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MOULAGE
1. Introduction
Consiste à couler un métal ou alliage en fusion dans un moule comportant une cavité (empreinte) de même
forme que la pièce désirée. Il permet d’obtenir des pièces pleines ou creuses pouvant présenter des formes
compliquées. On réalise ainsi une sensible économie de matière et on réduit, considérablement, les frais
d’usinage. Le moulage nécessite le déroulement de deux étapes :
 Obtention de l’empreinte à l’aide d’un modèle.
 Coulée de la pièce.
Les pièces de fonderie peuvent être exécutées en :
 Alliages ferreux courants (fontes, aciers),
 Alliages non ferreux (aluminium, bronze, magnésium, zamac,…),
 Alliages spéciaux, aciers inoxydables réfractaires inusinables difficile à mettre en forme par d’autres
procédés de fabrication.
2. Classification des procédés de moulage
Il existe deux grandes catégories des procédés de moulage, cette classification est basée sur la possibilité de la
réalisation, par le même moule, d’une seule pièce ou de plusieurs.

Procédés de moulage

Moulage en moule non permanent Moulage en moule permanent

permanent

Moulage à modèle non permanent Moulage à modèle permanent

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Moulage en moule non permanent

I. Principes
Le moule non permanent est une structure principalement réalisée en matériaux de moulage (sable et châssis),
composée d`une ou de plusieurs parties et offrant après assemblage un évidement appelé empreinte finale.
Cette empreinte correspond à la pièce brute (en tenant compte du retrait) et aux systèmes de remplissage et
d’alimentation. Après coulée de l’alliage, cette structure est décochée pour extraire la pièce brute. Chaque partie
du moule correspondant à une forme de la pièce constitue une empreinte partielle.
Selon que le modèle persiste ou non suite à l’obtention de la pièce, on trouve le moulage à modèles permanents
(moulage en sable,…) et le moulage à modèles non permanent (moulage à la cire perdue, moulage à modèle
gazéifiable,…)

II. Moulage à modèles permanents

Parmi les nombreux procédés de moulage dont dispose la fonderie pour fabriquer les pièces moulées, l'un des
plus répandus est le moulage en sable.
1. Principe
Le moulage en sable consiste à réaliser une empreinte dans le sable à partir d'un modèle aux formes de la
pièce. Deux châssis métalliques, parfaitement repérés entre eux, servent à maintenir le sable utilisé pour
prendre l'empreinte du modèle.

Empreinte Masselotte
Charge
Système de
remplissage

Évent
Châssis supérieur

Goujon
Plan de joint

Sable Châssis inférieur

Exemple de moule Refroidisseur

Le métal en fusion est introduit dans l’empreinte par un orifice (trou de coulé) prévu pour cet effet.
Une empreinte donne généralement les formes extérieures de la pièce.
Un noyau donne généralement les formes intérieures de la pièce.
2. Les châssis
Le châssis est un cadre rigide devant contenir et maintenir le sable qui constitue le moule. Les formes
sont diverses : carrée, rectangulaire, ronde, polygonale, de forme quelconque ou châssis de forme. Il
existe deux types de châssis : les châssis pour moulage à la main et les châssis pour moulage
mécanique.

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3. Les modèles
le modèle de fonderie est, comme son nom l’indique, l’outil qui permet de réaliser, dans le sable, la cavité qui,
après coulée du métal et refroidissement, permettra d’obtenir la pièce brute. Bien entendu, l’empreinte du moule
n’est pas la reproduction exacte de la pièce à obtenir. Compte tenu des phénomènes qui se développent au
moment du refroidissement de la pièce et qui sont en relation avec la contraction du métal et sont liés à la forme
plus ou moins compliquée de la pièce.
Forme du modèle
Pour permettre son extraction dans un temps réduit sans coincement ni détérioration du moule, le modèle doit
posséder des dépouilles (pentes données à parois situées parallèlement au sens de démoulage).
Ces dépouilles varient entre 2 et 5% de la dimension. Les dimensions à donner au modèle doivent tenir compte
du retrait au refroidissement, éventuellement, des portés des noyaux et prévoir les surépaisseurs d’usinage.
Matériaux du modèle
Pour des pièces à exécuter en grandes séries et avec des tolérances dimensionnelles serrées. Les modèles
seront métalliques, usinés et polis, montés sur plaques modèles métalliques. Ils comporteront : des orifices de
coulée, des évents, des masselottes. Bien entendu, ces modèles seront mis au point et retouchés l’occasion de
chaque nouvelle mise en fabrication. Si le nombre de pièces à réaliser soit peu important et la précision
dimensionnelle n’est pas trop exigée, on peu utiliser d’autres modèles en bois.
4. Les sables de moulage
Les sables de moulage sont généralement obtenus par mélange de sable, liants, adjuvants et eau en
proportions bien définies. Le liant peut être naturel (argile, ciment, plâtre,…) ou organique (huile, résine
synthétique,..). L’adjuvant améliore les caractéristiques recherchées du sable de moulage, peut être de l’oxyde
de fer, du noir minéral…
Les sables les plus utilisés sont :
 Sable silico-argileux naturels,
 Sables synthétiques ou sables verts : composés d’un mélange de grains de silice et d’argile (5 à 10 %
suivant les alliages moulés).
Des propriétés particulières sont obtenues par addition d’adjuvants lors de la préparation du sable, ou en
enduisant des parties de moule en contact avec l’alliage liquide.
Ils sont utilisés dus à leurs caractéristiques suivantes :
- Très grande souplesse d’utilisation et de mise en œuvre,

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- Sable compressible donc faible risque de crique dans les pièces au moment du retrait de métal pendant le
refroidissement,
- Bon état de surface des pièces,
- Possibilités de recyclage après décochage,
- Très bon prix de revient.
- Résister à la température du métal fondu.
5. Obtention des pièces creuses : noyautées
Les parties intérieures d’une pièce ou élément sont souvent des parties en contre dépouille. Pour réaliser ces
formes, on place des masses de sable aggloméré ou des broches métalliques coulissantes à l’intérieur de
l’empreinte. Ces masses de sable sont obtenues dans des boites à noyaux. L’empreinte est complétée par des
portées qui permettent de tenir le noyau dans le moule.

6. Les évents et tirées d’air

Conduites de faibles sections pour évacuer l’air de l’empreinte vers la partie supérieure du moule lors de
remplissage.
7. Système d’alimentation
Il permet le remplissage de l’empreinte du moule avec un débit déterminé par calcul et par expérimentation.
Généralement, il se compose d’un entonnoir (parfois un bassin de coulée), d’une descente de coulée, de
chenaux (principaux et secondaires), et d’attaques de coulée débouchant dans l’empreinte donnant la pièce.
L’emploi de filtre permet un écoulement laminaire.

8. Refroidisseur
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L’utilisation des refroidisseurs permet de créer localement des vitesses de refroidissement supérieures à celle
du sable de moulage. On distingue deux types de refroidisseurs.

9. Masselotte
Cavité réalisée dans le moule et formant réservoir d’alliage liquide lors
du remplissage du moule. Elle restitue à l’empreinte, une partie de l’alliage liquide, afin de compenser les
déficits volumiques dus au refroidissement et à la solidification de l’alliage dans l’empreinte. La liaison avec la
pièce se fait par un col facilitant la séparation ultérieure lors de l’ébarbage.

 Module de refroidissement « m »

V : volume d’une partie de pièce

S : surface de cette partie de la pièce soumise à un gradient de température important.
P : périmètre de cette surface.
 Détermination du masselottage
- Diviser la pièce en volumes ou surfaces simples,
- Déterminer le module de refroidissement de chaque volume ou surface
- Masselotter les volumes solidifiés en dernier (volume ou surface possédant un module de refroidissement le
plus élevé).
10. Mode opératoire – Cas de moulage en sable

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Les étapes essentielles permettant de réaliser une pièce par moulage en sable sont les suivantes :
- Etude préalable de la pièce de moulage,
- Définition du plan de joint,
- Définition et réalisation du modèle de la pièce à mouler,
On défini le modèle en respectant : la forme de la pièce, le plan de joint choisi, l’emploi des noyaux, les
dépouilles et les rayons d’arrondissement, les dimensions par rapport au retrait linéaire de l’alliage de la pièce
de fonderie, les surépaisseurs par rapport à l’usinage des parties fonctionnelles de la pièce de fonderie et le
matériau du modèle.
- Définition et réalisation de boite à noyaux,
On défini la boite à noyaux en respectant : la forme du noyau d’après la forme de la pièce, le plan de joint choisi,
les dimensions du noyau par rapport à l’usinage des parties fonctionnelles de la pièce de fonderie et le matériau
de la boite à noyaux.
- Définition du mélange de moulage et de noyautage,
On défini le mélange de moulage et de noyautage, ainsi que la manière de serrage du mélange de moulage
dans les châssis et du mélange de noyautage de la boite à noyau.
- Définition de la forme et dimensions des châssis en fonction du nombre de pièce,
- Confection du moule,
- Confection du noyau à l’aide de boite à noyaux,
- Préparation du moule pour la coulée,
- Coulée de l’alliage,
- Décochage de la pièce
- Parachèvement de la pièce en détachant toutes les parties auxiliaires (système de remplissage et
d’alimentation, les évents, etc.).

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III. Moulage à modèles non permanent

Les modèles sont réalisés en matières fusibles (cire, polystyrène,…) assemblés en grappes, recouverts de
couches réfractaires et éliminées ensuite par dissolution ou par voie thermique.
Les moules réfractaires sont frittés à haute température (1000 °C) pour obtenir des céramiques présentant la
solidité et la perméabilité nécessaire pour la coulée.
Le modèle comporte la forme de la pièce ainsi que les systèmes de remplissage et d'alimentation. Le moule et
le modèle sont détruits dans le cycle de fabrication de la pièce moulée.
- Procédé de moulage à la cire perdue

Symbole
Four
Pièce à réaliser Produits de
remplissage

Fabrication du Elimination du
moule modèle
Fabrication des Montage en grappe
différentes parties du
modèle

Coulée

Moule prêt à la Grappe Pièces finies

coulée décochée

- Procédé à modèle gazéifiable

Alliage

Pièce Différentes
parties du modèle Remplissage du Coulée et
châssis autour du gazéification du
modèle modèle

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Moulage en moule permanent

La durée de vie des moules est relativement importante (10 4 à 105 pièces).
Le moule est constitué de plusieurs parties séparables pour l’évacuation de la pièce.
Le moule permanent peut supporter plusieurs coulées successives avant sa mise hors service. Les opérations
fondamentales que sont le moulage (obtention des formes), le remplissage en alliage liquide, l'alimentation de la
pièce pendant la solidification, et enfin le démoulage de cette pièce sont assurés par le moule qui devra donc
être mécanisé presque totalement. La répétition de ces opérations amène à parler de cycle de moulage et de
cadence de production, ceci pour un moule déterminé.
Le remplissage et l'alimentation sont déterminés par la pesanteur, le moule étant appelé coquille, d'où la
désignation courante de cette technique de moulage: coulée en coquille, par gravité.
IV.1. Moulage en coquille par gravité
 Ce procédé peut être utilisé avantageusement à partir d’une série minimale de 2000 pièces.
Il consiste à obtenir une pièce à partir d’un moule métallique, dans lequel on verse le métal fondu. Ce
remplissage est réalisé sous la seule action du poids du métal.
L’échange thermique permis par la coquille (évacuation rapide des calories), permet d’obtenir des
caractéristiques mécaniques plus élevées que le moulage en sable, cet échange doit être faible pendant le
remplissage.
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Masselotte Broche
Descente de coulé Noyau
Chape

Semelle

Pièce

Ejecteur

Les noyaux sont souvent métalliques lorsque leurs formes permettent leur extraction sans destruction ; ils
peuvent être également réalisés en sable.
Il existe des machines à couler sous pression. L’appareillage nécessaire est complexe.
Ce procédé n’est rentable qu’à partir d’une production de 10000 pièces.
IV.2. Moulage sous pression
Ce procédé consiste à réaliser des pièces de dimensions précises, en refoulant le métal fondu sous une
pression plus ou moins grande dans l’empreinte d’un moule obligatoirement métallique.

Une surpression pouvant atteindre une valeur de 100 MPa est alors appliquée au métal pour compenser le
retrait de solidification. Les moules sont composés de deux parties principales fixées sur des machines
spéciales qui fonctionnent suivant un cycle réglable.
Ce procédé est rentable à partir de 10000 à 20000 pièces fabriquées.
VI. Défauts de moulage
VI.1. Les retassures

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Cavités formées à l’intérieur ou à l’extérieur de la pièce dues au retrait du métal à l’état liquide. L’utilisation des
masselottes permet d’éviter ces défauts.
VI.2. Les criques
Fissures dues à un retrait à l’état solide du métal. Elles peuvent être à l’intérieur ou à l’extérieur.
L’utilisation des refroidisseurs permet d’éviter ce défaut.
VI.3. Les soufflures
Cavités de dimensions réduites formées par un gaz provenant soit du moule (humidité), soit de l’alliage lui-
même. Les trous d’évents permettent d’éviter ce défaut.
APPLICATION
1. Diviser la pièce en volume simple.
2. Déterminer le module de refroidissement de chaque élément.
3. Donner l’ordre de refroidissement.
4. Ou faut-il placer la masselotte.
5. Déterminer le volume et le module de la masselotte.
6. Déterminer les dimensions de la masselotte, sachant que la pente et de 4%.

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