SAé 3.

02
Pilotage et maintenance d’installations
Mise en œuvre de plans de mesurage et de comptage à
des fins d’optimisation
Sommaire
1. Introduction
2. Contexte
A. Exploitation des installations

I- TOTEM

1. Présentation des caractéristiques de l’installation

2. Présentation du fonctionnement de l’installation
3. Procédure de démarrage
4. Programme de maintenance
5. Analyse et optimisation des données

II. Installation motrice à

vapeur

1. Présentation du fonctionnement et caractéristiques de

l’installation
2. Procédure de démarrage
3. Programme de maintenance
4. Analyse et optimisation des données

Conclusion
Annexes
 1. Introduction

Les systèmes de cogénération peuvent être définis comme des

systèmes énergétiques ayant la capacité de produire simultanément
deux produits utiles. Il s’agit de techniques uniques permettant de
tirer d’une source d’énergie d’une manière plus efficace et durable. Au
cours des dernières décennies, l’utilisation des systèmes de
cogénération les plus utilisés est le système de production combinés
d’électricité et de chaleur. Ils sont aussi généralement utilisés dans les
bâtiments, car ils répondent à la fois aux besoins en électricité et en
chauffage. Dans les systèmes de cogénération de chaleur et
d’électricité combinées, des combustibles ou des mélanges de
combustibles sont utilisés dans un four ou une turbine à gaz, puis de
l’électricité est produite comme principale résultat. La chaleur
résiduelle est utilisée à des fins de chauffage, comme le chauffage des
locaux et l’eau chaude sanitaire. Les systèmes de cogénération appelés
systèmes de production combinée de chaleur e d’électricité sont plus
courants dans l’application bâtiment. La demande d’électricité et de
chauffage du bâtiment est satisfaite par ces systèmes de cogénération.
Dans les applications pratiques de cogénération à grande échelle, des
turbines à gaz alimentées au gaz naturel sont utilisées pour la
production d’électricité, et la chaleur résiduelle est utilisée pour le
chauffage. Les énergies renouvelables peuvent également être
intégrées au système en tant que source d’énergie primaire ou
auxiliaire.
 2. Contexte
En France, le contexte énergétique est un sujet crucial pour
l’avenir. Actuellement, la France dépend encore à plus de 60% des
énergies fossiles dans son Mix énergétique. Cependant, pour
atteindre ses objectifs climatiques, elle doit décarboner son mix et
remplacer progressivement les sources fossiles par de l’électricité.

Les point clés concernant le contexte énergétique en France :

 Mix énergétique : la France utilise plusieurs sources d’énergies
notamment le nucléaire, le pétrole et les énergies renouvelables.
Le mix énergétique est essentiel pour répondre aux besoins dans
les secteurs des transports, de l’industrie et de la production
d’électricité.
 Énergies renouvelables : Pour diversifier le mix énergétique, la
France mise sur ls énergies renouvelables qui permettent de
produire de l’énergie électrique décarbonée comme l’énergie
hydraulique, éolienne, solaire, biomasse.
 Programme pluriannuelle de l’énergie (PPE) : La PPE fixe
les priorités d’actions pour atteindre la neutralité carbone en
2050. Elle a été adoptée en 2020 et sera révisé régulièrement.
 Energie nucléaire : La France compte actuellement 18 centrales
nucléaires en exploitation regroupent un total de 56 réacteurs à
eau pressurisé. Un 57 réacteur en construction.

En somme, la prise en compte du contexte environnemental est

essentielle pour une gestion durable des ressources et la préservation
de notre planète.

Dans un contexte marqué par de nombreux appels à la sobriété

énergétique, 40% des Français déclarent fin 2022 baisser
systématiquement le chauffage ou la climatisation à leur domicile
pour réduire les consommations énergétiques. Cette tendance
reflète une prise de conscience croissante de l’importance de la
maîtrise de la consommation énergétique.
 La transition énergétique est plus que jamais la priorité de la
France. Elle doit sortir de sa dépendance aux énergies fossiles et
réduire de 40% sa consommations d’énergie d’ici 2050. La prise en
compte du contexte environnemental est essentielle pour une gestion
durable des ressources et la préservation de la planète.

Dans le contexte de la transition énergétique, la cogénération à

un rôle important à jouer. En optimisant l’utilisation de l’énergie et en
valorisant les sources d’énergies renouvelables, elle contribue à la
réduction des émissions de gaz à effet de serre et la diversification de
notre mix énergétique.
La cogénération également un rôle important dans l’économie
énergétiques des territoires. En produisant de l’énergie localement,
elle réduit la dépendance aux importations d’énergie et favorise le
développement économique local.
En outre, la cogénération peut être un élément clé de la transition
vers une économie circulaire. En valorisant les déchets organiques
pour produire de l’énergie, elle contribue à la réduction des déchets et
à la création de nouvelles ressources.

B. Exploitation des installations

Comme étant dit en introduction, la cogénération est un

processus de production d’énergie qui permet de produire
simultanément de l’électricité et de la chaleur à partir d’une
seule source d’énergie. Cette technique, dans une centrale de
cogénération permet d’optimiser l’utilisation de l’énergie
primaire e de réduit les émissions des gaz à effet de serre.
 Cela étant dit, il existe plusieurs types de cogénération en
fonction de la source d’énergie utilisée et de l’échelle de
production :

 La cogénération par turbine à combustion : Il utilise

le principe thermodynamique d’une turbine à gaz. Un
compresseur aspire et comprime l’air. Cet air dans
lequel on injecte un combustible gazeux est transférée à
l’intérieur d’une chambre à combustion. La turbine a
ensuite pour rôle de détendre les gaz de combustion
chauds et à haute pression. L’ensemble est alors changé
en énergie électrique grâce à un alternateur. La chaleur
produite par les combustions des gaz est par la suite
collectée par une chaudière, qui l’enverra à n fluide
caloporteur, généralement de l’eau.

 La cogénération par cycle combiné : Il associe

l’utilisation d’une turbine à combustion et d’une turbine
à vapeur. La turbine à combustion est mise en route par
des gaz provenant d’une combustion à haute
température. Grâce à des échangeurs de chaleur, elles
vont permettre la production de vapeur dans une
chaudière. La turbine à vapeur sera actionnée par la
vapeur produite. La chaleur générée par le cycle vapeur
pourra servir à alimenter et un système de chauffage
et/ou une production d’eau chaude. Ce type de dispositif
présente un rendement de 55% voire 60%.

 La cogénération par turbine à vapeur : La chaleur

créée lors de la combustion de sources primaires génère
 de la vapeur à haute pression. Celle-ci est ensuite
stockée dans une chaudière avant d’être envoyée vers
une turbine, qu’elle fera tourner en se détendant.
Condensée à sa sortie, la vapeur repart alors vers la
chaudière, puis le cycle recommence.

 La pile à combustion : Avec cette technologie, le gaz

naturel est, dans un premier temps, employé pour
générer de l’hydrogène. Le mélange de l’hydrogène
avec de l’oxygène produit une réaction
électrochimique qui génère à son tour de la chaleur et
de l’électricité.

 La cogénération nucléaire : La fission de l’uranium

génère elle aussi, de la chaleur qui peut ensuite être
réutilisé. Elle a l’avantage de n’émettre aucun de rejet
de co2 dans l’atmosphère. Elle est donc réputée
comme étant la plus propre.

 La cogénération par moteur : Les moteurs sont

disponibles dans une gamme de puissance allant de
quelques dizaines à environ 3Mw. Ce sont donc surtout
les petites installations et les applications domestiques
qui sont concernées par ce type de technologie. Leurs
rendements électriques se situent généralement entre 30
et 40%.
Un moteur produit à part à peu près égale 2 types
d’énergie thermique :
  Une énergie basse température environ 95°c
récupérer sur les huiles et les eaux de
refroidissement.
 Une énergie haute température environ 450°
récupérée sur les gaz d’échappements.

Dans notre projet, nous allons nous pencher sur la cogénération

par moteur et sur la cogénération par turbine à vapeur.

I- TOTEM

1. Présentation des caractéristiques de l’installation

Le TOTEM (Total Energy Module), par sa composition est un appareil

similaire aux gros systèmes de cogénération permettant de produire de la chaleur
et de l’énergie électrique, mais il se particularise par ses dimensions composées
d’un moteur à allumage commandé de 4 cylindres en ligne de cylindrées 903
cm3 suivi d’un taux de compression de 9 avec un alésage x course de 65*68
mm correspondant au modèle Fiat 127 ceci accouplé à un moteur alternateur
asynchrone et par sa puissance réduite donc environ 15 kw d’énergie
électrique et 30 kw de chaleur sous forme d’eau chaude à 85°C. Notre
installation est opportunément adaptée pour fonctionner au gaz (aussi au
butane, propane, biogaz et au méthane en grande partie) et à régime constant
ayant pour rôle d’unité motrice pour l’entrainement d’un générateur électrique.
Le schéma mécanique et électrique est celui des groupes électrogènes. Mais,
contrairement à ceux-ci, toute la chaleur produite par le moteur et le
générateur est captée par système d’échangeurs (aérothermes) qui la
rendent disponible pour le chauffage. Il est à la fois un réchauffeur d’eau,
donc un appareil qui produit de la chaleur sous forme d’eau chaude, et un
système qui produit une quantité importante d’énergie électrique. Lorsque l’on
brûle du combustible pour le chauffage, on perd la fraction énergétique la plus
noble : l’énergie mécanique. Lorsque l’on produit un travail à partir d’un
combustible, volontairement cédée à l’environnement. Donc le TOTEM
transforme l’énergie du combustible, sans gaspillages en deux formes
d’énergies simultanées, ce qui est l’intérêt des systèmes de cogénération.
Le TOTEM donne son énergie électrique au réseau de l’IUT et chauffe le hall
avec les aérothermes ; ce qui réduit par conséquent la facture de l’IUT.
En somme, l’avantage de cette appareille est de pouvoir le fabriquer en
grande série. Cela permet d’importantes économies en utilisant des composants
appartenant à l’industrie automobile.

2. Présentation du fonctionnement de l’installation

Après la mise en route, le moteur thermique démarre, par suite de l’ouverture de
l’électrovanne du gaz et de l’excitation de l’allumage électrique. Il entraîne alors
le moteur électrique au-delà de la vitesse de synchronisation. De cette façon la
machine devient alors génératrice et convertit la puissance mécanique transmise
par le moteur thermique en puissance électrique et chaleur.
En effet, cette chaleur fournie par la génératrice est récupérée par le circuit
secondaire par le biais d’un échangeur.
Le moteur thermique par combustion produit de la chaleur qui est transmise au
circuit primaire. On ne peut pas parler de combustion sans pertes de chaleur ; la
chaleur qui est perdue lors de la combustion est récupérée par la culasse, celle
perdu par les produits de combustion est récupérée par le circuit primaire par le
biais d’un échangeur de chaleur gaz d’échappement/eau et les pertes mécaniques
sont quant à elles évacuées au niveau bloc moteur et du carter d’huile.
 3. Procédure de démarrage

-Mettre sous tension l’installation au tableau électrique à l’intérieur de la salle.

-Vérifier l’indication des thermocouples : tous doivent indiquer la même chose
(température de la salle) si l’installation est arrêtée depuis longtemps.
-Ouvrir les deux vannes de gaz (une à l’extérieur de la salle et l’autre à
l’intérieur parallèles à la conduite) et contrôler la pression au manomètre gaz.
Pour cela, appuyer sur le bouton à l’arrière du manomètre. Elle doit être de
4,5kpa à l’arrêt du moteur et de 3,5kpa pendant le fonctionnement (pertes de
charges du réseau de l’IUT).
-Contrôler la du circuit secondaire (80kpa) et faire l’appoint par la vanne de
remplissage si nécessaire.
-Sur le tableau de contrôle du Totem :
 Mettre sous tension : « ON » sur « ON » (vers le bas) ;
 Si un voyant de sécurité est allumé, appuyer sur « RESET » (vers le bas
un court instant puis relâcher) pour recycler les alarmes ;
 Lisez entièrement ce qui suit avant de mettre l’interrupteur « START » sur
« START » (vers le bas) : la génératrice entraînera après quelques
secondes le moteur à 3000tr/min, le moteur s’allumera (électrovanne gaz
et allumage bougie) après 3s.
-Laisser le régime stationnaire s’établir avant d’effectuer toute mesure.
En résume, pour le démarrage, le moteur électrique lance le moteur
thermique en moins de deux secondes à 3000tr/min. Après ouverture de
l’électrovanne gaz, le moteur thermique entraîne le moteur électrique qui
devient alternateur. Le synchronisme de l’alternateur avec le réseau régule
de fait le régime du moteur.

4. Programme de maintenance

Quels composants, fonctionnalités et caractéristiques techniques d’une

installation énergétique sont identifiées comme essentiels en vu de sa mise à
niveau et de sa maintenance ?
 La maintenance, c’est l’ensemble des opérations permettant de maintenir où
de rétablir un système, un appareil, du matériel dans un état donné ou de lui
resituer des caractéristiques de fonctionnement spécifiés.
De part cette définition, nous pouvons ressortir 2 types de maintenances et
5 niveaux de maintenances.
Comme types de maintenance, nous avons :
 La maintenance préventive qui s’applique par les techniciens chargés
de la maintenance industrielle en amont de toute apparition de panne
ou de dysfonctionnement. Elle touche aux pièces détachées au
composants ainsi qu’aux machines et aux équipements afin de
réduire le risque d’échec ou de défaillance.

 La maintenance corrective est effectuée pour corriger le défaut de

fonctionnement dès leur apparition. Si la panne qui perturbe le
processus de fonctionnement n’a pas été anticipée par d’autre type
de maintenance comme la maintenance préventive, les techniciens de
la maintenance industriel s’occupent de la résolution du problème
dès sa survenue. Il s’agit d’une maintenance préventive non
planifiée ou maintenance curative.
Pour limiter ce coût, les industriels optent pour la maintenance
corrective dite palliative, qui consiste à dépanner l’élément en cause du
problème par moindre coût et plus rapidement.
Selon le niveau de la panne, la maintenance peut être réaliser par un
opérateur pour améliorer et fluidifier les processus.
Comme niveau de maintenance nous avons :
 La maintenance de niveau 1 qui celle du préventive ou corrective (à
chercher), elle concerne les actions simples nécessaire pour
maintenir les équipements en état de fonctionnement. Son objectif
est de réagir rapidement aux problèmes et de minimiser le temps
d’arrêt. Elle comprend les tâches telles que :
-L’inspection ;
-L’ajustement mineur c’est-à-dire le resserrage des vis ;
-Le réglage ;
-Le nettoyage.

 La maintenance de niveau 2 qui est celle du préventif systématique

planifiée, elle est réalisée systématiquement, périodiquement par les
 techniciens à des intervalles de temps bien défini. Celle-ci repose
donc sur une inspection régulière des différents équipements
permettant aux techniciens de collecter les informations nécessaires
sur les différents composants et de prévenir efficacement les pannes.

Elle consiste à :
-Effectuer des travaux périodiques c’est-à-dire la vérification des
paramètres ;
-Effectuer des travaux majeurs c’est-à-dire remplacer des
composants et des pièces détachés usées, ce qui améliore la
productivité des machines ;
-Effectuer des travaux répétitifs tel que l’inspection régulière.

 La maintenance de niveau 3 qui est celle du correctif, lorsqu’une

panne survient, la maintenance corrective intervient pour réparer
l’équipement. Elle peut impliquer des réparations plus complexes et
nécessite souvent l’interventions d’experts.

Nous avons :

-La modification de l’installation ;

-Le développement de l’installation.

 La maintenance de niveau 4 qui est conditionnel, elle se base sur

l’état réel des équipements plutôt que sur un calendrier fixe. Des
capteurs et des analyses sont utilisés pour surveiller les
performances et détecter les signes de dégradation. Son objectif est
d’intervenir au bon moment, ni trop tôt, ni trop tard.

Elle consiste à effectuer :

-Des actionnes immédiates
-Surveiller les paramètres et les indicateurs clés du fonctionnement
du bien et à mettre en œuvre les actions correctives nécessaires afin
d’anticiper toute panne et tout dysfonctionnement.
  La maintenance de niveau 5 qui est celle du prédictif, elle utilise des
technologies très avancées telles que l’analyse de données,
l’intelligence artificielle et le modèle de prédiction. Elle permet de
prévoir des défaillances avant qu’elles ne se produisent, en se basant
sur les tendances et les modèles. Son objectif est d’optimiser la
disponibilité de l’équipement tout en minimisant les coûts.

Sur cette installation, nous allons nous concentrer sur la maintenance

de niveau 1.

Cette maintenance est perçue comme le fait d’exécuter de simple

réglage, pas de démontage ni ouverture de l’installation. C’est le
cas du changement de consommable, la remise à niveau d’un
automate après arrêt d’urgence.

Pour effectuer la maintenance sur le TOTEM, nous allons nous

concentrer sur le circuit de production qui est le circuit primaire et sur
le circuit de récupération de chaleur qui est le circuit secondaire.

a) Le circuit primaire

Il comprend les éléments suivants :

 Le carter d’huile qui permet de récupérer l’huile du moteur qui sert à
lubrifier les toutes les pièces mécaniques du système.
Pour effectuer la maintenance du carter d’huile, il faut :
 Vidanger l’huile moteur ;
 Enlever le joint défectueux et nettoyer le carter d’huile ;
 Installer un nouveau joint ;
 Installer le carter d’huile, remettre de l’huile et serre les
boulons de montages.

 Le vase d’expansion qui permet de compenser les variations de volume

d’eau dans un circuit et de maintenir une pression constante.
Pour effectuer la maintenance du vase d’expansion, il faut :
 Repérer le vase d’expansion et sa valve ;
  Contrôler la pression de la pompe de gonflement à l’aide
d’un manomètre ;
 Gonflez le vase d’expansion en respectant la pression
conseillée sur l’étiquette du vase ;
 Laisser reposer quelques heures avant de vider le contenu
puis laisser-le bien sécher.

 Culasse qui assure l’étanchéité à l’eau de refroidissement, à l’huile de

lubrification, aux gaz carburés, aux gaz brulés et à la compression.
Pour effectuer la maintenance de la culasse, il faut :
 Vérifier l’étanchéité du couvre-culasse et remplacez le
joint si nécessaire ;
 Contrôler la prise d’air à la tubulure d’admission ;
 Vérifiez le jeu de soupape d’admission et réglez-le si
nécessaire ;
 Déposez la culasse et contrôlez-la minutieusement ;
 Surfacez le plan de joint si nécessaire ;
 Remplacez les guides et les sièges de soupapes si
nécessaire ;
 Remontez la culasse et serrez les boutons de fixations
selon la spécification du fabriquant.

 Échangeur gaz/eau est un équipement qui permet d’effectuer un échange

thermique entre deux fluides, liquides ou gazeux. L’entretien des plaques
se doivent d’être réalisé régulièrement.
C’est pourquoi, il faut s’assurer d’éliminer les incrustations et les dépôts
qui impacts le rendement thermique de l’appareil, et qui à la fois causer et
accélérer la corrosion des plaques.
Pour effectuer la maintenance d’un échangeur, il faut :
 Nettoyage haute pression ;
 Fourniture et changement des joints ;
 Fourniture et pose d’un jeu de plaques complet ;
 Fourniture et remplacement de pièces détachées annexes
à l’échangeur.

b) Le circuit secondaire
Il comprend les éléments suivants :
 L’aérotherme qui est un équipement de chauffage autonome qui permet
de chauffer une pièce spécifique. Il est important de noter que
l’aérotherme est un équipement de chauffage qui nécessite un entretien
régulier pour garantir son bon fonctionnement.
Pour effectuer la maintenance d’un aérotherme, il faut :
 Nettoyer les filtres hydrauliques ou aérauliques ;
 Vérifier l’état du câblage électrique ;
 Nettoyer l’injecteur et l’accrocheur de flamme ;
 Vérifier l’électrode d’allumage et d’ionisation et
l’espacement entre les deux tiges ;
 Nettoyer les palmes du ventilateur si nécessaire ;
 Vérifiez la présence de suie à l’intérieur de l’échangeur et
nettoyez-le si nécessaire ;
 Mesurez la combustion et le CO dans l’ambiance
conformément à la réglementation en vigueur.

 Génératrice qui est un moteur asynchrone ayant pour rôle de faire

démarrer le moteur thermique, en fonctionnant en tant que moteur
électrique alimenté par une ligne électrique. La maintenance de votre
génératrice dépend de plusieurs facteurs tels que le modèle de votre
génératrice, la région où vous vivez.

Pour effectuer la maintenance d’une génératrice, il faut :

 Démarrez la génératrice fréquemment et gardez un

journal des heures de fonctionnement de votre unité après
chaque utilisation. Gardez ces renseignements dans un
dossier accessible, avec les historiques de tous les services
ou entretiens effectués ;
 Faites appel aux services d’un concessionnaire ou d’un
distributeur autorisé pour l’entretien, le remplacement ou
la réparation de systèmes et d’appareils de contrôle des
émissions ;
 Nettoyez les filtres hydrauliques ou aérauliques, vérifiez
l’état du câblage électrique, nettoyez l’injecteur et
l’accrocheur de flamme, vérifiez l’électrode d’allumage et
d’ionisation et l’espacement entre les deux tiges, nettoyez
les pales du ventilateur si nécessaire, vérifiez la présence
 de suie à l’intérieur de l’échangeur et nettoyez-le si
nécessaire, mesurez la combustion et le CO dans
l’ambiance conformément à la réglementation en vigueur.

5. Analyse et optimisation des données

a. Analyse des données

Lors de l’expérimentation, certaines données ont été déterminer par diverses

méthodes tel que la méthode de moyenne, la méthode instantanée, la
méthode par différence et la méthode par le cycle B.d.R
Le TOTEM reçoit un débit volumique de gaz qui a été mesuré à l’aide d’un
compteur à gaz. En effet pour calculer le débit de gaz qui a été fourni, nous
avons eu recoure à la méthode par moyenne et la méthode instantanée.
Dans la suite du TP, nous avons optés pour la méthode moyenne pour le calcul
du débit volumique du gaz car c’est la plus précise comparé à la méthode
instantanée.
Par la méthode moyenne, nous obtenons un débit à peu près erroné dû à
l’instabilité du réseau gaz et aussi dû à la mauvaise lecture des données. De ce
fait nous, lui avons appliqué un facteur de service f de 0,83 pour résoudre le
problème du calcul de débit.

Voici un tableau récapitulatif des résultats.

Débit de gaz

Relevé initial compteur à 15H26 Vol initial 2970 L

Relevé final compteur à 15H30 vol fin 3300 L

Vol. conso 30 L
Débit "méthode moyenne" 1,375 L/S

Relevé vol. ini. Instantané 3770 L

Relevé vol. final. Instantané 3800 L
 Temps de mesure 15 S
Débit non corrigé méthode instantanée 2 L/S
Débit corrigé méthode instantanée 1,66 L/S

La puissance électrique engendrée par la génératrice est aussi

déterminée par le biais de la méthode de moyenne avec une
puissance de 13,33 Kw et de méthode instantanée avec une
puissance de 13,5 Kw.
En effet, nous avons opté pour la méthode instantanée
cependant il est nécessaire de pondérer le résultat par e
facteur de service f de 0,83 pour une puissance de 11,2 Kw.
Puissance électrique de la génératrice

Relevé initial compteur à 15H47 Energie ini 6118 KWh

Relevé final compteur à 15H56 Energie fin 6120 KWh
Energie produite 2 KWh
13,33
Puissance méthode moyenne KWh

Energie instantanée par nbre de tours 100 Trs

Temps de mesure 1,16 S
Puissance non corrigée méthode
instant 13,5 Kw
Puissance corrigée méthode instant 11,2 Kw
Rendement électrique 25%

Valeurs Unités Appareillages

Température de l’air 23,5 °C baromètre
T°
Pression 96900 Pa
atmosphérique Pa
Masse volumique du 0,7758 Kg/Nm3
gaz (CNTP) ρa
Variation de pression 33 mbar
du réseau ΔP
Pression réelle gaz P 100200 Pa
Masse volumique du 0,7065 Kg/m3
gaz réelle ρa
Masse volumique de 1000 Kg/m3
l’eau à T° ambiant
ρeau
T° moy 87,3 °C
Masse volumique de 968 Kg/m3
l’eau à T° ambiant
Débit volumique d’eau 2100 L/h Rotamètre
lu au secondaire qv
Débit volumique d’eau 2134,4 L/h
corrigé au secondaire
Débit massique d’eau 0,574 Kg/S
corrigé au secondaire
Pouvoir calorifique 46,46 MJ/Kg
inférieur PCI
Débit massique de gaz 9,714*10^-4 Kg/S
qm
Puissance calorifique 45,13 Kw
maximale PCM
Volume de fumées 11,92 Nm3/Kg
sèches Vfs
Pouvoir calorifique 12600 KJ/Nm3
inférieur du CO Ipco
Teneur en CO2 ˠco 2212 ppmm Analyseur de
fumée
Pertes par imbrulés 0,32 Kw
Pimb
Puissance de 44,81 Kw
combustion Pc
Rendement 99,29 %
combustion ƞc
Diamètre ou alésage d 65 mm
Surface de contact gaz 6,64*10^-3 m2
paroi A
Course du piston C 68 mm
Vitesse de rotation N 3000 Trs/min
Vitesse moyen du 6,8 m/s
piston Cpiston
Température des gaz 1700 °C
T
Pression des gaz P 25 bar
Coefficient de 1062 W/m2*°K
transfert convectif h
Température moyenne 76,9 °C
des parois Tp
Constante de Stéphan 5,67*10^-8 W/m2*°K^4
σ
Échange convectif 9867 W
Échange rayonnant 425 W
Pertes thermiques aux 10,297 Kw
parois Φp
Puissance calorifique 34,51 Kw
utile Pu
Rendement calorifique 76,47 %
utile ƞu
Pertes thermiques à la -3,12 Kw
génératrice Pgs
Rendement électrique 25 %
ƞelc
Taux de compression 9
ρ
Pression moyenne 1,95 bar
effective Pmf
Nbr de cycles Nc 25 Cyc/s
Cylindrée Vc 903 cm3
Pertes mécaniques 4407 W
Pmec
Débit entré échangeur 0,591 Kg/s
eau/eau qm
Débit sortir 0,675 Kg/s
thermostat qm
Puissance carter 2,82 Kw
d’huile Pcarter
Puissance bloc culasse 11,34 Kw
Pculase
Puissance thermique 12,03 Kw
échangeur
échappement Pech
Chaleur spécifique des 1,08 KJ/Kg*°K
produits des fumées
CPfumées
Puissance thermique à 2,04 Kw
la cheminée Pchem
Pertes 14,07 Kw
thermodynamiques
Ptho
Puissance indiquée (1er 20,44 Kw
méthode) Pi
Rendement indiqué 45,61 %
ƞi
Puissance effective 15,7 Kw
Peff
Rendement effective 35 %
ƞeff
Pertes joules 4,4 Kw
Puissance indiquée (2e 16,67 Kw
méthode)
Rendement indiqué 46,94 %
Puissance effective 12,26 Kw
Rendement effective 27,17 %
Pertes joules 1,07 Kw
Masse volumique de 1,14 Kg/m3
l’air ρair
Dépression Δh 16,4 mmH2O Tube
manométrique
Débit volumique d’air 18,05 L/S
réel qv air
Pouvoir comburivore 10 Nm3/Nm3
Va
Débit volumique d’air 12,89 L/S
théorique
Facteur d’air λ 1,40
(calculé)
Facteur d’air (mesuré) 1,06
Débit massique d’air 2,06*10^-2 Kg/S
réel qm air
Débit massique du 2,16*10^-2 Kg/S
mélange d’air réel
qm mel
Débit massique d’air 2,57*10^-2 Kg/S
théorique qm theo
Débit massique du 2,67*10^-2 Kg/S
mélange d’air
théorique
Rendement 80,89 %
volumétrique du
moteur ƞv
Puissance thermique 22,55 Kw
évacuée du TOTEM
Péva TOTEM
Pertes thermiques 6,55 Kw
totales
Pertes thermiques 2,14 Kw
totales par méthode
directe
Puissance thermique 25 Kw
des aérothermes
Paéro
Rendement 55,79 %
aérothermes ƞaéro
Rendement global 80 %
ƞglob

Le débit d’air volumique réel de 18,05 l/s aspirée par le moteur, a

été déterminer à l’aide de la mesure de dépression Δh avec 16,4
mmH2O sur le conduit d’admission à pavillon et avec la masse
volumique de l’air dans les conditions réelles ρA de 1,14 Kg/m3
suivant la formule suivante :

𝚫𝐡
Qva réel =4,76√
𝛒𝐀
Par la suite, on a dû calculer le débit d’air théorique qui est de
12,89 l/s, à partir du débit massique de gaz qmg de 9,714*10-4 Kg/s
connaissant le pouvoir comburivore Va de 10,3 Nm3 air/Nm3 gaz et la
masse volumique de gaz ρg CNTP de 0,7758 Kg/Nm3 suivant la
formule suivante :
qmg
Qva théo= Va*
𝛒𝐠 CNTP

En effet, ceci a été fait dans le but de déduire le facteur d’air λ qui
permet de caractériser la combustion du gaz qui est 1,4 suivant
la formule suivante :

𝐐𝐯𝐚 𝐫é𝐞𝐥
λ=
Qva théo
D’où nous pouvons affirmer que la combustion du gaz est
complète.
L’installation reçoit un débit en gaz de 9,7*10^-4 Kg/s avec une
différentielle de pression de 33 mbar, mélangé à 2,06*10-2 Kg/s
d’air donnant un débit massique de mélange réel de 2,16*10-2
Kg/s pour générer une puissance thermique maximale de 45,13 Kw
avec comme rendement de combustion 99,29% ceci signifie qu’il
y’a eu des pertes par imbrulées de 0,32 Kw, d’où la puissance de
combustion est de 44,81 Kw. Mais seulement 76,47% de la
puissance calorifique maximum Pcu est utilisé pour la production
des énergies, c’est à dire 34,51 Kw. Ceci s’expliquer à cause des
échanges convectif avec une puissance de 9872 w et aussi à cause
des échanges par rayonnement avec une puissance de 425 w ce qui
nous donne des pertes thermiques des parois de 10,297 Kw sur une
surface de contact gaz paroi de 6,64*10^-3 m2 dont nous savons
qu’au moment de la combustion, les gaz sont portés à leur
température maximale donc leurs échanges avec les parois sont
prépondérants à cet instant.
Seule la partie Pcu sera transformée au cours du cycle
thermodynamique en puissance mécanique des forces de pression
transmisse au piston c’est à dire en puissance indiquée Pi de 20,44
Kw d’une part et en pertes thermodynamique Ptho de 14,07 Kw
d’autre part.
En effet, pour déterminer la puissance indiquée, nous avons
utilisés deux méthodes à savoir :

 La méthode par différence selon l’organigramme du bilan soit

Pcu-Ptho qui donne 20,44 Kw donc par conversion nous
obtenons une puissance effective de 15,7 Kw et des pertes par
effet joules à la génératrice de 4,4 Kw.
 La méthode avec le cycle Beau de Rochas qui nécessite l’aide
du rendement du cycle théorique qui est de 48,3%, nous
permet d’obtenir une puissance indiquée de 16,67 Kw,
ensuite par transformation nous avons une puissance
effective de 12,26 Kw, enfin des pertes par effet joules à la
génératrice de 1,07 Kw.
Donc nous avons choisir d’opter pour la méthode par différence
à cause de sa puissance indiquée élevée.
Aussi, pour accéder aux pertes thermodynamiques nous avons
déterminer la chaleur évacuée par les produits de combustion.
Pour cela, nous avons calculé la partie de la chaleur récupérée par
le circuit primaire Pech qui est de 12,03 Kw en effectuant le bilan
thermique de l’échangeur d’échappement. Nous avons aussi
 calculé la chaleur de la partie perdue à la cheminée P chem qui est de
2,04 Kw.

Nous constatons que les 45,13 Kw de puissance calorifique

maximale que peut fournir le gaz lors de sa combustion, concède
une chaleur de 11,34 Kw sur les parois de chambre de combustion
qui sont essentiellement récupérées par le circuit primaire au
niveau du bloc moteur et de la culasse. Les pertes mécaniques dû
aux frottements de piston sont, quant à elles, évacuées au niveau
du bloc moteur et du carter d’huile avec une puissance de 2,82 Kw.
La somme de ces deux puissances c’est-à-dire la puissance au
niveau de la culasse et celle au niveau du carter donnent la chaleur
évacuée par le circuit primaire avec une puissance de 14,16 Kw,
avec des pertes thermiques directes totales de 4,1 Kw pour le
circuit primaire.

Le débit volumique d’eau au secondaire qvlu de 2100 l/h est mesuré

avec un rotamètre qui a été étalonné à la température ambiante (ρ0 est
la masse volumique de l’eau à la température ambiante). La
température de travail étant de 23,5° (ρ masse volumique de l’eau à
23,5°) lors des essais, le débit volumique en l/h doit être corrigé à
l’aide de cette loi :

𝛒𝟎
Qvcorrigé=√ Qvlu
𝛒

Ce qui donne un débit volumique d’eau corrigé de 2134,4 l/h.

Après toutes ces transformations, le circuit primaire émet par le

biais de l’échangeur eau/eau une puissance de 25,67 Kw pour le
circuit secondaire. Cependant, seulement une puissance thermique
évacuée par le TOTEM de 22,55 Kw arrive au circuit secondaire,
couplé à la perte par effet joules à la génératrice de 3,12 kw qui
donne une puissance approximative thermique dissipée par
l’aérotherme de 25 Kw.

Comme énergie produit pendant tout ce processus, nous avons :

 L’énergie électrique engendrée par la génératrice qui

fournit une puissance électrique de 11,2 Kw avec un
rendement électrique de 24,8%, et perte une puissance de
 3,12Kw par effet joule qui contribue à l’échauffement du
fluide secondaire. Le rendement électrique calculé n’est pas
très différent de celui du concepteur qui est de 25%.
Cependant en termes de puissance, on constate une
différence de 3,8 Kw par rapport à celui du concepteur qui
est de 15 Kw.
En effet, cette différence de puissance est principalement dû
à la puissance calorifique maximum qui est doit surement
être inférieur de celle du concepteur. Ceci peut passer par
un débit de gaz (mal mesuré, erreur de calcul) faible,
distribuer par un réseau et/ou un débit d’air peut différent à
celui du concepteur.
Aussi dû à certaines transformations et des pertes.
La puissance indiquée de 20,44 Kw qui se traduit par la
puissance échangée entre le fluide et les parties mobiles de
la machine se convertir en puissance effective de 15,7 Kw
qui est la puissance fournie par de la machine et en pertes
mécaniques de 4,4 Kw. Aussi, La puissance effective se
convertir à son tour en puissance électrique et en pertes par
effet joules de 4,4 Kw.

 L’énergie thermique avec une puissance de 25 Kw, et ayant

un rendement de 55,79% ce qui est différent de celui du
concepteur qui a une puissance de 30 Kw avec rendement de
60%.
En effet, cette différence peut s’expliquer par le fait que la
puissance calorifique maximum calculée est inférieur à celui
du concepteur, ensuite par le fait des transformations et des
pertes engendrées et enfin les pertes de chaleur dans les
conduites lors de la circulation du fluide dans l’installation
jusqu’à l’aérotherme de 2,45 Kw.

Donc pour cette installation, nous avons eu un rendement global

de 80% avec 6,55 Kw de pertes thermiques directes des parois du
circuit primaire et du circuit secondaire.

b. Optimisation

L’optimisation d’une installation est la partie la plus importante. De ce

fait pour cette installation, les parties sur lesquelles nous faire une
optimisation sont :
  Les tuyaux d’arrivée d’eau chaude à l’aérotherme, il faut
faudrait les calorifugés pour minimiser les pertes de chaleur
et augmenter le rendement thermique.
 Les échangeurs à fumés, il faudrait les calorifugés pour
optimiser la quantité de combustible.

II- Installation motrice à vapeur

1. Présentation du fonctionnement et caractéristiques de

l’installation

La chaudière BABCOCK WANSON de type VAP 250 RR(A) est

une chaudière à tube à eau pouvant produire au maximum 270
Kg/l de vapeur, sous une pression effective maximale de l’ordre de
12 bar. Elle ne produit que de la vapeur saturée, la surchauffe
étant externe à la chaudière.
En effet, elle consomme du gaz naturel et est équipée d’un bruleur
automatique. Il s’agit d’une chaudière à vaporisation instantanée.
Lors du régime nominal, le brûleur fonctionne en mode tout ou
rien. La chaudière dispose de tous les éléments nécessaires de
contrôle ainsi que des vannes d’isolement. L’alimentation continue
en eau est assurée grâce à une pompe d’alimentation situé sous le
barillet.

À la sortie du bouilleur qui est un serpentin mono tubulaire dont

la surface d’échange est de 3,66 m2, il reste une quantité
importante d’eau liquide entraînée par la vapeur. Le mélange
pénètre dans le déconcentreur. Celui-ci sert de séparateur d’eau
liquide et de vapeur pour alimenter le barillet puis la surchauffeur,
ou l’installation en vapeur sèche. Les gouttelettes d’eau liquide en
suspension se déposent au fond du déconcentreur, du fait du
ralentissement provoqué par l’élargissement de la section. L’eau
liquide en provenance du déconcentreur est dirigée vers le pot
d’éclatement des purges. Dans ce réservoir tampon, l’eau chaude
est refroidie avec l’eau du réseau. Le mélange est ensuite évacué à
l’égout à une température acceptable.

Le poste de détente situé entre le déconcentreur et le barillet

vapeur. Son rôle est de délivrer une vapeur avec une pression la
plus stable possible en sortie, du fait de la régulation du bruleur.
Deux manomètres renseignent sur les pressions en amont et en
aval du poste.

Le barillet de vapeur est un générateur de vapeur qui est alimenté

en vapeur saturée par le poste de détente.
Il exerce tris rôles distincts :
 Préparation de la vapeur pour alimenter le surchauffeur ;
 Un sous-tirage de vapeur permet d’actionner la pompe
d’extraction des condensats (retour vers la bâche
alimentaire) ;
 Un sous-tirage de la vapeur e récupération des condensats
pour préchauffer l’eau de la bâche. Cci permet d’éviter à la
chaudière de produire de la vapeur à partir d’une eau
alimentaire dont la température serait trop faible.

Le surchauffeur à pour rôle de surchauffer la vapeur environ 250

Kg/l de 192 à 235°C sous une pression de 12 bars en provenance
du barillet, avant admission dans la turbine. La surchauffe est
réalisée avec 3 résistances électriques, alimentés en triphasé
(montage en étoile), dont la puissance nominale de l’ensemble est
de 7 Kw. Une armoire électrique de protection et de commande est
prévue. Une sonde de température pilote un triac par
l’intermédiaire de l’automate de régulation ; ce qui à pour effet de
pondérer la puissance de chauffe nominale. Un thermostat de
sécurité et une soupape de sécurité assurent une protection ultime
à l’ensemble.

La turbine est un élément essentiel qui permet de transformer

l’énergie cinétique de la vapeur en énergie mécanique. La turbine
TURBOLUB TL 10 est une turbine à action à un étage avec
redresseur. La roue a un diamètre de 132 mm et sa vitesse de
rotation maximale est de 3500 Km/min.
Sous une pression relative de 10 bars à l’admission et de 1 bar
absolu à l’échappement, elle fournit une puissance effective à
l’arbre de l’ordre de 2 Kw à 3000 trs/min. Une cheminée d’eau de
ville assure le refroidissement en continu des paliers. Un
régulateur de vitesse, couplé directement à la turbine, ouvre ou
ferme la vanne de régulation en fonction de la vitesse atteinte. Un
limiteur absolu de vitesse coupe l’alimentation en vapeur en cas de
survitesse (4347 tr/min). Ces deux dispositifs utilisent des
masselottes qui, sous l’effet contradictoire des forces centrifuges et
d’un ressort de rappel, commandent deux vannes, l’une
continument(régulation) et l’autre, définitivement(limitation).
L’arbre de la turbine est directement couplé à celui de la
génératrice de courant de marque MECC ALTE- S15W-75. Cette
génératrice produit une puissance apparente de 2,1 kva et une
tension de 230 V, lorsque la vitesse de rotation est de 3000 tr/min.

La génératrice alimente électriquement un ventilo-convecteur,

dont la charge peut être modulé. L’opérateur peut choisir 4
puissances de chauffe : 1100 W, 1200 W, 1400 W, 1600 W.

Un condenseur est un échangeur multitubulaire. Son rôle est de

condenser la vapeur d’eau (fluide primaire) en provenance de la
turbine, avec un fluide de refroidissement (fluide secondaire). La
vapeur circule dans la calandre et l’eau de refroidissement, dans le
faisceau tubulaire. Le condenseur est prévu pour fonctionner sous
vide avec une pompe spécifique qui extrait de l’air. Une soupape
de sécurité est également prévue à titre préventif. Les échangeurs
tubes/calandres sont couramment utilisés en génie des procédés ou
pour la production d’électricité (centrale thermique), l’intérêt
étant de pouvoir travailler avec des niveaux de température et de
pression élevés.
Le fluide secondaire, qui a été chauffé dans le condenseur,
alimente le faisceau tubulaire de l’aérothermes. Ce fluide cède sa
chaleur à l’air ambiant qui est insufflé dans l’atelier du
département. Des ailettes, placées autour des tubes, améliorent le
transfert thermique entre les 2 fluides. Ce type d’échangeur
tubulaire se rencontre dans le du chauffage ou en climatisation.

La bâche alimentaire est un réservoir d’une capacité d’environ 250

L ; elle constitue une réserve d’eau pour l’installation. Elle
recueille les condensats en provenance du condenseur. Toute fuite
du circuit principal devrait se traduire par une baisse du niveau
dans la bâche, immédiatement par l’adoucisseur. Un tube
transparent externe permet de contrôler visuellement le niveau
d’eau. Pour éviter la formation de tartre dans les tuyauteries et
dans la turbine, il est nécessaire d’éliminer les minéraux dissous
dans l’eau du réseau, avant de l’envoyer dans la chaudière. C’est
le rôle de l’adoucisseur d’eau à échange ionique. Le principe
consiste à substituer des ions faibles solubilité à des ions de forte
solubilité. L’adoucissement de l’eau et la régénération de la résine
d’échange ionique sont automatiques.
De plus, on ajoute à l’eau de la chaudière un chaudière une
solution de sulfite de phosphate polymère qui est un produit
antioxygène, afin d’éviter la corrosion dans le serpentin de la
chaudière. La pompe doseuse est réglée pour maintenir une
concentration en sulfites suffisante dans l’eau d’alimentation de la
bâche.
L’installation possède 4 types de pompes, dont 3 son électriques :
 La pompe d’alimentation (circulateur) en eau de la
chaudière. Elle fonctionne continuellement ;
 La pompe d’extraction ou pompe purgeuse, elle permet le
retour des condensats vers la bâche alimentaire. Elle ne
comporte aucune partie électrique et elle entièrement
actionnée par la vapeur provenant du barillet.
 La pompe à vide est mise en route manuellement. Elle
permet de créer une dépression à la sortie du condenseur.
C’est une pompe à anneau liquide qui utilise la
centrifugation d’une petite quantité d’eau pour créer un
vide partiel. Une vanne permet de régler le débit d’eau
nécessaire.
 La pompe de refroidissement assure la circulation du fluide
secondaire dans l’aérotherme et le condenseur. Elle est mise
en marche manuellement et fonctionne continuellement.

2. Procédure de démarrage

a. Procédure de mise en service chaudière vapeur

 Ouvrir la vanne gaz V1 et V2
 Ouvrir la vanne d’arrivée d’eau froide V2 pour l’alimentation du pot
d’éclatement des purges
 Vérifier que le coffret électrique est sous tension et placer le commutateur
sur « marche chaudière »
 Côté chaudière : vanne V1, côté admission serpentin, fermée
 Vanne V2, côté sotie serpentin, fermée
 Vanne V3 du pot ouverture
 Placer le contacteur chaudière sur « froid »
 Visualiser le niveau d’eau dans le regard en verre VP1
 Basculer le contacteur sur « chaud »
 Appuyer sur « réarmement sécurité »
 Appuyer sur marche « bruleur »
 Attendre que la pression atteigne 3 bar sur le baromètre de la chaudière
 Fermer la vanne V3 et ouvrir la vanne V2 simultanément, pour alimenter
le déconcentreur.

b. Procédure de mise en service chaudière vapeur

 Ouvrir la vanne du skid V15 (par ¼ de tour en surveillant que la pression

vapeur se stabilise entre 8,5 et 9,5 bar), afin de créer un débit suffisant
sur le surchauffeur. Cette manipulation permet de préchauffer l’évent, tout
en évacuant les condensats bers l’extérieur
 Sur l’armoire électrique principale, placer le commutateur « pompe
secondaire aérotherme » en position marche
 Sur le calculateur E-H, attendre que la température de la vapeur
surchauffée atteigne au minimum 225°C
 Afin de préchauffer les paliers turbine, ouvrir très légèrement la vanne
d’isolement de la turbine V16, ainsi que les V5 et V7 de part et d’autre du
corps
 Au niveau d ventilo-convecteur, placer le curseur de charge sur 1200 W
 Après 2 min environ, fermer les vannes V5 et V7. La turbine va
commencer à tourner.
 Ouvrir la vanne d’arrivée d’eau au niveau du skid V5, ainsi que la vanne
d’alimentation du refroidisseur turbine V6
  Refermer très légèrement la vanne de décharge V15 tout en ouvrant
également très légèrement la vanne d’alimentation de la turbine V16.
Toujours surveiller que la pression d’arrivée se situe entre 8,5 et 9,5
bar (imite max). En cas de montée de pression (10 Bar), ouvrir très
légèrement la vanne de décharge V15 (la turbine va accélérer). En cas de
pression trop basse, fermer légèrement la vanne décharge (la turbine va
accélérer)
 Trouver le positionnement de la vanne V16 afin que le régime de la
turbine se stabilise
 La charge sur la turbine peut à présent être modifiée en actionnant le
commutateur sur l’aérotherme électrique. La tension électrique sur
l’armoire est de l’ordre 230 V et la vitesse de rotation de la turbine, de
l’ordre de 3000 tr/min. Cette vitesse sera idéalement stabilisée après
chaque changement de charge.

3. Programme de maintenance

Pour effectuer la maintenance sur l’installation motrice à vapeur, nous

allons nous concentrer sur le circuit de production et sur le circuit
d’exploitation de la chaleur.

a. Circuit de production de la vapeur

Il comprend les éléments suivants :

 La chaudière à tube d’eau étant une chaudière à vaporisation instantanée,

elle ne produit que de la vapeur saturée, la surchauffe étant externe à la
chaudière. Pour lui assurer un bon fonctionnement et une durabilité, il est
nécessaire de lui faire un entretien donc les étapes sont les suivantes :

 Nettoyez le corps de chauffe : Le corps de chauffe doit être

nettoyé régulièrement pour éviter l’accumulation de saletés et de
dépôts qui peuvent réduire l’efficacité de la chaudière.
 Vérifiez la pompe : La pompe doit être vérifiée pour s’assurer
qu’elle fonctionne correctement et qu’elle ne présente pas de
fuites.
  Contrôlez la pression : La pression de la chaudière doit être
contrôlée régulièrement pour s’assurer qu’elle est dans la plage
de fonctionnement recommandée.
 Vérifiez les pièces de sécurité : Les pièces de sécurité de la
chaudière, telles que les soupapes de sécurité et les thermostats,
doivent être vérifiées pour s’assurer qu’elles fonctionnent
correctement.
 Nettoyez le brûleur : Le brûleur doit être nettoyé pour éviter
l’accumulation de saletés et de dépôts qui peuvent réduire
l’efficacité de la chaudière.

 Vanne d’isolement est un élément essentiel de la plomberie pour éviter

des coupures d’eau généralisées. Elle est installée sur le tuyau
d’alimentation pour permettre de couper ou de réguler le débit d’eau en
cas de besoin. Elle est également utilisée pour effectuer des travaux de
réparation ou de maintenance sur une partie du circuit sans avoir besoin
de couper l’alimentation générale 1.
Pour effectuer la maintenance d’une vanne d’isolement, voici quelques étapes à
suivre 123:

 Coupez l’alimentation en eau : Avant de commencer la

maintenance, il est important de couper l’alimentation en eau
pour éviter tout risque d’inondation.
 Dévissez les écrous de fixation : Utilisez une clé à molette
pour dévisser les écrous de fixation de la vanne.
 Retirez la vanne : Retirez la vanne de son emplacement en la
tirant doucement.
 Nettoyez la vanne : Nettoyez la vanne avec un chiffon propre
et sec pour éliminer toute saleté ou dépôt.
 Vérifiez les joints : Vérifiez les joints de la vanne pour vous
assurer qu’ils sont en bon état. Si les joints sont usés ou
endommagés, remplacez-les.
 Remontez la vanne : Replacez la vanne dans son emplacement
et serrez les écrous de fixation à l’aide d’une clé à molette.
 Rallumez l’alimentation en eau : Rallumez l’alimentation en
eau et vérifiez que la vanne fonctionne correctement.
 La pompe d’alimentation à pour rôle d’alimenter continuellement la
chaudière en eau. Alors pour assurer son bon fonctionnement et sa
durabilité, il faut :

 Nettoyez le corps de la pompe : Le corps de la pompe doit

être nettoyé régulièrement pour éviter l’accumulation de
saletés et de dépôts qui peuvent réduire l’efficacité de la
pompe.
 Vérifiez la pompe : La pompe doit être vérifiée pour
s’assurer qu’elle fonctionne correctement et qu’elle ne
présente pas de fuites.
 Contrôlez la pression : La pression de la pompe doit être
contrôlée régulièrement pour s’assurer qu’elle est dans la
plage de fonctionnement recommandée.
 Vérifiez les pièces de sécurité : Les pièces de sécurité de la
pompe, telles que les soupapes de sécurité et les thermostats,
doivent être vérifiées pour s’assurer qu’elles fonctionnent
correctement.
 Nettoyez le filtre : Le filtre doit être nettoyé pour éviter
l’accumulation de saletés et de dépôts qui peuvent réduire
l’efficacité de la pompe.

 Poste de détente à pour rôle de délivrer une vapeur avec une pression la
plus stable possible en sortie, du fait de la régulation du bruleur.

Pour effectuer sa maintenance, il faut :

 Nettoyez le poste : Utilisez un chiffon sec pour nettoyer le

poste et éliminer toute saleté ou dépôt.
 Vérifiez les pièces : Vérifiez que toutes les pièces du poste
sont en bon état et qu’elles fonctionnent correctement.
 Contrôlez la pression : La pression du poste doit être
contrôlée régulièrement pour s’assurer qu’elle est dans la
plage de fonctionnement recommandée.
 Vérifiez les joints : Vérifiez que tous les joints du poste sont
en bon état et qu’ils ne présentent pas de fuites.
 Le manomètre doit être régulièrement nettoyer afin d’éviter
l’accumulation de la saleté et des dépôts qui peuvent réduire son
efficacité. Pour effectuer sa maintenance il faut :

 Nettoyez le manomètre : Utilisez un chiffon sec pour

nettoyer le manomètre et éliminer toute saleté ou dépôt.
 Vérifiez les pièces : Vérifiez que toutes les pièces du
manomètre sont en bon état et qu’elles fonctionnent
correctement.
 Contrôlez la pression : La pression du manomètre doit être
contrôlée régulièrement pour s’assurer qu’elle est dans la
plage de fonctionnement recommandée.
 Vérifiez les joints : Vérifiez que tous les joints du
manomètre sont en bon état et qu’ils ne présentent pas de
fuites.

 Adoucisseur est un appareil qui permet de traiter l’eau dure, c’est-à-dire

l’eau qui contient une forte concentration de minéraux tels que le calcium
et le magnésium. Pour prolonger sa durée de vie, il faut :

 Effectuez une maintenance régulière : Il est important de

maintenir votre adoucisseur d’eau en bon état en effectuant
une maintenance régulière. Cela comprend la vérification
de la pression de l’eau, la vérification des niveaux de sel et
la vérification des filtres. Il est recommandé de faire
vérifier votre adoucisseur d’eau par un professionnel tous
les ans.
 Utilisez du sel de qualité : Pour fonctionner efficacement,
votre adoucisseur d’eau a besoin de sel de qualité. Il est
important de ne pas utiliser de sel qui contient des
impuretés, car cela peut endommager l’appareil. Il est
recommandé d’utiliser du sel de qualité spécialement conçu
pour les adoucisseurs d’eau.
 Évitez les surcharges : Il est important de ne pas
surcharger votre adoucisseur d’eau en utilisant trop d’eau à
la fois. Cela peut entraîner une surconsommation de sel et
une usure prématurée de l’appareil. Il est recommandé de
ne pas utiliser plus de 50 gallons d’eau par jour.
 Évitez les fuites : Les fuites d’eau peuvent causer des
dommages importants à votre adoucisseur d’eau. Il est
 important de vérifier régulièrement les tuyaux et les
raccords pour détecter les fuites éventuelles. Si vous
repérez une fuite, il est important de la réparer rapidement
pour éviter des dommages supplémentaires.

 Bâche alimentaire est un réservoir d’eau qui alimente la chaudière,

génératrice de vapeur et sécurise son approvisionnement en eau sans
interruption. Pour prolonger sa durée de vie, il faut :

 Effectuez une maintenance régulière : Il est important de

maintenir votre bâche alimentaire en bon état en effectuant
une maintenance régulière. Cela comprend la vérification
de la pression de l’eau, la vérification des niveaux de sel et
la vérification des filtres. Il est recommandé de faire
vérifier votre bâche alimentaire par un professionnel tous
les ans.
 Utilisez du sel de qualité : Pour fonctionner efficacement,
votre bâche alimentaire a besoin de sel de qualité. Il est
important de ne pas utiliser de sel qui contient des
impuretés, car cela peut endommager l’appareil. Il est
recommandé d’utiliser du sel de qualité spécialement
conçu pour les bâches alimentaires.
 Évitez les surcharges : Il est important de ne pas
surcharger votre bâche alimentaire en utilisant trop d’eau à
la fois. Cela peut entraîner une surconsommation de sel et
une usure prématurée de l’appareil. Il est recommandé de
ne pas utiliser plus de 50 gallons d’eau par jour.
 Évitez les fuites : Les fuites d’eau peuvent causer des
dommages importants à votre bâche alimentaire. Il est
important de vérifier régulièrement les tuyaux et les
raccords pour détecter les fuites éventuelles. Si vous
repérez une fuite, il est important de la réparer rapidement
pour éviter des dommages supplémentaires.

b. Circuit d’exploitation de la vapeur

Il comprend les éléments suivants :

 La turbine est un élément essentiel qui permet de transformer l’énergie
cinétique de la vapeur en énergie mécanique. La maintenance d’une
turbine est une tâche complexe qui nécessite des compétences
spécialisées. Les turbines sont des équipements coûteux et critiques pour
les processus industriels, il est donc important de les maintenir en bon état
de fonctionnement pour éviter les temps d’arrêt coûteux. Voici quelques
étapes générales pour effectuer sa maintenance :

 Nettoyez la turbine : La turbine doit être nettoyée régulièrement

pour éviter l’accumulation de saletés et de dépôts qui peuvent
réduire l’efficacité de la turbine.
 Vérifiez les pièces : Vérifiez que toutes les pièces de la turbine
sont en bon état et qu’elles fonctionnent correctement.
 Contrôlez la pression : La pression de la turbine doit être
contrôlée régulièrement pour s’assurer qu’elle est dans la plage
de fonctionnement recommandée.
 Vérifiez les joints : Vérifiez que tous les joints de la turbine sont
en bon état et qu’ils ne présentent pas de fuites.
 Vérifiez les paliers : Les paliers de la turbine doivent être
vérifiés pour s’assurer qu’ils fonctionnent correctement et qu’ils
ne présentent pas de fuites.
 Vérifiez les pales : Les pales de la turbine doivent être vérifiées
pour s’assurer qu’elles sont en bon état et qu’elles ne présentent
pas de fissures ou d’autres dommages.
 Vérifiez les roulements : Les roulements de la turbine doivent
être vérifiés pour s’assurer qu’ils fonctionnent correctement et
qu’ils ne présentent pas de fuites.
 Vérifiez les systèmes de contrôle : Les systèmes de contrôle de
la turbine doivent être vérifiés pour s’assurer qu’ils fonctionnent
correctement et qu’ils ne présentent pas de problèmes.

 Le ventilo-convecteur est un bloc de ventilation qui diffuse l’air chauffé

ou refroidi au contact du circuit d’eau grâce à un ventilateur. Pour
effectuer la maintenance de ce dernier, il est important de le nettoyer
régulièrement pour éviter l’accumulation de saletés et de dépôts qui
peuvent réduire l’efficacité du ventilo-convecteur. Voici quelques étapes
pour effectuer sa maintenance :
  Nettoyez le ventilo-convecteur : Utilisez un chiffon sec pour
nettoyer le ventilo-convecteur et éliminer toute saleté ou dépôt.
 Vérifiez les pièces : Vérifiez que toutes les pièces du ventilo-
convecteur sont en bon état et qu’elles fonctionnent
correctement.
 Contrôlez la pression : La pression du ventilo-convecteur doit
être contrôlée régulièrement pour s’assurer qu’elle est dans la
plage de fonctionnement recommandée.
 Vérifiez les joints : Vérifiez que tous les joints du ventilo-
convecteur sont en bon état et qu’ils ne présentent pas de fuites .

 L’aérotherme, pour effectuer la maintenance de ce dernier, il est

recommandé de faire appel à un professionnel pour éviter tout risque
d’endommager l’appareil ou le circuit de chauffage 1234.
Cependant, si vous souhaitez effectuer la maintenance vous-même, voici
quelques étapes à suivre 1:

 Nettoyez l’aérotherme : Utilisez un chiffon sec pour nettoyer

l’aérotherme et éliminer toute saleté ou dépôt.
 Vérifiez les pièces : Vérifiez que toutes les pièces de l’aérotherme
sont en bon état et qu’elles fonctionnent correctement.
 Contrôlez la pression : La pression de l’aérotherme doit être
contrôlée régulièrement pour s’assurer qu’elle est dans la plage de
fonctionnement recommandée.
 Vérifiez les joints : Vérifiez que tous les joints de l’aérotherme
sont en bon état et qu’ils ne présentent pas de fuites.

4. Analyse et optimisation des données

a. Analyse des données

Lors de l’expérimentation, certaines données ont été déterminer par diverses

méthodes tel que la méthode de moyenne, la méthode instantanée, la
méthode par différence et la méthode par le cycle B.d.R
 Combustion
Valeurs Unités Appareillages
Pression 98056 Pa Baromètre
atmosphérique Patm
Différentielle de 34 Bar
pression ΔP réseau
Pression de gaz 98396 pa
Température de gaz 23 °C
Température CNTP 273 °K
T0
Pression CNTP P0 101300 Pa
Masse volumique de 0,7758 Kg/Nm3
gaz CNTP ρgaz CNTP
Masse volumique 0,7166 Kg/m3
gaz réel ρréel
Débit volumique de 4,72*10-3 m3/s Compteur
gaz réel qvg réel électronique
CORONA
Débit massique gaz 3,2084*10-3 Kg/s
qmg
Pouvoir calorifique 46460 KJ/Kg
inférieur PCIP
Puissance 157,03 Kw
calorifique
maximale PCM
Volume de fumée 11,92 Nm3/Kg
sèche Vfs
Pouvoir calorifique 12600 KJ/Nm3
inférieur PCIPCO
Teneur volumique 16*10-6 PPmm Analyseur de
en monoxyde de fumée
carbone tvco
Pertes par imbrulés 7,88*10-9 Kw
Pimb
Puissance de 157,02 Kw
combustion Pc
Rendement de 99,99 %
combustion ƞc
Masse volumique de Kg/m3
l’air ρair
Débit volumique de m3/s
l’air qvair
Débit massique de 0,091 Kg/s
l’air qmair
Bilan chaudière
Débit massique de 0,05 Kg/s
vapeur saturée
qmvsD
Enthalpie massique 2763 KJ/Kg
de la vapeur saturée
hvsD
Enthalpie massique 268 KJ/Kg
de l’eau
d’alimentation
halimB
Flux reçu par la 124,75 Kw
vapeur ΦvC
Coefficient global 11 W/m2. °C
d’échange hglob
Surface d’échange 1,48 m2
de la chaudière Sext
Température de la 36 °C
paroi de la
chaudière Tp
Température 23 °C
atmosphère
Pertes thermiques 211,64 W
de la paroi ΦpC
Débit volumique m3/s
d’eau qveau entrée
déconcentreur
Masse volumique de 980 Kg/m3
l’eau
Débit massique des 33,64 Kg/h
condensats qmcD
Enthalpie massique 699 KJ/Kg
des condensats hcD
à la sortie du
déconcentreur
Enthalpie massique 268 KJ/Kg
de l’eau
d’alimentation
halimB
Pertes thermiques 4,03 Kw
au déconcentreur
ΦD
Débit massique des 0,091 Kg/s
fumées humides qmf
Chaleur massique 1,09 KJ/Kg*°k
des fumées sèches
CPF
Température des 293,6 °C
fumées TF
Température 23 °C
atmosphérique Tam
Pertes thermiques 26 KW
aux fumées PSF

Bilan barillet
Débit massique 0,042 Kg/s
saturée sortir du
barillet qmvsurS
Enthalpie massique 2763 KJ/Kg
de la vapeur saturée
à l’entrée du
surchauffeur hVSS
Flux de vapeur à la 105,83 Kw
sortir du barillet
ΦVB
Débit massique 27,3 Kg/h
vapeur saturée à la
pompe d’extraction
qmVSPE
Alimentation pompe 18,92 Kw
d’extraction ΦVPE
Température paroi 65,83 °C
barillet TPB
Surface d’échange 0,679 m2
barillet Sext
Pertes thermiques à 319,89 W
la paroi du barillet
ΦpB
Bilan surchauffeur
Débit massique de 0,042 Kg
la vapeur
surchauffée à la
sortie du
surchauffeur qmvsurS
Enthalpie massique 2880 KJ/Kg
de la vapeur
surchauffée à la
sortie du
surchauffeur hvsurS
Flux de la vapeur à 110,79 Kw
la sortie du
surchauffeur ΦvsurS
Puissance apportée 7 Kw
par le surchauffeur
PS
Pertes thermiques 2,04 Kw
au surchauffeur
ΦpS
Limites thermodynamiques
Débit massique de 0,042 Kg/s
vapeur surchauffée
à la sortie du
surchauffeur qmvsurS
Enthalpie massique 2425 KJ/Kg
de la vapeur
surchauffée à la
sortie du
surchauffeur hvsurS
Enthalpie massique 2867 KJ/Kg
de la vapeur
surchauffée à
l’échappement de la
turbine his echT
Puissance 17 Kw
potentiellement
utilisable Piis
Enthalpie massique 2736 KJ/Kg
de la vapeur
surchauffée à
l’échappement de la
turbine h echT
Puissance reçue au 104 Kw
condenseur Pcon
Pertes 93 Kw
thermodynamique
Ptho
Pertes à la turbine
Puissance indiquée 5,56 Kw
Pi
Rendement 32 %
isentropique ƞise
Pertes visqueuses 11,44 Kw
vapeur
Couple C 8,24 N.m
La vitesse angulaire 314,16 Rad/s
de rotation ω
Puissance efficace 2,59 Kw
Peff
Perte mécanique 2,97 Kw
Pmec
Rendement 46 %
mécanique ƞmec
Bilan condenseur-aérotherme
Puissance au 104 Kw
condenseur Pcon
Débit massique du Kg/s
fluide secondaire
qmES
Débit spécifique 4,18 KJ/Kg*°K
pour l’eau
secondaire CPES
T10 sortir 97,3 °C
secondaire
T9 entrée 77,2 °C
condenseur
Fluide reçu par le 84 Kw
fluide secondaire
Φcon
Bilan global
Rendement global 1,65 %
Pertes thermiques 25,54 Kw
directes totales à la
paroi
L’installation reçoit un débit de gaz de 3,28*10-3 Kg/s avec une différentielle de
pression de 34 bars, mélangé à un débit d’air de 0,091 Kg/s dans la chambre de
combustion pour générer une puissance calorifique maximum de 157,03 Kw
avec comme rendement de combustion 99,99%. Ceci pourrait signifier que la
combustion à presque totalement réagie avec pour puissance de combustion de
157,02 Kw. En revanche, nous constatons que PC est légèrement différent de
PCM ceci peut se traduit dans le fait que nous avons des pertes par imbrulées
qui sont totalement insignifiant de l’ordre de 7,88*10-9 Kw. Lors de cette
combustion, nous avons eu des pertes à la paroi de la chaudière de 0,2 Kw par
convection naturelle et par rayonnement mais aussi des pertes thermiques aux
fumées de 26 Kw.

À la sortie de la chaudière, l’eau qui provient du bouilleur est constituée de

liquide en équilibre avec de la vapeur portée à une température de 162,1°C. Ce
mélange alimente le déconcentreur, avec un débit volumique de 218 l/h. Arriver
dans le déconcentreur, ce mélange est séparé en condensats s’écoulant avec un
débit de 33,64 Kg/s ce qui nous donne une puissance de 4,3 Kw qui sont perdu
et en vapeur saturée circulant avec un débit de 0,05 Kg/s qui a pour puissance
124,75 Kw celle reçu par l’eau pour pouvoir la vaporiser et l’l’élever en
température.

Avec cette décomposition, lorsque nous faisons la somme de la puissance reçue

par la vapeur, des pertes thermiques au déconcentreur, des pertes thermiques à la
paroi de la chaudière et les pertes thermiques par fumée, nous obtenons une
puissance de 155,25 Kw ce qui nous fait une différence de 1,78 Kw par rapport
la puissance de combustion. Cette différence peut être dû à la méthode de calcul
des pertes thermiques à la paroi de la chaudière, aux erreurs de calcul et
mesures, aux mauvaises estimations des arrondis, les imprécisions sur les
caractéristiques du gaz, ….

En parlant des pertes thermiques à la paroi de la chaudière déterminées par la

formule directe de la convection forcée, il est possible de le calculer en
procédant par différence entre la puissance de combustion et la puissance reçue
par la vapeur, des pertes thermiques au déconcentreur et les pertes thermiques
par fumée ce qui nous donne 1,97 Kw de pertes thermiques à la paroi de la
chaudière cela étant grand de celle obtenue par la méthode de la convection
forcée. D’où la méthode de convection forcée est la bonne.
Le barillet alimenté en vapeur saturée avec un débit de 180 Kg/h, permet
d’alimenté la pompe d’extraction avec un débit de 27,3 Kg/h qui a un flux de
vapeur de 18,92 Kw, mais aussi un surchauffeur avec un débit de 152,7 Kg/h qui
a un flux porté à 105,83 Kw. Le barillet avec une surface de 0,68 m2 admet des
pertes thermiques à la paroi de 0,3 Kw.
En parlant du surchauffeur, il est équipé de 3 résistances électriques qui
fournissent une puissance nominale total de 7 Kw au débit de vapeur de 152,7
Kg/h ce qui donne une puissance de 110,79 Kw à sa sortie. Les pertes
thermiques au surchauffeur se calcul par différence entre la puissance apportée
par le surchauffeur, le flux de vapeur à la sortie du barillet et le flux de vapeur à
la sortie du surchauffeur ce qui nous donne une puissance de 2,04 Kw.

En sortie surchauffeur, nous avons une vapeur surchauffée avec un débit de

152,7 Kg/h qui est admis en turbine avec une puissance de 110,79 Kw. Cette
vapeur permet le fonctionnement de la turbine en transformant l’énergie
cinétique en mécanique.

Compte tenu des imperfections de la machine et de sa construction, la puissance

indiquée de 5,56 Kw réellement fournie par le fluide est inférieure à la puissance
utilisable qui est de 17 Kw, car elle traduit une détente réelle imparfait ce qui
nous donne un rendement isentropique de 32%.

En effet, lors de cette transformation, nous observons la formation des pertes

thermodynamique de 93 Kw qui sont trop énormes et elles se déterminent par la
différence entre le flux de vapeur à la sortie du surchauffeur et la puissance
utilisable ou la différence entre la puissance reçue au condenseur et les pertes
visqueuses de la vapeur.

Nous avons aussi les pertes visqueuses de la vapeur de 11,44 Kw qui sont dues
au frottement du fluide sur les parois de la machine et elle se détermine par
différence entre la puissance utilisable et la puissance indiquée.

Et aussi les pertes mécaniques de 2,97 Kw qui sont dues en général aux
frottements des pièces mécaniques entre-elles ou de transformation de
mouvement et ces pertes mécaniques sont déterminées par différence entre la
puissance indiquée et la puissance effective de 2,59 Kw pour un rendement
mécanique de 46%. Comparer aux rendements d’autre turbines à vapeur (77% et
90%) la nôtre est trop faible.

La vapeur surchauffée qui sort de la turbine va aller alimenter le condenseur

avec un débit de 0,042 l/s porté avec un flux de 104 Kw. Cette vapeur se
condense grâce au fluide secondaire qui alimente l’aérotherme, possédant un
débit volumique de 1,03 l/s qui reçoit un flux de chaleur de 84 Kw venant du
fluide primaire. Donc par différence, la puissance au condenseur et le flux reçu
par le fluide secondaire, nous pouvons déduire que les pertes thermiques
cumulées au condenseur et sur le retour vers la bâche alimentaire sont de 20 Kw.
À l’aide des termes cumulé précédemment, nous trouvons un rendement global
de 1,65% ce qui très mauvais et des pertes thermiques directes totales à la paroi
de 25,54 Kw.

b. Optimisation

L’optimisation d’une installation est la partie la plus importante. De ce

fait pour cette installation, les parties sur lesquelles nous faire une
optimisation sont :

 Les tuyaux d’arrivée d’eau chaude à l’aérotherme, il faut

faudrait les calorifugés pour minimiser les pertes de chaleur
et augmenter le rendement thermique ;
 La chambre de combustion, il faut la calorifuger pour
minimiser les pertes à la paroi ;
 Utiliser une turbine à plusieurs étages pour réduire la perte
d’énergie due à la vitesse absolue de sortie de vapeur ;
 Réduire les pertes par frottement causées par les composants
individuels (par exemple, les buses ou les aubes de turbine)
en utilisant des matériaux de haute qualité et en minimisant
la friction ;
 Réduire les pertes de pression dans les vannes de régulation
et les conduites de vapeur en utilisant des vannes de haute
qualité et en minimisant les pertes mineures
proportionnelles au carré du débit ;
 Réduire la perte de rayonnement en isolant thermiquement
la turbine à vapeur pour éviter toute perte de chaleur à
l’environnement.
 Les condensats rejetés par le déconcentreur peuvent être
récupérer dans un échangeur où ils pourront transférer leur
chaleur à un autre fluide.
 Conclusion

En permettant de produire simultanément de l’électricité et de la chaleur à partir

d’une seule source d’énergie, elle optimise l’utilisation de l’énergie primaire et
contribue à la réduction des émissions de gaz à effet de serre. Dans le domaine
de la méthanisation et du gaz vert, la cogénération offre des perspectives
prometteuses pour la valorisation des déchets organiques et la
production d’énergie renouvelable locale.

Cependant, la mise en œuvre d’un projet de cogénération nécessite une attention

particulière. Les unités de cogénération doivent en outre valoriser la
chaleur et avoir une efficacité telle qu’elles assurent une économie d’énergie
primaire par rapport à la production séparée de chaleur et d’électricité.

La cogénération est une solution qui mérite d’être explorée et développée pour
répondre aux défis énergétiques de notre époque .
 Annexes

turbine à vapeur maintenance conseils - Recherche ([Link])

Maintenance des turbines à vapeur : Dossier complet | Techniques de l’Ingénieur
([Link])
Qu’est-ce que la cogénération ? ([Link])
Cogénération : Principe de fonctionnement, avantages et inconvénients
([Link])
Cogénération : principe de fonctionnement, avantages et inconvénients |
[Link]
La cogénération : qu'est-ce que c'est ? ([Link])
La transition énergétique en France | Ministères Écologie Énergie Territoires
([Link])
Environnement, consommation d’énergie et mobilités en 2022 | Données et études
statistiques ([Link])
turbine á vapeur Archives - Maintenance Partners