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Réalisé par : Réalisé par :

MOURTADI MOURAD ABDALLAH BEN SOUIF
Sommaire
Remerciements
Introduction

1 ère chapitre : Historique et présentation du groupe LAFARGE

MAROC
1) Historique
2) Chiffre d’affaire
3) Naissance de LAFARGE MAROC
4) Organigramme juridique de LAFARGE MAROC

2 éme chapitre : Procédé de fabrication du ciment

1) Définition du ciment
2) Etapes de fabrication du ciment

3 éme chapitre : Cartographie de l’atelier de broyage ciment

BK2
1) Description de l’atelier BK2
2) Etats des équipements internes
3) Charge en boulets
4) Paramètre de marches
5) Aéraulique BK2

Conclusion
  Remerciements
Avant d'entamer ce présent rapport de stage, je
tiens à exprimer mes
sincères remerciements et mes profondes
reconnaissances à :
L’ensemble du service électrique, qui m’ont
apporté toute l’aide
nécessaire pour accomplir mes taches et réussir
mon stage, c’est grâce à eux
qu’on a pu profiter le maximum de ce travail.
Je remercie également mes encadrants
M Abdallah ben Souef
M Yassine boumhara
Mme Hassnae
pour leur suivi qui nous a été précieux tout au
long de notre stage .
Enfin que toute personne ayant contribué de prés
ou de loin à
l'élaboration de ce travail trouvera ici
l'expression de ma reconnaissance.
  Introduction
Les stages constituent les premières marches qui permettent à
’étudiant de côtoyer le milieu de travail, de se confronter aux
difficultés et aux problèmes quotidiens que rencontrent les mains
d’œuvres et de participer à les vaincre par différents moyens, ce qui lui
permettra de développer chez lui le sens de la créativité et du travail
en groupe.
De plus, ils permettent de mettre en pratique les connaissances
théoriques acquises à l’école et de les rendre fructueuses.
Dans ce cadre, on a effectué notre stage de première année au sein de
la cimenterie de Bouskoura qui fait partie du groupe LAFARGE
MAROC.
Ainsi ce rapport expose cette expérience. Il s’étale sur trois chapitres ;
le premier présente le groupe LAFARGE MARCO, le second décrit le
procédé de fabrication du ciment et le troisième expose le travail
effectué durant le stage.

 1 ère chapitre : historique et présentation du

groupe LAFARGE
1) Historique :
1928 : Le 8 décembre est constituée La Société Marocaine des Ciments
Lafarge.
1929 : Lafarge passe un accord d'association avec Chaux et Ciments du
Maroc, installée au Maroc depuis 1913. Au terme de négociations
longues et ardues, menées par Charles Daher, la Société Marocaine
des Ciments Lafarge détient 27 % du capital.
1930 : Démarrage du premier four rotatif au Maroc (Capacité 120.000
tonnes).
1934 : Installation d'un deuxième four rotatif à l'usine de Roches
Noires.
1948 : Mise en service d'un troisième four
1950 : Création de la Société des Ciments Artificiels de Meknès
1953 : Démarrage de la cimenterie, à Meknès
1955 : Mise en service du quatrième four
1968 : Lafarge Maroc, société de droit marocain dotée d'un capital de
100 000 Dh, est constituée. Chaux et Ciments du Maroc en est le
principal actionnaire.
1982 : Démarrage de l'usine de BousKoura.
1986 : Arrêt de l'usine de Lafarge Maroc des Roches Noires.
1990 : Lafarge fait l'acquisition de Cementos Maroquies
Association de Lafarge et de Readymix.
1994 : Lafarge fait l'acquisition de la cimenterie de Tanger
1995 : Signature d'une convention de partenariat entre Lafarge et la
SNI.
1998 : Acquisition de Gravel Maroc
Intégration des sociétés du nord dans Lafarge Cementos, détenue à 94
% par Lafarge Ciments.
1999 : Prise de contrôle de la SNI par ONA.
Refonte de la Convention de partenariat pour la mettre en ligne avec
la nouvelle loi sur les sociétés.
Lancement du projet d´une nouvelle cimenterie à Tétouan.
2000 : Lancement sur le site de Bouskoura d'une unité de broyage et
d'ensachage de ciment blanc.
2001 : Signature d'une convention d'investissement avec le
Gouvernement de 2, 3 milliards de dirhams
Pose de la première pierre pour le lancement de la construction de la
nouvelle cimenterie de Tétouan.
Mai 2004 : Inauguration de la nouvelle cimenterie de Tétouan, dont le
démarrage remonte à Septembre 2003.
Septembre 2006 : Inauguration de l'usine de plâtres de Safi suite à son
réaménagement.
Décembre 2006 : Inauguration officielle de la nouvelle ligne de
production de Bouskoura.
Février 2007 : Signature du contrat entre Lafarge Ciments et
Kawasaki pour la réalisation de la deuxième ligne de cuisson de la
cimenterie de Tétouan.

1) Chiffres d’affaires :
La répartition des chiffres d’affaires par activité est représentée
comme suite :
 Granulats Toiture
et Béton 15%
30%
Plâtre
8%

Matériaux
de
spécialités
Ciments
12%
35%

Toiture Plâtre
Matériaux de spécialités Ciments
Granulats et Béton

3)Naissance de LAFARGE MAROC :

En 1930, LAFARGE s’implanta au Maroc en créant la première

cimenterie du pays à Casablanca, principal marché jusqu’à lors de
consommation de ciments. Quelques années plus tard, le groupe se
développe et crée une 2ème cimenterie à Meknès pour qu’entre 1982
et 1984 fasse acquisition de deux autres cimenteries au nord du pays
(Tétouan et Tanger), une usine de plâtre à Safi, et neuf centrales à
béton.
Il fallait attendre le 10 juin 1995 pour que la naissance du groupe
LAFARGE MAROC voit le jour lors de la signature d’une convention de
partenariat entre la SNI (Société Nationale d’Investissement) et la
groupe LAFARGE qui aboutit à la mise en oeuvre d’un holding (50%
LAFARGE et 50%SNI).
La conséquente immédiate de cet accord est de pouvoir doté de
groupe d’une structure financière forte avec une augmentation du
capital qui s’élève dès lors à 1,5 milliards de dirhams.
Maintenant LAFARGE MAROC emploie 1300 collaborateurs répartis
dans 12 sites et occupe la place de leader sur le marché marocain des
matériaux de construction avec un chiffre d’affaire de 2 milliards de
dirhams et une part du marché évalué à 42%. Néanmoins, l’essentiel
de l’activité du groupe est issu de la production du ciment, avec 4
usines répartis dans tout le royaume et qui représente 85% des ventes
du groupe.

 2 éme chapitre : Procédé de fabrication du ciment

1) Définition du ciment :
Le ciment est un lien hydraulique constitué d’une poudre minérale,
d’aspect grisâtre, obtenue par broyage et cuisson à 1450 °C d’un
mélange de calcaire et d’argile. Le produit de la cuisson, appelé clinker,
forme une combinaison de chaux, de silice, d’alumine et d’oxyde
ferrique.
Le ciment résulte du broyage de clinker et de sulfate de calcium
ajouté généralement sous forme de gypse. Il forme avec l’eau une pâte
plastique faisant prise et durcissant progressivement, même à l’abri de
l’air, notamment sous l’eau.
Les constituants anhydres, présents sous forme de cristaux polygonaux
assez réguliers et homogènes, se combinent à l’eau et
se décomposent. En s’hydratant, ils recristallisent, prenant des
formes très variées : Aiguilles, bâtonnet, prismes, divers…
Ces cristaux adhèrent aux adjuvants granuleux du béton : sable,
gravier, cailloux…c’est l’hydratation qui constitue le ciment.
 La figure suivante résume les éléments qui entre dans la
constitution du ciment :

Constitution du ciment

1) Etapes de fabrication de ciment :

Avant d’obtenir du ciment, la matière première passe par diverses
étapes de transformation physico-chimiques de l’extraction jusqu’à
l’expédition.

 Carrière :
LAFARGE ciments Bouskoura exploite une carrière qui fournit deux
matières premières : le calcaire et le schiste. L’extraction de ces roches
se fait par abattage à l’explosif. Il consiste à fragmenter le massif
exploité à l’aide d’explosifs :

Dumper
Chargeuse

Front de taille

Extraction et transport de la matière première

  Concassage :
C’est une opération qui consiste à réduire la granulométrie de la
matière première en fragments de faibles dimensions (25 à 40 mm). Elle
assure également un certain mélange des matières premières arrivant
de la carrière (calcaire et schiste).

Concassage

Concassage
 Broyage cru :
Les matières premières doivent être finement broyées pour
faciliter les réactions chimiques au cours de la cuisson dans le four.
Broyeur

Farine crue

Broyeur cru

La matière passe donc par les doseurs qui alimente le broyeur

sécheur. La fonction de séchage est nécessaire pour diminuer le taux
d’humidité de la matière. En plus du séchage et de la fragmentation, le
broyeur assure le mélange des différents minerais apportés par les
matières premières et les ajouts de correction en faibles proportions.

 Ligne de cuisson :
La ligne de cuisson est constituée de :
 Une tour à cyclones ;
  Un four rotatif ;
 Un refroidisseur.

1)Tour à cyclones :
La tour à cyclones est un échangeur de chaleur à voie sèche constituée
de cinq étages. Elle permet d’effectuer un échange thermique à contre
courant entre les gaz chauds (850°C) sortant du four et la farine froide
(50 à 60°C). Les gaz parcourent l’édifice de bas en haut alors que la
matière le parcourt en sens inverse
Préchauffage

Four

Cuisson

2)Four rotatif :
C’est une grande enceinte circulaire rotative dans laquelle on
injecte le combustible sous pression pour produire une flamme. C’est un
échangeur de chaleur à contre courant dans lequel la flamme et les gaz
récupérés du refroidisseur cèdent leur chaleur à la farine qui arrive en
sens inverse. Le four est constitué par une virole en acier et protégée par
un revêtement intérieur en matériaux réfractaires.

3)Refroidisseur :
Il est situé à l’aval du four, c’est un refroidisseur à grilles
horizontales au nombre de deux à commande hydraulique. Le
refroidissement est assuré par onze ventilateurs. L’air produit par ces
ventilateurs est insufflé sous les grilles par des chambres de soufflage.
 Refroidisseur

 Broyage ciment :
Après refroidissement, les granules de clinker sont ensuite broyés
avec addition de gypse. Cette addition a pour but de régulariser la prise
du ciment, notamment de ceux qui contiennent des proportions
importantes d’aluminate tricalcique et aussi de conférer au ciment des
propriétés spécifiques
correspondant aux différentes qualités du ciment (CPJ 35 ; CPJ 45 ;
CPA 55).
 Ensachage et expédition :
A la sortie du broyeur, le ciment est orienté vers les silos de
stockage et de livraison. Trois silos pour la CPJ35, trois pour la CPJ45 et
un silo pour la CPA55. Le transport s’effectue à l’aide d’un convoyeur
pneumatique par des pompes Fuller. La livraison du ciment s’effectue
soit en sacs, soit en vracs.
Le schéma ci-contre résume les différentes transformations
subies par la matière première jusqu’à l’obtention du ciment et son
expédition :
 Process de fabrication du ciment

3 éme chapitre : Cartographie de l’atelier de

broyage ciment BK2
1) Description de l’atelier BK2
 Caractéristiques du broyeur :

Type MABC 710L/6

Puissance assignée(Kw) 3530

Marque-constructeur CEM

Numéro de série FN34315

 Vitesse (tr/mn) 992

Cos phi 0.89

Rendement 96.2%

Poids (Kg) 11700

Item Fournisseur K09 16 M01

 Caractéristiques du séparateur :
Type MEUM 400 LM 4

Puissance assignée (Kw) 300

Cos phi 0.86

Vitesse (tr/mn) 1485

Item Fournisseur K09 09 M03

 Caractéristiques de l'élévateur :
Type FLS225M

Puissance assignée (Kw) 45

Cos phi 0.86

Vitesse (tr/mn) 1410

Item Fournisseur 421 040M01

 Caractéristiques du compresseur :

Type 1LA4316-2AN90-Z

Puissance assignée (Kw) 355

Cos phi 0.89

Vitesse (tr/mn) 2974

Poids (Kg) 2000

 Caractéristiques du ventilateur tirage :

Puissance assignée (Kw) 132

Cos phi 0.89

Vitesse (tr/mn) 1483

 Caractéristiques De la pompe Fuller :

Puissance assignée (Kw) 160

Cos phi 0.86

Vitesse (tr/mn) 1485

 Caractéristiques Des doseurs :

 Doseur cendre :
Type : 87 R57 DV 100 M4- TF/EV1A

Dosométre à sas rotatif

Debit nominal (t/h): 15

 Marque : SEW

Moteur doseur Type : 87 R57 DV 100 M4- TF/EV1A

P (Kw) : 2.2

Vitesse (tr/mn) :1410

 Doseur calcaire :

Type : BTS 8/10L

Doseur extracteur

Débit nominal (t/h): 5-50

Marque : SEW USOCOME

Moteur doseur Type : SA72 DT 90L4-GV

P (Kw) : 1.5

Vitesse (tr/mn) : 1410/12

 Doseur clinker :

Type : SB 10
 Doseur extracteur

Débit nominal (t/h): 9,5-95

Marque : SEW USOCOME

Moteur doseur Type : SA82 DV 112 M4 GV

P (Kw) : 4

Vitesse (tr/mn) : 1420/18

 Doseur gypse :
Type :BTS 8/10

Doseur extracteur

Débit nominal (t/h): 1-10

Marque : SEW USOCOME

Moteur doseur

Type : SA72 DT 90L4-GV

P (Kw) : 1,5

Vitesse (tr/mn) : 1410/6,1

  Caractéristiques Du filtre broyeur :

2) Etats des équipements internes

 Broyeur :

Blindages :

Il existe deux types de blindages : blindage releveur pour le

compartiment1 et le blindage classificateur pour le compartiment2.
Les blindages releveurs assurent le relevage des boulets et ainsi le
concassage ;
  Ils sont en général en bon état (Hauteur des redents entre 50 et
80 mm).
 Les quatre premiers rangers ont atteint 44% d’usure
La limite de remplacement des plaques est 36 mm (60% d’usure).
 Dans le compartiment 2, où il y a la décroissance progressive de
la taille, on trouve le blindage classant. IL est en bon état
(hauteur des redents entre 130 – 140 mm).
 Les cloisons :
 La cloison intermédiaire côté C1 :
 Cette cloison est de type : Cloison double réglable ; elle permet
de régler la quantité de matière qui est transférée du C1 vers C2.
Les releveurs sont remplacés par des écopes en forme de cuillère
permettant suivant le réglage de prendre plus ou moins de matière.

La cloison en bonne
Lumières = 6 mm
Épaisseur = 40 mm
Limite d’usure = 10 mm

La cloison de sortie
Lumière = 10 mm
Épaisseur = 40 mm
Limite d’usure = 10 mm
  Séparateur statique:
Il permet de séparer les grosses particules des fines par l’effet de
cyclonage ; leurs inconvénients sont leurs limites en ce qui concerne la
charge matière en entrée et les rendements de séparation.

Séparateur statique

État des pales : bonne

Position des pales = 10 cm : 47 % d’ouverture

Le séparateur statique est fermé suite au contrainte des refus @ 80 µm

(< 3%).

 Séparateur dynamique:
Ce séparateur est dit première génération ; il comporte un plateau en
rotation (plateau de dispersion) qui aide les particules à ce disperser .la
circulation de l’air est assurée par un rotor centrifuge disposé en partie
supérieure. Le produit fini est récupéré par décantation dans une double
enveloppe conique.

Séparateur 1ére génération

La mise à niveau du séparateur a été faite durant l’arrêt annuel de

l’atelier du mois 12-2006
 Remplacement Du plateau de sélection.
 Remplacement du diaphragme.

3) Charge en boulets
La charge broyante est composée de boulets de fort diamètre pour
concasser la matière.
 Charge théorique :

 Charge actuelle :
 1) Paramètre de marches

2) Aéraulique BK2

Pour effectuer ce bilan, la condition principale est la marche stable de

l’installation pendant la durée de bilan et surtout deux jours avant
l’opération.
Si cette condition n’est pas vérifiée, le bilan ne peut pas être juste.
Les outils principaux pour faire ce genre de bilan sont :
L’anémomètre et le tube de Pitot (ou Berri) qui servira à mesurer les
quantités de gaz dans les conduites de circuit.

Pour les points de mesure, on a :

 Entrée broyeur :
On mesure le débit et la température.
  Sortie broyeur :
On mesure la pression statique et la température.

 Entrée filtre broyeur :

On mesure la pression statique et la température.

 Sortie filtre :
On mesure le débit, la température et la pression statique.

 Cheminée :
On mesure le débit, la température et la pression statique.

- Mesure des flux gazeux :

Le but est de déterminer les débits de gaz circulant et d’en juger afin
de pouvoir la corriger, en effet, la ventilation est trop importante dans
un circuit de broyage elle a pour rôle de :
1. avancement de la matière dans le tube.
2. refroidissement de la matière.
3. séparation des grains dans le séparateur
1) Mesure de pression :

On distingue :
- la pression statique Ps : c’est la pression d’un fluide au repos.
- la pression dynamique Pd: c’est la pression exercée par un gaz en
mouvement contre une surface qui lui est opposée.
- la pression totale Pt: c’est la somme de la pression statique et de la
pression dynamique.
Pt = Ps + Pd
Pour cette mesure, on utilise un tube de Pitot ou un tube de Berri.
2) Mesure du débit :
Le débit est la quantité de matière exprimée en volume ou en poids
transportée par unité de temps.
Pour les solides, il est exprimé en : tonne par heure (t/h)
Pour les fluides (gaz ou liquides), le débit est exprimé en mètre cube
par seconde (m³/s).
On peu le calculer à l’aide de la relation suivante :

Q (m3/s)=S (m2)*V (m/s)

V : est la vitesse du fluide dans une conduite.

S : est la section droite de la conduite.
On peut exprimer le débit volumique en poids :

Q (kg/s)= S*V*ρ

ρ: est la masse volumique du fluide ; 1m3 d’air pèse 1,293 kg à 0°C et à

la pression barométrique de 760 mm de mercure.
V : la vitesse d’un fluide dans une conduite est calculée par la formule :
 2  Pd  g 1 / 2
V  k( )


K : constante de l’orifice de l’appareil (1 pour un tube de Pitot et 0,84

pour un tube de Berri).
Pd : pression dynamique en mmCE avec (1mmCE=0,09807 bar).
g : accélération du pesanteur.
ρ: masse volumique du fluide (kg/m3).

Conclusion

En guise de conclusion, on dira que la période de stage est une

occasion importante pour découvrir le monde de l’entreprise, le milieu
industriel et connaître la vie professionnelle.

La société nous a permis de voir le fonctionnement d’une

organisation avec toutes composantes à la fois matérielles techniques
mais surtout humaines,
et d’observer de prés la manière dont sont organisés les différents
services qui en font partie.
 on a pu durant ce mois de stage, attribuer le lien entre la théorie
et la pratique, et aussi l’importance d’avoir un esprit analytique ainsi
qu’un acquis pratique qui permettent d’avoir une intégration à la fois
facile et réussie dans le milieu professionnel.