Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Direction Générale des Études Technologiques

Institut Supérieur des Études Technologiques de Tozeur

MEMOIRE DE PROJET DE FIN

D’ETUDES
Etude, conception et observation d’un système de contrôle et
distribution d’encre sur machine SP0015

Présenté pour obtenir :

LICENCE APPLIQUEE EN GENIE MECANIQUE

MECATRONIQUE

Réalisé par : ELJ MOHAMED AMINE

BEN HAMOUDA MED AMINE
Encadré par : Mr. NASIM RABAAOUI
Mr. WASSIM LAFI
Mr. HATEM KHMIRI
Organisme d’accueil : AL MAADEN
Période de stage : Du 08 février Au 04 JUIN
Soutenu le 13/06/2023 devant le jury composé de :
- M. ZAKARIA TWAILA : Président
- M. OTHMEN JEDDI : Rapporteur

Année Universitaire : 2022-2023

 Dédicaces
Nous dédions ce travail avec nos vifs remerciements et notre profonde

gratitude

A nos parents

Pour leurs sacrifices déployés à nos égards, pour leurs patiences, leurs amours

et leurs confiances. Que dieu les protègent et leur réserve bonne santé.

A nos frères

Pour leurs soutiens permanents, leurs présences bénéfiques, et leurs

gentillesses.

A nos amis sincères,

Qui ont manifesté leurs soutiens et nous aides tout au long de ce travail

Qu 'ils trouvent ici le témoignage de mon attachement indéfectible et nos

sentiments les plus sincères.

 Remerciement

Avant tout nous remercions Dieu de tout puissant qui nous armer de foi et de force dans les

moments les plus difficiles et qui nous a toujours soutenue et aidé.

Au terme de ce travail, nous avons le plaisir d'exprimer nos sincères remerciements et nos

gratitudes à notre encadreur : Mr. RABAAOUI NASSIM & Mr. LAFI WASSIM pour ses

conseils, ses disponibilités, soutiens et ses encouragements.

Nous tenons également à remercier notre encadreur au sein de la société AL MAADEN Mr.

KHEMIRI HATEM d’avoir proposé un sujet que nous avons énormément aimé pour sa richesse

scientifique, et technique appliquée et d'autre part, pour ses conseils avisés, son aide et sa

confiance continue en mon travail. Nous tenons à remercier tous nos enseignants de L'Institut

Supérieure d'Etudes Technologiques de Tozeur, pour tous les efforts qu’ils ont consentis pour

nous offrir la meilleure formation possible.

Nous souhaitons également remercier toute personne ayant contribué directement ou

indirectement dans I ‘élaboration de ce projet.

Finalement, nous remercions nos honorables membres du jury d'avoir accepté de juger notre

travail.
 Table des matières

Introduction générale.................................................................................................................. 1
Cahier de charges........................................................................................................................ 2

Chapitre I : Approche industrielle ........................................................................................ 3

I. Introduction................................................................................................................... 4
II. Présentation du groupe UTIC ........................................................................................ 4
III. Les différentes sociétés du groupe UTIC....................................................................... 4
IV. Présentation de la société AL MAADEN...................................................................... 5

1. Historique de la société.......................................................................................................... 6
2. Organisation générale de l’entreprise et présentation des services ....................................... 6
3. Activité et domaine de production......................................................................................... 7
4.Présentation du produit........................................................................................................... 7
5. Présentation des chaînes de production.................................................................................. 7
5.1. Chaînes de production des tubes en aluminium.................................................................. 7
5.2. Chaînes de production des tubes en laminé ....................................................................... 7
6. Processus de fabrication ........................................................................................................ 8
6.1. Les étapes de fabrication des tubes en aluminium ............................................................. 8
6.2. Les étapes de fabrication des tubes laminés ....................................................................... 9
6.2.1. La première partie ........................................................................................................... 9
6.2.2. La deuxième partie ........................................................................................................ 11
7. Contrôle qualité ................................................................................................................... 12
V. La machine KO-PACK EURO 400 (SP015)....................................................................... 12

1. Description de la machine .................................................................................................. 12

2. Définition de la flexographie................................................................................................ 12
3. Principe de fonctionnement de la flexographie.................................................................... 13
4. Réglages machine................................................................................................................ 14
VI. Mise en situation ............................................................................................................... 14

1. Problématique...................................................................................................................... 14
2. Objectif................................................................................................................................ 14
3. Etude du besoin ................................................................................................................... 14
VII. Conclusion ....................................................................................................................... 15
Chapitre II : Recherche bibliographique............................................................................. 16
I. Introduction ......................................................................................................................... 17
II. Généralité sur l’automatisme .............................................................................................. 17
III. L’importance de l’automatisme ........................................................................................ 18
IV. Les diffèrent parties du système automatisée .................................................................... 18

1. Présentation partie commande ........................................................................................... 18

1.1. Définition ......................................................................................................................... 18
1.2. Présentation du la carte Arduino méga ............................................................................. 19
1.2.1. Caractéristiques générales de la carte Arduino méga..................................................... 19
1.2.2. Brochage de l’Arduino méga......................................................................................... 20
1.2.3. Alimentation Arduino méga........................................................................................... 20
1.2.4. Domaine d’utilisation de la carte ................................................................................... 20
1.3. Présentation du la carte Arduino UBO R3 ........................................................................ 21
1.3.1. Caractéristiques générales de la carte Arduino UNO R3............................................... 21
1.3.2. Brochage de l’Arduino UNO R3 ................................................................................... 21
1.4. Présentation de la module L298N ..................................................................................... 22
1.4.1. Rôle et caractéristiques générales de la module L298N................................................ 22
1.4.2. Brochage de la module L298N ...................................................................................... 23
1.4.3. Domaine d’utilisation de la module L298N .................................................................. 23
1.5. Présentation du potentiomètre........................................................................................... 23
1.6.Présentation de bouton poussoir........................................................................................ 24
2. Présentation des actionneurs ............................................................................................... 24
2.1. Définition du moteur pas à pas.......................................................................................... 24
2.1.1. Type et domaine d’utilisation des moteurs pas à pas...................................................... 25
2.1.2 .La conception des moteurs............................................................................................. 26
2.1.3. Principe de fonctionnement ........................................................................................... 27
2.1.4. Contrôle du moteur........................................................................................................ 27
2.1.5. Avantages et inconvénients ........................................................................................... 27
2.2. Présentation du ventilateur ............................................................................................... 28
2.2.1. Type de fonctionnement ................................................................................................ 28

2.2.2. caractéristique de ventilateur ........................................................................................ 29

IV. Conclusion ........................................................................................................................ 29
Chapitre III : Etude des solutions et conception sur SOLIDWORKS ............................. 30
I. Introduction ......................................................................................................................... 31
II. Conception de la station de la coloration ............................................................................ 31

1. Description du système ....................................................................................................... 31

III. Choix des solutions ........................................................................................................... 32

1. Solution n°1........................................................................................................................ 32
1.1. Conception du solution n°1 sur la station ......................................................................... 32
1.2. Description de fonctionnement du système....................................................................... 33
2. Solution n°2 ......................................................................................................................... 33
2.1. Conception du solution n°2 sur la station ......................................................................... 33
2.2. Description de fonctionnement du système....................................................................... 34
3. Solution n°3 ......................................................................................................................... 34
3.1. Conception du solution n°3 sur la station ......................................................................... 34
3.2. Description de fonctionnement du système....................................................................... 35
IV. Analyse et comparaison des solutions par note ................................................................. 35
V. Solution retenue.................................................................................................................. 36
VI. Conclusion ........................................................................................................................ 36

Chapitre IV : Etude de dimensionnement ........................................................................... 37

I. Introduction ......................................................................................................................... 38
II. Calcul et Dimensionnement ................................................................................................ 38

1. Calcul de l’entraxe d’écrous................................................................................................ 38

2. Calcul de la course, pas, vitesse des vis ................................................................................ 39
3. Détermination de la flèche (déformation) du clinquant ....................................................... 40
3.1. Calcul de flèche ................................................................................................................ 40
3.2. Calcul de l’effort exerce sur le clinquant........................................................................... 40
4. Calcul choix du moteur........................................................................................................ 41
4.1Calcul du couple nécessaire de rotation de la vis................................................................ 41
4.2. Calcul de puissance de moteur.......................................................................................... 41
4.2.1. Calcul de vitesse de déplacement .................................................................................. 42
4.2.2. Calcul de vitesse de rotation .......................................................................................... 42
4.2.3. Calcul de la puissance moteur........................................................................................ 42
4.2.4. La limite de de rotation du moteur ................................................................................. 43
5. Calcul RDM du clinquant .................................................................................................... 44
6. Calcul et dimension de goupille ............................................................................................ 50
III. Conclusion ......................................................................................................................... 51

Chapitre V : Dossier technique ............................................................................................. 52

Chapitre VI : Etude de l’automatisation et réalisation de prototype ................................ 53

I. Introduction .......................................................................................................................... 54
Partie A : étude de l’automatisation ......................................................................................... 54

II. Logiciel de programmation ................................................................................................. 54

1. Description de logiciel Arduino IDE ................................................................................... 54

III. La programmation de système ............................................................................................ 55

1. Description fonctionnelle du système ................................................................................... 55
2. Composant de circuit ........................................................................................................... 55
3. 1imulation sur la logiciel ISIS............................................................................................... 56
4. Code Arduino ....................................................................................................................... 57
Partie B : étude et réalisation de prototype .............................................................................. 61
I. conception du prototype sur la logiciel SolidWorks ............................................................. 61

II. Programmation de systeme.................................................................................................. 62

1. Description fonctionnelle de la maquette.............................................................................. 62
2. Composant de circuit ........................................................................................................... 62
3. Code Arduino ....................................................................................................................... 63
4. Simulation sur la logiciel ISIS............................................................................................... 65

III. Réalisation de maquette..................................................................................................... 66

1. Test des composant électrique .............................................................................................. 66
2. Conception de la maquette ................................................................................................... 66
3. Fixation de composant ......................................................................................................... 67
4. Câblage électrique ................................................................................................................ 67
5. Test de mesure ...................................................................................................................... 68
6.Boitier de commande finie .................................................................................................... 68
7. Conception de la station ....................................................................................................... 68
8.Station finie ........................................................................................................................... 69
9.Materiel utiliser ..................................................................................................................... 70
IV. Essai et mise en servise....................................................................................................... 70
1. Examen visuel .......................................................................................................................71
2. Essais de fonctionnement ..................................................................................................... 71
2.1. Essais de pilotage les moteurs pas à pas par les boutons ................................................... 71
3. Mise en service ..................................................................................................................... 72
3.1. Maquette mise en marche .................................................................................................. 72
V. conclusion …....................................................................................................................... 72

Chapitre VII : Etude économique ..........................................................................................73

I. Introduction ...........................................................................................................................74
II. Coût des éléments standards ................................................................................................ 74
1. Les prix de défèrent élément ................................................................................................. 75
2. Le coût de la main-d'œuvre................................................................................................... 75
3. Coût totale de projet.............................................................................................................. 75
III. Conclusion ......................................................................................................................... 75

Conclusion générale ............................................................................................................... 76

Références bibliographiques..................................................................................................... 77
Annexes.................................................................................................................................... 78
 Liste des figures
Figure 1 : Logo UTIC................................................................................................................. 4
Figure 2 : Les différentes sociétés du groupe UTIC .................................................................. 4
Figure 3 : Logo de la société ...................................................................................................... 5
Figure 4 : Organigramme de l’entreprise ................................................................................... 6
Figure 5 : Schéma synoptique de la production des tubes en aluminium .................................. 8
Figure 6 : Schéma synoptique de production des tubes laminés (SP015)................................... 9
Figure 7 : Bobine web nue ......................................................................................................... 9
Figure 8 : corona ...................................................................................................................... 10
Figure 9 : imprimerie................................................................................................................ 10
Figure 10 : Vernisseuse............................................................................................................. 10
Figure 11 : Enroulement de la bobine ....................................................................................... 11
Figure 12 : Schéma synoptique de la deuxième partie de production des tubes laminés ......... 11
Figure 13 : Station de coupage et soudage ............................................................................... 11
Figure 14 : Station d’assemblage .............................................................................................. 12
Figure 15 : Bouchonneuse........................................................................................................ 12
Figure 16 : Cliché......................................................................................................................13
Figure 17 : Flexographie........................................................................................................... 13
Figure 18 : Structure d’un système automatisé.......................................................................... 17
Figure 19 : Carte Arduino méga................................................................................................ 19
Figure 20 : Brochage de la carte Arduino méga........................................................................ 20
Figure 21 : Carte Arduino UNO R3........................................................................................... 21
Figure 22 : Brochage de la carte Arduino UNO R3....................................................................21
Figure 23 : Module L298N........................................................................................................ 22
Figure 24 : Brochage de la module L298N................................................................................ 23
Figure 25 : Potentiomètre ......................................................................................................... 23
Figure 26 : Bouton poussoir...................................................................................................... 24
Figure 27 : Moteur pas à pas...................................................................................................... 24
Figure 28 : Schéma électromécanique d'un moteur pas à pas unipolaire.................................. 25
Figure 29 : Schéma électromécanique d'un moteur pas à pas bipolaire.................................... 25
Figure 30 : Les technologie des moteurs pas à pas.................................................................... 26
Figure 31 : Ventilateur.............................................................................................................. 28
Figure 32 : Station a l’état initiale............................................................................................. 31
Figure 33 : Déformation du clinquant....................................................................................... 32
Figure 34 : Station avec moteur pas à pas................................................................................. 32
Figure 35 : Station avec servo moteur électrique....................................................................... 33
Figure 36 : Station avec vérin pneumatique.............................................................................. 34
Figure 37 : Conception de solution retenue............................................................................... 36
Figure 38 : Entraxe.................................................................................................................... 38
Figure 39 : Jauge de filetage......................................................................................................39
Figure 40 : Modélisation de la clinquant................................................................................... 40
Figure 41 : Section du clinquant................................................................................................ 41
Figure 42 : Moteur pas à pas NEMA 17................................................................................... 43
Figure 43 : Modélisation de la clinquant................................................................................... 44
Figure 44 : Diagramme des efforts tranchants........................................................................... 48
Figure 45 : Diagramme des moments fléchissant...................................................................... 48
Figure 46 : Modélisation de goupille........................................................................................ 50
Figure 47 : Arduino IDE........................................................................................................... 54
Figure 48 : L’interface de Arduino IDE.................................................................................... 54
Figure 49 : Simulation sur la logiciel ISIS................................................................................ 56
Figure 50 : Conception de prototype sur SolidWorks............................................................... 61
Figure 51 : Simulation sur la logiciel ISIS.................................................................................65
Figure 52 : Test des composant..................................................................................................66
Figure 53 : Traçage de position des composants........................................................................66
Figure 54 : Fixation de l’alimentatio..........................................................................................67
Figure 55 : Fixation de la carte Arduino et L289N.....................................................................67
Figure 56 : Câblage électrique...................................................................................................67
Figure 57 : Test de mesure.........................................................................................................68
Figure 58 : Boitier de commande finie.......................................................................................68
Figure 59 : Mesure d’entraxe.....................................................................................................68
Figure 60 : Soudage des éléments de la station..........................................................................69
Figure 61 : Peinture de la station................................................................................................69
Figure 62 : Station finie.............................................................................................................69
Figure 63 : Maquette mise en marche........................................................................................72
 Liste des tableaux

Tableau 1 : Fiche signalitique de l’entreprise ............................................................................ 5

Tableau 2: Note de chaque solution ......................................................................................... 35
Tableau 3: Liste des matériel utilise ......................................................................................... 70
Tableau 4: Prix de defirents eliments ...................................................................................... 74
 Liste d’abréviation

UTIC : Ulysse Trading & Industrial Companies.

IHM : Interface Homme-Machine.

DC : Direct courant.

RDM : Résistances des matériaux.

PFE : Principe fondamental de la statique.

IDE : Integrated Development Environment.

CAO : conception assistée par ordinateur.

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Introduction Générale
Au cours des dernières années, le secteur des nouvelles technologies en Tunisie a connu une
profonde mutation grâce à la mise en œuvre d'une stratégie cohérente visant à aligner le secteur
sur les évolutions technologiques et économiques mondiales, en incluant les différents volets
qui y sont associés. Cette évolution, qui se manifeste par la mise en place d'une automatisation
et d'une robotisation sophistiquées et performantes, a un impact remarquable sur la qualité et la
quantité des services offerts par cette technologie. Cependant, dans certains secteurs d'activités
industrielles, nous avons besoin d'équipements et de technologies garantissant un flux de travail
délicat et capables de résister à des éléments très influents tels que les produits chimiques, la
chaleur et le poids.

Dans ce contexte, l'emballage est un secteur industriel très important qui intervient dans
différents domaines de la production. En Tunisie, il occupe l'une des premières places et joue
un rôle efficace dans le développement de l'économie. AL MAADEN, l'une des grandes
entreprises, est le leader dans ce domaine d'activité. À cet égard, l'entreprise AL MAADEN est
convaincue que l'amélioration continue des procédés de fabrication et de la qualité de ses
produits constitue la démarche adéquate pour atteindre l'excellence industrielle.

Le principal intérêt de ce projet est lié à la recherche d'une solution simplifiant l'automatisation
du système de distribution d'encre sur notre machine d'impression (SP015) à 7 couleurs, en
raison de la dégradation de la coloration des films laminés ainsi que des imprécisions lors du
réglage manuel.

Voici le déroulement que nous avons choisi : tout d'abord, nous avons commencé par décrire le
groupe UTIC et l'entreprise AL MAADEN, située à Tunis, ainsi que les différentes lignes de
production. Ensuite, le deuxième chapitre est consacré à une recherche bibliographique sur
l'automatisation, fournissant une description générale. Le chapitre 3 présente les solutions
choisies, tandis que le chapitre 4 se concentre sur le calcul et la dimension de la station. Le
chapitre 5 comprend l'étude de l'automatisation dans notre système. Dans le chapitre 6, nous
avons examiné l'étude et la réalisation du prototype. Enfin, dans le chapitre 7, nous avons

présenté une étude économique du projet pour conclure.

Elj Med Amine & Ben Hamouda Med Amine Page | 1

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Chapitre I

Approche industrielle

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I. Introduction
Ce chapitre est consacré à la présentation du groupe UTIC et de ses secteurs d'activité. Ensuite,
nous nous concentrons sur l'entreprise d'accueil, AL MAADEN, ses différentes activités et ses
processus de fabrication.

II. Présentation du groupe UTIC

Le groupe UTIC (Ulysse Trading & Industrial Companies) comprend aujourd'hui quatorze
sociétés réparties entre quatre grands secteurs : la chimie, l'emballage, les services et
l'électromécanique. Il emploie plus de 1500 personnes et son chiffre d'affaires était d'environ
90 millions de dinars en 1993, chiffre qui devrait doubler avant l'année 2005. Ce groupe est né
à la fin des années 60, à une époque où l'économie du pays était en phase de collectivisation.
Cette initiative allait donc à l'encontre des options prédominantes dans notre pays et constituait
en quelque sorte une profession de foi et un défi.

Heureusement, dès 1970, la politique économique du pays a radicalement changé d'orientation.

Le gouvernement a mis en place des mesures visant à encourager davantage l'investissement
privé. Cette période a été caractérisée par une croissance économique rapide et une aisance
financière sans précédent, grâce à une évolution favorable de nos termes d'échange.

Figure 1 : Logo UTIC

III. Les différentes sociétés du groupe UTIC

Le groupe UTIC consiste plusieurs sociétés de diffèrent type de production.

Figure 2 : Les différentes sociétés du groupe UTIC

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IV. Présentation de la société AL MAADEN

Al Maaden est la doyenne des sociétés du Groupe UTIC. Créée le 15 mars 1968, elle a débuté
très modestement avec un capital de 20 000 dinars, un effectif de 12 personnes et une seule
chaîne de production. Al Maaden occupe aujourd'hui l'une des premières places dans le
secteur de l'emballage en Tunisie. Elle est spécialisée dans la fabrication de tubes souples en
aluminium et laminés, de différents diamètres, destinés au conditionnement des produits
pharmaceutiques, cosmétiques, alimentaires, scolaires et industriels.

Ses produits sont principalement commercialisés sur le marché local, mais aussi sur les marchés
extérieurs, notamment en Algérie, au Maroc, en Irak et en France. Soucieuse d'adapter son outil
de production et son organisation au marché, Al Maaden a réalisé son premier programme de
mise à niveau et a lancé le second en 2002. Aujourd'hui, elle dispose d'un parc de machines
composé de 4 lignes de fabrication de tubes en aluminium et de 3 lignes de production de tubes
laminés avec une impression intégrée.

Figure 3 : Logo de la société

Fiche signalétique de l’entreprise :
Tableau 1 : Fiche signalétique de l’entreprise

Raison social AL MAADEN

Statut légal Société anonyme au capital de 1.660.000 DT
Date de création Mars 1968
Entrée en production Aout 1968
Chiffre d’affaires Environ 5.000.000 DT
Effectif 125 personnes dont 19 cadres
Siège social et atelier Al MAADEN – 14, rue du commerce – BP 54
La Charguia I – 1080 Tunis Cedex
Téléphone +216 71 808 800
Télécopie +216 71 770 561
E-mail [email protected]
Web www.almaaden.com.tn

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1. Historique de la société
Forte d'une expérience qui date de 1968, AL MAADEN a acquis un savoir-faire qui lui a
permis d'être le leader dans son secteur d'activité.

• Mars 1968 : avec 12 ouvriers et une seule ligne de production de tubes, AL MAADEN,
• Août 1968 : AL MAADEN commence à fabriquer des tubes en plomb plaqué d'étain.
• 1971 : installation de la ligne 2.
• 1975 : installation de la ligne 3.
• 1980 : installation de la ligne 4.
• 1986 : installation de la ligne 5.
• 1993 : installation de la ligne 6.
• 1997 : installation de la ligne 7 (lamines).
• 1998 : installation de la ligne 8 (laminés). Certification AFAQ ISO 9002 (version 1994).
• 1999 : déclassement des lignes 1 et 2.
• 2000 : installation de la ligne 9 (laminés). Revêtement du sol.
• 2001 : installation de la ligne d'impression du web. Certification AFAQ ISO 9002.
2. Organisation générale de l’entreprise et présentation des services
« AL MAADEN » est organisée comme suit :

Figure 4 : Organigramme de l’entreprise

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3. Activité et domaine de production

Son domaine d’activité est la fabrication de tubes souples destinés à l’emballage des produits à
texture pâteuse tels que les crèmes. Avec une clientèle opérant dans divers secteurs, AL
MAADEN c’est construit une image de marque solide sur le marché international. Environ 20%
de son chiffre d’affaires est réalisé à l’exportation aussi bien directe (exportation de tubes vides)
qu’indirecte (exportation de produits finis effectuée par ses propres clients).

AL MAADEN propose à ses clients une très large gamme :

• Tubes pour des produits cosmétiques et pharmaceutique

• Tubes pour des produits agroalimentaires
• Tubes pour des produits scolaires
4. Présentation du produit
AL MAADEN produit deux types de tubes :

• Des tubes en aluminium.

• Des tubes en laminé.
5. Présentation des chaînes de production
5.1 Chaînes de production des tubes en aluminium
Il existe quatre chaînes dans la production des tubes en aluminium :

SP003 : pour la production de tubes de Ø 16 - 19 - 22 - 25

SP006 : pour la production de tubes de Ø 30
SP016 : pour la production de tubes de Ø 13.5 - 16 - 19
SP017 : pour la production de tubes de Ø 25 - 28.5 - 30 - 38
Elles nécessitent chacune au minimum 4 ou 5 personnes (2 ou 3 régleurs et 3 trieuses).
5.2 Chaînes de production des tubes en laminé
Il existe deux chaînes de production des tubes en laminé :

SP015 : pour la production de tubes de Ø 22 - 25 - 28 – 30 - 35

SP008/9 : pour la production de tubes de Ø 22 - 25 - 28 - 30 - 35
Elles sont identiques et chacune nécessite un régleur et deux trieuses.

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6. Processus de fabrication
6.1 Les étapes de fabrication des tubes en aluminium
Cette partie comportera une présentation de cycle de fabrication des tubes en aluminium :

Bouchonnière
Tube fini
Fixer un bouchon en plastique en
tête du tube

Jointeuse
Tube bouchonné
Ajouter un joint d'étanchéité à
l'extrémité du tube

Imprimeuse Four d’encre

Tube coloré
Projeter les diffèrent trais en Sécher les couleurs
couleurs à la surface du tube

Laqueuse Four de laque

Tube laqué
Projeter une couche de laque a la Sécher la couche de
surface du tube laque

Vernisseuse Four de
polymérisation Vernis polymérisé
Appliquer une couche de vernis à
l’intérieur du tube Sécher la couche de
vernis

Tour Four de recuit Tube finis souple

Couper les embouts et fileter la Adoucir le tube
tête du tube

Presse Tube dure

Filer le tube (emboutissage)

Pastille en aluminium
Figure 5 : Schéma synoptique de la production des tubes en aluminium

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6.2 Les étapes de fabrication des tubes laminés

La fabrication des tubes laminé consiste généralement deux parties :

6.2.1 La première partie

Bobine
Mécanisme d’alignement
web nue

Traitement de
Corona surface à imprimer

Imprimerie

Séchage

Séchage
Vernisseuse

Bobine Web
Enroulement de la bobine
imprimé

Figure 6 : Schéma synoptique de production des tubes laminés (SP015)

La chaîne de production comporte plusieurs unités qui sont montées en série, à savoir :

• Bobine web nue : matière brute

Figure 7: Bobine web nue

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• Corona : Décharge électrique de haute tension et haute fréquence qui modifie l'énergie de
surface d'un matériau pour en améliorer son imprimabilité et son adhésion dans les
opérations de complexage.

Figure 8 : Corona

• L’imprimerie : permet l'impression des tubes suivant les demandes des clients.

Figure 9 : Imprimerie

• Vernisseuse : ça fonction consiste à introduire une couche de vernie à l'extérieure du film

imprimé pour assurer l'isolation et la protection de l’impression.

Figure 10 : Vernisseuse

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• Enroulement de la bobine : Cet enrouleur du film laminé est utilisé pour enrouler sur des
bobines ou en couronne.

Figure 11 : Enroulement de la bobine

6.2.2 La deuxième partie

Bobine web Découpage

imprimé

Soudage

Assemblage Injection de plastique

Jointeuse

Bouchonneuse Tube fini

Figure 12 : Schéma synoptique de la deuxième partie de production des tubes laminés

• Découpage et soudage : permet de couper le film laminé sur les dimensions bien précisé
et souder pour le mettre sous forme de jupe.

Figure 13 : Station de coupage et soudage

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• Assemblage : cette opération permet d’injecte le plastique pour confectionner la tête du

tube puis la souder à la jupe. Finalement la tube passe à la station de refroidissement.

Figure 14 : Station d’assemblage

• Bouchonneuse : permet de fixer les bouchons plastique à leur place dans les tubes.

Figure 15 : Bouchonneuse

7. Contrôle qualité :
Ce service a pour objectif de réaliser et veiller à l’application du système d'assurance qualité
adopté par la direction générale. Coordonner et diriger toutes les actions de qualité en respectant
le niveau et les normes.

V. La machine KO-PACK EURO 400 (SP015)

1. Description de la machine
KO-PACK EURO 400 est une machine d’impression a 7 couleurs avec une unité de vernissage
et corona pour traitement de surface. Cette machine dépend de la procédure de flexographie
utilisé pour imprimer les emballages laminés. (Annexe I)

2. Définition de la flexographie
La flexographie est un procédé d’impression typographique rotative utilisant des plaques
flexibles (cliché d’impression) et des encres à l’eau et à séchage rapide. La flexographie est le

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procédé d’impression le plus utilisé pour les emballages. Cette technique d’impression
fonctionne un peu comme un tampon en caoutchouc géant monté sur un cylindre. [1]

3. Principe de fonctionnement de la flexographie

Le cliché, reproduction exacte de votre visuel, est placé sur un cylindre. Un cliché est une
plaque gravée, souple dans l’impression Flexo et en relief. Il est gravé soit d’un texte, soit d’une
illustration.

Figure 16 : Cliché

Le matériel industriel d’impression en flexographie sur le film laminé est constitué : d’une unité
d’encrage, d’un cylindre porte-cliché et d’un cylindre de contre-pression. L’unité d’encrage
permet de contrôler et mesurer l’apport d’encre déposé sur le cliché. Elle est généralement
constituée d’un rouleau encreur tramé ou alvéolé, appelé Anilox, trempant dans un réservoir
d’encre et d’une racle permettant d’en enlever l’excédent. Le cylindre tramé dépose l’encre sur
le cliché en relief (lui-même fixé sur un cylindre porte-cliché) qui transfère alors l’encre sur le
support à imprimer grâce à une légère pression appliquée par le cylindre de contre-pression. [2]

Figure 17 : Flexographie

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4. Réglages machine
La machine KO-PACK est une machine de grande envergure qui requiert différents types de
réglages pour la mise en place du cliché sur le cylindre, la préparation du vernis et des colleurs
selon une référence spécifique, le nettoyage des stations des colleurs, ainsi qu'un réglage précis
de la distribution d'encre sur le rouleau encreur. Enfin, il est nécessaire de synchroniser les
clichés avec le film laminé pour obtenir une impression idéale.

VI. Cahier de charges et mise en situation

1. Titre de projet

Etude, conception et observation d’un système de contrôle et distribution d’encre sur machine
SP0015

2. Cadre du projet

Notre projet de fin d'études est assuré dans le cadre d’une coopération entre le département
génie mécanique de l’ISET de TOZEUR et la société AL MAADEN situé dans la zone
industrielle Charguia I, Tunis.

3. Problématique

La flexographie présente plusieurs inconvénients, notamment la difficulté de reproduire

précisément des dessins en raison du calage délicat du cliché. De plus, la qualité de l'impression
peut être inégale sur de grands tirages. Toutefois, le plus grand défaut de cette technique est le
réglage manuel de la distribution d'encre, qui peut entraîner une impression peu précise avec
des dégradés de couleurs mal ajustés, entraînant une perte de temps considérable pendant les
réglages. Ces inconvénients ont conduit à la conclusion que la flexographie ne répond pas aux
objectifs de production de l'entreprise, affectant la cadence de production et augmentant le taux
de déchets résultant des nombreux essais de réglage.

4. Objectif
L'objectif de l'entreprise AL MAADEN est d'atteindre un taux de déchets de 3%, avec une
quantité de produit de 72 000 mètres par semaine par ligne de production. Cependant,
aujourd'hui, le pourcentage de déchets atteint plus de 10% (voir annexe II), et la quantité de
produit est d'environ 52 000 mètres par ligne (voir annexe III). Il est donc nécessaire de réduire
les coûts de main-d'œuvre, de maintenance et de fonctionnement, ce qui peut contribuer à

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améliorer la rentabilité de l'entreprise. Nous procédons à l'automatisation du système de

contrôle et de distribution d'encre sur notre machine KO-PACK (SP0015).

Nb : 1 mètre/ligne de filme = 12 tubes

5. Etude du besoin
- Examiner la zone
- Détecter tous les problèmes possibles
- Mise en place d’un plan d’action.
- Améliorer l’organisation de la zone
- Réduire le temps des arrêts machines
- Réduire le pourcentage du déchet
- Atteindre notre objectif
VII. Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons présenté l'entreprise : ses activités, sa structure et ses produits. En
outre, nous avons également présenté le contexte du projet et ses objectifs.

Avant de commencer l'étude diagnostique et d'établir un plan d'action, cette démarche nécessite
une étude bibliographique qui sera présentée dans le chapitre suivant.

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Chapitre II

Recherche bibliographique

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I. Introduction
Ce chapitre sera dédié à la présentation générale sur l’automatisme ainsi que les outils à utiliser
(actionneur, systèmes de commande ...) afin d’améliorer le contrôle de distribution d’encre et
résoudre notre problème de réglage manuelle.

II. Généralité sur l’automatisme

L'automatisme est un domaine de l'ingénierie qui concerne la conception, l’installation, la
programmation, la fabrication et le contrôle de systèmes automatiques, tels que des machines,
des équipements industriels, des systèmes de contrôle et des robots. Il se base sur l'utilisation
des capteurs, d'actionneurs et des circuits électroniques pour créer des machines et des
processus qui fonctionnent sans intervention humaine.[3]

Figure 18 : Structure d’un système automatisé

Les éléments clés de l'automatisme incluent :

• Interface homme-machine : L'interface homme-machine (ou IHM) est un système qui

permet aux opérateurs de communiquer avec les machines et les équipements automatisés.
• Réseaux de communication : Les réseaux de communication sont utilisés pour connecter
les différents composants des systèmes automatisés et permettre la transmission de données
en temps réel.
• Automates programmables : Les automates programmables sont des ordinateurs industriels
programmables utilisés pour contrôler et automatiser des processus de production.
• Capteurs et actionneurs : Les capteurs mesurent les variables physiques telles que la
température, la pression, la position, etc. Les actionneurs convertissent ces signaux en
mouvement, en force ou en énergie pour activer un système.
• Systèmes de contrôle : Les systèmes de contrôle sont utilisés pour réguler et optimiser les
performances des machines et des processus.

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III. L’importance de l’automatisme

L'automatisme joue un rôle clé dans la vie industrielle moderne en permettant l'automatisation
de nombreuses tâches auparavant accomplies manuellement. Les systèmes automatisés peuvent
fonctionner 24 heures sur 24, 7 jours sur 7, sans interruption, ce qui permet une production plus
rapide et plus efficace.

Voici quelques exemples de l'impact de l'automatisme sur la vie industrielle :

• Productivité accrue : Les machines automatisées peuvent effectuer des tâches plus
rapidement et plus précisément que les travailleurs humains, ce qui augmente la production
et réduit les coûts de main-d'œuvre.
• Réduction des erreurs : Les machines automatisées peuvent être programmées pour
effectuer des tâches de manière précise et cohérente, réduisant ainsi les erreurs et les défauts
dans la production.
• Sécurité améliorée : Les machines automatisées peuvent effectuer des tâches dangereuses
pour les travailleurs humains, réduisant ainsi les risques d'accidents et de blessures.
• Réduction des coûts : L'utilisation de l'automatisation peut réduire les coûts de main-
d'œuvre, de maintenance et de fonctionnement, ce qui peut contribuer à améliorer la
rentabilité de l'entreprise.
• Amélioration de la qualité : L'automatisation peut garantir une qualité constante et uniforme
des produits, ce qui peut renforcer la réputation de l'entreprise et améliorer la satisfaction
des clients.

IV. Les diffèrent parties du système automatisée

1. Présentation partie commande
1.1 Définition
La "partie commande" est un terme utilisé dans le contexte de l'automatisation et du contrôle
des systèmes. Il fait référence à la partie d'un système automatisé qui est chargée de recevoir
les informations provenant des capteurs, de les traiter et de prendre des décisions pour contrôler
les actionneurs et réguler le fonctionnement du système.
La partie commande est généralement composée d'un ou plusieurs algorithmes ou programmes
informatiques qui analysent les données des capteurs en temps réel, les comparent à des valeurs
de référence prédéterminées et déterminent les actions à entreprendre pour maintenir ou ajuster
le système dans un état souhaité. La partie commande peut être mise en œuvre à l'aide de
différentes technologies, telles que des microcontrôleurs, des systèmes embarqués, des

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automates programmables ou des ordinateurs. Elle joue un rôle crucial dans de nombreux
domaines, tels que l'automatisation industrielle, les systèmes de contrôle de processus, les
systèmes de régulation de température, les robots et bien d'autres applications où il est
nécessaire de contrôler et de réguler des systèmes physiques.
1.2 Présentation du la carte Arduino méga
Une carte Arduino est une plateforme open-source utilisée pour créer des projets électroniques
interactifs. Elle est composée d'un microcontrôleur et d'un ensemble de broches d'entrée/sortie
qui permettent de connecter différents composants électroniques tels que des capteurs, des
actionneurs et d'autres modules. [4]

Figure 19 : Carte Arduino méga

1.2.1 Caractéristiques générales de la carte Arduino méga

Voici quelques caractéristiques générales de la carte Arduino :

• Microcontrôleur : ATmega2560

• Tension de fonctionnement : 5 V

• Gamme de tension d’entrée (recommandée) : 7-12 V

• Gamme de tensions d’entrée (limite) : 6-20 V

• Pins digitaux I/O : 54

• Pins digitaux I/O PWM : 14

• Pins d’entrée analogique : 16

• Courant direct par pin I/O : 40 mA

• Courant direct pour les pins 3,3 V : 50 mA

• Mémoire flash : 256 KB

• Mémoire Flash du Bootloader : 8 KB

• SRAM : 8 KB

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• EEPROM : 4 KB

• Fréquence d’horloge de l’oscillateur à quartz : 16 MHz

• Dimensions : 101,52 x 53,3 mm[4]

1.2.2 Brochage de l’Arduino méga

Figure 20 : Brochage de la carte Arduino méga

1.2.3 Alimentation Arduino méga

La carte Arduino méga peut être alimentée soit via la connexion USB (qui fournit 5V jusqu’à
500mA) ou à l’aide d’une alimentation externe. La carte peut fonctionner avec une alimentation
externe de 6 à 20 volts. Cependant, si la carte est alimentée avec moins de 7V, la broche 5V
pourrait fournir moins de 5V et la carte pourrait être instable. Si on utilise plus de 12V, le
régulateur de tension de la carte pourrait chauffer et endommager la carte. [4]

1.2.4 Domaine d’utilisation de la carte

Applications possibles pour une Arduino :

• Mesure et détection
• Contrôle
• Automatisation
• Art

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1.3 Présentation du la carte Arduino UNO R3

La carte Arduino UNO est l'une des cartes de développement les plus populaires de la famille
Arduino. Elle est largement utilisée par les amateurs, les étudiants et les professionnels pour
créer des projets électroniques interactifs.[5]

Figure 21 : Carte Arduino UNO R3

1.3.1 Caractéristiques générales de la carte Arduino UNO R3

Voici quelques caractéristiques générales de la carte Arduino :

• Microcontrôleur – ATmega328
• Tension de fonctionnement – 5V
• Tension d’alimentation (recommandée) – 7-12V
• Tension d’alimentation (limites) – 6-20V
• Broches E/S numériques – 14 (dont 6 disposent d’une sortie PWM)
• Broches d’entrées analogiques – 6 (utilisables en broches E/S numériques)
• Intensité maxi disponible par broche E/S (5V) – 40 mA
• Intensité maxi disponible pour la sortie 3.3V – 50 mA
• Intensité maxi disponible pour la sortie 5V – 500 mA max
• Mémoire Programme Flash – 32 KB (ATmega328)
• Mémoire SRAM (mémoire volatile) – 2 KB (ATmega328)
• Mémoire EEPROM (mémoire non volatile) – 1 KB (ATmega328) [5]
1.3.2 Brochage de l’Arduino UNO

Figure 22 : Brochage de la carte Arduino UNO R3

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1.4 Présentation de la module L298N

La L298N est un circuit intégré populaire utilisé comme driver de moteurs à courant continu
(DC) ou de moteurs pas à pas bipolaires.
Il s'agit d'un composant polyvalent qui permet de contrôler la vitesse et la direction des moteurs
dans divers projets électroniques, tels que les robots, les voitures télécommandées et les
imprimantes 3D.

Figure 23 : Module L298N

1.4.1 Rôle et caractéristiques générales de la module L298N

Ce module joue un rôle très important dans le circuit :

• Puissance de sortie : Le L298N peut fournir jusqu'à 2 ampères par canal, avec un pic de
courant de 3 ampères. Il est capable de contrôler deux moteurs DC ou un moteur pas à pas
bipolaire.
• Tension d'alimentation : Le module L298N peut fonctionner avec une tension
d'alimentation de 5V à 35V DC. Il est important de respecter cette plage de tension pour
éviter d'endommager le module.
• Contrôle de la vitesse et de la direction : Le module L298N permet de contrôler la vitesse
et la direction des moteurs DC. Il dispose de broches de contrôle pour régler la vitesse et
la rotation dans les deux sens (avant et arrière) pour chaque moteur.
• Pont en H : Le L298N est un circuit en pont en H, ce qui signifie qu'il utilise quatre
transistors pour contrôler la direction du courant dans les bobines des moteurs. Cela
permet de faire tourner les moteurs dans les deux sens en inversant la polarité de la tension
appliquée.
• Protection contre les surintensités : Le module L298N est doté d'une protection intégrée
contre les surintensités. Il dispose de fusibles réarmables qui se désactivent en cas de
dépassement du courant nominal, protégeant ainsi le module et les moteurs contre les
dommages.

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• Compatibilité avec les microcontrôleurs : Le module L298N peut être facilement contrôlé
par des microcontrôleurs tels que l'Arduino. Il utilise des signaux de commande logique
(HIGH/LOW) pour activer les moteurs, contrôler la vitesse et la direction.
1.4.2 Brochage de la module L298N

Figure 24 : Brochage de la module L298N

1.4.3 Domaine d’utilisation de la module L298N

Voici quelques exemples de domaines d'utilisation de la carte L298N :

• Robotique
• Domotique
• Véhicules télécommandés
• Impression 3D
• Machines CNC
• Projets éducatifs

1.5 Présentation du potentiomètre

Le potentiomètre également appelé résistance variable, permettent de convertir un déplacement
ou une rotation vers d'autres grandeurs physiques, c’est un composant électronique largement
utilisé pour régler et contrôler une tension ou un courant dans un circuit. Il est souvent utilisé
pour ajuster la luminosité, le volume ou d'autres paramètres dans divers appareils
électroniques.[7]

Figure 25 : Potentiomètre

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1.6 Présentation du Botton poussoir

Un bouton-poussoir, également appelé interrupteur à bouton, est un dispositif mécanique ou
électronique utilisé pour ouvrir ou fermer un circuit électrique temporairement en exerçant une
pression sur le bouton. Il est conçu pour être enclenché lorsqu'une force est appliquée et revenir
à sa position initiale lorsque la force est relâchée.

Figure 26 : Buton poussoir

2. Présentation des actionneurs

2.1 Définition du moteur pas à pas

Le moteur pas à pas est un moteur qui tourne en fonction des impulsions électriques reçues dans
ses bobinages. L'angle de rotation minimal entre deux modifications des impulsions électriques
s'appelle un pas. On caractérise un moteur par le nombre de pas par tour (c'est à dire pour 360°).
Les valeurs courantes sont 48, 100 ou 200 pas par tour. Le moteur pas à pas se compose
généralement d'un rotor, d'un stator et d'un ensemble de bobines électromagnétiques. Les
bobines sont disposées autour du stator et sont activées séquentiellement pour créer un champ
magnétique tournant, qui fait avancer le rotor par pas successifs.[7]

Figure 27 : Moteur pas à pas

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2.1.1 Type et domaine d’utilisation des moteurs pas à pas

Il existe deux types de moteurs pas à pas :

Les moteurs pas à pas unipolaires les bobinages sont alimentés toujours dans le même sens
par une tension unique d'où le nom d'unipolaire.

Figure 28 : Schéma électromécanique d'un moteur pas à pas unipolaire

Les moteurs pas à pas bipolaires les bobinages sont alimentés une fois dans un sens, une fois
dans l'autre sens. Ils créent une fois un pôle nord, une fois un pôle sud d'où le nom de bipolaire.

Figure 29 : Schéma électromécanique d'un moteur pas à pas bipolaire

Les moteurs pas à pas sont largement utilisés dans de nombreux domaines voici quelques
exemples de domaines d'utilisation des moteurs pas à pas :

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• Imprimantes 3D : Les moteurs pas à pas sont utilisés pour positionner précisément la tête
d'impression et le plateau d'impression pour créer des objets 3D avec une grande
précision.
• Robotique : Les moteurs pas à pas sont utilisés pour contrôler les mouvements des bras,
des jambes et des pinces des robots industriels et domestiques.
• Équipements médicaux : Les moteurs pas à pas sont utilisés dans les équipements
d'imagerie médicale pour positionner précisément le lit de patient et le dispositif de
capture d'image.
• Contrôle d'instruments : Les moteurs pas à pas sont utilisés pour contrôler la position des
aiguilles et des cadrans dans les instruments de mesure tels que les oscilloscopes et les
multimètres.
• Automatisation industrielle : Les moteurs pas à pas sont utilisés dans diverses
applications d'automatisation industrielle, comme le contrôle de la position des
convoyeurs, des vannes et des portes.
2.1.2 La conception des moteurs
Il existe 3 technologies :

• Moteur à aimant permanent

• Moteur à réluctance variable
• Moteur hybrides combinant l'aimant et la réluctance variable

Figure 30 : Les technologie des moteurs pas à pas

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2.1.3 Principe de fonctionnement

Le principe de fonctionnement du moteur pas à pas est basé sur le champ magnétique créé par
les bobines du stator. Les bobines sont disposées autour du stator selon un schéma précis, et
chaque bobine est activée séquentiellement pour créer un champ magnétique qui attire le rotor
vers la position souhaitée. Le rotor est constitué d'un aimant permanent et est doté de dents ou
de crans qui s'engagent avec les dents ou les crans du stator. Lorsque les bobines sont activées,
le champ magnétique qui en résulte attire le rotor vers la position souhaitée, en l'alignant avec
les dents ou les crans du stator. Le rotor se déplace par pas successifs à mesure que les bobines
sont activées dans un ordre précis.[7]

2.1.4 Contrôle du moteur

Le contrôle du moteur pas à pas est effectué à l'aide d'un circuit de commande qui envoie des
impulsions électriques aux bobines du stator dans un ordre spécifique. Le nombre d'impulsions
envoyées détermine la distance que le rotor se déplace et la direction dans laquelle il se déplace.

2.1.5 Avantages et inconvénients

Les moteurs pas à pas présentent plusieurs avantages et inconvénients qui doivent être pris en
compte lors du choix d'un type de moteur pour une application spécifique. Voici quelques-uns
des principaux avantages et inconvénients des moteurs pas à pas :

Avantages :

• Positionnement précis : Les moteurs pas à pas offrent un positionnement précis et une
reproductibilité élevée, ce qui les rend adaptés aux applications où un positionnement
précis est nécessaire.

• Contrôle facile : Les moteurs pas à pas sont faciles à contrôler, car ils répondent
simplement à des impulsions électriques. Les circuits de commande pour les moteurs
pas à pas sont également relativement simples.

• Couple élevé : Les moteurs pas à pas ont un couple élevé par rapport à leur taille, ce qui
les rend adaptés aux applications qui nécessitent un couple élevé dans un espace limité.

• Faible coût : Les moteurs pas à pas sont généralement moins chers que d'autres types de
moteurs, tels que les moteurs à courant continu ou les servo-moteurs

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Inconvénients :

• Faible vitesse : Les moteurs pas à pas ont généralement une vitesse maximale inférieure
à celle des autres types de moteurs, ce qui les rend moins adaptés aux applications
nécessitant des vitesses élevées.

• Bruyants : Les moteurs pas à pas peuvent produire des bruits audibles lorsqu'ils
fonctionnent en raison du mouvement par pas successifs du rotor.

• Chauffe : Les moteurs pas à pas peuvent chauffer rapidement s'ils sont surutilisés, ce
qui peut réduire leur durée de vie.

• Pas uniformes : Les moteurs pas à pas peuvent avoir des pas non uniformes, ce qui peut
entraîner des erreurs de positionnement et des problèmes de précision.

• Besoins électriques : les moteurs pas à pas ont besoin d'une alimentation électrique
constante et stable pour fonctionner correctement

2.2 Présentation du ventilateur

Un ventilateur d'armoire électrique est un dispositif mécanique utilisé pour assurer le

refroidissement d'une armoire électrique ou d'un boîtier de commande. Son rôle principal est
d'évacuer la chaleur générée par les composants électriques présents à l'intérieur de l'armoire,
tels que l’alimentation, les module de commande, les relais, les variateurs de fréquence, etc.[8]

Figure 31 : Ventilateur

2.2.1 Type de fonctionnement

Un ventilateur pour circuit est généralement utilisé pour refroidir des composants électroniques
tels que des circuits intégrés, des processeurs ou des cartes graphiques.

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Le fonctionnement d'un ventilateur pour circuit est assez simple :

• Alimentation électrique
• Activation
• Rotation des pales
• Flux d'air
• Dissipation de la chaleur
2.2.2 Caractéristique de ventilateur
• Alimentation 12 V DC
• Dimension 40x40x10mm

IV. Conclusion
En somme, l'automatisation peut améliorer considérablement l'efficacité et la rentabilité des
entreprises industrielles, tout en offrant des avantages en termes de qualité, de sécurité et de
réduction des coûts.

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Chapitre III

Etude des solutions et

conception sur SOLIDWORKS

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I. Introduction
Dans notre projet, le choix des solutions est une étape cruciale pour atteindre les objectifs fixés.
Les choix effectués auront un impact direct sur la qualité, les coûts, les délais et la satisfaction
du client. Il est donc essentiel de prendre le temps d'évaluer toutes les options possibles, de les
comparer et de les sélectionner en fonction des critères pertinents pour le projet.

II. Conception de la station de la coloration

Pour acquérir une meilleure maîtrise et compréhension de notre projet, il est impératif de
réaliser la conception de la station en utilisant le logiciel SolidWorks.

Figure 32 : Station a l’état initiale

1. Description du système
Selon l'analyse de la station de coloration par flexographie, il est nécessaire que l'opérateur
effectue un réglage manuel en utilisant la rotation des vis (5). Cette action pousse le clinquant
(2) qui a été en contact direct avec le mandrin cylindrique (3) et permet ainsi une distribution
de l'encre sur la partie ouverte par les vis.

Remarque : Le réglage de chaque vis est spécifique à la longueur du produit, ce qui implique
que les 15 vis ne sont pas synchronisées entre elles. Chaque vis est chargée de pousser une
partie de la plaque souple sur le mandrin par contact direct pour avoir la distribution d’encre.

La déformation causée par les vis (5) sur le clinquant (6) a un impact sur la distribution d'encre
sur le mandrin cylindrique (2).

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Pour cette raison, il est indispensable de remplacer le clinquant lors de la maintenance.

Figure 33 : Déformation du clinquant

➔ En conséquence, il a été suggéré de procéder à une révision complète de la station de

coloration, dans le but d'améliorer considérablement sa fiabilité et son efficacité. Cette
démarche permettra également de concevoir une nouvelle station de coloration plus
performante et plus conviviale pour le personnel opérationnel. En somme, la refonte de la
station permettra de sélectionner la meilleure solution en effectuant une analyse approfondie
de toutes les options disponibles.

III. Choix des solutions

1. Solution n°1
1.1Conception du solution n°1 sur la station

Figure 34 : Station avec moteur pas à pas

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Nous avons choisi d'utiliser le moteur pas à pas dans cette section comme une premier
solution, car il s'agit d'un type de moteur qui offre une grande précision de positionnement et
est facile à contrôler. Les moteurs pas à pas sont appréciés pour leur capacité à fournir un couple
élevé par rapport à leur taille, leur réponse rapide et leur capacité à maintenir une position
précise.

1.2 Description de fonctionnement du système

L'opérateur peut commander le moteur pas à pas à l'aide d'un système de contrôle électronique,
qui permet de déterminer précisément la position souhaitée. Le système de contrôle envoie des
signaux électriques au moteur (8). De cette manière, l'opérateur peut contrôler avec précision
la position du moteur qui a été accouplé aux vis (5) pour pousser le clinquant (7) sur le mandrin
(2) afin de contrôler la quantité d'encre à distribuer.

Remarque : Chaque vis est équipée d'un moteur pas à pas pour permettre un mouvement de
rotation précis et assurer un réglage optimal de la distribution.

1. Solution n°2
1.1 Conception du solution n°2 sur la station

Figure 35 : Station avec servo moteur électrique

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Suite à une analyse approfondie, la deuxième solution proposée consiste à utiliser un actionneur
de type servo-moteur électrique. Ces actionneurs sont appréciés pour leur grande précision et
leur capacité à fournir un couple de rotation élevé, ainsi que pour leur réponse rapide et leur
capacité à maintenir une position précise. Ils sont donc particulièrement adaptés à de
nombreuses applications nécessitant un contrôle précis du mouvement.

1.2 Description de fonctionnement du système

L'opérateur peut commander les servo-moteurs électriques à l'aide d'un système de commande,
qui permet de déterminer précisément la position souhaitée. Le système de contrôle envoie des
signaux électriques au servo-moteur (8) et de cette manière, l'opérateur peut contrôler avec
précision la position du servo-moteur et donc le mouvement des vis (5) pour maintenir le
contact du clinquant avec le mandrin afin de contrôler correctement la quantité d'encre à utiliser.

Remarque : Chaque vis est équipée d'un servo-moteur électriques pour permettre un
mouvement de rotation précis et assurer un réglage optimal de la distribution.

3. Solution n°3
3.1 Conception du solution n°3 sur la station

Figure 36 : Station avec vérin pneumatique

En tant que seconde option, les vérins pneumatiques ont été sélectionnés comme actionneurs
en raison de leur capacité à délivrer une importante force de poussée, de leur réponse rapide et

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de leur précision de positionnement. Par conséquent, ces vérins sont très adaptés aux
applications nécessitant un contrôle précis du mouvement.

3.2 Description de fonctionnement du système

En utilisant un système de contrôle présent dans le circuit pneumatique, l'opérateur est en

mesure de commander les vérins pneumatiques (2). Ces derniers fonctionnent en étant
alimentés en air comprimé et utilisent cette pression pour effectuer le mouvement du piston
linéaire en avant et en arrière, ce qui entraîne le déplacement de la tige (3) qui pousse le
clinquant (4) vers l'avant et assure le contact avec le mandrin (5).

Remarque : Le vérin pneumatique s'arrête en deux positions, soit tige en sortie, soit en position
initial. Cela peut entraîner un mauvais réglage de la distribution.

IV. Analyse et comparaison des solutions par note

Pour effectuer une comparaison efficace des trois solutions proposées, il est important de
prendre en compte plusieurs caractéristiques selon utilisation dans la station telles que :

Tableau 2 : Note de chaque solution

Actionneur Moteur pas à pas Servo-moteur Vérin

Caractéristique électrique pneumatique
Performances 3 2 1
Complexité technique 4 3 1
Durabilité 3 3 3
Coûts 4 3 1
Adaptabilité 2 2 0
Disponibilité 4 2 2
Sécurité 3 3 3
Temps de mise en œuvre 4 4 3
Évolutivité 4 3 2
Totale de note 31 25 16

Echelle de 0 1 2 3 4
positionnement Nul Pas bon Moyenne Bien Très bien

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En prenant en compte ces caractéristiques, il est possible d'effectuer une comparaison

approfondie et d'identifier la meilleure solution pour répondre aux besoins spécifiques du projet.

V. Solution retenue

Après avoir examiné attentivement les trois solutions proposées pour le choix d'un actionneur
compatible, je recommande la solution numéro un. Cette solution offre un compromis optimal
entre performances, coûts et complexité technique. Bien que la solution numéro trois soit la
plus économique, elle ne fournit pas les performances requises pour le projet en question.
D'autre part, la solution numéro deux offre des performances moyennes, mais elle nécessite une
technologie plus complexe, des coûts plus élevés et une mise en œuvre plus difficile. La solution
numéro un est donc la meilleure option car elle offre des performances suffisantes tout en
restant abordable et facile à mettre en œuvre. Elle est également compatible avec la plupart des
applications industrielles courantes. Il est important de prendre en compte les spécificités du
projet et les exigences particulières de chaque application avant de prendre une décision finale.

Figure 37 : Conception de solution retenue

VI. Conclusion
Il est important de prendre en compte ces avantages et inconvénients lors du choix d'un
actionneur parmi ces solutions pour une application spécifique, en fonction des exigences de
performance, des contraintes de coût et des conditions d'exploitation.

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Chapitre IV

Etude de dimensionnement

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I. Introduction
Dans ce chapitre, nous allons aborder en détail la question des dimensions des composants
nécessaires pour la station, en expliquant les différents facteurs à prendre en compte et les
méthodes à suivre pour garantir des résultats optimaux.

II. Calcul et Dimensionnement

Pour réaliser de manière précise les calculs et dimensionner correctement les composants,
nous avons utilisé la méthode de modélisation en perspective. Cette approche nous permet
d'expliquer de façon claire les différents éléments dont nous avons préalablement déterminé
les dimensions. Nous avons notamment effectué des calculs portant sur la vis, les
dimensions du moteur pas à pas, ainsi que le calcul de la résistance des matériaux pour la
vis. Grâce à cette modélisation, nous sommes en mesure d'illustrer de manière précise et
détaillée les divers aspects de notre étude.

Figure : les composant étudier

1. Calcul de l’entraxe d’écrous

Définition :

L'entraxe de deux écrous est la distance qui sépare les axes centraux des deux trous dans
lesquels les vis seront insérées.

Objectif :

Afin de garantir une intégration équilibrée du moteur dans la station, nous avons entrepris un
calcul précis de l'entraxe. Ce calcul nous a permis de déterminer les dimensions requises pour
le moteur, ainsi que son encombrement optimal pour assurer une bonne compatibilité avec
l'espace disponible. En prenant en compte les contraintes spécifiques de la station, nous avons
pu adapter le moteur de manière adéquate, assurant ainsi son parfait ajustement et sa
fonctionnalité sans compromis dans l'environnement de la station.

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Formule :

𝐄𝟏 + 𝐄𝟐 ∅𝒕𝒓𝒐𝒖 𝟏 ∅𝒕𝒓𝒐𝒖 𝟐
𝑬= 𝒐𝒖 𝑬 = 𝑬𝟐 + +
𝟐 𝟐 𝟐

AN:

E1 = 58 mm

E2= 32 mm

∅ trou1 = 13mm

∅ trou2 = 13mm

𝟓𝟖 + 𝟑𝟐
𝑬= = 𝟒𝟓𝒎𝒎
𝟐

𝟏𝟑 𝟏𝟑
𝑬 = 𝟑𝟐 + + = 𝟒𝟓𝒎𝒎
𝟐 𝟐 Figure 38 : Entraxe

2. Calcul de la course, pas, vitesse des vis

Définition :

- La course est le déplacement de la vis par rapport l’écrou elle est mesurée en (mm).

- Le pas est la distance qui sépare deux sommets consécutifs d'une même hélice en (mm).

- V est la vitesse de translation linéaire de la vis en (mm/min). [9]

Formule :

𝑪=𝒏×𝒑

• C : course parcourue (mm)

• n : nombre de tour

• p : le pas de filetage (mm)

𝑽=𝑵×𝒑

• V : vitesse de déplacement parcourue (mm /min)

• N : vitesse de rotation (tr/min)

• p : le pas de filetage (mm)

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Mise en situation : commande de distribution d’encre

- En tournant la vis jusqu'à ce que le clinquant soit en contact direct avec le mandrin, cela
indique que l'encre ne circule pas. (Phase de serrage de la vis)
- Lorsque la vis est tournée dans le sens opposé, de manière à éloigner le clinquant du
mandrin, cela signifie que l'encre circule. (Phase de desserrage de la vis)
- On déduire que la limite de la course = 4mm
- C = 4mm
- On déterminer le pas de filetage avec outil de mesure jauge de filetage
- 𝑝 = 0.35𝑚𝑚

Figure 39 : Jauge de filetage

- On calculer le nombre de tours requis pour atteindre la limite de course de la vis

𝑪=𝒏×𝒑

𝑪
𝒏=
𝒑

4
AN : 𝑛 = 0.35 = 11.42 ≅ 12 𝑡𝑜𝑢𝑟𝑠

3. Détermination de la fléche (déformation) du clinquant

3.1 Calcul de fléche

Le système vis écrou assure la transformation du mouvement de rotation en mouvement linéaire

en exerçant une force axiale sur le clinquant en direction du mandrin. Cette force appliquée
provoque une déformation du clinquant, ce qui peut être mesuré sous forme de flèche.

(annexe IV)

On a :

𝒇 = 3.6 ≅ 4𝑚𝑚 (Mesurer par essai)

𝒂 = 10𝑚𝑚

𝑳 = 𝑎 + 𝑏 = 20𝑚𝑚 Figure 40 : Modélisation de clinquant

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3.2 Calcul de l’effort exerce sur le clinquant

Équation de la déformée :

𝑭×𝒂𝟐
𝒇= × (𝟑𝑳 − 𝒂)
𝟔×𝑬𝑰

• f : la fléche (mm)
• F : la force linéaire (N)
• L : la langueur de la poutre (mm)
• E : la rigidité du matériau (poutre en acier : 𝑬 = 𝟐𝟏 × 𝟏𝟎𝟒 𝑴𝒑𝒂 )
• I : la rigidité en flexion de la section de poutre (la poutre a une section rectangulaire)
(mm4)

La formule :

𝒃′×𝒉𝟑
𝑰= 𝟏𝟐

On a :

𝒃′ = 380𝑚𝑚
Figure 41 : Section du clinquant
𝒉 = 0.20𝑚𝑚 (Épaisseur de la clinquant)

AN :

380 × 0,203
𝐼= = 0,253 𝑚𝑚4
12

L’effort exerce :

𝒇 × 𝟔 × 𝑬𝑰
𝑭=
𝒂𝟐 × (𝟑𝑳 − 𝒂)

AN :

4 × 6 × 21 × 104 × 0.253
𝐹= = 255,024𝑁
102 × (3 × 20 − 10)

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4. Calcul choix du moteur

4.1 Calcul du couple nécessaire de rotation de la vis

𝑭×𝒑
𝑪=
𝟐×𝝅

• F : la force linéaire (N)

• p : le pas de la vis (mm)

AN :

255,024 × 0,00035
𝐶= = 0,0142𝑁𝑚
2×𝜋

4.2 Calcul de puissance de moteur

D'après une estimation, il est prévu que la vis accomplisse sa course, atteignant une distance
maximale de C=4mm, dans un délai d'environ 24 secondes. Donc on va calculer la vitesse de
déplacement (vitesse linière) V.

4.2.1 Calcul de vitesse de déplacement

Formule :

𝑪
𝑽𝒅 =
𝒕

• Vd : vitesse de déplacement (m/s)

• C : la course maximale de la vis (m)
• t : le temps effectué (s)

AN :

0.004
𝑉𝑑 = = 0,002𝑚/𝑠
2

4.2.2 Calcul de vitesse de rotation

𝑽𝒅
Formule : 𝑽𝒅 = 𝑵 × 𝒑 → 𝑵 = 𝒑

• V : vitesse de déplacement parcourue (m/s)

• N : vitesse de rotation (tr/min)

• p : le pas de filetage (m)

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0,002×60
AN : 𝑁 = = 342,85 𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛
0,00035

4.2.3 Calcul du puissance moteur

Formule :

𝟐𝝅𝑵
𝑷 = 𝑪 × 𝝎 avec 𝝎 = 𝟔𝟎

AN :

2𝜋×342,85
𝑃 = 0.014 × = 0,50𝑊
60

- Choix du moteur :

Apres avoir consulter les fournisseurs et voir les catalogues constructeurs on a choisi le moteur
pas à pas de type NEMA 17 17HS4401 avec les caractéristiques suivantes [10] :

• Bipolaire
• Nombre de phase : 2 phases
• Angle de pas : 1,8°
• I = 1.7 A
• Alimentation : 12...24V
• Nombre de file : 4 files (100 cm de langueur)
• Couple : 0.4 N/m
• Dimension : 42*42*40 mm Figure 42 : Moteur pas à pas NEMA 17
• Diamètre arbre moteur : ∅ 5mm
• Masse du moteur : 280g
4.2.4 La limite de de rotation du moteur

La vis a une course maximale de 4 mm et un pas de 0,35 mm, ce qui signifie qu'elle effectue
11,428 tours pour parcourir toute sa course. On a le pas de moteur 1,8° donc :

𝐶 4
𝑛= = = 11,428 𝑡𝑜𝑢𝑟𝑠
𝑝 0,35

360°
moteur: 1 tour → 360° → = 200 pas
1,8°

11 tour → 3960 → 2200 pas

Alors la course du moteur entre [0. .2200] pas.

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Remarque : En raison de l'indisponibilité des moteurs pas à pas sur le marché tunisien, nous
avons été contraints de choisir le moteur le plus proche de notre étude théorique. Cette situation
a nécessité une adaptation de nos plans initiaux pour tenir compte des contraintes de
disponibilité des moteurs. Malgré cette limitation, nous avons recherché une alternative qui se
rapproche le plus possible de nos besoins spécifiques. En prenant en compte les spécifications
et les performances du moteur sélectionné, nous avons veillé à minimiser les écarts par rapport
à notre étude théorique afin de garantir des résultats aussi proches que possible de nos attentes.

5. Calcul et dimension du goupille

Nous avons réalisé l'assemblage du manchon et de l'arbre moteur en utilisant une liaison parfaite
(encastrement). Cette liaison permet à la vis de se déplacer en translation avec le manchon grâce
à ses deux rainures et aux deux fourchettes présentes sur la tête de la vis.

Figure 46 : Modélisation de goupille

d’apprès la fiche technique de moteur pas à pas on a vu que le diamètre de l’arbre moteur
𝐷 = ∅5𝑚𝑚. Pour assurer la liaison entre deux arbres coaxiaux (arbre moteur et vis), on
interpose un manchon cylindrique fixé sur les arbres au moyen d’une goupille ajustée en acier
Re = 240 Mpa (annexe V). Sachant que ces arbres doivent transmettre un couple 𝐶 = 0.4𝑁𝑚
déterminer le diamètre de la goupille en tenant compte d’une sécurité s = 2. (annexe VI)

Il y a une seule section cisaillée ( Fig.43) 𝒏 = 𝟏 , ou s’exercent 2 forces ( effort tranchant T =

F).

formule :

𝑫 𝑪
𝑪 = 𝑭. 𝟐 ou encore 𝑻 = 𝑭 = 𝑫
𝟐×
𝟐

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AN :

0,4
𝑇 = = 80𝑁
0,005

On a: 𝑹𝒆 = 𝟐𝟒𝟎𝑴𝒑𝒂

𝑹𝒆𝒈 𝑹𝒆×𝟎.𝟓 𝟐𝟒𝟎×𝟎.𝟓

𝑹𝒑𝒈 = = = = 𝟔𝟎𝑴𝒑𝒂 avec : 𝑹𝒆𝒈 = 𝟎, 𝟓 × 𝑹𝒆
𝒔 𝒔 𝟐

Condition de résistance :

Formule : (annexe VIII)

𝑻
𝝉= < 𝑹𝒑𝒈
𝑺

𝝅×𝒅𝟐
Avec : 𝑺 = 𝟒

AN :

4×80 4×80
𝑑 > √𝜋×𝑅𝑝𝑔 = √𝜋×60 = 1,302𝑚𝑚

➔ D’après les diamètres disponibles sur le marcher on a choix une goupille pour
diamètre 𝒅 = 𝟐𝒎𝒎 et langueur 𝑳 = 𝟓𝒎𝒎
III. Conclusion

En résumé, dans ce chapitre, nous avons effectué le calcul des caractéristiques d'un moteur pas
à pas en utilisant une partie de la méthode RDM appliquée aux différents composants que nous
avons utilisés dans notre projet. Cette démarche avait pour objectif de vérifier nos choix de
composants en vue de la réalisation de notre prototype.

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Chapitre V

Etude de l’automatisation

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I. Introduction
Après l'étude mécanique de la station, nous allons procéder dans ce chapitre à son
automatisation. Dans cette partie, nous allons réaliser un système automatisé pour la
distribution d'encre.

Partie A : étude de l’automatisation

II. Logiciel de programmation

Pour pilote le système de distribution d’encre nous allons réaliser un programme que nous
allons implanter dont la carte de commande grâce au logiciel de programmation Arduino IDE.

Figure 47 : Arduino IDE

1. Description du logiciel Arduino IDE

L'IDE Arduino (Integrated Development Environment) est un logiciel open-source utilisé pour
programmer les cartes Arduino. Il offre un environnement de développement convivial pour
créer et téléverser du code sur les cartes Arduino, permettant ainsi de contrôler différents types
de dispositifs physiques.[11]

Figure 48 : L’interface de Arduino IDE

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III. La programmation du système

1. Description fonctionnelle du système
En réponse à la demande de l'opérateur, nous avons développé un programme qui prend en
charge la gestion du système de contrôle de la distribution d'encre. Ce programme a été conçu
pour répondre aux besoins spécifiques de l'opérateur en automatisant le processus de contrôle
de la distribution d'encre.
Ce projet Arduino Mega permet à un opérateur de contrôler 10 moteurs pas à pas de 1,8°,
couplés à un système vis-écrou pour ajuster la position des vis poussoirs. Voici les
fonctionnalités principales :
- Sélection du moteur : L'opérateur peut choisir le moteur à régler à l'aide d'un bouton
poussoir "sélection moteur". Chaque moteur est associé à une LED respective pour
faciliter la sélection.
- Réglage de la vitesse : Le même potentiomètre rotatif permet également de régler la
vitesse de rotation du moteur. En ajustant la position du potentiomètre, l'opérateur peut
augmenter ou diminuer la vitesse de rotation du moteur pas à pas.
- Activation du mouvement : Elle est réalisée à l'aide de deux boutons poussoirs qui
permettent à l'opérateur de démarrer le moteur pas à pas dans le sens horaire ou anti-
horaire, en fonction de la direction de rotation souhaitée.
2. Composant de circuit
En raison de l'indisponibilité de la carte de commande "Arduino" capable de piloter 10 moteurs,
nous avons décidé d'utiliser deux circuits de commande (2 cartes Arduino Mega). Chaque
circuit a été utilisé pour piloter 5 moteurs pas à pas. Par conséquent, la station est constituée de
2 circuits, chacun d'entre eux contenant:

• Carte Arduino méga (chaque Catre contient 5 moteurs pas à pas)

• 7 x Boutons poussoir (chaque moteur a 5 boutons poussoir "sélection moteur ",et 2

boutons poussoir "sens horaire " et "sens antihoraire "

• 1 x Potentiomètre 10 KΩ

• 5 x L298N

• 5 x Moteur pas à pas bipolaire

• Alimentation 12v

• 5 x diodes LED

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3. Simulation sur la logiciel ISIS

Figure 49 : Schéma de câblage

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4. Code Arduino

D’apprès le logiciel Arduino IDE on a réalisé un programme avec le langage C pour piloter les
5 moteurs pas à pas.

Programme:

#include <Stepper.h>

const int stepsPerRevolution = 200;

const int LED1 = 0; // le numéro de la broche du LED1

const int LED2 = 1; // le numéro de la broche du LED2
const int LED3 = 2; // le numéro de la broche du LED3
const int LED4 = 3; // le numéro de la broche du LED4
const int LED5 = 4; // le numéro de la broche du LED5
const int senshoraire = 5; // le numéro de la broche du bouton senshoraire
const int sensantihoraire = 6;// le numéro de la broche du bouton
sensantihoraire
const int selectmoteur1 = 7; // le numéro de la broche du bouton
selectmoteur1
const int selectmoteur2 = 8; // le numéro de la broche du bouton
selectmoteur2
const int selectmoteur3 = 9; // le numéro de la broche du bouton
selectmoteur3
const int selectmoteur4 = 10; // le numéro de la broche du bouton
selectmoteur4
const int selectmoteur5 = 11; // le numéro de la broche du bouton
selectmoteur5

Stepper myStepper1(stepsPerRevolution, 12, 13, 14, 15);

// Initialise le moteur sur les broches 12 à 15 pour myStepper1
Stepper myStepper2(stepsPerRevolution, 16, 17, 18, 19);
// Initialise le moteur sur les broches 16 à 19 pour myStepper2
Stepper myStepper3(stepsPerRevolution, 20, 21, 22, 23);
// Initialise le moteur sur les broches 20 à 23 pour myStepper3
Stepper myStepper4(stepsPerRevolution, 24, 25, 26, 27);
// Initialise le moteur sur les broches 24 à 27 pour myStepper4
Stepper myStepper5(stepsPerRevolution, 28, 29, 30, 31);
// Initialise le moteur sur les broches 28 à 31 pour myStepper5

int vitessemoteur;
int moteurActif = 1; // Variable pour stocker le moteur actif (1 ou 2)

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void setup() {
pinMode(0, OUTPUT);
pinMode(1, OUTPUT);
pinMode(senshoraire, INPUT);
pinMode(sensantihoraire, INPUT);
pinMode(selectmoteur1, INPUT);
pinMode(selectmoteur2, INPUT);
}

void loop() {
int sensorReading = analogRead(A0);
int motorSpeed = map(sensorReading, 0, 1023, 0, 350);

// Vérifier si le bouton de sélection du moteur 1 est enfoncé

if (digitalRead(selectmoteur1) == LOW) {
moteurActif = 1; // Sélectionner le moteur 1 comme moteur actif
}
// Vérifier si le bouton de sélection du moteur 2 est enfoncé
else if (digitalRead(selectmoteur2) == LOW) {
moteurActif = 2; // Sélectionner le moteur 2 comme moteur actif
}
// Vérifier si le bouton de sélection du moteur 3 est enfoncé
if (digitalRead(selectmoteur3) == LOW) {
moteurActif = 3; // Sélectionner le moteur 3 comme moteur actif
}
// Vérifier si le bouton de sélection du moteur 4 est enfoncé
if (digitalRead(selectmoteur4) == LOW) {
moteurActif = 4; // Sélectionner le moteur 4 comme moteur actif
}
// Vérifier si le bouton de sélection du moteur 5 est enfoncé
if (digitalRead(selectmoteur5) == LOW) {
moteurActif = 5; // Sélectionner le moteur 5 comme moteur actif
}

// Vérifier le moteur actif et effectuer les opérations en conséquence

if (moteurActif == 1) {
digitalWrite(0,HIGH);
digitalWrite(1,LOW);
digitalWrite(2,LOW);
digitalWrite(3,LOW);
digitalWrite(4,LOW);
if (digitalRead(senshoraire) == LOW && motorSpeed > 1) {
myStepper1.setSpeed(motorSpeed);
myStepper1.step(1);
}
else if (digitalRead(sensantihoraire) == LOW && motorSpeed > 1) {
myStepper1.setSpeed(motorSpeed);
myStepper1.step(-1);
}

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else {
myStepper1.step(0);
}
}

else if (moteurActif == 2) {
digitalWrite(0,LOW);
digitalWrite(1,HIGH);
digitalWrite(2,LOW);
digitalWrite(3,LOW);
digitalWrite(4,LOW);
if (digitalRead(senshoraire) == LOW && motorSpeed > 1) {
myStepper2.setSpeed(motorSpeed);
myStepper2.step(1);
}
else if (digitalRead(sensantihoraire) == LOW && motorSpeed > 1) {
myStepper2.setSpeed(motorSpeed);
myStepper2.step(-1);
}
else {
myStepper2.step(0);
}
}

else if (moteurActif == 3) {
digitalWrite(0,LOW);
digitalWrite(1,LOW);
digitalWrite(2,HIGH);
digitalWrite(3,LOW);
digitalWrite(4,LOW);
if (digitalRead(senshoraire) == LOW && motorSpeed > 1) {
myStepper3.setSpeed(motorSpeed);
myStepper3.step(1);
}
else if (digitalRead(sensantihoraire) == LOW && motorSpeed > 1) {
myStepper3.setSpeed(motorSpeed);
myStepper3.step(-1);
}
else {
myStepper3.step(0);
}
}

else if (moteurActif == 4) {
digitalWrite(0,LOW);
digitalWrite(1,LOW);
digitalWrite(2,LOW);
digitalWrite(3,HIGH);

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digitalWrite(4,LOW);
if (digitalRead(senshoraire) == LOW && motorSpeed > 1) {
myStepper4.setSpeed(motorSpeed);
myStepper4.step(1);
}
else if (digitalRead(sensantihoraire) == LOW && motorSpeed > 1) {
myStepper4.setSpeed(motorSpeed);
myStepper4.step(-1);
}
else {
myStepper4.step(0);
}
}

else if (moteurActif == 5) {
digitalWrite(0,LOW);
digitalWrite(1,LOW);
digitalWrite(2,LOW);
digitalWrite(3,LOW);
digitalWrite(4,HIGH);
if (digitalRead(senshoraire) == LOW && motorSpeed > 1) {
myStepper5.setSpeed(motorSpeed);
myStepper5.step(1);
}
else if (digitalRead(sensantihoraire) == LOW && motorSpeed > 1) {
myStepper5.setSpeed(motorSpeed);
myStepper5.step(-1);
}
else {
myStepper5.step(0);
}
}
}

IV. Conclusion
Ce chapitre met en évidence l'importance de l'automatisation avec Arduino, en explorant les
fonctionnalités de la carte Arduino Méga et en soulignant son efficacité dans le contrôle des
moteurs pas à pas. L'utilisation de deux circuits Arduino Méga a permis de surmonter les
limitations et d'assurer un contrôle précis des moteurs, facilitant ainsi la distribution d'encre de
manière automatisée. En résumé, ce chapitre présente une solution flexible et fiable, améliorant
la productivité et la qualité du processus de distribution d'encre.

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Chapitre VI
Etude et réalisation de
prototype

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I. Introduction
Dans ce chapitre consacré à la réalisation du prototype, nous allons aborder les différentes
étapes de conception et de construction de notre système automatisé. Nous présenterons les
choix de composants, les méthodes de fabrication utilisées et les tests effectués pour garantir la
fonctionnalité et la fiabilité de notre prototype.

II. Conception du prototype sur la logiciel SolidWorks

Nous avons conçu cette maquette d'une station de distribution d'encre dans le but de non
seulement expliquer le principe de fonctionnement de cette technologie, mais également de
mettre en évidence la méthode de fonctionnement des moteurs pas à pas. Afin de présenter cette
maquette de manière optimale, nous avons utilisé le logiciel SolidWorks pour créer une
conception détaillée de la station. Cette maquette offre une représentation tangible de la façon
dont la distribution d'encre est réalisée. Elle permet aux utilisateurs de visualiser les différentes
étapes et les composants clés impliqués dans ce processus, tout en leur offrant une expérience
interactive. Grâce à cette approche pratique, les utilisateurs peuvent mieux comprendre
comment les moteurs pas à pas jouent un rôle essentiel dans le mouvement précis et contrôlé
de la distribution de l'encre.

Figure 50 : Conception de prototype sur SolidWorks

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II. La programmation du système

1. Description fonctionnelle de la maquette
Dans le cadre de notre projet visant à automatiser la distribution d'encre, nous procéderons à la
réalisation d'un prototype de la station afin de démontrer son fonctionnement. Pour cela, nous
allons intégrer la partie mécanique de la station avec la partie électronique. La réponse aux
demandes des opérateurs sera assurée par le pilotage des moteurs selon les principaux éléments
de ce récapitulatif :

• Un bouton poussoir permettant de sélectionner le moteur à régler.

• Un bouton poussoir permettant de choisir le sens de rotation du moteur dans le sens
horaire.
• Un bouton poussoir permettant de choisir le sens de rotation du moteur dans le sens
antihoraire.
• Un potentiomètre permettant de régler la vitesse de rotation du moteur.

En résumé, le choix des composants du circuit sera effectué avec soin, en prenant en compte
les spécifications techniques et les exigences du système, afin d'assurer un fonctionnement
optimal et fiable de l'ensemble.

2. Composant de circuit

Les composants suivants seront utilisés dans notre maquette :

• Carte Arduino UNO (Nous avons opté pour l'utilisation de la carte Arduino UNO en
raison de son nombre de broches suffisant pour répondre aux besoins de nos accessoires.

• 4 x Boutons poussoir (chaque moteur a 2 boutons poussoir "sélection moteur ","sens

horaire " et "sens antihoraire "

• 1 x Potentiomètre 10 KΩ

• 2 x L298N

• 2 x Moteur pas à pas bipolaire

• Alimentation 12v

• Fils de connexion

• 2 x diodes LED de sélection (LED 1 pour moteur 1 et LED 2 pour moteur 2)

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3. Code Arduino
D’apprès le logiciel Arduino IDE on a réalisé un programme avec le langage C pour piloter les
2 moteurs pas à pas.

Programme:

#include <Stepper.h>

const int stepsPerRevolution = 200;

const int LED1 = 0; // le numéro de la broche du LED1

const int LED2 = 1; // le numéro de la broche du LED2
const int senshoraire = 2; // le numéro de la broche du bouton senshoraire
const int sensantihoraire = 3; // le numéro de la broche du bouton
sensantihoraire
const int selectmoteur1 = 4; // le numéro de la broche du bouton selectmoteur1
const int selectmoteur2 = 5; // le numéro de la broche du bouton selectmoteur2

// Initialise le moteur sur les broches 6 à 9 pour myStepper1

Stepper myStepper1(stepsPerRevolution, 6, 7, 8, 9);
// Initialise le moteur sur les broches 10 à 13 pour myStepper2
Stepper myStepper2(stepsPerRevolution, 10, 11, 12, 13);

int vitessemoteur;
int moteurActif = 1; // Variable pour stocker le moteur actif (1 ou 2)

void setup() {
pinMode(senshoraire, INPUT_PULLUP);
pinMode(sensantihoraire, INPUT_PULLUP);
pinMode(selectmoteur1, INPUT_PULLUP);
pinMode(selectmoteur2, INPUT_PULLUP);
}

void loop() {
int sensorReading = analogRead(A0);
int motorSpeed = map(sensorReading, 0, 1023, 0, 350);

// Vérifier si le bouton de sélection du moteur 1 est enfoncé

if (digitalRead(selectmoteur1) == LOW) {
digitalWrite(LED1, HIGH);
digitalWrite(LED2, LOW);
moteurActif = 1; // Sélectionner le moteur 1 comme moteur actif
}
// Vérifier si le bouton de sélection du moteur 2 est enfoncé
else if (digitalRead(selectmoteur2) == LOW) {
digitalWrite(LED1, LOW);
digitalWrite(LED2, HIGH);
moteurActif = 2; // Sélectionner le moteur 2 comme moteur actif

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// Vérifier le moteur actif et effectuer les opérations en conséquence

if (moteurActif == 1) {
if (digitalRead(senshoraire) == LOW && motorSpeed > 1) {
myStepper1.setSpeed(motorSpeed);
myStepper1.step(1);
}
else if (digitalRead(sensantihoraire) == LOW && motorSpeed > 1) {
myStepper1.setSpeed(motorSpeed);
myStepper1.step(-1);
}
else {
myStepper1.step(0);
}
}
else if (moteurActif == 2) {
if (digitalRead(senshoraire) == LOW && motorSpeed > 1) {
myStepper2.setSpeed(motorSpeed);
myStepper2.step(1);
}
else if (digitalRead(sensantihoraire) == LOW && motorSpeed > 1) {
myStepper2.setSpeed(motorSpeed);
myStepper2.step(-1);
}
else {
myStepper2.step(0);
}
}
}

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4. Simulation sur la logiciel ISIS

Figure 51 : Schéma de câblage

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III. Réalisation de maquette

1. Test des composant électrique
Tester les composants électriques est une étape cruciale dans les domaines de l'électronique et
de l'électricité. Ce processus vise à vérifier le fonctionnement adéquat et l'état de chaque
composant utilisé dans les circuits. Pour effectuer ces tests, une plaque d'essai est souvent
utilisée, offrant un espace pratique pour tester et connecter les composants. L'objectif principal
du test des composants électriques est d'assurer leur conformité aux spécifications techniques
et de détecter d'éventuels défauts

Figure 52 : Test des composant

2. Conception de la maquette
• On a utilisé 1 panneau MDF d’épaisseurs 5 mm :
panneaux MDF 50cm/50cm
➢ Pour la vue de face :
• Traçage de positions des composants sur le MDF

Figure 53 : Traçage de positions des composants

• Assemblage du boitier de commande sur le panneau MDF

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3. Fixation des composants

• Fixation de l’alimentation 12V dans le boitier

Figure 54 : Fixation de l’alimentation

• Fixation de la carte Arduino UNO et les module L298N dans le boitier

Figure 55 : Fixation de la carte Arduino et L298N

4. Câblage électrique
• Câblage du la carte Arduino et les module L298N avec l’alimentation 12V

Figure 56 : Câblage électrique

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5. Test de mesure
• Une fois le câblage effectué, des mesures sont prises à l’aide d’un multimètre pour
vérifier si le courant circule dans le circuit ou non.

Figure 57 : Test de mesure

6. Boitier de commande finie
• Après la conception, le câblage et les mesures, la dernière étape consiste à finaliser le
câblage en procédant à sa mise en place.

Figure 58 : Boitier de commande finie

7. Conception de la station
• Le processus de fabrication commence par la réalisation de l'espacement entre les
éléments(entraxe).

Figure 59 : Mesure d’entraxe

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• Assemblage des déférents éléments de la station

Figure 60 : Soudage des éléments de la station

• Apres le soudage de la station on passe à la Peinture

Figure 61 : Peinture de la station

8. Station finie
Après la conception et la fabrication, la dernière étape consiste à mise en place de la station
avec le boitier de commande

Figure 62 : Station finie

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9. Matériel utilisé
Tableau 3 : Liste de matériels utilisés

Matériels Figure Matériels Figure

Poste à souder Pince universelle

Fer à souder
meule à disque

chignole Tourne à vis

Pince à sertir Pince coupante

Visseuse Multimètre

Meuleuse
Pied à coulisse
pneumatique

Pistolet en silicone chaud

IV. Essai et mise en service

Avant la mise en service de la maquette, il est nécessaire d'effectuer des vérifications et des
essais sur l'installation du circuit de commande des moteurs pas à pas. Il est important de
souligner que l'objectif de ces contrôles est d'assurer le bon fonctionnement de la maquette ainsi

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que la sécurité des biens et des personnes. Les essais et vérifications requis pour la réception
d'une maquette de distribution d'encre sont les suivants :

• Examen visuel
• Essais de fonctionnement
1. Examen visuel

Ces vérifications visuelles de base permettent de s'assurer que l'installation du pilotage des
moteurs pas à pas est réalisée correctement et qu'elle fonctionnera de manière sûre et fiable. Il
est également recommandé de se référer aux instructions du fabricant ou aux normes de
l'industrie spécifiques pour effectuer des vérifications supplémentaires appropriées à votre
système.

L’examen visuel d’une installation de la partie commande des moteurs pas à pas comprend au
minimum les vérifications suivantes :

• Câbles disposés et protégés dans des chemins de câble appropriés en fonction des
contraintes (protection mécanique et contre les rongeurs, conditions climatiques, accès,
incendies, etc.)
• Montage mécanique : Examinez la fixation des moteurs pas à pas et assurez-vous qu'ils
sont correctement montés sur leurs supports. Vérifiez également l'alignement des
moteurs pour garantir un mouvement des vis avec précision.
• Montage mécanique : Examinez la fixation des moteurs pas à pas et assurez-vous qu'ils
sont correctement montés sur leurs supports ou leurs boîtiers. Vérifiez également
l'alignement des moteurs pour garantir un mouvement fluide et précis.
• Étiquetage et marquage : Assurez-vous que tous les boutons de commande sont
clairement étiquetés et marqués. Cela facilitera l'identification des différents éléments
et aidera lors de la maintenance ou du dépannage ultérieur.
2. Essais de fonctionnement
2.1 essai de pilotage les moteurs pas à pas par les boutons

Après avoir complété les câblages électriques et installé tous les composants, nous effectuons
un test de commande des boutons pour piloter les deux moteurs pas à pas et vérifier leur
synchronisation avec le programme.

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3. Mise en service
3.1 Maquette mise en marche

Figure 63 : Maquette mise en marche

V. Conclusion
Ce chapitre a débuté par une introduction au logiciel de programmation, suivi de la création du
code système. Ensuite, une maquette prototype a été conçue en assemblant des panneaux MDF
et en fixant les composants. Les étapes suivantes ont inclus le câblage électrique, l'assemblage
mécanique et la présentation des matériels utilisés.

Enfin, des tests et une mise en service ont été réalisés. Tout cela a abouti à la création d’un
prototype d'une station de distribution d'encre automatisée.

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Chapitre VII

Etude économique

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I. Introduction
Une étude économique est nécessaire lors de la réalisation d’un projet de fabrication. En effet
c’est un outil d’estimation du prix de revient de la machine, c’est-à-dire savoir de près la
rentabilité ou non du projet. Le coût du notre projet est le montant total global de la matière
première, pièces standards, la main d’œuvre et le coût des machines utilisées.
II. Coût des éléments standards
1. Les prix des différents éléments

Afin d’accomplir la réalisation de notre projet plusieurs articles sont achetés auprès des
fournisseurs. Le tableau suivant indique les différents éléments avec leurs prix. (annexe VII)

Tableau 4: Les prix des différents éléments

Désignation NB Prix unitaire (DT) Prix total (DT)

Moteur pas à pas NEMA 17 2 30 60

Alimentation a découpage 1 61 61
12V/5A
Jeux de 10 fils de connexion 4 2,5 10

Support moteur NEMA 17 2 6 12

Bouton poussoir 4 1,1 4 ,4

LED 2 0,15 0,3

Potentiomètre 10K hom 2 1,5 3

Carte Arduino UNO 1 39 39

Boitier de projet 1 44 44

Module L298N PONT H 2 15 30

Panneaux MDF 50cm/50cm 1 10 10

Manchon d’accouplement 2 5 10

goupille 2 0.5 1

Pochette des boulon 1 10 10

Ventilateur 1 10 10

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Composant métallique -- -- 30

Totale 334,4ddt

2. Le cout de main d’ouvre

Le cout de main d’ouvre est destiné à 30 dinars
3. Coût total du projet
Coût total du projet = coût des pièces standards + coût de la main d’œuvre
Donc le coût total de projet est :
Coût total de projet = 364,7DT

III. conclusion
Le coût approximatif de la maquette prototype a été évalué à 370 DT. Ce coût serait multiplié
par cinq pour la station de distribution d'encre complète, qui comprend dix moteurs pas à pas.
Du point de vue commercial, notre projet est très compatible.

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Conclusion générale

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Conclusion générale

Notre projet constitue une collaboration technique entre le département de génie mécanique
d'ISET TOZEUR et la société AL MAADEN.

L'objectif de ce projet de fin d'études a été d'élaborer une étude complète, suivie d'une
conception et de l'automatisation d'un système de contrôle et de distribution d'encre, afin
d'aider le service production à augmenter la cadence et résoudre les problèmes engendrés par
le réglage manuel des vis de positionnement.

Nous avons débuté par la présentation de l'entreprise d'accueil, suivi de l'énoncé de la

problématique et de la définition des différents composants du système. Nous avons ensuite
réalisé une étude théorique qui nous a permis de mettre en œuvre les différents paramètres des
composants du système.

Enfin, nous avons effectué la conception à l'aide d'un outil de CAO, ainsi que l'automatisation
du système. Il est important de signaler que ce travail nous a offert une bonne occasion de
maîtriser plusieurs logiciels et nous a permis de prendre conscience des difficultés et des
contraintes auxquelles nous pourrions être confrontés.

Nous espérons poursuivre ce projet dans le but de réaliser notre système, afin de déterminer si
nos objectifs ont été atteints ou s'il est nécessaire de procéder à une étude supplémentaire pour
améliorer les aspects qui n'ont pas été abordés lors de cette étude.

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Dossier technique

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Annexe

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ANNEX I: Machine KO-PACK EURO 400

ANNEX II : Indicateur Taux de déchet

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ANNEX III : Indicateur Quantité Produite

ANNEX IV : Caractéristique de la feuille clinquant

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ANNEX V : Equation de la déformation de cas de sollicitation charge encastré

ANNEX VI : le coefficient de sécurité (guide de calcul mécanique)

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ANNEX VII : Formule de condition de résistance à la flexion (guide de calcul mécanique)

ANNEX VIII : Formule de condition de résistance de cisaillement (guide de calcul mécanique)

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ANNEX IX : bon de livraison

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Etude, conception et observation d’un système de contrôle et

distribution d’encre sur machine SP0015

Résumé
Le présent travail s’inscrit dans e cadre de projet de fin d'études pour l’obtention du
diplôme en licence génie mécanique. Ce projet consiste à concevoir et à développer une
automatisation sur une station de distribution d’encre par flexographie. Pour réaliser
ce travail, nous avons utilisé plusieurs composant : actionneurs tels que les moteurs
pas à pas que le ventilateur. Le programme est acquis dans la carte de commande
Arduino. L'utilisateur peut surveiller et contrôler par des boutons de sélection et de
mouvement.

Mots clés : carte Arduino, moteur pas à pas, distribution d’encre, commande, contrôler.

Summary
This work is part of the end-of-study project for obtaining a degree in mechanical
engineering. This project consists of designing and developing an automation on a
flexographic ink dispensing station. To carry out this work, we used several
components: actuators such as stepper motors and the fan. The program is acquired in
the Arduino control board. User can monitor and control by selection and movement
buttons.

Keywords: Arduino board, stepper motor, ink distribution, command, control.

Encadré par : Réalisé par :

Mr. NASIM RABAAOUI ELJ MOHAMED AMINE
Mr. LAFI WASIM BEN HAMOUDA MED AMINE
Mr. HATEM KHMIRI

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