THEME : LES DIFERENTES FORMES DE

MAINTENANCE

PLAN :
INTRODUCTION
I/ LES FORMES DE MAINTENANCE
1. Maintenance corrective
2. Maintenance préventive

II/ LES CONCEPTES

III/ LES METHODES ET LEURS DEFINITIONS

NOMS DES EXPOSANTS

AIDA MANE
MOR MBAYE
THIERNO BECAYE SANE
KEMO ALIMA CISSE
MADEMBA GAYE

FORMATEUR : MR SY
Ecole : CEP de Thiès
Année : 2024- 2025
 INTRODUTION

La norme AFNOR (Association Française de Normalisation) NF-X 60 000,

la maintenance est « l’ensemble des activités ayant pour objectif de maintenir ou
rétablir un bien dans un état spécifié de fonctionnement pour établir une fonction
requise. ».
La maintenance rassemble donc l’ensemble des actions techniques (prévention,
entretien, dépannage, révision et vérification, réparation, contrôle et diagnostic), mais
aussi administratives et de management, permettant à une entreprise de conserver
le bon fonctionnement des équipements et d’assurer la production.
Les objectifs fixés par la direction permettent de mettre en place une stratégie de
maintenance (prise en compte des enjeux humains, techniques, de sécurité,
financiers, etc…). De cette stratégie découle ensuite les types de maintenance à
déployer.
I. LES DIFFERENTE TYPES DE MAINTENANCE
La norme NF-X 60 000 différencie deux grandes familles : la maintenance
corrective et la maintenance préventive.

1- Maintenance corrective
La maintenance corrective correspond à une opération engagée suite à une panne,
un sinistre ou un aléa. Elle a pour objectif de remettre en fonctionnement les
machines par un dépannage, une réparation ou le remplacement de pièces
défectueuses.
On distingue deux types de maintenance corrective :
Maintenance palliative
La maintenance palliative correspond au dépannage. Elle consiste à remettre
provisoirement une machine ou un outil en état, dans l’attente de sa réparation. La
maintenance palliative permet d’éviter l’arrêt totale de production, on parle alors de
reprise de production en mode « dégradé ».
Dépannage : actions physiques exécutées pour permettre à un bien d’accomplir sa
fonction requise pendant une durée limitée jusqu’à ce que la réparation soit
exécutée.
Exemple : Lorsqu’un tuyau d’arrosage est percé, une maintenance palliative consiste
à réparer provisoirement la fuite avec du ruban adhésif.
Maintenance curative
La maintenance curative répare les causes et conséquences de la panne.
Contrairement à la maintenance palliative, il s’agit d’une action en profondeur qui agit
sur le long terme, souvent en remplaçant la pièce défectueuse par une neuve.
L’équipement reprend alors une production normale.
Réparation : actions physiques exécutées pour rétablir la fonction requise d’un bien
en panne.
Exemple : L’action de maintenance curative sera de changer le tuyau d’arrosage
percé par un nouveau tuyau.
2° Maintenance préventive
La maintenance préventive comme son nom l’indique, de la prévention par l’entretien
régulier d’une machine ou d’un bien. Elle consiste à faire des contrôles selon des
normes établies et/ou conformément aux instructions du fabricant, mais également
en fonction de l’expérience humaine et des historiques d’interventions réalisés sur le
bien.
La maintenance préventive a pour but de :
 Garantir la disponibilité du bien.
 Augmenter sa durée de vie,
 Diminuer la probabilité des pannes et donc d’actions de maintenance
corrective,
 Contrôler les consommations d’énergie ou de pièces détachées en
contribuant à la maitrise des stocks.
On distingue plusieurs types de maintenance préventive :
 La maintenance préventive systématique est effectuée selon un échéancier, en
fonction du temps ou du nombre d’unités d’usage, mais sans contrôle
préalable du bien.
La fréquence des interventions est établie à compter de la mise en fonctionnement
du bien ou à la suite d’une révision partielle ou complète de celui-ci.
Exemple : Le changement d’huile sur une machine peut être défini au bout d’un
certain nombre de semaines d’utilisation sans contrôle spécifique préalable.

 La maintenance préventive conditionnelle est basée sur une surveillance du

bien en fonction d’un type d’évènement prédéfini (auto-diagnostique, information
de capteurs…). Elle fait intervenir des informations recueillies en temps réel, au
moyen de techniques comme la tribologie ou la thermographie par infra-rouge,
avec pour objectif d’intervenir au moment où le bien a franchi le seuil d’usure ou
de dégradation fixé préalablement. Il s’agit d’effectuer la bonne opération au bon
moment, pour une meilleure maîtrise des coûts.
Exemple : L’analyse régulière des huiles d’une machine permet de détecter les
pollutions, les usures de l’équipement et la qualité du lubrifiant, et de changer le
lubrifiant lorsqu’il ne répond plus aux critères pour un bon fonctionnement.

 La maintenance prévisionnelle (parfois appelée prédictive)

Elle consiste à anticiper les besoins de la maintenance en permettant de prévenir les
pannes ou les défaillances. C’est la maintenance 4.0, avec une surveillance en
continu des évolutions de certains paramètres, des seuils, des différentes data
(logiciel GMAO, etc…), permettant une gestion précise pour déclencher la bonne
intervention en fonction de l’ensemble des paramètres.
Un logiciel de gestion de la maintenance (GMAO) est une bonne solution
informatique pour aider à un suivi efficace des interventions, récupérer des données
fiables et élaborer son plan de maintenance ! Plus de prévisionnel et moins de
correctif à la clé !
II. LES CONCEPTS
Les principaux concepts de la maintenance selon la norme AFNOR X60 500 sont
- La fiabilité ;
Aptitude d’un l’équipement à accomplir une fonction requise dans des conditions
données pendant, un intervalle de temps données,
Le concept de fiabilité est traduit souvent dans la pratique comme l’aptitude d’une
entité à avoir une fiable fréquence de défaillance
- La maintenabilité :
Aptitude d’un équipement à être maintenir ou rétablir dans un état dans lequel il peut
accomplir une fonction requise, lorsque la maintenance est accomplie dans des
conditions données, avec des procédures et des moyens prescrits.
- La disponibilité :
Aptitude d’une entité à être en état d’accomplir une fonction requise dans des
conditions données, a un instant donné ou pendant un intervalle de temps donné,
En supposant que la fourniture des moyens extérieurs nécessaire soit assurée.
- La terotechnologie :
C’est une combinaison de ménagement d’économie et d’engineering visant la fiabilité
et la maintenabilité des équipements a leurs performance et prix de revient a leurs
installations entretien modification et durabilité.
- Panne : Inaptitude d’une entité à accomplir une fonction requise.
- Défaillance : altération ou cessation de l’aptitude d’une entité à accomplir une
fonction requise.
- La réparation :
La réparation consiste en la remise en état, de façon durable dans le but de
supprimer ou de réduire les conséquences de la vétuste, de l’usure ou du désordre,
d’un équipement n assurant plus dans des contions acceptables la fonction qui est la
sienne.
- Dépannage :
Action sur un équipement en panne, en vue de le remettre en état de fonctionnement
au moins provisoirement. Contre tenu de l’objectif un dépannage pour s’accommoder
de résultat provisoire et de condition de réalisation » hors norme » et ; dans ce cas
sera suivi de réparation.
DIAGNOSTIC :
Analyse d'un ensemble de facteurs où de symptômes, visant à établir l'état d'un
élément ou les causes d'un éventuel désordre constaté, afin de choisir les mesures à
prendre pour y remédier.
Examen permettant d'apprécier l'état d'usure d'un composant, afin de déterminer les
opérations de maintenance à exécuter, ou la durée de vie restante.
GMAO (Gestion de la Maintenance Assistée par Ordinateur
Système informatique permettant la gestion des moyens nécessaires à la
maintenance
Et la gestion de la mise en cuivre de ces moyens. Une GMAO doit donc permettre :
- D'établir l'inventaire des éléments à maintenir,
- De gérer les interventions de maintenance préventive et corrective sur le plan de la
programmation technique et sur le plan financier,
- De gérer les stocks et les achats,
- De faire un historique des interventions.
- De gérer les entreprises sous-traitantes ou co-traitantes,
- D'apprécier l'état global de santé des éléments maintenus,
- De prévoir leur remplacement en fonction des durées de vie théoriques et des
interventions
CONCEPTS RELATIES A LETAT DIUN EQUIPEMENT :
MTBF: Mean Operating Time Between Failure (temps moyen entre deux
defaillances)
FMED : Temps de fonctiounement moyen entre défaillances Moyenne des Temps de
Bon
Fonctionnement.
MUT : Mean Up Time
MDT: Mean Down Time (TMD : Temps moyen de disponibilité)
TMI : Temps moyen d'indisponibilite.
MTTR: Mean Time To Repair
MITTF : Temps moyen nécessaire à la réparation (Mean operating Time To first
Failure)
III. LES METHODES DE LA MAINTENANCE ET LEURS DEFINITIONS
La maintenance industrielle est un aspect crucial pour assurer la durabilité, la
performance et la sécurité des équipements. Une stratégie de maintenance bien
définie permet non seulement de réduire les temps d'arrêt, mais aussi de prolonger
la durée de vie des machines, tout en optimisant les coûts d'exploitation. Dans cet
article, nous allons explorer les cinq types de maintenance les plus couramment
utilisés dans l'industrie, en expliquant leurs caractéristiques, leurs avantages, et dans
quels contextes ils sont les plus appropriés.
La maintenance corrective est probablement le type de maintenance le
plus intuitif. Elle intervient après la détection d'une panne ou d'un
dysfonctionnement d'un équipement. Ce Type de maintenance est également appelé
maintenance curative et consiste à réparer ou à remplacer les composants
défectueux Afin de remettre l'équipement en état de marche.
Caractéristiques de la maintenance corrective
• Réactive : Elle est déclenchée par un incident, sans planification préalable.
• Concentration sur la réparation : L’objectif principal est de réparer le
dysfonctionnement pour minimiser les temps d’arrêts.
• Coûts imprévisibles : Les coûts peuvent varier considérablement e n
Fonction de la nature et de la gravité des pannes.
Avantages et inconvénients de la maintenances corrective
Avantages : Cette approche peut être plus économique à court terme, surtout si
Les pannes sont rares et mineures. Elle Nécessite moins de planification initiale et
d’investissement dans les outils de surveillance.
Inconvénients :
La maintenance Corrective p e u t entraîner d e s c o û t s élevés En c a s de
pannes graves, ainsi que d e s interruptions imprévues de la production. Elle peut
également affecter la sécurité des Opérations si les pannes concernent des
Équipements critiques.
Maintenance préventive : Anticiper pour éviter les pannes
La maintenance préventive vise à prévenir les pannes avant qu'elles ne se
produisent, en suivant un calendrier de maintenance planifié. Elle repose sur des
inspections régulières, des tests, et des remplacements de pièces usées ou
susceptibles de défaillir.
Caractéristiques de la maintenance préventive
• Planification à l’avance : L e s interventions sont programmées selon un
calendrier prédéfini.
• Contrôle des couts : Permet une meilleure gestion des coûts de maintenance en
les répartissant de manière régulière.
• Surveillance continue : Les machines sont régulièrement inspectées pour
identifier les signes d e défaillance potentielle.
Avantage et inconvénient de la maintenance préventive.
Avantages : En anticipant les problèmes, la maintenance préventive réduit les
risques
De panne soudaines, améliore la sécurité et prolonge la durée de vie des
Équipements. Elle permet également une planification plus efficace des ressources
Et une réduction des temps d'arrêt imprévus.
Inconvénients : Cette méthode peut Générer des coûts supplémentaires,
Notamment en raison de l'entretien régulier de composants qui auraient pu
fonctionner plus longtemps. Elle nécessite également u n e planification et une
surveillance rigoureuse.
Maintenance prédictive : Optimiser grâce aux données.
La maintenance prédictive est une méthode avancée qui repose sur la surveillance
en temps réel des équipements à l'aide de capteurs et de technologies décollecte de
données. L'objectif est de prédire les défaillances potentielles avant qu'elles ne
surviennent, en analysant les tendances et les anomalies.
Caractéristiques de la maintenance prédictive
• Basée sur les données : Utilise des technologies telles que l'analyse vibratoire, la
thermographie, et la surveillance acoustique pour détecter les signes avant-coureurs
de pannes.
• Intervention ciblée : Les actions de maintenance s o n t déclenchées uniquement
lorsque les données indiquent une probabilité élevée de défaillance.
• Réduction des coûts : Minimise les couts en intervenants uniquement lorsque
nécessaire, évitant ainsi les remplacements prémature de pièce.
Avantages et inconvénients de la maintenance prédictive.
Avantages : La maintenance prédictive permet de maximiser la durée de vie des
composants, de minimiser les temps d'arrêt non planifiés et d'améliorer l'efficacité
Opérationnelle. En utilisant les données pour prédire les pannes, cette approche
optimise également les ressources et réduit l e s coûts liés aux interventions inutiles.
Inconvénients : L'installation et la gestion des systèmes de surveillances peuvent
être coûteuses. De plus, la complexité d e s analyses de données nécessite des
compétences techniques avancées et des outils spécifiques. Aient pu fonctionner
plus longtemps. Elle nécessite également une planification et une surveillance
rigoureuses.
Caractéristiques de la maintenance conditionnelle.
• Suivi en temps réel : Les équipements sont surveillés pour détecter les signes de
détérioration, tels que la température, la vibration, ou le niveau d'usure.
• Intervention flexible : La maintenance est effectuée uniquement lorsque les
conditions spécifiques le nécessitent, permettant une utilisation optimale des
équipements.
• Personnalisation : Les programmes de maintenance peuvent être adaptés en
fonction des besoins réels de chaque machine.
Avantages et inconvénients de la maintenance conditionnelle.
Avantages : En se basant sur l'état réel des équipements, la maintenance
conditionnelle permet d'éviter les interventions inutiles, de prolonger la durée de vie
des composants et de réduire les coûts d'entretien. Cette approche est
particulièrement efficace pour les machines critiques où la fiabilité est essentielle.
Inconvénients : Comme pour la maintenance prédictive, cette méthode nécessite
des systèmes de surveillance sophistiqués et des compétences techniques pour
interpréter les données.
De plus, une défaillance des systèmes c surveillance pourrait entraîner des pannes
non détectées.
Caractéristiques de la maintenance prévisionnelle.
• Utilisation de l'IA : L'analyse avancée des données permet de détecter des
schémas complexes et des corrélations invisibles à l'œil humain.
• Prédictions à long terme : Anticipe les pannes potentielles sur des périodes plus
longues, offrant une vision stratégique de la maintenance.
• Optimisation continue : Les algorithmes d'apprentissage automatique améliorent
constamment les modèles de prédiction en intégrant de nouvelles données.
Avantages et inconvénients de la maintenance prévisionnelle.
Avantages : La maintenance prévisionnelle permet une gestion extrêmement
précise des équipements, minimisant les coûts de maintenance et maximisant la
disponibilité des machines.
Cette approche révolutionnaire promet de réduire encore davantage les pannes
imprévues et d'optimiser l'ensemble du cycle de vie des équipements.
Inconvénients : La complexité de cette méthode nécessite des investissements
importants en technologie et en formation.
De plus, elle repose sur la qualité et la quantité des données disponibles, ce qui peut
être un défi pour certaines entreprises
Le choix du type de maintenance dépend de plusieurs facteurs, notamment :
• L'environnement de production : Les industries à haut risque ou à production
continue peuvent privilégier des approches préventives ou prédictives pour minimiser
les temps d'arrêt.
• Le budget : Les entreprises avec des ressources limitées peuvent commencer par
des méthodes plus simples comme la maintenance corrective, puis évoluer vers des
stratégies plus sophistiquées.
• Les compétences disponibles : L'adoption de la maintenance prédictive ou
prévisionnelle nécessite des compétences en analyse de données et en gestion des
systèmes de surveillance.
• Les compétences disponibles : L'adoption de la maintenance prédictive ou
prévisionnelle nécessite des compétences en analyse de données et en gestion des
systèmes de surveillance :
• La criticité des équipements : Pour les machines critiques, une approche
proactive comme la maintenance conditionnelle ou prédictive est souvent préférable
pour garantir une fiabilité maximale.
Conclusion.
Comprendre quels sont les 5 types de maintenance et leurs applications spécifiques
est essentiel pour optimiser la gestion des équipements industriels.
Chaque type de maintenance a ses avantages et ses inconvénients, et le choix de la
bonne stratégie peut avoir un impact significatif sur la productivité, la sécurité et les
coûts opérationnels de votre entreprise