Unité de stockage d’Ammoniac : Unité 13
L’unité d’ammoniac comprend principalement :
un réservoir sphérique , un réservoir de détente (séparateur) , une installation
frigorifique, des pompes d’envoi d’ammoniac vers l’installation ainsi que des
tuyauteries et robinetteries y appartenantes
L’unité est prévue pour les activités suivantes :
Réception d’ammoniac du port
Stockage d’ammoniac
Alimentation en ammoniac de l’atelier MAP
Réservoir sphérique :
Le sphère de stockage d’ammoniac est conçue pour une capacité de 1000 T et
une pression de service maximale de 19.5 bars .
Le sphère n’est pas isolée et normalement n’est pas refroidie , la température
d’ammoniac à l’intérieur de la sphère peut varier entre 7 0C et 40 0C , le
réservoir peut être refroidi par une installation de pulvérisation d’eau douce ,
c’est le cas lorsqu’il fait chaud.
Matière première :
ACP 54% en P2O5
NH4 99.5% liquide
Vapeur MP 8.5 bar 200 0C
Unité de production MAP :
Unité 06 :
L’unité de production MAP se compose de deux lignes de production identiques
de capacité unitaire 600 à 700 t/j chaque ligne se compose principalement de :
un réacteur ou s’effectue la réaction de neutralisation de l’acide phosphorique
par l’ammoniaque.
une tour PRILLING ou s’effectue la pulvérisation de la bouillie MAP issue
de la réaction
un tube sécheur ou s’effectue le séchage du produit MAP issue de l’étape de
pulvérisation
c Réaction d’ammoniation :
la réaction d’ammoniation :
H3PO4 + NH3 NH4H2PO4 + Q
(acide 54 % P2O5) (ammoniaque liquide) (bouillie MAP )
consiste en une neutralisation de l’acide phosphorique par l’ammoniaque liquide
.celle –ci à lieu dans un réacteur agité sous pression et muni d’un agitateur à
turbines et de chicanes murales , au nombre de quatre ,qui permettent d’assurer
une turbulence intense à l’intérieur du réacteur . l’alimentation en réactifs
s ‘effectue dans la partie inférieure du réacteur , au dessous de l’agitateur
moyennant deux hexagones percés de trous assurant la pulvérisation des réactifs
.un casse mousse est installé dans la partie supérieure du réacteur permettant de
cesser la mousse formée lors de la réaction , de neutralisation de l’acide par
l’ammoniaque .
la bouillie obtenue, concentrée en MAP , est acheminée vers la tour de
PRILLING par une conduite à double enveloppe chauffée par la vapeur
« moyenne pression » afin d’éviter toute cristallisation par refroidissement
d pulvérisation de la bouillie :
la solution concentrée en MAP , est pulvérisée sous forme de gouttelettes par la
pression du réacteur moyennant un atomiseur disposé à la partie supérieure
d’une tour de pulvérisation qui est une simple tour de refroidissement à tirage
naturel et dont les parois sont en PVS toilé .le tirage naturel est suffisant pour
permettre un mouvement des parois empêchant tout collage du produit MAP.
pendant leur chute et à contre courant avec l’air atmosphérique entrant par la
base de la tour à travers des Louvres, les gouttelettes se solidifient
approximativement en petites sphères par cristallisation et refroidissement dues
à l’évaporation d’eau entraînée par l’air atmosphérique.
Le flux d’air à travers la tour est du en grande partie à la différence de densité
entre l’air frais entrant et l’air chaud sortant .ce dernier étant plus léger que l’air
ambiant crée ainsi un effet de cheminée.
A la base de la tour , se trouve un racleur qui permet d’évacuer les grains MAP à
travers à travers une fente vers un tambour de séchage rotatif. Un dispositif de
lavage simple dispose à la partie supérieur de la tour élimine la poussière
contenue dans l’air d’échappement avant qu’il soit déchargé dans l’atmosphère
e Séchage :
L’opération de séchage consiste une étape important de la chaîne de production.
il est nécessaire de réduire l’humidité du produit dans les limites imposées par
les caractéristiques de l’air ambiant dans le hall de stockage.
Cette opération consiste en un contact direct entre granulés MAP et les gaz
chauds de séchage à co –courant dans un tambour rotatif.
L’humidité du produit entrant dans le tube sécheur (4%) est liée principalement
à la teneur de la bouillie issue du réacteur (7%) et à la température de la réaction
.plus cette température est élevée, plus l’humidité du produit est basse et
inverssement.
4)Assainissement et lavage des effluents gazeux
Ces moyens ont pour objet :
ª D’une part , améliorer les rendements en matières premières en
récupérant au maximum les entraînements.
ª D’autre part, de tenir compte des conséquences que peuvent
causer à l’environnement des rejets à l’atmosphère.
Suite à la réaction d’ammoniation de l’ACP une importante
quantités des gaz est dégagée du réacteur , les gaz renferment en plus
de la vapeur, de l’ammoniac libre ainsi qu’une faible quantité de P2O5
Les gaz quittant le réacteur ont «été évacuées directement à
l’atmosphère
au moment du démarrage de l’atelier .cependant , vu leur teneurs
élevées en P2O5 et Azote matérialisées par des crachats fins du MAP et
leur conséquence sur les unités environnantes , une première
modification à été effectue en les envoyant vers PERLLING qui était
initialemen,t prévue uniquement pour le lavage des gaz de la tour
5) Unité d’expédition MAP : unité 14
L’unité d’expédition se compose principalement de :
un hall de stockage de capacité 3000 tonnes
un gratteur de déstockage de capacité 250 T/h
Deux cribles et un concasseur
4 bandes transporteuses qui acheminent le produit séché vers le
hall de stockage
4 bandes transporteuses qui acheminent le produit déstocké vers
la station de changement des wagons
8 trémies identiques pour le chargement des wagons
un treuil windhoff pour le positionnement des wagons sous les
trémies
l’unité est prévue pour le chargement de 3 à 4 rames par jour (12
wagons par rame) soit un tonnage de 1200 à 1600 T/j
INTRODUCTION
Le TSP est un engrais simple qui ne contient que du P2O5 ,sa fabrication est
basée sur la réaction du phosphate broyé avec ACP à un TA variant de 2.4 à 2.5
.l’objectif est d’obtenir le phosphate monocalcique mono-hydrate (Ca(H2PO4)2,
H2O) qui et soluble dans l’eau et par conséquent directement assimilable par les
plantes,
Matière premières :
¾phosphate broyé < 160 µm
¾ACP 42 % d=1.48
¾Vapeur MP 8.5 bar ,200 0C
1) Réaction:
Le phosphate broyé (160µm) est attaqué par ACP 42 % dans PN situé au dessus
de la cuve d’attaque.
La réaction est endothermique , c’est pour cela en introduit de la vapeur
surchauffée à 180 0C , 5à 6 bar ,pour maintenir la température réactionnel 104
0
C
Les deux réactions principales :
Ca3(PO4)2 + 4H3PO4 +3H2O 3Ca(H2PO4)2.H2O
Ca3(PO4)2 + H3PO4 +2H2O 3CaHPO4 .2H2O
NB: il y’a d’autres réactions secondaire ,suite à l’impureté du phosphate et de
l’ACP
2) Granulation :
la bouillie débordée de la cuve d’attaque s’achemine vers le granulateur ou il
recouvre le produit de recyclage qui sert de support de granulation, la
granulation facilite .la manutention et diminue le risque de prise de masse .après
granulation , l’humidité du produit granulé est de l’ordre de 10 %.
3) Séchage :
Elle consiste à débarrasser le produit , d’une partie de son eau afin d’éviter les
phénomènes de colmatage des appareils de broyage , criblage et
conditionnement ,ainsi que la prise en masse au cours du stockage.
Le produit granulé est déversé dans un tube sécheur rotatif munie d’une chambre
de combustion qui l’aliment par les gaz chauds.
Le séchage s’effectue à co-courant au contact des gaz chauds, à la sortie du tube
sécheur , les gazs chargés d’eau et de poussières sont traités au niveau d’un
batterie de cyclones , pour récupérer le maximum de poussières qui sont
recyclées vers le granulateur .après le séchage , l’humidité est de l’ordre de 5 %.
4) Classification :
le produit fini doit avoir une certaine granulométrie , d’ou la nécessité de faire
passer le produit séché dans des cribles en vue de sélectionner la dimension
désirée.
ÜLe refus > 20 mm est envoyé vers un concasseur puis vers une bande de
recyclage(b.r)
Ü le refus > 4 mm est broyé et ensuite envoyé vers (b.r)
Ü le produit dont la granulométrie est <<4 ensuite le produit marchand
Ü <2 mm passe vers (b.r)
5) Assainissement :
il se fait par des ventilateurs qui aspirent tous les gazs et la poussière sortant du
tube sécheur, broyeur, crible, bande transporteuse de recyclage et transporteur
vibrant , vers des batteries cyclones en série, les poussières récupérés par
cyclonage sont acheminés vers la bande de recyclage ,tandis que les gazs et les
poussières fines sont aspirés par la turbine vers le circuit de lavage puis vers
l’atmosphère
Introduction :
l’atelier NPK se compose d’une seule ligne et que cette ligne comporte le
matériel nécessaire pour la fabrication des engrais azoutés
Il fabrique le binaire 19.38.OASP et le ternaire 14.28.14 NPK
Matière première :
H2SO4 98.5%
ACP 42% en P2O5
NH3 99.5%
KCL pour la fabrication de NPK
Réaction s principales :
(1) MAP H3PO4+ NH3 NH4H2PO4+32.19 Kcal/mol
(2) DAP H3PO4+2NH3 (NH4)2HPO4+51.45 Kcal/mol
(3) H2SO4+2NH3 (NH4)2SO4+76 Kcal/mol
ASP : c’est le mélange de MAP , DAP et (NH4)2SO4
NPK : c’est le mélange de MAP , DAP et (NH4)2SO4 +Kcl
Réacteur ou Préneutraliseur (PN) :
Il sert à neutraliser les acides sulfurique et phosphorique par la base faible (NH3)
ammoniac.
Granulateur :
Il joue le même rôle que celui de la fabrication de TSP à part ici, on complète la
neutralisation par l’ajout de NH3 liquide et de l’acide sulfurique
Tube sécheur :
même rôle que celui de la fabrication de la TSP.
Classification :
même rôle que celui de la fabrication de la TSP
Conditionnement :
1)-refroidissement :
le produit marchand est évacué par une bande vers le refroidisseur à lit fluidisé
dont le rôle est d’abaisser la température du produit fini par mise en contact et
avec l’air ambiant chauffé à 32 0C par la vapeur au niveau d’un échangeur
2)-enrobage :
l’enrobage reçoit le produit à une température de 45 0C environ, à l’aide d’un
élévateur à godets.
L’enrobage du produit fini granulé se fait par la formation d’une couche
protectrice constitué par l’agent enrobant (huile d’enrobage) le produit enrobé
est acheminé par bande vers le hall de stockage.
L’assainissement :
même procédé que celui de la fabrication de la TSP.
NB : le procédé de la fabrication de la TSP est presque identique que celle de
NPK et ASP .
)Réacteur (ASP) préneutraliseur (NPK) et (ASP)
)Granulation
)Séchage
)Classification (et conditionnement pour NPKet ASP)
)Assainissement
produit Paramètres de marche Critères d’acceptabilité
-Granulométrie -80 à 160 µm
T -Température -105 à 15 0C
S -Rapport d’acidulation -2.4 à 2.6
P -Taux de recyclage -3 à 3.5
ACP -Densité 1395 à1400
Entrée -Température 70 0C à 75 0C
PN -Rapport molaire 0.4 à 0.45
NPK Boui- -RM 1.38 à 1.4
Et lie -Température 115 0C à 125 0C
ASP Granu- -Température entrée 240 à 250 0C
lateur -Température sortie 90 à 120 0C
Tube -Température entrée 240 à 250 0C
sécheur -Température sortie 90 à 120 0C
-Pression dans réacteur 2.3 à 2.5 bar
-Température dans réacteur 165 à 184 0C
M -Niveau dans réacteur 50 à 80 0C
A
P
-PH du produit 3.8 à 4.6
-Température entrée sécheur 200 à 350 0C
-Température sortie sécheur 60 à 90 0 C
-Humidité inférieur à 1.5 %
-Débit ACP 15 à 20 m3/ h
-Débit de NH3 4 à 6 m3/h
problèmes causes remèdes
Chute de rapport Mauvaise lavage de Contrôler les
molaire d’acide de NH3 sortant de PN et conduites de
lavage de granulateur par pulvérisation d’ACP
ACP de lavage ainsi que
leur bouchage
Augmentation de la Excès de l’ammoniac Ajuste RM à 1.4 au
viscosité de la bouillie gazeux niveau de PN
au niveau de réacteur
ou PN
Le poussiérage de la Grand débit de NH3 à Ajuster le débit
bouillie sortie réacteur l’entrée du réacteur d’ammoniac
Mauvaise granulation Chute de débit de la Ajuster le taux de
au niveau de bande de recyclage recyclage de 3 à 3.5 %
granulateur
Colmatage au niveau Taux d’humidité est Ajuster la température
de broyage, criblage et élevée de séchage
conditionnement
Prise en masse du -mauvaise granulation Contrôler la
produit granulé et -mauvaise séchage température de
produit fini granulation et séchage
Laboratoire central
produit Matière à Elément à Fréquence
analyser analyser
Phosphate -Granulométrie Par poste
d’alimentation -Humidité
-P2O5
Acides -P2O5 Par jours : moyen
d’alimentation -SO42- de 6 échantillons
MAP -Taux de solide
-Densité
TSP Produit fini -P2O5 total Par jours : moyen
NPK (engrais) -P2O5 ,SE de 6 échantillons
-P2O5 , SE+S
ASP -Humidité
-N2 (pour produit
NP)
-K2O (pour NPK
et PK)
-Granulométrie
-SO42-
Laboratoire local
MAP MAP produit -pH Chaque heure
NPK NPK et ASP -RM Chaque heure
ASP produit
TSP TSP produit -Rapport Chaque heure
d’acidulation
Tous types Acides -Densité Chaque heure
d’engrais d’alimentation -SO42-
boues -Densité Chaque heure
Mélange acide - -Densité Chaque heure
boues
produit Lieu de fréquence Quantité
prélèvement d’échantillon
Bac de stockage Par poste Flacon de ½
d’ACP d’atelier litre
Préneutraliseur Chaque heure Flacon de 1 litre
TSP ou réacteur
NPK (bouillie)
Sortie Chaque heure Sachet de 1 Kg
ASP granulateur
Bac de stockage Chaque heure Flacon de 1 litre
de l’acide lavé
Hangar de Par poste Sachet de 1 Kg
stockage
Base de la tour Chaque heure Sachet de 1 Kg
Entrée bac Chaque heure Flacon de ½
06DB04 litre
Bac 06DB04 ou Chaque heure Flacon de ½
MAP refoulement litre
Pompe d’acide
Alimentation Chaque 4 heures Flacon de ½
bac 06DB04 litre
Sortie sécheur Chaque jour Sachet de 1 Kg
Moyen de 4
heures
L’échantillon à transmettre au laboratoire doit peser entre 1 et 2
Kg au lieu de 250 g pour permettre un quartage correct et une meilleur
analyse chimique.
Pour les quantités spéciales, et avant l’accostage du navire, un
sac d’échantillon pesant 50 Kg doit être préparé durant la production
de la dite qualité pour être remis à la DC en cas de besoin , il y a lieu
d’éviter de prélever des échantillons au niveau des stocks
(échantillons non représentatifs).
Lors les agents responsables de l’échantillonnage doivent subir
une formation au niveau du laboratoire pour s’acquitter aux mieux de
leur tache.
Souvent les analyses sont transformées aux ateliers par voies de
messageries à base de Outlook , et parfois par téléphone au cas
d’urgence , et pour éliminer tout perte ou déformation ,de
l’information , le laboratoire ainsi que les ateliers sont basées sur des
imprimées pour raison de tracabilité et d’archivage et pour respecter
les normes suivie par le groupe .
Je vais citer quelques imprimées pour les différentes analyses
effectuées pour contrôler la marche du procédé de la fabrication et
surtout les paramètres critiques.
