REPUBLIQUE DU CAMEROUN REPUBLIC OF CAMEROON

Paix – Travail – Patrie Peace – Work – Fatherland

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT MINISTRY OF HIGHER EDUCATION

SUPERIEUR
UNIVERSITY OF YAOUNDE
EXAMEN DE FIN DE SEMESTRE
UNIVERSITE DE YAOUNDE
Année académique : 2015/ 2016

Spécialité / option : Génie mécanique Niveau : 4 Semestre : 2

Epreuve : Procédés de fabrication non conventionnel Durée : 4 heures

Documents autorisés

Le col est défini sur le Document-Technique DT-4 et est obtenu par moulage avant usinage. La conception du
moule est réalisée tel que les dimensions extérieures ont une surépaisseur de 10 mm parallèle à chaque
extrémité de la pièce à mouler et l’épaisseur totale d’un côté du moule est le double de son empreinte.

L’usinage en électroérosion par enfonçage nécessite 2 régimes (ébauche, finition). Il se fera à l’aide de 2
électrodes en graphite. L’écart entre deux régimes d’usinage sera limité à une différence d’état de surface de 1
unité CH. La partie moulante a une rugosité de 6,3µm.

1- Faire un dessin des deux parties du moule à réaliser.

2- Indiquer pourquoi cette forme est obtenue par électroérosion par enfonçage.

3- précisez pour chaque régime utilisé :(tout le travail sera résumé dans le tableau 1 donné en annexe)

- Le choix des différents régimes (P : niveau d’intensité et A : le temps de décharge)

- L’état de surface obtenu (en Ra) et le gap correspondant pour l’obtenir
- L’enlèvement de matière (Vw)
Si plusieurs régimes sont possibles, on privilégiera celui qui entraine :
 Le moins d’usure relative de l’électrode en finition ;
 Le plus grand débit en ébauche.

4- déterminez pour chaque régime la distance moyenne diamétrale d’étincelage dans le cas d’un « usinage en
aspiration et finition avec isocut (graphite +/acier -) ;
5- il est laissé une surépaisseur latérale
- De 0,1 mm entre l’ébauche et la finition
Déterminez les dimensions de chaque électrode.
6- après avoir calculé le volume de matière à enlever (sans tenir compte des rayons) déterminez le temps
d’usinage ainsi que la durée totale d’électro – érosion pour l’obtention de cette empreinte. (on considère que
l’opération se fait en finition directe).
Réalisation des trous d’injection

La société désire enlever les 2 trous d’injection d’une profondeur de 15 mm par usinage chimique. On
rappelle que le moule est en X 180 Cr Si 30 5.

Préparation de la pièce

Après étude, l’usinage par ultrason s’avère le moyen le plus efficace pour préparer la pièce. L’opération
doit se faire en trois opérations ébauche, demi – finition et finition respectivement avec les grains de 280,
600 et 800 mesh ; l’usinage se fait à une fréquence de 20Khz.

1- Déterminer la vitesse de propagation des ondes longitudinales et transversales (on considère que
nous sommes dans le cas d’un solide de dimensions finies tel qu’un barreau).
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 2- Calculer la fréquence correspondant au mode propre de vibration longitudinale ;

3- Pour chacune des opérations, indiquer la qualité de surface qui sera obtenue ;

Elaboration du masque

L’opération nécessite une très grande précision.

1- Indiquer la nature du masque à utiliser ? Justifiez votre réponse.

2- Quels sont les dimensions de l’ouverture du masque à utiliser sachant que le facteur d’attaque est
de 1/3 ? en déduire la valeur du retrait.
3- Quelle composition du bain d’usinage à utiliser (concentration, température, vitesse d’attaque).
4- Calculer de la durée d’usinage d’une entrée de pince.
5- Ecrire l’équation chimique de la réaction correspondante.
6- Déterminer la Masse de chlorure ferrique nécessaire pour la dissolution totale de la pièce.
7- Comment allez-vous procéder pour retirer le masque ? justifiez votre réponse.
Enrichissement du moule en nickel
Afin d’augmenter la tenue à la corrosion, la société décide d’enrichir les parties du moule qui devront
recevoir la pièce de 0,3 mm de nickel.
Le cahier de charges du projet spécifie les caractéristiques suivantes pour la bague finale (après dépôt) :
 Contraintes internes : kg/mm2
 Dureté DPH : 200
 Résistance à la traction : 60 kg/mm2
 Allongement (51 mm)% : 18%
Compte tenu des caractéristiques imposées par l’extrait du cahier de charges ci-dessus,

1. identifier le type de bain approprié pour cette opération ;

2. Donnez la composition qualitative (concentration massique) des principaux éléments du bain ;
3. Indiquer le type d’agitation qui est appropriée pour une meilleure répartition des particules et
expliquer comment il fonctionne.
On adopte le bain de sulfate qui possède les caractéristiques suivantes : j=5A/dm2 , Ph = 4, température
50°C.
a) Calculer la surface sur laquelle se fait le dépôt (il est judicieux de calculer la surface de la
pièce qui est identique à celle du moule) ;
b) Calculer l’intensité du courant à appliquer pour obtenir ce dépôt ;
c) Calculer le temps nécessaire pour effectuer une telle opération (utiliser la loi de Faraday)
PARTIE C – INDUSTRIALISATION DU COL

Le col est défini sur le Document-Technique DT-4. Le matériau constitutif du col est du
CoCr28Mo6. Cette pièce est actuellement réalisée en deux phases de tournage par usinage dans de la
barre. L’entreprise a détecté des risques de rupture de cette pièce dans des cas limites tels que la pratique
intense de sport par les patients.

Pour réduire au maximum ces risques de rupture, le bureau d’études préconise que soit réalisé un
microfiletage sur la portée conique en contact avec la tête. Une partie de l’énergie d’un choc dans la
jambe serait alors absorbée par la déformation plastique (écrasement) des crêtes de ce
microfiletage (voir nouveau dessin de définition du col sur le Document-Technique DT-5).

D’autre part, le bureau d’industrialisation préconise de changer le mode d’obtention du brut. En

effet, le matériau du col aura des performances mécaniques plus intéressantes en réalisant son brut par
frittage de poudres métalliques.
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C.1 – Étude du procédé d’obtention du brut du col par frittage de poudres métalliques

C.1.1 – Le frittage laser

Pour valider cette solution, les bruts des premiers prototypes du col sont réalisés en frittage laser.

Question C1. Décrire, en s’appuyant sur un schéma, un type de procédé de frittage laser.
Question C2. Indiquer l’état et la nature de la matière d’œuvre de départ.
Question C3. Décrire en détail le mode de génération du volume à obtenir qui correspond
au brut du col. Comment la matière d’oeuvre est-elle apportée à la pièce en cours d’élaboration ?
Question C4. Expliciter le principe physique permettant de passer d’une poudre métallique à la
pièce à obtenir (rôle du laser).
Question C5. Quelle solution matérielle est apportée pour, partant de la définition numérique
du col dans un repère nominal de la pièce (repère de définition), positionner la pièce à obtenir dans le
repère de travail de la machine (mise en position de la pièce sur la machine) ?
C.1.2 – Le frittage de production
Le frittage laser a permis de valider le choix du procédé frittage de poudres métalliques pour
l’obtention des bruts du col.
Question C6. En s’appuyant sur des schémas et en détaillant les différentes opérations du
processus, décrire le procédé appliqué à un contexte de production et non plus à un contexte de
prototypage.
Question C7. Établir un schéma de principe de l’outillage donnant les formes du brut du col.
Question C8. Établir le dessin de la pièce brute qui doit correspondre à l’état de la pièce juste avant
sa première phase d’usinage. Quelles sont les causes et les types de dispersions dimensionnelles et/ou
géométriques de cette pièce brute ? A partir d’une estimation de ces dispersions, porter sur le
dessin les spécifications dimensionnelles et géométriques de la pièce
C.2 – Étude prévisionnelle d’usinage du col
En partant du brut que vous avez défini à la question précédente, l’usinage du col est réalisé en deux
phases d’usinage.
Question C9. Sur votre copie établir la nomenclature prévisionnelle des phases de
fabrication du col :
▪ tracer, avec une couleur différenciée, les surfaces réalisées dans chaque phase ;
▪ choisir le type de machine-outil utilisé en précisant le nombre d’axes numériques ;
▪ Indiquer la mise en position de la pièce pour chacune des phases.
Question C10. Sur votre copie, donner le schéma de principe de l’outillage pour la deuxième phase
d’usinage. Ce schéma doit permettre de comprendre les dispositions constructives proposées
pour assurer la mise en position de la pièce et son maintien.
C.3 – Contrôle
Cette étude se situe dans une démarche de mesure et de contrôle réception de produit fini.
Question C11. Proposer une méthode permettant de vérifier les spécifications figurant sur la vue de
détail du microfiletage du Document-Technique DT-5.

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Tableau 1 (à remplir)