Cycle de production :

I. L’abattage :
C’est l’opération qui consiste à détacher ou arracher la roche que l’on
exploite de son massif et la réduire en morceaux facile à manipulée et à
transportée, soit au moyen d’outils à main, soit mécaniquement, soit par
l’action d’explosif. Elle peut exécuter dans le minerai utile ou dans le stérile.

1. Le principe
d’abattage :
On générale, le chantier élémentaire d’exploitation de la masse à abattre
comporte une seule surface de dégagement nommée le front d’attaque. Le
principe est de crée, à partir de cette surface, une ou plusieurs surfaces de
dégagement complémentaires qui ont pour effet d’affaiblir et de desserrer le
massif.

Actuellement au (PUITS 3) comme dans tous les autres chantiers de Bou-

Azzer ; un seul type d’abattage est exécuté : c’est l’abattage classique
(l’explosif).

Avant de commencer l’abattage trois opérations; d’aérage, de purgeage

et d’arrosage se font pour que le mineur ou l’opérateur de micro scoop et
leurs aides travaillent dans des conditions sécuritaires normales, comme
l’arrosage à un autre rôle concernant le front d’abattage, tels que l’eau
enlève les particules fins (la poussière ) et le massif sera alors visible.
 2. Le cycle
d’abattage :
A. La purgeâge :

Pour pouvoir travailler en sécurité dans la mine il est important de

purger avant de commencer le travail.

a) Définition :

la purge manuelle correspond à l’action de faire tomber, à l’aide

d’une pince adaptée, les blocs suspendus dans un ouvrage minier .

Les règles du purgeage :

 Observer et écouter les terrains (fissures et ronronnements).

 Ne pas utiliser la main ou d’autres outils courts.

 Choisir la pince adaptée selon la hauteur et un zone sécuritaire

loin de la zone où le bloc risque de tomber et d’éclater.

 Ne pas purger tout seul.

B. Arrosage :
 La poussière due à l’abattage est un inconvénient à la visibilité et à
les machines, car elle les détériore .Pour lutter contre cet inconvénient il
faut arroser le lieu de travail avant de commencer .

Arroser une taille est injecter l’eau sous une pression pour amortir
les poussières et abaisser la température .

La personne chargée d’arroser doit rester dans une zone sécuritaire

et loin de la Zone à arroser.

C. foration :
avant de decrire en détailles les méthodes de la foration
utilisées, indiquant maintenant que l’on distingue 3 modes
principaux de foration tendant au meme but : creuser les trous
de mine :

 La foration roto-pércutante .

 La foration rotative .

 La foration pércutante .

La Foration dans tous les chantiers de Bou-Azzer se fait

par des marteaux perforateurs de types T23 (Les longueurs
des fleurets utilisés : 0.80m / 1.20m / 1.50m /1.80m /2,40m),
dont les caractéristiques techniques se résument dans le
tableau suivant :
Caractéristiq Poi Consommati Consommati Cour Vitesse
ues ds on d'air on d'eau se du de
(kg) comprimé (l/min) pisto rotation
(l/s) n théoriq
ue
(tr/min)
T 23 23 300 7 45 250

Dans cette étude on s’interressera au premier

mode; roto-percutante .
sa caractéristique est de mettre en oeuvre un
materiel de foration,
Constitué de :
L’outil de foration porté par une tige appelée
fleuret.

Un moteur qui entraine l’outil .

Un dispositif de poussée qui applique l’outil contre

la roche .

 Le principe de ce mode :
Dans ce mode, l’outil de foration frappe viollement le fond
du trou et tourne entre deux coups d’une fraction du tour, ces
mouvements sont obtenus par un materiel appelé “marteau
perforateur” fonctionnant toujours à l’air comprimé sous une
pression de 6 bars, la poussée sur le marteau est exercée
manuellement par un dispositif appelé poussoir fonctionnant,
aussi, à l’air comprimé

 Description du marteau perforateur :

Fleuret

Poussoir
pneumatique

Le marteau perforateur comporte un circuit d’eau- venant

de l’albraque du jour à travers une conduite, en fer et un
flexible, de diamètre 19 mm- permettant d’injecter l’eau sous
une pression, créee par la gravité, à travers le fleuret creux
pour lutter contre la formation de la poussière, refroidir l’outil
de la foration qui est toujours en contact avec la roche et
pour évacuer les cuttings dégagés lors de la foration .

 La source d’air :
 Le marteau et le poussoir sont alimentés en air comprimé
qui vient du compresseur à travers un flexible de diamètre 25
mm, l’air traverse un graisseur portant avec lui des gouts d’huile
servant à faciliter la mouvement du piston à l’intérieur du ma-
rteau et le mouvement du glissage entre les deux tiges du
poussoir .

Le débit d’eau et d’air sont réglables selon l’inclinaison du

trou, car si le trou est trop incliné, il faut un débit important de
l’eau pour pouvoir ramener les cuttings à l’extérieur et selon
la nature de la roche, car si la roche est dure , l’air doit etre
sous une pression très élevée pour pouvoir attaquer la dureté .

Poussoir
Air& huile
Graisseur
Air comprimé d’huile
+ Eau

Marteau

Parmi les problèmes du marteau :

le bruit .

dégagement de la poussière .

l’amorçage est manuel . . . .

 étude de temps de poste d’abattage
opération Temps en (min) pourcentage
Descente+ consignes 1h05min 13,54 %
Arrosage 8min 1,66 %
Purge 45min 9,3 %
Préparation du matériel 35min 7,29 %
Foration 2h09min 26,87 %
Chargement Des trous 19min 3,95 %
Préparation de la ligne+ 18min 3,37 %
le tire
Casse-croute 32min 6 ,66 %
monté 20min 4,16 %
Temps mort 1h49min 22 %
TOTAL 8h 100 %

repartition des activités de mineur

0
0 2
0 0 2
4 0 %
% 9 opération
0 % Descente+ consignes Arrosage Purge
0 010 0
3 4%0 0 Préparation du matériel Foration Chargement Des trous
0% 7 10 Préparation de la ligne+ le Casse-croute monté
0 0 00 %00 42 tire
%
%
7 0 9% 2% Temps mort
%4 0
% 2
0 7
2 %
7
%

Remarque :
 Le temps de travail effectif par poste présente un pourcentage de 53% du
temps de poste.
 Le reste du temps de poste est divisé entre la descente, le casse-croûte et la
montée de personnel.
 Le temps mort présente un pourcentage de 22% soit une durée de 1h49min,
qui est une durée importante et qui peut être exploité dans un travail effectif
surtout en cas de l’absence des pannes.
La vitesse de foration est faible ce qui fera l’objet d’étude suivante
 Etude de la vitesse de foration :
Vu les résultats obtenus par les chronométrages qu’on a réalisé ; nous
constatons une différence entre la moyenne de la vitesse instantanée et la
vitesse commerciale :
V i= 0.3m /mn et Vc= 0.27m/mn
La différence est de : 0.03 m/mn. cette écart est due aux divers arrêts qui
proviennent en majeure partie au temps de retrait de fleuret et à l’insuffisance
de l’air comprimé.
Les valeurs trouvées pour la vitesse instantanée expliquent bien que les
performances des marteaux dépendent de plusieurs facteurs à savoir :
 La nature de la roche : la dureté de la roche impacte négativement la Vi,
plus la roche est dur, plus Vi est faible.
 L’importance d’usure de fleuret : plus le fleuret est usé plus la Vi est faible.
 La longueur des trous forés.
 L’inclinaison des trous : la vitesse diminue quand la foration est
descendante car la force de frottement augmente et l’élimination des débris
devient plus difficile.
 L’état défectueux des flexibles (fuites d’eau ou d’air…..)

D. chargement des trous de mine :

Un explosif est un mélange chimique constitué par un comburant (ou oxydant),
un combustible (ou réducteur) et divers autres produits.et qui peut se
décomposer selon trois modes :
 Une combustion simple.
 Ou une déflagration.
 Ou une détonation.
La détonation est le régime de décomposition le rapide ; elle génère une très
haute température, une onde de choc et le dégagement d’un important volume
de gaz, c’est-à-dire les effets mécaniques les plus importants sur le milieu
environnant. L’énergie totale de l’explosif ; l’énergie de choc et l’énergie de gaz
dégagée, ainsi que la vitesse de détonation constitue donc les paramètres
théoriques caractéristiques des différents explosifs. Leurs variations constituent
les éléments discriminants des gammes de produits explosifs.
 -Deux types d’explosifs utilisés à Bou-Azzer :

 Les gels encartouchés (sigma) :

Le type de ces explosifs est : les bouillies ; à consistance pâteuse, généralement

encartouchés et contenant au moins 5% en eau.

 AMONIX (ANFO) :

Le type de ces explosifs est : les nitrates-fiouls ; ils ont composés de 94%de
nitrate d’ammonium à une densité de 0,8 et à 6% de fuel domestique. C’est
l’explosif le moins cher mais insensible au contact d’eau (dissous dans l’eau).

SIGMA AMMONIX
(GEL)
Nature Gel aqueux Nitrate- fuel

Résistance à l’eau Meilleure Faible

Vitesse de 5200 m/s 2154 m/ s

détonation
Sensibilité au choc Très faible Très faible

Diamètre 25mm

Longueur 15cm
Poids de la 100
cartouche g /250g

 Chargement :
 Ligne de tir

Comme l’ammonix perde son effet à la présence de l’eau

(l’humidité ), la première opération exécutée est le soufflage par l’air
comprimé qui sert à dégager l’eau accumulée au fond du trou et la
ramener à l’extérieur, pour pouvoir commencer, alors, le chargement de
l’ammonix en conservant son effet, en utilisant le portanol comme suit :

L’air comprimé traverse le portanol en portant avec lui des grains

de l’ammonix et les injecter vers le fond du trou, à travers un flexible
anti-statique, dont le rôle est la mise à la terre, pour avoir enfin
l’ammonix bien damé en formant un cylindre homogène et solide.

(2bars)

(5-4bars) sens d’air comprimée

Sens d’air comprimée

Flexible anti-statique

Réducteur d’air comprimée

-schéma du portanol-

 Amorçage :
C’est l’opération qui consiste à placer un détonateur dans une charge
explosive afin qu'elle soit prête à être mise à feu.
 Le type d’explosif utilise a Bou-Azzer est l’Ammonix amorcé par une
cartouche de Sigma gel.

L’amorçage à deux fonctions essentielles :

 La mise en détonation correcte des charges.

 La séparation des détonations.

La préparation de la cartouche amorce se fait en réalisant un trou

à l’extrémité de la cartouche, de telle façon que le détonateur puisse y
être introduit complètement. On relie ensuite solidement l’une à l’autre en
faisant un nœud par la ligne d’amorce autour de la cartouche du sigma.
Le bourroir pousse la cartouche dans le sens vers l’extrémité du trou, où
l’amorce est introduite sera au fond du trou; pour améliorer le
rendement de la volée.

Les caractéristiques des détonateurs utilisés

CARACTERISTIQUES DETONATEUR
Retard 500 ms
Numéro 0<n<6
Longueur 4m
Résistance 1,1 ohm
Quantité 50 g
Sensibilité MI
Courant conseille :
- d’allumage > 0,75 A
- de sécurité
< 0,2 A

Calcul de la consommation d’explosif :

Pour calculer la consommation spécifique d’explosifs on a appliqué la
relation suivante :
Cexp = Qexp
Ta
Qexp : quantité d’explosifs utilisée en (g)
 Ta : tonnage abattu par cette quantité en (t) 13t
40 Kg d’amonix, 50 cartouches (sigma) de poids 100 g
Qexp = 50*1OO+40000=45000g

Cexp =3461,53 g/t

Pour calculer la consommation des amorces on a appliqué la relation

suivante
Camr= Nba
Ta
Nba : nombre d’amorces par volée : 27

Camr= 2,08u/t

 Le tir :
Après la connexion de tous les trous chargés , la ligne de tir est allongée pour
s'éloigner du front le plus loin possible , puis les explosifs sont excités par un
exploseur .
Le rendement de tir est donné par la relation suivante

Rt = Tonnage abattu (t)

Nbre volée (v)
Le rendement moyenne de la taille : N 380 ST2
Rt =13t/volée
D’après les résultats on déduit que les rendements sont un peu faible,
cette faiblesse peut être expliquée par :
 -L’absence de bourrage ;
 -Qualité de foration ;
 -Le non-respect du parallélise des trous forés ;
 -Schéma de tir non respecté dans sa totalité ;
 -Les longueurs forées sont variables pour une même volée ;
 -non-respect le nombre des trous par schéma de tir.

III°)-Le déblayage :

C’est l’évacuation des produits abattus (minerai et sterile ), avant de

déblayer, il est
primordiale de :

 Aérer le lieu de travail pour éviter les gaz toxique .

 Arroser les produits abattus pour amortir la poussière.
 Purger le toit du milieu de travail.

Les engins utilisés dans le déblayage à Bou-Azzer sont de deux

types : quatre
Wagner et quatre microscopes .
Wagner : c’est la machine la plus puissante pour le déblayage , son
goder peut porter 3,4 tonnes. Mais vis à vis à la difficulté de la charge,
elle peut charger seulement
2,4 tonnes.
Microscope : c’est une petite machine moins puissante pour le
déblayage, son go-
der peut porter 1,4 tonnes .

Les produits abattus dégagés lors du tir par l’explosif sont transportés
de la taille
vers la cheminée de stérile s’il s’agit d’abattage en stérile et vers la
cheminée de minerai s’il s’agit d’abattage en minerai, le chargement de
minerai est un peu lent que le
chargement de stérile , cette différence existe , lors de chargement du
minerai , de ne
mélanger pas le minerai avec le stérile (sélectivité) . Le temps de charger
un goder de
minerai est approximativement 10 mn par contre le stérile est à peu
près 3 mn.
La vitesse de chaque machine dépend en fonction de son trial :
  Si la machine est chargée par le minerai sa vitesse moyenne varie
entre 2,5 et
4 m/s.
 Si la machine est chargée par le stérile sa vitesse moyenne varie
entre 3 et
5,5 m/s .
 Si la machine est n’est pas chargée sa vitesse varie entre 4 et 7
m/s .

Evidemment, la section de la cheminée de minerai est grande (de

diamètre 1,2 ou1,5 m ) que la cheminée de stérile (de diamètre 1 m ), les
deux cheminées de minerai et
de stérile sont liée successivement à la cheminée collectrice de minerai et
de stérile en
Formant Y.

-répartition du temps de poste

opération Temps Pourcentage %

Descente+ consigne+ 58min 12,08%
gasoil
Contrôle de l’engin 14min 2,91%
Préparation de voie 15min 3,12%
d’engin
Arrosage 9min 1,87%
Casse-croute 33min 6,87%
Pergeage 50min 10,41%
Déblayage 2h35min 32,30%
Temps mort 2h26min 30,41%
TOTAL 8h 100%

Presentation graphique
003 Descente+ consigne+
% gasoil
030% 012% 003
% Contrôle de l’engin
002 Préparation de chem-
% inée d’engin
007%
Arrosage
Casse-croute
010%
032% Pergeage
Déblayage
Temps mort
-analyse du cycle de déblayage :
Le suivi de l’opération de déblayage ,nous a permis de réaliser ce tableau qui sera la base de
notre étude :

N° de trou chargement Aller déchargement Retour TOTAL

1 18 18 8 44 1min28s
2 52 36 9 30 2min7s
3 41 30 13 38 2min2s
4 3min17s 32 12 46 4min47s
5 2min11s 26 9 43 3min29s
6 50 35 24 48 2min37s
7 1min12s 1min 27 41 3min20s
8 58s 1min2 22 42 3min02s
9 30 40 6 46 2min2s
10 1min55 25 12 31 3min3s
11 2min10 42 34 47 4min13s
12 1min43 38 35 51 3min47s
13 40 29 12 32 1min53s
14 1min30 44 49 47 3min50s
15 1min50 32 85 44 4min31s
16 42 43 37 67 3min9s
17 50 30 17 36 2min13s
18 1min33 37 17 34 3min01s
19 50 36 19 37 2min22s
20 40 28 16 35 1min58s
21 1min13 30 22 41 1min46s
22 1min10 32 23 50 2min55s
23 1min5 45 18 32 2min40s
24 50 30 21 33 2min34s
25 1min 26 22 38 2min26s
26 38 34 33 39 2min24s
27 40 42 26 42 2min30s
28 1min45 36 31 38 3min30s
29 45 43 34 46 2min48s
TOTAL 29min20s 17min21s 12min30s 19min58s 1h42min02s
-calcul des rendements des engins :

Calcul le rendement effectif:

Re =Cg*3600
Tcm
Re : rendement effectif (t/h)

Cg : capacité de godet (t) :0,6t

Tem : temps de cycle moyen (s) :213s

Re =10,14t /h

Et le rendement global qu’on a calculé selon la durée total du déblayage

Rg= Cg * Ng
 Tt

Rg : rendement global (t/h)

Ng : nombre de godet : 29

Tt : temps total de déblayage (h) :2,58

Cg : capacité de godet(t) : 0 ,6t

Rg=6,74 t/h

On déduite que le moyen de rendement global inférieur au moyen du

rendement effectif, cette chute de rendement est exprimée par :

 -la présence de fumée dans la taille ;

 Arrêts dus aux interventions du mécanicien ou l’électricien à la moyenne

d’une heure par poste

 Capacité du godet est faible, par conséquent le rendement de l’engin

chute.

 L’état des pistes : présence de l’eau et les pistes sont plus au moins
sinueuses (moyenne de 15 min pour préparation du voie, par poste).

 La présence des blocs, le pelliste doit déplacer les gros blocs avant de
transporter le minerai, ce qui engendre une perte du temps en plus.

 Présence de mineur et le pelliste en mime taille ;

-calcul le rendement du micro scoop, qui varie selon la distance

R= Cg * 3600
Tch + Td + 2*D
V
R: rendement (t/h)

Cg : capacité de godet (t) :0,6t

Tch : temps moyenne de chargement (s) :28s

Td : temps moyenne de déchargement (s) : 65s

D : distance (m) : 43,5m

V: vitesse (m/s) :4 m /s

On a obtient pour les différentes distances les résultats suivantes :

Distance (m) Rendement (t/h)

24 29,2
27 25,9
30 22,3
38 19,76
43 ,5 18,7

Variation de rendement en fonction de la distance

0tan4a56604 la distance (m)
0tan29a566029
0tan24a566024
0tan19a566019
0tan14a566014
0tan9a56609
0tan4a56604
0tan28a566028 Rendement
24 27 30 38 43 ,5 (t/h)

D’après cette courbe on remarque que les rendements diminuent

proportionnellement à la distance. Ce qui n’est pas tout à fait valable pour
toutes les conditions.

-remblayage
- différentes opérations d’un poste de remblayage :

Opération Durée Pourcentage

consignes 21min 4,37
descente 37min 7,70
 Gasoil+ accès à la 34min 7,08
taille
La panne de l’engin 1h06min 13,45
remblayage 1h55min 23,95
Casse-croute 32min 6,66
Temps mort 2h55min 36,45
TOTAL 5h05min 100%

0t
an
29 Presentation
a5
66 graphique
02
9 Descente+ Arrosage
48 consigne
0t ta Purgeage Préparation du
an n2
48ta matériel
2a n8a9a Foration des Casse-croute
56 56656 trous
60 0860 Fixation des Temps mort
2 29
3612 boulonne
12 tata
ta
12ta n1n9
n1
n6a 8aa5
a5
566 5666
66
06 6009
01 18

-analyse du cycle de remblayage :

On a constaté les problèmes suivants :

 -mauvais aérage au moment du remblayage

 -capacité du godet est faible

 -la cheminée du remblai n’est pas bien axée, ce qui affaiblit le rendement
de l’engin.

-roulage

La répartition du temps dans le poste du roulage apparaît la plus simple vue la

clarté de ses tâches alors on a :

tâches durée (min) pourcentage %

Descente 34 7%
changement batterie et contrôle
des wagons 35 7%
Roulage 243 51%
casse-croûte 40 8%
 temps mort 128 27%
Somme 480 100%

pourcentage %

27% 7%
7%
Descente
changement batterie et contrôle
des wagons
Roulage
casse-croûte
temps mort
8%

51%

On constate qu’on a 2h 18min du temps mort, soit un pourcentage de 27%

perdu du temps de poste qui est dû généralement à l’arrêt du roulage à cause
de :

la présence des blocs dans les cheminées

-l’état défectueux de certains wagons

-Utilisation d’un aiguillage manuel.

-Le temps mis pour le cassage des blocs