République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche

Scientifique
Université Mouloud MAMMERI de Tizi-Ouzou
Faculté de Génie de la Construction
Département de Génie Civil

Mémoire de Master recherche

Spécialité : Génie Civil
Option : Structure

Thème
Influence de l’ajout de la poudre de marbre sur
le comportement mécanique d’un mortier

Dirigé par : Etudié par :

Mme CHAHOUR Kahina Melle BENTOUATI Ilham

Promotion: 2016/2017
 Remerciements

Tout d’abord je remercie avant tous, Dieu le tout puissant, pour m’avoir accordé la

santé, le courage, la patience et la volonté jusqu’à l’aboutissement de mes études, et

l’accomplissement de ce modeste travail.

Je tiens à exprimer mes sincères remerciements à ma promotrice M me Chahour pour

sa disponibilité permanente, ses orientations, son savoir, sa modestie, et son soutien durant
toute la période de réalisation de ce travail et d’avoir mis à ma disposition tous les moyens
possibles pour travailler dans les meilleures conditions.

Mes remerciements vont également aux responsables et personnels du

laboratoire Génie Civil, Université Mouloud MAMMER de TIZI OUZOU, en

particulier à Monsieur BOUHERRAOUA. R, pour sa précieuse aide à la réalisation de

la partie expérimentale et ainsi Mme MADJBER. F.

Mes vifs remerciements vont également aux membres du jury pour l’intérêt qu’ils

ont porté à ma recherche en acceptant d’examiner ce travail. Et de l’enrichir par leurs

propositions.

A tous ceux qui nous ont aidés de près ou de loin dans la réalisation de ce projet de fin
d’études.
d

Dédicaces
À…
Mes très chers et adorables parents, ma

source de réussite et bonheur.

Mes très chers frères : Slimene et sa

femme Amina et ses enfants Lina et

Mohammed amine, Rabah et sa femme Selma,

Nabil et sa femme Sarah et leurs petits

anges : Mayssem et Mohammed Iyad

Ma chére sœur Amira et son mari samir et

ses enfants : Dania, mélina et Mohammed wassim

Ma chère sœur Nassima et son mari Hacene, ma

grand-mère, ma copine Lydia et toutes ma

famille. Bentouati Ilham

 Sommaire

Introduction générale................................................................................................................. 1

Chapitre I : Généralités sur le mortier

I-1 : Introduction .....................................................................................................................3
I-2 : Les mortiers.....................................................................................................................3
I-3 : Les ciments......................................................................................................................5
I-3-1 : Constituants principaux ................................................................................................ 6
I-3-2 : Principe de fabrication des ciments courante....................................................................... 11

I-3-3 : Différents types de ciments courants.............................................................................. 15

I-3-4 : Propriétés des ciments..................................................................................................................17
I-4 : Les sables ......................................................................................................................22
I-5 : L’eau de gâchage.........................................................................................................................................25

I-6 : Les adjuvants .................................................................................................................................... 25

I-7 : Les additions minérales...................................................................................................................26

I-7-1 : L’intérêt de l’utilisation des additions minérales dans le génie civil............................... 26

I-7-2 : Les inconvénients d’utilisation des additions minérales................................................... 27
I-7-3 : Effets des additions sur les propriétés des bétons..................................................................27

I-7-4 : L’utilisation des additions en Algérie...........................................................................................29

Chapitre II : Le recyclage dans le bâtiment.

II-1 : Introduction.................................................................................................................................... 31
II-2 : Les déchets de la construction et de l’environnement............................................................... 31

II-3 : L’utilisation des déchets de marbre dans le bâtiment ...................................................... 33

II-4 : Essais de résistance et de durabilité............................................................................................. 33

II-4-1 : Compression .............................................................................................................................33

II-4-1-1 : Principe de l’essai ...............................................................................................................33

II-4-1-2 : Comportement en compression .........................................................................................34

II-4-2 : Traction.......................................................................................................................................44
 II-4-2-1 : Principe de l’essai..................................................................................................................... 44

II-4-2-1-1 : Essai de traction directe .............................................................................................44

II-4-2-1-2 : Essai de traction par flexion .......................................................................................... 45

II-4-2-1-3 : Essai de traction par fondage ................................................................................... 46

II-4-2-2 : Comportement en traction................................................................................................. 46

II-4-3 : Perméabilité .................................................................................................................. 52

II-4-4 : Porosité ...........................................................................................................................................52

II-4-5 : Résistance en milieu agressif.......................................................................................................... 53

Chapitre III : Etude expérimentale

III-1 : Matériaux et formulation .................................................................................................................... 56
1 : Introduction.....................................................................................................................................56
2 : Matériaux .............................................................................................................................................. 56
2-1 : Ciment..............................................................................................................................................56

2-2 : Sable...........................................................................................................................................57
2-3 : L’eau de gâchage .......................................................................................................................57

2-4 : Adjuvant ....................................................................................................................58

2-5 : Ajout minérale ...........................................................................................................60
3 : Caractérisation des matériaux.........................................................................................62
3-1 : Essais sur sable............................................................................................................................62
3-1-1 : Analyse granulométrique.............................................................................. 62
3-1-2 : Module de finesse................................................................................................................. 64
3-1-3 : Equivalent de sable............................................................................................................... 65
3-1-4 : Masse volumique absolue..........................................................................................................67

3-1-5 : La masse volumique apparente ....................................................................................... 68

3-2 : Essais sur la poudre de marbre.................................................................................. 69

3-2-1 : Masse volumique absolue.............................................................................................................69
 3-2-2 La masse volumique apparente ............................................................................ 69
3-2-3: Résultats des essais sur la poudre de marbre ............................................................ 72
3-3 : Essais sur le ciment ................................................................................................... 72
3-3-1 : Essai de consistance ............................................................................................ 72
3-3-2 : Temps de prise à 20°C ........................................................................................ 72
4 : Composition des mortiers........................................................................................................................73
5 : Formulation des mortiers.............................................................................................74
5-1 : Préparation du matériau ................................................................................ 74
5-2 : Confection des mortiers..................................................................................................................76
6- Essais sur mortiers.....................................................................................................................................82
6-1 : Essais sur mortier frais................................................................................................................ 82

6-2 : Essais à l’état durci............................................................................................................ 85

II-2 : Résultats et interprétation..................................................................................................... 91

1 : Introduction..............................................................................................................................................91

2 : Résultats des essais mécaniques ......................................................................................................91

2-1 : Résistance en compression................................................................................. 91

2-2 : Résistance à la flexion trois points ........................................................................................94

2-3 : Résistance à la traction par fondage................................................................................. 97

Conclusion ................................................................................................................................ 100

Conclusion générale .....................................................................................................................................102

 Liste des tableaux

Tableau I.1 : Les différents types de ciment courants ...................................................................... 16

Tableau I.2 : Caractéristique chimique de ciment courant......................................................................20
Tableau I.3 : Caractéristique mécanique des ciments courants ............................................................ 21
Tableau I.4 : Résistances garanties des ciments courants ............................................................................ 22
Tableau I-5 : Classement des sables en fonction de leur composition granulométrique ..................... 24

Tableau I-6 : Utilisation des ajouts dans les cimenteries algériennes..................................................... 30

Tableau III-1 : Composition chimique et caractéristiques physico-mécaniques du ciment ...............57

Tableau III-2 : Caractéristiques pétrographiques de la poudre utilisée ...................................................60
Tableau III-3 : Composition minéralogique de la poudre utilisée.......................................................60
Tableau III-4 : Caractéristiques physico-mécaniques de la poudre utilisée............................................... 61
Tableau III-5: Caractéristiques chimiques de la poudre utilisée............................................................ 61
Tableau III-6 : Caractéristiques physiques de la poudre de marbre concassé (0/3)................................61
Tableau III-7 : Mélanges des mortiers préparés ................................................................................. 62
Tableau III-8 : Les valeurs d’équivalent de sable indiquent la nature et qualité du sable ........................ 66

Tableau III-9 : Résultats d’analyse granulométrique du sable ............................................................................................................... 70

Tableau III-10 : Module de finesse du sable .......................................................................................... 71
Tableau III-11 : Valeurs de l’équivalent de sable................................................................................71
Tableau III-12 : Masse volumique apparente et absolue de sable ..........................................................71
Tableau III-13 : Masse volumique apparente et absolue de la poudre de marbre ............................... 72
Tableau III-14 : Le début et la fin de prise du ciment .................................................................................. 72
Tableau III-15 : Composition de trois éprouvettes cubiques de mortier témoin................................... 73

Tableau III-16 : Composition de trois éprouvettes prismatiques de mortier.......................................... 74

Tableau III-17: Composition de trois éprouvettes cylindriques de mortier témoin............................74

Tableau III-18: Composition des mortiers pour 5 % de la poudre de marbre.........................................75
Tableau III-19 : Composition des mortiers pour 10 % de la poudre de marbre ....................................75
Tableau III-20 : Composition des mortiers pour 15 % de la poudre de marbre ................................. 75
Tableau III-21 : Composition des mortiers pour 20 % de la poudre de marbre ........................................ 76
Tableau III-22 : Désignation des différentes éprouvettes ......................................................................... 76

Tableau III-23 : Consistance du béton en fonction de l’affaissement au cône d’Abrams........................ 83

Tableau III-24 : Vitesse de propagation d’ondes ultrasoniques travers les mortiers ........................... 90
 Liste des figures

Figure I.1 : Mortier...................................................................................................................................3

Figure I.2 : Poudre de ciment courant .......................................................................................................5

Figure I-3: Microphotographie d’un clinker...................................................................................................7

Figure I-4 : Fabrication du ciment...........................................................................................................12

Figure II-1 : Compression d’une éprouvette cylindrique...........................................................................34

Figure II-2: Comportement du béton en compression simple, Chen. .................................................. 35

Figure II-3 : Comportement cyclique du béton en compression simple, Karsan et al........................ 36

Figure II-4: Loi parabole-Rectangle du béton en compression BAEL....................................................37

Figure II-5 : Diagramme parabole- rectangle du béton en compression, EUROCODE2.............. 39

Figure II-6 : Diagramme non linéaire du béton en compression, EUROCODE2 .....................40

Figure II-7: Comportement du béton en compression selon Sargin .................................................. 42

Figure II-8: Essai de traction sur un tirant en béton armé ........................................................ 44

Figure II-1 : Compression d’une éprouvette cylindrique...........................................................................34

Figure II-2: Comportement du béton en compression simple, Chen. .................................................. 35

Figure II-3 : Comportement cyclique du béton en compression simple, Karsan et al........................ 36

Figure II-4: Loi parabole-Rectangle du béton en compression BAEL....................................................37

Figure II-5 : Diagramme parabole- rectangle du béton en compression, EUROCODE2.............. 39

Figure II-6 : Diagramme non linéaire du béton en compression, EUROCODE2 .....................40

Figure II-7: Comportement du béton en compression selon Sargin .................................................. 42

Figure II-8: Essai de traction sur un tirant en béton armé ........................................................ 44

Figure II-9: Essai de flexion a trois points.................................................................................................... 45

Figure II-10 : Essai de flexion quatre points.................................................................................................45

Figure II-11: Essai de fendage ......................................................................................................................

Figure II-12 : Courbe contrainte-déformation du béton en traction ..........................................................47

Figure II-13 : Comportement local du béton en traction selon MAZARS......................................... 49

Figure II-14 : Comportement de béton avant fissuration ...................................................................... 50

Figure II-15 : Diagramme contrainte-déformation du béton selon Grelat......................................... 51

Figure III-1 : Ciment MATINE utilisé .................................................................................................. 56

Figure III-2 : La poudre de marbre utilisé............................................................................................... 61

Figure III-3 : Colonne de tamis............................................................................................................... 64

Figure III-4 : Tamiseur électrique.......................................................................................................... 64

Figure III-5 : Essai d’équivalent de sable.............................................................................................. 66

Figure III-6 : Essai de la détermination de la masse volumique absolue du sable.............................. 68

Figure III-7 : Essai de détermination de la masse volumique apparente du sable ......................... 68

Figure III-8: Essai de la détermination de la masse volumique absolue de la poudre de marbre..... 69

Figure III-9 : Essai de détermination de la masse volumique apparente de la poudre de marbre...... 69

Figure III-10 : Courbe granulométrique du sable................................................................................. 70

Figure III-11 : Appareil de Vicat de l’aiguille amovible ...................................................................... 73

Figure III-12 : Moules des éprouvettes.................................................................................................. 77

Figure III-13 : Matériaux pesés dans le malaxeur utilisé..................................................................... 77

Figure III-14 : Table vibrante utilisée .................................................................................................... 78

Figure III-15 : Eprouvettes avant le décoffrage.................................................................................... 78

Figure III-16 : Décoffrage des éprouvettes............................................................................................79

Figure III-17 : Eprouvettes après le décoffrage...................................................................................... 79

Figure III-18 : Conservation des éprouvettes dans l’eau de robinet................................................... 79

Figure III-19 : Histogramme des masses d’éprouvettes cubiques avant/après la conservation

dans l’eau................................................................................................................................................... 80
Figure III-20 : Histogramme des masses d’éprouvettes prismatiques avant/après la
conservation dans l’eau ........................................................................................................................... 81

Figure III-21 : Histogramme des masses d’éprouvettes cylindriques avant/après la conservation

dans l’eau .................................................................................................................................................. 82

Figure III-22 : Cône d’Abrams............................................................................................................... 84

Figure III-23 : Affaissement en fonction de la teneur en poudre de marbre ..................................... 84

Figure III-24 : Essai de compression .....................................................................................................85

Figure III-25 : Eprouvettes cubiques après écrasement....................................................................... 86

Figure III-26 : Essai de traction par flexion trois points ....................................................................... 87

Figure III-27 : Eprouvettes prismatiques après écrasement ................................................................ 87

Figure III-28 : Essai de traction par fondage......................................................................................... 88

Figure III-29 : Eprouvettes cylindriques après écrasement................................................................. 88

Figure III-30 : Equipement de l’ultrason utilisé ................................................................................... 89

Figure III-31 : Superposition des courbes de la vitesse de propagation des ondes ultrasonores
dans les différents mortiers......................................................................................................................90

Figure III-32 : Superposition des courbes contrainte-déformation en compression à 7 jours............ 91

Figure III-33 : Superposition des courbes contrainte-déformation en compression à 14 jours......... 92

Figure III-34 : Superposition des courbes contrainte-déformation en compression à 28 jours ......... 93

Figure III-35 : Superposition des courbes contrainte-déformation en flexion à 7 jours..................... 94

Figure III-36 : Superposition des courbes contrainte-déformation en flexion à 14 jours ..................95

Figure III-37 : Superposition des courbes contrainte-déformation en flexion à 28 jours ................... 96

Figure III-38 : Superposition des courbes contrainte-déformation en traction par fondage à 7

jours ........................................................................................................................................................... 97
Figure III-39 : Superposition des courbes contrainte-déformation en traction par fondage à 14
jours ........................................................................................................................................................... 97

Figure III-40 : Superposition des courbes contrainte-déformation en traction par fondage à 28

jours ........................................................................................................................................................... 98

Figure III-41 : Histogramme des contraintes maximales de compression des différents mortiers....99

Figure III-42 : Histogramme des contraintes maximales de flexion des différents mortiers .............99

Figure III-43 : Histogramme des contraintes maximales de traction par fondage des différents
mortiers....................................................................................................................................................100
 Introduction générale

 Contexte générale de l'étude:

L’utilisation des ajouts minéraux dans la production des ciments Portland a résolu en
grande partie le problème d’autosuffisance nationale en ciments, ainsi que celui de la baisse
du coût énergétique. En faisant varier les pourcentages d’ajouts, on pourrait obtenir en
fonction des domaines d’utilisation, différents types de ciments avec les propriétés
physicomécaniques demandées.

Les ajouts minéraux sont largement utilisés dans la production des ciments à travers le
monde. Du point de vue économique, ils présentent un facteur très important dans la
production du ciment Portland composé (CPJ-CEMII/ A ou B), du moment que la
consommation en clinker baisse en fonction du taux d’ajout utilisé. Dans cette étude, on a
utilisé l’ajout de la poudre de marbre.

 Objectif de l’étude :

L’étude entreprise dans ce mémoire vise à atteindre un objectif principal suivant :

Etude des effets de l’incorporation de la poudre de marbre sur le comportement mécanique

d’un mortier.

 Organisation du mémoire :

Le contenu du mémoire englobe les chapitres suivants :

Une introduction générale

Le premier chapitre : nous avons fait un rappel des définitions fondamentales sur les
mortiers et les composants d’un mortier (le sable, l’eau, les adjuvants et l’élément principal du
mortier qui est le ciment et les additions minérales).

Le deuxième chapitre : dans ce chapitre on a parlé sur les déchets de la construction et de
l’environnement, et l’utilisation de ces déchets dans le bâtiment (dans cette étude on a utilisé
les déchets de marbre), et nous avons fait un petit rappel sur les essais de résistances et de
durabilité (compression, flexion, traction, perméabilité, ....).

1
 Introduction générale

Le troisième chapitre : dans ce chapitre on a fait une étude expérimentale; en variant le
pourcentage d’ajout de la poudre de marbre de 0%, 5%, 10%, 15 %, 20% du poids du ciment.

Ce chapitre est composé de deux parties :

-Dans la première partie nous avons fait une présentation détaillée sur les étapes d’élaboration
des différents mortiers, à savoir : les matériaux utilisés, la formulation, le procédé de
préparation des éprouvettes, la réalisation des éprouvettes et enfin les essais effectués sur le
mortier.

-Dans la deuxième partie nous avons présenté les résultats et l’exploitation de ces résultats.

Et à la fin on conclue ce travail par une conclusion générale.

2
Chapitre1 Généralités sur le mortier

I-1- Introduction :

De nos jours, le béton fait partie de notre cadre de vie, c’est l’un des matériaux de
construction les plus utilisés dans le monde. En effet, la simplicité de sa fabrication et de sa
mise en place, son aspect durable et économique en plus des performances mécaniques qu’il
assure, ont légitimé son utilisation pour réaliser les ouvrages les plus divers.

Le béton est utilisé dans tous types de construction : bâtiments, ouvrages d’art, monuments et
éventuellement dans les éléments de décoration, … . Il permet également la réalisation de
produits de préfabrication, d’élément de structures et autres ; tels que : blocs, poutrelles,
pavés, planchers, cloisons, escaliers, …

I-2-Les mortiers :

Le mortier est un mélange, durci ou non, de sable, de liant(s) et d'eau, avec ou sans
adjuvants et/ou additifs. On distingue trois types de mortiers: les mortiers pour utilisation
générale, les mortiers pour fines couches et les mortiers allégés. Le but du mortier est
d'attacher les briques les unes aux autres et de répartir les charges.

Figure I-1 : mortier.

 Les mortiers de maçonnerie normalisés :

Depuis le 1er février 2005, la norme européenne EN 998-2 s'applique. En ce qui concerne
les mortiers de maçonnerie normalisés, la norme NBN-EN 998-2 précise les types suivants:

Le type de mortier selon le projet (art. 3.2 de la NBN-EN 998-2): mortier livré pour des
prestations et des exigences d'utilisation spécifiques.

3
Chapitre1 Généralités sur le mortier

Le type de mortier selon l'usage (art. 3.3 de la NBN-EN 998-2): mortier pour usage ordinaire
(G), mortier-colle (T) et mortier de ciment léger (L).

Le type de mortier selon la méthode de fabrication (art. 3.4 de la NBN-EN 998-2): mortier
humide industriel, mortier sec industriel et mortier partiellement préparé en usine.

L'ancienne norme belge NBN B 14-001 (retirée) distinguait les mortiers de maçonnerie
normalisés en mortiers de ciment et mortiers bâtards, selon leur résistance moyenne à la
compression après 28 jours.

 Le mortier de ciment pur :

Le mortier de ciment pur présente une meilleure résistance à la compression que le

mortier bâtard et sa prise est plus rapide. En revanche, il est davantage sujet au retrait.

 Le mortier bâtard :

Le mortier bâtard est composé de ciment et de chaux aérienne (Ca(OH)2). Il présente le

grand avantage d'être plus élastique et plus facile à mettre en œuvre que le mortier de ciment
pur. Son retrait est en outre moins marqué. Les adjuvants ne sont pas nécessaires. Le temps de
durcissement relativement long peut parfois s'avérer gênant lors de la mise en œuvre, surtout
en cas de menace de gel.

Grâce à un dosage précis des adjuvants en usine, la plupart des fabricants de mortier sont en
mesure de livrer des mortiers prédosés (voir plus loin) qui réunissent les avantages du mortier
bâtard (facilité de mise en œuvre) et ceux du mortier de ciment pur (prise rapide).

 Les mortiers (légers) isolants :

La norme NBN-EN 998-2 définit un mortier de maçonnerie allégé comme étant un

mortier de maçonnerie dont le poids volumique sec après durcissement est inférieur à 1300
kg/m³. Certains adjuvants rendent ces mortiers de maçonnerie plus légers et donc plus
isolants.

Un mortier léger ou isolant permet d'améliorer quelque peu la résistance thermique de la

maçonnerie.

4
Chapitre1 Généralités sur le mortier

Son poids volumique sec après durcissement est inférieur à 1300 kg/m³.

A titre de comparaison:

 le mortier de ciment: 1900 kg/m³

 le mortier bâtard: 1600 kg/m³

Un mortier isolant est toujours un mortier industriel.

 Le mortier de maçonnerie industriel ou mortier préparé en usine :

Pour maintenir la stabilité du rapport entre les composants du mortier, ce qui est très
difficile avec une bétonnière classique et requiert beaucoup de temps, on peut avoir recours
aux mortiers préparés en usine. Ces mortiers offrent l'avantage d'une qualité certifiée
(BENOR).

I-3-Les ciments :

Le ciment est un liant hydraulique, c’est-à-dire capable de faire prise dans l’eau. Il se
présente sous l’aspect d’une poudre très fine qui, mélangée avec de l’eau, forme une pate
faisant prise et durcissant progressivement dans le temps. Ce durcissement est du à
l’hydratation de certains composés minéraux, notamment des silicates et des aluminates de
calcium, la proportion de chaux et de silice réactive devant être au moins de 50% de la masse
du ciment.[01]

Figure I-2 : Poudre de ciment courant.

5
Chapitre1 Généralités sur le mortier

I-3-1 : Constituants principaux :

Les ciments courants ont pour constituant le clinker, auquel il peut être ajouté suivant leur
type :

- du calcaire,

-du laitier de haut fourneau,

-des cendres volantes,

-des fines calcaires,

-de la pouzzolane naturelle,

-des schistes calcinés,

-des fumées de silice,

Dans le but de modifier certains de leurs propriétés et de proposer une gamme de produits
capables de résoudre les différents problèmes qui se posent lors de la réalisation de certains
ouvrages, soit en raison des conditions d’environnement, soit pour des raisons de
performances mécaniques.[01]

I-3-1-1 : Clinker portland (k) :

Le clinker, obtenu à la sortie des fours à la suite de la cuisson des matières premières
constituèes principalement de calcaire, d’argile et de matières de correction, est un matériau
hydraulique se présentent sous la forme de petits nodules très durs composés essentiellement
des quatre phases cristallines suivantes :

-silicate tricalcique également dénommé «alite »,C3S ,dont la formule est 3CaO, SiO2 ;

-silicate bicalcique ou « bélite »,C2S, de formule 2CaO, SiO2 ;

-aluminate tricalcique C3A, de formule 3CaO, Al2O3 ;

-alumino-ferrite tétracalcique C4Af, de formule 4CaO, Al2O3,Fe2O3( le ciment portland

contient au moins 95%de clinker).
6
Chapitre1 Généralités sur le mortier

Les proportions respectives moyennes de ces différentes phases sont en moyennes de :

50 à70% pour le C3S ;

5 à 25% pour le C2S ;

2 à 12% pour le C3A ;

0 à15% pour le C4AF.

Figure I-3 : Microphotographie d’un clinker.

Les propriétés des ciments varient en fonction des pourcentages respectifs de ces différentes
phases ,c’est ainsi que :

 Le C3S qui libère au cours de l’hydratation une quantité de chaleur voisine du double
de celle libérée par le C2S, donne au ciment une résistance rapide et élevée ;cette
phase est responsable des résistances aux premiers âges.
 Le C2S permet au ciment d’atteindre des résistances élevées à moyen et long terme ;à
fort pourcentage, la chaleur d’hydratation dégagée par le phénomène de prise est plus
faible.
 L’aluminate tricalcique C3A est la phase présentant la plus grande vitesse de réaction
initiale d’où l’obtention de résistances initiales élevées. C’est la phase dont la réaction
d’hydratation est la plus exothermique. De ce fait elle contribue essentiellement à la
prise de la pate de ciment alors qu’elle contribue assez peu à la résistance finale .Elle
est par ailleurs facilement attaquée par les sulfates.

7
Chapitre1 Généralités sur le mortier

 L’alumino-ferrite tétracalcique C4AF, qui forme une solution solide de C2A et C2F,
réagit moins vite que C3A ; son rôle est mineur dans les réactions de durcissement du
ciment.
En dehors de ces quatre principales phases, la clinker comporte également :
 De la chaux libre dont le pourcentage ne doit pas excéder 2% dans le clinker pour ne
pas risquer de provoquer une expansion en présence d’eau ;
 De l’oxyde de magnésium MgO, encore appelé périclase, qui , non combiné, peut être
à l’origine d’une expansion par réaction avec l’eau.

De ce qui précède, il ressort qu’un ciment contenant par exemple 60% de C3S ainsi qu’un
pourcentage en C3A supérieur à 10% ,présentera de fortes résistances initiales et pourra
être avantageusement utilisé par temps froid, alors qu’un ciment dont le pourcentage en
C3S est supérieur à 40% et celui en C3A n’excède pas 5%, présentera une chaleur
d’hydratation réduite et sera avantageusement utilisé par temps chaud.[01]

I-3-1-2 : Laitier granulé de haut-fourneau (S) :

Le laitier, sous-produit de la fabrication de la fonte brusquement refroidi par

aspersion d’eau, est un matériau hydraulique lorsqu’il est activé. Il se présente sous forme
de nodules dont la composition chimique comporte de l’oxyde de calcium dans des
proportions de l’ordre de 40 à 50%, de la silice entre 25 et 35%, de l’alumine entre 12 et
30% ainsi que de la magnésie et d’autre oxydes en très faibles quantités, tous ces
éléments étant pratiquement les memes que ceux du clinker.

Le laitier retient moins bien l’eau de gâchage que le portland et craint donc davantage la
dessiccation. Par contre il résiste normalement mieux à l’action destructrice des sulfates, à
la dissolution de la chaux par les eaux pures ainsi que par celles contenant du gaz
carbonique. [01]

I-3-1-3 : Cendres volantes (V et W) :

Les cendres volante, produits pulvérulents de grande finesse, proviennent du

dépoussiérage des gaz des chaudières des centrales thermiques et peuvent être :

8
Chapitre1 Généralités sur le mortier

- siliceuse (V), auquel cas elles présentent des propriétés pouzzolaniques c’est-à-dire
qu’elles sont capables de fixer la chaux à température ambiante, faisant prise et durcissant
par hydratation ;

- ou calciques (W), auquel cas, outre leurs propriétés pouzzolaniques, elles peuvent
présenter des propriétés hydraulique.

Les cendres volantes siliceuses (v) sont constituées de silice réactive, entre 40 et 55%,
proportion qui ne doit jamais être inférieure à 25%, et d’alumine entre 20 et 30% environ,
la proportion de chaux réactive devant être inférieur à 5%. Les cendres calciques (W),
moins souvent utilisées, doivent contenir, quant à elles, une proportion de chaux réactive
supérieure à 5%. [01]

I-3-1-4 : Pouzzolanes naturelles (Z) :

Les pouzzolanes naturelles sont des produits généralement d’origine volcanique, ou des
roches sédimentaires, présentant des propriétés pouzzolaniques. Elles sont essentiellement
composées de silice réactive 5dans des proportions supérieures à 25%), d’alumine et d’oxyde
de fer. [01]

I-3-1-5 : Schistes calcinés (T) :

Ces produits, obtenus à des températures de l’ordre de 800 °C, présentent, outre leurs
propriétés pouzzolaniques, des propriétés hydrauliques lorsqu’ils sont finement broyés.

Actuellement les ciments fabriqués en France ne comportent pas de schistes calcinés. [01]

I-3-1-6 : Calcaires (L) :

Les calcaires utilisés comme constituant du ciment et non comme constituant secondaire,
c’est-à-dire lorsqu’ils représentent plus de 5 % de la masse totales du ciment, doivent
présenter une proportion de carbonate de calcium CaCO3 supérieure à 75 % en masse, une
teneur en argile telle que l’absorption au bleu de méthylène soit au plus de 1,20 g pour 100 g
et une teneur en matières organiques (TOC) au plus égales à 0,5 %. [01]

9
Chapitre1 Généralités sur le mortier

I-3-1-7 : Fumées de silice (D) :

Les fumées de silice, constituées de particules environ 100 fois plus petites que les grains
de ciment avec un diamètre moyen de l’ordre de 1/10 de micron, présentent des propriétés
pouzzolaniques en raison de leur forte teneur en silice amorphe. En outre , en raison de leur
finesse, elles complètent la granulométrie des ciments . Ces deux effets entrainent à la fois
une forte augmentation de la compacité et une amélioration des résistances mécaniques du fait
de la réaction pouzzolanique des fumées de silice.

Elles doivent contenir au moins 85 % de silice réactive, la réaction pouzzolanique s’avérant

plus élevée que celles des pouzzolanes naturelles ou des cendres volantes. [01]

I-3-1-8: Constituants secondaires :

Les constituants secondaires peuvent être :

 Soit l’un des constituants définis précédemment s’ils sont en proportion ≤ 5 %,

exception faite du clinker ;
 Soit des fillers (F), leur nature exacte et leur proportion devant d’ailleurs être
précisées par le fabricant dés que cette proportion dépasse 3 %.

Lorsque le constituant secondaire est un filler, il s’agit de poudres minérales très

fines , généralement inertes mais pouvant parfois présenter des propriétés légèrement
hydrauliques ou pouzzolaniques. Ces poudres peuvent améliorer la maniabilité du
ciment, ce qui conduit à une augmentation de la maniabilité du béton. [01]

I-3-1-9: Sulfate de calcium :

Le sulfate de calcium a pour effet de réguler la prise du ciment. Le sulfate de calcium qui
peut être du gypse, de l’anhydrite ou de l’hèmihydrate, doit être ajouté en faible quantité,
c’est-à-dire de l’ordre de 3 à 5 % maximum. [01].

10
Chapitre1 Généralités sur le mortier

I-3-1-10 : Additifs :

Les additifs ne doivent présenter aucune action novice sur les propriétés des ciments mais
ils peuvent, suivant les cas, modifier certaines de leurs caractéristiques.

Il peut s’agir d’agents de mouture, fréquemment employés, qui sont des sels organiques
solubles utilisés à des doses extrêmement faibles. Ils agissent comme défloculant, empêchant
ainsi les phénomènes de réagglomération des grains en cours de broyage.

Il peut s’agir également de sels solubles, tels certains adjuvants pour mortiers, bétons ou
coulis qui, dans ce cas, agissent sur une caractéristique précise mais dont la présence dans le
ciment doit être obligatoirement indiquée en vue d’éviter d’éventuelles incompatibilités avec
d’autres produits.

La proportion d’additifs doit toujours rester très faible, le pourcentage admis ne devant pas
dépasser 0,5 % de la masse totales, valeur dans laquelle se trouve comprise la proportion
d’agent de mouture, et ceci pour tous les ciments à l’exception des CHF-CEM ш /A ou B et
des CLK-CEM ш/C, pour lesquels la proportion de sels chlorés (NaCl) est autorisée jusqu’à
1%. [01]

I-3-2 : Principe de fabrication des ciments courante :

Sans vouloir entrer dans le détail de la fabrication des ciments, il est cependant nécessaire
d’en connaître les principes généraux et les différentes phases

Les matières premières entrant dans la fabrication du clinker sont le calcaire et l’argile dans
des proportions respectivement proches de 80 et 20 %.

Le calcaire apporte le calcium ; l’argile apporte la silice SiO2, l’alumine Al2O3 et l’oxyde
ferrique Fe2O3, nécessaires au processus de formation du clinker.

Ces matières premières contiennent par ailleurs d’autres éléments que ces oxydes
fondamentaux, tels de la magnésie MgO, des sulfates, des sulfures, des alcalis K2O et Na2O
…, dont les pourcentages doivent être contenus en deçà de limites précises. [01]

11
Chapitre1 Généralités sur le mortier

Figure I-4 : Fabrication du ciment.

La fabrication du ciment comporte les étapes suivantes :

I-3-2-1 : Extraction :

L’extraction consiste en général pour le calcaire, à abattre la roche à l’explosif, dans des
carrières généralement à ciel ouvert, de façon à la fragmenter en blocs chargés ensuite dans
des dumpers pour alimenter les concasseurs, alors que l’argile, beaucoup plus meuble est
exploitée au moyen d’excavateurs ou de roues-pelles avant d’être transportée par camions.
[01]

I-3-2-2 : Concassage :

Les matériaux extraits des carrières présentant des granulométries grossières allant
jusqu’au m³, le concassage effectué le plus souvent sur les lieux mêmes de l’extraction a pour
but d’en limiter la granulométrie à 50, voire 100 mm au maximum. Les matériels utilisés à
cette fin peuvent être mobiles, ou fixes. [01]

I-3-2-3- : Préparation du cru :

La préparation du cru au cours de laquelle on réalise le mélange homogène du calcaire et

de l’argile dans des proportions définies en fonction de leurs compositions chimiques
particulières, mais toujours proches du rapport 80 de calcaire pour 20 d’argile, peut se faire
suivant différents procédés, le résultat final devant permettre l’obtention d’un clinker dont la
teneur moyenne des différents oxydes constitutifs est de l’ordre de :

12
Chapitre1 Généralités sur le mortier

 65 % de CaO fourchette de 60 à 69 %,
 21 % de SiO2 fourchette de 18 à24 %,
 6 % de Al2O3 fourchette de 4 à 8 %,
 3 % de Fe2 O3 fourchette de 1 à 8 %,
 2% de MgO fourchette de 0 à 5 % maximum,
 1 % d’alcalis fourchette de 0 à 2 % maximum,
 1 % de SO3 fourchette de 0 à 3 % maximum,

Ces proportions permettant de prévoir certaines des qualités ultérieures du ciment.

La préparation du cru peut être réalisée suivant quatre procédés différents :

 La voie sèche, la plus généralement utilisé en F rance dont nous résumons les phases
aux paragraphes 2.3.1 à 2.3.4 ;
 La voie humide, pratiquement abandonnée en France parce que grande consommatrice
d’énergie et qui consiste à préparer une pâte dans des délayeurs, pâte qui est ensuite
homogénéisée et stockée. Cette voie s’impose lorsque les matériaux extraits présentent
un taux d’humidité élevé ;
 La voie semi-sèche qui consiste à humidifier la poudre obtenue après broyage et
séchage pour l’agglomérer sous forme de granules qui sont ensuite cuits sur une grille
mobile ;
 La voie semi-humide qui consiste à filtrer la pâte réalisée de façon analogue à la voie
humide mais, après filtration, à en faire des boudins qui sont ensuite cuits sur une
grille.

La fabrication par voie sèche, comporte les phases suivantes :

I-3-2-4 : Préhomogénéisation :

Cette phase qui a pour but de réaliser un mélange préliminaire, consiste à déposer les
matériaux constitutifs du cru en couches successives, de faible épaisseur, formant le « tas de
préhomogénéisation ». [01]

13
Chapitre1 Généralités sur le mortier

I-3-2-5 : Broyage-séchage :

Repris à l’aide de roues-pelles ou de gratteurs, le mélange précédent est envoyé à la station

de broyage afin d’être réduit en une poudre de grain inférieurs à 160 microns. [01]

I-3-2-6 : Séparation :

Cette phase consiste, suivant le type de séparateur utilisé, à renvoyer au broyeur les
particules insuffisamment broyées et à récupérer les fines contenues dans les gaz. [01]

I-3-2-7 : Homogénéisation :

C’est au cours de cette phase que grâce à un brassage pneumatique ou mécanique

vigoureux, peut être obtenu un produit parfaitement homogène, de caractéristiques chimiques
uniformes, apte à être cuit. [01]

I-3-2-8 : Cuisson :

Réalisée dans des fours rotatifs dont les dimensions les plus courantes sont de l’ordre de 5
m de diamètre et de 80 à 100 m de longueur dans le procédé par voie sèche (de 150 m dans le
procédé par voie humide),à une température comprise entre 1400 et 1500°C, la cuisson
permet la transformation du cru en clinker, le cycle du traitement comportant les phases
suivantes :

 Le préchauffage qui s’effectue dans un échangeur de chaleur situé à l’amont du four,

le gaz chauds provenant du four y brassant la farine à contre-courant ;
 La décomposition des argiles qui se situe au dessus de 500°C ;
 La décarbonatation des calcaires qui s’effectue à 950°C dans la partie médiane du four
dont les températures sont comprises entre 550 et 1000°C ;
 La formation du clinker ou clinkérisation à 1450°C qui s’effectue en partie aval du
four près du brûleur.

I-3-2-9 : Refroidissement :

Cette opération a pour but d’abaisser la température du clinker qui est de l’ordre de 1200 à
1450 °C à la sortie du four à environ 50/250 °C suivant les types de refroidisseurs. Cette
opération a également une incidence sur la qualité du ciment, un refroidissement trop lent

14
Chapitre1 Généralités sur le mortier

pouvant amener la libération de chaux libre et la transformation du C3S en C2S qui entraîne
une baisse de résistances. [01]

I-3-2-10 : Broyage :

Il est réalisé en continu dans des broyeurs alimentés à partir des stocks de clinker et des
différents constituants et ajouts.

Le broyage a pour objectif, d’une part de réduire les granules de clinker en poudre, d’autre
part de procéder à l’ajout du gypse (dont le rôle est de réguler le phénomène de prise), ainsi
qu’à celui des éventuels autres constituants (laitier, cendres, …), ce qui permet d’obtenir les
différents types de ciments normalisés. [01]

I-3-2-11 : Stockage, ensachage , et expédition :

À la sortie du broyeur, le ciment est transporté vers des silos de stockage, pour être soit
ensaché soit expédié en vrac. L’ensachage, qui dans les pays industrialisés ne représente
qu’environ 30 % de la production de ciment, s’effectue dans des sacs en parier kraft à l’aide
de machines capables de remplir de 2000 à 4000 sacs par heure.La livraison en vrac est
assurée par camions, wagons ou péniches. [01]

I-3-3 : Différents types de ciments courants :

Selon que des constituants, autres que le gypse, sont ou non ajoutés au clinker lors des
opérations de fabrication, on obtient les différents types de ciments définis par la norme. Le
tableau ci-dessous donne la liste des différents types de ciments courants normalisés avec
indication, pour chacun d’eux, de leur désignation propre et des pourcentages respectifs de
constituants qu’ils comportent. [01]

15
 Chapitre1 Généralités sur le mortier

Teneur en % de l’un des

constituants suivants :
Désignations Types de Teneur laitier-pouzzolanes-cendres- Teneur en
ciments en clinker calcaires-schistes-fumées de constituants
silice secondaires
CPA-CEM I Ciment portland 95 à 100 0à5%
%
CPJ-CEM II/A Ciment portland 80 à 94 % -de 6 à 20 % de l’un 0à5%
composé quelconque des constituants,
sauf dans les cas où le
constituant est des fumées de
silice auquel cas proportion
est limitée à 10 % ;
CPJ-CEM II/B 65 à 79 % 0à5%
-de 21 à 35 % avec les mêmes
restrictions que ci-dessus ;
CHF-CEM Ciment 35 à 64 % 36 à 65 % de laitier de haut- 0à5%
III/A de haut- fourneau
fourneau 20 0 34 % 0à5%
CHF-CEM 66 à 80 % de laitier de haut-
III/B 5 à 19 % fourneau 0à5%

CLK-CEM 80 à 95 % de laitier de haut-

III/C fourneau

CPZ-CEM Ciment 65 à 90 % 10 à 35 % de pouzzolanes, 0à5%

IV/A pouzzolanique cendres siliceuses ou fumées
de silice, ces dernières étant
limitées à 10 %
45 à 64 % 0à5%
CPZ-CEM 36 à 55 % comme ci-dessus
IV/B
CLC-CEM Ciment au laitier 40 à 64 % 18 à 30 % de laitier de haut- 0à 5 %
V/A et aux cendres fourneau et 18 à 30 % de
cendres siliceuses ou
pouzzolanes.
20 à 39 % 0à5%
CLC-CEM 31 à 50 % de chacun des 2
V/B constituants comme ci-dessus

Tableau (I-1) : Les différents types de ciment courants [01].

16
Chapitre1 Généralités sur le mortier

I-3-4 : Propriétés des ciments :

I-3-4-1 :-Caractéristique physiques:

-Comportement physico –chimique de la pâte :

Le ciment est essentiellement constitué de :

Silicate tricalcique : C3S

Silicate bicalcique : C2S

Aluminate tricalcique- : C3A

Aluminoferrite tétracalcique: C4AF

Une fois la poudre de ciment mélangée à l’eau, les réactions d’hydratation se développent, il
se produit alors une cristallisation qui aboutit à un nouveau système deconstituants hydratés
stables avec formation de cristaux en aiguilles plus ou moins enchevêtrées produisant la prise.

Cette réaction chimique accompagne d’un dégagement de chaleur plus ou moins important

selon les ciments et la rapidité de prise.

 Prise :

La prise du ciment c'est-à-dire le passage de la pâte de ciment (ciment + eau) d'une

consistance fluide à un état solide est une phase essentielle dans la fabrication du béton ou
mortier puisqu'elle donne sa cohésion au matériau.

La norme spécifie, suivant les ciments, un temps de prise minimal de :

1h30 pour les ciments des classes 32,5 et 32.5R.

1h pour les ciments des classes 42,5-42,5R-52,5-52 ,5R.

D’une façon générale les temps de prise sont supérieurs à ces valeurs minimales, l’ordre de

grandeur étant de 2h 30 à 3h30 pour la grande majorité des ciments, ces valeurs s’entendant

17
Chapitre1 Généralités sur le mortier

pour une température ambiante de 20°C.

 Durcissement :

Une fois la prise amorcée, le phénomène d’hydratation se poursuit, c’est la période de

durcissement rapide qui se poursuit pendant des mois voire des années au cours des quelles
les résistances mécaniques continuent de croître.

Lorsqu’on désire un durcissement rapide, on choisit des ciments de classe élevé et de

préférence de classe « R » c'est-à-dire ayant la caractéristique complémentaire. « Rapide ».il
est également possible d’utiliser du ciment alumineux fondu CA, qui après quelques jours a
atteint la quasi-totalité de sa résistances. [02]

 Chaleur d’hydratation :

La dissolution des différents constituants est exothermique et, selon leurs pourcentages
relatifs, le dégagement de chaleur est donc plus ou moins important, c’est le cas par exemple
des ciments riches en C3A que l’on intérêt à les temps chaud. Suivant les ciments, cette
chaleur est comprise à 12 heures, approximativement, entre 65 j/g par exemple pour certains
CHF-CEM ІІІ/B et 300 j/g pour certains CPA-CEM І.

 Finesse de mouture :

La finesse de mouture, également appelée finesse Blaine, exprimée en cm2/g, représente la

surface spécifique ou surface développée d’une masse de 1kg de ciment .elle est, d’une façon
générale, comprise entre 3000 et 3500 cm2/g, certains ciments prompts naturels « CNP » ont
un Blaine supérieure à 4500 cm2/g. [02]

Plus la finesse est grande, plus les résistances sont précoces et élevées, mais par contre, plus
les risques de retrait et par conséquent de fissuration ainsi que d’éventement du Ciment sont
accrus.

 Retrait :

Lorsque l’élément du béton ou mortier se trouvera dans une atmosphère ayant une humidité
relative inférieure à celle d’équilibre de l’élément, les dimensions de ce dernier diminuent ;
c’est le retrait.

18
Chapitre1 Généralités sur le mortier

On mesure le retrait sur des éprouvettes prismatiques de mortier de 16 cm de longueur et

D’une section droite de 4×4cm, conservées dans l’air à une température de 20°C et une
hygrométrie de 50%. [02]

La norme impose les valeurs limites, à 28 jours, de :

800μm/m pour les ciments portland CPA-CEM l ET CPJ-CEMII de classe 32 ,5R.

1000μm/m pour des types de ciment identique mais des classes 32,5R-42,5 et 42,5R.

Les principaux paramètres agissant sur le retrait sont :

la nature du ciment ;

la finesse de mouture ;

le dosage en ciment, dans le béton ;

le dosage en eau ;

la propreté et nature des granulats ;

 Gonflement :

Si l’élément se trouve dans une atmosphère à humidité relative supérieure à celle d équilibre
de l’élément, les dimensions de ce dernier augmentent ; c’est le gonflement. Ce qui entraîne
l’apparition des tensions internes.

I-3-4-2 :-Caractéristiques chimiques du ciment :

Ciments courants :

D'une façon générale, les ciments doivent satisfaire au respect d'un certain nombre
d'exigences, résumées dans le tableau .ci-après, quant à leur composition chimique.

19
 Chapitre1 Généralités sur le mortier

Propriétés Type de ciment Classe de résistance Valeur maximale en

% de la masse
Perte au feu CPA-CEM I toutes classes ≤5

CHF-CEM II

CLK-CEM III
Oxyde de magnésium CPA-CEM I Toutes classes ≤5
MgO
Résidu insoluble CPA-CEM I

CHF-CEM III Toutes classes ≤5

CLK-CEM III
CPA-CEM I 32,5

et 32,5 R ≤ 3,5

CPJ-CEM II 42,5

Sulfates SO3
CPZ-CEM IV 42,5
Limite supérieure
et 52,5 ≤4

CLC-CEM V 52,5 R

CHF-CEM III toutes classes ≤4

Chlorures tous types de ciment 52,5 R ≤ 0,05

toutes les autres classes ≤ 0,10

Tableau I-2 : Caractéristique chimique de ciment courant. [02]

20
 Chapitre1 Généralités sur le mortier

I-3-4-3 :- caractéristiques mécaniques des ciments courants :

Les ciments courants sont classés en fonction de leurs résistances mécaniques à la

compression exprimées en MPa à 28 jours, la norme spécifiant une limite inférieure et une
limite supérieure dont les valeurs sont les suivantes :

Classe des ciments Résistance à 2 jours Résistances Résistances

minimale à 28 jours maximale à 28 jours
32,5 ≥ 32,5 ≤ 52,5

32,5 R ≥ 13,5 ≥ 32,5 ≤ 52,5

42,5 ≥ 12,5 ≥ 42,5 ≤ 62,5

42,5 R ≥ 20 ≥ 42,5 ≤ 62,5

52,5 ≥ 20 ≥ 52,5 -

52,5 R ≥ 30 ≥ 52,5 -

Tableau I-3 : Caractéristique mécanique des ciments courants. [02]

Classes « R », rapides, présentent aux jeunes âges des caractéristiques mécaniques plus
élevées et leur intérêt particulièrement dans certaines circonstances telles que bétonnage
trouvent par temps froid, décoffrage rapide, préfabrication.

Il y a lieu de distinguer les valeurs spécifiées pour chaque classe de ciment par la norme
(tableau précédent),la probabilité étant statistiquement de 95 % pour les résistances minimales
et de 90 % pour les résistances maximales, et les valeurs garanties que le fabricant doit
respecter à 100 % et qui sont indiquées dans le tableau (I.4) ci-dessous :

21
 Chapitre1 Généralités sur le mortier

Classe des ciments Résistances Résistances Résistances

garanties à 2 jours garanties à 7 jours garanties à 28 jours
32,5 17,5 30

32,5 R 12 - 30

42,5 10 - 40

42,5 R 18 - 40

52,5 18 - 50

52,5 R 28 - 50

Tableau I-4 : résistances garanties des ciments courants. [02]

I-4 : Les sables :

I-4-1 : Provenance et forme : Les sables sédimentaires extraits de gravières (couches plus ou
moins profondes et épaisses) et ceux récoltés dans les lits des rivières, fleuves et torrents
fournissent un matériau bien adapté à la fabrication des mortiers de hourdage et d’enduit.
Lérosion répétée a façonné ces agrégats qui, grâce à leur forme roulée, offrent une meilleure
régularité et une maniabilité de mise en œuvre.

Les sables concassés et broyés, puis criplés, permettent d’obtenir toutes les classes granulaires
souhaitées, à partir de gros éléments. Cependant leur forme moins homogène, anguleuse ou
plate, rend le malaxage plus difficile et plus long. La perte de rapidité dans la réalisation du
mélange favorise l’entrainement de l’air dans le mortier et peut donc initier un début de prise
du liant. Les sables de type anguleux laissent de plus grands vides entres les gains que les
sables ronds ; ils sont plus difficilement serrables. De plus, ces sables contiennent
généralement un pourcentage important de « fines » ,éléments trop fins.[03]

I-4-2 : Composition chimique : on distingue trois groupes principaux.

 Les sables siliceux.ils proviennent de la décomposition de roches granitiques ou

gréseuses .constitués de silice presque pure, ils sont dits quartzeux.

22
Chapitre1 Généralités sur le mortier

 Les sables calcaires.ils sont ossus de la décomposition de roches calcaires .certains

peuvent être composés de débris de coquillages.
 En général, les sables de carrière sont formés par un mélange silico-calcaire.

Aux alentours des années 1930, Raucourt, à travers l’étude de la composition chimique des
sables ,avait observé que « l’ordre de pééminence des sables d’après leur composition, était
des sables siliceux, basaltiques, quartzeux, granitiques, calcaires et volcaniques ».[03]

I-4-3 : Caractéristiques :(selon normes NF C 18-301)

I-4-4 : La granularité : c’est la proportion de grains de différentes grosseurs.

I-4-5 : La granulométrie : c’est la détermination de cette granularité par une mesure

physique. Déjà Vitruve [02] avait établi l’importance du choix du sable, selon la nature de la
chaux utilisée. Au XVIX siècle, VICAT a classé les types de sables en fonction des chaux que
l’on utilisait :

« Pour les chaux éminemment hydrauliques :

1)-sables fins ;

2)- sables à grains inégaux résultant du mélange, soit du gros sable avec le fin ,soit du fin avec
du gravier ;

3)- le gros sable.

Pour les chaux communes, grasses et très grasses :

1)- les gros sables

2)-les sables mêlés ;

3)-les sables fins. »

Cette citation revient à expliquer que la résistance plus faible des chaux aériennes oblige à
choisir des sables de bonne granulométrie, garantissant ainsi un squelette adhérent, une
armature solide et une bonne circulation d’air dans les vides de l’agrégat .Ce n’est pas le cas

23
Chapitre1 Généralités sur le mortier

avec la chaux éminemment hydraulique aux meilleurs performances. On recherche alors un

mélange rapide et aisé, contenant des agrégats de plus faible taille. [03]

Classement des sables en fonction de

leur composition granulométrique

Types de sables Dimension maximum des grains en mm

Fines 0,1

Sables fins 0,5

Sables moyens 2

Sables gros 5

Tableau I-5: Classement des sables en fonction de leur composition granulométrique. [03]

 La compacité :elle correspond au rapport entre le volume des agrégats inertes et le

volume occupé par le mortier. La bonne compacité est réalisée en utilisant un sable
contenant 2/3 de gros grains et 1/3 de grains fins. On emploie moins d’eau et moins de
liant dans ce mélange. La bonne compacité d’un sable permet l’obtention d’un mortier
ou chaque grain de sable établit un contact direct avec les autres grains. Cette propriété
favorise la grande dureté des mortiers.
 La densité : elle varie en fonction de la nature du sable, de sa composition
granulométrique, de son tassement, mais aussi de son degré d’humidité.
 On appelle foisonnement l’augmentation de volume que subit un sable, lorsque sous
l’influence des forces capillaires, il se gorge d’humidité ou lorsqu’il est remué. Un
sable pesé sec a un poids de 20% plus élevé qu’un sable contenant 2% d’eau. Il est
donc essentiel de tenir compte de ce phénomène lors du dosage de l’agrégat.
 Les fines :il faut faire attention à ne pas avoir trop de fines dans le sable, celles-ci
augmentent le retrait, baissent la résistance. Les pigments rajoutés dans un mortier
jouent ce rôle. Le DTU26.1 limite leur usage à 3%du poids de chaux.

24
Chapitre1 Généralités sur le mortier

I-5 :L’eau de gâchage :

L’eau de gâchage est un élément essentiel pour la fabrication du béton. Elle est ajoutée lors
du mélange afin d’hydrater le ciment et permet de lier les constituants du béton entre eux.
L’eau rend également le mélange bien plus maniable, ce qui facilite l’application du béton.
Elément indispensable pour obtenir du béton, l’eau utilisée doit absolument être propre et ne
doit pas être ajoutée avec excès. Si ces deux conditions ne sont pas respectées, votre béton
risque d’être fragile et ses performances seront altérées.

I-6-Les adjuvants :
Les adjuvants sont des produits chimiques, incorporés au béton frais en faible quantités,
permettant d’améliorer certaines de ses propriétés. Leur efficacité est liée à l’homogénéité de
leur répartition dans le béton. Les principaux adjuvants sont :

I-6-1 : Les fluidifiants (ou réducteur d’eau) :

Ces produits jouent un double rôle. Ils sont utilisés pour fluidifier le béton et permettre le
maintient du rapport E/C (Eau / Ciment) constant (fixé pour une résistance souhaitée). Ils
permettent aussi, dans certains cas, de réduire le rapport E/C pour avoir une meilleure
résistance tout en ayant la même fluidité du béton. Dans le premier cas, l’ajout du fluidifiant
va permettre d’avoir des bétons de même classe de résistance mais de consistance variable ;
allant d’un béton ferme, béton plastique, béton très plastique jusqu’au béton auto-plaçant.[04]

I-6-2 : Les retardateurs de prise du ciment :

Dans le cas du bétonnage en temps chaud ou bien d’éléments massifs, il est conseillé
d’utiliser un retardateur de prise pour freiner les réactions d’hydratation et aussi réduire la
chaleur au cœur du béton, de manière à ce que les propriétés du béton soient préservées et le
béton ne fissure pas. Ils sont aussi employés pour éviter toute discontinuité lors de reprises de
bétonnage. [04]

I-6-3 : Les accélérateurs de prise du ciment :

Pour le bétonnage en temps froid, il est conseillé d’utiliser les accélérateurs de prise pour,
dans ce cas, provoquer les réactions d’hydratation et accélérer le durcissement du béton freiné
par la température ambiante. Les accélérateurs de prise permettent de réduire les délais de

25
Chapitre1 Généralités sur le mortier

chantier, car ils permettent d’obtenir les résistances prévues pour 28 jours à des âges avancés.
[04]

I-6-4 : Les entraîneurs d’air :

Ils permettent d’entraîner, à l’intérieur du béton, des microbulles d’air parfaitement

réparties qui serviront d’espace d’expansion dans le béton durci. Ces microbulles permettent
d’améliorer la durabilité du béton soumis à l’action du gel et du dégel. Ils améliorent la
résistance du béton sous l’action des incendies. [04]

I-7-Les additions minérales :

Il existe deux catégories de fines minérales :

-Les fine actives à caractère pouzzolanique ;ce sont des particules de faibles diamètres qui,
ajoutées en quantités de l’ordre de 10 % du poids de ciment, améliorent notablement les
performances de résistances et de durabilité du béton grâce à leurs propriétés pouzzolaniques
(cendres volantes, fumée de silice, laitier……..)

-les fines inertes comme les fillers calcaires ; l’objectif dans leur utilisation est d’améliorer la
compacité du béton et donc sa résistance. Elles sont également utilisées pour améliorer la
consistance des bétons notamment dans le cas des bétons notamment dans le cas des bétons
autoplaçants qui nécessite une forte teneur en fines pour assurer au BAP un compromis entre
une bonne fluidité apporté par les fluidifiants et une bonne viscosité que l’on essaye d’avoir
par l’introduction des fillers.

I-7-1 :-L'intérêt de l'utilisation des additions minérales dans le génie civil:

L’utilisation des additions minérales dans les industries du ciment et du béton présente des
avantages techniques, économiques et écologiques

I-7-1-1 : Intérêt du point de vue technique:

L’incorporation de particules très fines dans un mélange de béton permet d’améliorer sa

maniabilité et de réduire le besoin en eau à une consistance donnée (sauf pour les matériaux
de très grande surface active, comme les fumées de silice). Les ajouts cimentaires améliorent
généralement la résistance mécanique, l’imperméabilité et la ténacité aux attaques chimiques.

26
Chapitre1 Généralités sur le mortier

Enfin, parce qu’ils permettent une faible chaleur d’hydratation des ciments composés, les
ajouts minéraux améliorent la résistance à la fissuration. [05]

I-7-1-2 : Intérêt du point de vue économique:

Le ciment Portland est le composant le plus onéreux au cours de la production du béton,

puis qu’il est un matériau à forte intensité d’énergie. La plus part des ajouts susceptibles de
remplacer le ciment dans le mortier ou le béton sont des sous-produits, et à ce titre, nécessite
relativement moins d’énergie, si non aucune, et sont moins coûteux que le ciment Portland.
[05]

I-7-1-3 : Intérêt du point de vue environnemental:

La production d’une tonne de ciment Portland libère dans l’atmosphère une quantité quasi
équivalente de gaz carbonique (CO2). En effet, la substitution d’une fraction de clinker
permet d’obtenir des ciments aux propriétés mécaniques exploitables, ce qui permet une
diminution de rejets de CO2. Le taux de substitution de clinker est du même ordre que la
diminution de rejet de CO2. [05]

I-7-2 : Les inconvénients d’utilisation des additions minérales :

Retard de prise.

Résistance à la compression à jeune âge plus faible.

Mûrissement plus long.

Résistance à l’écaille controversée.

Le broyage et le transport plus cher.

I-7-3 : Effets des additions sur les propriétés des bétons :

I-7-3-1 : Amélioration de l’ouvrabilité:

Si nous ajoutons une quantité d’une fine poudre à un béton, nous diminuons le ressuage et la
ségrégation dans ce béton, en diminuant le volume des vides. L’utilisation des cendres

27
Chapitre1 Généralités sur le mortier

volantes ou du laitier diminue le besoin en eau d'un béton pour obtenir une certaine
consistance.

Pour cette même consistance l’utilisation de poudres ayant une très grande surface spécifique,
comme les fumées de silice, tend à augmenter la quantité d'eau nécessaire. La demande en eau
et la maniabilité d’un béton contenant des ajouts minéraux dépend de leur forme et de la
granulométrie des particules. La norme ASTM C 618 limite la quantité des particules > 45 μm
à un maximum de 34 %. [06]

I-7-3-2 : Chaleur d’hydratation:

Le remplacement du ciment par une pouzzolane diminue de façon significative lachaleur

d'hydratation du ciment, et par conséquent la fissuration d’origine thermique du béton La
chaleur d'hydratation des ajouts pouzzolaniques est égale à environ la moitié de celle du
ciment Portland.

I-7-3-3 : Durabilité:

Par rapport au ciment Portland, les ciments aux ajouts pouzzolaniques ont une meilleure
résistance aux acides et aux sulfates. Cela est dû à l'effet combiné d'une meilleure
imperméabilité pour un même rapport E/L, et à une diminution de la quantité de CH.

Les sulfates peuvent détruire le béton en se combinant avec les aluminates du ciment pour
former de l’ettringite expansive.

Les conditions pour que cette réaction se passe sont. La perméabilité du béton, la quantité de
CH et la quantité d'aluminate dans le mélange à cause de leur bonne imperméabilité et surtout
d'une faible quantité de CH, des bétons faits à partir de ciment au laitier résistent très bien à
l'attaque des sulfates, malgré une quantité importante de C3A dans le ciment.

Les ajouts pouzzolaniques tels que le laitier, diminuent l’expansion des bétons qui se produit
par réactions entre les alcalis du ciment et les granulats réactifs. Les alcalis sont piégés dans le
C-S-H formé par l’ajout.

28
Chapitre1 Généralités sur le mortier

I-7-3-4 : Développement des résistances:

Bien que le développement des résistances soit lent, les résistances à long terme dépassent
quelques fois celles du ciment Portland sans ajouts, à condition d'optimiser la quantité d'ajout.
Cette Augmentation des résistances est due à l'affinage des pores et des grains ainsi qu'à
l'augmentation de la quantité de C-S-H.

I-7-3-5 : Développement des bétons à haute résistance :

L’utilisation des ajouts, pour des raisons d'ordre économique ainsi que pour améliorer la
durabilité des bétons, en remplacement d'une partie du ciment, tend à diminuer les résistances
initiales et à augmenter les résistances finales .Les pouzzolanes très réactives, comme les
fumées de silice, sont capables de donner des bétons à haute résistance, tant à jeune âge d'eau.
Tous les ajouts utilisés qu'à long terme, surtout si la quantité d’eau est diminuée par l'addition
d'un agent réducteur en remplacement partiel des granulats fins augmentent les résistances à
tous les âges. Les résistances à jeune âge se développent à cause de l'accélération de
l'hydratation du ciment, tandis que celles à long terme se développent grâce à la réaction
pouzzolanique qui cause l'affinage des pores et le remplacement du CH par du C-S-H. [07]

I-7-4 : L’utilisation des additions en Algérie :

L’industrie cimentaire est d’importance primordiale pour l’Algérie comme tous pays en
voie de développement. Cependant, parmi les moyens efficaces qui existent pour augmenter
la production du ciment est celui d’utiliser des ajouts qui sont très peu coûteux et disponibles
en grandes quantités en Algérie, comme le laitier d’El- Hadjar, le calcaire et la pouzzolane
naturelle de Beni-Saf.

29
Chapitre1 Généralités sur le mortier

Le tableau I-6 (donne une idée sur les additions utilisés dans les cimenteries algériennes).

Entreprise Cimenterie Ajouts Utilisées

Ain Touta Pouzzolane
Ain El Kebira Pouzzolane
ERCE
Hamma Bouziane Pouzzolane
H’djar Essaoud Laitier
ERCE Meflah Tuf /Calcaire
Raiss Hamidou Poussière
Sour EL Ghozlane Calcaire / Tuf
ECDE Chlef Calcaire
ERCO Beni Saf Pouzzolane
Zahana
Saida

Tableau I.6 : Utilisation des ajouts dans les cimenteries algériennes [07]

Conclusion :

Notre but dans ce chapitre est de citer les différents constituants du mortier et leurs
propriétés.

30
Chapitre II Le recyclage dans le bâtiment

II-1-Introduction :

L’industrie de construction pose de nombreux problèmes à la mise en décharge des déchets

des matériaux (impact sur l’environnement, la place occupée par les sites de stockage,...).
Donc, Il est nécessaire de trouver un moyen pour la valorisation et la réutilisation de ces
déchets pour la protection de l’environnement, notre étude s’inscrit dans une politique de
valorisation des matériaux industriels locaux en Algérie, pouvant être utilisés dans la
conception ou formulation du béton.

Le but principal de cette étude est de démontrer techniquement la possibilité d’utiliser les
fines des déchets de marbre sous forme d’addition dans la formulation de béton, Il convient
d’étudier les caractéristiques physiques et mécaniques du béton composé de ces déchets.

II-2 : Les déchets de la construction et de l’environnement :

Un déchet est, selon la loi du 15 juillet 1975 relative à l’élimination des déchets et à la
récupération des matériaux du code de l’environnement français : [09]

« tout résidu d’un processus de production, de transformation ou d’utilisation, toute

substance, matériau ou produit, ou plus généralement tout bien meuble abandonné ou que
son détenteur destine à l’abandon ».

Selon les critères liés à : la nature, l’origine, le type de collecte, la composition, la

consistance, l’hétérogénéité, …, on considère 3 grandes catégories de déchets :

 Déchets dangereux :

Ils sont potentiellement les plus polluant pour l’environnement et créant le plus de dangers
pour la santé humaine. Ce déchet nécessite des précautions particulières vis-à-vis de la
protection de l’environnement. [04]

Exemples : bois spécifiquement utilisé en extérieur (traité au CCA ou à la créosote),

produits de revêtement (peintures et vernis), emballages souillés, absorbants, chiffons

d’essuyage, matériaux filtrants, piles et accumulateurs, néons, huiles et combustibles liquides
usagés, matériau contenant de l’amiante friable, déchets d’équipements électriques et
électroniques, explosifs,… . [08]

31
Chapitre II Le recyclage dans le bâtiment

 Déchets non dangereux :

Ce sont les déchets industriels ordinaires qui ne contiennent pas de substances toxiques ou
dangereuses. Ils sont assimilables à un déchet de consommation ou à des ordures ménagères.
[04]

Exemples : - Métaux et leurs alliages, Bois bruts ou faiblement adjuvantés, Papiers,

Cartons, Plastiques, Laines minérales, Peintures, vernis, colles, mastics en phase aqueuse (ne
comportant pas de substances dangereuses), Cartouches ne contenant pas de produits

toxiques, Mélanges de ces différents déchets, y compris les mélanges contenant des déchets
inertes, DEEE (déchets d’équipements électriques et électroniques) ne contenant pas de
substances dangereuses, Déchets alimentaires liés à la vie sur le chantier…, du Plâtre. [09]

 Déchets inertes :

Ils sont souvent solides (minéraux) ne subissant aucune transformation physique ou

chimique importante : pavés, sables, gravats, tuiles, béton, carrelage. Ils ne sont pas
biodégradables et n’affectent pas les matières avec lesquelles ils entrent en contact d’une
manière susceptible d’entraîner une pollution de l’environnement ou de nuire à la santé
humaine. Ils proviennent des chantiers de construction, mais aussi des mines et des carrières.
[04]

Exemples : Béton, briques, marbre ; parpaings, tuiles, céramiques, enrobés bitumeux sans
goudron, terre et cailloux, déchets de construction et de démolition en mélange ne contenant
pas de substance dangereuse et ne contenant que des déchets minéraux,… etc. [08]

Les principaux objectifs d’utilisation des déchets sont :

-Réduire la production des déchets ;

-Valoriser les déchets par réemploi, recyclage ou toutes autre action visant à obtenir, à partir
des déchets, des matériaux réutilisables ou de l’énergie ;

-Assurer l’information du public sur les effets pour l’environnement et la santé publique.

32
Chapitre II Le recyclage dans le bâtiment

II-3 :L’utilisation des déchets de marbre dans le bâtiment :

II -3-1: Nécessité pour l’usage de la poudre de marbre :

L'industrie en pierre de marbre produit des déchets solides et de la boue de pierre. La boue
en pierre produite pendant le traitement correspond environ à 20% du produit fini de
l'industrie en pierre. Par conséquent la communauté scientifique et industrielle doit commettre
vers des pratiques plus viables. Il y a plusieurs réutilisation et réutilisant des solutions pour ce
sous-produit industriel, à une phase expérimentale et dans des applications pratiques. [10]

II-3-2: Les avantages de la poudre de marbre : [10]

- La poudre de marbre peut être employée comme remplissage dans le béton et les aires de
pavage.

- la poudre de marbre peut être employée dans le béton pour augmenter la résistance.
- Nous pouvons réduire la pollution environnementale en utilisant la poudre de marbre pour
fabriquer les autres produits.

- la poudre de marbre est également employée pour faire la couche de fond pour des peintures
de toile, et comme remplisseur de peinture.

-Elle est utilisé comme composant pour la fabrication du ciment blanc.

II-4 : Essais de résistance et de durabilité :

II-4-1: Compression :

II-4-1-1: Principe de l’essai :

Cet essai est utilisé pour caractériser le comportement d’un matériau soumis à une charge
d’écrasement. L’éprouvette est comprimée, puis la déformation sous diverses charges est
enregistrée. La contrainte et la déformation de compression sont représentées graphiquement
sous forme d’une courbe contrainte-déformation qui est ensuite utilisée pour déterminer la
limite d’élasticité, la limite de proportionnalité, le point de transition élastique-plastique, la
contrainte au seuil d’écoulement et (pour certains matériaux) la résistance à la compression.

33
Chapitre II Le recyclage dans le bâtiment

Figure II-1 : Compression d’une éprouvette cylindrique.

II-4-1-2 : Comportement en compression :

La résistance du béton à la compression est le facteur primordial qui donne une

image globale sur la qualité du béton. Elle est la propriété fondamentale et l'élément clé
souvent employé lors de la conception des structures en béton.

Ainsi, le béton est défini par sa résistance à la compression. Cette résistance se mesure par
des essais de compression simple, uniaxiale.

En raison de sa facilité de réalisation, l'essai de résistance en compression uniaxiale sur

des éprouvettes de béton normalisées est l'expérience la plus répandue pour estimer
les caractéristiques générales de résistance du béton.

Bien que le béton soit constitué de matériaux élastiques et fragiles (granulats, pâte de
ciment), son comportement en compression, que l'on traduit principalement par
une relation contrainte-déformation, est non linéaire et présente une certaine pseudo-
ductilité reliée à la microfissuration du matériau. En effet, lorsque le béton est
soumis à des contraintes supérieures à 30% de sa résistance en compression, la
microfissuration s'initie et tend à se propager parallèlement au chargement lors de son
augmentation.

La relation contrainte-déformation tend alors à se courber graduellement, traduisant une

perte de rigidité, jusqu'à une augmentation plus rapide des déformations au-delà d'une

34
Chapitre II Le recyclage dans le bâtiment

contrainte de 70 à 80% de la résistance en compression qui mène à la rupture par

fissuration parallèle à l'axe de chargement.

La figure (II.2) illustre la relation contrainte-déformation (ߪ − ߝ) du béton en compression.

Figure II-2: Comportement du béton en compression simple, Chen. [11]

Une certaine résistance subsiste après la rupture et se traduit par une branche
descendante dont l'allure dépend des conditions et procédures de l'essai, jusqu'à la
déformation ultime du matériau, généralement admise à 0.0035. Cette valeur n'est en
réalité pas constante, elle tend à diminuer avec l'augmentation de la résistance ultime.

Les essais de compression du béton sous charge cyclique ont montré la présence de
boucles

d'hystérésis assez importantes durant le processus de chargement-déchargement

(Figure II-3). L'amplitude de ces hystérésis influence considérablement le
comportement à la rupture du béton. Cette dissipation d'énergie peut être expliquée par
l'importante friction existant entre les fissures lors de leurs ouvertures-fermetures.
Cette friction produit des effets viscoplastiques.

35
Chapitre II Le recyclage dans le bâtiment

Figure 1I-3 : Comportement cyclique du béton en compression simple, Karsan et al.

[12]

 Quelques modèles de comportement du béton en compression :

Le béton présente des caractéristiques variables de déformation sous diverses

conditions et niveaux de chargement.

Une grande part de la connaissance des mécanismes de son comportement

résulte d'observations expérimentales réalisées sur des essais. L'accumulation des
connaissances empiriques et l'expérience acquise sont des éléments très
importants à prendre en considération lors de la modélisation analytique du
comportement du béton.

En général le comportement mécanique du béton décrit dans la littérature présente ce

matériau comme élastique, fragile et endommageable (Mazars J, Millard A [13]). La partie
élastique est modélisée de manière linéaire ou non linéaire (Exadaktylos G.E [14])
selon les besoins auxquels doivent répondre ces modèles. Le comportement élastique
en compression est non linéaire et la diversité de formulation des bétons conduit à un
large éventail de matériaux ayant des caractéristiques mécaniques très variées.

Ci-dessous est représenté un nombre restreint de propositions de ces lois qui sont
classées selon deux grandes familles :

36
Chapitre II Le recyclage dans le bâtiment

 Les modèles réglementaires :

Les modèles réglementaires servent de base aux calculs simplifiés aux Etats
limites, ces règlements de calcul sont applicables à tous les ouvrages et construction
en béton armé, avec un dosage en ciment au moins égal à 300 Kg/m de béton mis en
oeuvre (BAEL [15], EURCODE [16]).

Parmi ces modèles on peut citer :

 Le modèle de béton simplifié BAEL

Le diagramme contrainte-déformation du béton reprend le diagramme de calcul dit :

Parabole Rectangle (Figure I1.3). Il peut être utilisé dans tous les calculs aux états limite
ultimes dans le but de simplifier ces calculs.

La loi parabole rectangle est composée de deux branches :

Une branche de parabole de second degré d'axe parallèle à l'axe des contraintes
de compression abc, qui s'étend de l'origine jusqu'à son sommet.

Une branche d'un segment de droite parallèle à l'axe des déformations Ebc, et tangent
à la parabole en son sommet. Ce segment s'étend entre les valeurs 2%o à 3.5%o de
la déformation Ebc.

Figure II-4 : Loi Parabole-Rectangle du béton en compression BAEL. [15]

37
Chapitre II Le recyclage dans le bâtiment

Les relations entre les contraintes et les déformations sont les suivantes

Alors :

Avec :

0.85 : est un coefficient de réduction de la résistance du béton dans le temps, il tient

en compte l'effet du fluage.

Ÿb : vaut 1,5 pour les combinaisons fondamentales et 1,15 pour les

combinaisons accidentelles.

• Le modèle de béton simplifié Eurocode 2 :

Les Eurocodes structuraux constituent des normes européennes transposables en

norme nationales dans de nombreux pays de l'Europe, ces normes nationales sont
amenées à se substituer aux textes réglementaires correspondants en vigueur dans
ces pays. Ainsi, en France, l'Eurocode2 remplacera définitivement les règles BAEL
91 pour le béton armé et BPEL 91 pour le béton précontraint en mars 2010.

Pour le calcul des sections, on utilise le diagramme idéalisé dit « parabole-rectangle

», constitué par un arc de parabole du second degré prolongé par un segment de droite.

38
Chapitre II Le recyclage dans le bâtiment

Figure II-5 : Diagramme parabole-rectangle du béton en compression, EUROCODE2

[16].

Avec :

ƒcd: contrainte de compression du béton correspondant à la partie rectiligne du

diagramme.

Ɛc2 : Déformation de pic correspondant à ƒcd.

n : exposant.

39
Chapitre II Le recyclage dans le bâtiment

Avec :

ƒck : : Résistance caractéristique du béton à 28 jours.

-Pour les bâtiments : ߙcc=1 valeur recommandée et à utiliser pour l'Annexe nationale
française.

-Pour les ponts : ߙcc =0.85 valeur recommandée. L'Annexe nationale française
préconise ߙcc =1.

Le coefficient 0.85< ߙcc <1 tient en compte l'effet défavorable de la duré de l'application

des charges, vis-à-vis de l'essai de courte durée utilisé pour définir ƒck. Pour l'analyse
non linéaire telle que pour le calcul des effets de second ordre et pour des charges de
courte durée d'application, on utilise le diagramme de calcul défini de la manière suivante :

Figure II-6: Diagramme non linéaire du béton en compression, EUROCODE2[16].

40
Chapitre II Le recyclage dans le bâtiment

Avec :

Où Ɛc et Ɛc1 sont pris en valeur absolue.

: Déformation correspondant au pic de la courbe (ߪ − ߝ)

ƒcm :Résistance moyenne à la compression du béton à 28 jours

Ecm : Module de déformation instantanée du béton.

 Les modèles non linéaires :

L'utilisation des modèles de comportement non linéaire pour le béton est
encore relativement difficile. C'est qu'il faut pouvoir disposer des modèles
adéquats, des paramètres qui caractérisent ce matériau considéré tel que l'élasticité,
plasticité et l'endommagement..., dans des codes de calculs des structures pour
mieux l'appliquer aux ouvrages de Génie Civil. On se limitera au modèle de
comportement de Sargin.
• Lois du comportement de Sargin [17 ] :
Ce modèle est essentiellement employé dans le calcul des structures en béton armé. Il
présente l'avantage de faciliter la détermination des paramètres du modèle à
partir des essais en laboratoire.

41
Chapitre II Le recyclage dans le bâtiment

Figure II-7: Comportement du béton en compression selon Sargin. [17]

Caractéristiques de la courbe :

Ce modèle présente deux branches :

-Branche ascendante, à concavité vers le bas admettant un module tangent initial, et un

maximum de contrainte qui correspond à la compression fcj

-Branche descendante, commençant par le maximum de la branche ascendante et se

terminant par le point définissant la déformation ultime correspondante à la contrainte
ultime du béton.

Pour décrire le comportement non linéaire du béton en compression, SARGIN a proposé

la relation suivante :

Tel que :

42
Chapitre II Le recyclage dans le bâtiment

Avec :

Eb0 : module d'élasticité longitudinal du béton.

Ɛb0: déformation du pic correspondant à fcj.

fcj: résistance à la compression du béton à l'âge j.

Kb,K´b : sont des paramètres adimensionnels, ajustent la branche ascendante et descendante ,

respectivement, de la loi de Sargin.

Le paramètre K´b influe essentiellement sur l'allure de la branche descendante.

K´b=0 : Correspond à un béton ayant un comportement élastique fragile, avec une branche
qui descend brutalement.

K´b=1 : Correspond à un béton ayant un comportement élastique ductile, plastique, avec

une branche descendante assez plate.

Pour un béton normal, on prend généralement : K´b=Kb-1.

Le BPEL propose de prendre :

43
Chapitre II Le recyclage dans le bâtiment

La déformation Ɛ0 correspondant au pic de contrainte peut être estimée par la formule

donnée par le BPEL :

Et le module à l’origine par :

Le béton non armé possède une capacité de déformation à la rupture Ɛcu très limitée, de
l'ordre de 3,5.10-3. Cette valeur est de l'ordre de 2 fois le raccourcissement maximum
élastique Ɛb0

II-4-2 : Traction :

II-4-2-1 : Principe de l’essai :

Trois types d'essais permettent de mesurer la résistance à la traction d'un béton : l'essai de
traction directe, l'essai de traction par flexion et l'essai de traction par fendage.

I-4-2-1-1 : Essai de traction directe : [18]

. L'essai de traction directe est l'essai le plus représentatif du phénomène de la traction

mais, il est entre autre, très délicat à réaliser. L'application directe
d'un effort de traction pure, en dehors de toute excentricité, est très
difficile car il nécessite, après sciage des extrémités, le collage de
têtes de traction parfaitement centrées, l'opération devant avoir lieu
sans aucun effort de flexion parasite. Cette essai, satisfaisant sur le
plan théorique, a deux défauts principaux :

Figure II-8: Essai de traction sur un tirant en béton armé.

44
Chapitre II Le recyclage dans le bâtiment

Il est assez dispersé dans ces résultats, ceci en raison du sciage des extrémités qui crée un
affaiblissement dans ces zones, les ruptures se produisent assez souvent dans la zone du
collage.

En dépit du succès de l'emploi de fixations spéciales, il est difficile d'éviter des contraintes
secondaires telles que celles induites par les mâchoires ou par des ancrages noyés. La rupture
se fait toujours au niveau des extrémités de l'éprouvette cylindrique.

II-4-2-1-2: Essai de traction par flexion :

Dans cet essai, un prisme de béton non armé, d'un élancement 4, reposant sur deux appuis,
est soumis à un effort de flexion ; soit par
application :

-D'une charge concentrée unique appliquée au

milieu de l'éprouvette (moment maximal au
centre). La charge étant placée au centre du
prisme, l'essai est dit « flexion à trois points ».
[18]

Figure (II-9): Essai de flexion a trois points.

-De deux charges concentrées, symétriques,

égales, appliquées au tiers de la portée
(moment maximal constant entre les deux
charges). Les points d'applications de la
charge étant placés aux tiers de la portée,
l'essai est dit « flexion quatre points) (figure
(II-9)). [18]

Figure (II-10): Essai de flexion quatre points.

45
Chapitre II Le recyclage dans le bâtiment

II-4-2-1-3 :-essai de traction par fendage, ou traction

indirecte, ou essai brésilien :

Lors de l'essai de fendage, le cylindre du béton est placé

à l'horizontale entre les plateaux de la presse et la charge est
augmentée jusqu'à la rupture par traction indirecte, qui
apparaît sous forme de fendage le long du diamètre vertical
du cylindre. [18]

Figure (II-11): Essai de fendage.

II-4-2-2 : Comportement en traction :

Afin de définir complètement le comportement du béton, il est nécessaire de connaître

aussi sa résistance à la traction, la résistance mécanique du béton ordinaire en traction
reste inférieure au 1/10 de celle en compression.

Le comportement réel d'un élément soumis à la traction directe est très complexe
alors plusieurs recherches ont été réalisées afin d'étudiés les différents phénomènes
(élasticité, plasticité, fragilité, endommagement,..) selon les conditions de chargement
(mono-axiale, biaxiale, triaxial, température..).

On représente dans ce qui suit quelques modèles de comportement du béton en traction

uniaxiale.

II-4-2-2-1 : Comportement du béton en traction uniaxiale :

La courbe contrainte-déformation du béton obtenue en traction uniaxiale (Figure II-

12) est similaire à celle de la compression, mis à part le fait que la résistance limite en
traction ft soit nettement plus faible que celle en compression (ft=0.1fc).

46
Chapitre II Le recyclage dans le bâtiment

Figure II-12 : Courbe contrainte-déformation du béton en traction.

La courbe est linéaire jusqu'à environ 75% de sa résistance limite de traction, ft.
Les microfissures s'initient à se développer dans la région qui précède la résistance
au pic et qu'elles s'agrandissent plus rapidement que lors du test de compression et par
conséquent la rupture survient plus tôt.

Des tests expérimentaux de traction directe effectués sur des éprouvettes en béton ont
montré que, juste avant le pic, une décohésion des granulats les plus importants
apparaissait et que les fissures nées de cette décohésion coalescente ensuite avec les
microfissures existantes pour former une macro fissure continue. De plus, les résultats
révèlent la présence de nombreux grains reliant les surfaces de la fissure, ce qui
explique la branche d'adoucissement de la courbe contrainte-déformation. La ruine
des éprouvettes apparaît lors de la rupture de ces grains.

II-4-2-2-2 : Résistance à la traction du béton :

La fissuration du béton, essentiellement due à son comportement en traction, est

un phénomène critique dans le calcul des constructions en béton armé. Depuis le
début des années quatre-vingts, des chercheurs ont tenté de modéliser le comportement
du béton sous charges cycliques en traction.

La résistance à la traction du béton est d'une part influencée par l'état de contraintes,
la géométrie de l'élément de structure, les conditions d'essai (vitesse de chargement,
contrôle en déformation,....).
47
 Chapitre II Le recyclage dans le bâtiment

La détermination de la résistance à la traction par d'autres types d'essais donne des

résultats différents, car cette résistance dépend de la façon dont elle est déterminée. On
a une résistance à la traction différente pour chaque sorte de béton. L'évolution dans
le temps de la résistance à la traction dépend de nombreux facteurs, comme la
composition du béton, le type et la classe du ciment, les adjuvants et les ajouts, les
conditions de production et de durcissement du béton ainsi que le type de cure.

II-4-2-2-3 : Les causes de la fissuration :

La fissuration du béton est un processus hasardeux, hautement variable et influencé

par plusieurs facteurs. Cette fissuration est due au fait que le matériau béton a un
comportement très fragile en traction. Ces niveaux de résistance peuvent être atteints
par les contraintes de retrait et celles des variations thermiques climatiques et donc le
béton peut se fissurer même en l'absence de charges externes. Dans ce sens, il est utile
de noter que malgré la présence des aciers de renforcement pour reprendre les
contraintes de traction dans les éléments en béton armé, les fissures ne sont pas
éliminées. En effet, les fissures crées par les charges de flexion sont non seulement
inévitables, mais réellement nécessaires pour que les armatures puissent être utilisées
efficacement.

On peut ainsi classer la fissuration du béton en deux catégories :

 1 ère catégorie : les fissures causées par les charges externes appliquées à la structure
telles que celles dues aux charges de flexion ou celles inclinées induites par l'effort
tranchant.
 2ème catégorie : les fissures causées par le retrait et celles causées par les effets
thermiques.

II-4-2-2-4 : Quelques modèles de comportement du béton et du béton armé en traction :

 Comportement local du béton en traction (Béton seul) :

•Comportement du béton selon MAZARS

Une loi théorique a été développée par MAZARS [19]. Elle présente
l'avantage d'ajuster la courbe décroissante avec deux paramètres At et Bt(Figure II.13).

48
Chapitre II Le recyclage dans le bâtiment

Avec :

0.7 < At < 1 en moyenne ; At = 0.8

104 < Bt < 105 en moyenne ; Bt

Figure (II-13) : Comportement local du béton en traction selon MAZARS. [19]


Lois de Comportement uni axiales fictives du béton tendu :

Pour approcher correctement le comportement d'une structure (surtout pour les courbes
charge-flèche), les lois de comportement en traction du béton seul ne sont pas adéquates.

En effet, plusieurs facteurs rentrent en jeu quand le béton est mélangé à des aciers, à
savoir :

-le diamètre des armatures et leur disposition,

-la fissuration,

-le mode de mise en charge,

49
Chapitre II Le recyclage dans le bâtiment

-l'interaction acier-béton,… .

On se limitera au comportement du béton selon Grelat.

•Comportement du béton en traction selon Grelat :

Figure II-14 : Comportement de béton avant fissuration.

La formulation de Grelat [20] tient compte d'une répartition linéaire des contraintes,
elle attribue au béton tendu fissuré un diagramme fictif triangulaire à partir de l'axe
neutre, dont la contribution du béton s'annule à la plastification des aciers.

Les fibres du béton tendu d'un module de déformation Ebt est défini par la contrainte et la
déformation instantanée du bord tendu :

Au-delà de la fissuration en traction on tient compte d'une participation du béton tendu

situé entre deux fissures successives.

La contrainte ne s'annule pas

brusquement, elle décroît selon
Eb
une loi parabolique progressivement jusqu'à plastification et rupture des aciers tendus
(Figure (II-15)). Dans cecas, l'étude concerne le comportement moyen d'une section
situé entre deux fissures donne les relations suivantes:

50
Chapitre II Le recyclage dans le bâtiment

 Domaine élastique linéaire :

 Fissuration avec participation du béton tendu :

 Fissuration sans participation du béton tendu :

Avec :
Eb0 :Module d’élasticité longitudinale du béton

Ƒtj :Résistance de béton a la traction.

ɛft : Déformation de traction correspendant à Ƒtj .

ɛrt : Déformation correspendant à plastification de l’acier le plus tendu.

ɛbt : Déformation de la fibre de béton la plus tendu.

Figure II-15 : Diagramme contrainte-déformation du béton selon Grelat. [20]

51
Chapitre II Le recyclage dans le bâtiment

II-4-3: Perméabilité :

La perméabilité est relative au déplacement d'un fluide sous l'effet d'une pression
motrice. Elle dépend de la taille des espaces poreux dans lesquels s'écoule le fluide, ainsi
que leur interconnecte.

La diffusivité est relative au déplacement d'une espèce chimique à l'échelle moléculaire

sous l'effet d'un gradient de concentration. Contrairement à la perméabilité, la diffusivité
dans un matériau poreux ne dépend pas de la taille des pores, elle dépend que de leur
interconnexion.

Les plastifiants et les additions minérales fournissent une grande variété de moyens pour
faire des bétons ayant un niveau de résistance à la compression fixée. Les additions
minérales peuvent aussi modifier la nature et la texture des hydrates formés, le cas
des cendres volantes, le laitier, la fumée de silice. Un de leurs effets les plus notables
est de réduire la proportion de portlandite dans les hydrates. Cette réduction de la
portlandite s'accompagne en général d'un affinement des pores et des capillaires, et
donc, d'une réduction de la perméabilité.

II-4-4 : Porosité :

Le béton est un mélange composé d'un ensemble de constituants: ciment, granulats,

eau, adjuvants mais qui renferment aussi des vides dus, entre autres, à l'eau excédentaire.

Le béton durci courant présente une porosité de 10 à 12% du à la présence de pores inclus
dans la texture même des hydrates et de capillaires qui se développent dans la structure des
grains. Les capillaires qui sont dimensionnellement les plus importants, ne dépassent pas
un diamètre de quelques microns, les pores des hydrates sont 10 à 100 fois plus petits.

Le comportement du béton et son évolution ont montré, dès l’origine, l’influence de la

porosité sur la résistance. Il est aujourd'hui admis que la réduction de la porosité du béton,
qui est entre autres, la condition pour réaliser des bétons de hautes performances est requise
pour l'amélioration de la résistance du béton aussi bien d'un point de vue mécanique vis
à vis d'agressions d'ordre chimiques.

52
Chapitre II Le recyclage dans le bâtiment

La réduction de la porosité du béton dépend principalement de sa conception et de sa

mise en oeuvre. Deux facteurs sont prépondérants dans la conception d'un béton

de faible porosité :

 Une faible teneur en eau.

 une granulométrie comportant des éléments fins, éventuellement actif, une quantité
suffisante pour remplir les espaces entre les plus gros granulats [21], [22].

III-4-5 : Résistance en milieu agressif :

Les altérations du béton peuvent être dues à des agents extérieurs (solutions acides,
sols gypseux agressifs vis-à-vis de la pâte de ciment) ou à des appuis internes (hydratation
de CaO et de MgO) libre dans le ciment, solidification de l'eau sous l'action du gel).
Les altérations sont de deux types : Soit l'érosion, qui entraîne une partie du liant,
soit le gonflement, par formation de composés expansifs [23].

A / La dissolution et l'érosion :

De tous les constituants hydratés du ciment. La chaux est la plus soluble. Elle peut être
dissoute par attaque superficielle. La dissolution de la chaux peut s'accompagner de la
formation de composés nouveaux. S'ils sont solubles, les sels formés diminuent la
résistance du béton. S'ils sont insolubles, ils peuvent, au contraire, se substituer à la chaux
et former une couche protectrice [23].

B/ Les gonflements et les éclatements :

L'action des eaux souterraines sulfatées offre le cas le plus simple d'une agression
donnant naissance à des composés nouveaux expansifs à partir des constituants du
ciment.

B-1/ Action des bases :

Les bases sont en général peu nuisibles pour le béton. Les bases fortes, telles que
l'hydroxyde de sodium ou de potassium, réagissent toutefois avec les composés d'aluminates
hydratés, en particulier avec l'aluminate tricalcique hydraté. Le ciment Portland ne
contenant que peu d'aluminates, ces réactions sont d'importance secondaire. Avec

53
Chapitre II Le recyclage dans le bâtiment

l'hydroxyde de sodium, on a observé que des solutions à 10% avaient pour effet
d'augmenter la résistance ; ce n'est qu'à partir de concentrations à 25% que les bases
entraînent d'importantes pertes de résistance.

B-2 / Action des sels :

De très nombreux sels attaquent la pâte de ciment durcie en formant des sels solubles
dans l'eau, lesquels sont lessivés. Tous les sels de magnésium, à l'exception du sulfate de
magnésium très difficilement soluble dans l'eau sont ainsi à même de remplacer les ions
de calcium dans la pâte de ciment durcie. Il se forme à la surface du béton de l'hydroxyde
de magnésium et des silicates de magnésium, qui empêchent une autre attaque. L'hydroxyde
de magnésium se présente toute fois sous forme de masse molle, gélatineuse, qui est
emportée par l'eau coulant plus rapidement.

B-3/ Action des sulfates :

Lorsqu'il s'agit d'une attaque par les sulfates provenant de l'extérieur, il y a formation
de couches de gypse et d’autres couches à partir de la surface exposée aux sulfates.
L'attaque par les sulfates externes est souvent combinée avec l'attaque par le cation
correspondant, selon la provenance des sulfates, qui peuvent réagir avec certains granulats
ou fillers, ou avec les C-S-H ou la portlandite, et contribuer davantage à la dégradation du
béton. De plus, l'attaque par les sulfates externes peut être combinée à une attaque par
l’acide ce qui accélère également la destruction de la pâte hydratée.

B-4 /Action de l'eau de mer :

Les sels dissous sont principalement des chlorures et des sulfates. L'attaque du béton
est le résultat de réactions séparées mais plus au moins simultanées entre les sulfates et les
chlorures et les constituants du ciment. Aucun des composants du ciment portland n'est
stable en milieu marin.

B-5/ : Action des acides :Les acides sont deux types organiques et inorganiques, ces
derniers sont plus nuisibles pour les bétons et mortiers que les acides organiques.
Les acides inorganiques forment avec le Ca(OH)2 contenus dans la pâte de ciment durcie
des composés facilement solubles dans l'eau [24].

54
Chapitre II Le recyclage dans le bâtiment

Conclusion :

L’étude présentée dans ce chapitre, nous a permis de parler sur l’utilisation des déchets de
marbre dans le bâtiment et de revoir les essais de résistance et de durabilité du béton.

55
Chapitre III Matériaux et formulation

III-1 : Matériaux et formulation :

1-Introduction :

Dans ce chapitre nous avons défini l’importance des essais appliqués sur le mortier
dans toutes les étapes, pour connaitre l’effet des additions minérales sur les propriétés
mécaniques des mortiers confectionnés à base de ciment portland composé (CPJ CEMII/B
42,5R).

2-Matériaux utilisés :

2-1: Ciment :

Le ciment utilisé pour notre étude dit MATINE est un ciment gris de haute
résistances et finales résultat de la mouture du clinker obtenu par cuisson jusqu'à la fusion
partielle (clinkérisation) d’un mélange convenablement dosé et homogénéisé de calcaire et
d’argile. Conforment à la norme NA 442, EN 197-1 et à
la norme NF P 15-301/94.

Domaine d’utilisation : MATINE est utilisé pour tous

les projets de construction qui nécessitent des hautes
résistances mécaniques tels que :

 Logements et d’autres constructions civils.

 Tunnels, ponts, aéroports, …
 Les secteurs industriels.
 Barrage, châteaux d’eau, station d’épuration,
stations de dessalement,

Le ciment utilisé dans ce travail, est un ciment composé de type CEM II de classe de
résistance 42,5, il provient de la cimenterie de LAFARGE.

56
Chapitre III Matériaux et formulation

Les différentes caractéristiques physico-chimiques sont représentées sur le tableau III.1

Composants chimiques Pourcentage (%)

SiO2 18,13
Al2O3 4,42
Fe2O3 3,03
CaO 60,78
MgO 1,84
SO3 2,34
K2 O 0,64
Na2O 0,13
P 2 O5 0,10
TiO2 0,23
Perte au feu 8,36

Début de prise 150- 180 min

Fin de prise 3h30- 4h30
Masse spécifique 3,1g/cm3
Chaleur d’hydratation 456,60 j/g

Tableau III-1: Composition chimique et caractéristiques physico-mécaniques du ciment

Voir la fiche technique en annexe 1 pour plus de détails sur ce ciment.

2-2 : Sable :

Le sable utilisé dans cette étude c’est le sable d’OUED roulé de classe 0/3.

2-3- : L’eau de gâchage :

L'eau utilisée dans cette étude est l'eau potable du robinet du réseau publique de la ville
de TIZI OUZOU.

57
Chapitre III Matériaux et formulation

2-4 : Adjuvant (superplastifiant) :

Le superplastifiant utilisé est un adjuvant de SIKA ® de type VISCOCRETE ® TEMPO

12 Superplastifiant/Haut Réducteur d’eau polyvalent pour bétons prêts à l’emploi. Conforme
à la norme NF EN 934-2. Cet adjuvant est un superplastifiant/haut réducteur d’eau polyvalent
de nouvelle génération non chloré à base de copolymère acrylique.

Domaines d’application

■SIKA VISCOCRETE TEMPO 12 permet la fabrication de bétons plastiques à autoplaçants

transportés sur de longues distances et pompés.

■Dans les bétons autoplaçants, SIKA VISCOCRETE TEMPO 12 améliore la stabilité, limite
la ségrégation du béton et rend les formules moins susceptibles aux variations d’eau et des
constituants.

■ SIKA VISCOCRETE TEMPO 12 permet de réduire significativement le rapport E/C ce qui

améliore la durabilité du béton durçi (diminution de la perméabilité, augmentation des
résistances mécaniques, diminution du retrait).

Caractères généraux : SIKA VISCOCRETE TEMPO 12 est un superplastifiant puissant qui

confère aux bétons les propriétés suivantes :

■ Longue rhéologie (>2h),

■ Robustesse à la ségrégation,

■ Qualité de parement.

Conditionnement

■ Fûts de 230 kg

■ CP de 1000 L

■ Vrac

58
Chapitre III Matériaux et formulation

Stockage Dans un local fermé, à l’abri de l’ensoleillement direct et du gel, entre 5 et 30 °C.
SIKA VISCOCRETE TEMPO 12 peut geler, mais, une fois dégelé lentement et
réhomogénéisé, il retrouve ses qualités d’origine. En cas de gel prolongé et intense, vérifier
qu’il n’a pas été déstabilisé.

Caractéristiques

 Données techniques densité 1,06 ± 0,01

 pH 4,5 à 6,5
 Teneur en Na2O Eq. ≤ 1 %
 Extrait sec 28,0 à 31,0 %
 Teneur en ions Cl - ≤ 0,1 %

Conditions d’application :Dosage Plage d’utilisation recommandée : 0,2 à 3 % du poids du

liant ou du ciment selon la fluidité et les performances recherchées. Plage d’utilisation usuelle
: 0,4 à 1,5 % du poids du ciment ou du liant.

Propriétés et effets : Grace à ces propriétés le SIKA ® VISCOCRETE ® TEMPO 12 permet

d’avoir les effets suivants :

Sur béton frais

 Obtention d’un E/C très bas

 Béton plastiques à fluides
 Une très bonne maniabilité
 Un long maintenu de l’ouvrabilité
 De facilité la mise en œuvre du béton

Sur béton durci

 Bonne résistances initiale et finales

 De diminuer la porosité
 Bel aspect de parement au décoffrage
 De diminuer le retrait

59
Chapitre III Matériaux et formulation

Délai de conservation : Une année dans son emballage d’origine, à l’abri du gel et de la
chaleur (5ᵒC˂ t ˂ 35ᵒC).

Voir la fiche technique en annexe 1 pour plus d’indications sur ce produit.

2-5 : Ajout minérale :

 Poudre de marbre :

Ce déchet est récupéré de la carrière FILFILA de SKIKDA. Le marbre est fourni sous
forme d’une poudre mouillé. La pâte est dans un premier temps séchée à une température
105°C. Les mottes de marbre obtenues sont par la suite broyées pour disperser la poudre. La
poudre grossière est concassée pour réduire son diamètre et optimiser la quantité à récupérer.
Nous avons alors récupéré par tamisage les fines à diamètre inférieur à 80 µm . .

Ces caractéristiques sont données dans les tableaux suivants :

Nature pétrographique Couleur Aspect Texture Structure

Calcaire microcristallin Blanche Homogène Massive Microcristallin

Tableau III-2 : Caractéristiques pétrographiques de la poudre utilisée.

Calcite Quartz Oxyde de fer

Composition minéralogique 100% -- --

Tableau III-3 : Composition minéralogique de la poudre utilisée.

60
Chapitre III Matériaux et formulation

Masse volumique [g/cm3] 2,736

Compacité [%] 98,03
Porosité [%] 1,96
Coefficient d’absorption d’eau [%] 0,39
Coefficient de saturation [%] 0,87
Résistance à la compression à l’état sec [kg/cm2] 961
Résistance à la compression après refroidissement [kg/cm2] 966
Résistance à l’usure [g/cm2] 1,82
Résistance au choc [kg/cm2] 40

Tableau III-4 : Caractéristiques physico-mécaniques de la poudre utilisée.

Caco3 Mgo Cao Fe203 Al203 Si02 P.C

99.05 1.03 54.86 0.04 0.08 0.15 44.26

Tableau III-5 : Caractéristiques chimiques de la poudre utilisée.

Caractéristiques Résultats Unité

Masse volumique absolue 2.564 (g /cm3)

Masse volumique apparente 20.349 (g /cm3)

Tableau III-6: Caractéristiques physiques de la poudre de marbre concassé (0/3) selon la

norme NF EN 933-1.

Figure (III-2) : La poudre de marbre utilisé.

61
Chapitre III Matériaux et formulation

Cinq mélanges de mortiers sont préparés, la seule variable étant la poudre de marbre, la
substitution est faite conformément au tableau III-4.

Mélange Ciment La poudre de marbre

1er mélange 100 % 0%

2eme mélange 95 % 5%

3eme mélange 90 % 10 %

4eme mélange 85 % 15 %

5eme mélange 80 % 20 %

Tableau III-7 : Mélanges des mortiers préparés.

3- Caractérisation des matériaux :

La caractérisation des matériaux de construction telle que la matrice cimentaire

nécessite la connaissance de la nature de ses composants. Par ailleurs, la détermination
des dosages optimaux ainsi que l'illustration de certaines interprétations ne
pourraient être possible que si les différents constituants sont bien caractérisés par le
biais d'essais normalisés au laboratoire.

3-1 : Essais sur le sable :

Le sable est le constituant du squelette granulaire qui a le plus d’impact sur le mortier.

Il joue un rôle primordial en réduisant les variations volumiques, les chaleurs dégagées et le
prix de revient des bétons. Il doit être propre et ne pas contenir d’éléments nocifs.

3-1-1 : Analyse granulométrique:

On peut définir l’analyse granulométrique par tamisage c’est un ensemble des opérations
aboutissant à la séparation selon leur grosseur des éléments constituant échantillon, en

62
Chapitre III Matériaux et formulation

employant des tamis à maille carrée afin d’obtenir une représentation de la répartition de la
masse des particules à l’état sec en fonction de leur dimension.

a-But de l’essai :

La granulométrie ou analyse granulométrique s’intéresse à la détermination de la dimension

des grains et la granularité concerne la distribution dimensionnelle des grains d’un granulat.
L’analyse granulométrique a trois buts :

- Déterminer les dimensions des grains.

- Déterminer les proportions de grains de même dimension (% pondéral).

- En déduire le Module de finesse (Mf).

b-Principe de l’essai :

L'essai consiste à classer les différents grains constituants l'échantillon en utilisant une série
de tamis, emboîtés les un sur les autres, dont les dimensions des ouvertures sont décroissantes
du haut vers le bas. Le matériau étudié est placé en partie supérieure des tamis et les
classements des grains s’obtiennent par vibration de la colonne de tamis.

c- Matériel nécessaire :

Des tamis dont les ouvertures carrées, de dimension normalisée, sont réalisés soit à partir
d'un maillage métallique. Pour un travail d'essai aux résultats reproductibles, il est conseillé
d'utiliser une machine à tamiser électrique qui comprime un mouvement vibratoire horizontal,
ainsi que des secousses verticales, à la colonne de tamis. Figure III-4. La dimension nominale
de tamis se suit dans une progression géométrique de raison.

63
Chapitre III Matériaux et formulation

Figure III-3 : Colonne de tamis Figure III-4 : tamiseur électrique.

3-1-2 : Module de finesse (Mf) :

Est une caractéristique importante surtout en ce qui concerne les sables. Un bon sable à béton
doit avoir un module de finesse Mf compris entre 2,2 et 2,8 ; au-dessous, le sable a une
majorité d’éléments fins et très fins, ce qui nécessite une augmentation du dosage en eau ; au-
dessus, le sable manque de fines et le béton y perd en ouvrabilité.

 Pour 1,8<Mf<2,2 : le sable est à utiliser si l’on recherche particulièrement la facilité

de mise en oeuvre au détriment probable de la résistance.
 Pour 2,2<Mf<2,8 :le sable est à utiliser si l’on recherche une ouvrabilité satisfaisante
et une bonne résistance avec des risques de ségrégation limités.
 Pour 2,8<Mf<3,2 :le sable est à utiliser si l’on recherche des résistances élevées au
détriment de l’ouvrabilité et avec des risques de ségrégation.
 Pour Mf >3,2 : le sable est à rejeter.

64
Chapitre III Matériaux et formulation

Ce paramètre est en particulier utilisé pour caractériser la finesse des sables à bétons (NF
P 18-540). [27].

Mf= Σ RC / 100.

Celui-ci correspond à la somme des pourcentages des refus cumulés, ramenées à l’unité,pour
les tamis de modules 23, 26, 29, 32, 35, 38.

3.1.3-Equivalent de sable (la norme NF P 18 -598) [21]:

Il est défini par la norme NFP 18-598 ; cet essai d’équivalent de sable, permettant de mesurer
la propreté d’un sable, est effectué sur la fraction d’un granulat passant au tamis à mailles
carrées de 5mm. Il rend compte globalement de la quantité et de la qualité des éléments fin, en
exprimant un rapport conventionnel volumétrique entre les éléments sableux qui sédimentent
et les éléments fin qui floculent.

a-But de l’essai :

Cet essai utilisé de manière courante pour évaluer la propreté des sables entrant dans la
composition des bétons. L’essai consiste à séparer les particules fines contenues dans le sol
des éléments sableux plus grossiers .une procédure normalisé permet de détermination un
coefficient d’équivalent de sable qui quantifie la propreté de celui-ci.

b-Principe de l’essai :

L’essai est effectué sur la fraction 0/5 mm du matériau à étudier .Le tamisage se fait par voie
humide afin de ne pas perdre d’élément fins.

On lave l’échantillon, selon un processus normalisé, et on laisse reposer le tout .Au bout de
20minutes, on mesure les éléments suivants :

 Hauteur h1 : sable propre +élément fins,

 Hauteur h2 : sable propre seulement.

65
Chapitre III Matériaux et formulation

On déduit l’équivalent de sable qui, par convention,

ES= (h1/h2)*100.

Selon que la hauteur h2 est mesurée à l’aide d’un piston, on détermine Esp (équivalent de
sable au piston).

Figure III-5: Essai d’équivalent de sable.

ES au piston Nature et qualité du sable

ES<60% Sable argileux : risque de retrait ou de gonflement. Sable à rejeter pour
des bétons de qualité ou vérification plus précise de la nature des fines
par un essai au bleu de Méthylène.
60%≤ES<70% Sable légèrement argileux de propreté admissible pour les bétons de
qualité courante quand le retrait n’a pas de conséquence notable sur la
qualité du béton.
70%≤ES<80% Sable propre à faible proportion de fines argileuses convenant
parfaitement pour les bétons de haute qualité
70%≤ES<80% Sable très propre. L’absence presque totale de fines argileuses risque
d’entraîner un défaut de plasticité du béton qu’il faudra compenser par
une augmentation du dosage en eau.

Tableau III-8: les valeurs d’équivalent de sable indiquent la nature et qualité du sable.

66
Chapitre III Matériaux et formulation

3-1-4 : Masse volumique absolue :

La masse volumique absolue ρs est la masse par unité de volume de la matière qui
constitue le granulat, sans tenir compte des vides pouvant exister dans ou entre les grains. Il
ne faut pas confondre ρs avec la masse volumique ρ qui la masse de matériau par unité de
volume, celui-ci intégrant à la fois les grains et les vides. Les masses volumiques s’expriment
en t/m3, en kg/dm3, ou en g/cm3.

a-But de l’essai :

Cet essai a pour but de permettre de connaitre la masse d’une fraction granulaire lorsque
par exemple on élabore une compression de béton. Ce paramètre permet, en particulier, de
détermination la masse ou le volume des différentes classes granulaire malaxées pour
l’obtention d’un béton dont les caractéristiques sont imposées.

b-Conduite de l’essai :

 Remplir une éprouvette graduée avec un volume V1 d’eau.

 Peser un échantillon sec Ms sable (environ 100g) et l’introduire dans l’éprouvette en
prenant soin d’éliminer toutes les bulles d’air.
 Le liquide monte dans l’éprouvette. Lire le nouveau volume V2.

La masse volumique est alors :

67
Chapitre III Matériaux et formulation

Figure III-6 : Essai de la détermination de la masse volumique absolue du sable.

3-1-5 : La masse volumique apparente :

La masse volumique apparente d'un matériau est la masse volumique d'un mètre cube du
matériau pris en tas, comprenant à la fois des vides perméables et imperméables de la
particule ainsi que les vides entre particules.

Figure III-7 : Essai de détermination de la masse volumique apparente du sable.

68
Chapitre III Matériaux et formulation

3-2 : Essais sur la poudre de marbre :

3-2-1 : Masse volumique absolue :

C’est le même principe avec la masse volumique absolue du sable.

Figure III-8 : Essai de la détermination de la masse volumique absolue de la poudre de

marbre.

3-2-2 : La masse volumique apparente :

C’est le même principe avec la masse volumique apparente du sable.

Figure III-9 : Essai de détermination de la masse volumique apparente de la poudre de

marbre.

69
Chapitre III Matériaux et formulation

3-1-4 : Résultats des essais sur le sable :

Les tableaux et la courbe suivants représentent les résultats des différents essais sur le sable.

 résultats d'analyse granulométrique du sable :

Tamis ouverture Masse des refus Pourcentage refus Pourcentage tamisas

cumulés Ri (g) cumulés (%) cumulés (%)
(mm)
5 1 0,066 99,934
3,15 140 9,333 90,667
2,5 231,5 15,433 84,567
1,25 535 35 ,666 64,334
0,63 858 57,2 42,8
0,315 1162 77,466 22,534
0,16 1411,5 94,1 5,9
0,08 1465 97,666 2,334
Fond des tamis 1500 100 0

Tableau III-9: résultats d'analyse granulométrique du sable.

Figure III-10 : Courbe granulométrique du sable.

70
Chapitre III Matériaux et formulation

 Module de finesse :
Ce paramètre est en particulier utilisé pour caractériser la finesse des sables
des bétons. La valeur du module de finesse dépend surtout de la teneur en
grains fins du sable. Les résultats sont indiqués dans le tableau III-10 :
Module de finesse Spécification
2,8 < Mf < 3,2 sable grossier
Sable 2,798 2,2 < Mf < 2,8 sable moyen
1,8 < Mf < 2,2 sable fin

Tableau III-10 : Module de finesse du sable. [28].

Dans notre cas on a un sable moyen.

 Equivalent de sable :

Valeurs

Equivalent de sable sous le poids d’un piston (ES) 74,1

(%)

Tableau III-11 : Valeurs de l’équivalent de sable.

D’après le tableau III-8, Donc on a un sable propre.

 Masse volumique apparente et absolue de sable :

Valeurs

2,449
Masse volumique absolue (g/cm3)
1,781
Masse volumique apparente (g/cm3)

Tableau III-12: Masse volumique apparente et absolue de sable.

71
Chapitre III Matériaux et formulation

3-2-3 : Résultats des essais sur la poudre de marbre :

 Masse volumique apparente et absolue de la poudre de marbre :

Valeurs

2,564
Masse volumique absolue (g/cm3)
1,073
Masse volumique apparente (g/cm3)

Tableau III-13 : Masse volumique apparente et absolue de la poudre de marbre.

3-3: Essais sur le ciment :

3-3-1 : Essai de consistance EN (196 -3) :

La consistance de la pâte caractérise sa plus au moins grande fluidité. Cet essai est
effectué avec l'appareil de Vicat conformément à la norme EN 196-3.

3-3-2:Temps de prise à 20 °C :

La présence de régulateur de prise dans la masse des liants hydrauliques offre à ces
derniers, après gâchage, une prise qui commence après quelques heures. Il est donc
nécessaire de connaitre le temps de début de prise des liants hydrauliques en vue de
déterminer le temps disponible pour la mise en oeuvre in situ des mortiers et des bétons dont
ils sont confectionnés. Les essais se font à l'aide de l'aiguille de Vicat conformément à la
norme EN 196-3 (Figure III-11), qui donne deux repères pratiques : le début de prise et la
fin de prise (Tableau III-14) :

Début de prise Fin de prise

190 min 265 min

Tableau III-14 : Le début et la fin de prise du ciment.

72
Chapitre III Matériaux et formulation

Figure III-11 : Appareil de Vicat muni de l’aiguille amovible.

4- Composition des mortiers :

Dans 1m 3 de mortier on a :

 1400 Kg de sable.
 400 Kg de ciment.
 250 Kg d’eau.
 3 Kg de superplastifiant (0,75% du poids du ciment).

Le tableau III-15 résume le calcul des proportions de chaque constituant pour trois
éprouvettes cubiques (5×5×5) cm3 de mortier (témoin).

Type de matériau Sable Ciment Eau Superplastifiant

Poids (g) 579 165 108 1,5

Tableau III-15 : Composition de trois éprouvettes cubiques de mortier témoin.

73
Chapitre III Matériaux et formulation

Le tableau III-16 résume le calcul des proportions de chaque constituant pour

trois éprouvettes prismatiques (4×4×16) cm3 de mortier (témoin).

Type de matériau Sable Ciment Eau Superplastifiant

Poids (g) 1185 342 213 6

Tableau III-16 : Composition de trois éprouvettes prismatiques de mortier témoin.

Le tableau III-17 résume le calcul des proportions de chaque constituant pour

trois éprouvettes cylindriques (d=10 cm, h=20 cm) de mortier (témoin).

Type de matériau Sable Ciment Eau Superplastifiant

Poids (g) 7260 2076 1299 18

Tableau III-17 : Composition de trois éprouvettes cylindriques de mortier témoin.

5- Formulation des mortiers :

5-1 : Préparation du matériau :

Notation des mélanges :

 Substitution ciment : Utilisation de la poudre de marbre comme ajout cimentaire.

M0 : mortier témoin ;

M5 : mortier à 5 % de substitution du ciment par la poudre de marbre ;

M10 : mortier à 10 % de substitution du ciment par la poudre de marbre ;

M15 : mortier à 15 % de substitution du ciment par la poudre de marbre ;

M20 : mortier à 20 % de substitution du ciment par la poudre de marbre ;

74
Chapitre III Matériaux et formulation

Après le calcul, Les compositions des mortiers utilisés sont données dans les tableaux III-
18, III-19, III-20, III-21 :

Constituants(g) M5 M5 M5

(3éprouvettes (3éprouvettes (3éprouvettes

cubiques) prismatiques) cylindriques)

Sable 579 1185 7260

Ciment 156 324 1971
Eau 108 213 1299
Superplastifiant 1,5 6 18
Poudre de marbre 9 18 105

Tableau III-18 : Composition des mortiers pour 5 % de la poudre de marbre.

Constituants(g) M 10 M 10 M 10

(3 éprouvettes (3 éprouvettes (3 éprouvettes

cubiques) prismatiques) cylindriques)
Sable 630 1293 7920
Ciment 162 333 2037
Eau 117 231 1416
Superplastifiant 1,5 6 18
Poudre de marbre 18 39 228

Tableau III-19 : Composition des mortiers pour 10 % de la poudre de marbre.

Constituants(g) M 15 M 15 M 15

(3 éprouvettes (3 éprouvettes (3 éprouvettes

cubiques) prismatiques) cylindriques)
Sable 630 1293 7920
Ciment 153 315 1923
Eau 117 231 1416
Superplastifiant 1,5 6 18
Poudre de marbre 27 57 342

Tableau III-20 : Composition des mortiers pour 15 % de la poudre de marbre.

75
Chapitre III Matériaux et formulation

Constituants(g) M 20 M 20 M 20

(3 éprouvettes (3 éprouvettes (3 éprouvettes

cubiques) prismatiques) cylindriques)
Sable 630 1293 7920
Ciment 144 297 1812
Eau 117 231 1416
Superplastifiant 1,5 6 18
Poudre de marbre 36 75 453

Tableau III-21 : Composition des mortiers pour 20 % de la poudre de marbre.

5-2: Confection des mortiers :

Dans cette partie de chapitre nous avons présenté les étapes de confection des mortiers
depuis les pesées des matériaux jusqu'à la rupture des éprouvettes. On a décrit la
méthode d'essai utilisée, les conditions de fabrication et de conservation des
éprouvettes.

Le tableau III-22 définit le programme expérimental et le nombre d'essais effectués dans

chaque cas.

Désignation Compression Flexion trois points Traction par fondage

Type Nombre Type Nombre Type Nombre

M0 Cubique 3 prismatique 3 cylindrique 3
M5 Cubique 3 Prismatique 3 cylindrique 3
M10 Cubique 3 Prismatique 3 cylindrique 3
M15 Cubique 3 Prismatique 3 cylindrique 3
M20 cubique 3 prismatique 3 cylindrique 3

Tableau III-22: Désignation des différentes éprouvettes.

5-2-1 : Préparation de la gâchée :

Pour la confection des bétons ou bien des mortiers, on suit le mode opératoire suivant :

 Préparation des moules nécessaires pour les différents essais, vérifier leur nombre et
qu’ils sont bien graissés à l’aide d’une huile pour faciliter le décoffrage.

76
Chapitre III Matériaux et formulation

Figure III-12 :(a): Moule d’éprouvettes (b) : Moule d’éprouvettes (c) : Moule d’éprouvette

Cubiques (5×5×5) cm3. Prismatiques (4×4×16) cm3. Cylindrique (d=10, ℎ =20)

3.
cm

 Vérifier que tout le matériel est à disposition et que les matériaux sont bien séchés.
 Préparer la quantité d’eau nécessaire pour la gâchée. Le superplastifiant est ajouté à
l’eau de gâchage.
 Humidifier le malaxeur. Dans notre le malaxeur utilisé pour la fabrication des mortiers
est un malaxeur à axe vertical d’une capacité de 60 litres (voir la figure III-13).
 Peser les matériaux secs (ciment, sable, la poudre de marbre) et les introduire dans le
malaxeur.

Figure III-13 : Matériaux pesés dans le malaxeur utilisé.

77
Chapitre III Matériaux et formulation

 Mettre le malaxeur en marche pour homogénéiser le mélange sec, pendant 1 minute.

 Laisser le malaxeur en marche et ajouter progressivement la première moitié de l’eau
de gâchage (qui contient l’adjuvant) et laisser le pendant 30 secondes.
 Ajouter la deuxième moitié d’eau graduellement et laisser le pendant 30 secondes.
 Effectuer immédiatement les essais a l’état frais après arrêt du malaxage .
 Remplir les éprouvettes, et les vibrer à l’aide de la table vibrante (voir la figure III-14)
pendant 30 secondes pour évacuer les bulles d’air et d’éviter les cavité dans le mortier
frais.

Figure III-14 : Table vibrante utilisée.

5-2-2 : conservation des éprouvettes :

-Les moules sont conservés dans une pièce à température ambiante, et démoulés après 24
heures.

Figure III-15 : Eprouvettes avant le décoffrage.

78
Chapitre III Matériaux et formulation

Figure III-16 : Décoffrage des éprouvettes.

Figure III-17 : Eprouvettes après le décoffrage.

- On mentionne sur la surface supérieure des éprouvettes la référence du mortier. Et on pèse

les éprouvettes après le décoffrage.

-Les éprouvettes sont par la suite immergées dans l'eau de robinet (voir la figure III-18)
pendant 7, 14, 28 jours.

Figure III-18 : Conservation des éprouvettes dans l’eau de robinet.

79
Chapitre III Matériaux et formulation

- Les éprouvettes sont alors retirées et pesés (humide) pour êtres testées à l'essai de
compression, flexion, de traction par fondage et ultrason à 7, 14, 28 jours.

Les histogrammes suivants représentent les masses d’éprouvettes avant la conservation

dans l’eau (après le décoffrage), et après la conservation dans l’eau.

Figure III-19 :Histogramme des masses d’éprouvettes cubiques avant/après la conservation

dans l’eau.

- D’après l’histogramme on remarque une grande augmentationde la masse d’éprouvette

cubique après la conservation dans l’eau pour les différents mortiers au cours du temps.

-on remarque que le mortier M20 à 28 jours présente la plus grande masse après la
conservation dans l’eau, qui égale à 284 g.

80
Chapitre III Matériaux et formulation

Figure III-20 :Histogramme des masses d’éprouvettes prismatiques avant/après la

conservation dans l’eau.

- D’après l’histogramme on remarque une grande augmentation de la masse d’éprouvette

prismatique après la conservation dans l’eau pour les différents mortiers au cours du temps.

-on remarque que le mortier M20 à 7 jours, 14 jours et 28 jours présente les plus grandes
masses après la conservation dans l’eau, la masse de morier M20 à 7 jours est la plus élevée
qui égale à 596 g.

81
Chapitre III Matériaux et formulation

Figure III-21 :Histogramme des masses d’éprouvettes cylindriques avant/après la

conservation dans l’eau.

- D’après l’histogramme on remarque une grande augmentation de la masse d’éprouvette

cylindrique après la conservation dans l’eau pour les différents mortiers au cours du temps.

-on remarque que le mortier M5 à 7 jours, 14 jours et 28 jours présente les plus grandes
masses après la conservation dans l’eau, la masse de morier M5 à 14 jours est la plus élevée
qui égale à 3504 g.

6- Essais sur mortiers :

6-1: Essais sur mortier frais :

 Essai d’affaissement au cône d’Abrams :

a- Le but de l'essai : caractériser la fluidité du béton en milieu non confiné.

b- Matériel nécessaire :

 Plateau équipé d'une plaque métallique plane de forme carrée au moins 90 cm de coté.
 Moule tronconique en tôle de 10 cm de diamètre à la base, de 5cm de diamètre en

82
Chapitre III Matériaux et formulation

partie haute, de 15cm de hauteur (on a utilisé le mini cône d'Abrams) dispose d'un
empattement pour être maintenu contre le plateau avec les pieds de l'opérateur.
Tige de piquetage de 16mm de diamètre.
 Mètre.

c- Mode opératoire :

 Mettre le plateau sur un support stable et horizontal ;

 Humidifier la surface de la plaque ;
 Placer le cône au centre du plateau ;
 Prélever un échantillon représentatif du béton ;
 Equiper la partie supérieure du cône d'un entonnoir ;
 Remplir le cône en déversant le béton en quatre couches piquées avec la tige à raison
de 25coups par couche.
 Retirer l'entonnoir et araser si nécessaire avec une truelle et nettoyer la plaque avec
un chiffon humide ;
 Soulever le cône verticalement sans secousses à l'aide des deux poignées et
mesurer l’affaissement.

Consistance du béton Affaissement Serrage nécessaire

Très ferme 2 Vibration puissante
Ferme 3à5 Bonne vibration
Plastique 6à9 Vibration normale
Très plastique 10 à 15 Simple piquage
Fluide ≥16 Léger piquage

Tableau III-23 : consistance du béton en fonction de l’affaissement au cône d’Abrams.

83
Chapitre III Matériaux et formulation

Figure III-22: (a): cône d’Abrams ; (b): Essai d’affaissement

au cône d’Abrams.

Il faut rappeler qu'est considéré comme plastique, un mortier qui a un affaissement compris
entre 6 et 9 centimètres.

L'affaissement est mesuré pour les cinq mélanges de mortier préparés, les résultats sont
illustrés sur la figure III-14.

Figure III-23 :L’affaissement en fonction de la teneur en poudre de marbre.

84
Chapitre III Matériaux et formulation

On remarque une courbe déssendente de forme hyperbolique d’équation :y=83,91e -0,326x

6-2 : Essais à l'état durci :

 Essai de compression (NF P 18-406) :

La résistance mécanique en compression d'un béton ou d'un mortier correspond à la

charge de rupture (charge maximale enregistrée) au cours de l'essai d'écrasement sous
une contrainte normale axiale. La mise en charge doit se faire d'une manière continu
jusqu'à la rupture de l'éprouvette. La résistance mécanique en compression est une
caractéristique essentielle du matériau béton ou mortier, c'est le paramètre fondamental de
notre étude. Notre objectif dans cette étude est de déterminer les résistances à la
compression des différents mortiers à 7, 14 et 28 jours.

Les essais de compression sont effectués sur des éprouvettes cubiques (5×5×5) cm 3
en utilisant une presse de capacité maximale de 200 kN (voir figure III-24). La
résistance en compression a été évaluée suivant la norme NF P 18-406. Les essais ont
été réalisés avec une vitesse de chargement de 2,4 KN/s.

Figure III-24:(a):Presse Ibertest ; (b):éprouvette soumis en ;(c):éprouvette après rupture

Compression.

85
Chapitre III Matériaux et formulation

a)-M0/7 jours b)-M5/14 jours c)-M10/14 jours d)-M10/28 jours

e)- M15/14 jours f)-M20/7 jours g)-M20/14 jours h)- M20/28 jours

Figure III-25 : Eprouvettes cubiques après écrasement.

 Essai de traction par flexion trois points (NF P 18-407) :

L'essai de traction par flexion trois points est effectué sur des prismes de sections
prismatique (4x4x16) cm 3 . Le prisme est placé dans une presse hydraulique de
marque Ibertest pilotée par un ordinateur. Sa capacité maximale est de 200 KN, (voir
figures III-26). L’éprouvette est soumis à une charge croissante jusqu’à sa rupture. Les
essais ont été réalisés avec une vitesse de chargement de 0,5 KN/s.

86
Chapitre III Matériaux et formulation

Figure III-26 : (a) : Eprouvette soumis à la ; (b) : Eprouvette après rupture.

traction par flexion trois points.

a)-M0/7 jours b)-M5/7 jours c)- M5/14 jours d)-M10/14 jours

e)-M10/28 jours f)-M15/14 jours g)-M20/14 jours h)-M20/28 jours

 Figure III-27 : Eprouvettes prismatiques après écrasement.

Essai de traction par fondage :

L'essai de traction par fondage est effectué sur des éprouvettes cylindriques de sections
cylindriques (d=10, ℎ =20) . Le cylindre est placé dans une presse de marque Ibertest
pilotée par un ordinateur. Sa capacité maximale est de 200 KN. L’éprouvette est soumis à

87
Chapitre III Matériaux et formulation

une charge croissante jusqu’à sa rupture. (Voir la figure III-28). Les essais ont été réalisés
avec une vitesse de chargement de 0,5 KN/s.

Figure III-28 : (a) :Eprouvette soumis à la ; (b) :Eprouvette après rupture.

traction par fondage.

a)-M0/7 jours b)-M5/7 jours c)-M0/28 jours d)-M5/14 jours

d)-M10/14 jours e)-M15/7 jours f)-M20/14 jours h)-M20/28 jours

Figure III-29 : Eprouvettes cylindriques après écrasement.

88
Chapitre III Matériaux et formulation

 Essai par ultrason :

Afin de caractériser un béton ou un mortier, on utilise un ultrason qui est un appareil non
destructif basé sur la mesure de la vitesse de propagation d’ondes ultrasoniques à travers le
béton ou le mortier. (Voir la figure III-31).

Il est nécessaire d’effectuer certaines opérations préliminaires sur les éprouvettes pour les
préparer à l’auscultation (pour cette essai on a utilisé des éprouvettes cylindriques (10*20)
cm3) ; à savoir le calibrage de l’appareil et la préparation des points de mesure. Cette dernière
opération consiste à marquer les points d’essais afin de centrer les transducteurs dessus(on
peut marquer ces points avec de la craie ou avec un crayon), en évitant d’appliquer les sondes
sur des cavités, ainsi les enduire de matière plastique pour assurer le couplage acoustique .

Figure III-30 : Equipement de l’ultrason utilisé.

Les valeurs de la vitesse de propagation d’ondes ultrasoniques à travers les mortiers sont
représentées dans le tableau III-24.

89
Chapitre III Matériaux et formulation

Mortiers Vitesse à7 jours Vitesse à 14 jours Vitesse à 28 jours

confectionnés
M0 3831 3795 3960 3968 3984 3976
M5 3831 3876 4167 4132 3984 4049
M10 3929 3802 3906 3899 4032 4032
M15 3781 3738 3868 3876 3937 3937
M20 3795 3752 3861 3861 3960 3929

Tableau III-24 : Vitesse de propagation d’ondes ultrasoniques à travers les mortiers.

Figure III-31 : Superposition des courbes de la vitesse de propagation des ondes

ultrasonores dans les différents mortiers.

-le pourcentage de la poudre de marbre influe sur la vitesse d’ondes, une augmentation de
vitesse est notée lorsque on a utilisé 5% et 10% de la poudre de marbre, après on observe une
chute de vitesse lorque on a utilisé 15% et 20% .

90
Chapitre III Résultats et interprétation

III-2 : Résultats et interprétation :

1-Introduction :

Les différents résultats des essais mécaniques des mortiers à base de la poudre de marbre,
seront présentés dans cette partie de chapitre, et également les interprétations de ces résultats.

2- Résultats de l’essai mécaniques :

Notre premier constat porte sur la résistance à des mortiers avec d'ajout de la poudre de
marbre, avec les matériaux utilisés, qui sont des matériaux locaux nous avons pu formuler un
mortier. Pour comparer les valeurs de résistance entre les différents mortiers, nous avons
présenté les valeurs des résistances moyennes sur les mêmes graphiques.

2-1 : Résistance en compression :

Figure III-32 : Superposition des courbes contrainte-déformation en compression à 7 jours.

-On remarque que la pente des courbes des mortiers M0,M5, M10, M15 est presque la meme
et on remarque une diminuation de pente pour le mortier M20.

91
Chapitre III Résultats et interprétation

-Une légère chute de résistance est observée pour les mortiers avec les différents pourcentages
de la poudre de marbre par rapport au béton témoin .

-La déformation est plus importante pour les mortiers avec poudre de marbre.

Figure III-33 : Superposition des courbes contrainte-déformation en compression à 14jours.

-On remarque une augmentation de pente des courbes des mortiers de M5 et M20 et M10,
(M10 a la même pente avec M20) après on remarque une diminution de pente pour M15 .

-Une augmentation de résistance est observée pour le mortier M0 à M5, après on observe une
chute de résistance de M5 jusqu’à M15

.-La déformation est plus importante pour les mortiers M0 et M15.

92
Chapitre III Résultats et interprétation

Figure III-34: Superposition des courbes contrainte-déformation en compression à 28jours.

-On remarque que la pente des courbes des mortiers M0, M15et M20 est la meme . après on
remarque une diminution de pente pour M5 et M10 .

-on remarque une augmentation de résistance est observée pour le mortier M0 à M5, après on
observe une chute de résistance de M5 jusqu’à M15. ( la résistance de M10 et M20 est
presque la même).

-La déformation est moins importante pour les mortiers avec poudre de marbre.

93
Chapitre III Résultats et interprétation

2-2 : Résistance à la flexion trois points :

Figure III-35 : Superposition des courbes force-déplacement en flexion à 7jours.

-Les courbes illustrées sur cette figure montrent une différence en terme de rigidité (pente), le
mortier témoin(a la même pente avec le mortier M5) présente une rigidité en flexion plus
élevé par rapport aux mortiers avec la poudre de marbre.L’augmentation du pourcentage de
cette derniére réduit la rigidité.

-Une diminution des résistances ultimes est observée en flexion.

94
Chapitre III Résultats et interprétation

Figure III-36 : Superposition des courbes force-déplacement en flexion à 14jours.

-Les courbes illustrées sur cette figure montrent une différence en terme de rigidité (pente), le
mortier M5 présente une rigidité en flexion plus élevée par rapport aux mortiers avec la
poudre de marbre et mortier témoin .

-Une augmentation de résistance est observée en flexion pour le mortier M0 à M5, après on
remarque une diminution de M5 à M10 à M20 (M10 et M15 et M20 (ont presque le même
résistance en flexion).

95
Chapitre III Résultats et interprétation

Figure III-37 : Superposition des courbes force-déplacement en flexion à 28jours.

-Les courbes illustrées sur cette figure montrent une différence en terme de rigidité (pente), le
mortier M5 présente une rigidité en flexion plus élevée par rapport aux mortiers avec la
poudre de marbre et mortier témoin .

-Une augmentation de résistance est observée en flexion pour le mortier M0 à M5, après on
remarque une diminution de M5 à M10 à M15 à M20.(M0 et M10 ont presque la meme
resistance).

96
Chapitre III Résultats et interprétation

2-3 : Résistance à la traction par fondage :

Figure III-38 : Superposition des courbes force-déplacement en traction par fondage à

7jours.

-On remarque une faible diminution de pente des courbes des mortiers de M0 à M5 , après on
remarque queM5 et M10 et M15 ayant la meme pente , après on remarque une diminution
pour M20.

Figure III-39: Superposition des courbes force-déplacement en traction par fondage

à14jours.

97
Chapitre III Résultats et interprétation

-On remarque une faible diminution de pente des courbes pour les mortiers M0 et M5,
M10et M15, et une grande dimunition pour le mofrtiers M20

Figure
III-40:Superposition des courbes force-déplacement en traction par fondage à 28 jours

-On remarque que M0 et M5 et M10 et M15 ayant la meme pente,après on remarque une
diminution pour M20.

-On remarque une faible diminution de résistance.

98
Chapitre III Résultats et interprétation

Figure III-41 :Histogramme des contraintes maximales de compression des différents

mortiers.

- D’ après l’histogramme on remarque que la contrainte maximale en compression pour les

différents mortiers sa augmente au cours du temps.

-on remarque que le mortier avec 5 % de la poudre de marbre (M5) présente les meilleurss
résultats en compression , tel qu’il resiste a une contrainte limite (29 KN).

Figure III-42 :Histogramme des forces maximales de flexion des différents mortiers.

99
Chapitre III Résultats et interprétation

- D’ après l’histogramme on remarque que la force maximale en flexion pour les différents
mortiers sa augmente au cours du temps.

-on remarque que le mortier M5 présente les meilleurs résultats en flexion , tel qu’il resiste a
une force limite (2,60 KN).

Figure III-43 :Histogramme des force maximales de traction par fondage des différents
mortiers.

- D’ après l’histogramme on remarque que la force maximale en traction par fondage pour
les différents mortiers sa augmente au cours du temps.

-on remarque que le mortier M5 présente les meilleurs résultats en traction par fondage , tel
qu’il resiste a une force limite (71 KN).

Conclusion :

Dans ce chapitre nous avons présenté une étude expérimentale des propriétés des
mortiers.

Cette partie expérimentale a pour objectif de caractériser la résistance des mortiers avec
ajout de la poudre de marbre. Pour cela, plusieurs formulations de mortier avec ajout de la
poudre de marbre ont été mises au point, à partir de matériaux identiques :

100
 Chapitre III Résultats et interprétation

Cinq compositions différentes ont été envisagées et avec les différents pourcentages de la
poudre de marbre.

D'après les résultats obtenus précédemment on peut dire qu'effectivement les mortiers
avec un petit pourcentage d'ajout de la poudre de marbre ont de meilleures caractéristiques
mécaniques qu'avec les grands pourcentages.

Par les résultats que l'on vient de présenter on peut tirer les conclusions suivantes :

 Il est possible de confectionner un mortier à la fois : homogène et résistant c'est le mortier à

base de la poudre de marbre.
 L'introduction du superplastifiant, mais surtout de la poudre de marbre, nous ont permis de
formuler des mortiers à ouvrabilité conforme à celle du mortier témoin, toute en
assurant une bonne viscosité par les ajouts.
 Le mortier à base de la poudre de marbre présente des résistances intéressantes à la
compression ou à la flexion par trois points ou à la traction par fondage on comparaison au
mortier témoin.
 Au final, on peut dire que les réistances obtenues à la compression et à la flexion par
trois points et à la traction par fondage sur les mortiers sont satisfaisantes, l'objectif était
de fabriquer des mortiers avec des ajouts de résistance équivalente à celle de mortier
normal, ce qui signifie la possibilité d'utiliser ce genre de mortier dans les cas des
maçonneries...

101
 Conclusion générale

Dans cette étude expérimentale nous avons essayé de répondre à plusieurs objectifs :
le premier objectif était d'établir des formulations de mortier avec ajout de la poudre de
marbre en substitution du ciment qui répondent aux recommandations et aux normes
concernant les mortiers normales. Le deuxième objectif était d'évaluer l'influence de
l'ajout de la poudre de marbre sur le comportement de mortier. Le troisième objectif,
est de comparer les performances des différents mortiers utilisés, en termes de résistance
mécanique (en compression et à la flexion trois points et à la traction par fondage), par
rapport à des mortiers témoins qui sont élaboré en utilisant les mêmes matériaux.

Nous pouvons noter qu'il est possible de fabriquer des mortiers (avec ajout de la
poudre de marbre) avec des matériaux locaux présentant les mêmes composantes de base
qu'un mortier normale et permettant ainsi d'obtenir les mêmes caractéristiques que
celles connues à l'échelle international.

La quantité de pourcentage de l'ajout de la poudre de marbre qu'on a ajouté au

ciment est satisfaisante pour présenter un avantage essentiel : de bonne résistance et une
meilleure économie du ciment.

L'introduction du superplastifiant, mais surtout de la poudre de marbre, nous

ont permis de formuler des mortiers à ouvrabilité conforme à celle du mortier témoin, toute
en assurant une bonne viscosité par les ajouts.

Le mortier à base de la poudre de marbre présente des résistances intéressantes à la

compression et à la flexion et à la traction par fondage très en comparaison au mortier
témoin.

Perspectives et recommandations :

A la lumière des conclusions rapportées précédemment, nous recommandons quelques

perspectives et axes de recherches suivants :

Etude des mortiers ternaires (deux ajouts à la fois).

Substitution des fines argileuses de sable au lieu du ciment par les ajouts.

Elargir l’étude de la durabilité des mortiers avec ajouts.

102
 Conclusion générale

Et comme recommandation on peut dire que l’utilisation des additions minérales (la poudre

de marbre) présente une alternative économique et écologique dans la fabrication des mortiers

et des bétons.

103
 ANNEXES

[Tapez un texte]
Notice technique
Edition janvier 2013
Numéro 2.11
Version n°136.2006 R 001
® ®
SIKA VISCOCRETE TEMPO 12

SIKA® VISCOCRETE® TEMPO 12

Superplastifiant /Haut Réducteur d’eau polyvalent pour
bétons prêts à l’emploi.
Conforme à la norme NF EN 934-2 Tab. 1, 3.1 et 3.2.
Présentation SIKA VISCOCRETE TEMPO 12 est un superplastifiant/haut réducteur d’eau
polyvalent de nouvelle génération non chloré à base de copolymère acrylique.

Domaines d’application SIKA VISCOCRETE TEMPO 12 permet la fabrication de bétons plastiques à

autoplaçants transportés sur de longues distances et pompés.
Dans les bétons autoplaçants, SIKA VISCOCRETE TEMPO 12 améliore la
stabilité, limite la ségrégation du béton et rend les formules moins susceptibles
aux variations d’eau et des constituants.

Caractères généraux SIKA VISCOCRETE TEMPO 12 est un superplastifiant puissant qui confère aux
bétons les propriétés suivantes :
longue rhéologie (>2h),
robustesse à la ségrégation,
qualité de parement.

Agréments,
essais de laboratoire PV CNERIB : DTEM : 33/2010.
Caractéristiques
Aspect Liquide brun clair

Conditionnement Fûts de 230 kg

CP de 1000 L
Vrac

Stockage Dans un local fermé, à l’abri de l’ensoleillement direct et du gel, entre 5 et30 °C.
SIKA VISCOCRETE TEMPO 12 peut geler, mais, une fois dégelé lentement et
réhomogénéisé, il retrouve ses qualités d’origine.
En cas de gel prolongé et intense, vérifier qu’il n’a pas été déstabilisé.

Conservation 1 an en emballage intact

Données
techniques
Densité 1,06 ± 0,01

PH 6±1

Teneur en Na2O Eq. 1%

Extrait sec 30,2 ± 1,3 %

1 SIKA® VISCOCRETE® TEMPO 12 1/2

 -
Teneur en ions Cl 0,1 %

Conditions
d’application
Dosage Plage d’utilisation recommandée : 0,2 à 3 % du poids du liant ou du ciment selon la
fluidité et les performances recherchées.
Plage d’utilisation usuelle : 0,4 à 1,5 % du poids du ciment ou du liant.

Mise en œuvre SIKA VISCOCRETE TEMPO 12 est ajouté, soit en même temps que l’eau de
gâchage, soit en différé dans le béton préalablement mouillé avec une fraction de
l’eau de gâchage.

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