MAINTENANCE

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CHAPITRE 1 : LA FONCTION MAINTENANCE
1.Introduction à la maintenance industrielle
1.1. Définition de la maintenance (norme NF EN 13306)
La maintenance est l'ensemble de toutes les actions techniques, administratives et de
management durant le cycle de vie d'un bien, destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un état
dans lequel il peut accomplir la fonction requise.
Une fonction requise est une fonction, ou un ensemble de fonctions d'un bien considérées comme
nécessaires pour fournir un service donné.
1.2. Les objectifs de la maintenance (norme FD X 60-000)
Selon la politique de maintenance de l'entreprise, les objectifs de la maintenance seront :
- la disponibilité et la durée de vie du bien ;
- la sécurité des hommes et des biens ;
- la qualité des produits ;
- la protection de l’environnement ; - l’optimisation des coûts de maintenance ;
- - etc.
La politique de maintenance conduit, en particulier, à faire des choix entre :
- maintenance préventive et/ou corrective, ou conditionnelle systématique ;
- maintenance internalisée et/ou externalisée.
1.3. La stratégie de maintenance (normes NF EN 13306 & FD X 60-000)
"La stratégie de maintenance est une méthode de management utilisée en vue d'atteindre les
objectifs de maintenance."
Les choix de stratégie de maintenance permettent d'atteindre un certain nombre d'objectifs de
maintenance :
- développer, adapter ou mettre en place des méthodes de maintenance ;
- élaborer et optimiser les gammes de maintenance ;
- organiser les équipes de maintenance ;
- internaliser et/ou externaliser partiellement ou totalement les tâches de maintenance ;
- définir, gérer et optimiser les stocks de pièces de rechange et de consommables ;
- étudier l’impact économique (temps de retour sur investissement) de la modernisation ou de
l’amélioration de l’outil de production en matière de productivité et de maintenabilité.
1.4. Evolution de la maintenance
Entretien ou Maintenance ?
- Entretenir c’est dépanner et réparer un parc matériel, afin d’assurer la continuité de la
production. Entretenir c’est subir.

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- Maintenir c’est choisir des moyens de prévenir, de corriger ou de rénover le matériel,
suivant sa criticité économique afin d’optimiser le coût global de possession. Maintenir c’est
maîtriser.
2 – LE SERVICE MAINTENANCE
2.1. Les fonctions du service maintenance (norme FD X 60-000)

Le la Etude
s m
fo ai Préparation
nc nt
ti en Ordonnancement
onan
s ce Réalisation
de
Gestion

Etude
Sa mission principale est l'analyse du travail à réaliser en fonction de la politique de maintenance
choisie. Elle implique la mise en œuvre d'un plan de maintenance avec des objectifs chiffrés et des
indicateurs mesurables.
Préparation
La préparation des interventions de maintenance doit être considérée comme une fonction à part
entière du processus maintenance. Toutes les conditions nécessaires à la bonne réalisation d’une
intervention de maintenance seront ainsi prévues, définies et caractérisées. Une telle préparation
devra bien sûr s’inscrire dans le respect des objectifs généraux tels qu’ils sont définis par la
politique de maintenance : coût, délai, qualité, sécurité,…
Quel que soit le type d’intervention à réaliser, la préparation sera toujours présente. Elle sera :
• implicite (non formalisée) : dans le cas de tâches simples, l’intervenant assurera lui-même,
par expérience et de façon souvent automatique la préparation de ses actions ;
• explicite (formalisée) : réalisée par un préparateur, elle donne lieu à l’établissement d’un
dossier de préparation structuré qui, faisant partie intégrante de la documentation technique, sera
utilisé chaque fois que l’intervention sera réalisée. Il sera donc répertorié et conservé sous réserve
de mises à jour ultérieures.
Ordonnancement
L'ordonnancement représente la fonction "chef d'orchestre". Dans un service maintenance
caractérisé par l'extrême variété des tâches en nature, en durée, en urgence et en criticité, l'absence
de chef d'orchestre débouche vite sur la cacophonie quel que soit le brio des solistes.
Réalisation
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La réalisation consiste à mettre en œuvre les moyens définis dans le dossier de préparation dans les
règles de l'art, pour atteindre les résultats attendus dans les délais préconisés par l'ordonnancement.
Gestion
La fonction gestion du service maintenance devra être capable d'assurer la gestion des équipements,
la gestion des interventions, la gestion des stocks, la gestion des ressources humaines, et la gestion
du budget.
2.2. Domaines d'action du service maintenance
Voici la liste des différentes tâches dont un service maintenance peut avoir la responsabilité :
• la maintenance des équipements : actions correctives et préventives, dépannages, réparations
et révisions.
• l’amélioration du matériel, dans l’optique de la qualité, de la productivité ou de la sécurité.
• les travaux neufs : participation au choix, à l’installation et au démarrage des équipements
nouveaux.
• les travaux concernant l’hygiène, la sécurité, l’environnement et la pollution, les conditions
de travail, …
• l’exécution et la réparation des pièces de rechanges.
• l’approvisionnement et la gestion des outillages, des rechanges, ...
• l’entretien général des bâtiments administratifs ou industriels, des espaces verts, des
véhicules, ..
Ce qui prouve le bien-fondé d’une formation polyvalente.
2.3. Place du service maintenance dans l'entreprise
Les installations, les équipements, tendent à se détériorer dans le temps sous l'action de causes
multiples : usures, déformations dues au fonctionnement, action des agents corrosifs (agents
chimiques, atmosphériques, etc.).
Ces détériorations peuvent provoquer l'arrêt de fonctionnement (panne); diminuer les capacités de
production; mettre en péril la sécurité des personnes; provoquer des rebuts ou diminuer la qualité;
augmenter les coûts de fonctionnement (augmentation de la consommation d'énergie, etc.);
diminuer la valeur marchande de ces moyens.
Dans tous les cas ces détériorations engendrent des coûts directs ou indirects supplémentaires.
Le service maintenance, comme le service de sécurité, devient une interface entre toutes les entités
qui composent l'entreprise.

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 Production
Bureau méthodes Distribution
Ordonnancement Sûreté de fonctionnement
Qualité (contrôle)

Achats

Gestion des stocks Service

relations extérieures

Travaux neufs
S.A.V. interne Location de matériel
Contrats
Suivi du matériel
Historiques
MAINTENANCE

Ressources humaines
Bureau d'études
Embauche, congés,
Amélioration formation
de la fiabilité

Service financier Comptabilité

Investissements Contrôle des dépenses

La maintenance est de plus en plus concernée par la qualité des produits, qui passe par la qualité des
machines. La TPM (Total Productive Maintenance) japonaise montre l’intérêt qu’il y a à confier
à des conducteurs de machines les actions de maintenance de 1er et 2e niveaux. Dans la même
logique, le TRS (taux de rendement synthétique) est un indicateur de gestion qui prend en compte
à la fois des performances de production et de maintenance.
Organisation géographique du service maintenance : Deux types d'organisation peuvent être mis
en place selon la spécificité et la taille de l'entreprise :
♦ Un service maintenance centralisé (atelier central)
♦ Des services maintenance décentralisés à proximité de chaque secteur d'activité
2.4. Le technicien de maintenance
Pour atteindre les objectifs de la maintenance, et en tenant compte d'un contexte de mondialisation
visant à réduire les coûts pour assurer la compétitivité, les entreprises ont besoin de techniciens
ayant des compétences très fortes tant dans les domaines techniques que dans l'approche
économique des problèmes et dans la capacité à manager les hommes.
La technologie des matériels actuels implique une compétence technique polyvalente. Les
frontières entre les domaines mécanique, électrique, hydraulique, pneumatique, informatique ne
sont pas évidentes sur une machine compacte.

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Une polyvalence au niveau de la gestion est aussi indispensable, ainsi que la maîtrise des données
techniques, économiques et sociales.
Le profil du technicien de maintenance, est celui d’un homme de terrain, de contact et d’équipe,
qui s’appuie sur sa formation initiale puis sur son expérience pour faire évoluer la prise en charge
du matériel dont il a la responsabilité.
2.5. Le management de la maintenance
Le management de la maintenance est à la charge d’une (ou plusieurs) personne(s) désignée(s) dont
les responsabilités et autorité doivent être définies. (norme FD X 60-000)
Il appartient au management et aux responsables de :
Définir les profils d’emploi nécessaires à l’accomplissement de la mission de la fonction
maintenance ;

Gérer les ressources disponibles en interne dans cet esprit et en particulier de prendre des
dispositions pour assurer la formation, la qualification et l’habilitation du personnel en vue de :

- lui permettre d’assurer les tâches de maintenance avec un optimum d’efficacité ;

- s’assurer que les règles de sécurité sont connues et mises en œuvre ;
- être conforme aux exigences réglementaires en matière d’habilitation ;
- etc.
3 –LES POLITIQUES DE MAINTENANCE (LES TYPES DE MAINTENANCE (norme NF EN
13306))

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La maintenance corrective
C'est la maintenance exécutée après détection d'une panne et destinée à remettre un bien dans un
état dans lequel il peut accomplir une fonction requise.
La maintenance préventive
C'est la maintenance exécutée à des intervalles prédéterminés ou selon des critères prescrits et
destinée à réduire la probabilité de défaillance ou la dégradation du fonctionnement d'un bien.
La maintenance préventive systématique
C'est la maintenance préventive exécutée à des intervalles de temps préétablis ou selon un nombre
défini d'unités d'usage mais sans contrôle préalable de l'état du bien.
La maintenance préventive conditionnelle
C'est la maintenance préventive basée sur une surveillance du fonctionnement du bien et/ou des
paramètres significatifs de ce fonctionnement intégrant les actions qui en découlent.
La maintenance préventive prévisionnelle
C'est la maintenance préventive conditionnelle exécutée en suivant les prévisions extrapolées de
l'analyse et de l'évaluation de paramètres significatifs de la dégradation du bien.
4 – LES ACTIVITES DE LA MAINTENANCE (norme NF EN 13306)
L'inspection

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C'est un contrôle de conformité réalisé en mesurant, observant, testant ou calibrant les
caractéristiques significatives d'un bien. En général, l'inspection peut être réalisée avant, pendant ou
après d'autres activités de maintenance.
La surveillance
C'est l'activité exécutée manuellement ou automatiquement ayant pour objet d'observer l'état réel
d'un bien.
La surveillance se distingue de l'inspection en ce qu'elle est utilisée pour évaluer l'évolution des
paramètres du bien avec le temps.
La réparation
Ce sont les actions physiques exécutées pour rétablir la fonction requise d'un bien en panne.
Le dépannage
Ce sont les actions physiques exécutées pour permettre à un bien en panne d'accomplir sa fonction
requise pendant une durée limitée jusqu'à ce que la réparation soit exécutée.
L'amélioration
Ensemble des mesures techniques, administratives et de gestion, destinées à améliorer la sûreté de
fonctionnement d'un bien sans changer sa fonction requise.
La modification
Ensemble des mesures techniques, administratives et de gestion, destinées à changer la fonction
d'un bien.
La révision
Ensemble complet d'examens et d'actions réalisés afin de maintenir le niveau requis de disponibilité
et de sécurité.
La reconstruction
Action suivant le démontage d'un bien et la réparation ou le remplacement des composants qui
approchent de la fin de leur durée de vie utile et/ou devraient être systématiquement remplacés.
La reconstruction diffère de la révision en ce qu'elle peut inclure des modifications et/ou
améliorations.
L'objectif de la reconstruction est normalement de donner à un bien une vie utile qui peut être plus
longue que celle du bien d'origine.
5 – LES TEMPS DE LA MAINTENANCE

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 Mise en Première Début Remise en Deuxième
service défaillance d’inter- service défaillance
vention

Bon fonctionnement Attente Réparation Bon fonctionnement

MTTR Durée
d’usage
MDT MUT
MTTF MTBF

Temps caractéristiques lors d'une intervention

Les sigles utilisés sont d’origine anglo-saxonne et correspondent aux notions

suivantes :
MTTF (Mean Time To First Failure) : temps moyen avant la première défaillance ;
MTBF (Mean Time Between Failure) : temps moyen entre deux défaillances successives ;
MDT ou MTI (Mean Down Time) : temps moyen d’indisponibilité ou temps moyen d’arrêt
propre ;
MUT (Mean Up Time) : temps moyen de disponibilité ;
MTTR (Mean Time To Repair) : temps moyen de réparation.
Utilisation
Dans cette analyse, le système ne peut prendre que deux états: 0 = il n'est pas opérationnel, ou
indisponible; 1 : il est opérationnel, ou disponible.
Des analyses plus fines et plus complexes permettent d'intégrer un état intermédiaire nommé
<<mode dégradé >>,très utilisé en sûreté de fonctionnement. En maintenance, le choix d'un seuil
d'admissibilité <<s >> permet de basculer de 1 à 0 face à une dégradation.
MTTF est utilisée dans les systèmes << monocoup >> ou non réparables. Dans ce cas :
MTTF = MTBF. Dans les systèmes réparables, MTTF est un indicateur de qualité.
Le premier TTF est à intégrer à la collecte des TBF.
Nous proposons d'utiliser MTA (moyenne des temps d'arrêt) pour les temps d'arrêt relevés sous ce
nom par la production. Et d'utiliser MTI (moyenne des temps d'indisponibilité propre) plutôt que
MDT pour les temps d'arrêts de production imputable à la maintenance, l'équipement étant requis.
MTI est important en gestion de la maintenance, puisque c'est le temps qu'il faut relever pour
estimer les coûts indirects d'indisponibilité.
Un cas fréquent se produit lorsque la MTI = MDT << MUT, il y a quasi-identité entre MUT et
MTBF| Par exemple : 15minutes d'indisponibilité moyenne tous les trois mois. Notons que la
francisation << moyenne des temps de bon fonctionnement >> s'applique mieux, en toute rigueur, à
la MUT qu’à la MTBF.

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 La nature des MTBF et des MTTR est très différente: les TBF sont des temps
d'activité machine, les TTR sont des temps d'activité humaine.
6 – NIVEAUX ET ECHELONS DE MAINTENANCE
6.1. Les niveaux de maintenance (norme FD X 60-000)
La maintenance et l’exploitation d’un bien s’exercent à travers de nombreuses opérations, parfois
répétitives, parfois occasionnelles, communément définies jusqu’alors en cinq niveaux de
maintenance. Le tableau suivant définit les cinq niveaux de maintenance.

Les cinq niveaux de maintenance (norme FD X 60-000)

Ni Définition : Actions simples nécessaires à l’exploitation et réalisées sur des éléments facilement
ve accessibles en toute sécurité à l’aide d’équipements de soutien intégrés au bien.
au Intervenant : L’utilisateur du bien
1 Exemples en préventif : Ronde de surveillance d’état ; Graissages journaliers ; Manœuvre manuelle
d’organes mécaniques ; Relevés de valeurs d’état ou d’unités d’usage ; Test de lampes sur pupitre ;
Purge d’éléments filtrants ; Contrôle d’encrassement des filtres.
Exemples en correctif : Remplacement des ampoules ; Ajustage, remplacement d’éléments d’usure
ou détériorés, sur des éléments ou composants simples et accessibles.

Ni Définition : Actions qui nécessitent des procédures simples et/ou des équipements de soutien
ve (intégrés au bien ou extérieurs) d’utilisation ou de mise en œuvre simple.
au Intervenant : Personnel qualifié
2 Un personnel est qualifié lorsqu’il a reçu une formation lui permettant de travailler en sécurité sur un
bien présentant certains risques potentiels, et est reconnu apte pour l’exécution des travaux qui lui
sont confiés, compte tenu de ses connaissances et de ses aptitudes.
Exemples en préventif : Contrôle de paramètres sur équipements en fonctionnement, à l’aide de
moyens de mesure intégrés au bien ; Réglages simples (alignement de poulies, alignement pompe-
moteur, etc.) ; Contrôle des organes de coupure (capteurs, disjoncteurs, fusibles), de sécurité, etc. ;
Détartrage de surface de ruissellement (tour aéroréfrigérante) ; Graissage à faible périodicité
(hebdomadaire, mensuelle) ; Remplacement de filtres difficiles d’accès.
Exemples en correctif : Remplacement par échange standard de pièces : fusibles, courroies, filtres à
air, etc. ; Remplacement de tresses, de presse-étoupe, etc. ; Lecture de logigrammes de dépannage
pour remise en cycle ; Remplacement de composants individuels d’usure ou détériorés par échange
standard (rail, glissière, galet, rouleaux, chaîne, fusible, courroie,…).

Ni Définition : Opérations qui nécessitent des procédures complexes et/ou des équipements de soutien
ve portatifs, d’utilisation ou de mise en œuvre complexes. Intervenant : Technicien qualifié
au Exemples en préventif : Contrôle et réglages impliquant l’utilisation d’appareils de mesure externes
3 aux biens ; Visite de maintenance préventive sur les équipements complexes ; Contrôle d’allumage et
de combustion (chaudières) ; Intervention de maintenance préventive intrusive ; Relevé de
paramètres techniques d’état de biens à l’aide de mesures effectuées d’équipements de mesure
individuels (prélèvement de fluides ou de matière,…).
Exemples en correctif : Diagnostic ; Réparation d’une fuite de fluide frigorigène (groupe de froid) ;
Reprise de calorifuge
; Diagnostic d’état avec usage d’équipements de soutien portatifs et individuels (pocket automate,
multimètre) ; Remplacement d’organes et de composants par échange standard de technicité
générale, sans usage de moyens de soutien communs ou spécialisés (carte automate, vérin, pompe,
moteurs, engrenage, roulement,…) ; Dépannage de moyens de production par usage de moyens de
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 mesure et de diagnostics individuels.

Ni Définition : Opérations dont les procédures impliquent la maîtrise d’une technique ou technologie
ve particulière et/ou la mise en œuvre d’équipements de soutien spécialisés.
au Intervenant : Technicien ou équipe spécialisée
4 Exemples en préventif : Révisions partielles ou générales ne nécessitant pas le démontage complet de
la machine ; Analyse vibratoire ; Analyse des lubrifiants ; Thermographie infrarouge (installations
électriques, mécanique, thermique,…) ; Relevé de paramètres techniques nécessitant des moyens de
mesure collectifs (oscilloscope, collecteur de données vibratoires) avec analyse des données ; Révision
d’une pompe en atelier, suite à dépose préventive.
Exemples en correctif : Remplacement de clapets de compresseur ; Remplacement de tête de câble
en BTA ; Révision d’une pompe en atelier spécialisé suite à dépose préventive ; Réparation d’une
pompe sur site, suite à une défaillance ; Dépannage de moyens de production par usage de moyens
de mesure ou de diagnostics collectifs et/ou de forte complexité (valise de programmation automate,
système de régulation et de contrôle des commandes numériques, variateurs,…) ;
Reprise de clôture extérieure ; Remplacement d’une porte et mise en peinture ; Réparations de
fissures et défauts d’étanchéité ; Reprise de fuite de toiture.

Ni Définition : Opérations dont les procédures impliquent un savoir-faire, faisant appel à des techniques
ve ou technologies particulières, des processus et/ou des équipements de soutien industriels. Ce sont
au des opérations de rénovation, reconstruction, etc.
5 Intervenant : Constructeur ou société spécialisée
Exemples : Révisions générales avec le démontage complet de la machine ; Reprise dimensionnelle et
géométrique ; Réparations importantes réalisées par le constructeur ou le reconditionnement de ses
biens ; Remplacement de biens obsolètes ou en limite d’usure.

6.2. Les échelons de maintenance (norme FD X 60-000)

Il est important de ne pas confondre les niveaux de maintenance avec la notion d’échelon de
maintenance qui spécifie l’endroit où les interventions sont effectuées. On définit généralement
trois échelons qui sont :
— la maintenance sur site : l’intervention est directement réalisée sur le matériel en place ;
— la maintenance en atelier : le matériel à réparer est transporté dans un endroit, sur site,
approprié à l’intervention ;
— la maintenance chez le constructeur ou une société spécialisée : le matériel est alors transporté
pour que soient effectuées les opérations nécessitant des moyens spécifiques.
Bien que les deux concepts de niveau et d’échelon de maintenance soient bien distincts, il existe
souvent une corrélation entre le niveau et l’échelon. Les opérations de niveaux 1 à 3, par exemple,
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s’effectuant sur site, celles de niveau 4 en atelier, et celles de niveau 5 chez un spécialiste hors site
(constructeur ou société spécialisée). Si cela se vérifie fréquemment (dans le domaine militaire par
exemple), il convient cependant de ne pas en faire une généralité. On peut rencontrer en milieu
industriel des tâches de niveau 5 effectuées directement sur site.

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 CHAPITRE 2 : ETUDE DES DEFAILLANCES
1 – DEFAILLANCES ET PANNES : QUELQUES DEFINITIONS (norme NF EN 13306)
La défaillance
Cessation de l'aptitude d'un bien à accomplir une fonction requise.
La panne
État d'un bien inapte à accomplir une fonction requise, excluant l'inaptitude due à la
maintenance préventive ou à d'autres actions programmées ou à un manque de ressources
extérieures.
Remarque : Après une défaillance, le bien est en panne, totale ou partielle. Une défaillance est
un événement à distinguer d'une panne qui est un état.
Les causes de défaillance
Ce sont les raisons de la défaillance. Les raisons peuvent résulter d'au moins un des facteurs
suivants : défaillance due à la conception, à la fabrication, à l'installation, à un mauvais
emploi, par fausse manœuvre, à la maintenance.
Les modes de pannes
Un mode de panne est la façon par laquelle est constatée l'incapacité d'un bien à remplir une
fonction requise.
Remarque : L'emploi du terme "mode de défaillance" dans ce sens est déconseillé par la
norme.
Le mécanisme de défaillance
Le mécanisme de défaillance correspond aux processus physiques, chimiques ou autres qui
conduisent ou ont conduit à une défaillance.
2 – CLASSIFICATION DES DEFAILLANCES
La classification d'une défaillance peut se faire en fonction des critères suivants (norme X60-
500) :

DE Défaillance progressive Evolution dans le temps de certaines caractéristiques d'une entité

FA En fonction de la vitesse
ILL d'apparition
A Défaillance soudaine Evolution quasi instantanée des caractéristiques d'une entité
NC
E Défaillance en fonctionnement Se produit sur l'entité alors que la fonction requise est utilisée

En fonction de l'instant
Défaillance à l'arrêt Se produit sur l'entité alors que la fonction requise n'est pas utilisée
d'apparition

Défaillance à la sollicitation Se produit au moment où la fonction requise est sollicitée

En fonction du degré Défaillance partielle Entraîne l'inaptitude d'une entité à accomplir certaines fonctions requises

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 d'importance Défaillance totale Entraîne l'inaptitude totale d'une entité à accomplir la fonction requise

En fonction de la vitesse Défaillance par dégradation Qui est à la fois progressive et partielle
d'apparition et du
degré d'importance
Défaillance catalectique Qui est à la fois soudaine et complète

Défaillance par faiblesse inhérente Due à la conception ou à la fabrication de l'entité

Défaillance par emploi inapproprié Les contraintes appliquées dépassent les possibilités de l'entité
En fonction des causes
Défaillance par fausse manoeuvre Opération incorrecte dans l'utilisation de l'entité

Défaillance par vieillissement Dégradation dans le temps des caractéristiques de l'entité

DE Défaillance interne à l'entité L'origine est attribuée à l'entité elle-même.

FA En fonction de son
ILL origine
A Défaillance externe à l'entité L'origine est attribuée à des facteurs externes à l'entité elle-même.
NC
Susceptible de causer des dommages (aux personnes, biens,
E Défaillance critique
environnement)

En fonction des
Défaillance majeure Affecte une fonction majeure de l'entité
conséquences

Défaillance mineure N'affecte pas une fonction majeure de l'entité

Défaillance systématique Liée d'une manière certaine à une cause

En fonction de leur
Défaillance reproductible Peut être provoquée à volonté en simulant ou reproduisant la cause
caractère

Défaillance non reproductible La cause ne reproduit jamais la défaillance

3 – EVOLUTION DES DEFAILLANCES

3.1. Evolution de la défaillance dans le temps
Deux modèles de défaillance peuvent être envisagés selon leur type d'apparition :

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3.2. Processus d'évolution d'une défaillance mécanique

A l'initiation se trouve souvent un défaut "santé-matière", un

1 Initiation défaut de conception, de fabrication, une cause extrinsèque
(choc, surcharge).

La propagation s'opère souvent par des modes de défaillance en

2 Propagation fonctionnement, tels que la fatigue, l'usure, …

La rupture intervient généralement de façon accélérée,

3 Rupture consécutive à la propagation dans le temps, ou de façon
soudaine.

4 – MECANISMES DE DEFAILLANCE
4.1. Les défaillances mécaniques

4.1.1 – Défaillance par usure

Le mode de défaillance par usure est présent dès que deux surfaces en contact ont un
mouvement relatif (plan/plan ou cylindre/cylindre).
Remarque : Les usures mécaniques provoquent plus de 50% des coûts de maintenance.

a) Définition de l'usure
L'usure est une conséquence du phénomène de frottement entraînant un échauffement puis
une production de débris avec perte de dimensions, forme et poids.

b) Mécanisme de l'usure
La surface théorique de contact se limite en fait à de petites aires de contact entre les aspérités
plastiquement déformées de chaque surface. Les pressions de contact entre aspérités et la
chaleur dissipée créent des microsoudures instantanées constituées d'un composé dépendant
de la nature des matériaux en contact. La force de "frottement" est la résultante des efforts de

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cisaillement qui rompent toutes ces liaisons avec transfert ou libération des particules du
composé formé.

c) Différence entre usure et rodage

Le rodage correspond au cas où les déformations de contact sont permanentes mais sans
détachement de grains de matière. Il y a adoucissement des aspérités (et augmentation de la
zone de contact). L'usure correspond au cas où des grains se détachent.

d) Les lois d'usure

Phase I : période de rodage → C'est l'abrasion des principales aspérités.

Phase II : usure stable → L'usure est linéaire et reportée principalement sur l'une des
surfaces de contact.
Phase III : usure catastrophique → Il y a émission de particules qui créent un "labourage"
de la surface la plus tendre et une dégradation rapide.
Prévention de l'usure : les paramètres à prendre en compte :
• Importance du choix des matériaux (coefficients de frottement)
• Importance des éléments de maintenabilité (report d'usure sur la pièce voulue, pièces
d'usure, détection des seuils d'usure,…)
• Importance du mode d'obtention des pièces (la rectification augmente l'écrouissage des
sous-couches par exemple), de leurs traitements thermiques, de leurs traitements de surface
(cémentation, nitruration,…) ou de leurs revêtements de surface (céramiques, oxydes
métalliques,…)

page 15
• Importance des éléments de lubrification (choix des lubrifiants, fréquence des
vidanges,…)
• Importance de l'expertise, c'est-à-dire de la compréhension des mécanismes de
dégradation observés en exploitation industrielle, pour trouver des solutions amélioratrices.
Paramètres d'usure : les paramètres mesurables significatifs permettant le tracé d'une courbe
d'usure :

paramètres directs paramètres induits vibrations

dimensions (cotes) température
rugosité taux de compression
dureté superficielle chute de pression
masse,… perte de débit
rendement,…

Remarque : Dans de nombreux cas, la mesure et l'enregistrement des paramètres induits ne

nécessite pas l'arrêt de l'installation ou un démontage, ce qui n'est pas le cas des paramètres
directs. C'est pourquoi, en maintenance préventive conditionnelle, on mesure souvent des
paramètres induits.

e) Exploitation des lois d'usure : Connaître une loi d'usure, c'est pouvoir anticiper cette
usure et donc mettre en place des solutions préventives.
Pour s'approprier cette connaissance, il faudra :
→ Identifier et sélectionner un paramètre significatif (direct ou induit)
→ Déterminer expérimentalement ou en fonction de données constructeur une performance
minimale admissible (seuil)
→ Effectuer des relevés (mesures) à des périodicités à définir
→ Tracer la loi d'usure à partir des valeurs relevées
→ Extrapoler la courbe pour déterminer la date d'intervention
→ Préparer et programmer l'intervention
Remarque : Un retour d'expérience est souhaitable pour affiner les valeurs du seuil et des
périodicités de visites.

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4.1.2 – Défaillances mécaniques par déformation plastique
a) Les différentes déformations
L'essai de traction met en évidence, suivant la sollicitation appliquée à l'éprouvette, une zone
de déformation élastique et réversible, puis plastique et non réversible.
La déformation élastique sous contrainte de fonctionnement n'est pas une défaillance en soi,
de par sa réversibilité, sauf cas d'application particulier : un allongement peut par exemple
créer une perte d'étanchéité.
Par contre, les déformations plastiques permanentes sont des défaillances en elles-mêmes,
puisque irréversibles. De plus, elles constituent un risque de rupture ultérieure de nature
catalectique, donc dangereux.
b) Déformation plastique sous contrainte mécanique
Ces déformations dues à un dépassement de la limite élastique Re (à cause d'un choc, d'une
surcharge) peuvent être locales (marquage, empreintes sur engrenage) ou étendues à un profil
ou une section. Une inspection à ce stade d'apparition d'une striction (zone de diminution de la
section) peut prévenir le risque d'une rupture prochaine.

c) Déformation plastique sous contrainte thermique : le fluage

Le fluage est une déformation apparaissant sous contrainte mécanique associée à une
température de service supérieure à 0.4 Tf (température de fusion), soit à partir de 450°C pour
les aciers. La vitesse de fluage peut être rapide (contrainte forte à température faible) ou lente
(contrainte faible à température forte).
4.1.3 – Défaillances mécaniques par fatigue
On entend par fatigue, la modification des propriétés des matériaux consécutive à l'application
de cycles d'efforts, cycles dont la répétition conduit à la rupture des pièces constituées avec
ces matériaux.

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Le phénomène de fatigue peut apparaître pour des contraintes inférieures à la limite élastique
du matériau.
L'origine de la rupture est due à une fissuration progressive qui s'étend jusqu'à ce que la
section transversale ne puisse plus supporter l'effort appliqué.
La courbe de Wöhler (ci-dessous) illustre les phénomènes de fatigue sous différentes
contraintes.

Zone I : Zone de la fatigue oligocyclique (ou plastique) → La contrainte est supérieure à la

limite élastique Re et ne peut être appliquée qu'un nombre limité de cycles.
Zone II : Zone d'endurance limitée → La sollicitation est inférieure à la limite élastique et est
répétée un certain nombre de cycles.
Zone III : Zone de sécurité → Un nombre illimité de cycle peut être appliqué.

4.2. Les défaillances par corrosion

La corrosion est l'ensemble des phénomènes chimiques et électrochimiques sur les matériaux
métalliques résultant du milieu ambiant. L'influence du milieu ambiant conduit un métal à
passer de son état métallique à l'état de sels (oxydes, sulfures, carbonates,…).
Il est à noter que la corrosion ne fait que conduire à l'état originel du métal, celui-ci existant
dans la nature sous forme d'oxydes, de sulfures ou de carbonates (à l'exception de l'or ou du
platine que l'on peut trouver à l'état métallique).
4.2.1 – Les causes de la corrosion
• Les facteurs climatiques et géographiques
- Degré hygrométrique de l'atmosphère, précipitations
- Variations de la température et de la pression qui provoquent de la condensation
- Vents transportant des matières abrasives
- Degré de salinité de l'air

page 18
- Taux de produits chimiques en suspension dans l'atmosphère
• Les assemblages hétérogènes
- le contact de deux matériaux différents, même non corrodables, peut conduire à la
corrosion électrolytique ou chimique.
• Les contraintes mécaniques
- La corrosion se propage et pénètre plus facilement dans un métal sous tensions
internes.
- Un métal écroui est capable de céder des électrons plus facilement qu'un métal
recristallisé.
• La circulation de courants électriques
- En présence d'humidité, la circulation de courant dans les assemblages conduit à des
phénomènes d'oxydation.
• Les traitements thermiques
- En modifiant la structure d'un métal, un traitement thermique peut faire apparaître une
dissymétrie entre les grains et leur voisinage immédiat, et être à l'origine d'une corrosion
intergranulaire localisée aux joints des grains.
4.2.2 – Protection contre la corrosion

les matériaux inoxydables

les revêtements non métalliques

protection contre la corrosion
les revêtements métalliques

les traitements de surface

4.3. Modes de défaillance des pièces plastiques et composites

Les pièces à base de polymères, généralement associées au sein des systèmes à des pièces
métalliques, ont des modes de défaillance semblables : usure, fatigue, rupture statique,
fluage,…
Par contre, elles sont plus sensibles à l'influence du milieu ambiant : température, rayons
ultraviolets, atmosphère,…
4.3.1 – Rupture mécanique des plastiques
Comme pour les métaux, l'initiation provient d'un défaut matière ou d'une zone faible à partir
de laquelle une fissuration va se propager sous contrainte et sous influence de
l'environnement.

page 19
Les thermoplastiques, formés de chaînes macromoléculaires non liées, se déformeront,
évoluant vers une rupture plus ou moins ductile.
Les thermodurcissables, formés de réseaux tridimensionnels, donc peu déformables, évoluent
vers une rupture "fragile".
4.3.2 – Vieillissement des composites
Le vieillissement est l'altération des propriétés des matériaux au cours du temps. Il est
caractérisé par une modification structurelle par rupture de chaînes de polymères. Il s'agit en
général d'un vieillissement "combiné" sous des actions thermiques, photochimiques,
atmosphériques, chimiques, mécaniques, ou biologiques.
4.4. Modes de défaillance des parties commandes
4.4.1 – Modes de défaillance relatifs à la logique câblée
a) relais électromagnétiques
Les modes de défaillance les plus fréquents sont :
- bobine de commande coupée, ou en court-circuit
- contacts soudés, collés fermés, érodés, corrodés ou "rebondissants"
- armature mobile bloquée
- défaut d'isolement d'un contact avec la carcasse métallique

b) composants électroniques passifs

Les résistances ne s'usent pas, mais peuvent subir des surintensités qui créent des coupures ou
des courts-circuits. Leur valeur peut être affectée par des variations thermiques.
Les condensateurs s'usent sous tension et ils sèchent hors tension (gare à l'allumage après arrêt
prolongé). Les surcharges provoquent la rupture du diélectrique.

c) composants électroniques actifs

Ce sont les transistors et les circuits intégrés, mais aussi les thyristors et les triacs pour les
circuits de puissance. De par l'intégration de plus en plus poussée des technologies SSI, MSI,
LSI, VLSI contenant des milliers de portes, la fiabilité d'un circuit est plus à considérer
collectivement qu'au niveau du composant.
Des tests de détection permettent de dire si le circuit est correct ou non. La localisation permet
de situer le défaut au sein du composant.
Les mécanismes de défaillance concernent surtout les jonctions électroniques (semi-
conducteurs thermosensibles) et se manifestent par des collages à 0 ou à 1.
Les causes potentielles de défaillance peuvent être :
- les surcharges

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- les décharges électrostatiques
- les chocs thermiques
- le fonctionnement à basse température

d) Conducteurs et connexions
La connectique est la source de bien des défaillances intermittentes ou fugitives qu'il faut
suspecter et vérifier avant de chercher à localiser des défauts internes. La fiabilité des
connecteurs (cosses, soudures,...) devrait être au moins de même valeur que celle des
technologies associées, en logique câblée ou programmée.
La fiabilité opérationnelle de la connectique est dépendante des conditions de l'environnement
(corrosion et vibrations principalement).
4.4.2 – Modes de défaillance relatifs à la logique programmée
La logique programmée est par nature sensible aux perturbations énergétiques (surtension
d'entrée), thermiques et surtout électromagnétiques de l'environnement. Dans un système
programmable, se retrouvent les composants actifs et passifs précédents, mais également des
composants électroniques programmables, de fonction paramétrable et modifiable.

a) Défaillance des automates programmables

Un automate est plus vulnérable par son intégration à son environnement et par son utilisation
que par ses faiblesses intrinsèques.
90% des défaillances proviennent des cartes d'entrée-sortie et sont dues principalement à des
surtensions en entrée.

b) Défaillances logicielles
Les défaillances logicielles sont dues principalement à des erreurs humaines ayant pour cause
un manque de rigueur (syntaxe), de logique ou d'attention (oublis).

4.4.3 – Modes de défaillance par incompatibilité électromagnétique

La compatibilité électromagnétique est l'aptitude d'un équipement à bien fonctionner dans son
environnement électromagnétique, et sans produire lui-même de perturbations à cet
environnement (pollution électromagnétique).
Les perturbations se matérialisent sous forme de pannes fugitives ou de perte de mémoire.
Exemple d'appareils perturbateurs : téléphones portables, radars

5 – OUTILS D’AIDE A LA DECISION (OUTILS D'ANALYSE DES DEFAILLANCES)

Outil Intérêt

page 21
 diagramme causes-effet = Ishikawa =
recherche des causes d'une défaillance
arête de poisson

Q-Q-O-Q-C-P & 5 Pourquoi analyse de défaillance

graphe de Pareto ou méthode ABC mise en évidence des actions prioritaires

AMDEC analyse prévisionnelle des défaillances

détermination des formes de

Abaque de Noiret
maintenances

5.1 DIAGRAMME CAUSES-EFFET (ou ISHIKAWA ou en ARETE DE POISSON)

Il s'agit d'une représentation arborescente des liaisons significatives entre un résultat, l'effet, et
les multiples causes susceptibles d'en être à l'origine.
Exemple : analyse du défaut de fonctionnement d'une pompe hydraulique

Centrale
hydraulique Tuyauterie Distributeur

Pas d'huile Bouchée Percée Bobine HS

Fuite
Moteur Filtre colmaté Ecrasée interne Tiroir
bloqué
Pompe HS Coupée Inversée Bouché
Pas alimenté Bloqué Grillé Défaut de
fonctionnement
Clapet Pas de
Fuite tension
interne Tige bloqué
flambée
Fuite Pas d'ordre
Tige Déréglé de commande
interne
bloquée

Limiteur Dispositif
Vérin de pression de commande

Remarque : En production, il est très courant de limiter les causes à 5 familles : Matière,
Matériel, Main d'œuvre, Méthode, Milieu. C'est la méthode des 5 M.

page 22
5.2 Q-Q-O-Q-C-P
Quoi ? Qui ? Où ? Quand ? Comment ? et à chaque fois Pourquoi ?
Qu'il s'agisse d'analyser une défaillance, d'organiser un poste de travail, la logistique des flux,
la conduite d'une réunion, une procédure administrative, … l'emploi rigoureux de cette
démarche contribue incontournablement à mettre en œuvre les conditions optimales de
performance.
Simplicité et rigueur sont des conditions essentielles à la réussite.

Quoi ? Pourquoi ?
Qui ? Pourquoi ?
Où ? Pourquoi ?
Quand ? Pourquoi ?
Comment ? Pourquoi ?

La méthode des 5 pourquoi

Les "5 pourquoi" postulent que la répétition de la question permet l'analyse exhaustive d'une
situation jusqu'à conduire aux meilleurs choix de solutions. La question est reposée jusqu'à ce
que la réponse ne permette plus de relancer la recherche des causes.

5.3 LOI DE PARETO ou METHODE ABC

5.3.1. Outil d’aide à la décision
Pour une entreprise la définition de la politique de maintenance relative à un secteur donné se
traduit par :
• La fixation des objectifs de coûts,
• Le choix de la méthode de maintenance,
• La mise à disposition de certains moyens, et ne peut se faire qu’après la saisie et
l’analyse d’un nombre important d’informations en rapport :
➢ avec les matériels à entretenir,
➢ et leurs conditions d’exploitation.
Dans son application cette politique de maintenance se concrétise par un ensemble de prises
de décision, rapides et efficaces, qui conduisent au choix global des actions à entreprendre.
Cette phase de prises de décision doit être guidée par un certain nombre d’outils d’aide à la
décision parmi lesquels figure la loi de Pareto.
Vilfredo Pareto (1848 – 1923) est un socio-économiste italien né à Paris. Il étudia la
répartition des impôts fonciers aux Etats-Unis et constata que 15 % des contribuables payaient

page 23
85 % des impôts. Il en a tiré la règle des 85-15 ou encore 80-20 qui peut s’appliquer aux
problèmes les plus divers :
• 20 % des voies ferrées assurent 80 % du trafic ;
• 20 % des conducteurs provoquent 80 % des accidents ;
• 20 % des articles vendus font 80 % du chiffre d’affaires.
Transposée à la maintenance cette loi permet, parfois de constater :
• que 20 % des interventions de maintenance représentent à elles seules 80 % de la
charge totale ;
• que 20 % des pièces du stock de maintenance représentent à elles seules 80 % de la
valeur moyenne des mouvements sur une période d’un an.
5.3.2. Application de la loi de Pareto : système de fabrication de gâteaux fourrés
Pour un secteur ou un système donné l’application de la loi de Pareto impose plusieurs
étapes :
• définition de l’objectif de l’étude et de ses limites ;
• choix des éléments les plus représentatifs avec leur critère de classement ;
• classement des éléments ;
• représentation graphique des résultats ;
• propositions de décisions.
a) Objectif et limite de l’étude
L’objectif est l’analyse des temps d’arrêt d’une ligne de fabrication de gâteaux fourrés sur une
période de fonctionnement d’une année.
Le résultat de cette analyse doit fournir les éléments de décision concernant la maintenance de
cette ligne de fabrication (fig. 2a).

page 24
b) Choix des éléments et du critère de classement
L’ensemble des sous-systèmes fonctionnels constituant cette ligne de fabrication représente
les éléments de cette étude.
L’étude de la période antérieure permet d’affecter à chaque sous-système la somme des temps
d’arrêt correspondante (fig. 2b).

c) Classement des éléments

Les éléments sont classés par valeur décroissante des temps d’arrêt, avec en plus le calcul de
la valeur cumulée et du pourcentage correspondant (fig. 2c).

page 25
d) Représentation graphique des résultats : courbe ABC
En portant :
• en abscisse : les sous-systèmes classés suivant la valeur décroissante des heures d’arrêt
qui leur sont affectées ;
• en ordonnées : les valeurs cumulées des heures d’arrêt, on trace une courbe, dite
courbe ABC (fig. 2d).
Dans cet exemple d’application cette courbe détermine effectivement trois zones :
• Zone A : 30 % des sous-systèmes cumulent 70 % des heures d’arrêt ;
• Zone B : 30 % des sous-ensembles cumulent 21 % des heures d’arrêt ;
• Zone C : 40 % des sous-systèmes cumulent 9 % des heures d’arrêt.

e) Propositions de décisions
C’est évident que les sous-systèmes de la zone A doivent bénéficier en priorité des
interventions du service de maintenance.
page 26
Les trois sous-systèmes concernés sont :
• Le dispositif de reprise vers le surgélateur (rep. 9),
• Le laminoir R2B (rep. 3),
• L’alimentation de l’enfourneur (rep. 4).
Pour mieux décider des actions de maintenance à mettre en œuvre il est proposé d’appliquer
la loi de Pareto à l’analyse des modes de défaillance des deux premiers sous-systèmes.
❖ Sous-système de reprise vers le surgélateur
• Exploitation de l’historique
Cet historique fournit, sur la période antérieure d’une année, les modes de défaillance
constatés sue ce sous-système (fig. 2e).

Classement des modes de défaillance

Après un regroupement par familles les modes de défaillance sont classés suivant la valeur
décroissante de la somme des temps d’arrêt (fig. 2f).

• Courbe ABC
Cette courbe tracée suivant les données du tableau 2f met en évidence trois zones (fig. 2g) :

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o Zone A : dans laquelle deux familles de modes de défaillance, constatés soit 28
% se traduisent par 72 % des heures d’arrêt.
o Zone B : dans laquelle 28 % des modes de défaillance constatés se traduisent
par 18 % des heures d’arrêt ;
o Zone C : dans laquelle 44 % des modes de défaillance constatés se traduisent
par 10 % des heures d’arrêt.

Les services de maintenance devront en priorité améliorer :

• Le rateau avec son mécanisme de commande,
• La cellule photo-électrique avec son équipement électronique.

❖ Sous-système laminoir R2B

A partir de l’historique des modes de défaillance de ce sous-système une démarche permet
d’établir la courbe ABC, fig. 2h.

Dans ce cas la courbe n’apporte aucune aide à la prise de décision. Aucune action prioritaire
ne peut être justifiée. C’est l’ensemble du sous-système qui est à revoir.

page 28
5.4 AMDEC ( = ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE, DE LEURS EFFETS ET
DE LEUR CRITICITE)
L’AMDEC est une méthode d’analyse de la fiabilité qui permet de recenser les défaillances
dont les conséquences affectent le fonctionnement du système, dans le cadre d’une application
donnée.
5.4.1. Objectifs de l'AMDEC
L'AMDEC est une procédure d'analyse des modes de défaillance et de leurs effets.
On distingue 2 types d'AMDEC :

5.4.2. Méthodologie d'une AMDEC

➢ Constitution d'un groupe de travail
➢ Décomposition fonctionnelle du système
➢ Evaluation des défaillances potentielles
➢ Détermination des modes de défaillance, de leurs effets et de leurs causes
➢ Evaluation et notation de chaque cause de défaillance
- D : probabilité de non détection de la cause de la défaillance
- F (ou O) : probabilité d'apparition ou d'occurrence de la cause de la défaillance
- G : gravité de la défaillance
- TABLEAU : INDICE DE GRAVITE

Indice Niveau Critères

- arrêt de production : moins de 15minutes
1 Mineure
-aucune ou peu de pièces de rechange nécessaire
-arrêt de production : 15min à une heure
2 Moyenne
-pièces en stock
-arrêt de production : 1h à 2h
3 Majeure
-pièces en stock ou livraison ultra-rapide
-arrêt de production : 2h ou plus
4 Grave
-long délai de livraison

TABLEAU : INDICE DE FREQUENCE

Indice Niveau Critères

page 29
 1 Très faible Défaillance rare : Au plus 1 fois l'année
Défaillance possible : Au plus une fois/trimestre à une
2 Faible
fois/an
Défaillance occasionnelle : Au plus une fois/mois à une
3 Moyenne
fois/trimestre

4 Forte
Défaillance fréquente : plus d’une défaillance par semaine

TABLEAU : INDICE DE NON-DETECTION D

Niveau Critères
Indice
1 Evident Evident, détection certaine, sirène, moyen automatique
2 Possible Détectable par l'opérateur, ronde, inspection
3 Improbable Difficilement détectable (démontage, appareils)
4 Impossible Indétectable, aucun signe

Calcul de criticité et hiérarchisation

L'indice de criticité C est obtenu par : C = D × F × G.

Déduction des actions correctives à mener

La valeur relative des criticités des différentes défaillances permet de planifier les recherches
d’amélioration en commençant par celles qui ont la criticité la plus élevée.
Après la mise en œuvre de ces améliorations il convient d’en évaluer leur efficacité en
procédant à une nouvelle mesure de criticité et en le comparant à la situation antérieure.
TABLEAU : GRILLE DU PLAN D'ACTION DE LA CRITICITE

Valeur de la criticité Définition Actions à mener

C < 16 Négligeable Ne pas tenir compte

16 ≤ C < 32 Faible Mise sous préventif à fréquence faible
32 ≤ C < 36 Moyenne Mise sous préventif à fréquence élevée
36 < C < 48 élevé Recherche d’amélioration
48 ≤ C < 64 Interdit Reprendre la conception

5.4.3 Exemple de fiche AMDEC

page 30
s

5.5 Abaque de Noiret

C’est une méthode graphique qui permet, à l’aide d’un abaque appelée abaque de
Noiret, de déterminer en première approximation, la forme de maintenance (préventive ou
corrective) à appliquer sur un équipement.
Cet outil peut être utilisé dans les cas (souvent fréquents) où on ne dispose pas d’historiques à
jour.

Principe de l’Abaque de Noiret

L'abaque de Noiret est basé sur les critères suivants :

a) l'âge de l'équipement
b) son l'interdépendance : dans quelle mesure est-il vital pour la production
c) son coût
d) sa complexité et son accessibilité
e) sa robustesse et sa précision
f) son origine : France ou Etranger
g) son utilisation dans le temps
h) les conséquences de ses défaillances sur les produits
i) les délais de production qui lui sont liés

page 31
 Chaque critère se décline en plusieurs options qui chacune correspond à un certain
nombre de points. Les points ainsi obtenus sont additionnés.

Remarque : un seul choix n'est passible par critère ; il faut donc prendre celui qui est le plus
représentatif de l'équipement.

a) l'âge de l'équipement

Age (ans) 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

Points 10 14 18 22 26 30 34 38 42 46 50 54 58 62 66 70 74 78 82 86
Formule de calcul : Po int s = 90 − âge.4
0 ans= moins d’un an
b) Interdépendance

Critère Points
Matériel essentiel et marche continue 70
Matériel essentiel et marche semi discontinue 60
Matériel essentiel et marche discontinue 50
Matériel sans tampon aval ou amont 40
Matériel semi indépendant 30
Matériel indépendant 20
Matériel double (ou plus) 10
c) Le coût

Critère en euro Points

Moins de 3000 5
[3000 à 15000[ 15
[15000 à 30000[ 25
[30000 à 45000[ 35
[45000 à 150000[ 45
150000 ou plus 55

d) Complexité et accessibilité

Critère Points
Matériel peu complexe et accessible 5
Matériel très complexe et accessible 25
Matériel peu complexe et inaccessible 25
Matériel très complexe et inaccessible 45

e) Robustesse et précision

page 32
Critère Points
Robuste 5
Courant 10
Robuste et de précision 15
Peu robuste (délicat) 20
Travail en surcharge 25
Délicat et de précision 30

f) Origine

Critère Points
Français de grande série 20
Français de petite série 40
Étranger avec SAV en France 50
Étranger sans SAV en France 70
Étranger sans service technique 90

g) Utilisation

Critère Points
Marche à 1 poste de travail 75
Marche à 2 postes de travail 175
Marche à 3 postes de travail 250

h) Perte de produits
(Conséquence sur les produits en cas de défaillance machine)
Critère Points
Produits vendables 10
Produits à reprendre 35
Produits perdus 55

i) Délais

Critère Points
Délai libre (constitution de stock) 25
Délai serré 100
Délai impératif (risque de pénalités de retard) 150
Délai impératif (risque de pénalités de perte client) 225

Utilisation de l’abaque de Noiret

Les points de chaque critère sont ajoutés ; une fois la somme de ces points obtenus, nous
pouvons nous avoir une idée sur la politique de maintenance à appliquer au matériel.

Domaine Recommandation
0 à 510 Préventif non nécessaire

page 33
 511 à 559 Préventif possible
559 à 910 Préventif recommandé

Il est à noter que ce choix peut aussi s’opérer de façon graphique.

L’utilisation graphique de l’abaque de Noiret est décrite comme suit :
1. Abaque AGE DU MATÉRIEL 6. Abaque ROBUSTESSE DU MATÉRIEL
2. Abaque INTERDÉPENDANCE DU MATÉRIEL a : Matériel très robuste
a: Matériel doublé b : Matériel courant
b : Matériel indépendant c : Matériel de précision robuste
c : Matériel avec tampon aval ou amont d : Matériel peu robuste
d : Matériel sans tampon e : Matériel en surcharge
e : Matériel important à marche discontinue f : Matériel de précision - maniement délicat
f : Matériel important à marche semi-continue 7. Abaque CONDITIONS DE TRAVAIL
g : Matériel important à marche continue a : Marche à un poste
3. Abaque COMPLEXITÉ DU MATÉRIEL b : Marche à deux postes
a : Matériel peu complexe et accessible c : Marche à trois postes
b : Matériel très complexe et accessible 8. Abaque PERTE DE PRODUIT
c : Matériel complexe et peu accessible a : Produits vendables - suite d'une défaillance
d : Matériel très complexe et peu accessible matérielle
4. Abaque COUT DU MATÉRIEL b : Produits à reprendre - suite d'une défaillance
a: Matériel bon marché matérielle
b : Matériel peu coûteux c : Produits perdus - suite d'une défaillance
c : Matériel coûteux matérielle
d : Matériel très coûteux 9. Abaque DÉLAI D'EXÉCUTION
e : Matériel spécial a : Délais libres - fabrication sur stock
f : Matériel très spécial b : Délais serrés

5. Abaque ORIGINE DU MATÉRIEL

c : Délais impératifs - pénalité de retard
d : Délais impératifs - produits non vendus -
a : Matériel du pays - grande série
perte clientèle
b : Matériel du pays - petite série
10. Abaque CHOIX DE TYPE DE MAINTENANCE
c : Matériel étranger avec service après-vente
Zone Maintenance corrective obligatoire ou
d : Matériel étranger sans service après-vente souhaitable
e : Matériel étranger sans service technique Zone Incertitude
Zone Maintenance préventive souhaitable ou
obligatoire

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page 35