‫الجمهورية التونسي‬

‫وزارة التعليم العالي‬

‫والبحث العلمي جامعة تونس‬
‫المدرسة الوطنية العليـا‬
‫للمهندسين بتونـس‬

‫‪TP ERP :‬‬

‫‪Cas de picaso‬‬

‫‪Présenté Par‬‬
‫‪BRAHMI Sana‬‬

‫‪Année Universitaire : 2022/2023‬‬

Introduction
L'objectif pédagogique de cet exercice de présentation de Prélude consiste à familiariser
progressivement les participants avec les fonctionnalités de base du logiciel Prélude à travers
un exemple simplifié. L'accent est mis sur la création d'une compréhension globale des
principales fonctions du logiciel, en évitant de se perdre dans les détails et les paramètres
spécifiques. L'exercice vise à démontrer l'interaction harmonieuse entre les principales
fonctions de Prélude. Durant cet exercice, un modèle d’un système de production sera
construit et saisi, et la gestion des flux sera assurée sur un certain horizon temporel. La
première partie consiste à visualiser les données techniques décrivant l’usine considérée.
Ensuite, ces données seront exploitées afin de piloter l’activité de production.

1. Saisie des articles

Dans cette partie, nous avons présenté les informations qui décrivent des objets dont
l’approvisionnement et la fabrication devront être gérés : les articles.
Avant de préparer la fenêtre des articles via le menu données, visualisez les données des
articles dans les fiches : Ces articles se décomposent en deux types : les articles fabriqués et
les articles achetés. Pour chaque article, on définit l’unité, le magasin, les modes de gestion et
le délai d’obtention, comme le montre la figure 1.

Figure 1 : présentation des articles

1.2. Information commerciale pour les articles

Après avoir saisi les articles, ceux achetés sont approvisionnés via des fournisseurs que l'on a
précisés. Donc, nous visualiserons les informations suivantes dans la fenêtre de gestion des
fournisseurs via le menu Achats et l'option Fournisseurs comme illustré dans la figure 2.
 Figure 2 : code fournisseurs
Ensuite, pour chaque fournisseur et en fonction des conditions spécifiées, il est nécessaire de
décrire les articles qu’il livre ainsi que les délais de livraison. Ces informations sont
visualisées dans la fenêtre 'Articles Fournis', accessible via le bouton 'Articles' dans la fenêtre
'Gestion des Fournisseurs comme montre la figure 3.

Figure 3 : caractéristique fournisseurs

On peut ensuite visualiser dans la fenêtre 'Articles' les fournisseurs habituels pour chaque
article acheté. Dans la fenêtre 'Gestion d’Articles', en cliquant sur l’onglet 'Fournisseurs', on
obtient les fournisseurs potentiels de l'article considéré comme montre la figure 4.
 Figure 4 : liste des articles fournis

2. Gestion de nomenclatures
On va maintenant saisir les liens de nomenclature en fait reliés entre eux les articles ARM100
et ARM200 par assemblage des autres articles. Après entrer les listes des liens de
nomenclatures
Et appeler la fenêtre nomenclature par le menu Données et l’option nomenclatures. On
sélectionne l’articles PLET100. Puis on visualise le graphique comme montre la figure
suivante

Figure 5 : graphique de la nomenclature de APlET100

Commentaire : Le graphique représente la nomenclature arborescente du produit
APLET100, qui se compose de deux niveaux. Au niveau le plus élevé, nous trouvons le
composant principal, APLET100. En descendant d'un niveau (niveau 2), nous identifions le
composant ABOIS010 avec un coefficient de 0.083. Ce coefficient indique que la fabrication
d'une unité de APLET100 nécessite 0.083 unité de ABOIS010.
En cliquant sur le bouton de décalage, on retrouve la figure suivante.

Figure 6 : décalages de la
nomenclature APLET100

Commentaire : le graphique représente le schéma de décalage entre le délai lancement de

bois ABOIS010 et le temps de fabrication de APLET100, en montrant le cycle total=13 jrs.

Pour l’articles AARM100

Le graphe de nomenclature arborescente comme montre la figure 7

Figure 7 : graphique de la
nomenclature de
AARM100
Commentaire : Le graphique représente la nomenclature arborescente du produit fini
ARM100, comprenant les composants et les sous-ensembles avec leurs coefficients respectifs.
Au niveau le plus élevé, nous avons l'ARM100. En descendant d'un niveau (niveau 2), nous
identifions les composants principaux tels que PANA100, PROFIL, PANLAT, et ETA100.
Au niveau 3, des détails spécifiques sur les matériaux utilisés pour chaque composant sont
fournis, comme ABOIS002 pour PANA100. Les coefficients associés à chaque élément
indiquent la quantité nécessaire pour assembler une armoire ARM100. Par exemple, il est
nécessaire d'avoir 1 PANA100, 4 PROFIL, 2 PANLAT, et 3 ETA100 pour fabriquer une
unité d'ARM100
Graphe de décalage

Figure 8 : décalages de la nomenclature AARM100

Commentaire : on remarque les décalages de la nomenclature F d'AARM100, le délai entre

lancement des matières premières et la fabrication de produit fini nous attribue un cycle total
de : 19jrs.

Pour article ABOIS002

Emplois directs
 Figure 9 : emplois directs

Commentaire : on remarque que l'ABOIS002 est directement utilisé dans trois cas
spécifiques du processus de production : une fois pour créer APANA100, une fois pour un
APAN200, et une fois pour APNLAT.
Emplois arborescents

Figure 10 : Emplois arborescents

Commentaire : On remarque que la séquence d'emploi arborescente pour l'article du code
ABOIS002 indique les composants et sous-ensembles qui sont utilisés directement ou
indirectement dans sa production. AAPANA100, AAPANA200 et APANALT sont des
composants directement utilisés dans le processus de production, tandis que AARM100 et
AARM200 sont des sous-ensembles répertoriés.

3. Postes de charge et gammes de fabrication

Dans cette session, nous présentons les informations décrivant les moyens de production tels
que les scies et les machines à bois, qui sont représentés comme des postes de charge, ainsi
que les procédures de fabrication, qui sont saisies sous forme de gammes de fabrication. Pour
créer ces gammes de fabrication, il est nécessaire d'avoir préalablement créé les postes de
charge sur lesquels les opérations sont effectuées.
 a. Postes de charge
Pour gérer les listes de charge, on visualiser les informations décrivant les postes de charges
en accédant à la fenêtre de Gestion des postes de charge via le menu "Données" et en
sélectionnant l'option "Postes de charge". Comme montre la figure 11

Figure 11 :
gestion de poste
de charge

b. Gammes
Maintenant, nous allons définir les procédures de production dans la fenêtre de gestion des
gammes via le menu 'Données', puis en sélectionnant l'option 'Gammes', comme le montre la
figure ci-dessous
 Figure 12 : gammes

c. Liaison articles – gammes

Après avoir créé tous les articles, il faut bien entendu spécifier, pour chaque article, quelle
gamme est utilisée pour réaliser sa production en sélectionnant la fenêtre de gestion des
articles via le menu 'Données', puis en choisissant l'option 'Articles'. Et cliquer sur l’onglet
gammes pour afficher la liste des articles gamme comme montre la figure 13

Figure 13 : liste des articles gammes

On appelle maintenant la fenêtre gestion des nomenclatures pour l’articles AARM100

 Figure 14 : graphe des ressources
Commentaire : On remarque que ce graphe expose les ressources nécessaires à la fabrication
de l’article AARM100. Il facilite la planification de la production en présentant les matériaux
requis, avec une distinction visuelle entre les ressources achetées (ABOIS002) et fabriquées
(APROFIL), ainsi qu'une indication des différentes étapes de production.
Application 3_2 : Pour évaluer les charges « machines » et les charges « MDO » des
différents postes des charges correspondant à la fabrication d’un lot de 100 profilés nous
devons multiplier les temps machines par la quantité puis on ajoute le temps de réglage pour
chacune des opérations de la gamme de fabrication de l’article.

4. Stockage et mouvements de stocks

Dans cette partie nous allons aborder les mécanismes fondamentaux de saisie des
mouvements d'articles entre les différents stocks. La maîtrise de ces mécanismes est bien
entendu, une condition préalable essentielle pour gérer efficacement le flux de matières
associé à l'activité de production.

a. Définitions des stocks initiaux

Nous allons établir les quantités initiales des articles disponibles dans le stock de l'entreprise
pour le magasin MAG comme montre la figure 15

Figure 15 : stocks initiaux

Maintenant on visualise la fenêtre stocks par article par l’activation de menu stocks option
stocks par article et on entre le code AARM100 On obtient la figure suivante

Figure 16 : stocks par article

Commentaire : On observe que la figure représente l'article AARM100, où l'on trouve les
stocks initiaux. Pour l'instant, il n'y a aucun mouvement de stocks.

5. Entrée des commandes clients

Nous allons maintenant gérer les commandes clients en visualisant les demandes, planifier la
production, estimer les charges et passer les commandes de matières premières aux
fournisseurs. Pour voir les commandes, il suffit d'entrer les détails des clients et enregistrer les
commandes pour les articles fabriqués
Pour entrer les caractéristiques des clients, on active la fenêtre de gestion des clients via le
menu "Ventes", puis l'option "Clients", comme le montre la figure 17.
 Figure 17 : commandes clients
Commentaire : L'image présente une commande client qui n'a pas encore été validée. Le
client a passé commande de l'article AARM200 avec une quantité de 20, datée du 03/01/2000,
et la date de livraison est fixée au 26/01/2000

Les commandes
On visualise le programme direct de l’article AARM100 via menu planif option programme
directeur
 Figure 18 : programme directeur

Commentaire : la figure montre une vision complète de la gestion de stocks pour l’article
AARM100. L'image montre que nous avons initialement 5 unités en stock initial, sans stock
de sécurité. Le besoin brut indique 35 unités pour la période du 02/01/2000 au 24/01/2000.
Le besoin Brut de ARM100= 35 armoires
Le stock=5
Le besoin net = besoin brut -stock=30

6. Calcul des besoins nets

Maintenant, afin de commencer la production en usine conformément au programme
directeur, nous allons explorer les concepts fondamentaux de la planification de la production.

a. Calendriers d’activité
Pour définir les plages horaires, marquées par des heures de début de travail et leur durée, il
convient d'accéder au menu "Données" et de choisir l'option "Calendriers d'activité". Ce
calendrier spécifie les périodes de travail de l'usine. Une compréhension précise du temps est
essentielle dans le processus de planification comme montre dans la figure 19.

Figure 19 : calendriers d’activité

 b. Programmes directeurs
On va maintenant lancer la procédure de calcul des besoin nets via menu planif, option calcul
des besoins nets comme montre la figure sous dessous

Figure 20 : programmes directeurs

Commentaire : Cette figure présente un historique des mouvements de stocks pour l’article
ARM100. La quantité totale de stocks après ces mouvements est prévue à 35 unités
initialement disponibles. Ces mouvements comprennent l'ajout initial de 5 unités au stock le 3
janvier 2000, suivi de la réception d'une commande de 30 unités le 26 janvier 2000. Ensuite,
deux prélèvements pour des commandes clients ont été effectués, réduisant le stock disponible
à zéro le 28 janvier 2000.

c. Ordres de fabrications
Maintenant, nous allons examiner les ordres de fabrication en utilisant le menu "Planif" et en
sélectionnant l'option "Ordres de fabrication suggérés".
 Figure 21 : rapport de planification
Commentaire : on remarque qu'on a 10 ordres de fabrications et 3 ordres d'achats.

d. Analyse des dates planifiées et des charges de travail

Pour lancer la procédure de jalonnement et calculer les charges, nous allons utiliser le menu
"Planif", puis sélectionner l'option "Jalonnement et calcul des charges". Ensuite, nous allons
entrer la date limite de calcul, qui est le 28/01/2000
D'abord, nous allons examiner les ordres de fabrication suggérés en cliquant sur l'onglet
"Dates". Comme montre la figure 22

Figure 22 : ordres de fabrication suggérés

Commentaire : Cet ordre de fabrication pour l'article ARM100 concerne 30 unités, avec une
durée de travail estimée de 15 heures et un cycle de fabrication de 18 heures. Les dates de
début et de fin au plus tôt sont le 21/01/2000 à 08h00 et le 25/01/2000 à 10h00. Les dates de
début et de fin au plus tard sont le 21/01/2000 à 14h00 et le 25/01/2000 à 16h00. Il est prévu
une capacité infinie indique une flexibilité dans la planification de la production, une fluidité
de 83%suggère une efficacité relative du processus de fabrication, et une marge de 6 heures
permet une certaine flexibilité dans les délais.
Nous allons maintenant analyser les marges des ordres de fabrication suggérés en utilisant le
menu "Planif" et en sélectionnant l'option "Marge des ordres de fabrication des charges"
comme montre la figure 23.
 Figure 23 : analyse des marges des OF
Explication : Marge = délai - cycle. Les marges, exprimées en heures calendaires, sont
positives pour tous les Ordres de Fabrication (OF), indiquant leur faisabilité. Elles servent de
sécurité pour respecter les dates prévues malgré les imprévus. Cependant, cela peut entraîner
un surplus de stocks car les OF sont lancés en avance pour tenir compte de ces marges.
Maintenant nous allons accéder au tableau de charge en sélectionnant le menu "Planif", puis
en choisissant l'option "Tableau des charges". Ensuite, nous cliquerons sur le bouton "Calcul"
comme montre la figure 24.

Figure 24 : tableau de charges au plus tôt

Explication : Aucun des postes de charge n'est actuellement saturé. Il est donc très probable
que nous puissions respecter le programme de production.
Maintenant nous allons accéder au graphique de charge en sélectionnant le menu "Planif",
puis en choisissant l'option "Graphique des charges". Ensuite, nous cliquerons sur le bouton
"Calcul" comme montre la figure 25.

Figure 25 : graphique de
charges

Explication : Le graphique des charges fait apparaître de grandes différences de charge entre
les semaines ou les jours

7. Traitement des achats

Nous désirons à présent effectuer toutes les commandes d'approvisionnement en matières
premières jusqu'au 31/01/2000.

a. Les ordres d’achat suggérés

Nous allons examiner les ordres de fabrication suggérés via le menu Achats, en sélectionnant
l'option "Ordres d’achat suggérés" comme montre la figure 26.
 Figure 26 : gestion d’ordres d’achats

b. Affermissement des ordres d’achat suggérés

Nous allons maintenant utiliser la fonction de transformation des ordres d’achat suggérés pour
calculer les besoins en ordres d’achat fermes. Pour cela, nous allons accéder au menu Achats,
choisir l'option "Affermissements des OA", et entrer la date du 18/01/2000. Les ordres d’achat
suggérés seront ainsi convertis en ordres d’achat fermes, prêts à être transmis au service
Achats qui se chargera de les convertir en commandes auprès des fournisseurs.
On va visualiser ensuite les ordres d’achat fermes via la fonction liste des OA fermes du menu
Achats comme montre la figure 27.

Figure 27 : liste des OA fermes

Commentaires : On remarque que nous avons trois ordres d'achat affermis.

c. Passation de commande au fournisseur

Maintenant, tous les ordres d'achat sont transformés en commandes fermes chez le
fournisseur. Pour ce faire, via l'option 'Achat' et ensuite 'Commande fournisseur', cliquez sur
'Nouvelle' pour introduire cette nouvelle commande. On visualise alors dans la zone des
fournisseurs la date du 03/01/2000 comme date de passation de la commande, et la date du
18/01/2000 comme date de livraison officielle de la commande comme montre la figure 28.
 Figure 28 : commande fournisseur
Puis on va répéter cette étape pour commander tous les ordres d’achat puis en cliquant sur
validation

d. Réception des commandes

On va visualiser l’état de stocks des articles via menu stocks option stocks par article. On
examine le stock de l’article BOIS002 comme montre le figure 29

Figure 29 : liste de mouvements sur l’article BOIS002

Commentaires : elle permet de consulter les stocks de chaque article en stocks

8. Ordonnancement
Maintenant, nous allons fermer les ordres de fabrication qui ont été suggérés par la procédure
de calcul des besoins. Pour ce faire, nous utilisons le menu Planif, puis l'option
'Affermissement des OF'. Nous fixons la date limite d'affermissement au 28/01/2000, comme
le montre la figure 30.
 Figure 30 : gestion des ordres de fabrication

On visualise la liste des ordres de fabrication à ordonnancer via le menu 'Ordo' dans la
fonction 'Liste des ordres fermes', comme le montre la figure 31.

Figure 31 : liste des ordres de fabrication

Commentaire : le tableau présente une liste organisée d'ordres de fabrication fermes pour
différents articles, La date de besoin est la date à laquelle l'article doit être prêt. La date
d'approvisionnement est la date à laquelle l'article est prévu d'être reçu et les quantités
demandées pour chaque article.
On visualise les informations concernant le premier ordre fermé de fabrication pour PANLAT
via le menu "Ordo", en sélectionnant l'option "Ordre de fabrication fermé comme montre la
figure 32.
 Figure 32 : opération pour l’article PANALT

Commentaires : pour l’article APNALT, L’onglet Opérations reprend la gamme de l’article.

Les temps opératoires ont été calculés pour chacune des opérations. Il y’a une seule opération
nécessaire qui est la découpe du panneau latéral. La quantité est de 40 pièces, Le temps de
travail est de 2 heures, Le temps de transfert est de 3 heures

b. Information nécessaire à l’ordonnancement

D’abord il est nécessaire de visualiser les constitutions des postes de charge via menu données
option postes de charge bouton machines comme montre la figure 33.

Figure 33 : gestion de postes de charges

c. Ordonnancement d’un OF
Nous allons ensuite élaborer le planning de disponibilité des équipements jusqu'au 26/01/2000
en utilisant le menu "Ordo", en choisissant l'option "Ordonnancement à capacité finie" et en
sélectionnant le type d'ordonnancement : "réparation du planning". Ensuite, nous examinerons
le planning des machines en accédant au menu "Ordo", puis en choisissant la fonction "Ordres
de fabrication fermes", comme illustré dans la figure 34.
 Figure 34 :
gestion des OF
On affiche ensuite le planning des machines via menu Ordo fonction planning machines
comme montre la figure 35.

Figure 35 :
planning des machines
Commentaires : La page Planning d’ordonnancement qui apparait montre les places horaires
de travail de chacune des machines. Ces plages proviennent du calendrier d’activité. Le
planning montre l’OF placé au plus tôt à partir de sa date de lancement.

d. Ordonnancement de tous les OF

Ordonnancement au plus tôt

Maintenant, nous allons lancer l'ordonnancement pour l'ensemble des ordres de fabrication
(OF) via le menu Ordo, en sélectionnant l'option Ordonnancement à capacité finie. Nous
choisissons l'option Type d'ordonnancement : chargement au plus tôt, puis nous affichons le
planning des machines via le menu Ordo, dans la fonction planning des machines comme
montre la figure 36.
 Figure 36 : planning des machines
Commentaires : Le planning des machines présente l’ensemble des OF placés sur les
machines, toutes les opérations étant calées au plus tôt.
Puis on visualise les charges et les équilibrages des différentes machines par la fonctions
Graphique des charges comme montre la figure 37.

Figure 37 : charges machines au plus tôt

Commentaire : Le graphique montre que la charge des machines dans l'usine est bien
équilibrée. Il n'y a pas de machine qui soit surchargée ou sous-chargée.
Maintenant on visualise les retards via menu Ordo fonctions Retards et avances puis bouton
tableau comme montre la figure 38.

Figure 38 : analyse de retards et avance

Commentaires : La liste met en évidence la marge qui est la différence de temps entre la
date de fin de l’OF et sa date de besoin. Le graphique montre les OF en avance et en retard.
On voit que deux OF sortent avant la date de besoin et un après la date de besoin.

Ordonnancement au plus tard

On affiche maintenant le planning des machines au plus tard via menu Ordo fonction planning
des machines comme montre la figure 39.

Figure 39 : planning des machines au plus tard

Commentaires : on voit que les fins des OF sont calées sur la date de besoin.
Puis on visualise les charges et les équilibrages des différents machines par fonction
graphique des charges comme montre la figure 39.

Figure 40 : graphique de charge machine

Commentaires : Le graphique montre que la charge des machines est variable. Certaines
machines sont très chargées, tandis que d'autres sont sous-utilisées. Le rapport
charge/capacité fournit une représentation visuelle de l'utilisation des machines. Un rapport
élevé signifie que la machine est proche de sa capacité maximale, tandis qu'un rapport faible
indique qu'elle est sous-utilisée.

9. Lancement et suivi de fabrication

Maintenant, nous allons planifier les tâches qu'il convient de réaliser. La réalisation des tâches
planifiées et leur suivi constituent l'objectif de cette partie.

a. Le lancement en fabrication
On appelle la fonction analyse de manquant via menu Ordo comme montre la figure 41
 Figure 41 : analyse des manquants
Commentaires : On constate que certains ordres n'ont pas pu être lancés en raison du manque
de composants nécessaires.

b. Lancement d’un OF
Nous allons sélectionner le premier ordre de fabrication ferme relative à l’article PROFIL sur
la fenêtre Gestion des ordres fermes via menu Ordo comme montre la figure 42.

Figure 42 : lancement de l’article PROFIL

Ensuite on va examiner la liste des ordres de fabrication lancés et les dates de lancement via
menu suivi option liste des ordres lancés comme montre la figure 43.
 Figure 43 : liste des ordres lancés
Maintenant nous allons sélectionner l’OF lancé et examiner la fenêtre de gestion des OF
lancés comme montre la figure 44

Figure 44 : gestion des OF lancé

Commentaires : Cette fenêtre contient l'ensemble des informations concernant cet ordre de
fabrication, notant le nombre de pièces en cours, terminées et disponibles à la date
d'enregistrement des informations, ainsi que les temps standards de réalisation des différentes
opérations. De plus, via les onglets opérations, composants et dates, on peut constater des
informations sur les postes, les quantités, ainsi que des détails sur les composants nécessaires
et les réserves, ainsi que des informations sur les dates.
Applications 9.2 : les stocks réservés sont des quantités d'articles spécifiques qui sont
assignées à des commandes ou à des besoins particuliers et ne sont donc pas disponibles pour
d'autres utilisations, tandis que les stocks disponibles représentent les quantités qui sont
réellement disponibles pour être utilisées ou vendues à tout moment, excluant les réservations.
Maintenant on va examiner le stock du composant LIN40 via menu stocks option stocks par
article
 Figure 45 : stocks par article
Puis nous allons examiner le mouvement correspondant à cet article comme montre la figure
46.

Figure 46 : mouvements sur l’article LIN40

Commentaires : la liste des mouvements permet de suivre les entrées et les sorties de stock
Le 3 janvier 2000, LIN40 ont été reçus en stock.
Le 17 janvier 2000, LIN40 ont été vendus.
Le 17 janvier 2000, LIN40 ont été sortis du stock pour une vente
Le 17 janvier 2000, LIN40 ont été sortis du stock pour une autre vente.
 c. La sortie des composants
Pour fabriquer le premier OF, les composants doivent d’abord être sortie de stocks .Après la
sortie du stock on va examiner le stock de composantes LIN40 via menu stocks option stocks
par article comme montre la figure suivante 47.

Figure 47 : stocks de LIN40

Commentaires : On remarque que toute la quantité entrée pour l'article LIN40 a été sortie

d. Lancement de tous les OF lançables

On appelle la fonction de lancement automatique du menu Ordo et on l’indique 21/01/2000
comme date limite de lancement automatique des OF comme montre la figure 48.

Figure 48 : liste des ordres fermes

Commentaires : on constate qu’on a 4 ordres de fabrication fermés Tous les ordres de
fabrication sont actuellement en train d'être fabriqués.

Ensuite nous allons examiner la liste des ordres lancés via menu suivi et la liste des ordres
fermes via menu ordo comme montre la figure 49.

Figure 49 : liste des ordres de fabrication lancés

Commentaires : on constate qu’on a 6 ordres de fabrication lancés Tous les ordres de
fabrication sont actuellement en train d'être fabriqués.
Puis nous allons passer successivement sur tous les OF lancés et effectuer la sortie des
composantes.

e. Le suivi en fabrication
Le suivi de fabrication implique l'enregistrement de l'exécution des opérations de production
lancées et des mouvements de stocks entrants et sortants au fil du temps. Nous passons ainsi
de la phase de planification à celle de réalisation du plan établi.
Nous allons sélectionner l’OF lancé relatif à PLET100 via menu suivi option ordre
lancé comme montre la figure 50:
 Figure 50 : gestion d’ordre de fabrication lancé
Commentaires : pour l’articlePLET100. On constate un ensemble des informations
essentielles relatives à l'ordre de fabrication, telles que la quantité d'articles à fabriquer, le
délai de fabrication, le temps de travail effectué.

f. Déclaration de production
Maintenait, on va suivi la réalisation complétée de l’article PANLAT
D’abord on clique sur le bouton opération et on sélectionne l’opération 010 comme montre la
figure 51.

Figure 51 : opération des ordres de fabrication

Puis on clique sur le bouton déclaration et on entre ces informations :
 Qualité bonne = la qualité à traiter
Temps passé = temps alloué
Comme montre la figure 52.

Figure 52 : déclaration de production

Puis on ferme la fenêtre opération comme montre la figure 53

Figure 53 : statut final d’article

Commentaires : La statut de l'article est changée de "lancer" à "terminer".
 g. Entrée de l’OF en magasin
Ensuite il est nécessaire d’entrer physiquement l’OF de PANLAT en magasin . Pour réaliser
cette opération on active le bouton entré en stock et valide par ok. Clôturer par le bouton
clôture comme montre la figure 54.

Figure 54 : sorties article

On appelle la fonction Analyse des manquants via menu Ordo

Figure 55 : analyse des manquants

Commentaires : La liste des manquants permet de visualiser les articles qui ne sont pas
disponibles en stock et qui doivent être commandés.
 h. Suivi d’un deuxième OF
Nous répétons la même opération pour l'article PLET200, puis nous procédons à l'appel de la
fonction de lancement automatique via le menu "Ordo".

i. Traitement des autres OF de composants

Nous Effectuons les sorties des composants pour la totalité des OF lancés, passer la date
courante au 21/01/2000 via menu fichiers option Autre date, effectuer les déclarations de
production d’entrée en stocks et de clôture pour tous ces OF
Puis nous appelons la fonction analyse des manquants via menu ordo comme montre la figure
56

Figure 56 : analyse des manquant

Commentaires : L'image montre que on a des manquants sur plusieurs ordres de fabrication.
Les manquants les plus urgents concernent les articles ARM100, ARM200, ETA100 et
ETA200.

j. Traitement des OF de produits finis

Maintenant, nous allons effectuer les sorties des composants pour la totalité des OF lancés
Puis on passe la date courante au 26/01/2000, via menu fichiers option autre date, effectuer les
déclarations de production, d’entrée en stock et de clôturé tous ces OF comme montre la
figure 57.
 Figure 57 : commande soldée
Ensuite, nous répétons toutes les opérations de déclaration de produits, d'entrée en stocks et de
clôture pour tous les OF comme montre la figure 58.

Figure 58 : déclaration et clôture

10. Expédition des commandes

La fabrication étant terminée, cette étape nous permet de passer à l'expédition des commandes
que nos clients ont eu l'amabilité de nous passer.
Nous Appelons la fonction Expédition des commandes clients via menu Ventes comme
montre la figure 59.
 Figure 59 : commande soldée
Conclusion :
En conclusion, Le recours au logiciel de gestion de production assistée par ordinateur
(GPAO) s'avère indispensable pour les entreprises qui ambitionnent d'optimiser leurs
opérations de production, de gérer de manière efficiente leurs ressources, de prendre des
décisions éclairées, de réduire les coûts et d'améliorer la qualité de leurs produits. La GPAO
automatise les processus de production, offre un suivi en temps réel de l'état de la production,
permet une planification précise des ressources et anticipe les éventuels problèmes. En
intégrant la GPAO, les entreprises peuvent accroître leur productivité, réduire les gaspillages,
limiter les retards de livraison et renforcer la satisfaction client. En somme, la GPAO
représente un outil incontournable pour maintenir sa compétitivité dans le paysage
économique actuel.