Organisation et gestion de production

Chapitre 5

Gestion des stocks

I. Introduction
Le rôle des stocks dans une entreprise apparaît souvent comme ambigu. Il est indéniable qu’ils ont un rôle
positif de régulation du processus de production.
Ils permettent de désynchroniser la demande d’un produit de sa production.
Malheureusement, ce rôle positif est largement compensé par plusieurs inconvénients majeurs :
• rigidification de la production, il faut écouler les stocks ;
• augmentation du délai moyen de production (temps de traversée) ;
• immobilisation de moyens financiers importants ;
• immobilisation de surface ;
• coûts importants liés à l’existence même des stocks (amortissements des locaux et des matériels de
stockage, salaires des personnes travaillant dans les lieux de stockage, coût financier de l’argent
immobilisé dans les stocks…).
La désynchronisation due à la présence de stocks, permet de masquer de nombreux problèmes tels qu’une
maintenance des machines insuffisante, une mauvaise planification, des fournisseurs qui livrent en retard…
Il faut donc trouver un compromis permettant d’obtenir le rôle positif indiqué pour un coût minimal. Tel va
être un des objectifs permanents de la gestion de production.
II. Différents types de stocks
On distingue différents types de stocks :
• les stocks nécessaires à la fabrication, matières premières, ébauches, pièces spéciales sous-traitées,
sous-ensembles, pièces intermédiaires fabriquées par l’entreprise ;
• les pièces de rechange pour le parc machines, les outillages spéciaux, les outillages et matières
consommables, les pièces, les matériaux, les produits pour l’entretien des bâtiments ;
• les en-cours, c’est-à-dire les stocks entre les différentes phases de l’élaboration du produit (entre les
machines) ;
• les stocks de produits finis.

Exemple : Les stocks dans l’entreprise iTechMedia

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Les stocks sont de natures différentes. Certains sont des stocks « subis », c’est à- dire involontaires, alors que
d’autres sont « voulus », car inhérents au mode de production. En énumérant un certain nombre de stocks,
L’origine des stocks subis :
• ils se forment en raison d’erreurs dans les prévisions de la demande ;
• ils apparaissent parce que l’on produit plus que nécessaire (en raison des aléas de fonctionnement),
d’où la tendance des stocks à se gonfler ;
• ils se constituent du fait de la production par lots ;
• ils se forment en raison de la différence de rythme des moyens de production.
Les stocks voulus peuvent également provenir de plusieurs sources :
• production anticipée en raison du long délai qui s’écoule entre la commande et la production ;
• production anticipée pour niveler les fluctuations de la demande ;
• stocks nécessaires pour compenser les irrégularités dans la gestion de la fabrication (usinage), du
contrôle et des transports ;
• stocks de précaution pour le cas de pannes des machines ou produits défectueux ;
• stocks résultant de la production d’un lot de grande taille en prévision des temps importants de mise
en route des séries.
III. Objectif de la gestion des stocks
La gestion des stocks a pour but de maintenir à un seuil acceptable le niveau de service pour lequel le stock
considéré existe.
Il n’y a pas d’objectif absolu valable pour toutes les entreprises, pour tous les produits, pour toutes les
catégories de stocks. L’objectif correspondra toujours à un contexte particulier. De plus, il ne sera pas figé,
mais évoluera dans le temps. En effet, l’un des objectifs de la gestion de stocks est précisément d’aller vers
une performance accrue par une meilleure maîtrise des stocks.
Cette gestion implique différents types d’opérations :
• le magasinage avec entrées, stockage, sorties des articles ;
• la tenue d’un fichier consacré à la mémorisation des quantités en stock ;
• le lancement des ordres de fabrication ou des commandes fournisseur pour recompléter le stock ;
• l’imputation dans la comptabilité des entrées/sorties ;
• le classement des stocks en catégories.
La diminution des stocks est toujours corrélée à une réduction du délai de production. On ne diminue pas les
stocks, les stocks se réduisent suite aux actions menées sur le processus de production telles que :
• la prévention des pannes de machines (maintenance) ;
• la réduction du nombre de produits défectueux (amélioration de la qualité) ;
• la réduction des temps de mise en route ou temps de changement de série ;
IV. Classification des stocks
1. Nécessité d’un classement
Lorsqu’une entreprise gère plusieurs milliers d’articles, il est impossible qu’elle accorde à chacun des articles
la même priorité dans sa gestion. Une gestion des stocks est donc une gestion sélective ; on ne gère pas de la
même façon les fournitures de bureau et les articles destinés à la production. De même, dans un ensemble
produit, la vis de diamètre 5, dont la valeur est faible, ne sera pas gérée de manière identique au corps du
produit, dont la valeur est très importante. On note donc à ce niveau la nécessité de classification des produits
selon deux critères :
• critère de destination (fournitures de bureau, production, service après-vente) ;
• critère de valeur (valeur cumulée des articles apparaissant aux mouvements de stocks ou valeur en
stock).

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2. Classement ABC
a. Principe du classement ABC
Le classement ABC des articles consiste à différencier les articles en fonction de la valeur des sorties annuelles
de stocks qu’ils représentent. Ce classement est fondé sur le principe bien connu des 80-20 : 20% des articles
représentent 80% de la valeur totale des sorties, et les 80% des articles restants ne représentent que 20% (loi
de Pareto). Ce classement est donc fondamental pour une entreprise, car il conditionne le type de gestion que
l’on va appliquer à chacun des articles.
Ce classement ABC peut être effectué sur deux critères :
▪ valeur des sorties annuelles en stock ;
▪ valeur en stock.
L’application simultanée sur les deux critères et la comparaison des résultats sont souvent très utiles pour
mesurer la rigueur avec laquelle les stocks sont gérés.
Exemple : une entreprise gérant dix articles, et dont les valeurs de sorties de stock et les valeurs de stock sont
les suivantes :

Courbe de Pareto

b. Utilisation du classement ABC

Il y a plusieurs utilisations possibles.

On peut choisir les paramètres et/ou de la méthode de gestion en fonction de la classe de l’article :
• stock de sécurité important pour les articles de la classe C avec méthode de gestion basique. En effet,
il est inconcevable de ne pas pouvoir assembler un produit fini (un baladeur multimédia par
exemple) parce qu’il manque quelques vis !
• stock de sécurité faible pour les articles de la classe A avec une méthode de gestion plus
performante.
On peut aussi déterminer la fréquence des inventaires. Par exemple :
• inventaire tous les six mois pour les articles de la classe C ;
• inventaire tous les trois mois pour les articles de la classe B ;
• inventaire tous les mois pour les articles de la classe A.
V. Les opérations de gestion des stocks
La gestion des stocks d’une entreprise doit être réalisée avec soin, afin d’être capable en permanence de
connaître l’état de ceux-ci. Parmi les opérations nécessaires, on trouve :
• le magasinage ;
• la gestion des entrées/sorties ;
• les inventaires.

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1. Le magasinage
Les stocks d’une entreprise sont placés dans un ou plusieurs magasins afin de les ranger entre leur réception
et leur mise à disposition. Pour cette gestion, on trouve deux types d’organisation :
• gestion monomagasin : dans ce type d’organisation, tous les produits sont stockés et gérés dans un
lieu unique. Il a l’avantage de simplifier la gestion du stock, mais entraîne nécessairement de
nombreuses manutentions, donc des délais et des coûts ;
• gestion multimagasins : afin de minimiser les manutentions, on préfère parfois répartir les stocks dans
plusieurs magasins. Chaque magasin regroupe les produits par type (produits finis, matières
premières…) ou en fonction de la proximité géographique.
Pour les produits, on peut également dissocier deux modes de gestion :
• gestion monoemplacement : chaque article est stocké dans un et un seul emplacement. Ainsi, le suivi
des quantités de cet article est facilité, les opérations d’inventaire sont simplifiées. Cependant, on
retrouve l’inconvénient de la gestion monomagasin : les problèmes de manutention.
• gestion multiemplacements : dans ce type de gestion, un article peut être stocké à plusieurs endroits.
On facilite ainsi les opérations de manutentions, mais il devient difficile d’avoir une vision globale du
stock. Outre les problèmes d’inventaire que ce type de gestion induit, il est possible d’avoir un article
en rupture dans un emplacement, alors qu’il est disponible dans un autre emplacement. Cependant, ce
type de gestion est plus en accord avec la gestion au point d’utilisation préconisée par l’approche du
Lean Manufacturing. Dans ce cas, on aura un « stock de masse » localisé dans un magasin de stockage
et un « stock bord de ligne » ou « stock libre-service » situé juste à côté des postes de travail.
2. La gestion des entrées/sorties
Afin de permettre un suivi des quantités en stock, chaque mouvement de stock (entrée ou sortie) doit faire
l’objet d’une transaction. Pour être optimal, il est souhaitable que les mouvements soient saisis en temps réel
sur le système informatique de gestion des stocks. On connaît ainsi à chaque moment l’état réel du stock.
La relation entre les quantités réellement en stock et les quantités indiquées par la gestion des stocks dépend
de la rigueur avec laquelle les mouvements sont saisis. Toute erreur de saisie se traduira par un écart entre la
réalité et les quantités indiquées dans les fichiers. Pour une gestion rigoureuse, il est indispensable de limiter
l’accès des magasins aux seules personnes autorisées.
La gestion des entrées/sorties comprend deux types de transaction :
• la réception : elle consiste à entrer un produit dans le magasin. Pour ce type de transaction, il faut
vérifier la conformité des produits reçus ainsi que la quantité.
• la sortie : les pièces demandées sont retirées du stock conformément à une commande client (produits
finis) ou à un bon de sortie ou à une liste à servir (produits fabriqués).
3. Les inventaires
À tout moment, le gestionnaire doit être capable de fournir un état des stocks pour chaque référence en quantité
et en emplacement. Pour vérifier la qualité de l’état des stocks (différence entre stock réel et image
informatique du stock), il faut effectuer des inventaires et éventuellement remettre à jour l’image informatique
du stock. Ceci est nécessaire car il est très difficile dans une entreprise de maintenir en permanence la justesse
de l’image informatique des stocks (erreur ou absence de déclaration, pertes, vols, mauvais coefficients dans
les nomenclatures, et plus généralement absence de rigueur…).
Un inventaire consiste en une opération de comptage des articles dans les emplacements du magasin. On
trouve principalement trois types d’inventaire.
• l’inventaire permanent : il consiste à tenir à jour en permanence les quantités en stock de chaque
article grâce aux transactions d’entrées et de sorties (il ne s’agit pas ici d’une vérification de la quantité
en stock par comptage) ;
• l’inventaire intermittent : il est en général effectué une fois par an en fin d’exercice comptable. Il est
effectué pour tous les articles de l’entreprise, d’où une grosse charge de travail qui perturbe son activité
• l’inventaire tournant : il consiste à examiner le stock par groupe d’articles et à vérifier l’exactitude
en quantité et localisation de ces articles. On définit généralement des fréquences d’inventaire tournant
différentes selon l’importance de l’article (voir classement ABC).

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Les logiciels spécialisés dans la gestion des emplacements de stockage (WMS : Wharehouse Management
Software) permettent en général de prendre en charge les inventaires en créant chaque jour des listes
d’inventaires qui respectent pour chaque article les fréquences de vérification.
VI. Optimisation du niveau du stock
Comment minimiser le stock considéré en conservant un niveau de service suffisant ? La réponse à cette
question va dépendre de la nature du stock.
Mais dans tous les cas, il faudra agir sur la véritable cause du stock ou du surstock.
Exemples des causes du stock :
• mauvaise qualité des prévisions entraînant des stocks dormants ou morts ;
• excès de prudence en ce qui concerne les stocks de sécurité ;
• irrégularité et manque de fiabilité dans le fonctionnement des machines ;
• déséquilibre des cadences ;
• importance de la taille des séries dans la fabrication par lots…
Le niveau du stock dépend naturellement de deux facteurs : les entrées et les sorties. Il sera souvent impossible
de jouer sur les sorties (appelées par la production ou par les clients), et la seule façon de réguler le niveau
moyen du stock consistera à modifier le mode des entrées.
Pour diminuer le niveau moyen du stock, il suffit de diminuer la taille du lot Q. Hélas, ce n’est pas si simple…
car chaque lancement de lot entraîne des coûts de lancement (coûts de passation de commandes pour les
achats, coûts de changement de série pour les fabrications) et ces frais augmentent avec le nombre de
lancements. À un certain moment, l’augmentation du coût des lancements va dépasser le gain financier de
réduction du stock et le résultat global sera mauvais. L’objectif est donc de trouver la quantité Q conduisant à
un coût global minimal de la somme des coûts de stockage et coûts de lancement. Cette quantité est appelée
quantité économique.
1. Quantités économiques
a. Position du problème et définitions
Lorsque l’on souhaite approvisionner un produit, on cherche à diminuer au maximum le coût de revient.
Ce coût de revient est constitué par :
• le coût de stockage (on veut stocker le moins de produits possible) ;
• le coût de lancement (on veut approvisionner le moins souvent possible).
• Le cout d’acquisition
On veut, en fait, optimiser coût de stockage et coût de lancement, et répondre aux deux questions suivantes :
• quand approvisionner ?
• combien approvisionner ?
On notera dans la suite :
• C = consommation annuelle de l’article considéré.
• P = coût ou prix de revient d’un article.
• T = taux de possession des stocks.
• L = coût d’un lancement en fabrication ou coût de passation d’une commande.
• CS = coût annuel de stockage.
• CL = coût annuel de lancement en fabrication ou de passation des commandes.
• CT = coût totale gestion annuel.
b. Calcul du coût de stockage CS
Stocker un produit coûte cher. Les principaux frais comprennent :
• l’intérêt du capital immobilisé qui va de 5 à 15% en fonction des années ;
• le magasinage, le loyer et l’entretien des locaux, l’assurance manutention, environ 6% ;
• la détérioration (de 0 à 10% suivant les produits) ;
• les obsolescences (matériel périmé, vieilli, hors de mode).
Afin de globaliser l’ensemble de ces frais, on calcule un « taux de possession » annuel T % par unité monétaire
de matériel stocké.

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Le taux retenu varie actuellement de 20 à 35% suivant les catégories et articles.

Cs = Stock moyen × Coût de l’article × Taux de possession du stock

c. Calcul du coût d’une commande ou d’un lancement L

Le coût de passation (L) d’une commande à l’extérieur s’établit en calculant le total des frais de
fonctionnement du service achat et du service réception achat. On divise ce total par le nombre total annuel
de lignes de commandes (c’est-à-dire un article unique, une quantité, un prix, un délai).
Le coût de lancement en fabrication (L) comporte des frais administratifs et des frais techniques. Pour calculer
ce coût, on ajoute aux frais annuels du service ordonnancement, les salaires et les charges annuels des régleurs
et les frais d’immobilisation des moyens de production durant les réglages. On divise cette somme par le
nombre de lancements effectués sur une année. Dans certains cas, on prend en compte des frais importants de
purge, de nettoyage, d’outillages…
d. Coût annuel d’approvisionnement ou de lancement CL
On parle de coût annuel d’approvisionnement ou de coût annuel de lancement en fabrication, selon qu’il s’agit
d’un article acheté ou d’un article fabriqué.
Le coût annuel d’approvisionnement ou de lancement est le total des coûts de lancement pour un article sur
une année.

CL = L × Nombre d’approvisionnements ou Nombre de lancements en fabrication

e. Coût d’acquisition annuel CA
Ce coût représente le coût nécessaire pour l’achat des quantités nécessaires sur une année (pour un article
acheté), ou alors le coût nécessaire pour l’obtention des quantités nécessaires sur une année (pour un article
fabriqué) :
CA = Consommation annuelle × Coût de revient de l’article = C × P

f. Minimisation du coût total annuel CT

Le coût annuel total de gestion d’un article est la somme du coût de possession annuel du stock moyen, du
coût annuel d’approvisionnement ou de lancement en fabrication et du coût annuel d’acquisition.
Soit Q la quantité approvisionnée ou lancée en fabrication à chaque période.
CT = Cs + CL + CA

Ce que l’on va chercher ici, c’est la quantité Q qui va minimiser le coût de gestion annuel de l’article (𝑄𝑒 ).
On supposera pour résoudre ce problème, les hypothèses simplificatrices suivantes :
• les coûts sont proportionnels au nombre de pièces achetées (il n’y a pas de rabais pour quantité) ;
• il n’y a pas de pénurie (pas de coût pour rupture de stock) ;
• la demande est régulière ;
• les coûts de stockage et de commande ou lancement sont définis et constants.
Si on suppose que la demande est régulière et le stock moyen est 𝑄⁄2. En considérant la première hypothèse,
le coût de stockage est donc :
𝑄
Cs = .P.𝑇
2
Le nombre de commandes passé par an ou le nombre de lancement par an est égal à 𝐶 ⁄𝑄, d’où un coût
d’approvisionnement ou de lancement annuel en fabrication :

𝐶
CL = .L
𝑄

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Le coût de gestion annuel de l’article est donc :

𝐶 𝑄
CT= ×L + ×P× 𝑇 + C × P
𝑄 2

On cherche la quantité 𝑄𝑒 qui rend ce coût le plus faible possible.

𝜕𝐶𝑇
Le minimum de CT correspond à = 0,
𝜕𝑄
∂CT ∂ C Q C P. T
= ( . L + . P. T + C. P) = − 2 . L + =0
∂Q ∂Q Q 2 Q 2
D’où

2C. L
Qe = √
P. T
Cette expression, appelée « formule de WILSON », donne la quantité économique d’approvisionnement ou
de lancement en fabrication 𝑄𝑒 . On peut en déduire un nombre économique de commandes à passer par an :
C
Ne =
Qe

Et aussi une période économique (en jours, semaines ou mois) :

365 jours 52 semaines 12 mois

Pe = = =
Ne Ne Ne

Exemple
L’entreprise iTechMedia utilise des rouleaux de Scotch de 60 mètres pour fermer les cartons d’emballage. La
consommation relevée durant les douze derniers mois est la suivante :

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Chapitre 5

Le prix d’achat d’un rouleau est de 3,75 €. Le taux de possession des stocks a été estimé à 20% et le coût de
passation d’une commande de rouleau de Scotch à 15 €. Donc :
• C = 391 rouleaux par an T = 20%
• L = 15 € P = 3,75 €
On en déduit que la quantité économique d’approvisionnement sera de :

2 × 391 × 15
𝑄𝑒 = √ = 125.06 𝑝𝑖𝑒𝑐𝑒𝑠
0.2 × 3.75

g. Cas où la consommation commence en cours de fabrication du lot

Pour le modèle de base, nous avons supposé que la livraison était effectuée en une seule fois. Or il arrive
fréquemment que la livraison se cale sur le rythme de la production de façon à ce que le stock soit alimenté
en continu par le processus de production. Cette situation peut se modéliser de la manière suivante :
Soit :
• Q : la quantité approvisionnée ;
• P : le coût unitaire du produit ;
• 𝐶𝑚𝑗 : la demande moyenne journalière de l’article ;
• 𝑃𝑚𝑗 : la cadence de livraison ou de production moyenne journalière ;
• 𝑇 : taux de possession ;
• 𝐿 : le coût de lancement en fabrication et d’approvisionnement.

Modèle de réapprovisionnement en continu.

𝐶𝑚𝑗
Le stock maximal est alors : 𝑄𝑚𝑎𝑥 = 𝑄 − 𝑄 𝑃
𝑚𝑗
1 𝐶𝑚𝑗
Le stock moyen est alors : 𝑄𝑚𝑜𝑦 =2 (𝑄 − 𝑄 𝑃 )
𝑚𝑗
1 𝐶𝑚𝑗
Le coût de stockage : Cs = 𝑄𝑚𝑜𝑦 . 𝑃. 𝑇 = 2 (𝑄 − 𝑄 𝑃 ) . 𝑃. 𝑇
𝑚𝑗

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Chapitre 5

𝐶
Le coût de passation de commande ou de lancement : CL = . 𝐿
𝑄
Le coût de gestion des stocks s’exprime donc par la relation :

1 Cmj C
CT = Cs + CL + CR = (Q − Q ) . P. T + . L + C. P
2 Pmj Q
La quantité économique devient

2𝐶. 𝐿
𝑄𝑒 =
√ 𝐶𝑚𝑗
(1 − 𝑃 ) . 𝑃. 𝑇
𝑚𝑗

Exemple d’application
Une ligne de montage alimente le stock de produits finis et les livraisons aux clients sont quotidiennes. Cette
ligne est utilisée au montage de plusieurs références. Pour une référence particulière, les données de gestion
du stock sont les suivantes :
• La cadence de production 𝑃𝑚𝑗 = 50 unités par jour ;
• La demande 𝐶𝑚𝑗 = 10 unités par jour ;
• Le prix unitaire P = 100 € ;
• Le taux de possession annuel T = 25 %;
• Le coût d’un lancement L= 50 €.
Sachant qu’il y a 250 jours ouvrés par an, la quantité économique de lancement de cette référence sera alors de :
2×(250×10)×50
𝑄𝑒 = √ 10 = 123 𝑢𝑛𝑖𝑡é
(1− )×100×0.25
50

h. Calcul du coût réel unitaire d’un produit acheté

𝑄
𝐶𝑇 𝐿 ( 2 + 𝑄𝑠𝑠 )
𝐶𝑈 = =𝑃+ + ×𝑇×𝑃
𝐶 𝑄 𝐶
Exemple d’application
Trouver le coût réel unitaire d’un produit approvisionné selon les informations suivantes :
• Période = année ;
• Consommation annuelle : 12 000 pièces ;
• P = 10 euros ;
• 𝑄𝑠 = 500 pièces ;
• L = 80 euros ;
• T= 25 % ;
• Quantité d’approvisionnement = 1 000 pièces.
Avec les données précédentes :

80 (500 + 500)
𝐶𝑈 = 10 + + × 0.25 × 10 = 10.288 euros
1000 12000
i. Cas des remises
Dans l’application précédant L’entreprise iTechMedia, le coût des produits est supposé constant quelle que
soit la quantité de produit approvisionnée. Ce n’est pas toujours le cas, il y a parfois des remises en fonction
de la quantité. Le calcul de la quantité économique est alors légèrement différent du cas précédent.

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Chapitre 5

Le coût total n’est pas une courbe continue comme dans le cas précédent, mais la succession de plusieurs
courbes. L’optimum n’est pas forcément la quantité économique. On étudie ce cas sur un exemple.
Le fournisseur de rouleaux de Scotch nous informe que le tarif sera désormais le suivant :
Quantité< 500 P1= 3.75€
Quantité≥ 500 P2= 3.60€

Calcul de la quantité économique pour P1 = 3,75 €

𝟐. 𝑪. 𝑳 𝟐 × 𝟑𝟗𝟏 × 𝟏𝟓
𝑸𝒆 𝟏 = √ =√ = 𝟏𝟐𝟓. 𝟎𝟔 𝒅𝒐𝒏𝒄 𝑸𝒆 𝟏 = 𝟏𝟐𝟓
𝑷𝟏. 𝑻 𝟑. 𝟕𝟓 × 𝟎. 𝟕
La quantité économique trouvée (125) fait partie de la zone de validité du prix (entre 0 et 500). Cela donne
bien un minimum pour le coût annuel de gestion de l’article dans la zone 0 à 500.
Calcul de la quantité économique pour P2 = 3,60 €

𝟐. 𝑪. 𝑳 𝟐 × 𝟑𝟗𝟏 × 𝟏𝟓
𝑸𝒆 𝟐 = √ =√ = 𝟏𝟐𝟕. 𝟕𝟒 𝒅𝒐𝒏𝒄 𝑸𝒆 𝟏 = 𝟏𝟐𝟖
𝑷𝟐. 𝑻 𝟑. 𝟔𝟎 × 𝟎. 𝟕
Cette quantité économique ne fait pas partie de la zone de validité du prix car128 est inférieur à 500. Dans la
zone 500 et plus, le coût minimal est atteint pour la quantité Qe2 = 500.
On a donc deux coûts minimaux. Pour savoir quelle est la quantité la plus avantageuse il faut calculer le coût
de gestion annuel dans les deux cas :
𝐶 𝑄𝑒 1 391 125
𝐶𝑇1 = 𝐶. 𝑃1 + .𝐿 + . 𝑃1. 𝑇 = 391 × 3.75 + × 15 + × 3.75 × 0.2 = 1560.05€
𝑄𝑒 1 2 125 2
𝐶 𝑄𝑒 2 391 500
𝐶𝑇2 = 𝐶. 𝑃2 + .𝐿 + . 𝑃2. 𝑇 = 391 × 3.6 + × 15 + × 3.6 × 0.2 = 1599.33€
𝑄𝑒 2 2 500 2

On voit donc que, dans ce cas précis, il n’est pas intéressant de commander les rouleaux de Scotch par 500
(comme le fournisseur voulait nous inciter à le faire) car, au final, cela revient plus cher.
j. Limite d’application de la quantité économique
Est-il nécessaire de rappeler, que les coûts de lancement et de possession sont ceux de l’entreprise et non des
valeurs universelles ?

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Chapitre 5

Ces valeurs sont rarement connues dans l’entreprise. Si elles le sont, elles doivent être remises en cause
régulièrement (évolution des coûts, des quantités nécessaires, de l’organisation de l’entreprise…).
Domaine d’application
Compte tenu des hypothèses simplificatrices de la formule, celle-ci ne s’applique pas lorsque
la consommation et/ou les prix sont fortement instables. Toutefois, si le résultat n’est pas exact dans ce cas, il
peut servir d’indicateur d’ordre de grandeur.
Utilisation de la quantité exacte
Une idiotie serait de commander exactement la quantité obtenue par la formule. En effet celle-ci ne donnera
jamais un résultat compatible avec les unités d’achat imposées par le fournisseur.

Il est possible de constater qu’au voisinage de l’optimum, le coût varie très peu. Il est donc tout à fait possible
de choisir une quantité proche de Qe plus en accord avec les contraintes économiques.

𝑄
𝐶𝑇 𝐿 ( 2 + 𝑄𝑠𝑠 )
𝐶𝑈 = =𝑃+ + × 𝑇 × 𝑃 = 𝑉(𝑣𝑎𝑙𝑒𝑢𝑟 𝑎𝑐𝑐𝑒𝑝𝑡𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑝𝑎𝑟 𝑙′𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒𝑝𝑟𝑖𝑠𝑒)
𝐶 𝑄 𝐶

On en tire l’équation du second degré :

𝑇. 𝑃. 𝑄2
+ (𝐶. 𝑃 + 𝑆𝑠. 𝑇. 𝑃 − 𝐶. 𝑉 )𝑄 + 𝐶. 𝐿 = 0
2

Exemple d’application
Trouver la zone économique qui correspond aux informations suivantes :
• Période = année;
• Consommation annuelle : 𝐶 =12 000 pièces ;
• P = 10 euros ;
• Ss = 500 pièces ;
• L = 80 euros ;
• T= 25 %;
• Coût réel unitaire maximum V= 10,30 euros.
L’équation devient :

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