Introduction générale

Traditionnellement, la fonction maintenance au sein

d’une entreprise est souvent méconnue, sous-estimée
voire négligée et jugée trop coûteuse pour toutes sortes
de raisons qui tiennent d’avantage de perceptions non
fondées. Cependant, la maintenance prend une
importance croissante et se révèle une des fonctions
clés de l’entreprise. Alors que les tendances vers un
degré plus élevé de l’automatisation et une complexité
accrue des machines ne font que renforcer les besoins
d’une entreprise d’avoir une approche formelle et
structurée concernant la fonction maintenance. La
performance industrielle est ainsi devenue une
préoccupation majeure des entreprises.

Dans ce contexte, le rôle de la fonction maintenance

prend une dimension encore plus importante. Elle
permet d'augmenter la disponibilité et la fiabilité des
équipements à la production, de réduire les pannes par
des interventions périodiques et de contribuer à la
réduction des accidents par le maintien adéquat du
niveau de sécurité des équipements.
 PRESENTATION DE LA SNCFT

I.1 / Introduction :

Dans ce chapitre on va avoir une présentation générale de lieu d’exécution du

projet « La Société National des Chemins de Fer Tunisien » ; et plus exactement
les ateliers des MRMs de Gaâfour.

I.2 / Historique du secteur :

La Société Nationale de Chemins de Fer Tunisien est une grande compagnie qui
réalise en générale deux tâches principales :

 Le transport des voyageurs et marchandises.

 L’entretien de ses équipements.
Cette société a été crée le 27 décembre 1956 mais en réalité les chemins de fer
existent en Tunisie avant même le proteste.

I.3 / Présentation de l’entreprise :

La société National des Chemins de Fer Tunisiens est une entreprise publique à
caractère non administratif. Elle est dotée de la personnalité civile et de
l’autonomie financière elle est réputée commerçante dans ses relations et
placée sous tutelle de Ministère de Transport.

La Société Nationale des Chemins de Fer Tunisiens a pour mission :

 De gérer les différents biens mis à sa disposition par l’Etat sous forme
de concession.
 D’exploiter les services de transport ferroviaire de voyageurs et de
marchandises sur le réseau ferré national.
 La S.N.C.F.T assure de bonnes conditions de sécurité, de qualité et de
délai, le transport de :
 12 millions de tonnes de marchandises ; dont plus de 8 millions de
tonnes de phosphate.
 36 millions de voyageurs ; dont plus de 5 millions de voyageurs sur
les relations interurbaines.

I.4 / Structure de la SNCFT :

La structure de la S.N.C.F.T comporte une unité chargé de la maintenance et
réparation de matériel roulant ; elle est nommée «Unité Industries Ferroviaires»
qui comporte principalement :

 -Ateliers de Sidi Fath Allah (S.F.A) → Matériel moteur (locomotive) et à

voyageurs (voitures voyageurs).
 -Ateliers de Gaâfour → Wagons de marchandises
 -Ateliers de Sfax → Matériel moteur de transport de phosphate
 -Ateliers de Gafsa → Wagons à phosphate.
 L’ensemble de ses activités est effectué par 5 unités de transports :
 Le transport voyageurs Grandes Lignes : transport interurbain.
 Le transport voyageurs Banlieue de Tunis : Tunis – Borj Cedria.
 Le transport voyageurs Banlieue du Sahel : Sousse – Mahdia.
 Le transport de Phosphate.
 Le transport Fret.
 Ces 5 unités sont appuyées par 2 autres unités d’affaires :
 Le Réseau Ferroviaire Tunisien (R F T).
 La Maintenance Industrielle (M I).

I.5 / Présentation des ateliers de la maintenance MRM de Gaâfour :

Après la présentation de la structure de la S.N.C.F.T on s’intéresse à la

présentation des ateliers du maintenance des matériel remorques à
marchandises.

Les ateliers MRM de Gaâfour comptent parmi les unités les plus importantes de la
S.N.C.F.T pour la réparation du matériel ferroviaire, elles se composent de son
part :

 Atelier wagonnage
 Atelier forge
 Atelier des roues
 Atelier choudronnerie
 Atelier mécanique
 Atelier sablage
 Atelier peinture
 Atelier pneumatique
I.6.1 / Mission :

 Assurer la maintenance du matériel remorque à marchandise

Nord qui sont au nombre de 2776 wagons et 2088 conteneurs
tout en assurant les meilleurs conditions de sécurité et améliorer
la disponibilité des matériels qui doit être strictement supérieur à
92%.
 Optimiser les coûts de maintenance des matériels remorques à
marchandises Satisfaire les demandes de l’unité d’affaire frais en
matière de rénovation et modification selon leur besoin de
transport
 Assurer la gestion et la comptabilité de la division et engager
toute les actions jurées nécessaires afin d’avoir un billon positif
pour chaque exercice.
I.6.2 / Taches

 Réaliser les révisions périodiques (1, 2, 3, et 4)

 Effectuer les réparations accidentelles.
 Application du programme annuel de la révision
 L’élaboration des budgets d’exploitation et d’investissement

photo
 MAINTENANCE ET GMAO

I / INTRODUCTION :

Le système wagon est toujours en suivie lors de son fonctionnement afin

d’assurer la continuité, la sécurité et éviter tout cause d’incident d’ou la
nécessité de la maintenance. D’ailleurs pour améliorer cette méthode on
conservant les budgets on a besoin d’une nouvelle technologie bien évoluer
c’est la GMAO : gestion de la maintenance assister par ordinateur.

II / MAINTENANCE :

La maintenance est l’ensemble des actions permettant de maintenir ou de

rétablir un bien dans un état spécifique : c’est d’assurer l’ensemble de ces
opérations à coût optimale.

La définition de la maintenance fait apparaître la notion : maintenir, établir, état

spécifié, service déterminer et coût optimal.

II.1 / Déférentes formes de maintenance appliquer par l’atelier de

GAAFOUR :

II.1.1 / la maintenance corrective :

La maintenance corrective à pour objectif de redonner au matériel des qualités

perdues nécessaires à son utilisation après défaillance.

II.1.2 / la maintenance préventive :

Maintenance effectuée selon un critère bien déterminé dans l’intention de réduire

la probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendue.

Cette maintenance se subdivise en deux catégories :

 Maintenance préventive systématique : effectuée suivant un échéancier

selon le temps ou le nombre d’unité d’usage
 Maintenance préventive conditionnelle : subordonner à un type
d’événement prés déterminer.
II.1.3 / Diagramme de la maintenance :

Maintenance

Préventive Corrective

Systématique Conditionnel Défaillance

Echéancier Etat du bien Partielle Complète

Inspection Dépannage ou réparation

Contrôle

Visite

Figure 4 : Diagramme de la maintenance.

III / GESTION DE LA MAINTENANCE ASSISTER PAR
ORDINATEUR

III.1 / Définition :

GMAO est un système informatique de mangement de la maintenance organisé

autour d’une base de donnée permettant de programmer et de suivre toutes les
activités d’un service maintenance et les objets de ces activités (service, lignes
d’ateliers, machines …) sous les aspects techniques, budgétaires et
organisationnel à partir des donnés disséminés dans les bureaux techniques, les
ateliers, les magasins et bureaux d’approvisionnements.

III.2 / Notions :

GMAO =

 La mémoire et le savoir faire du service maintenance.

 Mémoire partagée et infaible de la maintenance.
 Historique des interventions sur un équipement.
 Surveillance et optimisation automatique des stocks.
 Moyen pour la maintenance d’expliquer ces dépenses et de
justifier son budget.

III.3 / Avantages :

 Planification de travail
 Amélioration des conditions de travail, diminution de la
maintenance corrective au profit de la maintenance
préventive.
 Allongement de la durée de vie d’une machine de 5 à 30 %
 Maîtrise des coûts de reviens des produits.
 A la réception d’une commande la saisie du bon de livraison
permet d’actualiser le stock et renseigner le nouveau prix.
 La sortie d’une pièce sur bon de travail (BT) diminue le stock
automatiquement…
III.4 / les utilisations de GMAO dans l’atelier de gaafour pour qui et pour
quoi ?

III.4.1 / Le responsable maintenance

 Contrôle et suivi des coûts

 Contrôle de l’efficacité de la maintenance
 Orientation de la politique de maintenance
III.4.2 / Les préparateurs maintenance

 Gestion du parc équipement

 Pareto des pannes et défaillances
 Préparation et planification des travaux
III.4.3 / Les techniciens de maintenance

 Préparation des interventions, consultation des historiques

 Recherche des informations techniques
 Exécution des gammes d’intervention, diagnostics
 Compte-rendu d’intervention
III.4.4 / Les magasiniers

 Gestion du stock maintenance, inventaire

 Lancement des commandes
 Réception des commandes et vérification
III.4.5 / Service gestion

 Suivi des coûts par équipement, par centre de charge, etc..

 Suivi des performances
 Optimisation des charges
 Participation au tableau de bord des activités
III.4.6 / Service comptabilité : Gestion des factures contrôlées par le service
maintenance

III.4.7 / Ressources humaines : Gestion des personnels de maintenance (suivi

des heures complémentaires, formation, promotions, etc.…)

III.4.8 / Gestion des équipements

  chaque équipement est répertorié (fiche « d’état civil »),
repéré géographiquement, décomposé en une arborescence
fonctionnelle,
 documentation normative listée, on sait où elle se trouve et
quel est son niveau de mise à jour,
 visualisation sans peine l'historique des interventions, les
opérations de maintenance, les contrôles de sécurité, les
interventions en retard, les interventions planifiées avec leur
charge pour les prochains mois,
III.4.9 / Gestion du stock maintenance

 si une pièce doit être changée, la GMAO va fournir

instantanément la quantité en stock et son
emplacement dans les rayons de rangement,
 pour toute pièce stockée, la GMAO donne le(s)
fournisseur(s) habituel(s) avec leurs coordonnées, leurs
délais de livraison et les prix pratiqués
 si le niveau du stock est égal au stock d’alerte (ou stock
minimum), la GMAO permet de lancer une commande
et de la transmettre par fax ou via Internet
 Optimisation des opérations de maintenance
 Maintenance corrective (connaissance des équipements
critiques : taux de défaillance, temps d’intervention,
disponibilité, consommation en pièces détachées)
 Maintenance préventive (déclenchement automatique
du systématique, connaissance des temps
d’intervention, réservation automatique de pièces
détachées)
 Planification du travail plus aisée grâce à la
connaissance des charges de travail de chacun
III.5 / Il y aura échec :

 là où il n’y a pas d’organisation rationnelle de la

maintenance
 là où il n’y a pas de démarche consensuelle
d’introduction de l’outil
  là où il n’y a pas de services « méthodes » et
« ordonnancement » efficaces
 là où le personnel n’est pas motivé, est peu compétent
ou mis devant l’écran sans préparation.

Classification des wagons avec

taches effectuées
I / INTRODUCTION :

Malgré la multitude des wagons leurs modes d’entretien sont toujours les
mêmes. Cette multitude est due au service opéré et au déferant constricteurs.

II / CLASSIFICATION DES WAGONS :

TYPES SERIES CONSTRICTEURS REMARQUES

YTTkwj 18501 à CAF Espagne Wagon monté sur essieux

18590 CAF,à tampon C75,équipé de
frein à levier et distributeur
Westinghouse,

YKKyw 29071 à ST Matilde Brésil Wagon équipe de frein à air

29240 comprimé automatique KEGP,
frein à vis, à tampon C105

monté sur bogies T17 plat

pour les séries 29093 à
29120 et 29171 à 29212 les
autres sur bogies RC

YNNoyw 6801 à ANF France Wagon monté sur bogies T17

6873 sphérique à essieux ANF
équipé d’un frein à vis, avec
tampon C75

YNNToyw 6881 à ANF France Wagon monté sur bogies T17

6890 sphérique à essieux ANF,
 avec tampon C75

YNNTolyw 7601 à ACMG Gabes Wagon monté sur bogies RC à

7700 essieux RC, avec tampon
C105 à distributeur
Westinghouse.

YNNToyw 9181 à ACMG Gabes Wagon monté sur bogies RC à

9280 essieux RC, avec tampon
C105, à distributeur
Westinghouse.

YRRyw 8001 à ST Matilde brésil Monté sur bogies RC pour les

8100 séries 8001 à 8052 les restes
sur bogies T17 plat,équipés
d’un distributeur KNORR

YRRyw 8111 à ACMG Gabés Montés sur bogies RC à

8390 tampon C105

YRRlyw 6891 à ANF France Montés sur bogies T17

6900 sphérique à essieux ANF,
équipé d’un distributeur
KNORR, avec tampon C75.

YRRlywj 6901 à ST Matilde Brésil Montés sur bogies RC à

6925 essieux RC, avec tampon
C105.

YSSyw 4601 à ANF France Montés sur bogies T17

4610 sphérique à essieux ANF,
équipé d’un distributeur
Westinghouse et tampon C75.

YSMyw 4121 à ARBEL Montés sur bogies Y25 CS1 à

4180 essieux arbél équipé d’un
distributeur Westinghouse ?
avec tampon C75.

YSMywf 4181 à ARBEL Montés sur bogies Y25 CS1 à

4205 essieux arbél équipé d’un
 distributeur Westinghouse ?
avec tampon C75.

YSVyw 4701 à ANF France Montés sur bogies T17

4720
sphérique à essieux ANF,
équipé d’un distributeur
Westinghouse, tampon C75.

YSVyw [P] 125641 à Fauvet Girel Montés sur bogies T17 plat à
125666 essieux ANF, distributeur
Westinghouse, tampon
C105.

[P] : Particulier

YSVywf [P] 125625 à CADOUX France Montés sur bogies T17 plat à
125632 essieux ANF, distributeur
Westinghouse, tampon C75

YSCywf 3801 à Mécanique RDA Montés sur bogies Y40 à

3857 ALLMAGNE essieux CLINKER, distributeur
KNORR, Tampon C75

YSCywf 3931 à ST Matilde Brésil Montés sur bogie RC, à

3970 essieux RC, distributeur
KNORR, Tampon C75.

YVVyw 171 à 180 CAF Espagne Montés sur bogies RC, à

essieux RC, distributeur
KNORR, Tampon C75.

YVVyw 241 à 266 ANF France Montés sur bogies T17

sphérique à essieux ANF,
distributeur Westinghouse et
Tampon C75.

268 à 300 ST Matilde Brésil Montés sur bogies RC à

essieux RC, distributeur
YVVywf
KNORR, Tampon C105.

YVVywf 181 et 182 CAF Espagne Montés sur bogies RC à

 essieux RC, distributeur
Westinghouse, Tampon C75.

YSRywf [P] 125011 à ANF France Montés sur bogies T17

125045 sphérique à essieux ANF,
distributeur Westinghouse,
Tampon C75.

YRywj 7951 à COODER France Montés sur bogies T17

7960 COODER à essieux COODER,
distributeur Westinghouse.

III / TACHE EFECTUERS :

Prenant comme exemple le type des wagons YKKyw (Figure 18 Annexe ) pour
l’étude des travaux effectués lors de chaque révisions Rev 1 et 3,Rev 2 ,Rev 4 et
l’entretien intermédiaire.

III.1/ Révision 1 ou 3 :

Organe de Choc :

 Vérification sans démontage des tampons, recherche des

déformations au niveau de la plaque du tampon et du
boisseau.
 Vérification du jeux : contrôle de distance entre front du
tampon à la face d’appui et front du tampon au point
d’attaque du crochet.
 Graissage partie frontale du tampon.
Organe de traction :

 Contrôle sans démontage du crochet de la traction, guide

leviets, élément ressort, rondelle, protecteur et goupille.
 Nettoyage, vérification et graissage du tendeurs d’attelage
et remplacement goupille détendeur.
Châssis :

 Examen ensemble châssis pour la détection des

déformations, cassure et fissure au niveau des longerons et
traverse de tête
  Examen, dressage ou remplacement des marches pied,
crochet du repos tendeur et montoir
 Vérification de présence du lisoire fixe.
Caisse :

 Vérification de l’état des portes et accessoires (joints,

dispositif de fermeture et d’ouverture), présence marche
pieds et ports signaux.
Roulements :

 Vérification des organes des roulements après levage

 Bondage : voire l’état du boudin et chemin des roulements
(usure, plat, décalage)
 Boite de roulement à rouleau : visiter boite et relever l’état
de graissage
Bogie :

 Peinture locale des parties dégradées.

 Buté de sécurité de boite d’essieux : vérification fixation et
recherche faussage.
 Longeron : recherche faussage ou fissure au niveau du
Gosset du renfort.
 Traverse de tête et longerine : recherche trace de contacte
sur axe d’essieux ou fissure au niveau des liaisons.
 Support du bielle port semelle : recherche des fissurations
au niveau du support et contrôle dimensionnelle des
bagues.
 Plaque d’immatriculation : recherche présence de plaque ou
marque illisible.
 Recherche faussage au niveau des arrêts du buté de boites.
 Ressorts de suspension : recherche sur ressort tare
(extérieur) spire cassé et sur ressort charge (intérieur)
cassure ou flombage.
 Examiner la rainure d’évacuation d’eau sur guide inférieur.
 Recherche lisoire manquant, fissuré, cassé ou enfoncé et
recherche des défaut de fixation.
 Recherche crapaudine cassée et contrôle de la présence de
la fourrure.
  Recherche absence de contact entre longeron et chapeau.
 Recherche bague d’amortissement libre dans son logement.
 Recherche anneau, tourillon cassé ou fissuré.
 Vérification présence de plaque d’usure.
 Vérification présence de dispositif de mise à la terre.
Essieux.

 Recherche trace de déplacement longitudinal ou de rotation

sur la porté de calage.
 Reprofillage essieux.
 Démontage boite d’essieux, lavage et nettoyage au mazout.
Liaison caisse bogie.

 Vérification du jeu et usure des patins de glissement de

pivot de bogie.
Freinage.

 Recherche pour distributeur tige de mise à vide cassé ou

déformé.
 Examen et vérification du relais vide chargé (étanchéité)
 Vérification de l’étanchéité de soupape de purge.
 Vérification de l’étanchéité du cylindre de frein et graissage
du piston.
 Examen du robinet d’arrêt.
 Soufflage et vérification du l’étanchéité du tuyauterie.
 Examen et vérification de l’étanchéité des demies
accouplements.
 Examen des supports des demies accouplements.
 Examen et graissage du dispositif de changement de régime
M-V.
 Examen sans démontage des axes de la timonerie de frein.
 Vérification de l’étanchéité du régleur du frein.
 Nettoyage et graissage du frein à main.
 Examen sans démontage des réservoirs auxiliaire et
commande.
Peinture et inscription :

 Grattage et peinture des parties traités sur caisse et

châssis.
  Inscription (numéro et tare) sur tableau de validation de
révision
Tarage :

 Pesage systématique du wagon.

III.2 / Révision 2 :

Organe de choc :

 Démontage ensemble tamponnement.

 Expertise : tampon, boisseau, rondelles, éléments ressorts,
rondelles intercalaires et guide.
 Remplacement pièces défectueuses: Boulon de fixation,
rondelle et goupilles.
 Remontage de ces pièces.
Organe de traction et attelage :

 Démontage et remplacement des lèvres.

 Expertise ensemble de traction, remplacement des pièces
défectueuses puis remontage.
 Remplacement tendeur d’attelage.
Châssis :

 Examen ensemble châssis et détection : déformation,

cassure, fissure, dressage et soudage si besoin.
 Vérification de la présence de crapaudine.
 Vérification usure de la plaque de manganèse.
Caisse :

 Examen et dressage déformation sur caisse et accessoires

(panneau, crochet de bâchage, main montoir et marche
pied) si besoin.
 Examen fonctionnement des portes et graissage.
Roulements :

 Examen de la cage, dégraissage et nettoyage.

 Contrôle des jeux axiaux et radiaux.
 Remplacement éventuel des roulements.
 Graissage.
Bogie :
  Vérification fixation et recherche faussage au niveau de buté
de sécurité de boite d’essieux.
 Remplacement des plaques d’usures du bloc d’appui.
 Recherche fissure au niveau des liaisons (traverse de tête,
longeron, longrine et traverse centrale).
 Recherche faussage au niveau du support de la bielle porte
semelle.
 Recherche absence, illisibilité des plaques
d’immatriculation.
 Recherche faussage au niveau des arrêts du buté de boite.
 Vérification des jeux entre buté et siége et recherche ressort
manquant, cassé ou déboîté.
 Recherche sur glissière plaque d’usure manquant et
vérification de fixation du buté.
 Crapaudine : recherche crapaudine cassée, fourrure cassée
ou fissurée et nettoyage des trous d’écoulement.
 Recherche tourillon usé et vérification de son implantation.
 Recherche bague d’amortisseur, anneau usée ou cassée.
 Recherche déformation ou cassure sur corps de chapeau.
 Recherche plaque d’usure fissurée ou écalée.
 Recherche sur poussoir plaque d’usure tombée ou
manquant ou soudure fissuré.
 Amortissement de suspension : recherche absence de
contact entre longeron et chapeau et contrôle du jeux entre
chapeau et appui de ressort.
 Vérification de la présence de dispositif de mise à la terre.
 Une coche de peinture complète.
Essieux :

 Levage, retrait et remplacement des essieux avariés par

d’autres en bon état.
 Recherche au niveau de l’axe d’essieux trace de goupillage
ou de choc et réparation.
 Recherche fissure apparente ou usure de corps ou trace
d’oxydation et réparation.
 Examen de la fuser après décalage des roulements.
 Reprofillage essieux.
  Démontage boite d’essieu, levage et nettoyage au mazout.
 Désassemblage biellettes de valve de chargement.
Liaison caisse bogie :

 Remplacement éventuel des pivots des patins de

glissement.
Freinage :

 Remplacement systématique du distributeur.

 Démontage systématique des régleurs.
 Remplacement éventuel des robinets d’arrêt et des demies
accouplements.
 Démontage pour révision du dispositif vide chargé.
 Vérification de l’état des arbres de commandes et du
secteur denté et le dispositif M - V.
 Démontage, soudage et essai du réservoir auxiliaire.
 Inspection et réparation éventuel de tout pièce constituant
la timonerie.
Peinture et inscription :

 Grattage et peinture avec une couche extérieur de la caisse.

 Peinture à une couche du châssis et accessoires.
 Réfection en deux couches ensemble inscription, tare et
tableau de validation.
Tarage :

 Pesage systématique du wagon.

III.3 / Révision 4 :

Organe de choc :

 Remplacement systématique des tampons.

Organe de traction et attelage :

 Retirer ensemble de traction.

 Remplacement des lèvres, crochets, éléments ressorts et
tendeurs.
 Remplacement rondelle et protecteur s’il y a lieu.
 Remontage de l’ensemble.
Châssis :
  Vérification de l’équerrage du châssis.
 Examen ensemble châssis et accessoires.
 Détection cassure, fissure et remise en parfait état des
parties dégradées.
 Remplacement des plaques de manganèse pour lisoire fixe.
Caisse :

 Remise en parfait état des parties corrodées ou avariées de

l’ensemble caisse et accessoires.
 Remplacement des parties ou éléments défectueuse des
portes.
Roulements :

 Examen de la cage avec dégraissage et nettoyage.

 Contrôle des jeux axial et radial.
 Remplacement systématique des roulements.
 Graissage.
Bogie :

 Vérification fixation et recherche faussage au niveau de buté

de sécurité de boite d’essieux.
 Remplacement des plaques d’usures du bloc d’appui.
 Recherche fissure au niveau des liaisons (traverse de tête,
longeron, longrine et traverse centrale).
 Recherche faussage au niveau du support de la bielle porte
semelle.
 Recherche absence, illisibilité des plaques
d’immatriculation.
 Recherche faussage au niveau des arrêts du buté de boite.
 Vérification des jeux entre buté siége et recherche ressort
manquant, cassé ou déboîté.
 Recherche sur glissière plaque d’usure manquant et
vérification de fixation du buté.
 Crapaudine : recherche crapaudine cassée, fourrure cassée
ou fissurée et nettoyage des trous d’écoulement.
 Recherche tourillon usé et vérification de son implantation.
 Recherche bague d’amortisseur, anneau usée ou cassée.
  Recherche déformation ou cassure sur corps de chapeau.
 Recherche plaque d’usure fissurée ou écalée.

 Recherche sur poussoir plaque d’usure tombée ou

manquant ou soudure fissuré.
 Amortissement de suspension : recherche absence de
contact entre longeron et chapeau et contrôle du jeux entre
chapeau et appui de ressort.
 Vérification de la présence de dispositif de mise à la terre.
 Sablage et peinture en deux couches.
Liaison caisse bogie :

 Remplacement systématique des pivots et des patins de

glissement.
Essieux :

 Recherche fissure apparente ou usure de corps ou trace

d’oxydation et réparation.
 Examen de la fusé après décalage des roulements.
 Reprofillage essieux.
 Démontage boite d’essieu, levage et nettoyage au mazout.
 Désassemblage biellettes de valve de chargement.

Freinage :

 Remplacement de l’ensemble timonerie de frein.

 Remplacement des éléments défectueux de l’ensemble frein
à vis.
 Démontage, expertise, remplacement des organes
défectueuse, remontage et graissage des articulations
(timonerie centrale, timonerie frein à vis, dispositif de
commande vide chargé).
 Expertise de l’ensemble support de timonerie.
 Remplacement distributeur, régleur, cylindre de frein,
réservoirs, valve de chargement, robinetterie,tirette de
vidange et des demis accouplements .
 Réglage et remontage puis essai de fonctionnement.
Peinture et inscription :

 Grattage et peinture en deux couches de l’intérieur et de

l’extérieur de la caisse.
 Peinture de l’ensemble châssis et accessoires.
 Pouchage en deux couches de toutes les inscriptions.
Tarage :

 Tarage systématique du wagon.

III.4 / Entretien intermédiaire :

 Graissage de patins de glissement et du régleur de frein.

 Graissage de la timonerie de frein.
 Graissage des axes d’articulation de la vis de serrage.
 Graissage des palies de rotation de commande de la
vidange.
 Graissage des palies de guidage de la poigné de vidange à
secourt.
 Graissage de l’articulation de commande de registre et du
distributeur.
 Graissage des articulations de bielle de frein, des bogies et
articulation.
 Graissage des guides de crochets de traction ainsi que les
axes d’articulation de la traction.
 Visite boite d’essieux et couvercle.
 Effectué un essai de frein et réglage.

Etude de cas :
La partie bogie représente l'une des composantes les plus critiques
des wagons, en raison de son rôle central dans la sécurité, la stabilité
et la performance globale du matériel roulant. L'entretien du bogie
exige une grande précision, car la majorité des défaillances majeures
et des problématiques techniques des wagons trouvent souvent leur
origine à ce niveau. Dans ce contexte, nous proposons de mener une
analyse AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et
de leur Criticité) spécifiquement sur la partie bogie. Cette démarche
vise à identifier les modes de défaillance potentiels, à évaluer leur
impact et à faciliter les actions préventives, permettant ainsi
d'améliorer l'efficacité et la fiabilité des opérations d'entretien.

photo
 Représentation de la méthode AMDEC

I. Définition :

L’AMDEC (analyse des modes de défaillances, de leurs effets et de leur criticité) est un
outil méthodologique permettant l’analyse systématique des dysfonctionnements potentiels
d’un produit, d’un procédé ou d’une installation, cette démarche offre un cadre de travail
rigoureux en groupe associant les compétences et les expériences.

L’AMDEC permet de mobiliser les ressources de l’entreprise autour d’une

préoccupation commune à toute l’amélioration de la disponibilité de l’outil de production.

L’utilisation de L’AMDEC peut paraitre fastidieuse, cependant les gains qu’elle permet
de réaliser sont très souvent bien plus importants que les efforts de mise en œuvre qu’elle
suggère.

La mise en œuvre de L’AMDEC offre une garantie supplémentaire pour l’entreprise

industrielle de l’amélioration de ses performances.

Son utilisation très tôt en phase de conception (du produit, du procédé ou de l’outil de
production) révèle la volonté de l’entreprise, d’anticiper les problèmes potentiels plutôt que
d’en subir les conséquences à terme.

II. Historique :

L’analyse des modes de défaillance de leurs effets de leur criticité (AMDEC) est une
méthode d’analyse prévisionnelle de la fiabilité qui permet de recenser systématiquement les
défaillances potentielles d’un dispositif puis d’estimer les risques liés à l’apparition de ces
défaillances afin d’engager les actions correctives à apporter au dispositif.

L’AMDEC a été adaptée à l’ensemble des activités à risques (nucléaire civil, domaine
aéronautique, spatial, grands travaux).Elle a fait son apparition en France dans le domaine
aéronautique (Concorde puis Airbus) au cours des années 1960. Introduite dans l’industrie
manufacturière de série depuis les années 1980, puis a été intégrée dans les projets industriels.
De nos jours ,son emploi est très répandu dans le monde industriel soit pour améliorer
l’existant, soit pour traiter préventivement les causes potentielles de non- performance de
nouveaux produits ,procédés ou moyens de production .

[Link] d’application :

En 1950, la méthode FMECA (Failure, Mode Effets and Criticality Analyse) est
introduite aux Etats- Unis dans le domaine des armes nucléaires.

En 1950, Cette méthode est mise en application en France sous le nom d’AMDEC pour
les programmes spatiaux et aéronautique.

En 1970, Son application est étendue aux domaines du nucléaire civil, des transports
terrestres et des grands travaux.

En 1980, L’AMDEC est appliquée aux industries de produits et de bien d’équipement

de production.

IV. Le but de La méthode AMDEC :

L'AMDEC : est une technique qui conduit à l’examen critique de la conception dans un
but d’évaluer et de garantir la sureté de fonctionnement (sécurité, fiabilité, maintenabilité et
disponibilité) d’un moyen de production.

L'AMDEC doit analyser la conception du moyen de production pour préparer son

exploitation afin qu’il soit fiable et maintenable dans son environnement opérationnel pour
parvenir à ce but, le propriétaire de l’installation exige :

 Quelle soit intrinsèquement fiable ;

 De disposer des pièces de rechange et des outillages adaptés ;
 De disposer des procédures ou aides minimisant les temps d’immobilisation du moyen
par la diminution du temps d’intervention (diagnostique, réparation ou échange, et
remise en service).
 Que les personnels (d’exploitation et de maintenance soient formés, qu’une
maintenance préventive adaptée soit réalisée, afin de réduire la probabilité
d’apparition de la panne.
 L'AMDEC par l'évaluation de la criticité des conséquences des défaillances, permet de
les classer par importance et de préparer un plan d’action visant à optimiser le moyen de
production et ainsi réduire la criticité, action sur la probabilité d’apparition de la défaillance
(ou sur la gravité de la conséquence).