Programme

Révision positionnement et immobilisation

d'une pièce mécanique

I - Identification et calcul des cotes de

fabrication

II - Elaboration d'une gamme d'usinage de

pièces simples

I I I Rédaction d'un contrat de phase

 Cours HJB Méthodes 2

Révision positionnement et immobilisation

d'une pièce mécanique
TD mise en position isostatique

Nécessité d'une MEP correcte pour respecter les spécifications du dessin de définition.
Soit à usiner une série de pièces suivent :
Exemple 1

Exemple 2

Exemple 3

2
 Cours HJB Méthodes 3

Exemple 4

3
 Cours HJB Méthodes 4

Exemple 5

Exemple 6

Exemple 7

6. La solution
Exemple 1 Exemple 2

4
 Cours HJB Méthodes 5

Exemple 3 Exemple 4

Exemple 5 Exemple 6 Exemple 7

I - Identification et calcul des cotes de fabrication

A. Les cotes fabriquées

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 Cours HJB Méthodes 6

L'établissement d'un processus d'usinage impose la détermination, par choix raisonné ou calcul, de toutes
les côtes et tolérances dimensionnelles et géométriques effectivement réalisées sur la pièce et dont l'ensemble
est regroupé sous le terme cotation de fabrication (CF) ou d'usinage. Celle-ci n'apparaît que sur les documents
qui explicitent le processus d'usinage (dessins de phase ou d'opération) et ne constitue qu'une étape dans
l'évolution ayant pour origine la pièce brute et pour objectif final la pièce usinée (conforme au dessin de
définition). Ainsi certaines cotes d'usinage mesurables (ou contrôlables) en cours de processus n'existent plus
sur la pièce finie.

Définition :

Une cote fabriquée est l'ensemble borné st ordonné des dimensions des pièces d'une série, dimensions
définies entre deux points d'une surface ou de deux surfaces concernées d'une même phase.

En travail de série, la cote d'usinage est obtenue sur la pièce par enlèvement de matière, à l'aide des outils
coupants ayant fait l'objet de réglages préalables (par rapport au référentiel de la pièce). Cette cote ainsi
obtenue est donc une cote de fabrication. La raison principale pour ce type de réglage est que l'on recherche la
rentabilité et l'interchangeabilité des pièces satisfaisant la cotation demandée par le bureau d'études. Lorsqu'elle
apparaît dans une opération, elle concerne dans tous les cas au moins une des surfaces réalisées lors de cette
opération. Avec une même prise de pièce, au moins une des cotes de fabrication a pour origine la surface de la
pièce en contact avec le référentiel de mise en position, afin de situer les usinages réalisés par rapport aux
surfaces choisies comme référence.

Remarque :

• Une cote fabriquée est définie uniquement sur une série de pièces.
• Certaines cotes de fabrication sont obtenues par transfert de cotes fonctionnelles.

a. La recherche d'une cotation d'usinage logique

Les surfaces concernées par la cotation de fabrication dans une phase sont respectivement :
Celles qui participent à la mise en position des pièces,
Les surfaces réalisées (usinées)
Règle de base à respecter : Le régleur ou l'opérateur ne doivent pas avoir des calculs à effectuer pour les
productions de série. Pour cela, on envisage l'un ou l'autre de ces deux types de cotes :
Soit les cotes « idéales » de réglage proprement dites des outils et des butées de la machine, mais cela implique
la connaissance précise des dispersions du procédé.

Soit les cotes à satisfaire sur les pièces mais utiles au régleur, c'est à dire lui évitant des calculs. Ainsi,
connaissant bien la machine et les cotes tolérancées à obtenir, le régleur peut réaliser certains réglages avant ou
pendant l'usinage de la première pièce ; après contrôle de cette première pièce, il retouche les réglages s'il y a
lieu. Cette dernière mesure est couramment adoptée dans l'industrie à défaut de pouvoir calculer les cotes
idéales dé réglage des machines.

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 Cours HJB Méthodes 7

b. Les différentes cotes de fabrication

Selon les éléments référentiels utilisés pour effectuer les réglages des outils coupants les cotes de fabrication
sont classées en trois catégories :
Les cotes-machines (Cm), Les cotes-

appareillages (Ca), Les Cotes-outils

(Co).

Les cotes-machines (Cm)

Les cotes définissant la forme et la position des surfaces usinées, entre la référentielle pièce et le plan de
travail de l'outil (ou point générateur de l'outil) lorsque celui-ci est réglé par rapport au référentiel (par rapport
aux éléments de mise en position) sont couramment dites "cotes - machines" Cm. Exemples : un montage
porte-pièce, la table de la machine, etc.

Figure V.3 : Exemples de côtes - machines en tournage

c. Les cotes-appareillages (Ca)

Ce sont les cotes obtenues à partir d'un appareillage ou par un gabarit de copiage. Les trajectoires des outils
réalisant les cotes de fabrication sont imposées par des appareillages dont les positions sont définies par rapport
à des référentiels fixés. Les appareillages peuvent :
Faire partie de la machine : verniers, butées mécaniques, etc.
Être des éléments indépendants de la machine : plateaux diviseurs, dispositif de copiage, canons-guides des
alésages, etc.

Figure V.4 : Utilisation des canons de perçage pour obtenir des cotes appareillage

d. Les Cotes-outils (Co)

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 Cours HJB Méthodes 8

Ce sont les cotes définissant la forme, la dimension, la précision des surfaces usinées données, par l'outil (foret,
alésoir, fraise 3 tailles) ou par l'association de plusieurs outils travaillant simultanément (train de fraises) et
réglées par des cotes machines ou cotes appareillages.
Les surfaces définissant la cote de fabrication sont réalisées par des outils réglés entre eux. On distingue deux
situations :
Les outils sont différents et sont réglés entre eux par l'intermédiaire d'un élément support (outils sur porte-
outils, plaquettes amovibles sur support),
Les différentes arêtes de coupe appartiennent à un outil monobloc et sont réglées entre elles par construction
puis affûtage (outils de forme de tournage, forets, fraises à rainurer).

Figure V.5 : Cotes outils : cas de tournage

Figure V.6 : Exemples des cotes-outils

e. La notion de référentiel auxiliaire de réglage

Dans la plupart des cas, les cotes appareillages ou outils ont une extrémité accrochée à un référentiel
auxiliaire de réglage constitué de surfaces usinées dans la même phase et reliées par la cotation de fabrication
aux surfaces en contact avec le référentiel de mise en position de la pièce (à la phase considérée).

f. Conseil : Choix d'une cote d'usinage

Au moment de choisir le procédé d'usinage, le préparateur peut hésiter pour l'adoption d'une cote-outil,
d'une cote-machine, ou d'une cote-appareil. Il est conseillé de procéder respectivement :

g. Une cote outil Co est souvent préférable à une cote-machine Cm

En effet, la dispersion d'une cote outil est en général plus faible que celle d'une cote dont les causes de
dispersion sont beaucoup plus nombreuses. D'autre part, une cote-outil réalise 2 surfaces associées alors qu'une

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 Cours HJB Méthodes 9

cote-machine n'en réalise qu'une seule, d'où l'avantage économique pour les travaux de série, cette solution
permettant le groupement de surfaces à l'usinage.

h. Une cote appareil Ca est souvent préférable à une cote-machine

Cm car la dispersion d'une cote-appareil ne dépend essentiellement que de la précision de cet appareil. D'autre
part, la machine est banale, donc moins coûteuse, et un ouvrier de qualification moyenne peut suffire pour
réaliser une série de pièces. Mais ceci ne convient pas aux travaux unitaires car le prix de l'appareil spécial doit
pouvoir être amorti sur une série de pièces suffisantes.

B. Les cotes de fabrication : transfert de cotes

1. Introduction

Les principaux objectifs de la cotation de fabrication (liés à un processus d'usinage fixé) sont d'abord
l'obtention d'une pièce conforme au dessin de définition et ensuite la recherche du moindre coût d'usinage.

La détermination des côtes et des tolérances géométriques d'usinage (par choix raisonné ou calcul) permet de
satisfaire le premier point.

Elle impose la connaissance :

Des réglages possibles entre machines, outils, appareillages et pièces,

Des dispersions dimensionnelles qui interviennent lors de la réalisation répétitive d'une cote,

Des différents types de côtes de fabrication,

Des méthodes de raisonnement et de calcul à mettre en œuvre.

Pour satisfaire le second point il faut savoir que, dans la plupart des cas, sur une machine donnée, le coût d'un
usinage est fonction de la précision demandée.

2. Définitions
a. Cote directe

Lorsqu'une cote de fabrication s'établit entre les mêmes surfaces que celles indiquées par le dessin de
définition, on dit que cette cote est obtenue par une cote directe.

b. Cote transférée

Si la cote du dessin de définition n'est pas réalisée directement mais résulte de la combinaison de deux
(plusieurs) cotes de fabrication Cf, elle devient une cote transférée. La détermination des cotes de fabrication
permettant d'obtenir la cote transférée nécessite toujours un calcul appelé transfert de cote.

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 Cours HJB Méthodes 10

c. Cotes-méthodes

Elles sont fixées par le BM et apparaissent selon trois formes différentes :

Copeau-minimal : impose l'épaisseur de matière à enlever pour réaliser un usinage correct des surfaces. Si la
surépaisseur prévue pour l'usinage est trop faible, l'outil ne coupe pas et le métal est écroui. Il est donc
nécessaire de prévoir une surépaisseur égale ou supérieure au copeau minimum (Cpm). Le copeau minimum
(Cpm) est fonction de la nature du matériau constituant l'outil, de la finesse de l'arrête tranchante, de l'arrosage,
etc. Le copeau minimum intervient comme cote condition dans le calcul des côtes.

Réduction de l'IT d'une cote du dessin de définition (pour rendre un transfert possible par exemple).

Respect de certaines cotes ne figurant pas sur le dessin de définition mais imposées par les procédés d'usinage.

d. Cotes-conditions CC

Les cotes du dessin de définition (réalisées en cotes directes ou obtenues par transfert) ainsi que les cotes
méthodes sont toujours des conditions impératives à respecter lors de la détermination des cotes de fabrication.

C'est pourquoi dans les graphes et calculs elles sont particularisées et appelées cotes-conditions CC.

3. Le transfert de cotes (TC)

Le BM établit l'avant-projet d'étude de fabrication, sa vérification et le calcul des cotes fabriquées à partir
des spécifications (cotes fonctionnelles, tolérances géométriques, états de surface) du dessin de définition
réalisé au BE. Les moyens de fabrication prévus dans l'avantprojet d'étude de fabrication permettent parfois de
réaliser directement certaines cotes fonctionnelles (les cotes directes). Les autres cotes, réalisées indirectement,
nécessitent un calcul appelé « transfert de cotes ».

Définition :
Le transfert de cotes (TC) est un moyen de calcul permettant la détermination des cotes utiles à la fabrication.

Exemple :
Considérons le dessin de définition d'une pièce et le croquis de phase relatif au procédé d'usinage

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Figure VI.1 : Dessin de définition et croquis de phase

La cote fabriquée Cf1, correspondant à la cote A du dessin de définition, est obtenue directement en cote
machine. C'est une cote directe.
La cote Cf2 (ou X) est la cote-machine nécessaire au réglage de l’outil ; il faut la calculer, car elle ne figure pas
sur le dessin de définition.

A et B sont les cotes fonctionnelles. Elles sont concernées par le transfert pour l'obtention de la cote
fabriquée :

X=A+ B

B est à considérer spécialement, car elle touche la surface usinée et va donc être supprimée pour cette
phase, étant remplacée par X. B est la cote condition, elle devient la résultante des autres cotes A et X, ce qui
permet d'écrire la relation fondamentale :

IT B= IT X+ IT A

Où IT signifie intervalle de tolérance. On considère généralement que l'IT de la CC doit être supérieur ou égal
à la somme des IT des Cf.
En généralisant :
IT cote condition = ∑ cotes intervenant dans le transfert (y compris la cote à calculer) Il en résulte que :

IT cote à calculer = IT cote condition - ∑ IT autres cotes intervenant dans le transfert Ces relations
fondamentales permettent le calcul de l'IT de la nouvelle cote.

Remarque :
L'IT de la nouvelle cote est obligatoirement plus faible que celui de la cote supprimée, devenue cote
condition.

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Pour éviter les erreurs, il est souhaitable de tracer la chaîne de cotes (appelée chaîne de transfert). La
représentation graphique de la chaîne de transfert est appelée graphe de transfert.

Figure VI.2 : La chaîne de transfert et le graphe de transfert

. Conventions adoptées pour tracer le graphe de transfert :

La cote condition (à transférer) est la cote qui ne peut être réalisée directement.

Le vecteur cote condition est tracé en double trait. Le sens positif habituellement utilisé est de la gauche vers la
droite ou de bas en haut.

Les lignes d'attache de cotes sont numérotées de 1 à n.

Il ne peut pas avoir plus d'une cote fabriquée Cf par chaîne de côtes.

La chaîne de cotes doit être la plus courte possible.

L'IT de la cote condition doit être supérieur ou égal à la somme des IT des cotes composantes.

IT cote condition ≥∑ IT des cotes composantes

Les cotes de même sens que le vecteur cote condition sont maxi ou mini en même temps.

Les vecteurs des composantes sont tracés de manière à fermer la chaîne, leur sens étant choisi afin que la
somme algébrique de ces composantes soit égale au vecteur cote condition. Pratiquement on peut prendre
l'habitude de toujours partir de l'origine du vecteur cote-condition qui est en même temps l'origine d'une des
composantes.

La lecture du graphe permet de trouver l'équation logique de la cote condition. Ainsi, B cote condition, et X,
étant de même sens, alors que A est de sens contraire, on peut écrire :

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B= X - A

Nous définissons l'ensemble E1 des positions occupées par le plan F1 défini à partir du plan F2 par les cotes
Rmini et Rmaxi. De la même manière, on notera E2 l'ensemble des positions occupées par le plan F2 défini par les
cotes Cm1mini et Cm1maxi à partir du plan associé à la surface brute B1.

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A partir de l'équation de la cote résultante B = X - A (ou encore R=Cf2 - Cf1), les conditions suivantes sont à
respecter :

Bmax=Xmax -Amin Bmin=Xmin –Amax

Nous pouvons ainsi calculer numériquement les bornes de la cote fabriquée Cf2.

4. Les méthodes de calcul d'un transfert de cote

Avant de calculer en détail un transfert, il est préférable de vérifier d'abord que la nouvelle côte sera
acceptable, c'est à dire que son IT sera non seulement positif, mais suffisant pour être réalisable en fabrication.
A l'aide de la relation fondamentale :

IT cote à calculer = IT cote condition - ∑ IT autres cotes intervenant dans le transfert

Il en résulte, pour le transfert de cotes traité dans le cas précédent :

ITX = ITB - ITA

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ITX = 0, 3 – 0, 2

ITX= 0, 1

Si le IT est jugé acceptable, on peut entreprendre les calculs, soit à l'aide de la méthode de côtes-limites soit en
appliquant la méthode des cotes-moyennes.

e. La méthode des cotes limites

Ayant défini les cotes fonctionnelles A et B, on se propose de calculer la cote machine X. La cote B, qui
touche la surface usinée, doit être supprimée et remplacée par X. Cette cote est donc la cote condition et la
résultante de A et X. La méthode des cotes limites nécessite d'abord de tracer le graphe de transfert (figure);
ensuite, l'équation de la cote condition B = X – A est développée en interprétant les sens des vecteurs lus sur le
graphe.

Bmax= Xmax - Amin Bmin= Xmin - Amax

Xmax – 29,9=15 Xmin – 30,1=14,7

Xmax = 29,9+15 = 44,9 Xmin = 30,1+14,7 =44,8

Simplification : Exploitation d'un tableau (placé en regard de la chaîne) qui permet de regrouper les calculs
sous un faible volume, en réduisant les risques d'erreurs.

Conventions adoptées :

1. Si la cote condition est minimale, les composantes de même sens qu'elle sont minimales et les cotes
composantes de sens opposé sont maximales.

2. La valeur de la cote condition minimale doit être inscrite dans la même colonne que les cotes
composantes maximales.

3. La somme des cotes inscrites dans la colonne des cotes minimales est égale à la somme des cotes inscrites
dans la colonne des cotes maximales (cote condition minimale incluse).

Exemple :

Soit à réaliser un axe épaulé : les cotes fonctionnelles à respecter suivant l'axe Oz sont A=60±0,15 et B= 35±0,2.
La cote A est obtenue directement à l'aide de la cote fabriquée Cf2. La cote B est réalisée indirectement à l'aide
de la cote fabriquée Cf1 ; un transfert de côte est donc nécessaire.

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Figure VI.3 : Transfert de côtes - exemple : l'axe épaulé

. Calcul de Cf1 en prenant la condition au minimum.

La cote condition B est prise au minimum (soit 34,8) et elle est placée dans la colonne des valeurs max.

La cote fabriquée Cf1 est la cote cherchée ; elle au sens inverse de la cote condition, elle est donc maximale et
elle est placée dans la colonne max.

La cote fabriquée Cf2 = A le même sens que la cote condition, elle est donc minimale (soit 59,85) et elle est
placée dans la colonne min.

La somme des deux colonnes étant identique, on obtient la valeur maximale de Cf1 par soustraction :

Cf1 max = 59,85 - 34,8= 25,05.

Appliquons la règle (6) : IT cote condition ≥∑ IT des cotes composantes

ITB = IT Cf1 + IT A.

0,4 = IT Cf1 + 0,3

IT Cfl = 0, 1

=> Cf1= 25, 05 +0/-0, 1

. Calcul de Cf1 en prenant la condition au maximum.

La cote condition B est prise au maximum (soit 35,2) et elle est placée dans la colonne min.

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La cote fabriquée Cf2=A a le même sens que la cote condition, elle est donc maximale (soit 60,15) et elle est
placée dans la colonne min.
La cote fabriquée Cf1 est la cote cherchée ; elle au sens inverse de la cote condition, elle est donc minimale et
elle est placée dans la colonne min.

La somme des deux colonnes étant identique, on obtient la valeur minimale de Cf1 par soustraction :

Cf1 min = 60,15 - 35,2

Cf 1 min = 24,95

Appliquons la règle (6) : ITCf1 = 0,4 - 0,3 = 0,1

Alors Cf 1 min = 24,95+ 0,1 /0

f. Le calcul du transfert total

Les transferts établis précédemment sont souvent appelés « transferts partiels » lorsque l'IT de la cote nouvelle
est acceptable sans qu'il ait été nécessaire de modifier les cotes d'origine.
Dans certains cas, le calcul de la nouvelle cote est inacceptable :

Quand l'IT obtenu est négatif

Lorsque l'IT obtenu est positif mais de valeur trop faible pour pouvoir être respectée en fabrication.

On peut alors envisager un transfert total. Le calcul lui-même est identique à celui d'un transfert partiel mais
il faut modifier les IT d'une ou plusieurs cotes d'origine, afin d'obtenir pour la nouvelle cote un IT acceptable.

Fondamental :

Le préparateur n'a pas le droit d'augmenter la valeur de l'IT d'une cote fonctionnelle, mais il peut le réduire.

Exemple :

Soit D le cylindre à usiner

X est la cote machine à calculer

Les cotes fonctionnelles du contrat sont A=15±0,4 ; B= 60±0,1 ; et C= 20±0,3

C’est la cote condition (elle sera supprimée et remplacée par X pour remplacer D).

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 Cours HJB Méthodes 18

Figure VI.4 : Le cylindre D

Vérifier d'abord si le transfert est acceptable :

IT X = IT C – IT A – IT B

IT X = 0,6 – 0,8 – 0,2 = - 0,4

Conclusion : ITX étant négatif, le transfert n'est pas. Acceptable.

Au regard des équations ci-dessus et compte tenu du fait qu’on ne peut pas augmenter l'IT de la cote condition
C, il résulte qu'on doit réduire ITA ou ITB, ou à la fois ITA et ITB, afin d'obtenir un ITX acceptable. Comme
ITA > ITB on va essayer d'abord de réduire ITA à une valeur encore réalisable normalement en fabrication,
soit 0,2 par exemple. L'équation ci-dessus devient :

IT X = 0,6 – 0,2 – 0,2 = 0,2

Si cette valeur est également jugée réalisable en fabrication, ces nouvelles cotes tolérancées peuvent être
retenues. Sinon, on peut tenter d'autres modifications, par exemple réduire aussi ITB (l'essentiel étant que tous
les IT soit réalisables).

Il est recommandé de répartir l'IT de la cote condition entre les différentes composantes (dont la nouvelle cote)
de manière judicieuse, en accordant des IT plus importants aux cotes jugées les plus difficiles à réaliser par
l'usinage.

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II - Elaboration d'une gamme d'usinage de pièces simples

Le dessin de définition bureau des méthodes est un dessin bureau d’étude complété par un repérage des
surfaces usinées et brutes utilisées dans l’APEF.

Norme :
Le repérage des surfaces est normalisé :

• les plans sont repérés F suivi d’un nombre (F1, F2…) ;

• les cylindres sont repérés D (D1, D2…) ;

• les cônes C (C1, C2…) ;

• les surfaces brutes B (B1, B2…) ;

• les surfaces particulières (taraudage, filetages…) ainsi que les associations de surfaces (trou
lamé…) sont repérées A (A1, A2…).

2. Les critères d'élaboration

a. Les contraintes technologiques

Elles dépendent des moyens disponibles mis en œuvre (outils, outillages, Machines-Outils
disponibles, efforts de coupe ...). Les contraintes technologiques concernent plusieurs catégories de
moyens, respectivement :

a) Les machines. Leurs possibilités techniques sont limitées en termes de :

Nature des surfaces pouvant être usinées,

Types d'associations possibles des surfaces,

Capacité,

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 Cours HJB Méthodes 20

Qualité des surfaces usinables (état, forme),

Paramètres de coupe possibles.

b) les outils. Les possibilités techniques sont :

Le type d'usinage : ébauche, finition, etc.,

La nature et la dureté des matériaux usinables,

Les conditions de coupe admises,

La nature des trajectoires,

La qualité et l'état de surface attendus,
La nature et la valeur de l'usure prévisible.

c) les outillages, dont les possibilités techniques sont limitées en termes de :

Nature des prises de pièces et d'outils,

Nature des maintiens en position,
Dispersions prévisibles.
b. Contraintes de spécifications dimensionnelles
• Surface brute à surface usinée
La surface brute (B) doit précéder

La surface (1) (B) (1)

• Surface usinée à surface usinée

La surface brute (B) doit précéder

La surface (1) (B) (1)

La surface brute (1) doit précéder
La surface usinée (2) (1) (2)
(B) (1) (2)

Surface usinées associées

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 Cours HJB Méthodes 21

Les surfaces (1) (2) (3) sont réalisées simultanément à

l’aide d’une fraise 3 tailles
(1)
(2) (3)
c. Contraintes de spécifications
géométriques
Parallélisme

La surface usinée (F) doit précéder la surface usinée

(1)

(F) (1)
Aucune contrainte n’est imposée, le choix de la
première surface à usiner importe peu.

(1) (2)

Perpendicularité

La surface usinée (1) doit précéder la surface usinée (2)

pour la contrainte intériorité (1)

(1) (2)

Aucune contrainte n’est imposée, le choix de la

première surface à usiner importe peu

(1) (2)

Coaxialité

La surface usinée (1) doit précéder le trou percé (2)

(1) (2)

Position

Les 4 trous ont pour contrainte d’antériorité (1) l’usinage de ces trous fait sur perceuse multibroches

(1) (4 Trous)

Symétrie

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 Cours HJB Méthodes 22

La rainure (A) a pour contrainte d’antériorité la réalisation du

cylindre (C)

(C) (A)

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 Cours Bureau des Méthodes 23

Inclinaison

La surface oblique (2) a pour contrainte d’antériorité la surface

usinée

(1) (2)

d. Ordonnancement des séquences d'usinage

Exemple Usinage d'une pièce comportant des alésages et des rainures

Pour l'usinage des surfaces notées de 1 à 8 on se propose d'identifier les surfaces associées
et de donner un ordre de réalisation des opérations. Ces choix seront faits compte tenu de certaines
contraintes technologiques, respectivement :

La surface 4 sera associée avec la surface 5 en raison de l'utilisation d'un même outil : fraise 3 tailles
ou fraise scie,

Les surfaces 1 et 2 seront associées car elles sont obtenues simultanément à l'aide d'une fraise à lamer,

La surface 8 sera usinée avant les surfaces 4 et 5, ceci afin d'éviter la déformation de la pièce,
déformation qui peut apparaître si la rainure est usinée avant le perçage (le foret peut "accrocher" au
niveau de la surface 5, ce qui engendra sa déformation, il y a également l'éventualité de relaxation
de contraintes),

Le perçage de 7 sera réalisé avant le taraudage de 6 (impossible de réaliser le filet sans percer au
préalable),

Le perçage de 3 sera réalisé avant de procéder au lamage de 1 et 2. Puisque la fraise à lamer doit être
guidée, il est alors nécessaire de réaliser d'abord le perçage,

L’usinage des surfaces 4 et 5 sera fait après la réalisation des opérations de perçage, taraudage,
lamage, pour éviter la déviation des outils de perçage.

Figure III.2 :Les surfaces à usiner et les outils disponibles pour l'usinage de
la pièce

Conclusion : l'ordre des opérations est le suivant :

(8) →(7) →(3) →(6) → (2) (1) →(4) (5)

Exemple Usinage de rainure et d'alésage sécants

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 Cours Bureau des Méthodes 24

On se propose de donner l'ordre de réalisation des opérations, compte tenu des contraintes
technologiques. Celles-ci sont liées au risque de déviation du foret si
l'usinage de la rainure
(2) est fait avant le perçage de la surface (1).

En conclusion : l'ordre des opérations est le suivant : (1) →(2)

Figure III.3 : Étude de l'usinage d'une pièce comportant un alésage et une rainure

Exemple étude de l'usinage des alésages sécants

On se propose de donner l'ordre de réalisation des opérations pour la pièce illustrée ci-après. Dans le
cas d'alésages sécants, le problème vient du fait que la forêt ou l'alésoir va travailler aux chocs à
l'intersection des 2 alésages. Il y a donc un risque de coincement de l'outil pour le 2ème trou, ou de
détérioration rapide de celui-ci.

Deux cas sont possible :

. On réalise l'alésage le plus précis en premier

On réalise d'abord l'alésage qui a le plus petit

diamètre

Figure III.4 : Pièce comportant des alésages sécants

Exemple étude chronologique de l'usinage pour une rainure et un chariotage

24
 Cours Bureau des Méthodes 25

On se propose de donner un ordre de réalisation des opérations pour l'usinage de la pièce suivante.
On remarque que l'usinage de la gorge (1) en premier risque d'affaiblir la pièce pour l'usinage de (2)
en chariotage.

En conclusion l'ordre des opérations sera le suivant : (2) →(1)

Figure III. 5 : Usinage d'une gorge

Exemple : La réalisation des alésages

On demande d'indiquer un ordre pour la réalisation des surfaces 1 (dressage) et 2 (alésage) sur la
pièce suivante. Les surfaces brutes sont couvertes par une couche de calamine très dure. Il est
préférable de préserver les outils fragiles comme les outils à aléser ou les alésoirs, au moment de
l'attaque de la pièce.

En conclusion les opérations seront réalisées dans l'ordre suivant : (1) →

(2)

Figure III.6 : L'alésage se fait en attaquant la pièce par une surface usinée

Exemple : Le respect des spécifications géométriques de forme

On se propose de donner l'ordre de réalisation des opérations d'usinage pour la pièce suivante.

Figure III.7 : Les spécifications de forme imposent des précautions pour l'usinage

25
 Cours Bureau des Méthodes 26

Pour la surface (B) on impose une meilleure qualité que pour la surface (A). Elle sera donc usinée en
respectant également la spécification géométrique de planéité, l'ordre des opérations est le suivant
:(A) →(B)

Fondamental :

Les surfaces de référence sont usinées toujours avant les surfaces tolérances.
e. Les critères économiques :

Coût horaire estimé des postes de travail,

Délai de fabrication,
Quantité de pièces à fabriquer (type de série),
Cadence de fabrication,
Qualification de l’opérateur.

26
 f. Les critères physiques

Critères physiques, relatives à la pièce :

La masse,
Les caractéristiques matériaux (dureté, résistance à la corrosion, etc.), La déformabilité.

Remarque : Lors d’une première approche d’élaboration d’un avant-projet il est difficile de tenir compte de tous les
critères recensés car leur nombre est important, ils sont très diversifiés et leur influence est variable.

g. Choix de machines-outils

1 Historique.

• 2000 ans avant Jésus Christ, la plus ancienne machine-outil jamais découverte est un tour. A l'âge du bronze, les
artisans se servaient de tours à arc. Plus tard, le tour de potier sera découvert.
• Vers l'an 1500, Léonard de Vinci propose des solutions basées sur du tournage à mouvement continu. Son tour,
comme beaucoup de ses inventions, est en avance sur son époque.
• Il faudra attendre le XIXème siècle pour que les bases de la mécanique moderne poursuivent cette évolution et
débouchent sur le tour automatique.

« Une machine-outil est un appareil destiné à faire fonctionner des outils mécaniquement, le mouvement étant. d'ailleurs
transmis à la machine soit à la main, soit par l'intermédiaire d'un moteur. (..) Les machines-outils employées pour le
travail des métaux sont très diverses et très répandues, et de nos jours les exigences de la construction ont amené à
produire des types d'une grandeur vraiment colossale. (..) Les machines employées dans les ateliers de construction de
machines comprennent :
• Les tours établis avec des dispositions et des dimensions variables selon les formes et les dimensions des pièces
qu'ils sont destinés à travailler.
• Les machines à percer employées pour le perçage et l'alésage des pièces les plus diverses. (..)
• Les machines à fraiser employées très utilement pour le façonnage des pièces détachées.
• Les machines à aléser destinées à l'alésage des cylindres des machines à vapeur, des corps de pompes, etc.
• Les machines à raboter appliquées au dressage de pièces, telles que les bâtis de machines, plaques de fondation,
etc. Les limeuses sont d'un emploi très répandu dans les ateliers d'ajustage, pour le rabotage des pièces détachées.
(..) »
(Extraits de « La Grande Encyclopédie, inventaire raisonné des sciences des lettres et des arts » - H. Lamirault et Cie,
éditeurs - environ 1910).

Historiquement les premières machines ont donc été des tours pour la fabrication de pièces de révolution. Les tours actuels
sont toujours basés sur le même principe. Par contre, parmi les autres machines présentées dans cette encyclopédie,
certaines ont évolué et d'autres ont disparu. Par exemple, les machines à raboter et les limeuses (rebaptisées ultérieurement
étaux limeurs) ont quitté les ateliers, remplacées par les fraiseuses. A la fin des années 70, l'apparition des premières
commandes numériques a révolutionné le monde de la machine-outil. Les types de machines (tours - fraiseuses) n'ont pas
fondamentalement changé, mais les temps de reconfiguration de ces machines ont été considérablement réduits par le
remplacement des butées réglables (mécaniques ou électromécaniquesµ) par des butées logicielles. L'utilisation des
commandes numériques a également permis d'augmenter la complexité des formes réalisées grâce à la combinaison de
mouvements suivant plusieurs axes. Nous allons maintenant présenter quelques machines courantes et les surfaces qu'elles
permettent de générer.

2 Les tours :
 Les tours (voir Figure 1-2) permettent de réaliser des surfaces hélicoïdales (filetage) et des surfaces de révolution:
cylindres, cônes et plans (génératrice perpendiculaire à l'axe de révolution). L'utilisation principale des ces machines est
l'usinage des arbres. La pièce, généralement tenue par le mandrin, a un mouvement de rotation (mouvement de coupe)
transmis par la broche. L'outil peut se déplacer en translation suivant deux directions. Ces deux directions,
perpendiculaires entre elles, appartiennent à un plan auquel l’axe de la broche est parallèle. Le premier mouvement de
translation est parallèle à l'axe de la broche. Le deuxième mouvement de translation est perpendiculaire à l'axe de la
broche.

Porte-outil Chariot supérieur

Mandrin Chariot transversal

Poupée fixe
Contrepointe

Bâti Poupée mobile

Banc

Chariot longitudinal

Figure 1 : Tour à charioter et à fileter

Figure 2 : Tour à commande numérique

2.1 LES OUTILS EN ACIER RAPIDE (ARS)

Identification de Type d’opérations

Visualisation Schéma d’usinage
l’outil réalisées

Dressage
Outil à dresser les
angles

NF E 66-364 Dressage et
chariotage
combinés

Chariotage
cylindrique et
conique

Outil à charioter
coudé
Dressage
NF E 66-362

Chanfreinage

Outil droit à Chariotage

charioter cylindrique et
NF E 66-361 conique
 Chariotage
cylindrique et
Outil couteau conique

NF E 66-363

Chariotage et
dressage combinés

Outil à saigner Rainurage de

NF E 66-366 petite dimension

Tronçonnage de
Outil à tronçonner pièces
Exemple : Débit dans
NF E 66-368 une barre en laminé
ou étiré

Alésage d’un
cylindre droit de
révolution à partir

Outil à aléser d’un trou brut ou

ébauché
NF E 66-370
Alésage d’un cône
droit de révolution
à partir d’un trou
brut ou ébauché
 Outil à aléser et à Alésage et
dresser dressage combinés
à partir d’un trou
NF E 66-371 brut ou ébauché

2.2 LES OUTILS A PLAQUETTE CARBURE

Identification de Types d’opérations

Visualisation Schéma d’usinage
l’outil réalisées

Outil à dresser Dressage

Chariotage
cylindrique ou
conique
Outil couteau

Chariotage et
dressage combinés

Outil à charioter Chariotage et

et à dresser dressage combinés
 Alésage d’un
cylindre (ou cône)
droit de révolution
Outil à aléser
à partir d’un trou
brut noyauté
(écroutage)

3. Les fraiseuses :

Les fraiseuses ont supplanté certaines machines (raboteuses, étaux limeurs) pour l'usinage de surfaces planes. Ces
machines (voir Figure 3-4) peuvent également servir pour des opérations de contournage. L'outil, une fraise, est fixé dans
la broche et est animé d'un mouvement de rotation (mouvement de coupe). Il peut se déplacer en translation par rapport à
la pièce suivant trois directions. L'appellation « fraiseuse à commande numérique » n'est pas très utilisée, on parlera plutôt
de centre d'usinage 3 axes.

Tête
Boîte de
vitesse universelle

Broche

Outil

Table longitudinale
Boîte des
avances
Chariot transversal

Chariot vertical
ou console

Bâti

Figure 3 : Fraiseuse universelle

 Figure 4 : Fraiseuse à commande numérique.

Même si les surfaces planes et cylindriques représentent la majeure partie des surfaces fonctionnelles des pièces (la plupart
du temps usinées car ne pouvant être obtenues avec une précision suffisante par les procédés classiques d'élaboration des
pièces brutes), l'usinage de surfaces complexes s'est développé. Ces surfaces gauches sont par exemple présentes sur les
matrices d'emboutissage et sur les moules pour l'industrie de l'injection plastique.

Les surfaces gauches peuvent être réalisées avec un centre d'usinage 3 axes en utilisant comme outil une fraise boule.
Dans ce cas, les conditions de coupe de la fraise ne sont pas optimales. En effet, lorsque le point générateur de l'outil se
trouve sur l'axe de rotation de la fraise, la vitesse de coupe en ce point est nulle.

Pour résoudre ce problème il est nécessaire de pouvoir incliner l'axe de rotation de la fraise par rapport à la pièce. Cette
inclinaison peut êtret obtenue en ajoutant sur le centre d'usinage 3 axes un plateau tournant suivant deux axes (voir Figure
5). La réalisation de ce type de solution est plus simple que la réalisation d'une tête rotative deux axes. En contrepartie, les
dimensions des pièces réalisées sont limitées par la dimension du plateau tournant.
 Figure 5: Centre d'usinage 5 axes

3.1 LES FRAISES ACIER RAPIDE (ARS)

Identification de Type d’opérations

Visualisation Schéma d’usinage
l’outil réalisées

Surfaçage en
Fraise 1 taille à
roulant ou de
surfacer
profil
 Fraise cloche à Surfaçage en bout
surfacer ou de face

Surfaçages
combinés à
Fraise 2 tailles à prédominance en
queue conique roulant
Surfaçage en
roulant

Surfaçages
combinés à
Fraise 2 tailles à prédominance en
alésages et à bout
entraînement par
tenon Restrictivement :
-surfaçage en bout (a)
- surfaçage en roulant
(b)

Fraise 2 tailles à
Rainurage de
queue
profil peu précis
cylindrique
 Rainurage de
Fraise à rainurer profil en pleine
deux lèvres à matière
coupe centrale Exemple : rainure
de clavetage

Rainurage en bout
Fraise 3 tailles à Qualité usuelle
dentures alternées
obtenue /9

Fraise 3 tailles
Rainurage en bout
extensible à
qualité usuelle
denture obtenue : 7-8
alternées

3.2 LES FRAISES A PLAQUETTES CARBURE

Identification de Types d’opérations

Visualisation Schéma d’usinage
l’outil réalisées

Fraise à surfacer Surfaçage en bout

 Surfaçages
Fraise à surfacer combinés à
et à dresser prédominance en
bout

Rainurage de
Fraise à rainurer
profil

Fraise 3 tailles à
Rainurage en bout
dentures alternées

4. Les Aléseuses :

Une aléseuse est une machine-outil qui permet de réaliser des surfaces de révolution de façon industrielle par des
opérations d'alésage, de lamage ou de perçage ou de fraisage.
Dans les ateliers spécialisés en usinage de grosses pièces (de quelques centaines de kilogrammes à plusieurs dizaines de
tonnes), on utilise des aléseuses-fraiseuses à commande conventionnelle (manuelle) ou à commande numérique.
Les aléseuses permettent de percer, aléser et fraiser. Il en existe de différents types assurant chacun, pour une grandeur de
pièce déterminée, la rigidité du système et les déplacements relatifs. Broche horizontale.
• Aléseuse pour petites pièces ( figure A1): La table montée sur console est mobile dans les trois directions
rectangulaires et la broche conserve une direction fixe sur le bâti.
• Aléseuse pour pièces moyennes ( figure A2): La console est supprimée, le déplacement vertical s'applique à la broche
et à sa lunette guidée le long de deux montants fixes. La table ne reçoit plus que les mouvements longitudinal et
transversal.
• Aléseuse pour pièces lourdes et encombrantes figure A3):
La table est entièrement fixe ; la broche et sa lunette sont établies sur montants verticaux guidés chacun sur des glissières
transversales. Seul, l'outil reçoit les mouvements d'avance et les déplacements.
Accessoirement, les aléseuses réalisent couramment les opérations de perçage, de lamage, de surfaçage, de tourillonage,
de fraisage et, parfois, de filetage, ce qui leur confère une universalité plus ou moins complète.

Types de générations
• Alésage à l’outil de forme : L'outil utilisé est un foret ou/et un alésoir,
• Alésage à l’outil d’enveloppe : L’outil est monté sur un porte-grain pour un
usinage simple et court dit en l’air ou sur une barre d’alésage pour le travail plus
complexe (précision, rigidité).
Les machines
Les aléseuses doivent être précises, robustes et maniables.

Mécanisme de coupe
La broche rigide est coulissante comme sur les perceuses mais avec un grand
déplacement longitudinal. Elle entraîne les outils par cône morse normal,
toutefois, lorsque l'effort tangentiel est élevé (cas du fraisage), un système
tenon et mortaise en bout de broche garantit l'entraînement.
De même pour le travail "en tirant", une clavette transversale complémentaire soutient le coincement des portées coniques.
Enfin, sur le plateau, une glissière radiale reçoit le porte-outil approprié à l'opération de surfaçage, de tourillonnage.

Mécanisme des avances

• Avance longitudinale donnée à la table ou à la broche
• Avance transversale donnée à la table ou aux montants (table fixe) • Avance radiale donnée à la
table glissière du plateau pour le surfaçage.
Toutes ces avances sont automatiques, variables, et peuvent être inversées. Sur certaines machines, une série de roues
permet le filetage.

Déplacements

Déplacements linéaires
Mesure de déplacements linéaires pour assurer la distance entre axes par coordonnées rectangulaires :
• Par tambour gradué sur vis des chariots, le filet rectifié des vis avec les tambours divisés assurent une lecture à 0,01 mm
(défauts, influence des jeux, usure locale des filets)
• Par règle de précision divisée et Vernier au 1/20 ou 1/50, une loupe facilite la lecture.
• Par lecture optique et règle de précision, efficace à 0,01 mm.
• Par jauges de longueurs pincées entre butées ayant une longueur égale au déplacement. La sensibilité est améliorée
lorsque l'une des butées est munie d'un indicateur de contact (comparateur) à 0,01. Pour un travail unitaire, une série de
jauges standards échelonnées par 25 mm assurent toutes les mesures en plaçant une jauge micrométrique de 25 mm.

Déplacements angulaires
• Avec plateau à rainures à té orienté sur table fixe.
• Par pivotement de la table (verrouillage à 90°, 180°, 270° et 360°) ou plateau pivotant. • À l'aide d'une règle sinus
• Avec lecture optique.

Outils d’aléseuses
On distingue d'une part les outils travaillant en bout, c'est-à-dire en porte à faux ou en l'air (alésoir) et, d'autre part, les
outils montés sur barre d'alésage, elle-même soutenue à son extrémité.
Les divers outils sont dits : d'ébauche, d'approche, de calibrage (ou finition).

Outils en l’air à dimension fixe

• Ebauche : le foret aléseur (figure F1)
Utilisé pour agrandir des trous bruts avec forte surépaisseur, très souvent
irrégulièrement répartis. Sa forme et son travail rappellent l'outil de perçage (3 ou
4 lèvres), mais son âme est plus robuste. Les forets aléseurs d'ébauche existent de
0,25 à 0,50 mm des cotes nominales et aussi aux cotes nominales pour finition
directe peu précise (tolérance H11)
• Finition : l'alésoir de finition (figure F2), employé pour les alésages débouchant.
Toutefois, pour les alésages borgnes, l'entrée courte forme un angle de 90°.

Les alésoirs sont à alésage conique ou cylindrique et s'adaptent à un corps avec entraînement par mortaise, l'alésage
cylindrique est adapté pour le montage sur barre d'alésage.
Outils en l’air à dimension variable
• Alésoir expansible en bout (figure R1) déformation 0,15 à 0,25 mm outil fragile.
• Alésoir à lames rapportées (figure R2)
• Tête à réglage micrométrique (figure A), convient pour les alésages courts,
graduation permettant le déplacement du grain à 0,01 mm.
• Tête à planer (figure A) permet le surfaçage par chariotage (déplacement
radial mécanique) ou pour l'usinage de chambrages et des gorges circulaires.

Alésoir expansible en bout R1, à lames

Outils supportés (barre d’alésage)

Le travail précis des alésages longs ne peut être obtenu qu'en éliminant les flexions
dues au porte-à-faux inhérent au travail en l'air en utilisant un outil soutenu en un
2e point ("lunette") ou plusieurs points. Des lunettes existent en fonte aciérée pour
petites séries, acier dans les grandes séries, ou à grande vitesse (roulement à
aiguille).
Cette barre en acier traité attelée à la broche doit être rigide, cylindrique,
sans défaut de rectitude avec un positionnement des outils de façon à équilibrer les
réactions radiales (figure B2)

Outils sur barre d’alésage

Les travaux unitaires sont réalisés avec un équipement standard comprenant
une série de barres et de lunettes. Les logements d'outils sont échelonnés le
long des barres. Par contre, le travail en série exige des barres spéciales et chacune
peut recevoir des grains réglables ou centrés ou des manchons creux à aléser ou
lamer.
Le blocage se fait par vis sans tête, clavette cylindrique dont le méplat forme coin
pour les outils réglables. Pour les outils symétriques, la goupille conique est
fréquemment employée. En travail unitaire, on emploie avec intérêt les grains à
réglage micrométrique pour une précision de l’ordre de 0,01 mm.

5. Les Mortaiseuse:

Une mortaiseuse métal est une machine-outil fonctionnant comme un étau limeur vertical et servant à réaliser des
mortaises.
 Fonctionnement
• Le mortaisage est employé pour la
réalisation de contours intérieurs ou
extérieurs à l’aide d’un outil attaquant la pièce
par le dessus.
• les efforts de coupe n’étant que
verticaux, la pièce est simplement bridée
sur la table ou sur le plateau circulaire,
• La position de la pièce rend le travail
relativement facile pour l’opérateur,

La machine
• Un bâti de fonte supportant la table de travail
composé de :
• deux chariots, un se déplaçant sur des glissières
dans le sens longitudinal et supportant un
deuxième se déplaçant
transversalement. Le tout supportant un
plateau circulaire rainuré pour recevoir
les pièces à usiner.
• un montant en forme de col de cygne sur
lequel un coulisseau, réglable, se déplace
verticalement donnant le mouvement de coupe au porte-outil. Ce coulisseau est monté sur une tête orientable dans
le plan vertical.
• le mouvement de coupe alternatif est donné au coulisseau par une bielle reliée à un plateau-manivelle relié à la
boîte de vitesses.
• la course est réglée comme sur un étau limeur par un système de fixation de la bielle sur le coulisseau.
• le mouvement d’avance est donné à la table soit manuellement par manivelle, soit en automatique par un jeu de
cames qui donnent une impulsion lorsque l’outil est dégagé de la pièce (position haute).
Mortaiseuse métal

Les outils
L’outil est un outil de chariotage classique monté rigide sur le porte-outil, il doit être soigneusement monté pour éviter
le talonnage. Pendant la phase « montée », l’outil ordinaire talonne sur la pièce provoquant une usure rapide. C’est
inconvénient peut être corrigé, dans certain cas, en adoptant un porte-outil articulé à ressort.
Selon le travail à exécuter, les outils peuvent avoir des profils divers (carré, rond, etc..) et si possible lubrifier à l’huile
de coupe pour atténuer les effets de frottement.

6. Les perceuses:

PERCER, c’est réaliser un trou cylindrique dans une pièce par enlèvement de matière.

La perceuse est le matériel qui a été conçu pour réaliser ces perçages.
Cependant d’autres machines-outils sont capables de réaliser des perçages :
- Tour.
- Fraiseuse.

On peut classer les perceuses suivant plusieurs types : Perceuses sensitives ou à colonne
Portatives (pneumatiques ou électriques).

CONSTITUTION

Sur ce dessin n’apparaît pas le carter de protection du mandrin. Remarque

:

L’ouverture des carters empêche le fonctionnement du moteur électrique.

LE FORET
 GEOMETRIE DU FORET

Listel
Arrête tranchante

Dépouille du corps
Goujure

Faces en dépouille

PRINCIPE DU PERCAGE

Mf
Pour réaliser un perçage, deux mouvements sont nécessaires :

Mc - Le mouvement de coupe (Mc) : Rotation du foret (sur la

perceuse) ou de la pièce (sur le tour)
- Le mouvement d’avance (Mf) : Déplacement rectiligne
de l’outil (dans l’axe de l’outil).

La PREPARATION DU PERCAGE
 Montage de la pièce dans l’étau : Montage du foret :

- 1 Foret.
- 2 Pièce. - Monter le foret dans le porte outil (mandrin ou
broche suivant la queue).
- 3 Etau.
- Vérifier que le foret tourne « rond » et qu’il est
- 4 Cales (si nécessaire). donc bien monté.

Avant toute opérations de perçage il faut :

-
Avoir contrôlé le diamètre du foret (Figure 1).

-
Avoir contrôlé l’affûtage du foret (état de l’arrête de coupe).

-
Avoir bien bloqué la pièce dans l’étau car une pièce entraînée

par le foret peut provoquer des blessures graves.

CONDITIONS DE COUPE
1- Méthode par calcul :

n=1000Vc
ΠD
Avec :
Vc = Vitesse de coupe en m/min
D = Diamètre du foret.
n = Fréquence de rotation en tr/mn.

La fréquence de rotation dépend donc du Ø du foret et du matériau à percer.

2- Méthode par abaque :

L’abaque permet de choisir une meilleure vitesse de rotation sans avoir à faire les calculs.

PERCAGES SPECIAUX
LE LAMAGE Le Lamage est une opération qui consiste
à noyer la tête des vis Cylindrique
Fraise à lamer Hexagonales Creuses (CHC)

La procédure de montage de l’outil et de la

pièce est la même que pour le perçage.

Seule la fréquence de rotation change.

Nous utiliserons la formule suivante :

V percage
V lamage= 4

La profondeur de lamage est fonction de la tête de la vis.

LE FRAISURAGE
Le Fraisurage est une opération
Fraise conique qui consiste à noyer la tête d’une
vis à tête fraisée (F)

La procédure de montage de
l’outil et de la pièce est la même
que pour le perçage.

Fraise pilote La fréquence de rotation de la

broche se calcule de la même
manière que pour le lamage.
Exercices
d’application
III Rédaction d'un contrat de phase
Le contrat de phase est le document de référence de l’opérateur. Il décrit l’ensemble des
opérations, éventuellement groupées en sous-phases, réalisées sur un même poste de travail.

Réalisé à partir de l’avant-projet de fabrication, il permet à l’opérateur de :

- déterminer la cotation de fabrication,
- de mettre en place les montages d’usinage, - de
réaliser les réglages de la machine, - de préparer le
poste de contrôle.

Il devient définitif lorsque les responsables de production ont validé le processus de fabrication
et que celle-ci peut être qualifiée de fabrication stabilisée.

– CONTENU DU CONTRAT DE PHASE

2 Le numéro de la phase : il permet de repérer la phase dans l’ordre

chronologique de la nomenclature des phases.

3 La désignation de la phase.

4 Les références de la pièce :

 Ensemble,
 Pièce,
 Matière,
 Nombre

5 La machine-outil utilisée : dans une unité de production importante, la machine

est désignée de façon précise (type, numéro,) en fonction de la planification de
la gestion de production (ordonnancement).

6 Le croquis de phase :
 Dessin de la pièce à usiner,
 Symbolisation technologique de la mise en position,
 Cotation de fabrication, o repérage des surfaces,
 Surface(s) usinée(s) repassée(s) en trait fort,
 Dessin de l’outil de coupe,
 Mc et Mf.
 Les axes machines.
7 Les opérations d’usinage.
8 Les éléments de coupe.

9 L’outillage de fabrication et de vérification.