TABLE DES MATIERES

Chapitre 1 : GENERALITES ..................................................................................................... 4

I. Généralité sur les Minerais de Fer ................................................................................... 4

I.1 Les paramètres généraux du minerai de fer ............................................................. 5

I.2.Traitement du minerai de fer ......................................................................................... 6

I.3. Réduction du minerai.................................................................................................. 10

I.4. Raffinage et Production d'Acier ................................................................................. 13

I.5. Production de fer au Cameroun .................................................................................. 15

II. Moteurs électriques ....................................................................................................... 15

II.1 Moteurs asynchrones triphasés .............................................................................. 19

III. Gestion d’énergie ................................................................................................... 19

III.1 . Audits Énergétiques ............................................................................................. 19

III.2. Efficacité Énergétique .............................................................................................. 20

III.3. Systèmes de Gestion de l'Énergie (SGE) ................................................................. 21

III.4. Énergies Renouvelables ........................................................................................... 21

III.5. Conservation de l'Énergie ........................................................................................ 22

III.7. Politiques et Réglementations .................................................................................. 24

IV. Généralités sur les groupes électrogènes ........................................................................ 26

IV.1.Puissance................................................................................................................... 26

IV.2. Monophasé – Triphasé ............................................................................................. 28

IV.3. Combustibles traditionnels ...................................................................................... 28

IV.4. Combustibles renouvelables (Hydrogène) ............................................................... 30

IV.5. Segmentation de l’offre ........................................................................................... 32

V. Généralités sur les puissances.................................................................................... 32

V.1. Historique .................................................................................................................. 33

V.2. Bilan de puissance ..................................................................................................... 33

VI. L’impact environnementale des groupes électrogènes industriels ............................. 37
Listes des figures et tableaux

Figure 1 Site extraction du minerai de fer .................................................................................. 5

Figure 2 Quelques minerais de fer ............................................................................................. 6
Figure 3 Exemple d’unité de traitement du minerai de fer....................................................... 10
Figure 4 exemple de Moteurs à courant continu ...................................................................... 18
Figure 5 exemple de moteurs à courant alternative .................................................................. 19
Figure 6 Groupes électrogènes ................................................................................................. 26

Tableau 1 Ce tableau fournit un aperçu complet des moteurs électriques, en détaillant les types,
principes de fonctionnement, applications, avantages, inconvénients, technologies avancées, et
tendances actuelles. .................................................................................................................. 17
 CHAPITRE 1 : GENERALITES

Les mines de fer jouent un rôle fondamental dans l'économie mondiale en fournissant la matière
première essentielle pour la production d'acier. Le processus d'extraction et de traitement du
minerai de fer comprend plusieurs étapes, de l'extraction à la préparation du minerai en passant
par l'enrichissement par des méthodes telles que la séparation magnétique. L'industrie minière
du fer est soumise à des défis environnementaux et économiques, nécessitant des pratiques
durables et innovantes pour minimiser les impacts négatifs.

I. GENERALITE SUR LES MINERAIS DE FER

Le nom du fer vient du latin ferrum. Les plus lointaines découvertes du fer remontent à environ
4000 ans avant le début du calendrier chrétien. On retrouve ces artéfacts chez les Égyptiens et
les Sumériens. Le minerai de fer se compose de roches et de minéraux desquels du fer
métallique peut être extrait de manière rentable. Le minerai extrait est habituellement riche en
oxydes et en carbonates de fer, de couleur gris foncé, jaune éclatant, pourpre foncé ou rouille.
Le fer est aussi le métal le plus recherché pour ses propriétés utilitaires, dont sa dureté, sa
résistance et sa durabilité. Le minerai de fer est la matière première de la fonte de première
fusion, qui est elle-même la matière première principale de l’acier. En général, le minerai le
plus riche en fer est le plus rentable. Lorsque sa teneur est supérieure à 54 %, il est considéré
comme riche et ne nécessite aucune valorisation à part son calibrage. Lorsqu’elle est inférieure
à 54 %, il est considéré comme pauvre et doit être valorisé pour en permettre la
commercialisation. Il existe deux calibres de minerai de fer à forte teneur. Le premier est de
granulométrie supérieure à 8 mm, qui est appelé « minerai en morceaux », et le second, celui
d’une granulométrie inférieure à 8 mm, appelé « minerai fin »
 Figure 1 Site extraction du minerai de fer

I.1 Les paramètres généraux du minerai de fer

Les minerais de fer en une teneur en fer variable selon le minérale ferrifère. La majeure partie
du fer dans la croûte est combinée avec l'oxygène, formant des minerais d'oxyde de fer, tels que
l'hématite (Fe2O3), la magnétite (Fe3O4) et la limonite (Fe2O3.nH2O). L'oxyde magnétique
ou magnétite Fe3O4 est connu depuis l'Antiquité grecque. Les concentrations de fer dans la
nature sont très nombreuses et de tailles considérables ; les formations ferrifères, dont les
gisements au sens économique ne constituent qu'une petite partie, en contiennent souvent
plusieurs milliards de tonnes. La plupart des gisements exploités ont une teneur en fer comprise
entre 30 et 65.

 Minerais pauvres : Fe <= 30 %

 Minerais moyens : Fe = 30 % à 50 %
  Minéraux magnétite : Fe = 50 % à 67 %
 Minéraux d’hématite : Fe = 30 % à 45 %
 Minéraux de limonite : Fe = 25 % à 45 %
 Minéraux carbonates : Fe = 30 % à 40 %

Figure 2 Quelques minerais de fer

I.2.Traitement du minerai de fer

Le traitement du minerai de fer est un processus clé dans l'industrie métallurgique. Il vise à
augmenter la teneur en fer des minerais bruts tout en éliminant les impuretés pour obtenir un
produit utilisable dans la production d'acier.

I.2.1Étapes du Traitement
 Réception et Stockage
 Réception du Minerai : Le minerai brut est transporté depuis la mine jusqu'à l'usine
de traitement, généralement par camions ou convoyeurs.
 Stockage : Le minerai est stocké dans des aires spéciales avant d'être traité. Cela
permet de réguler le flux de matériau vers les étapes suivantes.
 Préparation
 Concassage : Le minerai brut est concassé en morceaux plus petits à l'aide de
concasseurs à mâchoires ou à cônes.
 Broyage : Les morceaux concassés sont ensuite broyés en particules encore plus fines
à l'aide de broyeurs à boulets ou de broyeurs semi-autogènes (SAG).
 Criblage : Les particules sont classées par taille à l'aide de tamis vibrants. Les
particules trop grosses sont renvoyées pour un broyage supplémentaire.
 Séparation Magnétique

La séparation magnétique est une méthode largement utilisée pour concentrer les minerais de
fer. Elle repose sur les propriétés magnétiques des différents minéraux présents dans le minerai.
Voici les principaux types de séparation magnétique :
 Séparation Magnétique à Sec :
 Tambours Magnétiques : Utilisés pour séparer les particules magnétiques des
particules non magnétiques. Les tambours sont équipés de puissants aimants qui
attirent les particules magnétiques.
 Principe de Fonctionnement : Le minerai est alimenté sur la surface d'un
tambour rotatif recouvert d'aimants permanents. Les particules magnétiques
sont attirées par les aimants et restent fixées au tambour jusqu'à ce qu'elles
soient déplacées par la rotation du tambour dans une zone de faible champ
magnétique.
 Applications : Utilisé principalement pour les minerais à haute teneur en fer
comme la magnétite.
 Séparateurs Magnétiques à Courroie : Utilisent des courroies pour transporter
le matériau à travers un champ magnétique. Les particules magnétiques sont
attirées par la courroie et séparées.
 Principe de Fonctionnement : Le minerai est alimenté sur une courroie mobile
qui passe sous des aimants permanents ou électromagnétiques. Les particules
magnétiques sont attirées vers les aimants et transportées loin des particules non
magnétiques.
 Applications : Utilisé pour la séparation de particules fines et pour les minerais
contenant des minéraux faiblement magnétiques.
 Séparation Magnétique Humide :
 Séparateurs Magnétiques à Haute Intensité : Utilisés pour traiter les minerais à
faible teneur en fer, comme l'hématite. Ces séparateurs utilisent des champs
magnétiques très puissants pour attirer les particules magnétiques.
 Tambours Magnétiques Humides : Efficaces pour séparer les fines particules
magnétiques dans une suspension aqueuse.
 Applications et Avantages :
 Efficacité : La séparation magnétique est particulièrement efficace pour les
minerais contenant des minéraux magnétiques comme la magnétite.
 Réduction des Coûts : Ce processus permet de réduire significativement les coûts
de traitement en concentrant le minerai avant les étapes de raffinage.
  Flexibilité : Les séparateurs magnétiques peuvent être utilisés en amont dans les
usines de traitement pour pré-concentrer le minerai avant les étapes de flottation
ou de gravité.
 Environnement : Les séparateurs magnétiques réduisent la quantité de déchets
produits et améliorent l'efficacité énergétique globale de l'usine de traitement.

 Flottation

La flottation est un procédé chimique utilisé pour séparer les particules de fer des gangues. Des
réactifs chimiques sont ajoutés pour rendre les particules de fer hydrophobes. Les particules
hydrophobes s'attachent aux bulles d'air et flottent à la surface, où elles sont collectées.

 Séparation par Gravité

Cette méthode exploite les différences de densité entre le minerai de fer et les impuretés. Les
équipements comme les spirales, les jigs, et les tables à secousses sont utilisés pour séparer les
particules plus lourdes (fer) des plus légères (gangue).

 Agglomération
 Frittage : Les fines de minerai sont chauffées pour former des morceaux plus gros,
améliorant la perméabilité dans les hauts fourneaux.
 Pelletisation : Les fines sont transformées en pellets sphériques et durcies par
chauffage, facilitant ainsi le transport et l'utilisation dans les hauts fourneaux.
 Traitements Chimiques

Dans certains cas, des traitements chimiques sont utilisés pour dissoudre et éliminer les
impuretés spécifiques. Cela peut inclure des procédés comme la lixiviation acide ou basique.

 Expédition
 Stockage du Produit Final : Le concentré de fer est stocké avant expédition.
 Transport : Le produit final est expédié vers les aciéries par chemin de fer, camions,
ou navires.
Avantages de l'Enrichissement
  Amélioration de la qualité : Augmentation de la teneur en fer du minerai, réduisant
ainsi la quantité de déchets produits pendant le processus de fabrication de l'acier.
 Réduction des coûts de transport : Le minerai enrichi est plus léger et moins
volumineux, réduisant les coûts de transport.
 Optimisation des ressources : Exploitation plus efficace des ressources minières
disponibles.

L'enrichissement et le traitement du minerai de fer sont essentiels pour une production d'acier
efficace, rentable et respectueuse de l'environnement. La séparation magnétique joue un rôle
crucial dans ce processus, en permettant une concentration efficace des minerais de fer et en
réduisant les coûts de traitement ultérieurs.

 Besoins énergétiques

Les besoins énergétiques dans une unité de traitement du minerai de fer dépendent de plusieurs
facteurs, notamment la taille de l'unité, les méthodes de traitement utilisées et la qualité du
minerai. Voici quelques aspects clés des besoins énergétiques :

 Opérations de concassage et de broyage : Le concassage et le broyage du minerai de

fer nécessitent une grande quantité d'énergie pour réduire la taille des particules à un
niveau approprié pour les étapes de traitement suivantes.
 Séparation magnétique et flottation : Ces processus sont souvent utilisés pour séparer
le minerai de fer des impuretés. Ils peuvent nécessiter de l'énergie pour alimenter les
équipements de séparation et les systèmes de traitement des eaux.
 Séchage et agglomération : Certaines unités de traitement utilisent des processus de
séchage pour éliminer l'humidité du minerai avant le traitement. De plus,
l'agglomération du minerai peut également nécessiter des équipements énergivores.
 Transport et manutention : Le transport du minerai de fer à travers l'unité de
traitement et vers les points de stockage ou d'expédition nécessite souvent des
équipements mécanisés qui consomment de l'énergie.
 Gestion des résidus : La gestion des résidus et des déchets générés par l'unité de
traitement peut également nécessiter de l'énergie pour les processus de filtration, de
séchage ou d'entreposage.

Pour optimiser les besoins énergétiques dans une unité de traitement du minerai de fer, les
entreprises peuvent mettre en œuvre des mesures telles que l'amélioration de l'efficacité des
équipements, l'adoption de technologies plus économes en énergie, l'optimisation des processus
pour réduire les pertes et les temps d'arrêt, et l'intégration de sources d'énergie renouvelables
lorsque possible. Ces initiatives visent à réduire les coûts d'exploitation et à minimiser
l'empreinte environnementale de l'unité de traitement.

Figure 3 Exemple d’unité de traitement du minerai de fer

I.3. Réduction du minerai
La réduction du minerai de fer est une étape cruciale dans la production de fer métallique à
partir de son minerai brut. Ce processus implique la transformation des oxydes de fer en fer
métallique en éliminant l'oxygène. Voici un aperçu des méthodes principales de réduction du
minerai de fer :

Réduction dans les Hauts Fourneaux

 Principes de Base
 Réactifs : Le coke (carbone) et l'air chaud sont les principaux réactifs utilisés dans les
hauts fourneaux.
  Température : Les hauts fourneaux fonctionnent à des températures très élevées
(environ 2000 °C).
 Processus
 Chargement : Le minerai de fer, le coke et le calcaire (agent fondant) sont chargés
par le sommet du haut fourneau.
 Combustion : L'air chaud soufflé par les tuyères du bas du haut fourneau brûle le
coke pour produire du monoxyde de carbone (CO) et de la chaleur.
 Réduction : Le monoxyde de carbone réagit avec les oxydes de fer (Fe2O3, Fe3O4)
pour produire du fer métallique (Fe) et du dioxyde de carbone (CO2).
 Réactions typiques :
 3Fe2O3 + CO → 2Fe3O4 + CO2
 Fe3O4 + CO → 3FeO + CO2
 FeO + CO → Fe + CO2

 Fusion : Le fer réduit se fond pour former de la fonte liquide, qui s'accumule au bas
du four.
 Collecte : La fonte liquide est retirée périodiquement par des ouvertures à la base du
haut fourneau, tandis que les impuretés forment une couche de laitier qui est
également éliminée.

Réduction Directe
 Principes de Base

 Réactifs : Utilise des gaz réducteurs (principalement l'hydrogène ou le gaz naturel)

au lieu de coke.
 Température : Fonctionne à des températures plus basses (800-1200 °C) comparé
aux hauts fourneaux.

 Processus

 Gazéification : Le gaz naturel (principalement du méthane, CH4) est réformé pour

produire un mélange de monoxyde de carbone (CO) et d'hydrogène (H2).
 Réactions de reformage :
 CH4 + H2O → CO + 3H2
  Réduction : Le mélange de gaz réducteurs (CO et H2) réagit avec les oxydes de fer
pour produire du fer métallique.
 Réactions typiques :
 Fe2O3 + 3H2 → 2Fe + 3H2O
 Fe2O3 + 3CO → 2Fe + 3CO2
 Collecte : Le fer produit par réduction directe est sous forme de fer spongieux ou de
DRI (Direct Reduced Iron), qui peut être directement utilisé dans les fours électriques
à arc pour produire de l'acier.

Avantages et Inconvénients des Méthodes

 Hauts Fourneaux
 Avantages :

 Capacité de production élevée.

 Production continue.
 Inconvénients :
 Consommation élevée de coke.
 Émissions importantes de CO2.
 Nécessite des installations et une infrastructure lourdes.

 Réduction Directe

 Avantages :
 Consommation énergétique plus faible.
 Moins d'émissions de CO2.
 Flexibilité dans l'utilisation de différents types de gaz réducteurs.
 Inconvénients :
 Capacité de production généralement plus faible.
 Peut nécessiter une pré-réduction du minerai.

La réduction du minerai de fer est une étape essentielle dans la production de fer et d'acier,
impliquant des méthodes de réduction dans les hauts fourneaux et la réduction directe. Chaque
méthode a ses propres avantages et inconvénients, et le choix de la méthode dépend des
ressources disponibles, des contraintes environnementales et des exigences de production. La
compréhension approfondie de ces processus permet d'optimiser la production et de répondre
aux besoins de l'industrie métallurgique mondiale.

I.4. Raffinage et Production d'Acier

Le raffinage et la production d'acier sont des étapes essentielles dans la transformation du fer
brut en acier de haute qualité. Ces étapes incluent plusieurs procédés pour éliminer les
impuretés, ajuster la composition chimique et améliorer les propriétés mécaniques de l'acier.
Voici un aperçu détaillé de ces processus :

Raffinage de la Fonte
 Hauts Fourneaux et Fonte Liquide
 Produit : La fonte brute produite dans les hauts fourneaux contient environ 4-5 % de
carbone, ainsi que des impuretés telles que le silicium, le manganèse, le soufre et le
phosphore.
 Objectif : Réduire la teneur en carbone et éliminer les impuretés pour produire de
l'acier.
 Procédé de Conversion
 Convertisseur Bessemer
 Principe : Souffler de l'air à travers la fonte liquide pour oxyder les impuretés.
 Résultat : Réduction de la teneur en carbone et élimination des impuretés sous
forme de scories.
 Convertisseur Thomas (Procédé basique)

Principe : Similaire au procédé Bessemer, mais avec un revêtement basique (magnésite ou

dolomie) pour éliminer le phosphore.

 Four à Réverbère (Procédé Martin-Siemens)

 Principe : Utilisation de la chaleur de combustion pour fondre la fonte, la ferraille

et le minerai de fer, permettant un contrôle précis de la composition chimique.
 Avantages : Meilleur contrôle de la température et de la composition, production
d'acier de haute qualité.

 Procédé Moderne de Raffinage

 Four à Oxygène Basique (BOF)
  Principe : Souffler de l'oxygène pur dans la fonte liquide pour réduire la teneur en
carbone et éliminer les impuretés.
 Avantages : Rapide, efficace, grande capacité de production.
 Résultat : Production d'acier liquide avec une composition contrôlée.

 Four Électrique à Arc (EAF)

 Principe : Utilisation de courant électrique pour fondre la ferraille et le minerai de

fer, permettant un contrôle précis de la composition chimique.
 Avantages : Flexibilité, utilisation de ferraille recyclée, moins de pollution.
 Résultat : Production d'acier avec une grande variété de compositions, adapté pour
des alliages spécifiques.

Production d'Acier
 Alliages et Propriétés

 Ajout d'éléments d'alliage : En fonction des propriétés désirées, des éléments

tels que le nickel, le chrome, le molybdène, le vanadium et le tungstène peuvent
être ajoutés.
 Contrôle de la teneur en carbone : Ajustement de la teneur en carbone pour
obtenir des aciers doux, semi-durs ou durs.
 Traitements thermiques : Incluent la trempe, le revenu, la cémentation, et la
nitruration pour améliorer les propriétés mécaniques et physiques de l'acier.

 Coulée et Solidification

 Coulée continue : Le procédé le plus utilisé, où l'acier liquide est solidifié en

brames, blooms ou billettes pour un traitement ultérieur.
 Coulée en lingots : Moins courante aujourd'hui, mais utilisée pour certaines
applications spécifiques.

 Laminoirs et Finition

 Laminage à chaud : L'acier est passé à travers des rouleaux à haute température
pour former des produits plats (feuilles, plaques) et longs (barres, poutrelles).
  Laminage à froid : Procédé de finition à température ambiante pour améliorer
les propriétés mécaniques et la qualité de surface.
 Traitements de surface : Galvanisation, revêtement par pulvérisation,
anodisation pour protéger contre la corrosion et améliorer l'apparence.

Le raffinage et la production d'acier sont des processus complexes qui impliquent l'élimination
des impuretés, le contrôle de la composition chimique et l'amélioration des propriétés
mécaniques. Les méthodes modernes comme le four à oxygène basique et le four électrique à
arc permettent une production efficace et flexible de l'acier, répondant aux besoins variés de
l'industrie mondiale. Ces procédés garantissent que l'acier produit est de haute qualité, adapté à
de nombreuses applications industrielles.

I.5. Production de fer au Cameroun

II. MOTEURS ELECTRIQUES

Les moteurs électriques sont des dispositifs qui convertissent l'énergie électrique en énergie
mécanique. Ils sont utilisés dans une vaste gamme d'applications industrielles, commerciales et
domestiques. Voici un aperçu général des types de moteurs électriques :

Catégorie Description
Définition Dispositifs convertissant l'énergie électrique en énergie mécanique, utilisés
dans diverses applications industrielles et domestiques.
Types  Moteurs à courant continu (CC)
Principaux  Moteurs à courant alternatif (CA)
Sous-types de  Moteurs synchrones : Fonctionnent à une vitesse constante
Moteurs CA synchronisée avec la fréquence de la source d'alimentation.
 Moteurs asynchrones (induction) : Fonctionnent légèrement en
dessous de la vitesse de synchronisation.
Moteurs  Monophasés : Utilisés pour les petites applications domestiques et
Asynchrones industrielles légères.
  Triphasés : Utilisés pour les applications industrielles lourdes et
plus efficaces que les monophasés.
Principe de  CC : Courant continu appliqué à l'armature créant un champ
Fonctionnement magnétique rotatif. Utilisation de balais et de collecteurs.
 CA : Courant alternatif crée des champs magnétiques alternatifs
dans le stator induisant un courant dans le rotor.
Applications  CC : Petits appareils, jouets, outils électriques portatifs, véhicules
Courantes électriques.
 CA : Pompes, ventilateurs, compresseurs, machines industrielles,
systèmes de climatisation, ascenseurs.
Avantages  CC : Contrôle précis de la vitesse, couple élevé à basse vitesse,
réversibilité facile.
 CA : Robustesse, coût inférieur, entretien réduit, efficacité élevée,
simplicité de conception.
Inconvénients  CC : Usure des balais, maintenance plus fréquente, coût plus élevé,
limitation de puissance.
 CA : Complexité de contrôle de la vitesse et du couple sans
variateur de fréquence, moins de couple à basse vitesse sans
contrôleur.
Efficacité  Les moteurs modernes sont conçus pour être très efficaces, avec
Énergétique des moteurs synchrones généralement plus efficaces que les
moteurs asynchrones.
 Classes d'Efficacité : IE1 (standard), IE2 (haute efficacité), IE3
(très haute efficacité), et IE4 (ultra haute efficacité) selon les
normes internationales.
Maintenance  CC : Nécessite une maintenance régulière des balais et des
collecteurs.
 CA : Entretien minimal, principalement des roulements et de
l'isolation.
Technologies  Variateurs de fréquence (VFD) : Permettent un contrôle précis de
Avancées la vitesse des moteurs CA, améliorant l'efficacité énergétique et la
flexibilité d'utilisation.
  Moteurs à reluctance commutée (SRM) : Offrent une alternative
robuste et efficace pour certaines applications industrielles.
Réglementations  Respect des normes internationales (IEC, NEMA) pour l'efficacité
et Normes énergétique et la sécurité.
 Certifications (IE2, IE3, IE4) pour les moteurs économes en
énergie.
Tendances  Adoption croissante des moteurs à haute efficacité énergétique pour
Actuelles répondre aux exigences environnementales.
 Intégration de l'IoT pour la surveillance et la maintenance
prédictive des moteurs.
 Développement de matériaux avancés pour améliorer les
performances et la durabilité des moteurs.

Tableau 1 Ce tableau fournit un aperçu complet des moteurs électriques, en détaillant les types,
principes de fonctionnement, applications, avantages, inconvénients, technologies avancées, et
tendances actuelles.
Figure 4 exemple de Moteurs à courant continu
 Figure 5 exemple de moteurs à courant alternative

II.1 Moteurs asynchrones triphasés

Les moteurs asynchrones triphasés sont parmi les moteurs électriques les plus couramment
utilisés dans les applications industrielles en raison de leur robustesse, leur simplicité et leur
coût relativement faible. Voici une description détaillée de ces moteurs, y compris leur
fonctionnement, leurs composants, leurs avantages et leurs applications.

III. Gestion d’énergie

La gestion de l'énergie est essentielle pour optimiser la consommation d'énergie, réduire les
coûts et minimiser l'empreinte carbone. Dans le contexte des mines de fer et de l'industrie en
général, une gestion efficace de l'énergie implique l'utilisation de technologies avancées,
l'amélioration de l'efficacité énergétique des équipements, et l'intégration de sources d'énergie
renouvelables. Les systèmes de gestion de l'énergie aident à surveiller, contrôler et optimiser la
consommation énergétique, contribuant ainsi à la durabilité et à la compétitivité des opérations
industrielles.

III.1 . Audits Énergétiques

 But

Les audits énergétiques visent à identifier les zones de consommation énergétique élevée et les
opportunités d'amélioration au sein d'une installation ou d'un processus.
 Méthodologie
 Préparation

 Collecte des données historiques de consommation d'énergie.

 Définition des objectifs et de la portée de l'audit.

 Inspection sur Site

 Évaluation des systèmes et des processus énergétiques.

 Identification des équipements énergivores et des inefficacités.

 Analyse des Données

 Analyse des données collectées pour identifier les tendances de consommation.

 Calcul des indicateurs de performance énergétique (IPE).

 Rapport et Recommandations

 Élaboration d'un rapport détaillant les résultats de l'audit.

 Recommandations pour des améliorations spécifiques et des économies d'énergie

potentielles.

III.2. Efficacité Énergétique

 Amélioration des Processus

 Optimisation des Procédés Industriels

 Réingénierie des processus pour minimiser les pertes d'énergie.

 Mise en œuvre de techniques de gestion de la production telles que la

maintenance prédictive et la gestion de la charge.

 Équipements Énergétiquement Efficaces

 Remplacement des Vieux Équipements

 Mise à jour des moteurs, des pompes et des compresseurs avec des versions à
haut rendement énergétique.
  Installation de variateurs de vitesse pour adapter la consommation énergétique à
la demande réelle.

 Éclairage à Haute Efficacité

 Utilisation de lampes LED et de systèmes d'éclairage intelligent pour réduire la

consommation électrique.

III.3. Systèmes de Gestion de l'Énergie (SGE)

 Norme ISO 50001

La norme ISO 50001 fournit un cadre pour l'établissement, la mise en œuvre, la maintenance
et l'amélioration continue d'un système de gestion de l'énergie (SGE). Elle aide les organisations
à intégrer les pratiques de gestion de l'énergie dans leurs systèmes de gestion globaux.

 Surveillance et Contrôle

 Monitoring en Temps Réel

 Utilisation de logiciels et de capteurs pour suivre la consommation d'énergie en

temps réel.

 Identification rapide des anomalies et des inefficacités.

 Contrôle Automatique

 Mise en place de systèmes de contrôle automatisés pour optimiser l'utilisation de

l'énergie.

 Réglage des paramètres de fonctionnement des équipements en fonction des

besoins énergétiques.

III.4. Énergies Renouvelables

 Intégration des Énergies Renouvelables

 Énergie Solaire

 Installation de panneaux photovoltaïques pour générer de l'électricité propre.

 Utilisation de chauffe-eau solaires pour réduire la consommation de combustibles

fossiles.
  Énergie Éolienne

 Utilisation de turbines éoliennes pour produire de l'électricité.

 Intégration dans les réseaux électriques pour stabiliser la production d'énergie.

 Énergie Hydroélectrique

 Exploitation de la force de l'eau pour produire de l'électricité.

 Installation de petites centrales hydroélectriques pour les applications locales.

 Biomasse

 Utilisation de matières organiques pour produire de l'énergie thermique et

électrique.

 Valorisation des déchets agricoles et forestiers pour réduire les émissions de gaz
à effet de serre.

 Stockage de l'Énergie

 Batteries

 Utilisation de batteries lithium-ion et autres technologies pour stocker l'énergie

produite par les sources renouvelables.

 Amélioration de la résilience énergétique et réduction de la dépendance aux

réseaux électriques.

 Stockage par Pompage

 Utilisation de l'excès d'énergie pour pomper de l'eau vers un réservoir en hauteur.

 Libération de l'eau pour générer de l'électricité lorsque la demande est élevée.

III.5. Conservation de l'Énergie

 Mesures de Réduction de la Demande

 Optimisation des Horaires de Fonctionnement

 Programmation des équipements pour fonctionner pendant les périodes de faible

demande énergétique.
  Utilisation de tarifs horaires pour réduire les coûts énergétiques.

 Régulation de la Température

 Installation de thermostats programmables et de systèmes de gestion de la

température.

 Isolation des bâtiments pour réduire les pertes thermiques.

 Isolation Thermique

 Amélioration de l'isolation des bâtiments et des conduites pour réduire les pertes
de chaleur.

 Utilisation de matériaux à haute performance thermique.

 Sensibilisation et Formation

 Éducation des Employés

 Formation des employés sur les pratiques de conservation de l'énergie.

 Mise en place de programmes de sensibilisation pour encourager les

comportements économes en énergie.

 Campagnes de Sensibilisation Publique

 Promotion des bonnes pratiques énergétiques auprès du grand public.

 Initiatives communautaires pour réduire la consommation d'énergie.

III.6. Technologies de Gestion de l'Énergie

 Systèmes de Contrôle de l'Énergie

 Automatisation des Bâtiments

 Intégration de systèmes de gestion des bâtiments (BMS) pour contrôler

l'éclairage, la climatisation et les systèmes de sécurité.

 Utilisation de capteurs et de contrôleurs pour optimiser les performances

énergétiques.

 Régulation de la Demande
  Implémentation de systèmes de réponse à la demande pour ajuster la
consommation d'énergie en fonction des tarifs et de la disponibilité de l'énergie.

 Utilisation de contrats de gestion de la demande avec les fournisseurs d'énergie.

 Réseaux Électriques Intelligents (Smart Grids)

 Fonctionnalités

 Intégration de la communication numérique pour améliorer la fiabilité, l'efficacité

et la durabilité de l'approvisionnement en électricité.

 Surveillance en temps réel et contrôle des flux d'énergie.

 Avantages

 Réduction des pertes de transmission.

 Meilleure gestion de la demande.

 Intégration facilitée des énergies renouvelables.

 Cogénération

 Principe

 Production simultanée d'électricité et de chaleur à partir d'une seule source

d'énergie.

 Utilisation de la chaleur résiduelle pour des applications industrielles ou de

chauffage.

 Avantages

 Efficacité énergétique accrue.

 Réduction des coûts énergétiques.

 Diminution des émissions de gaz à effet de serre.

III.7. Politiques et Réglementations

 Législation Énergétique
  Régulations

 Lois et règlements visant à promouvoir l'efficacité énergétique et l'utilisation des

énergies renouvelables.

 Normes de performance énergétique pour les bâtiments, les appareils et les

véhicules.

 Subventions et Incitations

 Programmes gouvernementaux pour soutenir l'adoption de technologies

énergétiquement efficaces et renouvelables.

 Crédits d'impôt, subventions directes et prêts à faible taux d'intérêt.

 Accords Internationaux

 Protocoles et Accords

 Engagements internationaux tels que l'Accord de Paris pour réduire les émissions
de gaz à effet de serre.

 Objectifs de réduction des émissions et de consommation d'énergie fixés par les

gouvernements et les organisations internationales.

 Objectifs

 Promotion de la coopération internationale pour le développement durable.

 Partage des meilleures pratiques et des technologies de gestion de l'énergie.

La gestion de l'énergie est un domaine essentiel pour la durabilité environnementale et

économique. En combinant des audits énergétiques, des améliorations de l'efficacité,
l'intégration des énergies renouvelables, des technologies de pointe, et des politiques et
réglementations adéquates, les organisations et les individus peuvent optimiser leur
consommation énergétique, réduire leurs coûts et minimiser leur impact environnemental. Une
approche proactive et intégrée de la gestion de l'énergie est cruciale pour répondre aux défis
énergétiques mondiaux et promouvoir un avenir durable.
 IV. GENERALITES SUR LES GROUPES ELECTROGENES
Les groupes électrogènes sont des dispositifs vitaux pour garantir une alimentation électrique
fiable, en particulier dans les zones éloignées ou en cas de pannes de courant. Ils sont classés
selon le type de carburant utilisé (diesel, essence, gaz naturel, hydrogène) et leur puissance. Les
groupes électrogènes à hydrogène représentent une option prometteuse pour une production
d'énergie propre et durable, bien que leur coût soit actuellement plus élevé que celui des groupes
traditionnels. Les choix de groupes électrogènes dépendent des besoins spécifiques en termes
de puissance, de coûts opérationnels et d'impact environnemental.

 Les dynamos qui transforment l’énergie mécanique par induction électromagnétique et

qui produisent un courant continu (« direct current »), c’est-à-dire un courant non
interrompu circulant dans un sens unique. Elles équipent souvent des appareils de petites
tailles comme les générateurs de camping-car ou les recharges de batterie ;
 Les alternateurs ou moteurs thermiques qui impulsent la rotation d’un aimant (rotor),
celui-ci produisant un champ magnétique collecté par des bobines de cuivre (stator) qui
le convertissent ensuite en courant électrique alternatif (« alternative current »). Ce
courant est devenu dominant en raison de sa capacité à être facilement converti en très
haute tension pour minimiser les pertes lors d’un transport à grande distance.

Figure 6 Groupes électrogènes

IV.1.Puissance
La puissance d’un GE s’exprime en VA (Voltampère), kVA (Kilovoltampère) ou MVA
(Mégavoltampère). Cette « puissance de sortie » ne doit pas être confondue avec la puissance
« réelle » ou « apparente » du moteur qui est mesurée en Watt (W) et qu’il faut multiplier par
un « facteur de puissance », généralement de 0,8, pour obtenir la puissance réelle. Sauf
indication contraire, pour passer d’une puissance en kVA à une puissance en kW, il faut donc
retirer 20%. Par exemple, un GE de 500 kVa fournit 400 kW de puissance réelle.

La puissance d'un GE dépend aussi de la température et de l'altitude. En général, la puissance

affichée par les fabricants est valable pour une altitude inférieure à 150 mètres et pour une
température inférieure à 30°C. Lorsque l'altitude dépasse 150 mètres, un GE perd environ 1%
de sa puissance tous les 100 mètres. Lorsque la température dépasse 30°C, un GE perd environ
2% de sa puissance par tranche de 5°C.

Enfin, la puissance d’un GE varie selon la durée de son utilisation et de la charge électrique à
supporter. Plusieurs normes internationales, souvent affichées sur les GE, uniformisent
différents profils d’utilisation :

 Prime Running Power (PRP) : Charge variable / durée illimitée Le GE peut fournir
une puissance inférieure ou égale à la puissance affichée pendant une durée illimitée.
Les surcharges sont possibles, toutefois, elles ne doivent pas être supérieures à 10% de
la puissance maximale, ne doivent pas durer plus d’une heure (par fréquence de 12
heures) et ne doivent pas dépasser au total plus de 25 heures par an.
 Continuous Operating Power (COP) : Charge constante / durée illimitée Le GE peut
fournir la puissance affichée pendant une durée illimitée à condition que la charge soit
constante, ce qui n’est en général jamais le cas.
 Limited-Time running Power (LTP) : Charge constante / Durée limitée Le GE peut
fournir la puissance affichée pendant au maximum 500 heures par an à charge constante.
Si le GE ne s’arrête pas instantanément une fois ce seuil dépassé, son fonctionnement
se dégrade très rapidement.
 Emergency Stand-by Power (ESP) : Charge variable / durée limitée Le GE peut
fournir la puissance affichée à une charge variable pendant au maximum 25 heures par
an et à 80% au moins de cette puissance pendant au maximum 200 heures par an.
Aucune surcharge n’est possible.

Les GE en LTP ou ESP sont destinés à prendre le relai du réseau électrique dans les installations
sensibles (hôpitaux, data center) alors que les GE en COP ou PRP sont conçus pour être la
source principale d’une installation.
Les GE, en particulier ceux dont la puissance est inférieure à 250 kVA (200 kW) connaissent
des baisses de rendements importantes lorsqu’ils sont utilisés à faible facteur de charge (< 40%),
c’est à dire que la consommation de carburant par kWh produit augmente. Par ailleurs, tous les
moteurs de GE se dégradent progressivement après une utilisation répétée sur de longues
périodes et à faible facteur de charge. La maintenance ou le remplacement des pièces est
nécessaire à partir de 15 000 – 25 000 heures de fonctionnement.

IV.2. Monophasé – Triphasé

Selon la puissance nécessaire, le GE peut délivrer un courant monophasé ou triphasé. Le
premier est une forme de courant alternatif, non continu, constitué d’une seule phase électrique
et dont la puissance ne dépasse généralement pas 18 kVa. Un courant monophasé est suffisant
pour l’alimentation d’un logement ou d’un petit chantier. Le courant triphasé permet de fournir
une tension (exprimée en Volt) trois fois supérieure à celle du monophasé, qui s’avère
nécessaire pour faire fonctionner des appareils relativement énergivores (moteurs électrique,
appareils de chauffage, etc.).

Tous les GE triphasés sont capables de produire du courant monophasé. L’inverse est toutefois
impossible. Les avantages du triphasé sont : moins de perte sur le transport d’électricité, une
puissance plus importante et la possibilité de recourir aux différents types de tensions que l’on
trouve dans le monde (120 V, 230 V, 400 V)

IV.3. Combustibles traditionnels

a. Diesel
Le diesel (ou gazole, gasoil), reconnaissable par son aspect jaunâtre et translucide, est un dérivé
du pétrole brut. Contrairement à l’essence, issue également de la distillation du pétrole, le diesel
est majoritairement composé de molécules d’hydrocarbures lourdes. Les moteurs à diesel
n’utilisent pas d’étincelles pour démarrer (comme pour l’essence), mais réagissent à la
compression de l’air à très haute pression. C’est elle qui créée la chaleur au contact de laquelle
le diesel s’enflamme instantanément.

En 2017, les GE diesel représentent 80% du marché mondial, une domination qui s’explique :

 Pour des raisons économiques et pratiques : le diesel est abordable et accessible

partout dans le monde. Si les GE diesel sont plus chers à l’achat que les GE essence,
leur utilisation est plus rentable sur la longue durée.
  Pour des raisons techniques : les moteurs diesel ont des rendements supérieurs aux
autres types de moteur et permettent une utilisation intensive. Ils sont donc adaptés à
des phases de travail prolongées

b. Essence
L’essence est un carburant « léger » issue de la distillation du pétrole brut qui alimente des
moteurs à combustion interne. Les GE à essence sont exclusivement utilisés pour des usages
domestiques car :

 Ils produisent une puissance limitée (entre 0,7 et 7,5 kVA)

 Ils ne génèrent que très peu de nuisances sonores (inférieur à 90 décibels)
 Ils sont légers, compacts et polyvalents
 Ils produisent exclusivement du courant monophasé

c. Fioul lourd
Le fioul lourd (ou mazout) dispose de caractéristiques similaires au diesel. Il est toutefois moins
inflammable et légèrement plus efficace en termes de rendement calorifique grâce à une
concentration plus élevée de souffre. Mais, il contient plus d’impuretés et de viscosités qui le
rendent plus polluant et qui endommagent les composants des moteurs (filtres à particule,
pompe à pression, etc.). Comparé au diesel, sa principale différence est son prix. Il bénéficie
d’un allégement de taxes pour aider l’activité de certains secteurs économiques (transport
routier, fluvial, aérien, exploitant agricole, pêche, industrie). En France, par exemple, la taxe
prélevée par l’État sur le fioul s’élève à 11,89 centimes par litre en 2017 contre 53,07 centimes
sur le diesel. Pour repérer les usages non autorisés du fioul et sanctionner ce qui est considéré
comme de la fraude fiscale, les États ajoutent un colorant rouge au fioul pour le distinguer du
diesel. D’où les expressions courantes : « utiliser du rouge », « rouler au rouge ».

Les GE à fioul lourd sont rares, souvent interdits par des réglementations nationales, en raison
de la forte pollution occasionnée. On trouve principalement sur le marché des GE à fuel de
marque chinoise comme par exemple à Gaza. Le fuel « rouge », dont l’utilisation est compatible
avec les GE diesel, est par ailleurs l’objet d’une importante activité de contrebande, en
particulier dans les pays en développement. Depuis quelques années, un « fuel vert », plus
écologique (car déssoufré) et économique, a été mis sur le marché (en 2016 en France). En
2018, le gouvernement libanais a indiqué vouloir introduire ce nouveau carburant dans le pays
pour remplacer le « fuel rouge ».
 d. Gaz naturel
Technologies désormais maîtrisées par les industriels et entrées dans une phase de
développement (production à grande échelle et économie d’échelle), les GE à gaz naturel
concurrencent depuis peu les GE diesel. En 2017, ils représentent 9% du marché mondial8 mais
la montée des préoccupations environnementales et l’imposition des normes nationales
d’émissions polluantes laisse entrevoir de fortes perspectives de croissance.

Le fonctionnement d’un moteur à gaz naturel est identique à celui d’un GE diesel. Celui-ci
présente donc les mêmes caractéristiques de puissance. Il est toutefois plus avantageux en
termes :

 De qualité environnementale : la combustion du gaz naturel émet moins de particules

polluantes (nitrogène, sulfure, CO2)
 De réduction des nuisances sonores et olfactives
 D’efficacité énergétique : la combustion du gaz à haute température (1000 – 1200
degré Fahrenheit contre 500-700°F pour le diesel) réduit les dépôts de combustibles non
brûlés et augmente donc le rendement des GE.
 De coût : le gaz naturel est souvent moins cher que le diesel.

Par contre, les GE à gaz naturel sont dépendants d’une alimentation par réseau. À ce titre, il
serait intéressant de connaître les configurations sociotechniques existantes qui encadrent le
fonctionnement de ces systèmes (types de contrats entre les propriétaires d’un GE et les
opérateurs des réseaux de gaz naturel, modes de facturation, usages de l’électricité, etc.)

Les GE alimentés par du propane (gaz liquéfié) sont quant à eux peu développés car très
énergivores (consommation trois fois supérieurs à un GE diesel) et dangereux (risque
d’explosion par inflammation). Ils se limitent à des usages domestiques.

IV.4. Combustibles renouvelables (Hydrogène)

Groupes électrogènes qui utilisent l'hydrogène comme carburant pour produire de l'électricité
via une pile à combustible ou un moteur à combustion interne adapté.

 Principe de Fonctionnement :
 Pile à Combustible : Convertit l'énergie chimique de l'hydrogène et de l'oxygène
en électricité, avec de l'eau comme sous-produit.
 Moteur à Combustion Interne : Utilise l'hydrogène pour alimenter un moteur
similaire aux moteurs diesel ou essence, mais adapté à l'hydrogène.
  Avantages :
 Émissions Zéro : Production d'électricité sans émissions de CO2, uniquement de
l'eau comme sous-produit (dans le cas des piles à combustible).
 Efficacité Énergétique : Haut rendement énergétique, surtout pour les piles à
combustible.
 Silencieux : Fonctionnement plus silencieux comparé aux moteurs à combustion
interne traditionnels.
 Source d'Énergie Renouvelable : L'hydrogène peut être produit à partir de
sources renouvelables comme l'électrolyse de l'eau utilisant de l'énergie solaire
ou éolienne.
 Inconvénients
 Infrastructure de Carburant : Infrastructure de ravitaillement en hydrogène
encore limitée et coûteuse à développer.
 Coût Initial : Coût initial élevé des technologies de piles à combustible et des
réservoirs d'hydrogène.
 Stockage et Transport : Défis liés au stockage et au transport sécurisés de
l'hydrogène.
 Applications :

 Applications Stationnaires : Alimentation de secours pour les bâtiments, les

hôpitaux, les centres de données.

 Applications Mobiles : Utilisation dans les véhicules électriques à pile à

combustible (voitures, bus, camions).

 Industrie et Résidentiel : Adaptés aux besoins énergétiques variés, y compris

dans les secteurs industriels nécessitant une alimentation fiable et continue.

En conclusion, les groupes électrogènes à hydrogène offrent une alternative prometteuse aux
générateurs traditionnels en raison de leur faible impact environnemental et de leur efficacité
énergétique élevée, bien que des défis technologiques et économiques persistent.
 Figure 7 Exemple de groupe électrogènes
IV.5. Segmentation de l’offre
Aucune classification standardisée ne semble exister pour distinguer la diversité des types de
GE. La segmentation de l’offre diffère selon les critères employés :

 Puissance : de 1 à 4000 kVA. La typologie la plus courante distingue des GE de puissance

faible (0-75 kVA), moyenne (75-375 kVA) et forte (375 kVA et +) ;
 Secteur d’usage : résidentiel, commercial, agricole, tertiaire, industriel, etc ;
 Périodicité et fonction : secours (back-up solution), occasionnel (camping-car, chantier)
ou production principale et intensive d’électricité ;
 Taille et mobilité : portable de petite taille/fixe-stationnaire de taille moyenne à grande.

V. GENERALITES SUR LES PUISSANCES

La puissance électrique correspond au travail que peut fournir un appareil électrique à chaque
seconde. C’est la quantité d’énergie que pouvant transformer par un appareil durant une période
de temps. Les principaux objectifs du calcul d’un bilan de puissance sont :

 Dimensionner la ou les sources d’énergie (Transformateurs, Groupes diesel, onduleurs,

sources renouvelables) ;
 Evaluer le courant d’emploi circulant dans les circuits terminaux et de distribution ;
 Dimensionner la capacité des batteries de condensateurs de compensation ;
 Opter pour une puissance souscrite vis-à-vis du fournisseur d’énergie électrique
 V.1. Historique
L’ensemble des lois de lois de l’électricité, qui régissent le fonctionnement des réseaux
électriques, a été établi précédemment à la généralisation des réseaux et au besoin de faire des
calculs. Le développement au cours du temps des outils propres au calcul prédictif du
comportement des réseaux électriques peut se résumer sommairement en quatre étapes, dont
les périodes se recouvrent :

 1925-1970, calcul manuel des installations est des réseaux électriques ; en présence de
quelques simulateurs à modèles réduits nécessaires à l’extensibilité croissantes des
réseaux ;
 En 1970, création des simulateurs analogiques et hybrides à dispositifs électroniques
propres à modéliser certains éléments tels que les correcteurs ou régulateurs
 Depuis 1990, la généralisation de la simulation informatique universelle de calcul a
donné apparition des ateliers numériques conduisant à la création de bases de données
globales en temps réel et d’optimiser le fonctionnement de ces réseaux.

V.2. Bilan de puissance

V.2.1Calculs des puissances

La puissance électrique fournie par les réseaux de distribution est consommée par un appareil
électrique sous l’une des trois formes suivantes :

 Puissance active (P) : Mesurée en watts (W), elle représente la puissance réellement
utile pour effectuer un travail. C’est la partie de la puissance qui accomplit un travail
effectif, comme l’éclairage ou le fonctionnement d’un moteur.

 Puissance apparente (S) : Mesurée en voltampères (VA), elle représente la

combinaison de la puissance active et de la puissance réactive. La puissance
apparente est toujours supérieure à la puissance active, sauf lorsque l’impédance (Z)
est égale à la résistance, auquel cas S = P.

 Puissance réactive (Q) : Mesurée en var (voltampères réactifs), elle représente la

composante de la puissance absorbée par des inductances pures ou des
condensateurs déphasés de 90 degrés par rapport à la puissance active. La puissance
réactive n’effectue pas de travail utile, mais elle est nécessaire pour maintenir
l’équilibre du système électrique.
 Figure 8 Calcul de puissance Monophasé – Triphasé

V.2.2. La Consommation de l’énergie réactive

Tout système électrique fonctionnant sous tension alternative consomme de l'énergie sous deux
formes, l'énergie active et l'énergie réactive. La puissance réactive sert à l'aimantation des
circuits magnétiques des machines électriques (transformateurs et moteurs) et de certains
appareils tels que les lampes fluorescentes. Par contre, la transporter en même temps que la
puissance active conduit à sur-dimensionner les lignes de transport et de distribution ce qui
entraine à en augmenter le coût ou à les mettre en fonctionnement à leurs limites. Un tel
fonctionnement peut provoquer des instabilités néfastes pour la qualité de service. Les
principaux consommateurs d’énergie réactive concernent :

 Les moteurs asynchrones ordinaires ;

 Les fours à induction et à arc ;
 Les lampes à ballasts magnétiques à fluorescence ou à décharge ;
 Les machines à souder.

V.2.3. Puissance d’utilisation

La puissance d’utilisation est un concept clé lors du calcul du bilan de puissance pour une
installation industrielle. Elle représente la puissance réelle consommée par un équipement ou
un groupe d’équipements pendant leur fonctionnement normal, en prenant en compte divers
facteurs de réduction tels que les facteurs d’utilisation, de simultanéité et d’extension. Nous
devons l’utiliser dans votre calcul de bilan de puissance pour évaluer la charge électrique de
votre installation.

 Facteur d’utilisation (Ku)

 Définition
Le facteur d'utilisation (Ku) est un paramètre crucial pour évaluer la puissance réelle
consommée par les équipements électriques dans une installation industrielle. Il représente la
proportion du temps pendant lequel un équipement fonctionne à pleine puissance par rapport à
son temps total d'opération. Ce facteur permet d'ajuster la puissance nominale des équipements
pour refléter leur utilisation réelle.

Par contre, il n'est pas pris en compte dans le choix de la protection contre les surintensités du
circuit et les caractéristiques de la canalisation. L’application de ce coefficient nécessite la
parfaite connaissance du fonctionnement des récepteurs. En l’absence de données précises, en
ce qui concerne la force motrice, un coefficient de 0,8 peut être appliqué.

 Importance
 Évaluation Réaliste de la Puissance : Permet de calculer une puissance
d'utilisation plus réaliste, réduisant le surdimensionnement des générateurs.
 Optimisation Énergétique : Aide à identifier les équipements sous-utilisés ou
surutilisés.
 Réduction des Coûts : Permet d'économiser sur les coûts d'installation et de
fonctionnement en ajustant les capacités des générateurs et autres équipements
de soutien.
 Facteur de simultanéité ou de foisonnement (ks)
 Définition
Le facteur de simultanéité (ou facteur de foisonnement), noté Ks, est un coefficient utilisé
dans les calculs de dimensionnement des installations électriques. Il tient compte du fait que
tous les équipements d'une installation ne fonctionnent pas nécessairement à pleine charge ou
en même temps. Ce facteur permet donc de dimensionner les équipements et les systèmes de
distribution électrique de manière plus réaliste et économique.

Ce coefficient caractérise les conditions d’exploitation de l’installation notamment pour les

moteurs et les prises de courant. Il nécessite donc une connaissance détaillée de l’installation.
Il est utilisé pour le choix du jeu de barres ou de la Canalisation Electrique Préfabriquée (CEP)
auquel il est affecté, pour déterminer le courant circulant dans les circuits amont, et pour
dimensionner la source. Il est habituellement de 0.7 à 0.8 dans les logements d'habitation. Ce
coefficient est donc très utilisé pour définir la puissance souscrite (Ps) auprès du fournisseur
d'électricité.

 Importance
Optimisation des Coûts : En tenant compte du facteur de simultanéité, on peut éviter de
surdimensionner les équipements électriques, réduisant ainsi les coûts d'investissement et
d'exploitation.
 Efficacité Énergétique : Permet de concevoir des systèmes de distribution
d'énergie plus efficaces en ajustant la capacité en fonction de l'utilisation réelle.
 Fiabilité et Sécurité : Un dimensionnement correct améliore la fiabilité du
système électrique et assure une meilleure protection contre les surcharges.
 Coefficient de d’extension ou réserve (ke ou kr)
 Définition
Le coefficient de réserve ou coefficient d'extension (noté Ke ou Kr) est un paramètre utilisé
dans le dimensionnement des installations électriques pour prévoir les augmentations futures
de charge. Il permet d'ajouter une marge supplémentaire à la capacité calculée afin de tenir
compte des éventuelles extensions ou de la croissance des besoins énergétiques. Le facteur de
réserve s’applique généralement au niveau des armoires de distribution principale.

 Importance
 Prévision des Extensions Futures : Assure que l'infrastructure électrique peut
supporter les augmentations futures de charge sans nécessiter de modifications
coûteuses.
 Flexibilité et Scalabilité : Permet à l'installation de s'adapter à l'évolution des
besoins sans nécessiter de redimensionnement majeur.
 Sécurité et Fiabilité : Fournit une marge de sécurité supplémentaire, améliorant la
fiabilité de l'alimentation électrique en cas de charges imprévues.

V.2.4. Théorème de Boucherot

Dans l'ensemble d'un réseau où toutes les tensions et tous les courants sont alternatifs
sinusoïdaux à fréquence constante, il y a conservation de la puissance active d'une part, et de la
puissance réactive d'autre part :

 Puissance active totale consommée = somme algébrique des puissances actives

consommées par chaque élément : 𝑃𝑡 = 𝑃1 + 𝑃2 + 𝑃3 + ⋯ + 𝑃𝑛
  Puissance réactive totale consommée = somme algébrique des puissances réactives
Consommées par chaque élément : 𝑄𝑡 = 𝑄1 ± 𝑄2 ± 𝑄3 ± ⋯ ± 𝑄𝑛
 Puissance apparente totale consommée = somme vectorielle des puissances apparentes
consommées par chaque élément : 𝑆⃗ 𝑡 = 𝑆⃗ 1 + 𝑆⃗ 2 + 𝑆⃗ 3 + ⋯ + 𝑆⃗ n

VI. L’impact environnementale des groupes électrogènes

industriels
Les groupes électrogènes industriels, utilisés pour fournir de l'électricité dans divers contextes
industriels, peuvent avoir plusieurs impacts environnementaux importants :

Émissions de gaz et de particules : Les groupes électrogènes fonctionnant aux

combustibles fossiles (comme le diesel ou le gaz naturel) émettent des gaz à effet de
serre tels que le dioxyde de carbone (CO2), le monoxyde de carbone (CO), les oxydes
d'azote (NOx) et les particules fines. Ces émissions contribuent au réchauffement
climatique et peuvent affecter la qualité de l'air local.

Consommation de combustibles fossiles : L'utilisation de combustibles fossiles pour

faire fonctionner les générateurs entraîne une consommation importante de ressources
non renouvelables et contribue à la dépendance énergétique.

Bruits et vibrations : Les générateurs industriels peuvent produire des niveaux élevés
de bruit et de vibrations, perturbant les écosystèmes locaux et pouvant avoir un impact
sur la faune et les habitants à proximité.

Gestion des déchets : La gestion des déchets associés à l'utilisation de combustibles

fossiles (comme les résidus de combustion et les huiles usées) est cruciale pour éviter
la pollution du sol et des eaux.

Impact sur les écosystèmes locaux : L'installation et l'exploitation des générateurs

peuvent perturber les écosystèmes locaux, en particulier dans les zones sensibles sur le
plan environnemental.

Normes environnementales et réglementations : Les générateurs industriels doivent

souvent respecter des normes strictes en matière d'émissions et de bruit, définies par les
réglementations locales et internationales, pour minimiser leur impact environnemental.
Pour atténuer ces impacts, les industries adoptent des mesures telles que l'amélioration de
l'efficacité énergétique des générateurs, l'utilisation de carburants moins polluants comme le
gaz naturel ou les biocarburants, l'installation de systèmes de filtration des gaz d'échappement,
et la mise en place de programmes de gestion des déchets.

En conclusion, l'interaction entre les mines de fer, les groupes électrogènes et la gestion de
l'énergie reflète les défis et les opportunités de l'industrie moderne. L'adoption de pratiques
durables et l'innovation technologique sont essentielles pour répondre aux besoins énergétiques
croissants tout en minimisant l'impact environnemental. La transition vers des sources d'énergie
plus propres, comme l'hydrogène, et l'amélioration continue de la gestion de l'énergie joueront
un rôle clé dans le développement futur de ces secteurs. La collaboration entre les différents
acteurs de l'industrie et l'engagement envers des pratiques responsables sont indispensables
pour un avenir énergétique durable.