticité, de dureté, de micro dureté, de
résilience et de striction du matériau. Sur les différents graphes, on observe une décroissance
brusque de l’état brut de coulée à l’état recuit puis elle devient constante jusqu’à l’état final
Rv180°C de toutes les caractéristiques de résistance au détriment des caractéristiques de
ductilité qui croissent différemment selon l’état considéré au fur et à mesure de la croissance
effective de la variation de la température.
Sur la ([Link].1.22) – on constate que le graphe de < σm > est en dessus de celui de < σr >
qui se trouve lui-même en dessus de celui de < σe > des mêmes états considérés.
Le même phénomène se produit pour la dureté < HB > qui se positionne juste en dessus de
la micro dureté < Hv0,1 > ( [Link].1.25) au détriment de la ductilité dont le graphe de < A% >
est en dessus de celui de < Zu > qui est lui-même en dessus de celui de < Z > ([Link].1.32 ).

[71]
[Link].1 - Influence des traitements sur l’évolution des principales [Link]
caractéristiques de résistance, de ductilité et structurale du monocristal d’aluminium.

III.1.2.4 - Etude comparative des deux monocristaux d’aluminium respectivement

vierge et vieilli électriquement soumis aux traitements de revenus et de recuit sur
l’évolution des principales caractéristiques de
III.[Link] - Résistances

-a- -b-

-c- -d-
[Link].1.34 – Groupement de courbes de
comparaison de traction
(contrainte – déformation) moyennant une série
de 5 éprouvettes identiques de l’aluminium
vierge et vieilli électriquement des états :
a - brut de coulée noté : F, b – Rv160,
c - Rv170, d – Rv180, e –Rc, avec
< σ > - Contrainte moyenne, ε(%) - déformation,
-e- Rv – Revenus (160, 170, 180)°C et Rc – Recuit.

[72]
[Link].1 - Influence des traitements sur l’évolution des principales [Link]
caractéristiques de résistance, de ductilité et structurale du monocristal d’aluminium.

-a- -b-
[Link].1.35 – Groupement a - graphe et b - histogramme de comparaison (< σm > – Etats),
moyennant une série de 5 éprouvettes identiques de l’aluminium vierge et vieilli électriquement des
états brut de coulée : F, recuit et revenus Rv160°C, Rv170°C et Rv180°C avec < σm > - Contrainte
moyenne maximale.

-a- -b-
[Link].1.36 – Groupement a - graphe et b - histogramme de comparaison (< σr > – Etats),
moyennant une série de 5 éprouvettes identiques de l’aluminium vierge et vieilli électriquement des
états brut de coulée : F, recuit et revenus Rv160°C, Rv170°C et Rv180°C avec < σr > - Contrainte
moyenne de rupture.

-a- -b-
[Link].1.37 – Groupement a - graphe et b - histogramme de comparaison (< σe > – Etats),
moyennant une série de 5 éprouvettes identiques de l’aluminium vierge et vieilli électriquement des
états brut de coulée : F, recuit et revenus Rv160°C, Rv170°C et Rv180°C avec < σe > - Contrainte
moyenne d’élasticité.

[73]
[Link].1 - Influence des traitements sur l’évolution des principales [Link]
caractéristiques de résistance, de ductilité et structurale du monocristal d’aluminium.

-a- -b-
[Link].1.38 – Groupement a - graphe et b - histogramme de comparaison (< HB > – Etats),
moyennant une série de 5 éprouvettes identiques de l’aluminium vierge et vieilli électriquement des
états brut de coulée : F, recuit et revenus Rv160°C, Rv170°C et Rv180°C avec < HB > - dureté
Brinell moyenne.

-a- -b-
[Link].1.39 – Groupement a - graphe et b - histogramme de comparaison
(< Hv0,1 > – Etats), moyennant une série de 5 éprouvettes identiques de l’aluminium vierge et
vieilli électriquement des états brut de coulée : F, recuit et revenus Rv160°C, Rv170°C et Rv180°C
avec < Hv0,1 > - micro dureté moyenne.

-a- -b-
[Link].1.40 – Groupement a - graphe et b - histogramme de comparaison (< E > – Etats),
moyennant une série de 5 éprouvettes identiques de l’aluminium vierge et vieilli électriquement des
états brut de coulée : F, recuit et revenus Rv160°C, Rv170°C et Rv180°C avec < E > - module
d’Young moyen.

[74]
[Link].1 - Influence des traitements sur l’évolution des principales [Link]
caractéristiques de résistance, de ductilité et structurale du monocristal d’aluminium.

-a- -b-
[Link].1.41 – Groupement a - graphe et b - histogramme de comparaison (< n > – Etats),
moyennant une série de 5 éprouvettes identiques de l’aluminium vierge et vieilli électriquement des
états brut de coulée : F, recuit et revenus Rv160°C, Rv170°C et Rv180°C avec < n > - coefficient
d’écrouissage moyen.

-a- -b-
[Link].1.42 – Groupement a - graphe et b - histogramme de comparaison (< ν > – Etats),
moyennant une série de 5 éprouvettes identiques de l’aluminium vierge et vieilli électriquement des
états brut de coulée : F, recuit et revenus Rv160°C, Rv170°C et Rv180°C avec < ν > - coefficient
de Poisson moyen.

Discussion : Pour les cinq états structuraux considérés des deux monocristaux
d’aluminium dont l’un est neuf ou vierge et l’autre ayant subi un traitement de vieillissement
électrique choisis, nous avons suivi l’évolution de variations des huit principales
caractéristiques de résistances : la résistance moyenne à la traction < σm >, la résistance
moyenne de rupture < σr > , la limite élastique moyenne < σe >, la micro dureté moyenne
< Hv0,1 >, la dureté Brinell moyenne < HB >, le module de rigidité moyen < E >, le
coefficient de consolidation moyen < n > et le coefficient de Poisson < ν > en fonction de la
de la température du matériau étudié.
Les Figures (III.1.34 – III.1.42) montrent que les graphes moyens des huit caractéristiques
mécaniques de résistances des cinq états considérés décroissent en fonction de la croissance
du de la température au détriment des caractéristiques de ductilité, cependant la vitesse de
décroissance varie différemment selon la caractéristique mécanique et l’état considérés.

[75]
[Link].1 - Influence des traitements sur l’évolution des principales [Link]
caractéristiques de résistance, de ductilité et structurale du monocristal d’aluminium.

On constate aussi que les graphes moyens des huit caractéristiques de résistances ainsi que
les courbes moyennes groupées (contrainte – déformation) ([Link].1.34) du monocristal
d’aluminium vierge sont situés juste en dessus de ceux et celles du monocristal d’aluminium
ayant subi un traitement de vieillissement électrique.

III.[Link] - Ductilité

-a- -b-
[Link].1.43 – Groupement a - graphe et b - histogramme de comparaison (< A% > – Etats),
moyennant une série de 5 éprouvettes identiques de l’aluminium vierge et vieilli électriquement des
états brut de coulée : F, recuit et revenus Rv160°C, Rv170°C et Rv180°C avec
< A% > - allongement moyen.

-a- -b-
[Link].1.44 – Groupement a - graphe et b - histogramme de comparaison (< Zu% > – Etats),
moyennant une série de 5 éprouvettes identiques de l’aluminium vierge et vieilli électriquement des
états brut de coulée : F, recuit et revenus Rv160°C, Rv170°C et Rv180°C avec
< Zu% > - allongement moyen de striction.

[76]
[Link].1 - Influence des traitements sur l’évolution des principales [Link]
caractéristiques de résistance, de ductilité et structurale du monocristal d’aluminium.

-a- -b-
[Link].1.45 – Groupement a - graphe et b - histogramme de comparaison (< Z% > – Etats),
moyennant une série de 5 éprouvettes identiques de l’aluminium vierge et vieilli électriquement des
états brut de coulée : F, recuit et revenus Rv160°C, Rv170°C et Rv180°C avec
< Z% > - coefficient moyen de striction.

-a- -b-
[Link].1.46 – Groupement a - graphe et b - histogramme de comparaison (< Kcv > – Etats),
moyennant une série de 5 éprouvettes identiques de l’aluminium vierge et vieilli électriquement des
états brut de coulée : F, recuit et revenus Rv160°C, Rv170°C et Rv180°C avec
< Kcv > - résilience moyenne.

Discussion : De même pour les cinq états structuraux considérés des deux monocristaux
d’aluminium dont l’un est neuf ou vierge et l’autre ayant subi un traitement de vieillissement
électrique choisis, nous avons aussi suivi l’évolution de variations des quatre principales
caractéristiques de ductilité : allongement de striction moyen désigné < Zu% >, coefficient de
striction moyen désigné < Z% >, allongement moyen désigné < A% > et résilience moyenne
désignée < Kcv > en fonction de la de la température du matériau étudié.
Les Figures (III.1.43 – III.1.46) montrent que les graphes moyens des quatre
caractéristiques mécaniques de ductilité des cinq états considérés croissent en fonction de la

[77]
[Link].1 - Influence des traitements sur l’évolution des principales [Link]
caractéristiques de résistance, de ductilité et structurale du monocristal d’aluminium.

croissance de la température au détriment des caractéristiques de résistance, toutefois la

vitesse de croissance varie différemment selon la caractéristique mécanique et l’état
considérés.
On constate aussi que les graphes moyens des quatre caractéristiques de ductilité du
monocristal d’aluminium ayant subi un traitement de vieillissement électrique sont situés
nettement en dessus de ceux du monocristal d’aluminium vierge.

III.1.3 - MICROSTRUCTURE DE L’ALUMINIUM

VIERGE VIEILLI ELECTRIQUEMENT

[78]
[Link].1 - Influence des traitements sur l’évolution des principales [Link]
caractéristiques de résistance, de ductilité et structurale du monocristal d’aluminium.

[Link].1.47 - Structures micrographiques des deux monocristaux d’aluminium dont l’un est
vierge et l’autre vieilli électriquement.

III.1.4 - INTERPRETATION

Les figures (III.1.7 et III.1.10) ainsi que les figures (III.1.22 et III.1.25) représentant
respectivement les groupements de graphes et histogrammes de l’aluminium vierge et vieilli
électriquement nous montrent une chute brutale des caractéristiques mécaniques de
résistances de l’état brut de coulée aux autres états au détriment des figures (III.1.17 et
III.1.18) ainsi que les figures (III.1.32 et III.1.33) qui nous montrent la ductilité des mêmes

[79]
[Link].1 - Influence des traitements sur l’évolution des principales [Link]
caractéristiques de résistance, de ductilité et structurale du monocristal d’aluminium.

monocristaux respectifs qui augmentent d’une manière significative de l’état brut de coulée
aux autres états considérés.
Cette présente étude nous montre donc que les traitements thermiques de revenu et du
recuit ont un effet néfaste sur les caractéristiques mécaniques de résistances qui chutent
brutalement de l’état brut de coulée: F à l’état Rv160°C en poursuivant la décroissance avec
une vitesse sensiblement constante jusqu’à l’état final Rv180°C au détriment des
caractéristiques de ductilité des deux types de matériau.
Par contre les traitements thermiques favorisent très positivement la ductilité et agissent
très favorablement sur la plasticité des deux types de monocristaux qui régissent notre étude.
Le vieillissement électrique agit négativement sur les caractéristiques mécaniques de
résistances qui les dégrade à long terme, pour cette raison, toutes les courbes et tous les
graphes de ces dernières de l’aluminium vierge sont en général en dessus de celles et ceux de
l’aluminium vieilli électriquement au détriment des courbes et des graphes des
caractéristiques de ductilité du monocristal vieilli électriquement qui sont situés en dessus de
celles et ceux du monocristal vierge.
La [Link].1.34 représentant le groupement de courbes de comparaison de traction
(contrainte – déformation) de l’aluminium vierge et vieilli électriquement des états
présentent : a - brut de coulée noté : F de grandes contraintes avec de moyennes
déformations (grande résistance avec une ductilité moyenne), b – Rv160, c - Rv170,
d – Rv180 et e –Recuit de faibles contraintes avec de très grandes déformations (résistance
faible avec une très grande ductilité). Dans les deux cas, les deux matériaux supportent
respectivement de moyennes et grandes déformations plastiques sans rupture brutale.

III.1.5 - CONCLUSION

De cette étude, il ressort que :

- Le vieillissement électrique agit négativement sur les caractéristiques mécaniques de
résistances qui les dégrade à long terme.
- Les caractéristiques de résistances du monocristal d’aluminium vierge sont plus grandes
que celles du monocristal d’aluminium ayant subi un traitement de vieillissement électrique
quels que soient les états considérés au détriment des caractéristiques de ductilité.

[80]
[Link].1 - Influence des traitements sur l’évolution des principales [Link]
caractéristiques de résistance, de ductilité et structurale du monocristal d’aluminium.

- Pour des pièces de résistances, nous recommandons l’aluminium vierge ou neuf à

l’état brut de coulée noté : F sans traitement thermique spécifique.
- Par contre pour des pièces de ductilité, on recommande l’aluminium vierge ou neuf :
travail par déformation (filage, tréfilage emboutissage, découpage, laminage) : l’état revenu à
180°C (Rv180°C) ou par enlèvement de copeaux (usinage : tournage, fraisage, perçage,
rectification) : l’état recuit.
- D’une manière générale les caractéristiques mécaniques extrinsèques du matériau qui
dépendent du changement de microstructure sont toutes celles de résistances et de ductilité à
l’exception de celles qui sont intrinsèques au matériau telles que : le module de rigidité et le
coefficient de Poisson ([Link].1.40-42) qui restent presque invariants.
Les traitements thermiques jouent le rôle d'accélérateur de dégradation par
vieillissements des propriétés de résistance des deux types d'aluminium

Grossissement du grain

III.1.6 - TYPE DE RUPTURE

La rupture des deux types d’aluminium commercial est ductile pour cinq raisons
essentielles suivantes:
1. L’allongement à la rupture : A% ≥ 5%
2. Le comportement durant la striction, par la valeur du coefficient de striction : Z > 0,5
3. La résilience Kcv est grande
4. L’énergie de déformation volumique ou ténacité Kc est très grande avec apparition et
propagation progressive de la fissure sur un défaut
W = We + Wpho + Wphe
avec We : Energie élastique, Wpho : Energie plastique homogène et Wphe : Energie plastique
hétérogène
5. Les faciès de rupture en traction et en résilience présentent un aspect mat avec texture
fibreuse
Leur mode de rupture est probablement de type II avec chargement dans le plan de la
fissure.

[81]
[Link].2 - Influence du murissement sur l’évolution des caractéristiques, [Link]
de résistance de ductilité et structurale de l’alliage polycristallin 43000.

[Link].2 - INFLUENCE DU MÛRISSEMENT SUR

L’EVOLUTION DES CARACTERISTIQUES DE RESISTANCE, DE
DUCTILITE ET STRUCTURALE DE L’ALLIAGE POLYCRISTALLIN
43000.

RESUME

L’élaboration et la caractérisation mécanique d’un matériau sont d’une importance

capitale car l’ingénieur ne peut calculer ni déterminer les charges admissibles d’une pièce
sans connaître les caractéristiques mécaniques du matériau qu’il compte utiliser. Entre outre,
il doit savoir à partir de quelle charge la pièce commence à se déformer de façon irréversible
(limite d’élasticité), entraînant ainsi une modification de sa géométrie (allongements
résiduels) et à partir de quelle charge il y a risque de rupture (résistance à la traction ou limite
de rupture).
La présente étude a pour but de déterminer l'influence du mûrissement, de la composition
chimique et du mode d’élaboration des pièces métalliques destinées aux différentes
réalisations de la SNVI (Unité Fonderie Aluminium de Rouiba) et de l’ENEL (Unité Moteurs
de Fréha à Tizi-Ouzou) Algérie sur l’évolution du comportement et de l’endommagement en
traction, la dureté Brinell, la résilience et la microstructure de l'alliage de fonderie de
désignation chimique AlSi10Mg et numérique 43000 en considérant dix états du matériau :
brut de coulée noté : F, trempé noté : T et maturations désignées respectivement M0h, M2h,
M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et M14h suivis d’un revenu ; l’ajout de 10% de silicium qui
donne d'excellentes aptitudes à la coulée et d’un pourcentage de magnésium (≤1%Mg) à
l’aluminium sont les principaux agents d’amélioration des caractéristiques mécaniques en
plus des traitements thermiques spécifiques qui font apparaître des précipités de différents
genres qui entravent le mouvement de dislocations.
Le choix de ce matériau a été dicté par le fait qu’il présente de nombreux avantages, son
utilisation a connu ces dernières années une expansion très importante en particulier dans les
secteurs de haute technologie comme l'aéronautique ou l'industrie spatiale. Sa légèreté
couplée à des caractéristiques mécaniques élevées en ont fait un matériau de choix pour les
applications mécaniques variées.

[82]
[Link].2 - Influence du murissement sur l’évolution des caractéristiques, [Link]
de résistance de ductilité et structurale de l’alliage polycristallin 43000.

III.2.1 - INTRODUCTION

La caractérisation physique, chimique en général et mécanique en particulier revêt une

importance capitale pour le dimensionnement de différentes pièces métalliques soumises aux
efforts extérieurs variés constituants divers mécanismes en mouvement composants un
dispositif mécanique. Le concepteur ne peut donc ni calculer, ni dimensionner ces pièces sans
identifier et chiffrer leurs caractéristiques. Pour les déterminer, on reproduit ces sollicitations
à l'aide d'essais statiques ou dynamiques, généralement effectués sur des éprouvettes
normalisées.
L’alliage AlSi10Mg (43000), qui régit notre étude, est une nuance contenant un peu de
magnésium ajouté en faible quantité (0,17 à 0,40)% Mg à l’alliage pour permettre le
durcissement structural et pour une utilisation rationnelle dans des applications à
caractéristiques mécaniques élevées à l’état T46. Cet alliage contient 10% de silicium qui lui
confère de bonnes propriétés de mise en œuvre en fonderie (coulabilité moyenne, faible
contraction volumétrique à la solidification, diminution du retrait à l’état solide et du
coefficient de dilatation.).
Il est utilisé pour des pièces de formes peu complexes, à exigences de tenues mécaniques
bonnes et dont les épaisseurs peuvent descendre localement en dessous de 10 mm. [1 -32]

III.2.2 - RESULTATS OBTENUS ET DISCUSSION

Les valeurs moyennes des caractéristiques mécaniques de traction, de résilience, de micro
dureté et de dureté de l’alliage AlSi10Mg sont représentées par les figures de 1 à 17 ci-
dessous.

[83]
[Link].2 - Influence du murissement sur l’évolution des caractéristiques, [Link]
de résistance de ductilité et structurale de l’alliage polycristallin 43000.

III.2.2.1 - Courbes moyennes de la coulée en sable

-a- -b-

-c- -d-

-e- -f-

[84]
[Link].2 - Influence du murissement sur l’évolution des caractéristiques, [Link]
de résistance de ductilité et structurale de l’alliage polycristallin 43000.

-g- -h-

-i- -j-
[Link].2.1 – Courbes de traction (contrainte – déformation) moyennant une série de 5
éprouvettes identiques de l’alliage AlSi10Mg coulé en sable des états : a - brut de coulée noté : F,
b – trempé noté : T et maturations notées : c - M0h, d – M2h, e – M4h, f - M6h, g – M8h,
h – M10h, i - M12h et j – M14h avec < σ > - Contrainte moyenne , ε(%) - déformation et
S - Sable.

[85]
[Link].2 - Influence du murissement sur l’évolution des caractéristiques, [Link]
de résistance de ductilité et structurale de l’alliage polycristallin 43000.

III.2.2.2 - Courbes moyennes de la coulée en coquille

-a- -b-

-c- -d-

-e- -f-

[86]
[Link].2 - Influence du murissement sur l’évolution des caractéristiques, [Link]
de résistance de ductilité et structurale de l’alliage polycristallin 43000.

-g- -h-

-i- -j-
[Link].2.2 – Courbes de traction (contrainte – déformation) moyennant une série de 5
éprouvettes identiques de l’alliage AlSi10Mg coulé en coquille des états : a - brut de coulée noté :
F, b – trempé noté : T et maturations notées : c - M0h, d – M2h, e – M4h, f - M6h, g – M8h,
h – M10h, i - M12h et j – M14h avec < σ > - Contrainte moyenne , ε(%) - déformation et
K – Coquille .

III.2.2.3 - Influence du temps de maturation sur la fracture en traction, la dureté, la

micro dureté et la résilience de l’alliage de fonderie AlSi10Mg

III.[Link] - En mode de coulée en sable

- Caractéristiques de résistance

[87]
[Link].2 - Influence du murissement sur l’évolution des caractéristiques, [Link]
de résistance de ductilité et structurale de l’alliage polycristallin 43000.

-a- -b-

-d-

-c-

-e- -f-

[Link].2.3 – a - graphe et b - histogramme de comparaison (contrainte – temps de maturation),

c - Courbes de traction (contrainte – déformation), d – secteur < σm > , e – secteur < σr > et
f - secteur < σe > moyennant une série de 5 éprouvettes identiques de l’alliage AlSi10Mg coulé en
sable des états brut de coulée : F, trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h, M6h, M8h, M10h,
M12h et M14h avec < σe > - Contrainte moyenne d’élasticité, < σr > - Contrainte moyenne de
rupture, < σm > - Contrainte moyenne maximale, ε(%) - déformation et S - Sable.

[88]
[Link].2 - Influence du murissement sur l’évolution des caractéristiques, [Link]
de résistance de ductilité et structurale de l’alliage polycristallin 43000.

-a- -b-

-c- -d-
[Link].2.4 – a - graphe et b - histogramme de comparaison (micro dureté < Hv0,05 > et dureté
< HB > – temps de maturation), c – secteur < Hv0,05 > et d – secteur < HB > moyennant une
série de 5 éprouvettes identiques de l’alliage AlSi10Mg coulé en sable des états brut de coulée : F,
trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et M14h avec S – Sable.

-a- -b-
[Link].2.5 – a - graphe et b - histogramme du
module d’Young (< E > – temps de
maturation), c – secteur < E > moyennant une
série de 5 éprouvettes identiques de l’alliage
AlSi10Mg coulé en sable des états brut de
coulée : F, trempé : T et maturations M0h, M2h,
-c- M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et M14h avec
S – Sable.

[89]
[Link].2 - Influence du murissement sur l’évolution des caractéristiques, [Link]
de résistance de ductilité et structurale de l’alliage polycristallin 43000.

-a- -b-
[Link].2.6 – a - graphe et b - histogramme du
coefficient d’écrouissage (< n > – temps de
maturation), c – secteur < n > moyennant une
série de 5 éprouvettes identiques de l’alliage
AlSi10Mg coulé en sable des états brut de
coulée : F, trempé : T et maturations M0h, M2h,
-c- M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et M14h avec
S – Sable.

-a- -b-
[Link].2.7 – a - graphe et b - histogramme du
coefficient de Poisson (< ν > – temps de
maturation), c – secteur < ν > moyennant une
série de 5 éprouvettes identiques de l’alliage
AlSi10Mg coulé en sable des états brut de
coulée : F, trempé : T et maturations M0h, M2h,
-c-
M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et M14h avec
S – Sable.

[90]
[Link].2 - Influence du murissement sur l’évolution des caractéristiques, [Link]
de résistance de ductilité et structurale de l’alliage polycristallin 43000.

- Caractéristiques de ductilité

-a- -b-

-c- -d-

[Link].2.8 – a - graphe et b - histogramme

de comparaison (A%, Zu% et Z% – temps de
maturation), c – secteur < A% > , d – secteur
< Zu% > et e - secteur < Z% > moyennant une
série de 5 éprouvettes identiques de l’alliage
AlSi10Mg coulé en sable des états brut de
-e- coulée : F, trempé : T et maturations M0h, M2h,
M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et M14h avec
S – Sable, A% - allongement en pourcentage,
Zu% - allongement de striction et
Z% - coefficient de striction

[91]
[Link].2 - Influence du murissement sur l’évolution des caractéristiques, [Link]
de résistance de ductilité et structurale de l’alliage polycristallin 43000.

-a- -b-
[Link].2.9 – a - graphe et b - histogramme de
la résilience (< Kcv > – temps de maturation),
c – secteur < Kcv > moyennant une série de 5
éprouvettes identiques de l’alliage AlSi10Mg
coulé en sable des états brut de coulée : F,
trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h,
-c-
M6h, M8h, M10h, M12h et M14h avec
S – Sable.

DISCUSSION :
Dans le moulage en sable, on observe la courbe moyenne de l’état SM12h est en dessus de
toutes les courbes des autres états ([Link].2.3 – c) et que les propriétés mécaniques de
résistances extrinsèques qui sont la limite d’élasticité < σe > , la résistance maximale à la
traction < σm >, la résistance à la rupture < σr >, la dureté < HB > et la micro dureté
< Hv0,05 > croissent respectivement d’une façon modérée de l’état brut de coulée : SF pour
atteindre la valeur maximale à l’état SM12h pour décroitre jusqu’à SM14h ([Link].2.3, 4) au
détriment des propriétés mécaniques de ductilité extrinsèques qui sont < A% > - allongement
en pourcentage, < Zu% > - allongement à la striction, < Z% > - coefficient de striction et
< Kcv > – résilience qui décroissent respectivement de l’état brut de coulée : SF jusqu’à l’état
SM12h pour enfin croitre jusqu’à SM14h ([Link].2.8, 9). Par contre les propriétés mécaniques
intrinsèques qui sont le module d’Young < E >, le coefficient d’écrouissage < n > et le
coefficient de Poisson < ν > restent presque invariants ([Link].2.5, 6, 7)

[92]
[Link].2 - Influence du murissement sur l’évolution des caractéristiques, [Link]
de résistance de ductilité et structurale de l’alliage polycristallin 43000.

III.[Link] - En mode de coulée en coquille

- Caractéristiques de résistance

-a- -b-

-d-

-c-

-e-
-f-
[Link].2.10 – a - graphe et b - histogramme de comparaison (contrainte – temps de maturation),
c - Courbes de traction (contrainte – déformation), d – secteur < σm > , e – secteur < σr > et
f - secteur < σe > moyennant une série de 5 éprouvettes identiques de l’alliage AlSi10Mg coulé
en coquille des états brut de coulée : F, trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h, M6h, M8h,
M10h, M12h et M14h avec < σe > - Contrainte moyenne d’élasticité, < σr > - Contrainte
moyenne de rupture, < σm > - Contrainte moyenne maximale, ε(%) - déformation et K - Coquille.

[93]
[Link].2 - Influence du murissement sur l’évolution des caractéristiques, [Link]
de résistance de ductilité et structurale de l’alliage polycristallin 43000.

-a- -b-

-c- -d-

[Link].2.11 – a - graphe et b - histogramme de comparaison (micro dureté < Hv0,05 > et dureté
< HB > – temps de maturation), c – secteur < Hv0,05 > et d – secteur < HB > moyennant une
série de 5 éprouvettes identiques de l’alliage AlSi10Mg coulé en coquille des états brut de coulée :
F, trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et M14h avec K - Coquille.

-a- -b-
[Link].2.12 – a - graphe et b - histogramme
du module d’Young (< E > – temps de
maturation), c – secteur <E> moyennant
une série de 5 éprouvettes identiques de
l’alliage AlSi10Mg coulé en coquille des états
brut de coulée : F, trempé : T et maturations
-c-
M0h, M2h, M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et
M14h avec K - Coquille.

[94]
[Link].2 - Influence du murissement sur l’évolution des caractéristiques, [Link]
de résistance de ductilité et structurale de l’alliage polycristallin 43000.

-a- -b-
[Link].2.13 – a - graphe et b - histogramme
du coefficient d’écrouissage (< n > – temps
de maturation), c – secteur < n > moyennant
une série de 5 éprouvettes identiques de
l’alliage AlSi10Mg coulé en coquille des états
brut de coulée : F, trempé : T et maturations
-c- M0h, M2h, M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et
M14h avec K - Coquille.

-a- -b-
[Link].2.14 – a - graphe et b - histogramme
du coefficient de Poisson (< ν > – temps de
maturation), c – secteur <ν> moyennant
une série de 5 éprouvettes identiques de
l’alliage AlSi10Mg coulé en coquille des états
brut de coulée : F, trempé : T et maturations
-c- M0h, M2h, M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et
M14h avec K - Coquille.

[95]
[Link].2 - Influence du murissement sur l’évolution des caractéristiques, [Link]
de résistance de ductilité et structurale de l’alliage polycristallin 43000.

- Caractéristiques de ductilité

-a- -b-

-c- -d-

[Link].2.15 – a - graphe et b - histogramme

de comparaison (A%, Zu% et Z% – temps de
maturation), c – secteur < A% >, d – secteur
< Zu% > et e - secteur < Z% > moyennant
une série de 5 éprouvettes identiques de l’alliage
AlSi10Mg coulé en coquille des états brut de
-e- coulée : F, trempé : T et maturations M0h, M2h,
M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et M14h avec
K - Coquille, A% - allongement en pourcentage,
Zu% - allongement de striction et
Z% - coefficient de striction.

[96]
[Link].2 - Influence du murissement sur l’évolution des caractéristiques, [Link]
de résistance de ductilité et structurale de l’alliage polycristallin 43000.

-a- -b-
[Link].2.16 – a - graphe et b - histogramme de
la résilience (< Kcv > – temps de maturation),
c – secteur < Kcv > moyennant une série de 5
éprouvettes identiques de l’alliage AlSi10Mg
coulé en coquille des états brut de coulée : F,
trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h,
-c-
M6h, M8h, M10h, M12h et M14h avec
K - Coquille.

DISCUSSION :
Dans le moulage en coquille, comme dans le moulage en sable la courbe moyenne de
l’état KM12h est en dessus de toutes les courbes des autres états ([Link].2.10 – c) et l’allure
de tous les graphes des caractéristiques de résistances extrinsèques qui sont la limite
d’élasticité < σe > , la résistance maximale à la traction < σm >, la résistance à la rupture
< σr >, la dureté < HB > et la micro dureté < Hv0,05 > croissent respectivement d’une
façon brutale de l’état brut de coulée : KF pour atteindre la valeur maximale à l’état KM12h
pour décroitre jusqu’à KM14h ([Link].2.10, 11) au détriment des propriétés mécaniques de
ductilité extrinsèques qui sont < A% > - allongement en pourcentage, < Zu% > -
allongement à la striction, < Z% > - coefficient de striction et < Kcv > – résilience qui
décroissent respectivement de l’état brut de coulée : KF jusqu’à l’état KM12h pour enfin
croitre jusqu’à KM14h ([Link].2.15, 16). Par contre les propriétés mécaniques intrinsèques
qui sont le module d’Young < E >, le coefficient d’écrouissage < n > et le coefficient de
Poisson < ν > restent presque constants ([Link].2.12, 13, 14)

III.2.2.4 - Influence du mode d’élaboration en sable et en coquille métallique de

l’alliage de fonderie AlSi10Mg

III.[Link] - Sur les Caractéristiques de résistance

[97]
[Link].2 - Influence du murissement sur l’évolution des caractéristiques, [Link]
de résistance de ductilité et structurale de l’alliage polycristallin 43000.

-a- -b-

-c- -d-

-e- -f-

[98]
[Link].2 - Influence du murissement sur l’évolution des caractéristiques, [Link]
de résistance de ductilité et structurale de l’alliage polycristallin 43000.

-g- -h-

-i- -j-

[Link].2.17 – a, b, c, d, e, f, g, h, i et j - Courbes de traction de comparaison (contrainte –

déformation) moyennant une série de 5 éprouvettes identiques de l’alliage AlSi10Mg en mode de
coulé en sable et en coquille des états brut de coulée : F, trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h,
M6h, M8h, M10h, M12h et M14h avec < σ > - Contrainte moyenne , ε(%) - déformation ,
K – Coquille et S – Sable.

[99]
[Link].2 - Influence du murissement sur l’évolution des caractéristiques, [Link]
de résistance de ductilité et structurale de l’alliage polycristallin 43000.

-a- -b-
[Link].2.18 – a – graphe, b – histogramme de comparaison de la contrainte maximale
m
(< σ > – temps de maturation) moyennant une série de 5 éprouvettes identiques de l’alliage
AlSi10Mg coulé en sable et en coquille des états brut de coulée : F, trempé : T et maturations M0h,
M2h, M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et M14h avec K – Coquille et S – Sable.

-a- -b-
[Link].2.19 – a – graphe, b - histogramme de comparaison de la contrainte d’élasticité
(< σe > – temps de maturation) moyennant une série de 5 éprouvettes identiques de l’alliage
AlSi10Mg coulé en sable et en coquille des états brut de coulée : F, trempé : T et maturations M0h,
M2h, M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et M14h avec K – Coquille et S – Sable.

-a- -b-
[Link].2.20 – a – graphe, b – histogramme de comparaison de la contrainte de rupture
(< σr > – temps de maturation) moyennant une série de 5 éprouvettes identiques de l’alliage
AlSi10Mg coulé en sable et en coquille des états brut de coulée : F, trempé : T et maturations M0h,
M2h, M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et M14h avec K – Coquille et S – Sable.

[100]
[Link].2 - Influence du murissement sur l’évolution des caractéristiques, [Link]
de résistance de ductilité et structurale de l’alliage polycristallin 43000.

-a- -b-
[Link].2.21 – a – graphe, b – histogramme de comparaison de la micro dureté
(< Hv0,05 > – temps de maturation) moyennant une série de 5 éprouvettes identiques de l’alliage
AlSi10Mg coulé en sable et en coquille des états brut de coulée : F, trempé : T et maturations M0h,
M2h, M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et M14h avec K – Coquille et S – Sable.

-a- -b-
[Link].2.22 – a – graphe, b – histogramme de comparaison de la dureté Brinell
(< HB > – temps de maturation) moyennant une série de 5 éprouvettes identiques de l’alliage
AlSi10Mg coulé en sable et en coquille des états brut de coulée : F, trempé : T et maturations M0h,
M2h, M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et M14h avec K – Coquille et S – Sable.
-a-

-b-

[Link].2.23 – a – graphe, b – histogramme de comparaison du module d’Young

(< E > – temps de maturation) moyennant une série de 5 éprouvettes identiques de l’alliage
AlSi10Mg coulé en sable et en coquille des états brut de coulée : F, trempé : T et maturations M0h,
M2h, M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et M14h avec K – Coquille et S – Sable.

[101]
[Link].2 - Influence du murissement sur l’évolution des caractéristiques, [Link]
de résistance de ductilité et structurale de l’alliage polycristallin 43000.

-a-

-b-

[Link].2.24 – a – graphe, b – histogramme de comparaison du coefficient d’écrouissage

(< n > – temps de maturation) moyennant une série de 5 éprouvettes identiques de l’alliage
AlSi10Mg coulé en sable et en coquille des états brut de coulée : F, trempé : T et maturations M0h,
M2h, M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et M14h avec K – Coquille et S – Sable.
-a-

-b-

[Link].2.25 – a – graphe, b - histogramme de comparaison du coefficient de Poisson

(< ν > – temps de maturation) moyennant une série de 5 éprouvettes identiques de l’alliage
AlSi10Mg coulé en sable et en coquille des états brut de coulée : F, trempé : T et maturations M0h,
M2h, M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et M14h avec K – Coquille et S – Sable.

III.[Link] - Sur les Caractéristiques de ductilité

-a- -b-
[Link].2.26 – a – graphe, b – histogramme de comparaison de l’allongement pourcent
( < A% > – temps de maturation) moyennant une série de 5 éprouvettes identiques de l’alliage
AlSi10Mg coulé en sable et en coquille des états brut de coulée : F, trempé : T et maturations M0h,
M2h, M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et M14h avec K – Coquille et S – Sable.

[102]
[Link].2 - Influence du murissement sur l’évolution des caractéristiques, [Link]
de résistance de ductilité et structurale de l’alliage polycristallin 43000.

-a- -b-
[Link].2.27 – a – graphe, b – histogramme de comparaison du coefficient de striction
(< Z% > – temps de maturation) moyennant une série de 5 éprouvettes identiques de l’alliage
AlSi10Mg coulé en sable et en coquille des états brut de coulée : F, trempé : T et maturations M0h,
M2h, M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et M14h avec K – Coquille et S – Sable.

-a- -b-
[Link].2.28 – a – graphe, b – histogramme de comparaison de l’allongement de striction
(< Zu% > – temps de maturation) moyennant une série de 5 éprouvettes identiques de
l’alliage AlSi10Mg coulé en sable et en coquille des états brut de coulée : F, trempé : T et
maturations M0h, M2h, M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et M14h avec K – Coquille et
S – Sable.

[103]
[Link].2 - Influence du murissement sur l’évolution des caractéristiques, [Link]
de résistance de ductilité et structurale de l’alliage polycristallin 43000.

-a- -b-

[Link].2.29 – a – graphe, b – histogramme de comparaison de la résilience ( < Kcv > – temps

de maturation) moyennant une série de 5 éprouvettes identiques de l’alliage AlSi10Mg coulé en
sable et en coquille aux états brut de coulée : F, trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h, M6h,
M8h, M10h, M12h et M14h avec K – Coquille et S – Sable.

DISCUSSION
Toutes les courbes ainsi que tous les graphes correspondants aux caractéristiques de
résistance de la coulée en coquille sont très en dessus de celles et ceux du mode de coulée en
sable par contre les courbes ainsi que tous les graphes correspondants aux caractéristiques de
ductilité en coquille sont en dessous de celles et ceux de la coulée en sable, ceci est du
probablement au mode du refroidissement dans les moules qui est rapide dans la coquille et
très lent dans le sable.

III.2.3 - MICROSTRUCTURE DE L’ALLIAGE HYPOEUTECTIQUE

AlSi10Mg

[104]
[Link].2 - Influence du murissement sur l’évolution des caractéristiques, [Link]
de résistance de ductilité et structurale de l’alliage polycristallin 43000.

[Link].2.30 - Structures micrographiques de l’alliage de fonderie AlSi10Mg

[105]
[Link].2 - Influence du murissement sur l’évolution des caractéristiques, [Link]
de résistance de ductilité et structurale de l’alliage polycristallin 43000.

[Link].2.31 - Microstructures obtenues au MEB de l’alliage de fonderie AlSi10Mg

[Link].2.32 - Faciès de rupture en traction obtenus au MEB de l’alliage de fonderie AlSi10Mg

[106]
[Link].2 - Influence du murissement sur l’évolution des caractéristiques, [Link]
de résistance de ductilité et structurale de l’alliage polycristallin 43000.

[Link].2.33 - Faciès de rupture en résilience obtenus au MEB de l’alliage de fonderie AlSi10Mg

Les [Link].2.1,2,17- a, b, c, d, e, f, g, h, i et j, [Link].2.3 – c et [Link].2.10 - c - Courbes de

traction de comparaison (contrainte – déformation) moyennant une série de 5 éprouvettes
identiques de l’alliage AlSi10Mg en mode de coulé en sable et en coquille aux états brut de
coulée : F, trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et M14h
nous montrent que les déformations à rupture ainsi que les énergies de rupture sont faibles;
de plus le tronçon de la courbe montrant le passage de la Contrainte moyenne maximale -
< σm > à celle de la Contrainte moyenne de rupture - < σr > est une droite verticale : chute
brutale de - < σm > à- < σr > avec - < εm > =< εr > = cste. Les résultats des coefficients de
striction sont pratiquement inférieurs à 0,1 [Link].2.8, 15 – a, b, e – S < Z > et K < Z > et

[107]
[Link].2 - Influence du murissement sur l’évolution des caractéristiques, [Link]
de résistance de ductilité et structurale de l’alliage polycristallin 43000.

[Link].2.27 – a, b – K < Z > / S < Z > et les faciès de rupture, respectivement de traction
[Link].2.32 et de résilience [Link].2.33 présentent un aspect brillant à grains. Ces cinq critères
et observations nous confirment que la rupture de notre alliage est sensiblement une rupture
fragile.

III.2.4 - METALLOGRAPHIE DE L’ALLIAGE ETUDIE

Dans les moules métalliques, la solidification se produit beaucoup plus rapidement que
dans les moules en sable. Il en résulte une structure plus fine (distance interdendritique, taille
des composés intermétalliques) [Link].2.30 (SF et KF). La grosseur de grain de métal exerce
une action importante sur ses propriétés mécaniques. Ces propriétés, surtout sa ductilité et sa
plasticité, sont plus prononcées lorsque le grain est petit. A l’état brut de coulée, l’alliage
étudié AlSi10Mg renferme généralement des dendrites formées après solidification et dans
lesquelles la distribution de la teneur en différents éléments d’aditions (Si, Mg) est non
uniforme. Ceci conduit à la formation des hétérogénéités structurales et locales qui
engendrent un champ de contraintes variant d’un point à un autre du matériau, dans ce
dernier, on est en présence alors des régions difficilement et facilement déformables, par
conséquent, lors des sollicitations mécaniques extérieures, la déformation apparaît en premier
lieu dans les régions favorables au glissement des dislocations. Pour améliorer les
caractéristiques mécaniques de l’alliage étudié, il faut gêner le mouvement des dislocations
dans toute la masse du matériau en provoquant la formation de précipités finement dispersés
(Mg2Si, Si, Mg), pour cela nous avons fait subir à l’alliage un traitement thermique qui
s’effectue en trois étapes. L’observation métallographique met en évidence dans l’alliage
étudié aux états brut de coulée une répartition assez hétérogène des précipités, par contre leurs
répartitions dans la matrice aux états maturés et revenus sont homogènes. Lors de l’analyse
des microstructures obtenues par la microscopie optique, nous avons remarqué que la taille
des grains obtenue par le moulage en coquille sont plus fins que celle obtenue par moulage en
sable quels que soient les états considérés, [Link].2.30 (SF – KF et SM12h – KM12h), ce qui
explique les résultats obtenus lors de l’essai de traction et de dureté.

[108]
[Link].2 - Influence du murissement sur l’évolution des caractéristiques, [Link]
de résistance de ductilité et structurale de l’alliage polycristallin 43000.

III.2.5 - ETUDE COMPARATIVE SELON

III.2.5.1 - Les traitements thermiques

Les figures III.2. ( 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15 et16) montrent respectivement
les courbes moyennes groupées de dépendance de la contrainte appliquée en fonction de la
déformation, les résistances moyennes à la traction < σm >, < σr > et < σe > la micro dureté
moyenne < Hv0,05 >, la dureté Brinell moyenne < HB >, le module d’Young moyen < E >, le
coefficient de consolidation moyen < n >, le coefficient de Poisson moyen < ν >,
l’allongement moyen en pourcent < A% >, le coefficient de striction moyen < Z% > et
l’allongement à la striction moyen < Zu% > et la résilience moyenne < Kcv > en fonction du
temps de maturation de l’alliage AlSi10Mg coulé en sable et en coquille aux états brut de
coulée : F, trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et M14h.
Pour comparer les résultats obtenus, chaque groupe de courbes et caractéristiques
correspondantes aux dix états sont rapportées sur les mêmes graphes respectivement pour les
deux modes de coulée. Pour le mode de coulée en sable comme pour le mode de coulée en
coquille, on constate que les courbes des contraintes, de la micro dureté et de la dureté Brinell
en fonction du temps de maturation croissent de l’état brut de coulée, pour atteindre leurs
maximums à M12h puis décroissent jusqu’à l’état M14h au détriment des allongements, de la
striction et de la résilience. Il ressort que les valeurs de la résistance à la rupture, la résistance
à la traction, la limite d’élasticité, la micro dureté et la dureté Brinell de l’alliage à l’état de
maturation M12h sont supérieures à celles des autres états. L’analyse de ces résultats nous
montre que le compromis est l’état M12h pour des pièces de résistance quel que soit le mode
de coulée car le processus de vieillissement naturel s’est achevé au bout de 12h de maturation
suivi d’un revenu complet à 160°C pendant 6h.

III.2.5.2 - Le mode de coulée

Les figures III.2. (17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28 et 29) montrent la
comparaison du mode de coulée en sable avec celui de coquille pour chaque état
respectivement. Afin de choisir le meilleur mode d’élaboration de cet alliage, il est utile et
nécessaire de confronter les résultats obtenus par coulée en sable et coulée en coquille
métallique entre eux. Pour cela on a tracé sur un même graphe les courbes de contrainte-
déformation figure III.2.17 pour chaque état respectif, les contraintes, la micro dureté, la
dureté Brinell, les allongements, la striction et la résilience en fonction du temps de
maturation fig. III.2. (18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28 et 29). Les résultats de ces

[109]
[Link].2 - Influence du murissement sur l’évolution des caractéristiques, [Link]
de résistance de ductilité et structurale de l’alliage polycristallin 43000.

études comparatives nous montrent que toutes les courbes du mode de coulée en coquille se
situent au dessus de celles de la coulée en sable, ceci est du probablement au mode de
refroidissement dans les différents moules et aux traitements spécifiques effectués. Donc les
caractéristiques mécaniques de traction, de miro dureté et de dureté de l’alliage élaboré par
coulée en coquille sont meilleures par rapport à celles relatives à la coulée en sable quels que
soient les états considérés au détriment des caractéristiques de ductilité.
On constate aussi que la maturation entraîne une augmentation de la limite élastique, de la
résistance à la traction et à la rupture, de micro dureté et de la dureté Brinell au détriment des
caractéristiques de plasticité et de strictions. Alors que le module d’Young E et le coefficient
de Poisson ν ainsi que le coefficient d’écrouissage n restent pratiquement invariants. Les
résultats des coefficients de striction sont pratiquement inférieurs à 0,1 donc la rupture de
notre alliage est sensiblement une rupture fragile. Pratiquement, toutes les caractéristiques
mécaniques de traction correspondantes aux états de maturation (0, 2, 4, 6, 8, 10, 12 et14) h
sont nettement meilleures que celles des deux autres états, c’est-à-dire ; brut de coulée et
trempé.
Pour les petites pièces de grande et moyenne série présentant un très bon aspect et
pour des raisons de sécurité , les pièces doivent être coulées en coquille métallique suivi
d’un traitement de maturation de12h, par contre pour des pièces de dimension grande
de série unitaire et pour des raisons économiques, on recommande la coulée en sable
suivi d’une maturation de12h

III.2.6 - CONCLUSION

L’analyse des résultats expérimentaux montrent que le meilleur compromis est le mode de
coulée en coquille suivi de la maturation de douze heures (12h) quels que soient les états
considérés.
Afin de répondre aux exigences des constructeurs pour une utilisation rationnelle de ce
matériau dans divers mécanismes soumis à des efforts mécaniques, il est préférable d’élaborer
les différentes pièces destinées à l’usage de différentes natures dans des coquilles métalliques
suivies d’une maturation de 12h pour les pièces de résistance et inversement. Donc
l’AlSi10Mg est un alliage de fonderie à traitement thermique ayant une très bonne coulabilité
et une bonne tenue à la corrosion.

[110]
[Link].2 - Influence du murissement sur l’évolution des caractéristiques, [Link]
de résistance de ductilité et structurale de l’alliage polycristallin 43000.

Les traitements thermiques ont un effet bénéfique sur les propriétés de résistance de
l’alliage hypoeutectique AlSi10Mg

III.2.7 – TYPE DE RUPTURE

La rupture de l’alliage de fonderie AlSi10Mg a un comportement semi fragile pour cinq

raisons principales suivantes:
1. L’allongement à la rupture : A% < 5%,
2. La valeur du coefficient de striction Z < 0,1,
3. La résilience Kcv est très faible,
4. L’énergie de déformation volumique ou ténacité Kc est très faible avec absence de
domaine plastique hétérogène car l’endommagement s’est produit d’une manière brutale
suivant une asymptote verticale d’équation de déformations εr = εm avec apparition et
propagation brutale de la fissure sur un défaut.
W = We + Wpho
avec We : Energie élastique et Wpho : Energie plastique homogène
5. Les faciès de rupture en traction et en résilience nous montrent que la rupture est semi
fragile intragranulaire avec clivage et présente un aspect brillant à grain.
Dans cas, on est en présence du mode de rupture probablement de type I avec chargement
sévère et perpendiculaire au plan de la fissure

[111]
[Link].3 - Influence du comportement et de l’endommagement en traction et au choc [Link]
sur l’évolution des propriétés d’élasticité, de plasticité et structurale de l’alliage binaire 44100

[Link].3 - INFLUENCE DU COMPORTEMENT ET DE

L’ENDOMMAGEMENT EN TRACTION ET AU CHOC SUR
L’EVOLUTION DES PROPRIETES D’ELASTICITE, DE PLASTICITE
ET STRUCTURALE DE L’ALLIAGE BINAIRE 44100.

RESUME

La caractérisation des matériaux constituants les différents organes de liaisons est d’une
importance capitale et primordiale pour une évaluation effective de leurs côtes respectives.
L’alliage de fonderie par excellence AlSi13 qui régit notre étude, n’échappe pas à cette règle,
puisqu’il fait parti, dans la plupart des cas des principales composantes constituant de
mécanismes destinés à la réalisation des applications et projets industriels. L’obtention d’un
produit fiable impose de plus en plus une recherche très poussée au- delà des limites
d’utilisation pour l’amélioration des propriétés mécaniques.
Notre contribution a pour objectif principal un apport positif quant à l’amélioration du
mode d’élaboration, des propriétés de résistances, de ductilité et structurales de l’alliage de
fonderie AlSi13 utilisé dans le moulage en sable et en coquille des pièces métalliques coulées
par gravitation ou sous pression et destinées particulièrement au développement de tous les
moyens de transport modernes et en particulier de l'aéronautique, principalement à cause de sa
légèreté et de ses caractéristiques intéressantes, réduisant ainsi la consommation d’énergie.
L’amélioration des propriétés mécaniques et microstructurales de l’alliage qui régit notre
étude, répondants aux exigences des constructeurs, s’obtiennent par traitements appropriés.
On soumet alors les éprouvettes ainsi que les échantillons coulés en sable et en coquille aux
essais normalisés de traction à faibles charges et vitesses, de dureté, de résilience et une étude
métallographique a été réalisée pour identifier les structures

III.3.1 - INTRODUCTION

L’alliage AlSi13 (44100), qui régit notre étude, est une nuance contenant un peu de
magnésium ajouté en faible quantité ≤1% Mg à l’alliage dit « eutectique » pour permettre le
durcissement structural et pour une utilisation rationnelle dans des applications à

[112]
[Link].3 - Influence du comportement et de l’endommagement en traction et au choc [Link]
sur l’évolution des propriétés d’élasticité, de plasticité et structurale de l’alliage binaire 44100

caractéristiques mécaniques élevées à l’état T46. Cet alliage n’est pas normalisé et contient
13% de silicium qui lui confère de très bonnes propriétés de mise en œuvre en fonderie
(coulabilité maximale, faible contraction volumétrique à la solidification, diminution du
retrait à l’état solide et du coefficient de dilatation.).
Il est utilisé pour des pièces de formes complexes, à exigences de tenues mécaniques
moyennes et dont les épaisseurs peuvent descendre localement en dessous de 3 mm. [1 -32]

III.3.2 - RESULTATS OBTENUS ET DISCUSSION

Les valeurs moyennes des caractéristiques mécaniques de traction, de résilience, de micro

dureté et de dureté de l’alliage AlSi13 sont représentées par les figures de [Link].3.1 à
[Link].3.33 ci-dessous.

III.3.2.1 - Courbes moyennes de la coulée en sable

-a- -b-

-c- -d-

[113]
[Link].3 - Influence du comportement et de l’endommagement en traction et au choc [Link]
sur l’évolution des propriétés d’élasticité, de plasticité et structurale de l’alliage binaire 44100

-e- -f-

-g- -h-

-i- -j-
[Link].3.1 – Courbes de traction (contrainte – déformation) moyennant une série de 5 éprouvettes
identiques de l’alliage AlSi13 coulé en sable des états : a - brut de coulée noté : F, b – trempé
noté : T et maturations notées : c - M0h, d – M2h, e – M4h, f - M6h, g – M8h, h – M10h,
i - M12h et j – M14h avec < σ > - Contrainte moyenne , ε(%) - déformation et S - Sable.

[114]
[Link].3 - Influence du comportement et de l’endommagement en traction et au choc [Link]
sur l’évolution des propriétés d’élasticité, de plasticité et structurale de l’alliage binaire 44100

III.3.2.2 - Courbes moyennes de la coulée en coquille

-a- -b-

-c- -d-

-e- -f-

[115]
[Link].3 - Influence du comportement et de l’endommagement en traction et au choc [Link]
sur l’évolution des propriétés d’élasticité, de plasticité et structurale de l’alliage binaire 44100

-g- -h-

-i-
-j-
[Link].3.2 – Courbes de traction (contrainte – déformation) moyennant une série de 5 éprouvettes
identiques de l’alliage AlSi13 coulé en coquille des états : a - brut de coulée noté : F, b – trempé
noté : T et maturations notées : c - M0h, d – M2h, e – M4h, f - M6h, g – M8h, h – M10h,
i - M12h et j – M14h avec < σ > - Contrainte moyenne , ε(%) - déformation et K – Coquille .

III.3.2.3 - Influence du temps de maturation sur la fracture en traction, la dureté, la

micro dureté et la résilience de l’alliage de fonderie AlSi13

III.[Link] - En mode de coulée en sable

- Caractéristiques de résistance

[116]
[Link].3 - Influence du comportement et de l’endommagement en traction et au choc [Link]
sur l’évolution des propriétés d’élasticité, de plasticité et structurale de l’alliage binaire 44100

-a - -b-

-d-

-c-

-e- -f-
[Link].3.3 – a - graphe et b - histogramme de comparaison (contrainte – temps de maturation),
c - Courbes de traction (contrainte – déformation), d – secteur < σm > , e – secteur < σr > et
f - secteur < σe > moyennant une série de 5 éprouvettes identiques de l’alliage AlSi13 coulé en
sable des états brut de coulée : F, trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h, M6h, M8h, M10h,
M12h et M14h avec < σe > - Contrainte moyenne d’élasticité, < σr > - Contrainte moyenne de
rupture, < σm > - Contrainte moyenne maximale, ε(%) - déformation et S - Sable.

[117]
[Link].3 - Influence du comportement et de l’endommagement en traction et au choc [Link]
sur l’évolution des propriétés d’élasticité, de plasticité et structurale de l’alliage binaire 44100

-a- -b-

-c- -d-

[Link].3.4 – a - graphe et b - histogramme de comparaison (micro dureté < Hv0,05 > et dureté
< HB > – temps de maturation), c – secteur < Hv0,05 > et d – secteur < HB > moyennant une
série de 5 éprouvettes identiques de l’alliage AlSi13 coulé en sable des états brut de coulée : F,
trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et M14h avec S – Sable.

-a- -b-
[Link].3.5 – a - graphe et b - histogramme du
module d’Young (< E > – temps de
maturation), c – secteur < E > moyennant une
série de 5 éprouvettes identiques de l’alliage
AlSi13 coulé en sable des états brut de coulée :
F, trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h,
-c- M6h, M8h, M10h, M12h et M14h avec
S – Sable.

[118]
[Link].3 - Influence du comportement et de l’endommagement en traction et au choc [Link]
sur l’évolution des propriétés d’élasticité, de plasticité et structurale de l’alliage binaire 44100

-a- -b-
[Link].3.6 – a - graphe et b - histogramme du
coefficient d’écrouissage (< n > – temps de
maturation), c – secteur < n > moyennant une
série de 5 éprouvettes identiques de l’alliage
AlSi13 coulé en sable des états brut de coulée :
F, trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h,
-c-
M6h, M8h, M10h, M12h et M14h avec
S – Sable.

-a- -b-
[Link].3.7 – a - graphe et b - histogramme du
coefficient de Poisson (< ν > – temps de
maturation), c – secteur < ν > moyennant une
série de 5 éprouvettes identiques de l’alliage
AlSi13 coulé en sable des états brut de coulée :
F, trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h,
-c- M6h, M8h, M10h, M12h et M14h avec
S – Sable.

[119]
[Link].3 - Influence du comportement et de l’endommagement en traction et au choc [Link]
sur l’évolution des propriétés d’élasticité, de plasticité et structurale de l’alliage binaire 44100

- Caractéristiques de ductilité

-a- -b-

-c- -d-

[Link].3.8 – a - graphe et b - histogramme de

comparaison (A%, Zu% et Z% – temps de
maturation), c – secteur < A% > , d – secteur
< Zu% > et e - secteur < Z% > moyennant une
série de 5 éprouvettes identiques de l’alliage
AlSi13 coulé en sable des états brut de coulée :
F, trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h,
-e- M6h, M8h, M10h, M12h et M14h avec
S – Sable, A% - allongement en pourcentage,
Zu% - allongement de striction et
Z% - coefficient de striction

[120]
[Link].3 - Influence du comportement et de l’endommagement en traction et au choc [Link]
sur l’évolution des propriétés d’élasticité, de plasticité et structurale de l’alliage binaire 44100

-a- -b-

[Link].3.9 – a - graphe et b - histogramme de

la résilience (< Kcv > – temps de maturation),
c – secteur < Kcv > moyennant une série de 5
éprouvettes identiques de l’alliage AlSi13 coulé
en sable des états brut de coulée : F, trempé : T
et maturations M0h, M2h, M4h, M6h, M8h,
M10h, M12h et M14h avec S – Sable.
-c-

DISCUSSION
Les résultats du mode de coulée en sable nous montrent que la courbe moyenne de l’état
brut de coulée SF est en dessus de toutes les courbes des autres états Fig.(III.3.3 – c) et que
les propriétés mécaniques de résistances extrinsèques qui sont la limite d’élasticité < σe > , la
résistance maximale à la traction < σm >, la résistance à la rupture < σr >, la dureté < HB >
et la micro dureté < Hv0,05 > décroissent respectivement d’une façon modérée de l’état brut
de coulée : SF pour atteindre la valeur minimale à l’état ST qui reste constante jusqu’à l’état
SM14h Fig.(III.3.3, 4)au détriment des propriétés mécaniques de ductilité extrinsèques qui
sont < A% > - allongement en pourcentage, < Zu% > - allongement à la striction, < Z% > -
coefficient de striction et < Kcv > – résilience qui croissent respectivement de l’état brut de
coulée : SF jusqu’à l’état ST pour enfin devenir constant jusqu’à SM14h Fig.(III.3.8,9). Par
contre les propriétés mécaniques intrinsèques qui sont le module d’Young < E >, le
coefficient d’écrouissage < n > et le coefficient de Poisson < ν > restent presque invariants
Fig.(III.3.5, 6, 7)

[121]
[Link].3 - Influence du comportement et de l’endommagement en traction et au choc [Link]
sur l’évolution des propriétés d’élasticité, de plasticité et structurale de l’alliage binaire 44100

III.[Link] - En mode de coulée en coquille

- Caractéristiques de résistance

-a- -b-

-d-

-c-

-e-
-f-
[Link].3.10 – a - graphe et b - histogramme de comparaison (contrainte – temps de maturation),
c - Courbes de traction (contrainte – déformation), d – secteur < σm > , e – secteur < σr > et
f - secteur < σe > moyennant une série de 5 éprouvettes identiques de l’alliage AlSi13 coulé en
coquille des états brut de coulée : F, trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h, M6h, M8h, M10h,
M12h et M14h avec < σe > - Contrainte moyenne d’élasticité, < σr > - Contrainte moyenne de
rupture, < σm > - Contrainte moyenne maximale, ε(%) - déformation et K - Coquille.

[122]
[Link].3 - Influence du comportement et de l’endommagement en traction et au choc [Link]
sur l’évolution des propriétés d’élasticité, de plasticité et structurale de l’alliage binaire 44100

-a- -b-

-c- -d-

[Link].3.11 – a - graphe et b - histogramme de comparaison (micro dureté < Hv0,05 > et dureté
< HB > – temps de maturation), c – secteur < Hv0,05 > et d – secteur < HB > moyennant une
série de 5 éprouvettes identiques de l’alliage AlSi13 coulé en coquille des états brut de coulée : F,
trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et M14h avec K - Coquille.

-a- -b-
[Link].3.12 – a - graphe et b - histogramme
du module d’Young (< E > – temps de
maturation), c – secteur < E > moyennant
une série de 5 éprouvettes identiques de
l’alliage AlSi13 coulé en coquille des états brut
de coulée : F, trempé : T et maturations M0h,
-c- M2h, M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et M14h
avec K - Coquille.

[123]
[Link].3 - Influence du comportement et de l’endommagement en traction et au choc [Link]
sur l’évolution des propriétés d’élasticité, de plasticité et structurale de l’alliage binaire 44100

-a- -b-

[Link].3.13 – a - graphe et b - histogramme

du coefficient d’écrouissage (< n > – temps
de maturation), c – secteur < n > moyennant
une série de 5 éprouvettes identiques de
l’alliage AlSi13 coulé en coquille des états brut
de coulée : F, trempé : T et maturations M0h,
-c-
M2h, M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et M14h
avec K - Coquille.

-a- -b-

[Link].3.14 – a - graphe et b - histogramme

du coefficient de Poisson (< ν > – temps de
maturation), c – secteur <ν> moyennant
une série de 5 éprouvettes identiques de
l’alliage AlSi13 coulé en coquille des états brut
de coulée : F, trempé : T et maturations M0h,
-c-
M2h, M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et M14h
avec K - Coquille.

[124]
[Link].3 - Influence du comportement et de l’endommagement en traction et au choc [Link]
sur l’évolution des propriétés d’élasticité, de plasticité et structurale de l’alliage binaire 44100

- Caractéristiques de ductilité

-a- -b-

-c- -d-

[Link].3.15 – a - graphe et b - histogramme

de comparaison (A%, Zu% et Z% – temps de
maturation), c – secteur < A% >, d – secteur
< Zu% > et e - secteur < Z% > moyennant
une série de 5 éprouvettes identiques de l’alliage
AlSi13 coulé en coquille des états brut de
coulée : F, trempé : T et maturations M0h, M2h,
-e- M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et M14h avec
K - Coquille, A% - allongement en pourcentage,
Zu% - allongement de striction et
Z% - coefficient de striction

[125]
[Link].3 - Influence du comportement et de l’endommagement en traction et au choc [Link]
sur l’évolution des propriétés d’élasticité, de plasticité et structurale de l’alliage binaire 44100

-a- -b-

[Link].3.16 – a - graphe et b - histogramme de

la résilience (< Kcv > – temps de maturation),
c – secteur < Kcv > moyennant une série de 5
éprouvettes identiques de l’alliage AlSi13 coulé
en coquille des états brut de coulée : F, trempé :
T et maturations M0h, M2h, M4h, M6h, M8h,
M10h, M12h et M14h avec K - Coquille.
-c-

DISCUSSION
Les résultats du procède de moulage en coquille nous montrent que la courbe moyenne de
l’état brut de KF est en dessus de toutes les courbes qui se coïncident des autres états
Fig.(III.3.10 – c) et l’allure de tous les graphes des caractéristiques de résistances extrinsèques
qui sont la limite d’élasticité < σe > , la résistance maximale à la traction < σm >, la
résistance à la rupture < σr >, la dureté < HB > et la micro dureté < Hv0,05 > décroissent
respectivement de l’état brut de coulée : KF à l’état KT pour rester constant sans variation
jusqu’à l’état final KM14h Fig.(III.3.10, 11) au détriment des propriétés mécaniques de
ductilité extrinsèques qui sont < A% > - allongement en pourcentage,
< Zu% > - allongement à la striction, < Z% > - coefficient de striction et
< Kcv > – résilience qui croissent respectivement de l’état brut de coulée : KF jusqu’à l’état
KT pour enfin varier constamment jusqu’à l’état final KM14h Fig.(III.3.15,16). Par contre les
propriétés mécaniques intrinsèques qui sont le module d’Young < E >, le coefficient
d’écrouissage < n > et le coefficient de Poisson < ν > restent presque constants
Fig. (III.3.12, 13, 14)

[126]
[Link].3 - Influence du comportement et de l’endommagement en traction et au choc [Link]
sur l’évolution des propriétés d’élasticité, de plasticité et structurale de l’alliage binaire 44100

III.3.2.4 - Influence du mode d’élaboration en sable et en coquille métallique de

l’alliage de fonderie AlSi113

III.[Link] - Sur les Caractéristiques de résistance

-a- -b-

-c- -d-

[127]
[Link].3 - Influence du comportement et de l’endommagement en traction et au choc [Link]
sur l’évolution des propriétés d’élasticité, de plasticité et structurale de l’alliage binaire 44100

-f-
-e-

-g- -h-

[128]
[Link].3 - Influence du comportement et de l’endommagement en traction et au choc [Link]
sur l’évolution des propriétés d’élasticité, de plasticité et structurale de l’alliage binaire 44100

-i- -j-
[Link].3.17 – a, b, c, d, e, f, g, h, i et j - Courbes de traction de comparaison
(contrainte – déformation) moyennant une série de 5 éprouvettes identiques de l’alliage AlSi13 en
mode de coulé en sable et en coquille des états brut de coulée : F, trempé : T et maturations M0h,
M2h, M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et M14h avec < σ > - Contrainte moyenne ,
ε(%) - déformation , K – Coquille et S – Sable.

-a- -b-
[Link].3.18 – a – graphe, b – histogramme de comparaison de la contrainte maximale
m
(< σ > – temps de maturation) moyennant une série de 5 éprouvettes identiques de l’alliage
AlSi13 coulé en sable et en coquille des états brut de coulée : F, trempé : T et maturations M0h,
M2h, M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et M14h avec K – Coquille et S – Sable.

-a- -b-
[Link].3.19 – a – graphe, b - histogramme de comparaison de la contrainte d’élasticité
(< σe > – temps de maturation) moyennant une série de 5 éprouvettes identiques de l’alliage
AlSi13 coulé en sable et en coquille des états brut de coulée : F, trempé : T et maturations M0h,
M2h, M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et M14h avec K – Coquille et S – Sable.

[129]
[Link].3 - Influence du comportement et de l’endommagement en traction et au choc [Link]
sur l’évolution des propriétés d’élasticité, de plasticité et structurale de l’alliage binaire 44100

-a- -b-
[Link].3.20 – a – graphe, b – histogramme de comparaison de la contrainte de rupture
(< σr > – temps de maturation) moyennant une série de 5 éprouvettes identiques de l’alliage
AlSi13 coulé en sable et en coquille des états brut de coulée : F, trempé : T et maturations M0h,
M2h, M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et M14h avec K – Coquille et S – Sable.

-a- -b-

[Link].3.21 – a – graphe, b – histogramme de comparaison de la micro dureté

(< Hv0,05 > – temps de maturation) moyennant une série de 5 éprouvettes identiques de l’alliage
AlSi13 coulé en sable et en coquille des états brut de coulée : F, trempé : T et maturations M0h,
M2h, M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et M14h avec K – Coquille et S – Sable.

-a-

-b-

[Link].3.22 – a – graphe, b – histogramme de comparaison de la dureté Brinell

(< HB > – temps de maturation) moyennant une série de 5 éprouvettes identiques de l’alliage
AlSi13 coulé en sable et en coquille des états brut de coulée : F, trempé : T et maturations M0h,
M2h, M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et M14h avec K – Coquille et S – Sable.

[130]
[Link].3 - Influence du comportement et de l’endommagement en traction et au choc [Link]
sur l’évolution des propriétés d’élasticité, de plasticité et structurale de l’alliage binaire 44100

-a- -b-
[Link].3.23 – a – graphe, b – histogramme de comparaison du module d’Young
(< E > – temps de maturation) moyennant une série de 5 éprouvettes identiques de l’alliage
AlSi13 coulé en sable et en coquille des états brut de coulée : F, trempé : T et maturations M0h,
M2h, M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et M14h avec K – Coquille et S – Sable.

-a- -b-
[Link].3.24 – a – graphe, b – histogramme de comparaison du coefficient d’écrouissage
(< n > – temps de maturation) moyennant une série de 5 éprouvettes identiques de l’alliage
AlSi13 coulé en sable et en coquille des états brut de coulée : F, trempé : T et maturations M0h,
M2h, M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et M14h avec K – Coquille et S – Sable.

-a- -b-
[Link].3.25 – a – graphe, b - histogramme de comparaison du coefficient de Poisson
(< ν > – temps de maturation) moyennant une série de 5 éprouvettes identiques de l’alliage
AlSi13 coulé en sable et en coquille des états brut de coulée : F, trempé : T et maturations M0h,
M2h, M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et M14h avec K – Coquille et S – Sable.

[131]
[Link].3 - Influence du comportement et de l’endommagement en traction et au choc [Link]
sur l’évolution des propriétés d’élasticité, de plasticité et structurale de l’alliage binaire 44100

III.[Link] - Sur les Caractéristiques de ductilité

-a- -b-
[Link].3.26 – a – graphe, b – histogramme de comparaison de l’allongement pourcent
( < A% > – temps de maturation) moyennant une série de 5 éprouvettes identiques de l’alliage
AlSi13 coulé en sable et en coquille des états brut de coulée : F, trempé : T et maturations M0h,
M2h, M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et M14h avec K – Coquille et S – Sable.

-a- -b-
[Link].3.27 – a – graphe, b – histogramme de comparaison du coefficient de striction
(< Z% > – temps de maturation) moyennant une série de 5 éprouvettes identiques de l’alliage
AlSi13 coulé en sable et en coquille des états brut de coulée : F, trempé : T et maturations M0h,
M2h, M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et M14h avec K – Coquille et S – Sable.

-a- -b-
[Link].3.28 – a – graphe, b – histogramme de comparaison de l’allongement de striction
(< Zu% > – temps de maturation) moyennant une série de 5 éprouvettes identiques de
l’alliage AlSi13 coulé en sable et en coquille des états brut de coulée : F, trempé : T et
maturations M0h, M2h, M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et M14h avec K – Coquille et
S – Sable.

[132]
[Link].3 - Influence du comportement et de l’endommagement en traction et au choc [Link]
sur l’évolution des propriétés d’élasticité, de plasticité et structurale de l’alliage binaire 44100

-a- -b-

[Link].3.29 – a – graphe, b – histogramme de comparaison de la résilience

( < Kcv > – temps de maturation) moyennant une série de 5 éprouvettes identiques de l’alliage
AlSi13coulé en sable et en coquille aux états brut de coulée : F, trempé : T et maturations M0h,
M2h, M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et M14h avec K – Coquille et S – Sable.

DISCUSSION
Toutes les courbes ainsi que tous les graphes correspondants aux caractéristiques de
résistance de la coulée en coquille sont très en dessus de celles et ceux du mode de coulée en
sable par contre les courbes ainsi que tous les graphes correspondants aux caractéristiques de
ductilité en coquille sont en dessous de celles et ceux de la coulée en sable, ceci est du
probablement au mode du refroidissement dans les moules qui est rapide dans la coquille et
très lent dans le sable.

III.3.3 - MICROSTRUCTURE DE L’ALLIAGE HYPOEUTECTIQUE

AlSi13

[133]
[Link].3 - Influence du comportement et de l’endommagement en traction et au choc [Link]
sur l’évolution des propriétés d’élasticité, de plasticité et structurale de l’alliage binaire 44100

[Link].3.30 - Structures micrographiques de l’alliage de fonderie AlSi13.

[134]
[Link].3 - Influence du comportement et de l’endommagement en traction et au choc [Link]
sur l’évolution des propriétés d’élasticité, de plasticité et structurale de l’alliage binaire 44100

[Link].3.31 - Microstructures obtenues au MEB de l’alliage de fonderie AlSi13.

[Link].3.32 - Faciès de rupture en traction obtenus au MEB de l’alliage de fonderie AlSi13.

[135]
[Link].3 - Influence du comportement et de l’endommagement en traction et au choc [Link]
sur l’évolution des propriétés d’élasticité, de plasticité et structurale de l’alliage binaire 44100

[Link].3.33 - Faciès de rupture en résilience obtenus au MEB de l’alliage de fonderie AlSi13.

Les [Link].3.1,2,17- a, b, c, d, e, f, g, h, i et j, [Link].3.3 – c et [Link].3.10 - c - Courbes de

traction de comparaison (contrainte – déformation) moyennant une série de 5 éprouvettes
identiques de l’alliage AlSi13 en mode de coulé en sable et en coquille aux états brut de
coulée : F, trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et M14h
nous montrent que les déformations à rupture ainsi que les énergies de rupture sont faibles;
de plus le tronçon de la courbe montrant le passage de la Contrainte moyenne maximale -
< σm > à celle de la Contrainte moyenne de rupture - < σr > est une droite verticale : chute
brutale de - < σm > à- < σr > avec - < εm > =< εr > = cste. Les résultats des coefficients de

[136]
[Link].3 - Influence du comportement et de l’endommagement en traction et au choc [Link]
sur l’évolution des propriétés d’élasticité, de plasticité et structurale de l’alliage binaire 44100

striction sont pratiquement inférieurs à 0,1 [Link].3.8, 15 – a, b, e – S < Z > et K < Z > et
[Link].3.27 – a, b – K < Z > / S < Z > et les faciès de rupture, respectivement de traction
[Link].3.32 et de résilience [Link].3.33 présentent un aspect brillant à grains. Ces cinq critères
et observations nous confirment que la rupture de notre alliage est sensiblement une rupture
fragile.

III.3.4 - METALLOGRAPHIE DE L’ALLIAGE ETUDIE

Dans les moules métalliques, la solidification se produit beaucoup plus rapidement que
dans les moules en sable. Il en résulte une structure plus fine. La grosseur de grain de métal
exerce une action importante sur ses propriétés mécaniques. Ces propriétés, surtout sa
ductilité et sa plasticité, sont plus prononcées lorsque le grain est petit. A l’état brut de coulée,
l’alliage étudié AlSi13 renferme généralement des dendrites formées après solidification et
dans lesquelles la distribution du seul élément d’adition Si est non uniforme. Lors de
l’analyse des microstructures obtenues par la microscopie optique, nous avons remarqué que
la taille des grains obtenue par le moulage en coquille sont plus fins que celle obtenue par
moulage en sable quels que soient les états considérés, [Link].3.30 (SF – KF et SM12h –
KM12h), ce qui explique les résultats obtenus lors de l’essai de traction et de dureté.

III.3.5 - ETUDE COMPARATIVE SELON

III.3.5.1 - Les traitements thermiques

Les figures III.3. ( 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15 et16) montrent respectivement
les courbes moyennes groupées de dépendance de la contrainte appliquée en fonction de la
déformation, les résistances moyennes à la traction < σm >, < σr > et < σe > la micro dureté
moyenne < Hv0,05 >, la dureté Brinell moyenne < HB >, le module d’Young moyen < E >, le
coefficient de consolidation moyen < n >, le coefficient de Poisson moyen < ν >,
l’allongement moyen en pourcent < A% >, le coefficient de striction moyen < Z% > et
l’allongement à la striction moyen < Zu% > et la résilience moyenne < Kcv > en fonction du
temps de maturation de l’alliage AlSi13 coulé en sable et en coquille aux états brut de
coulée : F, trempé : T et maturations M0h, M2h, M4h, M6h, M8h, M10h, M12h et M14h.
Pour comparer les résultats obtenus, chaque groupe de courbes et caractéristiques
correspondantes aux dix états sont rapportées sur les mêmes graphes respectivement pour les
deux modes de coulée. Pour le mode de coulée en sable comme pour le mode de coulée en

[137]
[Link].3 - Influence du comportement et de l’endommagement en traction et au choc [Link]
sur l’évolution des propriétés d’élasticité, de plasticité et structurale de l’alliage binaire 44100

coquille, on constate que les courbes des contraintes, de la micro dureté et de la dureté Brinell
en fonction du temps de maturation décroissent de l’état brut de coulée à l’état M14h au
détriment des allongements, de la striction et de la résilience qui croissent en sens inverse. Par
contre le coefficient de rigidité ([Link].3.5, 12), les coefficients de Poisson ( [Link].3.7,14)
et de consolidation ([Link].3.6, 13 ) moyens restent presque invariants. Il ressort que les
valeurs de la résistance à la rupture, la résistance à la traction, la limite d’élasticité, la micro
dureté et la dureté Brinell de l’alliage à l’état brut de coulée noté : F sont supérieures à celles
des autres états quel que soit le mode d’élaboration. L’analyse de ces résultats nous montre
que le compromis est l’état brut de coulée noté : F pour des pièces de résistance quel que soit
le mode de coulée car ce matériau est un alliage eutectique sans traitement thermique.

III.3.5.2 - Le mode de coulée

Les figures III.3. (17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28 et 29) montrent la
comparaison du mode de coulée en sable avec celui de coquille pour chaque état
respectivement. Afin de choisir le meilleur mode d’élaboration de cet alliage, il est utile et
nécessaire de confronter les résultats obtenus par coulée en sable et coulée en coquille
métallique entre eux. Pour cela on a tracé sur un même graphe les courbes de contrainte-
déformation figure III.3.17 pour chaque état respectif, les contraintes, la micro dureté, la
dureté Brinell, les allongements, la striction et la résilience en fonction du temps de
maturation fig. III.3. (18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28 et 29). Les résultats de ces
études comparatives nous montrent que toutes les courbes du mode de coulée en coquille se
situent au dessus de celles de la coulée en sable, ceci est du probablement au mode de
refroidissement dans les différents moules et aux traitements spécifiques effectués. Donc les
caractéristiques mécaniques de traction, de miro dureté et de dureté de l’alliage élaboré par
coulée en coquille sont meilleures par rapport à celles relatives à la coulée en sable quels que
soient les états considérés au détriment des caractéristiques de ductilité ; cela est dû
probablement d’une part, au mode de refroidissement dans les moules, d’autre part à
l’addition du seul élément Si ajouté volontairement et qui entrave seul le mouvement de
dislocations.
On constate aussi que la maturation entraîne une chute de la limite élastique, de la
résistance à la traction et à la rupture, de micro dureté et de la dureté Brinell au détriment des
caractéristiques de plasticité et de strictions. Alors que le module d’Young E et le coefficient
de Poisson ν ainsi que le coefficient d’écrouissage n restent pratiquement invariants. Les

[138]
[Link].3 - Influence du comportement et de l’endommagement en traction et au choc [Link]
sur l’évolution des propriétés d’élasticité, de plasticité et structurale de l’alliage binaire 44100

résultats des coefficients de striction sont pratiquement inférieurs à 0,1 donc la rupture de
notre alliage est sensiblement une rupture fragile.

III.3.6 - CONCLUSION

- Généralement toutes les caractéristiques de résistance du matériau sont maximales à

l’état brut de coulée noté: < F > quel que soit le mode de coulée au détriment des
caractéristiques de ductilité; ce qui nous confirme que les traitements thermiques effectués sur
ce type d’alliage n’ont aucun impact sur ces dernières.
- les caractéristiques de résistance du matériau à l’état brut de coulée en mode de coulée
en coquille métallique sont nettement améliorées par rapport à celles de la coulée en sable du
même état, cela est dû probablement au mode de refroidissement et au seul ajout volontaire de
l’élément Si qui entrave seul le mouvement de dislocations.
Ces deux principaux points définissent l’alliage comme étant eutectique d’utilisation à
l’état brut de coulée sans traitement thermique.
Les traitements thermiques jouent le rôle d'accélérateur de dégradation par
vieillissements des propriétés de résistance de l’eutectique AlSi13

Grossissement du grain

Précipitation inexistence au niveau de l’eutectique AlSi13

III.2.7 – TYPE DE RUPTURE

La rupture de l’alliage eutectique AlSi13 a un comportement semi fragile pour cinq

raisons principales suivantes:
1. L’allongement à la rupture : A% < 5%,
2. La valeur du coefficient de striction Z < 0,1,
3. La résilience Kcv est très faible,
4. L’énergie de déformation volumique ou ténacité Kc est très faible avec absence de
domaine plastique hétérogène car l’endommagement s’est produit d’une manière brutale
suivant une asymptote verticale d’équation de déformations εr = εm avec apparition et
propagation brutale de la fissure sur un défaut.
W = We + Wpho
avec We : Energie élastique et Wpho : Energie plastique homogène

[139]
[Link].3 - Influence du comportement et de l’endommagement en traction et au choc [Link]
sur l’évolution des propriétés d’élasticité, de plasticité et structurale de l’alliage binaire 44100

5. Les faciès de rupture en traction et en résilience nous montrent que la rupture est semi
fragile intragranulaire avec clivage et présente un aspect brillant à grain.
Dans cas, on est en présence du mode de rupture probablement de type I avec chargement
sévère et perpendiculaire au plan de la fissure

[140]
 CONCLUSION GENERALE

Dans cette présente thèse, on s’est focalisé principalement sur l’étude du comportement et
de l’endommagement en traction et au choc de deux types d’aluminium industriel et de deux
alliages de fonderie pour trois principales raisons :
- Augmentation éventuelle de leurs propriétés mécaniques par précipitation,
- Identification de la température de revenu et du temps de maturation les plus
favorables ou les caractéristiques de résistance sont maximales avec compromis de ductilité,
- Détermination de leurs caractéristiques mécaniques qui seront éventuellement servies
au calcul et au dimensionnement des différentes structures de la SNVI et de l’Electro-
Industrie.
Ces quatre matériaux sont soumis à cinq techniques; à savoir : la traction, la dureté Brinell
HB et la micro dureté Hv, la résilience Kcv et la microscopie.
Pour obtenir des niveaux élevés de résistances mécaniques des quatre matériaux, il faut
gêner le mouvement des dislocations dans toute la masse de chaque matériau en provoquant la
formation de précipités finement dispersés (Mg2Si, Si, Mg), pour cela nous leurs avons fait
subir un traitement thermique de durcissement structural spécifique qui se fait en quatre
étapes suivantes :
1ère étape : chauffage, mise en solution avec homogénéisation, 2ème étape : trempe
structurale, 3ème étape : maturation et 4ème étape : revenu,
Lors d’une mise en charge de l’éprouvette en traction monotone, on constate trois
domaines: Le premier domaine de comportement é́lastique réversible, le deuxième domaine
de déformation plastique homogène facilité par le mouvement de dislocation sous l’effet
d’une contrainte. Il existe quatre possibilités, pour gêner le mouvement des dislocations, qui
sont les sources principales du changement de la microstructure et éventuellement
d’augmentation des caractéristiques de résistance dans toute la masse de l’alliage:
durcissement par solution solide d’insertion ou de substitution, durcissement par affinement
de la taille des grains, durcissement structural et existence de dislocations initiales.
Les deuxième et troisième conditions respectives nous indiquent que : le mouvement des
dislocations seront d’autant plus gênées que plus la taille des grains par unité de volume est
petite et plus les précipités sont petits et nombreux d’après la loi de Hall-Petch.
Le troisième domaine de déformation plastique hétérogène ou l’endommagement se fait
brutalement : rupture fragile ou progressivement : rupture ductile.

[141]
 L’analyse des principaux résultats des trois études nous montrent que pour :

1. L’ALUMINIUM VIERGE ET VIEILLI ELECTRIQUEMENT

La structure de ces deux types d’aluminium à grain unique ne possédant pas de joint est
composée principalement d’Al et de particules intermétalliques de différents genres.
Le seul obstacle qui gêne le mouvement des dislocations de même signe dans le domaine
plastique est le champ de contraintes créé lors de leur interaction entre elles.
Leur structure devient de plus en plus grossière au fur et à mesure que la température de
revenu augmente ce qui détériore les caractéristiques de résistances des deux types
d’aluminium.
La structure de l’aluminium vierge est plus améliorée que celle de l’aluminium vieilli
électriquement quels que soient les états considérés.
- Le vieillissement électrique agit négativement sur les caractéristiques mécaniques de
résistances qui les dégrade à long terme.
- Les caractéristiques de résistances du monocristal d’aluminium vierge sont plus
grandes que celles du monocristal d’aluminium ayant subi un traitement de vieillissement
électrique quels que soient les états considérés au détriment des caractéristiques de ductilité.
- Pour des pièces de résistances, nous recommandons l’aluminium vierge ou neuf à
l’état brut de coulée noté : F sans traitement thermique spécifique.
- Par contre pour des pièces de ductilité, on recommande l’aluminium vierge ou
neuf pour: le travail par déformation (filage, tréfilage emboutissage, pliage, laminage) : l’état
revenu à 180°C (Rv180°C) ou par enlèvement de copeaux (usinage : tournage, fraisage,
perçage, rectification) : l’état recuit.
D’une manière générale, les traitements thermiques de revenu effectués sur les deux types
d’aluminium ont un effet néfaste sur les propriétés de résistance car ils jouent le rôle
d’accélérateur de dégradation par vieillissements.
L’étude nous montre que l’aluminium a une grande ductilité, ce qui lui permet la facilité
de sa mise en forme par déformation à froid (laminage, emboutissage, pliage, filage,
tréfilage…) au détriment des caractéristiques de résistances qui sont faibles.

TYPE DE RUPTURE
Les résultats obtenus lors de l’investigation sur les deux types d’aluminium pur nous
montrent que leur rupture est ductile pour quatre raisons essentielles

[142]

Leurs allongements à la rupture A% ≥ 5%

Leur comportement durant la striction, par les valeurs du coefficient de striction Z > 0,5

Leur résilience Kcv est grande

L'énergie de rupture ou de déformation volumique ou ténacité KC est très grande avec
apparition et propagation progressive de la fissure sur un défaut.
Leurs courbes moyennes contrainte – déformation font apparaître trois grands domaines :
élastique, plastique homogène et plastique hétérogène qui débute par une striction de
l’éprouvette avec apparition, coalescence et propagation progressive de la fissure sur un
défaut.
Leur mode de rupture est probablement de type II avec chargement dans le plan de la
fissure

2. POUR LES DEUX ALLIAGES DE FONDERIE AlSi10Mg et AlSi13

Les observations communes tirées des structures des deux alliages de fonderie obtenus
dans ce présent travail peuvent être résumées de la manière suivante :
− Il est bien évidemment connu, lors de la coulée par gravité des deux alliages dans les
deux moules différents, que le temps de solidification dans le moule en coquille métallique est
relativement plus bas que celui du moulage en sable, il en résulte une nette amélioration des
propriétés mécaniques de résistance du à une structure plus fine des deux alliages coulés en
coquille que celle obtenue par la coulée en sable.
− De plus, la solidification dans des moules en coquille ou en sable engendre d’une part
une répartition aléatoire et non uniforme de la teneur des éléments ajoutés (Si et Mg) à la
matrice Al de structures locales hétérogènes définies par des champs de contraintes internes
variant d’un point à un autre, d’autre part et respectivement des grains de même ou de
différente taille avec la distribution homogène ou hétérogène du champ de contraintes
internes formant ainsi deux régions de déformations difficile ou facile dont lesquelles les
caractéristiques de résistance sont augmentées ou détériorées.
− D’ailleurs, l’observation des micrographies optiques nous montrent et nous confirment
que la finesse des grains du moulage en coquille est plus prononcée que celle obtenue par le
moulage en sable d’où les caractéristiques de résistance des deux alliages élaborés par coulée
en coquille métallique sont meilleures par rapport à celles des deux alliages obtenus par
coulée en sable.

[143]
 − Le choc thermique dû à la trempe des deux alliages provoque instantanément un
champ de contraintes internes résiduelles avec un retrait de compression en surface et un
autre de traction au cœur.
− Les maturations suivies de revenus consistent à rechercher une structure d’équilibre
stable avec accélération d’une part de la relaxation des contraintes internes résiduelles et
d’autre part du durcissement structural par précipitation.

TYPE DE RUPTURE DES DEUX ALLIAGES AlSi10Mg HYPOEUTECTIQUE ET

AlSi13 EUTECTIQUE

Les résultats obtenus lors de l’étude détaillée des deux alliages de fonderie nous
confirment que leur mode de rupture est semblable à une rupture semi fragile pour cinq
raisons principales suivantes :
- Leurs allongements à la rupture : A% < 5%
- Leurs valeurs des coefficients de striction Z < 0,1
- Leur résilience Kcv est très faible
- Leur énergie de déformation volumique ou ténacité KC est très faible avec absence du
domaine plastique hétérogène car l’endommagement s’est produit d’une manière brutale et
suivant une asymptote verticale d’équation de déformations εr = εm avec apparition et
propagation brutale de la fissure sur un défaut.
- Leurs faciès de rupture en traction et en résilience nous montrent que leur rupture est
semi fragile intragranulaire avec clivage et présentent un aspect brillant à grain
Leurs courbes moyennes (contrainte – déformation) font apparaître deux domaines
seulement : un grand domaine élastique et un autre plastique homogène très restreint ou
l’endommagement instantané débute par une striction de l’éprouvette avec apparition et
propagation brutale de la fissure sur un défaut.
Dans cas, on est en présence du mode de rupture probablement de type I avec chargement
sévère et perpendiculaire au plan de la fissure.

3. L’ALLIAGE AlSi10Mg SEUL

- Les maturations suivies de revenus provoquent la précipitation optimale de Mg2Si
intragranulaires fins et éventuellement cohérents avec la matrice de l’aluminium, ce qui peut
expliquer l’augmentation des caractéristiques de résistance pour les deux modes d’élaboration
- Lors de l’investigation de la microstructure à l’aide du MEB de l’alliage étudié pour
les deux modes d’élaboration, nous avons constaté que la coulée en coquille diminue le

[144]
nombre de défauts volumiques (retassures, criques) et les maturations suivies de revenus
affinent la taille des grains (joints de grains) et des précipités et engendrent une répartition
uniforme et homogène des précipités et de la teneur des éléments ajoutés (Si et Mg) à la
matrice Al
- L’amélioration des caractéristiques de résistance de l’alliage étudié aux états maturés
suivis de revenus pour les deux modes d’élaboration) est dû probablement aux quatre
principaux obstacles qui peuvent ralentir le glissement des dislocations dans le domaine de
déformation plastique homogène obtenu lors d’une mise en charge de l’éprouvette en traction
uniaxiale.
Ces quatre facteurs modifient la microstructure qui est intimement liée aux propriétés
mécaniques de l’alliage par
• L’ajout volontaire en substitution de deux éléments (Si et Mg) à la matrice Al qui
engendrent soit un champ de contrainte de compression qui interagit avec les dislocations ou
leur diffusion vers ces dernières pour les épingler et les bloquer,
• L’affinement de la taille des grains donc des joints de grain dont leur rôle est double.
Ils peuvent constituer respectivement soient des pièges ou des barrières avec disparition ou
accumulation des dislocations,
• L’affinement de la taille des précipités avec augmentation de leur nombre et de leur
cohérence vis-à-vis de la matrice Al. Pour franchir ces précipités, la dislocation en
mouvement peut alors soit les cisailler ou les contourner en créant des défauts,
• L’existence de dislocations initiales : En général, la génération des dislocations dans
un même alliage sous l’effet de contraintes sont de même signe qui se repoussent. Il va falloir
développer une contrainte supplémentaire pour faire mouvoir les dislocations au voisinage
des autres pour leur permettre de franchir le joint de grain et de passer d’un grain à l’autre.
Ces quatre mécanismes de durcissement structural interviennent directement sur la finesse
de la microstructure en augmentant considérablement les propriétés mécaniques de résistances
de l’alliage pour les deux modes d’élaboration.
Les graphes (contraintes – temps de maturation) de l’alliage étudié pour les deux modes
d’élaboration nous montrent l’évolution des propriétés mécaniques de résistances
extrinsèques qui sont la limite d’élasticité < σe > , la résistance maximale à la traction
< σm >, la résistance à la rupture < σr >, la dureté < HB > et la micro dureté < Hv0,05 > qui
croissent respectivement à différentes vitesses de l’état brut de coulée : (S-K)F pour atteindre
la valeur maximale à l’état : (S-K)M12h pour décroitre jusqu’à : (S-K)M14h ([Link].2.3, 4)

[145]
et ([Link].2.10, 11). Ceci est dû probablement à l’affinement de plus en plus prononcé de la
microstructure. Pour cela et au fur et à mesure que la taille des grains et des précipités
deviennent de plus en plus petits et nombreux avec l’évolution de la cohérence des précipités
avec la matrice Al, les caractéristiques de résistance croissent en fonction de l’augmentation
du temps de maturation jusqu’à l’état M12h compromis de caractéristiques de résistance et de
précipitation maximales. L’état M12h présente une microstructure la plus fine avec des
précipités intragranulaires, uniformément répartis, homogènes et cohérents vis-à-vis de la
matrice Al. Au delà de l’état M12h, la cohérence se perd ainsi les précipités deviennent semi-
cohérents puis incohérent avec la matrice Al. Ce qui explique la croissance des
caractéristiques de résistance de l’état brut de coulée jusqu’à M12h compromis à partir duquel
leur dégradation s’accentue pour atteindre l’état M14h.
Les caractéristiques de résistance de l’alliage de fonderie AlSi10Mg coulé en coquille sont
nettement supérieures à celles de la coulée en sable quels que soient les états considérés, ceci
est attribué au fait après les différents traitements de durcissement structural, la structure de la
coulée en coquille est plus fine que celle obtenue par la coulée en sable.
L’analyse des résultats expérimentaux montrent que le meilleur compromis est le mode de
coulée en coquille suivi de la maturation de douze heures (12h) quels que soient les états
considérés.
Afin de répondre aux exigences des constructeurs pour une utilisation rationnelle de ce
matériau dans divers mécanismes soumis à de grands efforts mécaniques, il est préférable
d’élaborer les différentes pièces destinées à l’usage de différentes natures dans des coquilles
métalliques suivies d’une maturation de 12h pour les pièces de résistance et inversement.
Donc l’AlSi10Mg est un alliage de fonderie à traitement thermique ayant une très bonne
coulabilité et une bonne tenue à la corrosion.

4. L’ALLIAGE AlSi13 SEUL

La structure de l’alliage AlSi13 est affectée par trois paramètres seulement qui provoquent
le durcissement et qui servent de barrières au glissement des dislocations :
• Ajout volontaire en substitution d’un seul élément (Si) étranger à la matrice Al,
• Grossissement de la taille des grains avec diminution du nombre de joints de grain,
• Existence de dislocations initiales.
Le deuxième paramètre qui est néfaste aux résultats attendus de l’étude de cet alliage
eutectique, nous montre que ses caractéristiques de résistance se détériorent avec l’évolution

[146]
de l’augmentation du temps de maturation et ceci est attribué à la taille des grains qui grossit
de l’état brut de coulé à l’état maturé M14h pour les deux modes d’élaboration. L’évolution
du grossissement de la microstructure engendre une diminution distincte de joints de grains
qui servent d’obstacles forts au déplacement des dislocations dans le domaine de
comportement plastique homogène de l’éprouvette soumise lors de son chargement en
traction monotone.
Dans ce cas de figure, nous pouvons dire que les traitements thermiques effectués sur ce
type d’alliage ont un impact négatif. En effet, ce traitement de durcissement structural a causé
la détérioration au lieu d’une éventuelle augmentation de ses caractéristiques mécaniques de
résistance attendues lors de son étude.
Donc le durcissement par précipitation a un comportement d’accélérateur du processus de
dégradation par vieillissements des caractéristiques mécaniques de résistance de cet alliage.
Les graphes (contraintes – temps de maturation) de l’alliage étudié pour les deux modes
d’élaboration nous montrent l’évolution des propriétés mécaniques de résistances
extrinsèques qui sont la limite d’élasticité < σe > , la résistance maximale à la traction
< σm >, la résistance à la rupture < σr >, la dureté < HB > et la micro dureté < Hv0,05 > et
qui décroissent respectivement d’une façon modérée de l’état brut de coulée : (S-K)F pour
atteindre la valeur minimale à l’état (S-K)T qui reste constante sans variation jusqu’à l’état
(S-K)M14h Fig.(III.3.3, 4) et Fig.(III.3.10, 11)
Les microstructures obtenues au microscope électronique à balayage mettent en évidence
deux phases distinctes α (phase riche en élément de solvant : Al) et β (phase riche en
élément de soluté : Si) avec l’inexistence des précipités aux états maturés suivis de revenus
pour les deux modes d’élaboration, ce qui nous permet de confirmer que cet alliage est
d’utilisation brut de coulée uniquement sans durcissement structural par précipitation quel
que soit le mode d’élaboration. La répartition des phases α + β montre une structure
eutectique fibreuse sous forme de corail.
Les caractéristiques mécaniques de résistance de l’alliage AlSi13 brut de coulée en
coquille métallique sont nettement supérieures à celles du même état coulé cette fois-ci en
sable quels que soient les états considérés. Ceci est attribué à la solidification de l’alliage qui
génère la taille des grains de la coulée en coquille à l’état brut plus petite que celle de la
coulée en sable du même état.
Généralement toutes les caractéristiques de résistance du matériau sont maximales à l’état
brut de coulée noté: < F > quel que soit le mode de coulée au détriment des caractéristiques de

[147]
ductilité; ce qui nous confirme que les traitements thermiques effectués sur ce type d’alliage
n’ont aucun impact sur ces dernières.
Ce principal point définit l’alliage comme étant eutectique d’utilisation à l’état brut de
coulée sans traitement thermique.
Pour les pièces respectivement de résistance ou de ductilité, nous recommandons le mode
de coulée en coquille aux états suivants : brut de coulée noté : F ou revenu à 180°C ou recuit à
540°C.
Donc l’AlSi13 est un alliage de fonderie sans traitement thermique ayant une excellente
coulabilité et une très bonne tenue à la corrosion.

CONCLUSION

Les deux études des deux alliages de fonderie AlSi10Mg et AlSi13 respectifs nous
montrent les rôles bénéfiques ou non que joue l’addition des deux éléments Si et Mg à la
matrice Al sont de
Deux types : l’augmentation du pourcentage de silicium influe considérablement sur
- la coulabilité qui devient excellente,
- et les propriétés de résistance de l’alliage qui diminuent nettement
Trois types pour l’ajout de Mg :
- Le magnésium améliore la réponse au traitement thermique,
- L’alliage AlSi10Mg est durcissable par précipitation contrôlée de composé Mg2Si,
- Le magnésium est le principal vecteur et agent d'amélioration en grande partie des
caractéristiques mécaniques.
Les structures élaborées à partir de l’alliage AlSi10Mg supportent de grands efforts par
contre celles coulées en AlSi13 peuvent seulement être soumises à des efforts moyens.
Les deux études nous montrent que les traitements thermiques effectués sur les deux types
d’aluminium et sur l’alliage AlSi13 ont un effet néfaste sur les propriétés de résistance car ils
jouent le rôle d’accélérateur de dégradation par vieillissements.
D’une manière générale les caractéristiques mécaniques extrinsèques des quatre matériaux
qui dépendent du changement de microstructure sont toutes celles de résistances et de
ductilité à l’exception de celles qui sont intrinsèques aux matériaux telles que : le module de
rigidité et le coefficient de Poisson ([Link].1.40-41-42) qui restent presque invariants.

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PARTIE I

Chapitre I.1

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Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques.
[20]. Yves DESALOS, Panorama métallurgique des traitements thermiques, M 1 110-10,
Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques.
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Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques.

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[26]. Philippe CHOMEL, Sélection des matériaux métalliques : Familles de matériaux, BM
5 071-28, Techniques de l’Ingénieur, traité Génie mécanique.
[27]. Philippe CHOMEL, Sélection des matériaux métalliques : Désignation, BM 5 074-7,
Techniques de l’Ingénieur, traité Génie mécanique.
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[31]. HERTZ (J.). – Diagrammes d’équilibre, alliages binaires. M 70-34 (1987 et 1999).
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[32]. Philippe POUPEAU – Diagrammes d’équilibre, alliages binaires. M 70p1-111.
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[33]. Jean POKORNY, Annick POKORNY, Métallographie, M 90-43, Techniques de
l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques.
[34]. Jean CHARBONNIER, Gaz dans les alliages d’aluminium de fonderie, M 218 -17,
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[35]. Annick POKORNY, Jean POKORNY, Inclusions non métalliques dans l’acier, M 220
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ChapitreI.4

[1]. Laurent TABOUROT Maître de conférences 60ème section, Vers une vision unifiée de
la plasticité cristalline, date de soutenance : 3 octobre 2001, dossier de candidature,
Habilitation à diriger des Recherches.

[157]
[2]. JACQUOT, Propriétés mécaniques des Biomatériaux utilisés en
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[6]. Roland FORTUNIER, Comportement Mécanique des Matériaux, Ecole Nationale
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l’Ingénieur, traité Génie mécanique
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[23]. Bruno CHENAL et Julian DRIVER, Écrouissage d’alliages d’aluminium, M 230 – 18,
Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques
[24]. Bruno CHENAL et Julian DRIVER, Écrouissage d’alliages d’aluminium, M 230 – 18,
Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques
[25]. Annick POKORNY, Jean POKORNY, Fractographie: Bases physiques, M 4 120-24,
Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques.
[26]. Annick POKORNY, Jean POKORNY, Fractographie: Morphologie des cassures,
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vérification des extensomètres utilisés dans les essais uniaxiaux. Indice de classement :
A03-004. Statut : Norme homologuée.
[48]. NF EN 10002-5 4-1992 Matériaux métalliques – Essai de traction –Partie 5 : méthode
d’essai à température élévé[Link] de classement : A03-005.
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éprouvette Charpy. Partie 1 : méthode d’essai. Indice de classement : A03-011.

[160]
[50]. NF EN 10045-2 12-1992 Matériaux métalliques – Essai de flexion par choc sur
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[55]. Benoît TANGUY, Modélisation de l’essai Charpy par l’approche locale de la rupture.
Application au cas de l’acier 16MND5 dans le domaine de transition. THESE pour
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Spécialité Sciences et Génie des Matériaux, présentée et soutenue publiquement le 10
Juillet 2001
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Supérieure des Mines de Paris, Spécialité Sciences et Génie des Matériaux, présentée et
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l'université du Québec à Chicoutimi, août 2002.
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présenté à l'université du Québec à Chicoutimi, août 1997.
[65]. Carl Villeneuve, neutralisation et dissolution des intermétalliques de fer dans les
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PARTIE II

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[8]. Fiche Technique Aluminium Pechiney, AFFIMET : Alliages hypersiliciés A-S18UNG
1ère fusion et A-S18UN d’affinage préaffinés au phosphore, édition2003.
[9]. Fiche Technique Aluminium Pechiney, AFFIMET : aluminium de moulage pour usage
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[11]. Catalogue PECHINEY – composition chimique des alliages d’aluminium,
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Si 10 Mg.
[15]. RAFFMETAL : the aluminium evolution, Alliage d'aluminium en coulée continue.
Continuos casting alluminium alloys. Norme: UNI EN 1676 et 1706, Groupe: Al Si,
Désignation: EN AB et AC 44300 Al Si 12 (Fe) (a), Remplace : DIN 230 D - GD Al Si
12.
[16]. RAFFMETAL : THE ALUMINIUM EVOLUTION, Alliage d'aluminium en coulée
continue. Continuos casting alluminium alloys. Norme: UNI EN 1676 et 1706, Groupe:
Al Si (Cu), Désignation: EN AB et AC 47000 Al Si 12 (Cu), Remplace : UNI 7369/2 –
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[24]. Coordonné par Yves Desalos, Jacques Pagetti, Techniques de l’Ingénieur, traitements
des métaux, MD1- MD2- MD3, édition Techniques de l’Ingénieur (2002).
[25]. Coordonné par Bernard Jouffrey et Guy Murry, Techniques de l’Ingénieur, études et
propriétés des métaux, MB1- MB2- MB3- MB4- MB5, édition Techniques de
l’Ingénieur (2002).
[26]. Sous les directions de Claude Genty, Techniques de l’Ingénieur, analyse et
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[27]. Coordonné par Jacques Astier, Adrien Marcé, Techniques de l’Ingénieur, élaboration
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[28]. Sous les directions de Jean- Claude Charpentier, Techniques de l’Ingénieur, Génie des
Procédés, J1 - J2 - J3 - J4 - J5 - J6, édition Techniques de l’Ingénieur (1996).
[29]. Louis Fanchon, Guide des sciences et technologies industriels, p.592, AFNOR
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Matériaux Mécanique Construction Génie industriel
Mesures - Essais Sciences fondamentales Chimie - Procédés Énergie
Électricité Informatique industrielle Technologies de l'information Électronique
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PARTIE III

Chapitre III. 1

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[169]
 Résumé : L'aluminium à l'état pur présente de faibles caractéristiques
mécaniques rendant impossibles son utilisation dans la construction de
structures mécaniques. Cependant, l'ajout d'éléments d'addition et
l'application de traitements thermiques provoquent la précipitation de
certaines phases dans la matrice d'aluminium. L'alliage est alors
généralement plus résistant mais aussi moins ductile que l'aluminium pur.
1. Une première étude sera consacrée à montrer les caractéristiques
mécaniques médiocres de deux types d’aluminium industriel dont l’un
est vierge, l’autre vieilli électriquement, soumis à l’influence de
variations de températures de revenus par incrément de 10°C et du recuit
de coalescence sur l’évolution des principales caractéristiques mécaniques.
2. Dans la deuxième étude, nous avons agi sur quatre facteurs modificateurs de la structure de
l’aluminium industriel pour l’obtention de deux types d’alliages de désignations chimiques
AlSi10Mg, AlSi13 étudiés pour enfin déterminer et rechercher des propriétés mécaniques
intéressantes :
- Addition volontaire et contrôlée de deux éléments étrangers (10%Si + ≤ 1%Mg et 13%Si) à
la matrice Al pour donner lieu à deux alliage AlSi10Mg et AlSi13 qui font l’objet de notre étude,
- Traitements thermiques de mise en solution et d’homogénéisation suivies d’une trempe
structurale et d’une variation du temps de maturation par pas de 2h suivi immédiatement de
revenus en considérant 10 états du matériau : brut de coulée noté :F. Pour chercher à augmenter
plus les caractéristiques de résistances de l’état F et obtenir essentiellement de grandes
contraintes d’élasticité, de grands modules de rigidité avec de faibles déformations, le reste des
échantillons et des éprouvettes subira les traitements suivants : trempé noté : T et maturations
désignées : 0h, 2h, 4h, 6h, 8h, 10h, 12h et 14h.
- Mode de coulée : moulage en sable et en coquille
- Et nous avons utilisé la coulée par gravitation.
Mots-clés : Al-Si, maturation, fonderie, sable, coquille, propriétés mécaniques.

Abstract: The pure aluminum has poor mechanical characteristics making impossible its use
in the construction of mechanical structures. However, the addition of alloying elements and the
application of heat treatments causing the precipitation of certain phases in the aluminum matrix.
The alloy is then typically more resistant but also less ductile than pure aluminum.
1. A first study will be devoted to show poor mechanical characteristics of two types of
industrial aluminum one of which is virgin, the other aged electrically, under the influence of
income for temperature variations in increments of 10°C and annealing coalescence on the
evolution of the main mechanical characteristics
2. In the second study, we acted on four of the modifying factors of industrial aluminum
structure to obtain two types of alloys chemical names AlSi10Mg, AlSi13 studied to finally
determine and search for interesting mechanical properties:
- Addition Voluntary and controlled of two foreign element (10% Si + Mg ≤ 1% and
13% Si) at the Al matrix to give rise to two AlSi10Mg and AlSi13 alloy that are the subject of
our study,
- Heat treatment of solution annealing and homogenization followed by a structural
hardening and a variation of the maturation time by steps of 2 hours followed by income
immediately recital 10 states of the material: Crude of casting noted : F. To seek to increase the
state's most resistance characteristics F and essentially obtain large elastic stresses and Young's
modulus at low deformation, the remaining samples and specimens undergo the following
treatments: hardened noted: T and maturation designated: 0h, 2h, 4h, 6h, 8h, 10h, 12h and 14h.
- Casting mode: sand molding and shell
- And we used the casting by gravity.
Keywords: Al-Si, maturation, foundry, sand, shell, mechanical properties.