CHAPITRE II : APERCU GENERAL ET PRESENTATION DE L’ENTREPRISE METALKOL
II.1 Généralités sur METALKOL
II.1.1 Historique
Ayant régler ses différends avec la Gécamines et la justice britannique, le
groupe Eurasien Ressources Group (ERG) mise sur son usine Metalkol, un
projet de 650 millions de dollars, dont la production de cuivre à débuter en
2018. Celle de cobalt est prévue en début d’année 2019, Benedikt sobotka,
PDG de la compagnie kazakhe Eurasian Ressources Group retrouve le sourire.
Son usine de metalkol situé à 25 kilomètres de Kolwezi, dans le sud de la RDC,
destinée à produire du cuivre et du cobalt à partir des résidus de minerais,
notamment ceux laissés sur les sites de kingamyambo et de musonoie, vient
de démarrer ses activités. La production du cuivre a commencé au troisième
trimestre de 2018, et celle de cobalt débuta à la fin du semestre.
Ce projet est le cœur de la nouvelle stratégie d’ERG pour s’imposer comme
leader de cette filière. Un minerai devenu stratégique depuis que de nombreux
pays, en Europe et en chine notamment, ont fait des batteries un élément
central de leur modèle de transition énergétique. Le financement de l’usine
estimé à 650 millions de dollars a été bouclé grâce à un accord avec un
consortium chinois impliquant China Nonferrous Métal Industry’s Foreign
Engineering and construction compagnie (NFC).
Un système de blockchain pour renforcer la traçabilité du minerai, ERG extrait
déjà du métal bleu en sus du cuivre, en RDC, où la société exploite les mines
de Boss, Frontier et COMIDE mais le site de metalkol doit lui permettre, dès
2019, de quadrupler sa production annuelle, qui s’élevait à 3000 tonnes en
2017. A pleine capacité, 24000 tonnes de cobalt et 120 000 tonnes de cuivre
vendues sur la totalité de ses actifs en RDC.
Si le dirigeant allemand s’est réjoui le 21 janvier de la mise en place d’un
système de blockchain porté par IBM permettant de renforcer la traçabilité de
la future production de cobalt de metalkol, c’est parce que les nuages qui
planaient en 2018 sur ERG en RDC se sont dissipés.
II.1.2. Description du pre-leach de l’usine de METALKOL
Le pre-leach est une partie de l’usine d’où nous allons décrire la présentation
globale de l’usine METALKOL.
L’usine hydrométallurgie de METALKOL comprend essentiellement les sections
suivantes:
1. Le décanteur pre-leach
C’est un décanteur épaississant ce dernier permet d’atteindre la densité voulue
au niveau des filtre à bandes.
2. Le tank de réserve
3. Les filtres à bandes horizontales
L’usine comprend 6 filtres à bandes horizontales
4. Les repulpeurs
Chaque filtre à un repulpeurs compartimenté et ayant les agitateurs et une
pompe.
5. Lixiviation cuivre
Cette section est constituée de 5 tanks ayant chacun une capacité de 1000m3.
La section consiste en une mise en solution.
6. Un décanteur clarificateur
Il permet la clarification de la solution par l’ajout d’un floculant.
7. Clarification et filtre à sable
La solution venant du décanteur clarificateur passe par le filtre à sable afin
d’éliminer les particules solides qui ont échappé à la décantation.
8. Extraction par solvant
Dans cette section on fait une séparation liquide-liquide (cuivre impuretés).
9. Électrolyse cuivre
C’est dans cette salle que l’on produit le cuivre destiné au commerce. La partie solution de cobalt
sera renvoyée dans le circuit cobalt.
10. Le stripage
Cette section sert à la fabrication des feuilles amorces, feuilles utilisées comme cathodes de départ
dans la salle commerciale et au décuivrage électrolytique.
11. Neutralisation, déferrage et décantation cobalt
On diminue l’acidité et on enlève le fer dans la solution.
12. Le decobaltage et relixiviation
On pratique le decobaltage pour se débarrasser des impuretés qui ont un point de précipitation plus
élevé que celui du cobalt.
13. Filtres larox
14. Dryer
II.3. localisation de la ville de Kolwezi
La ville de Kolwezi est située sur la route nationale numéro 39 à 2070 km au sud-Est de la capitale
Kinshasa et à l’ouest de la ville voisine de Likasi. Au sein de la province du Lualaba il compte deux
communes dont nous avons la commune de DILALA située à l’ouest et la commune de MANIKA à
l’EST [mairie de Kolwezi].
II.3.1. historique de la ville de Kolwezi
La ville de Kolwezi est créée en 1937 pour abriter le siège des mines de l’ouest de la société belge
union minière du haut-Katanga (UMHK). Kolwezi se développa sous forme de quartier éparpillées,
comme d’autres villes de type ségrégatif au haut-Katanga et en Afrique austral coloniale avec un
centre décisionnel et résidentiel des cadres européens, au sud-Est le centre coutumier, pour la
population ouvrier proche de carrière et usine de l’UMHK presque quatre cinquièmes du territoire
municipal se trouvaient alors au sein des concessions de la compagnie.
Apres que le Katanga eu déclaré son indépendance par rapport à la république du Congo en 1960,
ont à plusieurs reprises tenté de s’émanciper et l’autorité de l’état central du Congo, rebaptisé à
l’époque république du zaïre.
En 1978, les évènements tragiques de la ville minière de Kolwezi résistaient d’une rébellion de
plus, cette fois contre le régime dictatorial du maréchal Mobutu installé à des milliers des
kilomètres du haut-Katanga, dans le Bas-Congo dans l’ancienne Léopoldville rebaptisée Kinshasa.
Situé à 1500m sur le plateau de Manika, Kolwezi est un important centre minier de cuivre, cobalt,
uranium et radium. La ville est aussi un centre bancaire et d’exploitation artisanale [mairie de
Kolwezi].
II.3.2. situation géographique
Kolwezi est situé à 10 degré 43’ de l’altitude sud et25 degré 28’ de longitude Est, Kolwezi est bâtie
dans une région de moyens plateaux ( manika ) soit 1200 à 1400m d’altitude, à 341km au nord-
Ouest de Lubumbashi la capitale de la province du haut Katanga, a 426km de Dilala, à la frontière
congolaise [Wikipédia 2021].
II.3.3. le climat
La ville de Kolwezi est sous un clamât sec avec deux saisons qui sont :
- La saison sèche allant de fin avril à mi-octobre ;
- La saison de pluie allant de fin octobre a mi-avril.
Il faudra noter qu’il a une forte chaleur pendant les mois d’Aout, septembre et alors qu’il fait froid
au mois de juin et juillet [Wikipédia 2021]
PRESENTATION DE L’USINE HYDROMETALLURGIQUE METALKOL INTRODUCTION
Les usines de METALKOL sont des installations hydrométarlluques, elles ont pour vocation la
production du cuivre cathodique à 99,999 % et du cobalt sous forme des hydroxydes à partir d’une
alimentation des anciens rejets de la générale des carrières et des mines(GCM) stockés dans la
rivière Musonoi et dans le bassin des rejets de kingamyambo. En teneur de coupure de 2 à 3 % de
cuivre et 0,2 à 0,5 % de cobalt, en toute sécurité.
Les usines de METALKOL comprennent les sections suivantes :
Récupération des rejets ; Pre-leach (Pré-lixiviation) ;
Lixiviation (Leach) ;
15. Extraction par solvant (SX) ;
- Electrolyse (EW) ;
- Précipitation cobalt et la neutralisation.
Elles sont installées dans la province du LUALABA en République Démocratique du Congo (RDC)
et situées à 25km de Kolwezi, dans le sud de la RDC du centre-ville.
Figure 1.1 : Image du site minier METALKOL SA
Aux usines de METALKOL, la précipitation Cobalt est une étape de concentration et de
purification, qui consiste à éliminer par élévation de pH à l’aide des réactifs basiques ajoutés( le
calcaire à la précipitation fer, aluminium, manganèse et le l’oxyde de magnésium pour la
précipitation du cobalt ) les éléments (métaux et autres matières) indésirables qui sont dans la
solution (low grade raffinat) avec l’élément désiré (cobalt) après l’extraction par solvant, afin
d’obtenir les hydroxydes de cobalt exempt d’impuretés et à une bonne teneur en cobalt (38 à 40 %).
HISTORIQUE DE L’ENTREPRISE
Est une filiale du groupe ERG qui produit du cobalt et du cuivre par récupération des rejets miniers.
Le projet RTR est une installation hydro-métallurgique complète à faible cout destinée à retraiter les
rejets déversés dans deux sites cités ici-bas par les activités minières dans les années 1950.
A METALKOL réalise ses productions devant des rejets de :
• Rivière MUSONOI
• KINGAMYAMBO
L’objectif de METALKOL est de produire le cuivre et le cobalt en toute sécurité.
DESCRIPTION DE L’USINE
Les usines de METALKOL comprennent les sections suivantes :
Figure 1.2 : Circuit générale de la production du cuivre et du cobalt de METALKOL
Récupération des rejets :
C’est la première étape de la chaine de production qui consiste à récupérer les minerais sous forme
des pulpes sur les deux sites d’extraction vers l’usine. Signalons ici que, le permis d’exploitation
minière borde l’Est et l’Ouest de la rivière Musonoi, Il couvre 13.7km de long de la vallée de la
rivière Musonoi dans l’axe nord-sud. L’élévation de la rivière chute avec une inclinaison moyenne
de 0,25% à partir du bassin de rejets Kingamyambo jusqu’au mur du barrage du bassin de
Kasobantu.
Pre-leach (Pré-lixiviation)
Cette section reçoit la pulpe venant de deux zones d’extraction dans un tank à l’aide d’une pompe,
cette pulpe est alimenté dans un décanteur appelé épaississeur qui va séparer l’eau et le solide par le
principe de décantation. L’eau va constituer l’over flow et sera envoyé dans le bassin de stockage
tandis que le solide appelé l’Under flow sera alimenté aux filtres à bandes horizontales (HBF :
horizontal band filtre). Après filtration le gâteau obtenu est alimenté dans un tank(épulpeur) afin
d’avoir une pulpe avec une densité requise pour les étapes suivantes.
Lixiviation (Leach)
Consiste à liquéfier toutes les particules minéralisées pour que le traitement hydro métallurgique
soit parfait à l’aide de l’acide sulfurique en quantité industrielle et à séparer le minerai riche en
cuivre de minerai faible considérer comme impureté.
Extraction par solvant (SX)
Consiste à enrichir le cuivre contenu dans la solution venant du Leach en utilisant les réactifs. Entre
autre l’organique qui est constituer de diluants et de l’extraction. Et on récupère uniquement le
cuivre dans la solution qui est high grade et la solution très pauvre en cuivre est low grade qui est
dirigée vers le circuit cobalt.
Electrolyse (EW)
C’est la dernière étape dans la chaine de production du cuivre on produit le cuivre par
Electrolyse sous forme de feuille cathodiques.
Précipitation. Cobalt
Neutralisation
On neutralise l’acide contenu dans le rejet venant de SX et du circuit cobalt à l’aide de la chaux et
du calcaire pour enfin stocker du coté RSF
CIRCUIT COBALT
Le circuit précipitation cobalt METALKOL comprend deux sections de précipitation fer,
aluminium, manganèse appelées FAM1 et FAM2 ; deux sections de précipitation cobalt proprement
dites appelées cobalt 1 et 2 ; une section de filtration qui comprend deux filtres, l’un pour la
filtration Cobalt et l’autre pour la filtration fer ; la section Dryer et la section de préparation des
réactifs. Signalons que les 4 sections de précipitation comprennent chacune six tanks de
précipitation, un décanteur, un tank d’alimentation et un tank de stockage.
Le circuit cobalt comprend aussi les différentes unités qui sont :
• Unité de stockage des réactifs (Quick lime et lime stone), appelée Storage tank ;
• Unité de clarificateur PBC (Pinned Bed Clarifier) installée dans les différentes
sections de précipitation cobalt ;
• Unité d’alimentation de l’acide phosphorique, appelée dosing, installée dans les
différentes sections de précipitation fer ;
• Unité d’alimentation de l’oxyde de magnésium pour la précipitation cobalt.
Cette usine a pour but de produire le cobalt sous-forme d’hydroxyde de cobalt (Co(OH)2).
On prépare les réactifs qui sont utilisés dans les opérations de neutralisation et de la précipitation
entre autre le lait de chaux qui est préparé hydratation de la chaux vive et la magnésie qui est
également préparer par hydratation de la magnésie. Les réactions de préparations de réactifs sont les
suivant :
• 𝐶𝑎𝑂 + 𝐻2𝑂 → 𝐶𝑎(𝑂𝐻)2 (1.1)
• 𝑀𝑔𝑂 + 𝐻2𝑂 → 𝑀𝑔(𝑂𝐻)2 (1.2)
Le lait de chaux est essentiel pour toutes les opérations de neutralisation et de précipitation à
l’exception de la précipitation du cobalt où cette fois on utilise la magnésie.
SECTION F.A.M
INTRODUCTION
La section FAM est composée de sept réacteurs fermés monté en série. Cette section reçoit le LG
raff à un débit d’environ 390m3/h, ce raffinat est mélangé au lait de chaux, au SMBS et à l’air dans
les réacteurs pour amener son pH progressivement à 5,2.
L'étape d'élimination du fer/aluminium/manganèse (FAM) utilise deux (ou un) des trois trains.
Chacun de ces trains est constitué de trois tanks à agitation mécano-pneumatique d’un volume
moyen d’environ ….. m3. La solution traitée étant fortement acide, commence par une
neutralisation jusqu’à une valeur de pH comprise entre….. et …... A cette valeur de pH, le fer, le
manganèse et l’aluminium précipitent sous forme d’hydrates basiques alors que les autres éléments
restent en solution. Les rendements de précipitation trouvés dans les conditions citées ci-haut sont :
30.56 % Cu, 12.83 % Co, 68.18 % Fe, 9.86 % Mn et 69.11 % Al.
Le Mn2+ est très stable dans l’eau, il est peu probable sans ajout d’oxydant fort qu’il se transforme
en MnO2 à ces pH même si les conditions stœchiométriques sont respectées ; sauf si celui-ci est très
basique. (P. Charles, 2006) C’est pourquoi l’injection d’oxydants forts est recommandée. En effet, à
pH basique, le Mn2+ se transforme en MnCO3 insoluble qui ne peut s’oxyder ou que très
difficilement en MnO2.
Le cuivre est précipité sous forme d'hydroxyde en utilisant le lait de chaux comme agent
précipitant. La concentration finale du cuivre après précipitation est située entre 1 à 1,5 gramme de
cuivre par litre. La tranche des valeurs de pH va de la valeur 4,8 à la valeur 5,2.
A cette valeur de pH, presque tout le fer est précipité sous forme d’hydroxyde de fer III.
L’aluminium est aussi éliminé à ce stade ainsi qu’un peu de manganèse. Les réactions de
précipitations sont les suivantes :
𝐹𝑒2+ → 𝐹𝑒3+ + 𝑒− (1.3)
𝐹𝑒3+ + 3𝑂𝐻− → 𝐹𝑒(𝑂𝐻)3 (1.4)
𝐴𝑙3+ + 3𝑂𝐻− → 𝐴𝑙(𝑂𝐻)3 (1.5)
La solution est ensuite envoyée dans un décanteur pour une séparation solide liquide avec l’aide
d’un floculant. Les OF continue le circuit vers la section décuivrage.
Les UF seront filtrés sur les filtres presse horizontal. Le filtrat est recyclé vers le décanteur tandis
que le gâteau est répulpé puis envoyer vers la neutralisation des rejets.
L’OF du décanteur qui constitue la solution cobaltifere est ensuite alimentée à l’aide d’une pompe à
partir du tank de stockage à la précipitation Cobalt.
L’élimination de l’uranium à cette étape est effective à l’aide de l’acide phosphorique.
Actuellement METALKOL connait un sérieux problème avec la présence du cadmium dans
l’alimentation et son alimentation doit être effective au circuit FAM afin de réduire sensiblement sa
concentration dans les produits recherchés. Pour ce faire, on élève le pH jusqu’à de valeur de 5,6 à
5,8 pour espérer de bons rendements de précipitation du cadmium sous forme d’hydroxydes.
Etant donné que l’élimination de l’uranium est pratiquée à cette étape par ajout de l’acide
phosphorique, ce dernier a un impact sur le cadmium présent dans la solution LG-Raff. C’est ce qui
a fait l’objet de notre étude intitulée : L’impact de l’acide phosphorique comme complexant de
l’uranium sur la précipitation ou la complexation de cadmium.
DECOBALTAGE
Cette sous-section a pour but de précipiter le cobalt sous forme de l’hydroxyde de cobalt Co(OH)2
qui titre au environ de 35-38 % Co et 4-8 % Mn ; mais selon l’objectif de production, les sels de Co
doivent contenir moins de 4 % Mn, ce qui n’est pas facile à réaliser.
Cette section a huit tank s en tout, dont six réacteurs pour la précis cobalt qui se fait par ajout de la
magnésie jusqu’à pH 8,2, un réacteur pour le conditionnement et un l’alimentation. Le
conditionnement se fait par ajout de l’acide sulfurique afin de ramener le pH jusqu’à pH 7,2.
La pulpe issue du dernier réacteur est alimentée par débordement au décanteur pour la rendre plus
dense et chasser certaines impuretés. Après séparation solide-liquide par décantation, les Under
Flow sont récupérés dont 25% des UF sont recyclés aux réacteurs de précipitation et le 75% sont au
conditionnement et seront envoyés. À la filtration dans le but de réduire l’humidité à 55 à 60% pour
obtenir les hydroxydes de cobalt humide. Les Over Flow et le filtrât sont aussi envoyés vers le
bassin des eaux (rejet) qui sont parfois utilisées comme de recyclage. Enfin le cake obtenu à la
filtration est envoyé aux séchoirs pour réduire une fois de plus l’humidité à 20-25 % d’humidité
pour éviter la moisissure lors du dépôt. Ainsi il résulte une poudre d’hydroxyde de cobalt sèche
avec une teneur en cobalt métallique de 35 à 40 %.
𝐶𝑜𝑆𝑂4 + 𝑀𝑔𝑂 + 𝐻2𝑂 → 𝐶𝑜(𝑂𝐻)2 + 𝑀𝑔𝑆𝑂4 (1.7)
II.8.4. Présentation du réseau électrique de METALKOL :
Le réseau électrique de METALKOL est alimenté par deux lignes aériennes de haute tension (HT)
120KV/33KV, tel que chacune est de 33 KV
II.8.5. Présentation des postes de livraison existant à METALKOL :
- Deux départs + deux disjoncteurs principaux
- Trois transformateurs 120KV/33KV de 72MVA ; sur les trois transformateurs on utilise
deux transformateurs et un reste en permanence ou en repos
- Sectionnaire TP, TI : avec la moyenne tension de 33KV qui va vers la salle de disjoncteur
(qui alimente la sous-station principale)
- Une autre ligne de 33KV : la sous-station de pompage de KINGAMWIMBO est alimentée
par une ligne aérienne qui alimente toutes les pompes de KINGAMWIMBO.
- Pré-lixiviation « zone 110 » : elle comprend preleash et le filtre à bande ; nous avons 6
filtres à bandes, HBF de 1 à 6.
- Sous-station 120 (leash et la décantation à contrecourant) ; chaque sous-station est installée
par un transformateur auxiliaire 525/400Volt pour des foreuses et l’éclairage.
- Sous-station 126 : elle alimente une partie de train B de CCD et une partie de Raw water
pompe et le process water pompe.
- Sous-station 138 qui alimente le train B de CCD et une partie de moteur de floculant de
2ème phase, et quelques pompes et les agitateurs.
- Sous-station 220 qui alimente l’usine à chaud et l’usine à acide
- Sous station 170 qui alimente la grande partie des équipements de la zone cobalt et les trois
compresseurs basses pressions (17-CO-001, 002, 003).
- Sous-station 176 qui alimente les équipements du cobalt DRYER (séchoir de cobalt) ainsi
que les compresseurs (25-CO-004, 005 et 17-CO-004).
- Sous-station 150 qui alimente tous les équipements de 2 trains de la sous-station extraction
par solvant (SX) ainsi que les compresseurs (25-CO-001-002 et 003)
- Sous-station 179 qui alimente la sous-station FAM2 ainsi que les compresseurs (25-CO-901-
902-903-904-905-906-907-908-909-910-911).
- Sous-station 160 qui alimente 3 salles D,EW
▪ EW1
▪ EW2
▪ EW3
On reçoit 33KV/160Volt pour alimenter des redresseurs BW1 et BW2 ; ils utilisent les redresseurs
de types ABB ; BW3 il utilise les redresseurs de type KORI.
- Sous-station de pompage de MUSONOIE qui est pareil de celle de KINGAMWIMBO.
Tension de 33 KV.
Courant de 1000 A,
Fréquence 50 HZ.
Le poste de livraison de METALKOL est équipé de :
Disjoncteur : pouvoir de coupure à 1000 A.
Une cellule pour le comptage.
Un système de verrouillage électrique (interlock) entre les deux réseaux d'arrivées.
UPS : alimente les différents auxiliaires du poste de livraison.
II.8.6. Poste de transformation existant à METALKOL
La ligne alimente un jeu de barre équipé de :
Deux transformateurs de puissance : 33 KV/525KV, 72 MVA : alimentent un tableau de
moyenne tension équipée d'un système de verrouillage qui permet la disponibilité de
l'énergie en cas d'une panne.
Un transformateur de puissance 525KV/400KV : alimente un tableau de basse tension.
PRESENTATUION D’UN TANK PRINCIPAL
I. COMPOSITION DE LA TANK
1. MOTEUR ASYSNCHROONE TRIPHASE
Un moteur asynchrone triphasé est une machine tournante dans
laquelle la vitesse de rotation est inférieure à la vitesse du champ magnétique tournant.
En résumé, les organes du moteur asynchrone triphasé sont les
suivants :
a) Organes électriques
▪ Circuit rotorique en court – circuit ;
▪ Circuit statorique bobiné ;
▪ Plaque à bornes
Figure n° 4 : La plaque à bornes d’un moteur
b) Organes magnétiques
▪ Circuit magnétique statorique ;
Figure n° 5 : Le circuit magnétique
▪ Circuit magnétique rotorique.
c) Organes mécaniques
▪ Carcasse supportant les flasques
▪ Roulements
▪ Arbre
▪ Ventilateur
▪ Tiges de montage
▪ Fixation du moteur
I.2.2. Constitution
Un moteur asynchrone est constitué de deux parties essentielles :
1. Une partie fixe appelée « STATOR » ;
2. Une partie mobile appelée « ROTOR ».
I.2.2.1. Le stator
C’est une carcasse dans laquelle est fixé un cylindre en acier au
silicium muni d’encoches où sont logés les bobinages statoriques.
Figure n° 6 : Le stator d’un moteur asynchrone
Le stator est constitué d’une carcasse ferromagnétique portant
des encoches dans lesquelles on place les enroulements.
C’est la partie fixe du moteur. Le stator constitue le circuit
magnétique des enroulements triphasés où le passage d’un courant dans les enroulements crée un
champ magnétique à l’intérieur du stator. Pour le moteur asynchrone, le stator est celui qui induit
c’est-à-dire qui crée le champ magnétique, donc le stator est l’inducteur.
Un bobinage statorique peut être décomposé en deux parties :
▪ Les conducteurs d’encoches ▪ Les tôles de bobines.
Les conducteurs d’encoches permettent de créer dans l’entrefer
champ magnétique qui est à l’origine de la conversion électromagnétique.
Les têtes de bobines permettent, quant à elles, la fermeture des
courants en organisant une circulation judicieuse des courants d’un conducteur d’encoche à l’autre,
afin d’obtenir une répartition sinusoïdale des forces magnétomotrices et du flux et limiter les
ondulations du couple électromagnétique.
LE ROTOR
Le rotor est une partie d’une machine ou d’un dispositif qui se trouve en rotation. Il est
généralement opposé à la partie statique, appelée stator. Le rotor peut être présent dans divers
domaines tels que la mécanique, l’électronique, l’aéronautique, la science et la physique.
Caractéristiques
•La partie en rotation d’un système, qui interagit avec une partie statique appelée stator.
•Le rotor est souvent associé à un moteur, où il est entraîné sans contact avec le stator, grâce
à un palier à air magnétique.
•Dans les moteurs électriques, le rotor est lié à la performance du stator, ce qui montre
l’importance de la conception statorique lors de la construction du moteur.
Exemples
•Dans l’univers automobile, le couple rotor-stator est présent dans l’alternateur, qui génère
du courant électrique pour alimenter les circuits de la voiture.
•Dans l’aéronautique, le rotor est utilisé dans les hélicoptères pour impulser un mouvement
en tournant à l’intérieur d’un stator.
•Dans les turbines, le rotor est entraîné sans contact avec le stator fixe, grâce à un palier à air
magnétique.
Rôle
•Le rotor joue un rôle crucial dans la transmission de mouvement ou d’énergie dans les
systèmes mécaniques ou électriques.
•Il permet de réduire les pertes parasites par circulation, de barre à barre, de courant
vagabond dans les tôles du rotor, ainsi que le risque de bruit magnétique.
En résumé, le rotor est une partie en rotation d’une machine ou d’un dispositif qui interagit avec une
partie statique, jouant un rôle essentiel dans la transmission de mouvement ou d’énergie dans divers
domaines tels que la mécanique, l’électronique, l’aéronautique, la science et la physique.
2. REDUCTEUR
Un réducteur du moteur, également appelé motoréducteur, est un dispositif mécanique qui combine
un moteur électrique ou hydraulique avec un réducteur de vitesse. Son rôle est de réduire la vitesse
de rotation du moteur tout en augmentant le couple de sortie, ce qui permet d’adapter la puissance
du système à des besoins spécifiques.
Fonctionnement
Le réducteur du moteur est composé d’un moteur électrique ou hydraulique et d’un réducteur de
vitesse, qui peut être de différents types, tels que :
•Réducteur à engrenages cylindriques
•Réducteur à arbres parallèles
•Réducteur à couple conique
•Réducteur planétaire
Lorsque le moteur tourne, le réducteur de vitesse transforme la force et la vitesse de rotation en
fonction de son rapport de transmission. Ce rapport est calculé en divisant la vitesse de rotation du
moteur par la vitesse de rotation souhaitée en sortie. Par exemple, si le moteur tourne à 1500 tours
par minute (RPM) et que vous souhaitez obtenir une vitesse de rotation en sortie de 300 RPM, le
rapport de transmission sera de 5 (1500/300).
Avantages
Les réducteurs du moteur offrent plusieurs avantages, notamment :
•Adaptation de la puissance du système à des besoins spécifiques
•Réduction de la vitesse de rotation pour des applications nécessitant une faible vitesse
•Augmentation du couple de sortie pour des applications nécessitant un grand couple
•Compacité et légèreté
•Faible bruit et vibrations
Applications
Les réducteurs du moteur sont utilisés dans de nombreuses applications industrielles, agricoles et
domestiques, telles que :
•Convoyeurs et tapis roulants
•Machines-outils et systèmes de levage
•Portails et barrières
•Ascenseurs et monte-charges
•Robotique et mécanique de précision
En résumé, le réducteur du moteur est un dispositif essentiel pour adapter la puissance d’un moteur
électrique ou hydraulique à des besoins spécifiques, en réduisant la vitesse de rotation tout en
augmentant le couple de sortie.
3. AGITATEUR INDUSTRIEL (MELANGEUR)
L’agitateur industriel, également appelé mélangeur industriel, est un équipement essentiel dans de
nombreux processus industriels, notamment dans les secteurs chimique, alimentaire,
pharmaceutique, cosmétique et pétrolier. Son rôle consiste à mélanger uniformément des réactifs,
favorisant les réactions chimiques ou maintenant une suspension homogène des matériaux.
Principes de fonctionnement
Un agitateur industriel se compose généralement d’un moteur électrique, d’un arbre d’agitation et
de pales d’agitation. Les pales peuvent être de différents types, tels que des pales à palettes, des
pales hélicoïdales, des pales d’ancrage, etc., choisis en fonction du processus de réaction spécifique
et des caractéristiques du matériau.
Les agitateurs industriels peuvent être classés en fonction de l’agitation qu’ils génèrent,
notamment :
•Turbines : produisent un débit radial élevé, adaptées aux processus nécessitant un mélange
intensif et rapide.
•Hélices : hautement performantes pour les tâches de mélange simples, constituant une
solution efficace et fiable pour diverses applications industrielles.
•Pales : structure simple et efficace, adaptées aux opérations nécessitant un écoulement
laminaire uniforme.
Caractéristiques
Les agitateurs industriels doivent prendre en compte plusieurs critères pour être conçus et
dimensionnés, notamment :
•La nature des éléments à mélanger (liquide, solide ou gazeux).
•Le but de l’agitation (homogénéisation, réaction chimique, suspension de particules).
•L’environnement (pression, température, viscosité du fluide).
Applications
Les agitateurs industriels trouvent de nombreuses applications dans les industries suivantes :
•Chimie : production de produits chimiques, émulsions, suspensions.
•Pharmacie : fabrication de médicaments, produits cosmétiques.
•Alimentaire : production de nourriture, boissons, ingrédients alimentaires.
•Pétrolier : raffinage, traitement de pétrole.
•Métallurgie : traitement de métaux, production de matériaux.
En résumé, l’agitateur industriel est un équipement essentiel pour les processus industriels qui
nécessitent un mélange uniforme et efficace de réactifs ou de matériaux. Il existe différents types
d’agitateurs, adaptés à des applications spécifiques, et il est important de prendre en compte
plusieurs critères pour concevoir et dimensionner ces équipements.
4. POMPES INDUSTRIELLE
Une pompe industrielle est un dispositif mécanique qui transforme l’énergie mécanique fournie par
un moteur en énergie hydraulique pour déplacer un fluide (liquide ou gaz) d’un endroit à un autre, à
un niveau ou à différents niveaux. Elle est conçue pour répondre aux besoins spécifiques des
industries, telles que l’industrie chimique, l’industrie pétrochimique, l’industrie énergétique, etc.
Les pompes industrielles sont généralement regroupées en deux grandes catégories :
1.Pompes centrifuges : ce sont les pompes les plus courantes et les plus utilisées. Elles
fonctionnent en utilisant la force centrifuge pour créer une vitesse dans le liquide, qui est
ensuite projeté à l’extérieur de la pompe. Les pompes centrifuges sont divisées en sous-
groupes, tels que les pompes monocellulaires, les pompes à plan de joint et les pompes
verticales.
2.Pompes volumétriques : ces pompes utilisent un mouvement cyclique pour augmenter la
pression d’un fluide. Elles se divisent également en sous-groupes, tels que les pompes
rotatives et les pompes alternatives, qui comprennent des doseuses et des pompes de
transfert et de process.
Les caractéristiques clés des pompes industrielles incluent :
•Capacité : la quantité de fluide que la pompe peut déplacer par unité de temps.
•Pression : la hauteur à laquelle le fluide est élevé.
•Débit : la quantité de fluide déplacée par unité de temps.
•Viscosité : la résistance du fluide à l’écoulement.
•Température : la température du fluide à pomper.
Lors du choix d’une pompe industrielle, il est essentiel de prendre en compte les caractéristiques
techniques du fluide à pomper, ainsi que les paramètres du réseau, tels que le débit, la hauteur
d’aspiration et la hauteur de refoulement.
En résumé, les pompes industrielles sont des dispositifs mécaniques conçus pour déplacer des
fluides dans les industries, en utilisant deux principaux types de fonctionnement : la force centrifuge
et le mouvement cyclique. Il est important de choisir la pompe appropriée en fonction des
caractéristiques du fluide et du réseau pour assurer un fonctionnement efficace et durable.
