I.

REMERCIEMENT

Au décanat de la faculté polytechnique UNILI pour l’organisation de

ce stage qui nous a permis de nous familiariser avec le milieu
professionnel.
A tous nos guides et encadreur qui ont dû abandonner leur
préoccupation pour nous faire part de leurs connaissances.
Particulièrement à Mr KABANZA pour ses conseils tout au long de
notre séjour sur le site d’UCS.
A nos collègues pour leur soutien à la réalisation de ce rapport.
A DIEU tout puissant qui par son souffle nous a garder tout au long
de notre stage.
A monsieur BUKASA Trésor pour son accompagnement tout au long
de notre stage.

Page | 1
 II. INTRODUCTION
Ce stage nous l’avons effectué aux usines de Shituru de la générale de
carrière et de mines (GCM) pendant une période de deux semaines soit du
mercredi 23/10/2024 au 29/10/2024.
La Gécamines, ou Société générale des carrières et des mines (GCM), est
une société commerciale de droit privé détenue à 100 % par l’État de la
République démocratique du Congo qui concentre ses activités autour de la
prospection, la recherche et l’exploitation de réserves minières dans l’ancienne
province du Katanga.
Gécamines est historiquement basée à Lubumbashi, dans la province du
Haut-Katanga.
Les exploitations minières du Katanga, situées sur de vastes gisements
miniers de la Copperbelt, ont fait de la Gécamines le poumon économique d’une
série d’États qui ont donné l’actuelle République démocratique du Congo. Elle est
créée en 1967 pour remplacer la société belge l’Union minière du Haut Katanga,
et emploie aujourd’hui 8 500 personnes travaillant au sein de plusieurs sites
industriels et concessions dont les sièges sont à Lubumbashi, Likasi (à 120 km de
Lubumbashi) et Kolwezi (à près de 300 km de Lubumbashi).

La Gécamines et les entreprises qui l’ont précédée ont été économiquement

et politiquement dominantes dans la région et dans la province du Katanga, source
de la fortune minière de Kolwezi et longtemps présente « de la vie à la mort »
pour la plupart des Katangais.
HISTORIQUE
Créée en 1926, sous la colonisation Belge.
En 1967, l’Union minière du Haut Katanga est évincée par la
nationalisation de ses installations congolaise ordonnée par le président Mobutu.
La Générale Congolaise des Minerais (GECOMIN) est ainsi fondée afin de
reprendre ses activités. En 1970, la GECOMIN devient la Générale Congolaise
des Mines (GÉCOMINES), puis en 1972 la Générale des Carrières et des Mines
(GÉCAMINES)

Page | 2
 En 1984, le groupe évolue vers une holding à trois filiales : Gécamines
exploitation, Gécamines commerciale et Gécamines développement. En 1995, ces
filiales sont regroupées au sein de la Gécamines

III. LES USINES DE SHITURU

 PRESENTATION
Construit en 1929, Les usines de Shituru (UCS) sont situer dans la commune
de Shituru, reliant ainsi la dite commune et celle de panda. On appelle les usines
car elle compte en son seins plusieurs usines des traitements des minerais, nous
retiendrons par ailleurs que la dite usines comprend 5 partie à savoir
 HISTOGRAMME
Les Usines sont dirigées par le Directeur des usines de shituru (US
DIR), ensuite secondé par le directeur de division, suivi des
ingénieurs de service, suivi des contre-maitres, suivi des chefs de
section et enfin les operateurs

1. la division d’HYDROMETALLUGIE : dirige par M. KOJ MUZAND

2. la division de CONTROL D’EXPLOITATION : diriger par M. KALALA
MWADIAVITA
3. la division d’ACIDE : diriger par M. NTAMBWE Asani
4. la division de MAINTENANCE : diriger par M. Asani LUKEBO
5. la division THERMIQUE : diriger par M. KALALA MWADIAVITA

L’hydrométallurgie, dirigée par M. KOJ MUZAND. Cette partie comporte deux

circuits à savoir le circuit cuivre et le circuit cobalt. Et est également subdiviser
en section.
Pour le circuit cuivre nous avons la section :
 De l’ESTACADE composer des stocks externes, le déchargement, le
broyage humide
 La LIXIVIATION
 LA DECANTATION

Page | 3
  LA TECHPRO (technologie programmable)
 LES IPLICHING (avec deux partie le grand HEAP et le [Link])
 LE SX (qui est l’extraction par solvant implanté en 2019)
 L’ELECTROLYSE CUIVRE (compose du décuivrage et de la
commercialisation)
ET dans le circuit cobalt nous avons deux section à savoir la décantation et le
cobélectro et notons par ailleurs le circuit cobalt est un circuit secondaire.
a. ESTACADE
Composer de deux sous-sections à savoir :
 L’alimentation directe : utilisé pour le traitement des concentrés, constituer
d’air de stockage soit des minerais et des concentré ces minerais sont
acheminer par des camions bene ou par des wagons ces deux voies sont
considérer comme les voies de communication principales. Le stock
externe a pour objectif : l’essorage des produits, l’homogénéisation de
produits, la préparation des mélanges pour alimenter l’usine.
La zone de déchargement : ici on fait usage des deux trémies 5 et 3,
la trémie 5 a une capacité de 50 tonnes et la trémie 3 à elle une capacité de
350 tonnes soit sept fois que la trémie 5. Nous avons deux circuit
d’alimentation par des bandes de transport dite «T».
Parmi ces deux chaines, le T5 est dit chaines de nouveau pulpage
ce dernier conduit directement à la LIXIVIATION (les minerais de cette
chaine sont fins et aptes d’aller à la LIX) ; et le T3 est dit chaines
d’anciennes pulpage cette chaine qui conduit les minerais au broyeur
 LE BROYAGE
Alimenter par la bande T2, nous avons deux types de broyeur
o Les ROALDMill : c’est un broyeur à barre avec l’humidité dite
broyage humide avec de l’eau en vue d’intensifier la densité

fig.1

Page | 4
 o L’hydrocyclone : après le broyeur a barre le produit est injecter
tangentiellement pour être classifier les grossiers sont précipiter et
conduit dans l’autre broyeur

fig.2
o Le tricône : c’est un broyeur a boule qui recueille les grossier est le
Broye les produit fine sont conduit dans les DEWATERING qui
recueil la pulpe pour l’achemine vers la lixiviation.

fig.3
Nous notons que le circuit du broyage est un circuit fermé pour les Under-flow.
Le dewatering recueil la pulpe pour éliminer les phases liquide.
b. LIXIVIATION
Qui est la mise en solution des minerais et particules minerales utiles Le
produit est mélangé avec des agents lixiviation tel que les acides etc. dans les
mélangeurs de pulpage tout cela sera déverser dans tank agiter. A la lixiviation le
travail principal est de surveiller certain paramètre pour l’obtention d’une solution
adéquate. On contrôle
 Le Ph : 1.0 -1.2
 L’acidité : 10 a 20 g/l dit l’acidité libre
 Le temps de séjour : 2 heures plus le temps est plus long, plus on peut
solubiliser plus des métaux
 L’agitation soit pneumatique ou soit mécanique

Page | 5
  La pression : 2.5-3.5
 Le potentiel REDOX en millivolt 450-300
 La densité : 1600 – 1800
 La granulométrie : ±70μm
 La température : 40 - 50⁰C

c. DECANTATION
C’est la séparation solide-liquide des produits provenant de la lixiviation là les
rejets de la décantation retourne à la lixiviation cad les Under-flow ont un circuit
fermer et les over-flow sont transporter soit à la salle de l’électrolyse soit
l’extraction par solvant, le principe étant baser sur la différence des densités de
deux phases.
L’objectif est de récupérer la solution contenant le cuivre dont on veut
valoriser et clarifier cette dernière pour les opérations ultérieure et pour atteindre
ces objectifs nous aurons besoin des réactifs et on fait usage d’un floculant (sous
forme de poudre et est préparé avec de l’eau pour le décanteur primaire le
floculant est de 1 g/l et au niveau du clarificateur il est de 0.5 g/l) qui a pour rôle
d’accélérer la décantation.
fig.4

d. EXTRACTION PAR SOLVANT

C’est une nouvelle section installer il y a peu en 2019 composé de deux boucle
le PLS qui amène le produit vers les HEAP US et LES GRANDS HEAP. C’est un
milieu très dangereux car il est à risque d’incendie à moindre dégagement de la
chaleur ou étincelles. SX existe pour l’élimination des impuretés qui peut nuire à
l’obtention d’un bon cuivre, il vise deux objectifs prioritaires à savoir la
purification et la concentration cad éliminer tous les éléments gênant dans

Page | 6
l’obtention d’un bon cuivre et aussi renforcer la teneur du cuivre (Fe, Mn ; Se) on
entre avec les solutions de 1 à 10g/l et on sort avec une solution de 40 à 60g/l.
Nous avons besoin des :
1. Des bons réactifs
2. Des équipements
3. Des bons paramètres
Pour atteindre ces objectifs il faut avoir un bon équipement et respecter les
paramètres ci-dessous
 La phase aqueuse
o Le PLS : solution prégnante de la lixiviation
o PH : 1.8 – 2
o Acidité : 160 -180 g/l
 La phase organique
C’est un mélange homogène de l’extradent et de diluant dans la proportion
respective de 20 -25 et 75 -80 ‰
Selon les réactions
CuSO₄+2RH↔R₂Cu+H₂SO₄ : c’est l’extraction
R₂Cu+H₂SO₄↔CuSO₄+2RH : c’est le stripage ou la concentration
Lors de la deuxième réaction à partir du splent (H₂SO₄) on obtient une
solution très riche dite strong (CuSO₄)
Les paramètres à surveiller lors de l’extraction par solvant sont :
 Le Ratio : le rapport entre la phase organique sur la phase aqueuse
 Le temps de séjour : 2 minutes pour l’extraction et 3 minutes pour le
stripage
 Le temps de séparation : 45 – 120 secondes pour connaitre l’état de
l’organique
 Le deaph organique : 25 à 40 cm
 La vitesse linéaire ou de déplacements de l’organique 3 -6m/s
 Acidité : qui détermine le sens de la réaction
Et les reactifs
 Phase acqueuse : PLS, SPENT
 Organique
Ainsi que les équipements :
Page | 7
  MIXER : qui joue le rôle du mélangeur (mixeur primaire ou mixeur
pump et mixeur secondaire) qui a pour rôle d’aspirer la phase aqueuse
et organique et créer l’émulsion de ces deux phases
 SETTLER : qui va jouer le rôle d’un décanteur

NB : nous avons deux qualités de solution : AL (solution provenant de

la lixiviation en tank agitée), HL (solution provenant de la lixiviation
en tas au grand heap)

e. LA SALLE D’ELECTROLYSE
Composer des cuves, des cathodes, des anodes dans. Dans cette section nous nous
savon s que le cuivre est obtenue sous la forme des feuilles cathodiques.
Dans la salle d’électrolyse, on utilise une
tension allant de 1.8 V et 2 V à partir de 0.34V le cuivre commence déjà à se
déposer a la cathode, il y’ a oxydation suivant la réaction suivante
H2SO4+Cu2O4→Cu2SO4+H2O
Cu2SO4→ 𝐶𝑢2+ +𝑆𝑂42−
On y ajoute les postilles et on les décharge à 120000A et on a 60kg d’anode

 Le circuit cobalt
La décantation du cobalt et la cobelectro sont
l’opération effectue dans ce circuit.
La solution venant du raffina contient une
teneur en Co de 0.05 et 20-25 g/l, la production du Co se fait à un Ph basique pour
éliminer le Cu venant du sx ont fait le décuivrage à la chaux le Cu est une impureté
du Co.
Le décuivrage électrolytique avec les courant
électrique, puis a la ND (neutralisation déferrage) pour éliminer l’acide est le fer
puis la pompe a le décuivrage on y met le lait de chaux deux décanteur primaire
A1 et D1 puis les UF dans le second dite laveur (B3, D3, B4) et les OF dans le
clarificateur (B0, C0) puis sont récupérer avec le tank 12P1 et 12P2. Les pompes
de3 décuivrage à la chaux
1. Composer de 5 patshuka (réacteur de décuivrage) à agitation pneumatique
des 13aP1 a 13Pa5 pour remonter le Ph
Page | 8
 2. 5 patshuka de 13Pa6 à 13Pa10 pour éliminer le maximum de Cu PH variant
de 5-6.
Puis les décanteurs 12A4 et 12A3, la solution
a une coloration rose démontrant ainsi la présence du Co puis le passage à la
cobelectro en passant par le cobelectrage
 Cobelectro
C’est la salle d’électrolyse du Co, la solution
alimenter au cobaltage un Ph variant entre 6-7.20-7.80 enfin d’emprisonner les
Co sous forme de précipiter, on forme une pulpe vers le décanteur on y ajoute dès
l’acide, les OF consiste les rejets et le UF a la densité de 1200, on filtre avec la
solution sulfate de cobalt.
La pulpe, tambour donnant après filtration 2
solution le filtra qui rentre au cobaltage puis le solide on la pulpe dans le tank
14A5 vers l’électrolyse puis le distributeur principal, 5 petits distributeurs
constituer en rang de 16 cuves et dans une cuve on a 15 anodes et 16 cathodes
𝐶𝑜 2+ + 2𝑒 − → 𝐶𝑜 A la cathode
L’électrolyse pauvre a la lixiviation puis on
ajoute l’H2SO4 pour la mettre en solution, le Co puis décanter avec le 16V3 le
liquide CoSO4 qu’on stock dans le tank 16F1 on le lave et amené à la ND, le filtra
[Link] solution riche en Co vers le deselenialle on prend 25𝑚3 de CU en trois
réacteurs ou le NaSH est un précipiter de la réaction suivante
NaSH+𝐻2 𝑆𝑂4 → 𝐻2 𝑆 + 𝑁𝑎𝑆𝑂4
NiS𝑂4 + 𝐻2 𝑆 → 𝑁𝑖𝑆4 + 𝐻2 𝑆𝑂4
Et le filtra rentre dans le circuit.

 LIIIATION EN TAS (GRAND HEAP) ou (GHP)

Cette section fait partie de la division d’ydrometallurgique, on y fait la
lixiviation en tas et l’objectifs de cette section est d’envoyer une solution
riche en cuire dite PLS. On reçoit une solution pauvre en cuivre dite raffina
pour en produire une olus riche dite PLS. Le GHP devait fonctionner avec
6 TAS de long 100m et 70 m de large pour 100 tonnes des produits reçu
pour en produire 70tonnes par TAS.

Page | 9
 Il faut traiter une solution pauvre en cuivre de teneur variant entre 1 à 5%
qui ne peut pas être traité aux US, actuellement on travaille avec 4 TAS qui
sont démarré à tour de rôle.
Un système de récupération a été prévu pour :
L’aménagement de terrain de sorte que chaque TAS soit incliné à
3%
Ensuite on met une couche de géotextile pour y mettre une couche des minerais
très fine et la couche est constitué un lit ou on y constitue un TAS de minerais.
On constitue l’élément suivant comme équipement
Rampes (40 à 52 sur TAS)
Teges
Tourniquet
Sabot
Bout
Bobine
Car camp
La distance entre les rampes est de 2.7 et entre les tourniquets est de 2.7 également
Juste à côté on y trouve des bassins qui correspond aux normes des TAS et sont
dites bassin d’exploitation et sur chaque bassin il y a des pompes, il y a des
conduites en HPE de 8 pouces et 10 pouces qui prennent les solutions pauvres ;
on y trouve deux drains.
Il y a 4 bassins en dehors des 6 premier
1) Bassin à eau : qui aide à faire le mélange entre l’eau et l’acide, joue aussi
le rôle du rinçage question de récupère l’acide afin de ne pas polluer
2) Bassin de raffina : 23 à 24 mm3, aide à recevoir le raffina en provenant de
US
3) Bassin de transfert : qui est le bassin de solution riche qui est envoyé aux
US, il est de 26000m3
4) Le bassin de pyping : de 52000m3
Les états du TAS
1) Un TAS d’exploitation qui constitue le minerai pour lixivier
2) Un TAS d’épuisement
3) Un TAS en évacuation

Page | 10
  PARAMETRE DE MARCHE
1) Le respect de la granulométrie entre +1et -30 mm
2) Le débit principal d’arragange 70l/m2/h avec 2 pompes qui
3) La pression manométrique (2.5 et 2.8 bar)
4) La concentration d’acide libre dans l’arrosage en 25 à 45 g/l
5) La hauteur du TAS 2.5 à 3.5m
6) Le Ph entre 0.8 à 2
7) La température de la solution
L’arrosage se fait continuellement 24/24h
Les indicateurs qui montrent que le TAS est épuisé
1) Reference à la valeur de 50g/l
2) Comparaison entre l’acide d’entré et celle de sortie
3) La coloration de la solution, une solution riche en cuivre est vert ssi elle
procède beaucoup d’impuretés et le raffina est violet a rose due à la
présence du cobalt.

Page | 11
 f. CONCLUSION
En conclusion, nous pourrons dire que la G.C.M regorge en son sein plusieurs
gisement ce qui confirme son titre de géant de l’économie en R.D.C mais la dite
entreprise a beaucoup de la lacune car les informations reçu n’ont pas été montré
en pratique car nombreuse machines sont soit à l’arrêt soit en entretien et cela ne
nous a pas permis d’expérimenter les explications lors du stage. Cette visite nous
a permis de nous familiariser avec les milieux professionnels et aussi à
comprendre certaine réalité concernant le divers site visite, pour nous l’expérience
est bonne.

Page | 12