MINI PROJET : LES FOURS DE CIMENTERIES
REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET
POPULAIRE
Ministère de l’enseignement supérieur et de la recherche scientifique
Université 20 Aout 1955 – Skikda
Faculté de Technologie Filière : Automatisation
Département de pétrochimie 2éme année licence
LES FOURS POUR
LA CIMENTRIE
FAIT PAR :
* GUETTECHE Ala Eddine
* AOUAR Ouail Houssem Eddine
* ADOUNA Mohamed Chahine
* BOUHADI Eldjilali Saleh
2022/2023
MINI PROJET : LES FOURS DE CIMENTERIES
La liste des figures :
Figure. I.1 Représentation générale de la combustion 1
Figure.I.2 Principe de four à gueulard 3
Figure.I.3 Four rotatif long : ligne sèche 5
Figure. II.1 Les étapes de fabrication du ciment 6
Figure.II.2 extraction des matières premiers 6
Figure. II.3 concasseur 7
Figure. II.4 le concasseur et le hall de pré homogénéisation 7
Figure. II.5 le four rotative 9
Figure.II.6 le refroidisseur 10
Figure. II.7 : Installation de cuisson 11
Figure.II.8 : schéma synoptique de la cimenterie de AIN-TOUTA 13
MINI PROJET : LES FOURS DE CIMENTERIES
Sommaire :
Introduction 1
Chapitre I/ Généralité sur Les Fours 2
I.1/ Description des fours industriels 2
I.1.1/ Introduction 2
I.1.2/ Le principe de fonctionnement du four 2
I.1.3/ Classification des fours 3
I.2.1/ Les différents types de four industriels 3
I.2.1.1/ Four à chaleur tournante 4
I.2.1.2/ Les fours à calcination 4
Chapitre II/ Fabrication du ciment 6
II.1/ La carrière 6
II.2/ Le concassage 7
II.3/ Transport 7
II.4/ Description de 1' installation de cuisson 8
II.4.1/ Le broyage et le séchage 8
II.4.2/ Le préchauffage 8
II.4.3/ Four rotatif 8
II.4.4/ Refroidisseur 9
II.5/ Principaux phénomènes du procédé de cuisson 10
II.5.1/ L’aspect thermique 10
II.5.1.1/ Les mécanismes d'échange de chaleur 10
II.5.1.2/ La combustion 11
II.5.2/ L'aspect chimique 11
II.6/ Le stockage et les expéditions 12
II.7/ La salle de contrôle et le contrôle qualité 12
Chapitre III/ Problèmes du fonctionnement des fours de cimenteries ………………14
III.1/ Introduction ………………………………………………………………….14
MINI PROJET : LES FOURS DE CIMENTERIES
III.2/ Les problèmes et les solutions : ………………………………………………14
III.2.1/ Problème :………………………………………………………………14
III.2.2/ Problème : (Formation de cônes de neige) ……………………………...14
III.2.3/ Problème : (Formation de croûtes)………………………………………15
III.2.4/ Problème : (Erosion et usure du revêtement réfractaire)………………...15
III.2.5/ Problème : (Formation de tourbillons de gaz) …………………………..16
III.2.6/ Problème : (Consommation énergétique élevée)………………………...16
Conclusion ……………………………………………………………………………..17
Références bibliographiques……………………………………………………………18
MINI PROJET : LES FOURS DE CIMENTERIES
Introduction :
La combustion est aujourd'hui un des principaux moyens de conversion de l'énergie. Elle
est utilisée dans de nombreux systèmes pratiques aussi bien pour produire de l'énergie
thermique (chaudières ou fours domestiques et industriels) ou de l'électricité (centrales
thermiques), que pour le transport (moteurs automobiles et aéronautiques, moteurs fusée,...)
ou encore la destruction de déchets (incinérateurs) .
La combustion peut être caractérisée comme une (ou des) réaction(s) irréversible(s)
fortement exothermique(s) entre un combustible (ou réducteur) et un comburant (ou
oxydant)( voir la figure I.1) et selon le schéma global :
Combustible + comburant → produits de combustion + énergie thermique
Les phénomènes de combustion se composent de nombreux processus physico-chimiques
qui présentent un large spectre d'échelles de longueurs et de temps à déterminer, ainsi une
description des installations pour réaliser cette combustion n'est toujours triviale
Figure. I.1 Représentation générale de la combustion
1
MINI PROJET : LES FOURS DE CIMENTERIES
Plus précisément, pour une combustion optimisée dans le domaine de la fabrication des ciments
demandent une description particulière des installations appropriées.
Chapitre I Généralité sur Les Fours
I.1 Description des fours industriels :
I.1.1 Introduction :
Un four est une enceinte maçonnée ou un appareil, mené d'un système de chauffage puissant, qui
transforme, par la chaleur, les produits et les objets . En cuisine, il permet de cuire des aliments.
Dans un processus de production d'objet, le four permet de réaliser le traitement d'objets par
la chaleur : poteries, céramiques, verres, métaux…
Un four est un outil utilisé pour élever la température à une limite déterminée, afin de transformer
un produit. Il peut être :
• Un équipement destiné uniquement au chauffage (exemple : réchauffage de l’acier avant
déformation plastique, réchauffage de pétrole brut avant distillation) ;
• Un véritable réacteur dans lequel on élabore les produits (exemple : four de fusion, de verre,
four de vapocraquage de la pétrochimie).
Il s’intègre généralement dans une ligne de production complexe. On trouve des fours dans un très
grand nombre d’activités industrielles, ce qui les rend une approche globale assez délicate. La
présence des fours spécifiques dans l'industrie notamment :
• Les fours de l’industrie sidérurgique.
• Les fours de traitement thermique des métaux.
• Les fours de raffinage et de l’industrie chimique.
• Les fours de cimenterie.
• Les fours de l’industrie verrière.
• Les fours des industries céramiques et des produits réfractaires.
I.1.2 Le principe de fonctionnement du four :
2
MINI PROJET : LES FOURS DE CIMENTERIES
Le principe de fonctionnement du four est simple : l'objet à traiter y est enfermé pour être
soumis à une source de chaleur provenant de l’intérieur ou de l'extérieur du four
(voir la figure I.2). La chaleur à l'intérieur du four peut être répartie par circulation forcée
de l'air, par convection naturelle, par conduction thermique ou par rayonnement (infrarouge,
microondes, etc.).
Figure.I.2 Principe de four à gueulard
La source d'énergie pour fournir la chaleur du four peut être :
• Un combustible (bois, gaz naturel…).
• L'électricité dans des résistances.
• Des micro-ondes, avec l'électricité.
• Le rayonnement solaire (four solaire).
I.1.3 Classification des fours :
Toute classification est arbitraire, elle est toutefois utile dans la mesure où elle permet de
retrouver des caractéristiques communes à des équipements, à la première vue, très
différents.
3
MINI PROJET : LES FOURS DE CIMENTERIES
Nous proposons ici quatre classifications, en fonction :
De la manutention du produit : fours continus ou discontinus.
Du procédé de chauffage : direct ou indirect.
Du niveau de température.
Du combustible.
I.2.1 Les différents types de four industriels :
I.2.1.1 Four à chaleur tournante :
Le four à chaleur tournante est constitué d’un petit ventilateur placé sur la paroi du fond.
On parle ici de convection non pas naturelle, mais forcée puisque la chaleur est diffusée
dans le four grâce à ce petit ventilateur.
Le four à chaleur tournante [20] existe au gaz ou à l’électricité. Il peut être de deux types :
• A chaleur brassée lorsque les résistances électriques ou les brûleurs à gaz sont placés
dans la partie haute, la voûte, et dans la partie basse du four, la sole, comme sur un four
traditionnel.
• A chaleur pulsée lorsqu’en plus des résistances ou des brûleurs placés dans la voûte
et dans la sole, une résistance circulaire est placée sur la paroi du fond, qui permet une
cuisson plus rapide des aliments.
I.2.1.2 Les fours à calcination :
Les fours à calcination sont des fours industriels employés dans la fabrication de la chaux,
du ciment ou du plâtre. C'est aussi un appareil de laboratoire visant à réaliser les opérations
de calcination.
La cuisson des différents liants (chaux, ciment ou plâtre) se fait en continu dans :
• Des fours verticaux à chauffage direct : ce sont des fours à calcination par
stratification dans lesquels les matières premières et le combustible sont placés par couches
4
MINI PROJET : LES FOURS DE CIMENTERIES
alternatives. La méthode a comme désavantage que la matière première est éventuellement
corrompue par le contact du combustible.
• Des fours verticaux à chauffage indirect : ce sont des fours à calcination dans
lesquels les matières premières sont dans un compartiment séparé du combustible. La
méthode est énergivore et tend à être remplacée.
• Les fours rotatifs à chauffage direct, plus efficaces, sont des cylindres en acier
légèrement inclinés dans lesquels les matières premières vont subir plusieurs
transformations physiques : dessiccation, décarbonatation et calcination, clinkérisation.
• La matière quitte le cylindre sous forme de gros grains arrondis, les clinkers. Le
charbon est insufflé sous forme pulvérulente et chemine en sens inverse de la matière
première.
Figure.I.3 Four rotatif long : ligne sèche
• Les fours rotatifs à chauffage indirect, le même que le précédent, mais le foyer est
placé à l'extérieur et la chaleur insufflée dans le cylindre. • Les fours électriques sont
employés pour certains ciments comme le ciment alumineux.
5
MINI PROJET : LES FOURS DE CIMENTERIES
Chapitre II/ Fabrication du ciment :
Figure. II.1 Les étapes de fabrication du ciment
Le constituant principal du ciment est le clinker qui est obtenu à partir de la cuisson d'un
mélange approprié de calcaire et d'argile, en proportion moyenne 80 et 20%
II.1/ La carrière :
Le calcaire cimentier est abattu à l'explosif et acheminé par dumper vers le hall de
concassage.
On a recours actuellement à
l’utilisation d’explosifs (tirs de
mine) pour faciliter l’extraction
de la roche.
Figure.II.2 extraction des matières premiers
6
MINI PROJET : LES FOURS DE CIMENTERIES
II.2/ Le concassage :
Les matériaux sont réduits par le concasseur à une taille maximum de 80 mm.
La roche est ensuite échantillonnée en continu pour déterminer la quantité des différents
ajouts nécessaires (oxyde de fer, alumine, silice) et arriver ainsi à la composition chimique
idéale.
( Les blocs obtenus sont transportés vers l’atelier de
concassage et réduits dans concasseurs sont situés
parfois sur les lieux même de l'extraction )
Figure. II.3 concasseur
Le mélange est ensuite stocké dans un hall de pré homogénéisation où la matière est
disposée en couches horizontales superposées puis reprise verticalement.
Figure. II.4 le concasseur et le hall de pré homogénéisation
II.3/ Transport :
Les matières concassées sont transportées jusque dans l’usine, le plus souvent par bande
transporteuse.
7
MINI PROJET : LES FOURS DE CIMENTERIES
II.4/ Description de 1' installation de cuisson :
L’atelier de cuisson (Figure.II.7) représente la partie centrale de la cimenterie. Il est
composé de deux lignes de cuisson en tout point identiques et complètement indépendantes
du point de vue fonctionnement. Une ligne est constituée de trois parties interdépendantes :
le préchauffeur, le four et le refroidisseur.
II.4.1/ Le broyage et le séchage :
Les matières premières sont ensuite séchées et broyées très finement. On obtient la farine.
Celle-ci sera plus tard introduite dans le four sous forme pulvérulente ou préalablement
transformée en granules.
II.4.2/ Le préchauffage :
Avant introduction dans le four, la farine est chauffée à environ 800 °C dans un
préchauffeur à grille ou à cyclones.
C'est un échangeur gaz/matière, il reçoit la matière par son extrémité haute et réalise sa
décarbonatation partielle (25 Z à 30 Z). Ce préchauffeur est du type à cyclones, il possède
4 étages. Le préchauffeur améliore le rendement thermique de l'installation de cuisson
II.4.3/ Four rotatif :
Il complète la décarbonation et réalise la réaction de clinkérisation. Il est constitué
d'un cylindre d'acier de 68 m de longueur effective et de 4,6 m de diamètre. Il est revêtu à
l'intérieur de briques réfractaires qui protègent les tôles des températures élevées ( 1850 oC
pour les gaz et 1450 0 C pour la matière ).
Il tourne sur lui-même à vitesse réglable lente ( 0.67 à 2 tr/mn ). Sa rotation et son
inclinaison ( 3.5 Z ) produisent l'avance naturelle de la matière. En amont, la matière pénètre
à la température de 800 oC . En aval, les gaz chauds ( 1850 oC ) sont injectés, à l'aide de la
tuyère. Il se produit un échange à contre-courant entre les gaz et la matière. Au fur et à
mesure que la matière avance, elle se chauffe et se transforme.
8
MINI PROJET : LES FOURS DE CIMENTERIES
(Le four réalise la poursuite de la décarbonatation, la dissociation des minéraux et la recombinaison de la
chaux ( CaO ) avec les principaux oxydes)
On distingue trois zones relatives à ces mécanismes physico-chimiques, la zone de
décarbonatation, la zone de clinkérisation et la zone de refroidissement. Les limites entre
ces différentes zones dépendent des températures et des réactions chimiques intervenant
dans la matière. Cependant, elles varient dans le temps et leurs longueurs dépendent de la
quantité d'énergie thermique reçue des gaz et de la paroi.
Figure. II.5 le four rotative
II.4.4/ Refroidisseur :
Il refroidit le clinker sortant du four, et récupère de la chaleur. Il agit sur le rendement
thermique de l ' installation de cuisson et sur la qualité du clinker. L’installation de cuisson
de AIN—TOUTA est dotée d’un refroidisseur à ballonnets. Ce sont des tubes en tôle
9
MINI PROJET : LES FOURS DE CIMENTERIES
d’acier de 19,8 m de long et de 2, 1 m de diamètre munis de releveurs. Le clinker est refroidi
au contact de 1 ' air frais injecté dans les tubes.
Figure.II.6 le refroidisseur
II.5/ Principaux phénomènes du procédé de cuisson :
Deux aspects fondamentaux indissociables caractérisent le fonctionnement du four.
L’aspect thermique et l ' aspect chimique.
II.5.1/ L’aspect thermique :
Il est extrêmement important car il conditionne la cuisson du produit, sa qualité et l ' apport
calorifique. Il influe considérablement sur l'évolution, et la vitesse des réactions chimiques.
L'aspect thermique est décomposable en deux phénomènes.
II.5.1.1/ Les mécanismes d'échange de chaleur :
Ils constituent l'élément fondamental du fonctionnement thermique du four et font
intervenir les trois modes de transmission de la chaleur. Le rayonnement a lieu entre d'une
part les gaz et la matière et d'autre part la paroi et la matière. La convection se produit entre
les gaz et la matière. La conduction ( appelée effet paroi ) intervient au contact du talus
matière et de la paroi lors de la rotation du four.
Ces mécanismes de transfert de chaleur ont été étudiés par A. Folliot , qui a montré que
les modes dominants à considérer, dans le cas du four, sont le rayonnement et la convection.
10
MINI PROJET : LES FOURS DE CIMENTERIES
II.5.1.2/ La combustion :
Le fonctionnement du four nécessite un apport important de chaleur. Cet apport est fourni
par une flamme de diffusion. Les caractéristiques de cette flamme dépendent de la qualité
du combustible ( composition, PCI ), de la température de l'air secondaire et de l'excès d'air.
II.5.2/ L'aspect chimique :
L’aspect chimique concerne la transformation des matières dans le four.
Le processus chimique du four à ciment est en réalité beaucoup plus complexe. Des facteurs
souvent impossibles à prendre en considération influent sur la fabrication du clinker. Nous
citerons :
Les variations des compositions chimiques, minéralogiques et granulométriques du cru.
Les teneurs en souffre du combustible .
Les conditions de refroidissement et le gradient de température dans le four.
Figure. II.7 : Installation de cuisson.
11
MINI PROJET : LES FOURS DE CIMENTERIES
II.6/ Le stockage et les expéditions :
La large gamme de produits obtenus est stockée dans des silos avant d’être expédiée en
vrac (par route, fer par voie fluviale) pour 70% de la production ou en sacs pour les 30%
restants.
II.7/ La salle de contrôle et le contrôle qualité :
Les pilotes de la salle de contrôle conduisent l'usine depuis leurs écrans où s'affichent toutes
les informations.
A chacune des étapes de la transformation de la matière, des échantillons sont
automatiquement prélevés et analysés de façon très rigoureuse.
12
MINI PROJET : LES FOURS DE CIMENTERIES
Figure.II.8 : schéma synoptique de la cimenterie de AIN-TOUTA
13
MINI PROJET : LES FOURS DE CIMENTERIES
Chapitre III/ Problèmes du fonctionnement des fours de cimenteries :
III.1/ Introduction :
Les fours de rotation jouent un rôle essentiel dans les cimenteries, permettant la production
de clinker de ciment à partir de matières premières. Cependant, ces fours sont sujets à divers
problèmes qui peuvent affecter leur efficacité et leur performance globale. Dans ce
document, nous allons examiner en détail certains des problèmes courants rencontrés dans
les fours de rotation de cimenterie, ainsi que les solutions correspondantes. Les
informations fournies ici sont basées sur les meilleures pratiques industrielles et les
avancées technologiques actuelles.
III.2/ Les problèmes et les solutions :
III.2.1/ Problème :
Encrassement des parois internes L'encrassement des parois internes des fours de rotation
est un problème fréquent. Il se produit lorsque les gaz de combustion transportent des
particules de matières premières qui adhèrent aux parois du four, formant des dépôts. Cela
réduit la capacité de transfert de chaleur et limite la circulation des gaz de combustion.
*Solution :
*Un nettoyage régulier des parois internes peut être effectué à l'aide de jets d'air comprimé
ou de dispositifs de lavage à haute pression.
*L'utilisation de revêtements réfractaires de haute qualité peut réduire l'adhérence des
particules et faciliter le nettoyage ultérieur.
*La conception du système de préchauffage peut être optimisé pour minimiser la formation
de dépôts.
III.2.2/ Problème : (Formation de cônes de neige)
Les cônes de neige se forment lorsque les matières premières ne sont pas correctement
mélangées et s'agglomèrent, créant des blocages dans le four. Cela perturbe la circulation
des gaz de combustion et affecte la température et la qualité du clinker.
14
MINI PROJET : LES FOURS DE CIMENTERIES
*Solution :
-Une surveillance et un contrôle rigoureux des matières premières peuvent aider à éviter la
formation de cônes de neige. Des échantillons réguliers doivent être prélevés et analysés
pour garantir une composition homogène.
-L'optimisation de la conception du système d'alimentation en matières premières peut
améliorer la distribution uniforme dans le four.
-L'utilisation de dispositifs de désagrégation, tels que des marteaux pneumatiques, peut
aider à briser les cônes de neige déjà formés.
III.2.3/ Problème : (Formation de croûtes)
Les croûtes se forment lorsque les matières premières réagissent avec les gaz de
combustion à des températures élevées, créant une couche dure et résistante sur la surface
interne du four. Cela peut entraîner des problèmes de circulation des gaz, une diminution
de l'efficacité thermique et une détérioration du revêtement réfractaire.
*Solution :
-Le contrôle précis de la température à différentes zones du four peut aider à minimiser la
formation de croûtes.
-L'utilisation d'additifs anti-croûtes dans les matières premières peut réduire la réactivité
chimique et prévenir la formation de croûtes.
-La conception du système de refroidissement du revêtement réfractaire peut être optimisée
pour maintenir une température appropriée et éviter les dommages causés par les croûtes.
III.2.4/ Problème : (Erosion et usure du revêtement réfractaire)
Le revêtement réfractaire à l'intérieur du four est soumis à des conditions extrêmes, y
compris des températures élevées, des chocs thermiques et des réactions chimiques
agressives. Au fil du temps, cela peut entraîner une érosion et une usure du revêtement
réfractaire, compromettant ainsi son efficacité.
*Solution :
15
MINI PROJET : LES FOURS DE CIMENTERIES
-L'utilisation de revêtements réfractaires de haute qualité et résistants à l'usure peut
prolonger la durée de vie du revêtement.
-Une conception appropriée du revêtement, en utilisant des matériaux réfractaires
appropriés dans les zones les plus exposées à l'usure, peut réduire l'érosion.
-L'application régulière de revêtements réfractaires de réparation peut aider à maintenir
l'intégrité du revêtement réfractaire.
III.2.5/ Problème : (Formation de tourbillons de gaz)
Les tourbillons de gaz se produisent lorsque la circulation des gaz à l'intérieur du four
devient turbulente, ce qui peut affecter la répartition de la chaleur et la qualité du clinker.
Cela peut également entraîner une augmentation de la consommation d'énergie et une
diminution de l'efficacité du four.
*Solution :
-Une conception appropriée du système de circulation des gaz, y compris la disposition des
brûleurs et des conduits de gaz, peut aider à réduire les tourbillons.
-L'utilisation de dispositifs de contrôle de la circulation des gaz, tels que des déflecteurs ou
des plaques de distribution, peut améliorer la répartition des gaz à l'intérieur du four.
-L'optimisation des paramètres de combustion, tels que la quantité d'air primaire et
secondaire, peut également réduire les tourbillons de gaz.
III.2.6/ Problème : (Consommation énergétique élevée)
Les fours de rotation peuvent consommer une quantité importante d'énergie, ce qui peut
entraîner des coûts élevés d'exploitation et des impacts environnementaux négatifs.
L'optimisation de la consommation énergétique est donc un défi majeur.
*Solution : -L'installation de systèmes de récupération de chaleur, tels que les échangeurs
de chaleur à contre-courant, peut permettre la récupération efficace de la chaleur des gaz
de combustion pour préchauffer les matières premières ou produire de la vapeur.
16
MINI PROJET : LES FOURS DE CIMENTERIES
-L'amélioration de l'isolation thermique du four peut réduire les pertes de chaleur et
améliorer son rendement énergétique.
-L'optimisation des paramètres de combustion, tels que le rapport air-combustible, peut
contribuer à une utilisation plus efficace de l'énergie.
-L'adoption de technologies avancées, telles que les brûleurs à haute efficacité énergétique
et les systèmes de contrôle automatisés, peut également contribuer à réduire
la consommation énergétique.
III.3/ Conclusion :
Les fours de rotation dans les cimenteries sont confrontés à divers problèmes qui peuvent
affecter leur performance, leur efficacité énergétique et leur impact environnemental.
Cependant, grâce à des solutions appropriées, il est possible de surmonter ces problèmes et
d'améliorer la performance globale des fours de rotation
Les solutions comprennent le nettoyage régulier des parois internes, la surveillance et le
contrôle rigoureux des matières premières, l'utilisation de revêtements réfractaires de haute
qualité, la gestion des croûtes et des cônes de neige, l'optimisation de la circulation des gaz,
la réparation des fuites de gaz, l'optimisation de la consommation énergétique et la
réduction des émissions de gaz à effet de serre.
Il est essentiel que les cimenteries mettent en œuvre ces solutions et adoptent les meilleures
pratiques pour améliorer la durabilité et l'efficacité de leurs fours de rotation. Les avancées
technologiques continuent de jouer un rôle crucial dans le développement de solutions plus
innovantes et durables pour relever les défis auxquels sont confrontés les fours de rotation
des cimenteries.
En conclusion, en prenant des mesures proactives pour résoudre les problèmes spécifiques
aux fours de rotation de cimenterie, l'industrie cimentière peut améliorer sa performance
environnementale, économique et opérationnelle, tout en contribuant à la transition vers
une production de ciment plus durable.
17
MINI PROJET : LES FOURS DE CIMENTERIES
Références bibliographiques :
Mémoire : Caractérisation des paramètres de combustion d'un four industriel :cas de
cimenterie de Hammam Dhalaa à M'sila
Mémoire : ANALYSE ET MODELISATION DUNECLASSE DE SYSTEMES
COMPLEXES. ( APPLICATION : Four rotatif a ciment)
Web site : https://www.planete-
tp.com/IMG/pdf/Les_etapes_de_la_fabrication_du_ciment_cle5d8828.pdf
Web site : https://www.vd.ch/fileadmin/user_upload/themes/culture/Culture-
Ecole/pdf_dp/dp054_Beton_portfolio.pdf
18
