REPUBLIQUE DU CAMEROUN REPUBLIC OF CAMEROON

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UNIVERSITE EVANGELIQUE DU EVANGELICAL UNIVERSITY OF
CAMEROUN CAMEROON
B.P. 127 Bandjoun ; Tél : 696 15 76 87 P.O Box: 127 Bandjoun ; Tél : 696 15 76 87
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RECTORAT RECTORATE
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Vice-Recteur Chargé des Affaires Deputy Vice-Chancellor in charge of
Académiques et de la Coopération Academic and Cooperation Affairs

Support de cours de : Matériaux de construction

BAT234

Filière : Génie Civil

Spécialité : bâtiment

Niveau 2

Durée : ……….h

Crédit 3

Par : Jide Orlove DZEUSSIE,

Ingénieur/Entrepreneur/Enseignant/Chercheur de Génie Civil
jidedzeussie@[Link]
(+237) 658707537
‘’L’autodiscipline consiste à bien faire tous les jours de notre vie, ce que nous savons qu’il
nous faut faire, même quand nous n’en avons pas envie’’

Année scolaire 2023-2024

Préparé et dispensé par : Jide Orlove DZEUSSIE, ING./Ens. 658707537/jidedzeussie@[Link]

1
 COURS DE MATERIAUX DE CONSTRUCTION NIVEAU BTSGCII
BATIMENT
PROGRAMME

1IER PARTIE

- Propriétés des sols(matériaux)

- Propriétés du béton frais
- Propriétés du béton durcis
- Réalisation des ouvrages élémentaires (poutre, poteaux, dalle)
2ieme PARTIE

 Essai Proctor
 Essai de pénétration
 Essai de point de ramollissement du bitume
 Détermination des densités des matériaux du génie civil
 Autres essais
 Essais d’identification des terres et test de terrain
 Production de BTC, de panneaux torchis
 Production de tuile de mortier vibré
 Contrôle qualité, critère et procédure d’essai
 Pose charpente et de tuile
 Traitement de surfaces supports types d’enduits, matériaux.

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1IER PARTIE

1. Classification des matériaux de construction

En sciences des matériaux, il est possible de classer les matériaux de base en trois catégories :

• Les métaux
• Les polymères
• Les céramiques

Mais dans la construction, il est devenu courant de distinguer les matériaux selon des domaines
d’emploi et des caractéristiques principales : les matériaux de construction et les matériaux de
protection.

Les matériaux de construction sont les matériaux qui ont la propriété de résister contre des
forces importantes :

• Pierres
• Terres cuites
• Bois
• Béton
• Métaux, etc.

Les matériaux de protection sont les matériaux qui ont la propriété d'enrober et protéger les
matériaux de construction principaux :

• Enduits
• Peintures Bitumes, etc.

1.2. Propriétés des matériaux de construction

Les propriétés principales des matériaux peuvent être divisées en plusieurs groupes tels que :

• Propriétés physiques : (la dimension ; la densité ; la masse volumique de différentes

conditions ; la porosité ; l'humidité etc.),
• Propriétés mécaniques : (la résistance en compression, en traction, en torsion etc.)
• Propriétés chimiques : (l’alcalinité, l’acide etc.)
• Propriétés physico-chimiques : (l'absorption, la perméabilité, le retrait et le gonflement
etc.)

• Propriétés thermiques : (la dilatation, la résistance et comportement au feu, etc.)

Quelques caractéristiques et propriétés physiques courantes des matériaux de construction sont:

Propriétés liées à la masse et au volume :

• Masse spécifique
• Masse volumique
• Porosité, densité

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Propriétés liées à l’eau :

• Humidité
• Perméabilité
• Degré d'absorption d’eau
• Variation de dimension en fonction de la teneur en eau

Propriétés thermiques :

• Résistance et comportement au feu

• Chaleur spécifique
• Coefficient d’expansion thermique

Les caractéristiques et propriétés mécaniques principales d’un matériau sont : la résistance à la

compression, la résistance à la traction, le module de formation, etc.

Les matériaux de construction doivent :

1. Posséder certaines propriétés techniques

2. Pouvoir facilement être travaillés
3. Être économiques.

La science des matériaux s’efforce de relier les propriétés macroscopiques des matériaux à leur
structure microscopique.
La technologie des matériaux s’occupe des domaines d’application de la science des matériaux
à l’art de construire (à savoir : choix des matériaux, détermination de leurs caractéristiques,
connaissance de leurs propriétés, techniques de mise en œuvre, méthodes d’essais,
développement de nouveaux matériaux ou systèmes de matériaux).

Dans ce cours on va présenter quelques propriétés comme les propriétés physiques et les
propriétés mécaniques.

1.2.1 Les propriétés physiques

La masse volumique apparente

Définition : C’est la masse d’un corps par unité de volume apparent en état naturel, après
passage à l’étuve à 105 ±5 °C, notée γ0 et exprimée en (g/cm3 ; kg/m3; T/m3).

Détermination :

Il existe plusieurs méthodes pour déterminer la masse volumique apparente des matériaux de
construction selon leur dimension et leur dispersion :

a) Pour les matériaux solides : les roches naturelles, le béton, le bois., on peut faire des
échantillons de forme géométrique (cubique, cylindrique,).

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b) Pour les matériaux incohérents (ensemble de grains – sable ou gravier).
La détermination de la masse volumique apparente peut se faire en utilisant un récipient
standard (de volume connu).

La masse volumique d’un ensemble de grains est fortement influencée par la composition
granulométrique, la forme des grains, le degré de tassement ainsi que la teneur en eau lorsque
les grains sont petits. La masse volumique apparente des sables ou des graviers peuvent varier
entre 1400 à 1650 kg/m3.

c) Pour les matériaux de construction qui n’ont pas de forme géométrique (forme de
patate).

La détermination de la masse volumique apparente des matériaux avec cette forme peut se faire
de façon indirecte. Dans ce cas, les échantillons étudiés doivent être enrobés de paraffine afin
d'être protégés de la pénétration de l’eau, ensuite on va les peser dans l’eau.

Pour déterminer la masse volumique des matériaux de ce type on a :

MS - Masse sèche d’échantillon (g)

MS+P - Masse sèche d’échantillon après avoir enrober une paraffine (g).

M(S+P)L - Masse sèche d’échantillon après avoir enrobé de paraffine et pesé dans l’eau (g).

gP – Masse de la paraffine ayant enrobé de l’échantillon et γp – masse volumique absolue de

paraffine.

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La masse volumique absolue

Définition : C'est la masse d’un corps par unité de volume absolu de matière pleine (volume de
matière seule, pores à l'intérieur des grains exclus), après passage à l’étuve à 105 °C, notée ρ et
exprimée en (g/cm3, kg/m3 ou T/m3).

Détermination :

Si les matériaux étudiés sont poreux, on doit les concasser et les broyer jusqu’à ce que la
dimension des grains de matériaux (l’échantillon) devienne inférieurs à 0,2 mm. Ceci afin
d'éliminer les pores et les vides existants dans les matériaux.

Ensuite, on verse l’échantillon dans un récipient, qui contient de l'eau pour pouvoir déterminer
la masse volumique absolue (Voir la figure 1.3.1)

Fig 1.3.1: Détermination de la masse volumique absolue d'un matériau

D'abord on va remplir le voluménomètre d’eau (N1), ensuite on verse l’échantillon sec dans le
voluménomètre et le niveau de l’eau va augmenter (N2). La différence entre le niveau N1 et N2
est le volume absolu de l’échantillon. La masse volumique absolue peut se calculer:

Si les grains ne sont pas poreux, la masse spécifique absolue et apparente sont identiques

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A la place de la masse spécifique et de la masse volumique, on utilise aussi les anciennes
dénominations de poids spécifique et de poids volumique ainsi que les notions de densité
apparente qui sont des nombres sans dimension égaux au rapport de la masse spécifique ou de
la masse volumique à la masse d’un volume égal absolu ou apparent d’eau à 4° C. La porosité
et compacité (les granulats)

Porosité :

La porosité est le rapport du volume vide au volume total.

Fig 1.2: Volume quelconque

On peut aussi définir la porosité comme le volume de vide par unité de volume apparent.

Compacité :

La compacité est le rapport du volume des pleins au volume total.

Fig 1.3: Volume unitaire

Ou volume des pleins par unité de volume apparent.

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La porosité et la compacité sont liées par relation :

p+c=1

Porosité et compacité :

La porosité et la compacité sont souvent exprimées en %. La somme des deux est alors égale à
100%. En effet :

Si l’on connaît la masse volumique Δ et la masse spécifique γ0 d’un matériau, il est aisé de
calculer sa compacité et porosité.

L’humidité

L’humidité est une des propriétés importantes des matériaux de construction. Elle est un indice
pour déterminer la teneur en eau réelle des matériaux au moment de l'expérience. En général
l’humidité est notée W et s’exprime en pourcentage (%). On peut déterminer l’humidité de
matériaux quelconques en utilisant la formule suivante :

Où
Gs – est la masse sèche d’échantillon (après passage à l’étuve)
Gh – est la masse humide d’échantillon.

Le degré de l’humidité des matériaux dépend de beaucoup de facteurs, surtout de l’atmosphère

où ils sont stockés, le vent, la température et de la porosité du matériau.

L’absorption de l’eau

L’absorption de l’eau du matériau est la capacité de conserver des échantillons quand ils sont
immergés au sein de l’eau à température de 20,5 °C et à la pression atmosphérique. A cette
condition l’eau peut pénétrer dans la plupart des vides interstitiels du matériau. Si la porosité

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du matériau est importante, l’absorption de l’eau est plus grande, mais l’absorption est toujours
inférieure à la porosité du matériau.

On peut déterminer le degré d’absorption de deux manières:

a) L’absorption calculée suivant la masse du volume apparent d’échantillon notée

Hv (%)

Où
Gab – est la masse absorbante.
Gs – est la masse sèche d’échantillon.
V0 – est le volume apparent du matériau.

b) L’absorption calculée suivant la masse de l’échantillon notée Hp (%)

Degré de Saturation (Teneur en eau)

où
Gab – est la masse absorbante.
Gs – est la masse sèche d’échantillon.
V0 – est le volume apparent du matériau.
La résistance mécanique des matériaux dépend de plusieurs facteurs. Un des plus importants
facteurs influençant la résistance est le degré de saturation. On a remarqué que les matériaux
absorbants de l’eau, ont une résistance certainement diminuée. C’est pourquoi on doit
déterminer le degré de saturation de matériaux.

Lorsque tous les vides d’un corps sont remplis d’eau, on dit qu’il est saturé. Le degré de
saturation est le rapport du volume de vide rempli d’eau au volume total de vide. Il joue un
grand rôle dans les phénomènes de destruction des matériaux poreux par le gel. En se
transformant en gel, l’eau augmente de 9% en volume environ.

Le degré de saturation est l’absorption maximale de matériaux sous les conditions de pression
et de température. Il y a deux moyens pour réaliser la saturation dans les échantillons de
matériaux : l’immersion des échantillons dans l’eau bouillante et à la saturation en pression
d’air.

Pour déterminer le degré de saturation en pression d’air, on a la démarche suivante :

• Immerger les échantillons dans l‘eau.
• Donner la pression de base de 20 mm Hg jusqu’au moment où on peut éliminer toutes
les bulles d’air.

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 • Ensuite on fait baisser la pression de base de 20 mm Hg à la pression atmosphérique. À
ce moment-là, presque tout le vide est rempli d’eau et dans ce cas-là on dit que les
échantillons sont saturés.

Le degré de saturation peut se calculer par la formule suivante:

où
BH – est le degré de saturation (%)
Gsat – est la masse d’échantillon au moment de saturation. Gs – est la masse sèche d’échantillon.
V0 – est le volume apparent du matériau.

Mais de toutes façons, on ne peut pas remplir entièrement les vides de l’échantillon d’eau, c’est
pourquoi il est obligatoire de présenter cette valeur en une autre solution : "coefficient de
saturation", notée CBH et exprimée en %. Ce coefficient peut être calculé avec la formule
suivante :

où γ – est le degré de porosité.

BH – est le degré de saturation.

Pour connaître la diminution de la résistance de matériaux en présence d’eau, on utilise l’indice

molle :

où
Km – Indice molle
RBH – Résistance d’échantillon au moment de saturation..
Rk – Résistance d’échantillon sec.

A la place de la saturation, on utilise aussi la teneur en eau d’un matériau. Elle est le rapport du
poids d’eau contenu dans ce matériau au poids du même matériau sec. On peut aussi définir la
teneur en eau comme le poids d’eau W contenu par unité de poids de matériau sec.

où
E – Poids d’eau dans le matérau. Ps – Poids du matériau sec.

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Ph – Poids matériau humide Si W est

exprimé en % :

A partir des définitions données plus haut, on peut écrire les relations :

L’eau et les matériaux pierreux (Divers états de l’eau dans un matériau poreux)

On distingue trois grandes catégories d’eau :

• L’eau absorbée : qui se trouve dans le vide entre les particules de matière solide ;
• L’eau adsorbée : qui se trouve à la surface des particules solides ; Plus les particules
sont petites, plus cette eau joue un rôle important. La première couche moléculaire est
orientée et présente des propriétés voisines de celles de l’état solide ;
• L’eau chimiquement liée : qui fait partie des particules solides.

L’eau dans les granulats destinés à la confection des bétons

En général, les granulats naturels utilisés pour la confection du béton sont peu poreux et
n’absorbent pratiquement pas d’eau lorsqu’ils sont gâchés avec le ciment et l’eau. Par contre,
des granulats artificiels, tels le LECA (Light expanded clay aggregate = agrégats légers
expansés d’argile), sont poreux. Il faut alors tenir compte de l’absorption de l’eau par les
granulats lorsque l’on détermine la quantité d’eau requise pour fabriquer le béton.

1.2.2 Les propriétés mécaniques La

déformation :

La déformation est une des propriétés essentielles pour des matériaux de construction.
Selon la caractérisation des déformations, on les divise en trois sortes :

1. Déformation élastique :
Lorsque l’on effectue un essai de mise en charge et si, après décharge le corps reprend
les mêmes formes qu’il avait avant l’essai et qu’il ne reste aucune déformation résiduelle, on
dit que le corps a un comportement parfaitement élastique (Fig 1.4).

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 De nombreux corps soumis à des charges peu élevées ont un comportement presque
élastique et la déformation est approximativement proportionnelle à la contrainte. Si l’on
reporte les mesures sur un diagramme contrainte (σ) et déformation (ε), on obtient une ligne
droite (Fig 1.5). Ce type de déformation est appelé élasticité linéaire.

2. Déformation plastique :
La déformation est dite plastique, si après décharge le corps ne reprend pas les mêmes
formes qu’il avait avant l’essai, il reste quelques déformations (fig 1.6).
Cette déformation est appelée aussi déformation résiduelle.

Le fluage et la relaxation

Lorsqu'un corps est soumis à l'action prolongée d'une force, la déformation instantanée
apparaissant lors de la mise en charge est suivie d'une déformation différée lente à laquelle on
donne le nom de fluage.

Le fluage peut se manifester de deux façons :

1) Le fluage proprement dit (au sens restreint du mot)

2) La relaxation.

Admettons que l'action permanente ou de longue durée à laquelle est soumis le corps ait
produit un état de contrainte σ0 et une déformation ε0 à l'instant de la mise en charge. Deux cas
extrêmes peuvent se produire :

- Fluage : la charge P qui a provoqué au temps to la contrainte a s’exercer et les

déformations ( ) sont libre de se développer.( = constant ; = ( ) variable)
- Relaxation : après que la charge P qui ait provoqué la contrainte au temps to on bloque
le corps dans sa position déformée.( = variable ;
= ( ) constant)

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La relaxation est une conséquence du fluage, comme cela est bien mis en évidence par les
définitions suivantes :

Fluage proprement dit = Fluage sous charge constante. Fluage sous charge variable =
Superposition de fluages débutant à des âges variables.
Relaxation = Fluage sous charge décroissante variable telle que la déformation reste constante.

3. Déformation visqueuse :

La déformation est dite visqueuse, si après décharge le corps ne reprend pas instantanément les
mêmes formes qu’il avait avant l’essai, mais il se produit lentement.

La résistance

La résistance des matériaux est un des cours de la formation des ingénieurs en génie
civil. Dans ce cours on apprend de façon plus détaillée les calculs du comportement des
matériaux, mais dans le cours de "Matériaux de construction" on va montrer seulement la
résistance en compression et en traction.

2 - LE BETON FRAIS ET LE BETON DURCI

Le béton est un matériau composite aggloméré constitué de granulats durs de diverses

dimensions collées entre eux par un liant. Dans les bétons courants, les granulats sont des grains
de pierre, sable, gravier, cailloux et le liant est un ciment, généralement un ciment portland. Les
composants sont très différents : leurs masses volumiques vont, dans les bétons courants de 1
(eau) à 3 (ciment) t/m3. Si le type de liant utilisé n'est pas un ciment, on parle alors, selon le
liant utilisé, de béton de résine, de béton d'hydrocarboné, de béton d'argile, etc.

Fig 6.1.1 : La différence entre le béton et le mortier.

Les différents granulats forment le squelette granulaire du mortier ou du béton.

Le ciment, l'eau et les adjuvants forment la pâte liante. Lorsqu’il n’y a pas de squelette
granulaire, on parle de "pâte de ciment". La pâte est un élément unique et actif du béton enrobant
les granulats. L'objectif est de remplir les vides existants entre les grains. La pâte joue le rôle
de lubrifiant et de colle.

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Dans le béton où une très grande compacité est recherchée (béton HP par exemple), la
dimension des éléments les plus fins peut descendre en dessous de 0,1 mm (fillers, fumée de
silice).

De même les granulats très légers ont des masses volumiques inférieures à 100 kg/m3.

Les divers stades de fabrication et de vie du béton

CONSTITUANTS D'UN BETON :

Fig 6.1.2: Les constituants du béton (Fabrication du béton frais)

MISE EN OEUVRE :

fig
6.1.3: Transport et mise en place le béton frais

Toutes les opérations de mise en œuvre sont importantes si l'on veut obtenir un béton dense de
qualité homogène.

DURCISSEMENT :

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 Fig 6.1.4: Durcissement finition La

condition favorable pour le durcissement d'un béton:

• L’humidité
• La température supérieure à 50 °C.
• Le calme pendant la période de cure (absence de sollicitation d'ordre mécanique ou
physique).

VIEILLISSEMENT :

Fig 6.1.5: Détermination, exploitation et destruction Pour être

durable, un béton doit :

• Être bien composé. Correctement mis en œuvre.

• Protégé des causes possibles d'altération par des dispositions constructives adéquates.

Principaux avantages et inconvénients du béton

Avantages du béton :

• Il est peu coûteux, facile à fabriquer et nécessite peu d'entretien.

• Il épouse toutes les formes qui lui sont données. Des modifications et adaptations du
projet sur le chantier sont faciles à effectuer.

• Il devient solide comme de la pierre. Correctement utilisé, il dure des millénaires. Il

résiste bien au feu et aux actions mécaniques usuelles.
• Associé à des armatures en acier, il acquiert des propriétés nouvelles qui en font un
matériau de construction aux possibilités immenses (béton armé, béton précontraint).

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 • Il convient aux constructions monolithiques. Les assemblages sont faciles à réaliser dans
le cas de béton coulé sur place. Dans la plupart des cas, les dimensions des ouvrages et
éléments d'ouvrage en béton sont suffisants pour ne pas poser de problème délicat de
stabilité.
• Les ressources nécessaires pour sa fabrication existent dans de nombreux pays en
quantités presque illimitées.
• Il exige peu énergie pour sa fabrication.

Inconvénients du béton :

Les principaux inconvénients du béton ont pu être éliminés grâce à son association à des
armatures en acier ou à l'utilisation de la précontrainte. De toutes façons, il reste les quelques
inconvénients suivants :

• Son poids propre élevé (densité de 2,4 environ qui peut être réduite à 1,8 dans le cas de
bétons légers de structure et à moins de 1,0 dans le cas de béton légers d'isolation)
• Sa faible isolation thermique (elle peut être facilement améliorée en ajoutant une couche
de produit isolant ou en utilisant des bétons légers spéciaux)
• Le coût élevé entraîné par la destruction du béton en cas de modification d'un ouvrage.

2.1 Classification du béton

Le béton fait partie de notre cadre de vie. il a mérité sa place par sa caractéristique de résistance,
ses propriétés en matière thermique, sa résistance au feu, son isolation phonique, son aptitude
au vieillissement, ainsi que par la diversité qu'il permet dans les formes, les couleurs et les
aspects. Le béton utilisé dans le bâtiment, ainsi que dans les travaux publics comprend plusieurs
catégories.

En général le béton peut être classer en 4 groupes, selon la masse volumique :

• Béton très lourd : > 2500 kg/m3.

• Béton lourd (béton courant) : 1800 - 2500 kg/m3.
• Béton léger : 500 - 1800 kg/m3.

• Béton très léger : < 500 kg/m3.

Le béton courant peut aussi être classer en fonction de la nature des liants :

• Béton de ciment (le ciment),

• Béton silicate (la chaux),

• Béton de gypse (le gypse)

• Béton asphalte.

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Le béton peut varier en fonction de la nature des granulats, des adjuvants, des colorants, des
traitements de surface et peuvent ainsi s’adapter aux exigences de chaque réalisation, par ses
performances et par son aspect.

a) Les bétons courants sont les plus utilisés, aussi bien dans le bâtiment qu'en travaux
publics. Ils présentent une masse volumique de 2003 kg/m3 environ. Ils peuvent être armés ou
non, et lorsqu'ils sont très sollicités en flexion, précontraints.

b) Les bétons lourds, dont les masses volumiques peuvent atteindre 6000 kg/m3 servent,
entre autres, pour la protection contre les rayons radioactifs.

c) Les bétons de granulats légers, dont la résistance peut être élevée, sont employés dans
le bâtiment, pour les plates-formes offshores ou les ponts.

d) Les bétons cellulaires (bétons très légers) dont les masses volumiques sont inférieures
de 500 kg/m3. Ils sont utilisés dans le bâtiment, pour répondre aux problèmes d'isolation.

e) Les bétons de fibres, plus récents, correspondent à des usages très variés : dallages,
éléments décoratifs, mobilier urbain.

La norme ENV 206 classes les bétons en fonction de leur résistance caractéristique à la
compression des éprouvettes cylindriques de dimension 11x22, 16x32, 25x50(dimension en
cm). Le cylindre le plus utilisé est le [Link] existe également des essais sur des éprouvettes
cubiques.

Dans ce tableau fckcyl est la résistance caractéristique mesurée sur cylindres (c’est cette
résistance qui correspond à la résistance caractéristique à laquelle il est fait référence dans
l’Eurocode 2). ; fckcube est la résistance caractéristique mesurée sur cubes. Les valeurs
soulignées sont les valeurs recommandées.

Tableau 6.1: Classes de résistance du béton

2.2 Sélection les éléments pour béton

Le béton est composé de granulats, de ciment, d ’eau et éventuellement d’adjuvants. Parmi les
quatre constituants, les granulats jouent un rôle important, d’une part car ils forment le squelette
et présentent, dans les cas usuels, environ 80 % du poids total du béton et d’autre part car au
point de vue économique, ils permettent de diminuer la quantité de liant qui est le plus cher. En
plus, du point de vue technique, ils augmentent la stabilité dimensionnelle (retrait, fluage) et ils
sont plus résistants que la pâte de ciment.

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Les granulats utilisés dans les travaux de génie civil doivent répondre à des impératifs de qualité
et des caractéristiques propres à chaque usage.

Qualités exigées des granulats

Les granulats utilisés pour la fabrication des bétons doivent :

a) être stables et durables et donc résister :

Pour remplir ces conditions, il suffit en général de choisir des granulats compacts (ou peu
poreux) et non réactifs avec le ciment.

b) posséder une certaine résistance et dureté :

c)
être propre :

d) donner un mélange compact, ce qui nécessite :

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2.3 Etude de la composition du béton

En général il n’existe pas de méthode de composition du béton qui soit universellement

reconnue comme étant la meilleure. La composition du béton est toujours le résultat d’un
compromis entre une série d’exigences généralement contradictoires.

De nombreuses méthodes de composition du béton plus ou moins compliquées et ingénieuses

ont été élaborées. On notera qu’une étude de composition de béton doit toujours être contrôlée
expérimentalement et qu’une étude effectuée en laboratoire doit généralement être adaptée
ultérieurement aux conditions réelles du chantier.

Une méthode de composition du béton pourra être considérée comme satisfaisante si elle permet
de réaliser un béton répondant aux exigences suivantes :

• Le béton doit présenter, après durcissement, une certaine résistance à la compression.

• Le béton frais doit pouvoir facilement être mis en œuvre avec les moyens et méthodes
utilisées sur le chantier.
• Le béton doit présenter un faible retrait et un fluage peu important. Le coût du
béton doit rester le plus bas possible.

Dans le passé, pour la composition du béton, on prescrivait des proportions théoriques de

ciment, d’agrégat fin et d’agrégat grossier. Mais l’élaboration des ciments ayant fait des progrès
considérables, de nombreux chercheurs ont exprimé des formules en rapport avec les qualités
recherchées :

• Minimum de vides internes, déterminant une résistance élevée ;

• Bonne étanchéité améliorant la durabilité Résistance chimique ;
• Résistance aux agents extérieurs tels que le gel, l’abrasion, la dessiccation.

Sur un petit chantier où l’on fabrique artisanalement et souvent bien son béton l’on utilise le
vieux principe : 2/3 de gros éléments et 1/3 d’éléments fins, soit 800 litres de gravillons et 400
litres de sable par mètre cube de béton pour 350 à 400 kg de ciment. La quantité d’eau de
gâchage varie trop souvent au gré du savoir-faire du maçon, la nature de ciment, l’humidité du
granulat passant après la consistance du béton à obtenir.

c) Résistances mécaniques : Si les résistances mécaniques sont insuffisantes, il faudra avoir

recours à l’une ou plusieurs des possibilités suivantes :

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 • Augmenter le dosage en ciment (au-delà de 400 kg/m3, une augmentation de
dosage en ciment n’a plus qu’une très faible influence sur l’accroissement
de résistance).
• Diminuer le dosage en eau sans changer la granulométrie.
• Corriger la granulométrie et réduire la quantité d’eau. Utiliser un autre
type de granulats.
• Utiliser un adjuvant et réduire la quantité d’eau. Utiliser un ciment à
durcissement plus rapide.

On devra en tous cas toujours veiller à ce que la consistance du béton permette une mise en
œuvre correcte.

2.4 Caractéristiques principales du béton frais

La caractéristique essentielle du béton frais est l'ouvrabilité, qui conditionne non seulement sa
mise en place pour le remplissage parfait du coffrage et du ferraillage, mais également ses
performances à l'état durci.

Il existe un très grand nombre d'appareils de mesure de l'ouvrabilité du béton reposant sur des
principes différents. Certains mesurent une compacité, d'autres un temps d'écoulement ou
encore utilisent l'énergie potentielle du béton ou nécessitent un apport d'énergie extérieur.

On comprend qu'il est difficile de convenir d'un tel appareil tenant compte de tous les bétons
possibles pour tous les usages et qui tiennent compte aussi des différents facteurs de
l'ouvrabilité. Certains appareils sont utilisés à la fois par les laboratoires et par les chantiers. La
distinction proposée est donc parfois assez artificielle, sauf dans le cas d'appareillage très
élaboré.

2.4.1. L'ouvrabilité du béton frais.

Il existe de nombreux essais et tests divers permettant la mesure de certaines caractéristiques

dont dépend l'ouvrabilité. On n'en citera que quelques-uns qui sont les plus couramment utilisés
dans la pratique.

Affaissement au cône d'Abrams.

Cet essai (slump-test) est incontestablement un des plus simples et des plus fréquemment
utilisés, car il est très facile à mettre en œuvre. Il ne nécessite qu'un matériel peu coûteux et peut
être effectué directement sur chantier par un personnel non hautement qualifié mais ayant reçu
simplement les instructions nécessaires au cours de quelques séances de démonstration.
L'appareillage est complètement décrit dans la norme NF P 18-451 et est schématisé sur la
figure 6.5.1. Il se compose de 4 éléments : un moule tronconique sans fond de 30 cm de haut,
de 20 cm de diamètre en sa partie inférieure et de 10 cm de diamètre en sa partie supérieure ;
une plaque d’appui ; une tige de piquage ; un portique de mesure.

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 Fig. 6.5.1: Mesure de l'affaissement au cône d'Abrams

D’après la norme NF P 18-451, on met le béton frais dans le moule en quatre couches en piquant
a raison de 25 coups par couche. Apres démoulage et stabilisation, on mesure l’affaissement et
interprète le résultat et l’utilise selon les indications du tableau 6.5.1 ci-dessous.

Tableau 6.5.1 : Appréciation de la consistance en fonction de l'affaissement au cône

Affaiblissement(cm) Classe selon la consistance Domaine d’utilisation

0a4 Ferme(F) Béton de propreté, fondation

non armée

5a9 Plastique(P) Semelle coffrée, mur de

soutènement, plancher,
dallage, poutre, poteau,
voile

10 a 15 Très plastique(TP) Fondation coulée en fouille,

pieu, voile de faible
épaisseur paroi
moulée ,

≥ 16 Fluide(F) Pieu, parois moulée

Pour les bétons prêts à l’emploi, les tolérances suivantes peuvent être faites :

- Béton ferme : plus ou moins 1 cm

- Béton plastique : plus ou moins 2 cm
- Béton très plastique et fluide : plus ou moins 3 cm.

2.4.1 Caractéristiques principales du béton durcissant.

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La caractéristique essentielle du béton durci est la résistance mécanique en compression à un
âge donné (28 jours). Le béton est un matériau travaillant bien en compression, dont la
connaissance de ses propriétés mécaniques est indispensable pour le calcul du dimensionnement
des ouvrages.

Lorsqu'il est soumis à l'action d'une charge rapidement croissante, le béton se comporte comme
un matériau fragile. D'une part, sa rupture n'est pas précédée de déformations importantes et,
d'autre part, sa résistance à la traction est beaucoup plus faible que sa résistance à la
compression.

On se préoccupe assez peu de sa durabilité, de son imperméabilité. Très souvent un béton de

résistances mécaniques élevées est durable bien que l'on puisse confectionner avec un ciment
très performant un béton sous-dosé, peu étanche, de durabilité limitée, mais possédant
cependant les résistances en compression exigées.

On verra que la résistance du béton dépend d'un grand nombre de paramètres : le type et le
dosage des matériaux utilisés, le degré et la condition de réalisation etc.

Par ailleurs, la résistance du béton est fonction d'une quantité de facteurs autres que la classe de
ciment et qui sont à contrôler et à surveiller dès le choix de la qualité des granulats et tout au
long de la chaîne de bétonnage.

La résistance d'un béton est une notion toute relative et elle dépend de la méthode d'essai utilisée
(comprenant la forme des éprouvettes).

La résistance a la compression du béton dépend de la résistance ciment, du rapport C/E, de la

qualité des agrégats(granulats), du degré de compacité du mélange et des conditions de
durcissement :

 Les ciments à activités élevée (résistance a 28 jours) donnent des bétons plus résistants.
 Lorsque l’eau est en excès, celle qui n’entre pas en réaction chimique avec le ciment
(eau libre) s’évapore du béton en y formant des pores dont la présence réduit la
compacité et par conséquent, réduit la résistance du béton.

 Plus on compacte le béton, plus il est résistant car le volume des pores se réduit. Il faut
donc bien compacter son béton pour réduire le volume des pores autant que possible,
mais tout en évitant la ségrégation.
 Les conditions de durcissement : le milieu ambiant influe beaucoup sur l’accroissement
de la résistance du béton.

Les conditions normales de durcissement sont humidité relative de l’air entre 90 et 100%
et une temperature de 20 plus ou moins 2° .

En effet, l’humidité élevée de l’air empêche l’évaporation précoce de l’eau du béton, ce

qui provoquerait l’arrêt de durcissement.

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 Pour le bétonnage sous les basses températures, on utilise dans la pratique des adjuvants
accélérateurs de prise telle que le NaCl etc…

La formule de Féret met en évidence le rôle de chaque constituant sur la résistance du

béton.

fc= k(

Co= compacité du béton ; fc= contrainte de rupture en compression ; K= coefficient

fonction du ciment et des granulats.

+ + Sont respectivement les volumes de ciment, eau et d’air. Remarque :

cette formule montre que l’augmentation du volume d’eau Vc et/ ou du volume d’air
Va entraine une diminution de la résistance mécanique. Pour améliorer la résistance, il
faut augmenter la compacité du béton en place.

Pour améliorer la maniabilité d’un béton, il faut ajouter de l’eau. Or cet ajout va
diminuer la compacité et donc la résistance mécanique. Dans la composition du béton,
il faudra donc concilier la résistance et l’ouvrabilité.

Ordre de grandeur de la résistance des bétons courants : les bétons courants ont une

résistance a la compression comprise entre 20 et 40 MPa pour un rapport de .

Le tableau 6.6.1 ci-dessous indique les différentes catégories de béton avec les valeurs des
résistances caractéristiques auxquelles elles correspondent, ces valeurs étant données pour les
résultats obtenus sur cylindres et sur cubes, plusieurs pays utilisant les cubes pour le contrôle
des résistances à la compression.

Tableau 6.6.1 : Les résistances caractéristiques des bétons

2.4.2 La résistance en compression

La résistance en compression à 28 jours est désignée par fc28. Elle se mesure par compression
axiale de cylindres droits de révolution et d'une hauteur double de leur diamètre. Le cylindre le
plus couramment employé est le cylindre de 16 (d = 15,96 cm) dont la section est de 200 cm2.
La normalisation européenne indique comme dimension des cylindres d = 15 cm de H = 30 cm.

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Elle varie suivant la taille des éprouvettes essayées. Plus celles-ci sont petites et plus les
résistances sont élevées. La résistance sur cylindre d'élancement 2 (par exemple diamètre de 16
cm, hauteur de 32 cm) est plus faible de l'ordre de 20% que la résistance sur cubes de 20 cm
(Fig. 6.6.1).

Fig. 6.6.1 : Les moules cylindriques, cubiques et les éprouvettes pour mesurer la résistance en
compression

Le béton de l'ouvrage a des résistances différentes de celles du même béton essayé sur
éprouvettes d'essai normalisés (il y a l'effet de masse et une hydratation différente du fait des
évolutions des températures elles-mêmes différentes). La résistance en compression est donc à
associer à la méthode d'essai (ou à la référence à la norme utilisée) et à l'échéance fixée.

2.4.3 La résistance en traction

Généralement le béton est un matériau travaillant bien en compression, mais on a parfois besoin
de connaître la résistance en traction, en flexion, au cisaillement. La résistance en traction à 28
jours est désignée par ft28.

La résistance en traction - flexion

Les essais les plus courants sont des essais de traction par flexion. Ils s'effectuent en général sur
des éprouvettes prismatiques d'élancement 4, reposant sur deux appuis (Fig.6.6.2):

• Soit sous charge concentrée unique appliquée au milieu de l'éprouvette (moment

maximal au centre).
• Soit sous deux charges concentrées, symétriques, égales, appliquées au tiers de la portée
(moment maximal constant entre les deux charges
(Fig.6.6.2.A)).

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 Fig. 6.6.3: Différents essais sur les résistances d'un béton en traction

La résistance en traction par fendage

L'essai consiste à écraser un cylindre de béton suivant deux générateurs opposés entre les
plateaux d'une presse. Le chargement de l’éprouvette est progressif et sans choc a une vitesse

de 4 . Cet essai est souvent appelé "Essai Brésilien". Si P est la charge de compression
maximale produisant l'éclatement du cylindre par mise en traction du diamètre vertical, la
résistance en traction sera
:

avec : j = âge du béton (en jours) au moment de l'essai ; D et L =

diamètre et longueur du cylindre.

La résistance en traction directe

La mesure se fait par mise en traction de cylindres identiques à celle de la résistance en traction
par fendage, mais l'essai est assez délicat à réaliser car il nécessite, après sciage des extrémités,
le collage de têtes de traction parfaitement centrées, l'opération devant avoir lieu sans aucun
effort de flexion parasite.

2.5 La déformation des bétons.

La résistance mécanique et la déformation sont des caractéristiques importantes du béton, car

elles jouent un grand rôle non pas seulement pour la stabilité, mais aussi la durabilité des
ouvrages.

Lorsque le béton est soumis à l’action d’une charge rapidement croissante, il se compose comme
un matériau fragile. D’une part, sa rupture n’est pas précédée de déformations importantes et
d’autre part, sa résistance à la traction est beaucoup plus faible que sa résistance à la

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compression. La résistance à la traction s’annule même complètement si des fissures de retrait
se sont développées.

Le choix judicieux des matériaux, une mise en oeuvre correcte, l’adoption de dispositions
constructives appropriées jouent un rôle essentiel dans l’art de construire. Toutefois, comme
une partie importante de ses activités est consacrée aux problèmes de dimensionnement des
constructions, l’ingénieur attache une importance particulière aux caractéristiques de résistance
mécanique et de déformation des matériaux, car leur connaissance lui est indispensable pour
réaliser des constructions à la fois sûres et économiques.

Dès la fin de la mise en œuvre, le béton est soumis à des déformations, même en absence de
charges.

6.7.1. Le retrait

C’est la diminution de longueur d’un élément de béton. On l’assimile à l’effet d’un abaissement
de la température qui entraîne un raccourcissement.
Causes et constatation Remèdes

Le retrait avant–prise est causé par Ils s’agit de s’opposer au départ brutal
l’évaporation d’une partie de l’eau de l’eau par : que contient le béton. Des fissures -
la protection contre la dessiccation.
peuvent s’ensuivre car le béton se - l’utilisation d’adjuvants ou de produits
trouve étiré dans sa masse. de cure.

Après la prise, il se produit : Il faut éviter de surdoser en ciment. Les

- Le retrait thermique dû au retour du béton ciments de classe 45 accusent moins de
à la température ambiante après dissipation retrait que ceux de classe 55 de durcissement
de la chaleur de prise du ciment. On constate plus rapide.
une légère diminution de longueur.

- Le retrait hydraulique est dû à une Le béton aura d’autant moins de retrait qu’il
diminution de volume résultant de sera plus compact ; ce qui dépend de la
l’hydratation et du durcissement de la pâte répartition granulaire, car un excès d’éléments
de ciment. Le retrait croit avec la finesse de fins favorise le retrait ainsi que les impuretés
ciment et le dosage. (argiles, limons).

Estimation du retrait : Δl = 3 ‰ x L.
Δl – est le raccourcissement.
L – est la longueur de l’élément.
Si une corniche en béton armé a une longueur de 15 m, le retrait est de l’ordre de: 3 ‰ x 1500
cm = 0,45 cm.

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6.7.2. La dilatation

Puisque le coefficient de dilatation thermique du béton est évalué à 1 x 10-5, pour une variation
de ± 20 °C on obtient: Δl = ± 2 ‰ x longueur.
Pour chaînage en B.A. de 20 m de longueur et un écart de température de 20 °C, on a une
dilatation de : 2 ‰ x 2000 cm = 0,4 cm.

6.7.3. Le fluage

Lorsqu’il est soumis à l’action d’une charge de longue durée, le béton se comporte comme un
matériau VISCO-ELASTIQUE. La déformation instantanée qu’il subit au moment de
l’application de la charge est suivie d’une déformation lente ou différée qui se stabilise après
quelques années. C’est ce que l’on appelle le fluage (Fig. 6.7.1).

Le fluage est pratiquement complet au bout de 3 ans.

Au bout d’un mois, les 40 % de la déformation de fluage sont effectués et au bout de six mois,
les 80%. Estimation de la déformation de fluage:

Δl = 4 à 5 ‰ longueur.

Cette déformation varie surtout avec la contrainte moyenne permanente imposée au matériau.

Fig. 6.7.1 : Chargement et déchargement. (Déformation réactive de retour).

6.7.4. Élasticité du béton

Le module d’élasticité E est défini par le rapport:

Pour les projets courants, on admet:

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Eij = 11 000 fcj 1/3 (module de déformation longitudinale instantanée du béton) avec fcj =
résistance caractéristique à « j » jours. Evj = 3 700 fcj 1/3 (module de déformation différée) avec
fcj = 1,1 fc28. Il s’ensuit que

Notes : Eij, Evj, fc28, fcj sont exprimés en MPa.

Le module d’électricité de l’acier est de l’ordre de : 200 000 N/mm2, soit 2 000 000 daN/cm2.

6.7.5. Effet «Poisson»

En compression comme en traction, la déformation longitudinale est aussi accompagnée d’une

déformation transversale.
Le coefficient « Poisson » est le rapport :

6.7.6. Mécanisme de la fissuration

Deux bétons ayant un même retrait final peuvent se comporter très différemment du point de
vue de la fissuration (fig. 6.7.2) :

- le béton correspondant à L ne se fissure pas ;

- le béton correspondant à L’ se fissure en I au temps t.

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 Fig. 6.7.2 : Le retrait du béton est pris en compte dans la conception des ouvrages (Exemple:
joints de retrait des dallages et planchers).

Condition de fissuration d’un béton:

Le phénomène de retrait étire le béton de telle façon que l’allongement résultant compense le
raccordement imposé par le retrait, si l’élément était libre de se déformer. Le retrait augmente
avec le temps, la tension interne aussi: si elle dépasse la limite de rupture du béton, la fissuration
se produit.

2 ieme partie

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 ESSAI DE COMPRESSION

Le but est de déterminer la résistance à la compression ou à la traction du béton.

L’essai se fait sur une éprouvette cylindrique de dimensions normalisées et
d’élancement de 2. (H= 2 Ø)
Les dimensions les plus utilisées sont : H=
32 cm Ø = 16 cm
Apres malaxage, on remplit en béton un moule cylindrique normalisé, le remplissage
du moule se fera en 3 couches bien vibrées chacune.
L’éprouvette sera immergée dans un bac d’eau pour durcir à une température moyenne
de 20°= C.
Le démoulage se fera après 24 heure. Généralement, la résistance est déterminée à 7
jours ou à 28 jours.
Ce temps écoulé, on retire le moule et on fait passer l’éprouvette à la presse ou à la
presse à flexion permet la lecture de la force qui s’exerce sur les facettes latérales du cylindre
de béton.
Eprouvette sera placée entre les deux mâchoires de la machine et on élèvera une
seule lecture. Celle de la force correspondant à la rupture de l’échantillon. Soit F cette
lecture.

Calculs :

La résistance sera : G
S : section de l’éprouvette : 200,96 cm2
F : force au moment de la rupture.
Et essai se fait également sur les roches que l’on doit tailler au préalable sous forme
de cubes d’arête égale à 7 cm.

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 Figure 5 Essai de compression

Teneur en eau

La teneur en eau d'un matériau est le rapport du poids d'eau contenu dans ce matériau au poids
du même matériau sec. On peut aussi définir la teneur en eau comme le poids d'eau W contenu
par unité de poids de matériau sec.

A partir des définitions données plus haut, on peut écrire les relations :

CONTROLE A L’USURE DES GRANULATS

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 ESSAI DEVAL

Cet essai a pour but de déterminer l’usure des roches qualifiée par un coefficient de
qualités des pierres cassées, ou coefficient DEVAL. Cet essai se fait donc sur les roches et
les graviers.

Figure 1 appareil de l’essai Deval

Mode Opératoire :
On introduit dans la machine DEVAL normalisée 44 pierres choisies de la roche
prélevée de la carrière, d’un poids total de 5000 g +50 g prés.
Les pierres seront choisies dans des lots de façon à satisfaire tout d’abord à cette
condition de poids mais aussi de façon à être aussi cubique que possible et à avoir des arêtes
vives. Cette dernière condition est essentielle. Au besoin les pierres seront retaillées au
marteau avant l’essai. Les pierres auront une grosseur moyenne d’environ 6 à 7 cm.
La machine comporte deux cylindres creux inclinés par rapport à l’horizontale et
pouvant tourner autour de leur axe, entraînés par un moteur.
A l’intérieur des cylindres on introduit deux boules d’acier en même temps que les
pierres. Un cylindre servira à l’essai DEVAL sec, l’autre à l’essai DEVAL humide en y
ajoutant de l’eau. Les 2 essais sont faits en même temps.
On laisse les 2 cylindres tourner à une vitesse de 2000 tr/h pendant 5 heures.

Soit 10.000 tours au total. L’usure du matériau se fait par attrition.

On récupère de chaque cylindre les 5000 g qu’on lave au tamis de 1,6 mm et qu’on
passe à l’étuve pendant 24 h pour enfin un pesage sec.
Calculs :
Soit P1 : le poids initial = 5000 g.
P2 : le poids final après séchage.

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 On définit l’usure pour les 5000 g comme étant l’écart U entre le poids initial et le
poids final. U = P1 - P2
L’usure sur 1kg sera :

Ainsi Le coefficient DEVAL s’exprime :

U : représente le poids de sable produit par l’attrition.

On remarque que le coefficient DEVAL sec est toujours supérieur au coefficient
DEVAL humide.
Généralement le DEVAL humide est égal à 1/3 du DEVAL sec.
Il est à remarquer que plus le DEVAL est grand plus l’agrégat est dur et donc bon.
On peut dire qu’une carrière est bonne à utiliser si son DEVAL est supérieur à 12.

ESSAI LOS ANGELES

Comme l’essai précédent, cet essai renseigne sur la dureté des roches se basant sur un
coefficient, appelé coefficient Los Angeles CL, et sur le principe de l’effritement par
abrasion.

Figure 2 appareil de l’essai Los Angeles

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 La machine utilisée comporte un cylindre creux pouvant tourner de son
axe et où on introduit l’échantillon ainsi que des boulets d’acier jouant le rôle de charges
abrasives.
Mode Opératoire :
La roche ramenée de la carrière est concassée puis tamisée. Selon le refus et le
tamisat enregistrés lors de l’analyse granulométrique, on la classe dans une des quatre grandes
catégories de granulométrie (introduire A, B, C ou D).
Cette classification va nous permettre de choisir précisément le nombre de boulets
d’acier à utiliser selon les normes prescrites.
Les boulets ainsi que le matériau sont mis en place dans le cylindre.
La machine fait alors 500 tours en 15 minutes, 15 secondes.
Ce temps écoulé, on arrête la machine et on récupère 5000 g de l’échantillon sans
faire de choix, l’échantillon est alors lavé au tamis de 1,6 mm puis passé à l’étuve pendant 24
heures jusqu’à poids constant.
Calculs :
Soit P1 = 5000 g

P2= Poids de l’échantillon après séchage.

Par définition, le coefficient Los Angeles s’exprime CL :

Classification :
Un tableau de classification a été déjà tracé. Il permet de classer les roches en fonction
du coefficient Los Angeles.

Coefficient Nature de la roche

CL

< 20 Très dure

20 à 25 Dure
25 à 30 Assez dure
30 à 40 Mis dure
40 à 50 Tendre
> 50 Très tendre

Remarque : Plus le coefficient Los Angeles est petit plus la roche est bonne, ce
qui se traduit. En résistance du béton composé avec, car la dureté est synonyme de très

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grande résistance. Cependant, l’ensemble des grains déduits des roches même avec un CL
réduit assure un squelette de béton très rigide.

Tableau 3.6: Catégories des granulats selon la résistance aux chocs et à l'usure

ANALYSE GRANULOMETRIQUE
I- But de l’essai :
L’analyse granulométrique consiste à classer en classe granulaire un échantillon
d’essai ou une masse de concassé ou roulé.
L’essai a pour but de déterminer, en poids, la distribution des grains du matériau,
on sépare par tamisage les plus gros éléments jusqu’à 0,08 mm puis par sédimentation les
éléments inférieurs à 0,08 mm.
Le diagramme granulométrique qui représente le résultat de cet essai est une courbe
obtenue en représentant les résultats sur un graphique semi logarithmique où il est porté :
♦ En abscisses (Échelle logarithmique) une dimension donnée (diamètre du tamis ou
module).

♦ En ordonnées (Échelle arithmétique) le pourcentage d’éléments dont la taille est

inférieure à cette dimension.

II- Appareillage :
-Une passoire et tamis de contrôle.
-Une balance de 15 Kgs au gramme prés.
-Une étuve de séchage avec thermostat.
-Des plateaux 50x50x10 cm..
-Un arrosoir.
-Des pinceaux.
III–Principe de la méthode :
L’essai consiste à fractionner, au moyen d’une série de tamis ou passoires un matériau
de plusieurs catégories de grains décroissants (figure3) .

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 On appelle refus sur un tamis ou une passoire le matériau qui est retenu.
On appelle tamisat, le matériau qui passe.
Les poids des différents refus sont rapportés au poids initial du matériau.
Les pourcentages obtenus servent à faire la courbe granulométrique.

Maille du tamis Maille de la passoire

Figure 3 maille carrée et maille circulaire

IV- Préparation de L’échantillon :

L’échantillon doit représenter le plus fidèlement possible la composition du sol à
essayer. Des ségrégations ont pu se produire pendant le transport donc le prélèvement sera
d’abord bien brassé et mis en tas conique. A l’aide d’un échantillonneur ou par la méthode
des quartages successifs, on formera l’échantillon à analyser. Le poids de l’échantillon
dépend des dimensions et au pourcentage des éléments les plus gros qu’il contient.
Expérimentalement on retient les valeurs suivantes :
Pour les éléments de diamètre supérieur à 100 mm, on prend 20 à 22 Kg d’échantillon.
Pour les éléments de diamètre supérieur à 63 mm, on prend 12 à 15 Kg d’échantillon.

Passoires diamètre en(mm) Poids de l’échantillon à relever (Kg)

100 20 à 22

63 12 à 15

40 8 à 10

25 5à6

12,5 3à4

V-Mode Opératoire
Le tamisage peut être effectué, soit sous l’eau, soit à sec. Le tamisage à sec n’est
précis que pour les matériaux pulvérulents. Exemples, cailloux, graviers, sable.

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 Dès que le sol comporte des éléments limoneux ou argileux, le tamisage doit
s’effectuer sous l’eau. L’échantillon retenu pour le tamisage ne doit en aucun cas être
pulvérisé préalablement aux opérations de tamisage même s’il est aggloméré à la sortie de
l’étuve, il ne doit jamais être soumis à l’action d’un pilon ou d’un broyeur à boulets.

a) Tamisage à sec
On prend tout d’abord la série des passoires normales (12,5-25-40-63-
100 mm)
La passoire du plus gros module est placée sur le plateau qui sert à recueillir le
tamisat. Puis l’échantillon est versé sur la passoire, en plusieurs fois pour ne pas surcharger.
On secoue la passoire par des brusques secousses horizontales de faible amplitude, on opère
dans toutes les directions, puis on remue à la main les cailloux dans la passoire pour
accélérer leur passage et ceci sans forcer sur la tôle perforée ; et on poursuit cette opération
jusqu’à ce qu’il ne passe pratiquement plus aucun élément. A ce moment-là, on prend le
refus, on le pèse au gramme prés et inscrit la valeur de la pesée sur la feuille d’essai. Puis le
tamisat contenu dans le plateau est renversé sur la passoire de dimension immédiatement
inférieure préalablement placée sur un second plateau.
On recommence les opérations de tamisage précédentes avec cette seconde passoire
puis successivement avec les deux dernières passoires et à chaque fois on note les refus
retenus par chaque passoire. Le tamisat recueilli sous la dernière passoire, s’il ne contient pas
de cailloux et de gros graviers, est tamisé avec la série de tamis normaux (0,80-0,1-0,2-0,4-1-
2-5 mm ) ; ils sont emboîtés convenablement les uns dans les autres et munis d’un fond pour
former la colonne de tamisage. Puis de nouveau par la méthode de quartages successifs soit à
l’aide d’un échantillonneur, le fractionnement du tamisat se fait, on notera sur la feuille
d’essai le nouveau poids P1 de la fraction retenue
200 d< P1 < 500 D

De nouveau on verse l’échantillon ou le tamisat sur le tamis supérieur, On met le

couvercle et on répète les mêmes opérations, c’est-à-dire on secoue l’ensemble des tamis de
brusque secousses horizontales pendant quelques minutes, on remue les matériaux qui se
trouvent dans le tamis supérieur, toujours en prenant soin de ne pas appuyer sur le toile pour
forcer le passage des éléments, pour ne pas fausser l’opération et pour ne pas détériorer la
toile tamisante.
On arrête lorsqu’il ne passe plus rien, on enlève le tamis, on pèse au gramme prés le
refus et l’on note le poids sur la feuille d’essai.
Lorsque le dernier refus au tamis de 0,80 mm a été ainsi déterminé, on pèse le
résidu contenu dans le fond placé sous la série des tamis. On porte sur la feuille de calcul
tous les refus cumulés et on calcule facilement le pourcentage des tamisats et on trace alors
la courbe granulométrique.

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 b)- Tamisage sous l’eau
L’échantillon sec dont on a noté le poids P est mis à détremper dans un bac en tôle
rempli d’eau pendant un temps suffisant, afin d’obtenir la désagrégation complète des mottes
de terre et de cailloux. L’opération peut durer de quelques minutes à plusieurs heures ; on
pourra l’accélérer en brisant de temps à autre le contenu du bac, on enlève les cailloux et les
graviers, puis on sépare les gros éléments de la fraction la plus fine de l’échantillon, en
utilisant la passoire de 12,5 mm. On place cette dernière au dessus d’un bac posé sur l’évier
sous le robinet de lavage. Le bec doit avoir une contenance supérieure à celle du premier. On
verse lentement tout le contenu du premier bac sur la passoire, on rince soigneusement ce
bac sur la passoire, on secoue la passoire en prenant soin de ne pas projeter de matériaux
hors du deuxième bac, on poursuit le tamisage, en remuant les matériaux qu’elle contient,
puis on lave le contenu de cette passoire, on continue à remuer les matériaux jusqu’à ce qu’il
ne reste sur la passoire que des cailloux et des graviers bien propres.
Pendant toute l’opération, il faudra veiller à ce que le deuxième bac ne déborde pas.
Le refus de la passoire est séché à l’étuve à 105 C, jusqu’au poids constant et son tamisage
sera opéré à sec avec la série des passoires normales (100-63-40-25-12,5 mm). Il ne faut pas
oublier de passer le dernier refus à la passoire de 12,5 mm.
On pèse à chaque fois les refus des différents tamis, et on porte les résultats sur la
feuille de calcul et on passe à la phase de calcul.

c)- Différences entre les deux méthodes

La différence entre les deux méthodes est simple à voir, dans l’une on effectue un
lavage, alors que dans l’autre, on réalise directement l’essai. Dans un tableau on mettra les
différences du tamisage à sec et du tamisage dans l’eau.

Eléments de Tamisage à sec

Tamisage sous l’eau
comparaison
Granulométrie Granulométrie
Classification Normale Géante

% d’Impuretés Élevé Faible

Sables, limions, argiles. Gravillons, cailloux

Nature du matériau Éléments < 12,5mm Éléments > 12,5 mm

VI – Calculs et Classification

*Formules

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 2- Classification des sols d’après la granulométrie
La classification de base suivante, en progression géométrique de raison 1/10 s’établit
comme suit :

Enrochement D > 200 (mm)

Caillou 200 > d > 20
Gravier 20 >d > 2
Sable gros 2 > d > 0 ,2
Sables fins 0,2 > d > 0 ,02
Silt 0,02 > d > 0,002
Argile 2 à 0,20 (μ)
Ultra 0,2 à 0,02(μ)

3-Observations
* Cas des refus : imbibition pendant 48 heures ; tamisage sous l’eau sans forces
* Sables : marnes consolidées, sur l’avis de l’ingénieur chargé de l’étude, on fait
l’essai.

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 - Température d’étuvage 5°C, pour les sols gypseux et les sols organiques.

VII- Conclusion
La courbe granulométrique est le résultat de l’essai, elle nous renseigne sur son
uniformité, on caractérise un sol par la granulométrie c’est- à – dire par le coefficient
d’uniformité ou coefficient de Hazen, qui est défini comme suit :

-Si (d60/d10) < 2 le sol présente une granulométrie uniforme.

-Si (d60/d10) > 2 le sol présente une granulométrie variée.

*Selon Hazen, on admet que la perméabilité d’un sol dépend premièrement du

coefficient d’uniformité et du diamètre efficace d10.
La courbe granulométrique donne pour chaque diamètre dx, le poids x des particules
de cette taille ou de la taille inférieure.

Tableau 3.1.2 : Dimensions nominales des

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 tamis.

Expression des résultats de la courbe granulométrique

Les pourcentages des refus cumulés, ou ceux des tamisats cumulés, sont représentés sous la
forme d'une courbe granulométrie en portant les ouvertures des tamis en abscisse, sur une
échelle logarithmique, et les pourcentages en ordonnée, sur une échelle arithmétique. La courbe
est tracée de manière continue et ne peut pas passer rigoureusement par tous les points.

Fig. 3.1.3: Courbe granulométrique d'un sable

Exemple 2

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. Détermination de la masse volumique absolue d'un sable ou d'un gravier

But de l'essai

Cet essai a pour but de permettre de connaître la masse d'une fraction granulaire lorsque par
exemple on élabore une composition de bétons. Ce paramètre permet, en particulier, de
déterminer la masse ou le volume des différentes classes granulaires malaxées pour l'obtention
d'un béton dont les caractéristiques sont imposées.

Détermination de la masse volumique absolue

La masse volumique absolue ρs est la masse par unité de volume de la matière qui constitue le
granulat, sans tenir compte des vides pouvant exister dans ou entre des grains. Il ne faut pas
confondre ρs avec la masse volumique ρ qui est la masse de matériau par unité de volume, celui-
ci intégrant à la fois les grains et les vides. Les masses volumiques s'expriment en t/m3, en
kg/dm3, ou en g/cm3. La masse volumique absolue moyenne des granulats silico-calcaires est
prise égale, en première approximation, a 2,65 t/m3 ou 2,65 g/cm3.

Méthode de l'éprouvette graduée

Cette méthode est très simple et très rapide. Elle utilise du matériel très courant de laboratoire.
Toutefois sa précision est faible.

1. Remplir une éprouvette graduée avec un volume V1 d'eau.

2. Peser un échantillon sec M de granulats (environ 300 g) et l'introduire dans l'éprouvette en

prenant soin d'éliminer toutes les bulles d'air.

3. Le liquide monte dans l'éprouvette. Lire le nouveau volume V2.

La masse volumique est alors :

Pour opérer dans de bonnes conditions, utiliser une éprouvette graduée en verre de 500 cm3 de
volume. La lecture des niveaux V1 et V2 doit se faire en bas du ménisque formé par l'eau. En
effet, celle-ci a tendance à remonter sur les bords de l'éprouvette sur une hauteur de 1 à 2 mm,
ce qui fausse bien sûr la lecture des volumes si la lecture est effectuée en haut du ménisque.

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 Fig. 3.5.1: Méthode de l'éprouvette

. Mesure la propreté des granulat (l'essai d'équivalent de sable)

But de l'essai

Cet essai a pour but de mesurer la propreté des sables entrant dans la composition des bétons.
L'essai consiste à séparer les flocules fins contenues dans le sable. Une procédure normalisée
permet de déterminer un coefficient d'équivalent de sable qui quantifie la propreté de celui-ci.

Principe de l'essai

L'essai est effectué sur la fraction 0/2 mm du sable à étudier. On lave l'échantillon, selon un
processus normalisé, et on laisse reposer le tout. Au bout de 20 minutes, on mesure les éléments
suivants :

- hauteur h1 : sable propre + éléments fins, - hauteur

h2 : sable propre seulement.

On en déduit l'équivalent de sable qui, par convention est (figure 3.6.1). L'essai dit d'équivalent
de sable - permet de déterminer le degré de propreté du sable :

Selon que la hauteur h2 est mesurée visuellement ou à l'aide d'un piston, on détermine ESV
(équivalent de sable visuel) ou ES (équivalent de sable au piston)

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 Fig. 3.6.1: Définition de l'équivalent de sable
Interprétation des résultats
Valeur de ES conclusion
Es> 80 Bon sable
80> > 70 A n’utiliser qu’exceptionnellement à
condition d’employer le ciment portland
Es< 70 A laver pour éliminer les éléments fins

Essai Proctor
1- But de l’essai
C’est l’un des essais les plus utilisés en géotechnique routière. Il a pour but de déterminer
au laboratoire les conditions de compactage d’un sol donné en fonction de la teneur en eau et
l’énergie de compactage. A une énergie de compactage donnée, il s’agit de déterminer la teneur
en eau optimale (Wopt) et la densité maximale (γd max) proctor correspondantes.
2- Domaine d’application

Contrôle de la mise en œuvre des matériaux de remblai

3- Appareillage
• Quelques bacs de contenance 25kg environ
• 02 tamis de 20mm et 5mm respectivement
• Pelle à main, truelles, meurs métalliques, spatules, balayettes, pinceaux
• Quelques bacs de contenance 10kg et 5kg environ pour la préparation du matériau à
compacter.
• Eprouvettes graduées de 250cm3 et 500cm3 environ pour la mesure de la qualité
d’eau d’humidification
• Des cristalliers (10 à 12) de contenance 500cm3 environ pour les prises de teneur en
eau

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 • Une balance de portée maximale au moins égale à 30kg précise à 5g Une balance
de précision d’une portée maximale de 300g au moins (précision de 0,1g)
• Une étuve ventilée réglable
• Une burette à huile pour le graissage des parois du moule
• Un malaxeur automatique (si possible)
• 02 disques de papier filtre correspondant aux côtés des deux types de moules
• Couteau, maillet, burin, marteau

4- Durée de l’essai : 04 jours

Mode opératoire
N.B : L’essai s’effectue sur un matériau ne contenant que des éléments inférieurs à
20mm

Il existe deux sortes d’essais Proctor :

Proctor modifié pour les sols fins
Proctor normal pour les sols fins uniquement

Caractéristiques essentielles pour les deux types de compactage :

Granulométrie du sol Nbre de
Moule à employer Dimensions du moule
coupe/couche
Sol passant au tamis de 5mm h = 11,5cm Ø = 25
Moule proctor
10,2cm
Sol passant au tamis de 20mm Moule CBR h = 11,5cm 55
Ø = 15cm

Essai proctor normal Essai proctor modifié

Poids de la dame 2,490kg Poids de la dame 4,538kg

Hauteur de la chute 305mm Hauteur de la chute 457mm

Nombre de couches 3 Nombre de couches 5

Pour les remblais Finir avec ce proctor pour les 50 dernier cm

L’échantillon nécessaire est ensuite prélevé par quartage ou de la préférence au moyen d’un
échantillonneur.

Deux cas peuvent se présenter :

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 • On utilise le moule CBR : on prendra une quantité du matériau correspondant
largement au remplissage de 6 moules : prévoir 40kg de matériau.
• On utilise le moule Proctor : on prendra une quantité de matériau correspondant

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Manipulation

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Fiche de remplissage de l’essai Proctor

Travaux Dirigés

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