‫وزارة اﻟﺘﻌﻠﻴﻢ اﻟﻌﺎﻟﻲ و اﻟﺒﺤﺚ اﻟﻌﻠﻤﻲ‬

BADJI MOKHTAR-ANNABA UNIVERSITY

UNIVERSITE BADJI MOKHTAR-ANNABA ‫ ﻋﻨﺎﺏﺔ‬-‫ﺟﺎﻡﻌﺔ ﺏﺎﺟﻲ ﻡﺨﺘﺎر‬

Faculté des Sciences de l’Ingénieur

Année 2005
Département de Génie Mécanique

THESE
Présentée en vue de l’obtention du diplôme de Docteur d’Etat

ETUDE DU COMPORTEMENT A L’USURE DES

MATERIAUX DE COUPE MODERNES EN
TOURNAGE DUR

Spécialité : Génie Mécanique

Option
Productique
Par

YALLESE MOHAMED ATHMANE

Devant le Jury :

K. CHAOUI Pr. Président Université Badji Mokhtar-Annaba

L. BOULANOUAR MC. Dir. de thèse Université Badji Mokhtar-Annaba
J.F. RIGAL Pr. Examinateur Laboratoire LaMcoS -INSA LYON
N. OUELAA Pr. Examinateur Université 8 mai 1945 Guelma
M. LABAIZ Pr. Examinateur Université Badji Mokhtar-Annaba

ANNABA 2005
 A la mémoire de ma mère
A mon père pour ses sacrifices
A mon épouse et mes enfants, Mouna, Amira, Aymen
A mes frères et sœurs
A toute ma famille
 REMERCIEMENTS

Je tiens à remercier vivement Monsieur Boulanouar Lakhdar pour avoir assuré la

direction de cette thèse de doctorat et pour avoir témoigné un intérêt constant tout au
long du déroulement de ce travail.
Je tiens à exprimer ma profonde reconnaissance au Professeur Chaoui Kamel
pour avoir bien voulu nous faire l’honneur de présider notre jury de thèse et pour ses
conseils précieux. Son expérience m’a été d’une grande utilité dans la réalisation de ce
travail de recherche.
Je remercie également le Professeur Jean François Rigal pour les stages que j’ai
effectué au sein de son équipe au laboratoire LaMcos de L’INSA de Lyon et pour avoir
bien voulu accepter d’examiner ce travail et de faire partie de notre jury de soutenance.
Je remercie également Mr le Professeur Ouelaa Noureddine et le Professeur
Labaiz Mohamed pour avoir bien voulu accepter d’examiner ce travail et de faire partie
de notre jury de thèse.
Enfin, je remercie tout le personnel technique et administratif du département de
Génie Mécanique de l’université de Guelma. Je remercie tous ceux qui de loin ou de
près ont contribué à l’aboutissement de ce travail.
Que toutes ces personnes qui sont impliquées trouvent ici ma gratitude pour leur
disponibilité et pour m’avoir fait bénéficier de leurs compétences scientifiques et
techniques.
 NOMENCLATURE
ap Profondeur de passe [mm]
f Avance [mm/tr]
Fa Effort axial [N]
Fp Effort radial [N]
Fv Effort tangentiel [N]
FR Effort résultant [N]
HB Dureté Brinell
HRC Dureté Rockwell
Kc Effort spécifique de coupe [N/mm2]
Kca Effort spécifique de coupe axial [N/mm2]
Kcr Effort spécifique de coupe radial [N/mm2]
Kcv Effort spécifique de coupe tangentiel [N/mm2]
[KT] Usure en cratère admissible [mm]
KT Usure en cratère [mm]
r Rayon de bec de l’outil [mm]
R2 Coefficient de détermination
Ra Rugosité moyenne arithmétique [µm]
Rath Rugosité moyenne théorique [µm]
Rt Rugosité totale [µm]
Rtth Rugosité totale théorique [µm]
Rz Profondeur moyenne de la rugosité [µm]
S Section du copeau [mm2]
TD Tournage dur
TTh Traitement thermique
[VB] Usure en dépouille admissible [mm]
VB Usure en dépouille [mm]
VN Usure en entaille [mm]
Vc Vitesse de coupe [m/min]
α Angle de dépouille principale [degré]
χr Angle de direction principale [degré]
χr1 Angle de direction auxiliaire [degré]
γ Angle d’attaque [degré]
λ Angle d’inclinaison de l’arête tranchante [degré]
 SOMMAIRE
Introduction

CHAPITRE I : ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE

SUR LES PHENOMENES REGISSANT
LE PROCESSUS DE COUPE

I.1 Evolution des matériaux à outils 23

I.1.1 Introduction 23
I.1.2 Carbures métalliques 24
I.1.3 Céramiques de coupe 25
I.1.3.1 Introduction 25
I.1.3.2 Classification des céramiques de coupe 26
I.1.3.3 Facteurs influençant le rendement des céramiques 29
I.1.3.4 Perspectives 29
I.1.4 Nitrure de bore cubique (CBN) 29
I.1.4.1 Plaquettes en nitrure de bore cubique 31
I.1.4.2 Domaines d’emploi technique et économique 32
du Nitrure de bore cubique
I.1.4.3 Marché potentiel du CBN d’après « General Electric » 32
I.1.4.4 Conclusion 33
I.2 Le Tournage dur 34
I.2.1 Introduction 34
I.2.2 Définition 34
I.2.3 Comparaison entre le tournage dur et la rectification 35
I.2.4 Désavantages du tournage dur par rapport à la rectification 36
I.2.5 Matériaux usinés en tournage dur 37
I.2.6 Marché potentiel du tournage dur d’après General Electric 39
I. 2.7 Conclusion 40
I.3 Usure des outils de coupe 41
I.3.1 Introduction 41
I.3.2 Phénomènes provoquant l’usure 41
I.3.3 Différentes formes d’usure des outils 43
I.3.4 Relation entre l’usure et le temps 45
I.3.5 Critères d’usure 45
I.3.6 Lois d’usure des outils de coupe 46
I.3.6.1 Introduction 46
I.3.6.2 Modèle de Taylor 47
I.3.6.3 Modèle de Gilbert 48
I.3.6.4 Modèle de Colding 48
I.3.6.5 Modèle de Kronenberg 48
I.3.6.6 Modèle de König – Dépiereux 48
I.4 Rugosité des surfaces usinées 50
I.4.1 Principaux défauts de surface 50
I.4.2 Principaux critères de rugosité 51
I.4.3 Influence des principaux paramètres de coupe 52
I.4.4 Evaluation de la rugosité 52
I. 5 Efforts de coupe 53
I.5.1 Définition et intérêt de leur mesure 53
I.5.2 Génération des efforts de coupe 54
I.5.3 Effort spécifique de coupe 55
I.5.4 Mesure des efforts de coupe 56
I. 6 Formation du copeau 57
I.6.1 Intérêt du contrôle de la formation du copeau 57
I.6.2 Mécanisme de la formation du copeau 57
I.6.3 Types de copeaux rencontrés 58
I.6.4 Influence de la vitesse de coupe 59
I.6.5 Influence de la dureté du matériau usiné 60
I.7 Evolution de la température dans le processus de coupe 61
I.7.1 Importance de la température de coupe 61
I.7.2 Origine de la chaleur 61
I.7.3 Répartition de la chaleur entre outil, copeau et pièce 62
I.7.4 Mesure de la température de coupe 63
I.8 Conclusion 64
I.9 Position du problème 64

CHAPITRE II : EQUIPEMENTS UTILISES ET

PROGRAMME D’EXPERIENCE

II.I Introduction 66
II.2 Equipements utilisés 66
II.2.1 Machine outil 66
II.2.2 Matière à usiner 67
II.2.3. Outils de coupe utilisés 68
a) Porte-plaquettes 68
b) Plaquettes 69
II.2.4. Microscope pour la mesure de l’usure 70
II.2.5 Rugosimètre pour la mesure de la rugosité 71
II.2.6 Dynamomètre pour la mesure des efforts de coupe 72
II.2.7 Pyromètre à infrarouge pour la mesure de la température 73
II.3 Planification des expériences 73
II.3.1 Introduction 73
II.3.2 Méthode unifactorielle 74
II.3.3 Méthode multifactorielle 75
II.3.4 Méthode de calcul des constantes des modèles mathématiques 76
II.4 Conditions de coupe et du traitement thermique 80
II.4.1 Conditions de coupe 80
II.4.2 Conditions du traitement thermique 81
 CHAPITRE III: RESULTATS DE L’USURE DES
MATERIAUX DE COUPE TESTES

III. 1 Introduction 84
III. 2 Usinage de l’acier à roulement 100Cr6 84
III. 2.1 Evolution de l’usure des outils 84
a) Nitrure de bore cubique CBN7020 84
b) Céramique Mixte CC650 88
c) Carbure métallique GC3015 91
III.2.2 Tenues des outils 94
III.2.3 Modèles de la tenue 98
III. 3 Usinage de l’acier fortement allié X200Cr12 100
III. 3.1 Evolution de l’usure des outils 100
a) Nitrure de bore cubique CBN7020 100
b) Céramique Mixte CC650 103
c) Carbure métallique GC3015 106
III.3.2 Tenues des outils 109
III.3.3 Modèles de la tenue 113
III. 4 Température de coupe 114
III. 5 Conclusion 121

CHAPITRE IV : IMPACT DES CONDITIONS DE

COUPE ET DE L’USURE SUR LA RUGOSITE
DES SURFACES USINEES

IV.1 Introduction 123

IV. 2 Impact des conditions de coupe sur la rugosité 123
(Méthode unifactorielle)

IV.2.1 Rugosité de surface de l’acier à roulement 100Cr6 123

IV.2.2 Rugosité de surface de l’acier X200Cr12 128
IV. 3 Impact des conditions de coupe sur la rugosité 132
(Méthode Multifactorielle)
IV.4 Impact de l’usure des outils sur la rugosité des surfaces usinées 133
IV.4.1 Impact de l’usure sur la rugosité de surface de l’acier 100Cr6 133
IV.4.2 Impact de l’usure sur la rugosité de surface de l’acier X200Cr12 139

IV.5 Détermination des modèles de la rugosité 144

IV.5.1 Modèles de la rugosité en fonction des conditions de coupe 144
IV.5.2 Modèles de la rugosité en fonction de l’usure 148

CHAPITRE V : IMPACT DES CONDITIONS DE

COUPE ET DE L’USURE SUR LES
EFFORTS DE COUPE

V.1 Introduction 151

V. 2 Impact des conditions de coupe sur la rugosité 151
(Méthode unifactorielle)
V.2.1 Evolution des efforts de coupe lors de l’usinage de l’acier 100Cr6 151
a) Influence de la vitesse de coupe 151
b) Influence de l’avance 152
c) Influence de la profondeur de passe 152
V.2.2 Evolution des efforts spécifiques lors de l’usinage de l’acier 100Cr6 155
a) Influence de la vitesse de coupe 155
b) Influence de l’avance 155
c) Influence de la profondeur de passe 155
V.2.3 Evolution des efforts de coupe lors de l’usinage de l’acier X200Cr12 157
a) Influence de la vitesse de coupe 157
b) Influence de l’avance 157
c) Influence de la profondeur de passe 158
V.2.4 Evolution des efforts spécifiques lors de l’usinage de l’acier X200Cr12 161
a) Influence de la vitesse de coupe 161
b) Influence de l’avance 161
c) Influence de la profondeur de passe 161
V.3 Impact des conditions de coupe sur les efforts de coupe 163
(Methode multifactorielle)

V.4 Impact de l’usure sur l’évolution des efforts de coupe 165

V.4.1 Cas de l’acier 100Cr6 165

V.4.2 Cas de l’acier X200Cr12 168

V.5 Corrélation entre les efforts de coupe et les conditions d’usinage 171
V.6 Conclusion 172
Conclusion générale 173
Liste des publications et communications 178
Bibliographie 181
Annexe 1 188
Annexe 2 190
Annexe 3 193
 LISTES DES FIGURES
CHAPITRE I
Figure I.1 : Classement des matériaux à outils suivant la ténacité et la résistance 24
à l’usure.
Figure I.2 : Familles des céramiques de coupe (% à titre indicatif). 27
Figure I.3 : Micrographie d’une coupe de plaquette en céramique à dispersion 28
de nuance AC5 hertel ( AL2O3 + Zr O2) (Grossissement 5000 fois).
Figure I.4 : Micrographie d’une coupe de plaquette en céramique mixte de 28
nuance MC2 hertel (AL2O3 + TiC) (Grossissement 5000 fois).
Figure I.5 : Micrographie d’une coupe de plaquette céramique en Nitrure de 28
Silicium NC1 hertel (Si3 N4) (Grossissement 5000 fois).
Figure I.6 : Micrographie d’une coupe de plaquette en céramique renforcée de 28
fibres de carbures de Silicium (AL2O3+ SiC) (Grossissement 5000 fois).
Figure I.7 : Procédé d'obtention du CBN. 30
Figure I.8 : Influence du % du CBN. 31
Figure I.9 : Différentes formes d’outils en Nitrure de Bore cubique. 32
Figure I.10 : Marché potentiel européen des matériaux de coupe. 33
Figure I.11 : Marché potentiel japonais des matériaux de coupe. 33
Figure I.12 : Matériaux à outil utilisés en tournage dur en Europe. 39
Figure I.13 : Utilisation du CBN par famille de pièces. 39
Figure I.14 : Marché du CBN par type d’industries. 40
Figure I.15 : Causes d’usure. 41
Figure I.16 : Formes d’usures sur les outils de coupe. 44
Figure I.17 : Evolution de l’usure en fonction du temps de coupe. 45
Figure I.18 : La loi d’usure T = F(v). 47
Figure I.19 : Représentation graphique des différents modèles. 49
Figure I.20 : Principaux défauts de surface. 50
Figure I.21: Principaux critères de rugosité. 51
Figure I.22: Sillons théoriques. 52
Figure I.23 : Composantes de l’effort de coupe. 54
Figure I.24 : Structure de la force de coupe. 55
Figure I. 25 : Effort de coupe spécifique. 56
Figure I.26 : Principales zones de cisaillement du copeau. 57
Figure I.27 : Formes de copeau A : copeau continu ; B : copeau segmenté ; 59
C : copeau dentelé.
Figure I. 28 : Morphologie du copeau en fonction de la vitesse de coupe. 60
Figure I. 29 : Evolution de la morphologie d’un copeau (100Cr6) en fonction 60
de la dureté de la pièce et de la vitesse de coupe.
Figure I.30 : Schéma des zones de dégagement de chaleur. 62
Figure I.31 : Répartition de la chaleur entre outil, copeau et pièce. 63

CHAPITRE II
Figure II.1 : Tour à charioter et à fileter modèle SN40. 66
Figure II.2 : Géométrie des éprouvettes pour les essais d’usure. 67
Figure II.3 : Photos des éprouvettes a) Essais d’usure b) Essais de rugosité 67
et d’effort de coupe.
Figure II.4 : Portes-outils utilisés. 68
Figure II.5 : Plaquettes de coupe utilisées. 69
Figure II.6 : Plaquette CBN7020 revêtue d’une couche de TiN. 70
Figure II.7 : Carbure GC3015 à triple revêtement. 70
Figure II.8 : Microscope pour la mesure de l’usure. 71
Figure II.9 : Rugosimètre Surftest 301. 72
Figure II.10 : Mesure de la rugosité sans démontage de la pièce. 72
Figure II.11 : Dynamomètre pour la mesure des efforts de coupe. 72
Figure II.12 : Pyromètre à infrarouge. 73
Figure II.13 : Diagramme de revenu et bande de Jominy de l’acier 100Cr6. 81
Figure II.14 : Diagramme de revenu de l’acier X200Cr12. 82

CHAPITRE III
Figure III.1 : Usure en dépouille (VB) du CBN7020 en fonction du temps 85
et de la vitesse de coupe lors de l’usinage du 100Cr6.
Figure III.2 : Usure en cratère (KT) du CBN7020 en fonction du temps et 85
de la vitesse de coupe lors de l’usinage du 100Cr6.
Figure III.3 : Micrographies de l’usure VB et KT à Vc=90m/min, f=0,08mm/tr 86
et ap=0,5mm. Temps d’usinage; a) 8min, b) 40min, c) 56min et d) 80min.
Figure III. 4 : Aspect final de l’usure en cratère KT : a) début d’usinage, 86
b) après 80min d’usinage à Vc=120m/min, f=0,08mm/tr, ap=0,5mm.
Figure III.5 : Micrographies de l’usure VB et KT à Vc=280m/min, f=0,08mm/tr 87
et ap=0,5mm. Temps d’usinage; a) 1,5min, b) 7min, c) 9min et d) 15,5min.
Figure III.6 : Micrographies de l’usure VB et KT à Vc=350m/min, f=0,08mm/tr 88
et ap=0,5mm. Temps d’usinage; a) 1,5min, b) 2,5min, c) 4,5min et d) 7,5min
Figure III.7 : Usure en dépouille (VB) de la céramique mixte CC650 en fonction 89
du temps et de la vitesse de coupe lors de l’usinage du 100Cr6.
Figure III.8 : Usure en cratère (KT) de la céramique mixte CC650 en fonction 89
du temps et de la vitesse de coupe lors de l’usinage du 100Cr6.
Figure III.9 : Micrographies de l’usures KT et VB du CC650 ; Vc=90m/min, 90
f=0,08mm/tr et ap=0,5mm; Temps d’usinage a)1,5min, b) 8min, c)12min et d)22min.
Figure III.10 : Aspect final de l’usures de la céramique CC650 a) en cratère b) 90
en dépouille ; Vc=180m/min, f=0,08mm/tr et ap=0,5mm ;Temps d’usinage=1,5 min.
Figure III.11 : Usure en dépouille (VB) du GC3015 en fonction du temps 92
et de la vitesse de coupe lors de l’usinage du 100Cr6.
Figure III.12 : Usure en cratère (KT) du GC3015 en fonction du temps 92
et de la vitesse de coupe lors de l’usinage du 100Cr6.
Figure III.13 : Micrographies de l’usures KT et VB du carbure GC3015; 93
Vc=90m/min, f=0,08mm/tr et ap=0,5mm ; Temps d’usinage; a) 1,5min, b) 6min.
Figure III.14 : Tenues expérimentales à différentes vitesses de coupe du 94
CBN7020.
Figure III.15 : Tenues expérimentales à différentes vitesses de coupe de la 95
céramique CC650.
Figure III.16 : Tenues expérimentales à différentes vitesses de coupe de la 95
GC3015.
Figure III.17 : Plage de comparaison des tenues des trois matériaux de coupe. 96
Figure III.18 : Longueur du copeau enlevé à différentes vitesses de coupe 97
pour le CBN.
Figure III.19 : Comparaison entre la longueur de copeau enlevé par les trois 97
matériaux de coupe.
Figure III.20 : Tenues en fonction de la vitesse de coupe (Droites de Taylor). 99
Figure III.21 : Usure en dépouille (VB) du CBN7020 en fonction du temps 101
et de la vitesse de coupe lors de l’usinage du X200Cr12.
Figure III.22 : Usure en cratère KT du CBN7020 en fonction du temps 101
et de la vitesse de coupe lors de l’usinage du X200Cr12.
Figure III.23: Evolution de l'usure en dépouille et en cratère du CBN 7020 102
au début et à la fin de l'usinage pour différentes vitesses de coupe:ap=0,5mm;
f=0,08mm/tr a) 90 m/min, b)120 m/min, c) 180 m/min, d) 280 m/min, e) 350 m/min.
Figure III.24 : Usure en dépouille (VB) de la céramique CC650 en fonction du 104
temps et de la vitesse de coupe lors de l’usinage du X200Cr12.
Figure III.25 : Usure en cratère (KT) de la céramique CC650 en fonction du 104
temps et de la vitesse de coupe lors de l’usinage du X200Cr12.
Figure III.26 : Evolution de l'usure en dépouille et en cratère de la céramique 105
mixteCC650 au début et à la fin de l'usinage pour différentes vitesses de coupe:
ap=0,5mm; f=0,08mm/tr a) 60m/min, b) 90m/min, c) 120m/min, d) 180m/min.
Figure III.27: Usure en dépouille (VB) du GC3015 en fonction du temps 107
et de la vitesse de coupe lors de l’usinage du X200Cr12.
Figure III.28: Usure en cratère (KT) du GC3015 en fonction du temps 107
et de la vitesse de coupe lors de l’usinage du X200Cr12.
Figure III.29 : Aspect de l’usure VB et KT : a) début d’usinage, b) après 38min 106
d’usinage à Vc=30m/min, f=0,08mm/tr, ap=0,5mm.
Figure III.30 : Micrographies de l’usure VB et KT à Vc=60m/min, f=0,08mm/tr 108
et ap=0,5mm. Temps d’usinage; a) 6min, b) 8min.
Figure III.31 : Aspect de l’usure VB et KT après 2,5min d’usinage à Vc=90 108
m/min, f=0,08mm/tr, ap=0,5mm.
Figure III.32 : Tenues expérimentales à différentes vitesses de coupe du 111
CBN7020.
Figure III.33 : Tenues expérimentales à différentes vitesses de coupe de 111
la CC650.
Figure III.34 : Tenues expérimentales à différentes vitesses de coupe du 111
GC3015.
Figure III.35 : Plage de comparaison des tenues des trois matériaux de coupe. 112
Figure III.36 : Comparaison entre la longueur du copeau enlevé par les trois 112
matériaux de coupe.
Figure III.37 : Longueur du copeau enlevé par le CBN pour [VB]=0,3 et 0,4 mm. 112
Figure III.38 : Evacuation de la chaleur par le copeau durant l’usinage du 100Cr6 115
avec la Céramique CC650 à 180m/min (a-c) et le CBN7020 à 220m/min (d-f).
Figure III.39 : Evacuation de la chaleur par le copeau durant l’usinage du 100Cr6 115
avec le CBN7020 a) 120m/min, b) 280m/min.
Figure III.40 : Evolution de la température de coupe en fonction du temps à 117
différentes vitesses de coupe ; ap=0,5mm ; f=0,08mm/tr.
Figure III.41: Température de coupe en fonction de la vitesse de coupe 118
pendant 2min d’usinage.
Figure III.42 : Evacuation de la chaleur par le copeau lors de l’usinage de 119
l’acierX200Cr12 par le CBN7020, temps de coupe=1,8min ;Vc=280m/min,
ap=0,5mm; f=0,08mm/tr; t°copeau=895°C; t°outil=158°C ; t°pièce=64°C.
Figure III.43 : Evacuation de la chaleur par le copeau lors de l’usinage 120
de l’acier X200Cr12 par la céramique CC650, temps de coupe=4,5min ;
Vc=180m/min, ap=0,5mm, f=0,08mm/tr; t°copeau=744°C ; t°outil=86°C ; t°pièce=44°C.

CHAPITRE IV
Figure IV.1 : Influence de la vitesse de coupe sur la rugosité obtenue par le 125
CBN à f=0,08 mm/tr et ap=0,2 mm.
Figure IV.2 : Influence de la profondeur de passe sur la rugosité obtenu par le 125
CBN à Vc=90m/min et f=0,08mm/tr.
Figure IV.3 : Influence de l’avance sur la rugosité obtenue par le CBN 126
Vc=90m/min et ap=0,2mm.
Figure IV.4 : Influence de la vitesse de coupe sur la rugosité obtenue par la 126
céramique CC650 à f=0,08 mm/tr et ap=0,2 mm.
Figure IV.5 : Influence de la profondeur de passe sur la rugosité obtenu 127
par la céramique CC650 à Vc=90m/min et f=0,08mm/tr.
Figure IV.6 : Influence de l’avance sur la rugosité obtenue par la céramique 127
CC650 à Vc=90 m/min et ap=0,2mm.
Figure IV.7 : Influence de la vitesse de coupe sur la rugosité obtenue par le 129
CBN à f=0,08 mm/tr et ap=0,2 mm.
Figure IV.8 : Influence de la profondeur de passe sur la rugosité obtenu par le 129
CBN à Vc=120m/min et f=0,08mm/tr.
Figure IV.9 : Influence de l’avance sur la rugosité obtenue par le CBN à 130
Vc=120 m/min et ap=0,2mm.
Figure IV.10 : Influence de la vitesse de coupe sur la rugosité obtenue 130
par la céramique CC650 à f=0,08 mm/tr et ap=0,2 mm.
Figure IV.11 : Influence de la profondeur de passe sur la rugosité obtenu 131
par la céramique CC650 à Vc=120 m/min et f=0,08mm/tr.
Figure IV. 12 : Influence de l’avance sur la rugosité obtenue par la céramique 131
CC650 à Vc=120 m/min et ap=0,2mm.
Figure IV.13 : Évolution de la rugosité en fonction de l’usure en dépouille 136
du CBN7020 pour différentes vitesses de coupe.
Figure IV.14 : Évolution de la rugosité en fonction de l’usure en dépouille de la 138
CC6650 pour différentes vitesses de coupe.
Figure IV.15 : Évolution de la rugosité en fonction de l’usure en dépouille du 142
CBN7020 pour différentes vitesses de coupe.
Figure IV.16 : Évolution de la rugosité en fonction de l’usure en dépouille de 144
la CC650 pour différentes vitesses de coupe.
Figure IV.17 : Comparaison des valeurs théoriques, expérimentales et prédites 146
de Ra et Rt pour CBN7020/100Cr6 en fonction de (f) à Vc=90m/min et ap=0,2mm.
Figure IV.18 : Comparaison des valeurs théoriques, expérimentales et prédites 146
de Ra et Rt pour CC650/100Cr6 en fonction de (f) à Vc=90m/min et ap=0,2mm.
Figure IV.19 : Comparaison des valeurs théoriques, expérimentales et prédites de 147
Ra et Rt pour CBN7020/X200Cr12 en fonction de (f) à Vc=120m/min et ap=0,2mm.
Figure IV.20 : Comparaison des valeurs théoriques, expérimentales et prédites de 147
Ra et Rt pour CBN7020/X200Cr12 en fonction de (f) à Vc= 120m/min et ap=0,2mm.

CHAPITRE V
Figure V.1 : Evolution des efforts de coupe en fonction de (Vc, f, ap) 153
de l'acier 100Cr6 usiné par le CBN.
Figure V.2 : Evolution des efforts de coupe en fonction de (Vc, f, ap) 154
de l'acier 100Cr6 usiné par le céramique CC650.
Figure V.3 : Evolution des efforts spécifiques en fonction de (Vc, f, ap) 156
de l'acier 100Cr6 usiné par le CBN.
Figure V.4: Evolution des efforts de coupe en fonction de (Vc, f, ap) 159
de l'acier X200Cr12 usiné par le CBN.
Figure V.5 : Evolution des efforts de coupe en fonction de (Vc, f, ap) 160
de l'acier X200Cr12 usiné par le céramique CC650.
Figure V.6 : Evolution des efforts spécifiques en fonction de (Vc, f, ap) 162
de l'acier X200Cr12 usiné par le CBN.
Figure V.7: Evolution des l'efforts de coupe en fonction du temps d’usinage 166
Vc = 180 m/min ; ap = 0,5 mm ; f = 0,08 mm/tr.
Figure V.8 : Evolution des efforts de coupe en fonction de l’usure 166
Vc = 180 m/min ; ap = 0,5 mm ; f = 0,08mm/tr.
Figure V.9 : Evolution de l'effort de coupe en fonction du temps d’usinage 167
Vc = 350 m/min ; ap = 0,5 mm ; f = 0,08mm/tr.
Figure V.10 : Evolution de l'effort de coupe en fonction de l'usure 167
Vc = 350 m/min ; ap = 0,5 mm ; f = 0,08mm/tr.
Figure V.11 : Evolution de l'effort de coupe en fonction du temps d’usinage 169
Vc = 120 m/min ; ap = 0,5 mm ; f = 0,08mm/tr.
Figure V.12 : Evolution de l'effort de coupe en fonction de l’usure 169
Vc = 120 m/min ; ap = 0,5 mm ; f = 0,08mm/tr.
Figure V.13 : Evolution de l'effort de coupe en fonction de l’usure 170
Vc = 180 m/min ; ap = 0,5 mm ; f = 0,08mm/tr.
Figure V.14: Evolution de l'effort de coupe en fonction de l’usure 170
Vc = 180 m/min ; ap = 0,5 mm ; f = 0,08mm/tr.
 LISTES DES TABLEAUX
CHAPITRE I
Tableau I.1 : Comparaison des propriétés de certains revêtements. 25
Tableau I.2 : Influence des paramètres de coupe sur la rugosité. 52

CHAPITRE II
Tableau II.1 : Composition chimique des aciers utilisés. 68
Tableau II.2 : Caractéristiques géométriques des portes-outils. 68
Tableau II.3 : Informations relatives aux plaquettes utilisées. 69
Tableau II.4 : Réalisation d’essais d’après la méthode unifactorielle. 74
Tableau II.5 : Matrice de planification pour un plan 23. 75
Tableau II.6 : Conditions de coupe. 80
Tableau II.7 : Conditions du traitement thermique des aciers utilisés. 81

CHAPITRE III
Tableau III. 1: Modèles Mathématiques obtenus pour les trois matériaux de coupe. 98
Tableau III.2 : Effets des différentes plages de vitesses de coupe sur la durée 109
de vie du CBN pour [VB] = 0,3 mm.
Tableau III.3: Modèles Mathématiques obtenus. 113

CHAPITRE IV
Tableau IV.1 : Rugosité de surface de l’acier 100Cr6 en fonction du plan 132
d’expérience.
Tableau IV.2 : Rugosité de surface de l’acier Z00Cr12 en fonction du plan 132
d’expérience.
Tableau IV.3 : Modèle de la rugosité en fonction des éléments du régime de coupe.145
Tableau IV.4 : Modèles de la rugosité en fonction de l'usure en dépouille. 148

CHAPITRE V
Tableau V.I : Résultats de l'effort et de la pression de coupe en fonction des 163
différentes combinaison des éléments du régime de coupe (100Cr6/CBN ).
Tableau V.2 : Résultats de l'effort et de la pression de coupe en fonction 163
des différentes combinaison des éléments du régime de coupe (100Cr6/ CC650).
Tableau V.3 : Résultats de l'effort et de la pression de coupe en fonction 164
des différentes combinaison des éléments du régime de coupe (X200Cr12/CBN ).
Tableau V.4 : Résultats de l'effort et de la pression de coupe en fonction 164
des différentes combinaison des éléments du régime de coupe (X200Cr12/ CC650).
Tableau V.5 : Modèle mathématique de l'effort de coupe 171
(Méthode multi factorielle).
 Résumé
Les outils de coupe en céramique mixte à base d'alumine et de carbure de titane
(Al2O3 + TiC) ainsi que les CBN à base de nitrure de bore cubique et carbonitrure de
titane sont largement convoités pour les opérations d’usinage des matériaux très durs et
dans des conditions sévères. Ainsi, les objectifs de cette recherche se résument à
étudier d'une part, l'effet des conditions de travail sur l'usure des matériaux de coupe
modernes comme la céramique mixte (CC650), le nitrure de bore cubique (CBN7020)
ainsi que le carbure métallique revêtu (GC3015). D'autre part, l'impact des conditions
de coupe et de l'usure des outils sur la qualité des surfaces usinées est abordé en terme
de rugosité. Des essais d'usure de longue durée ont été réalisés sur deux nuances d'acier
(100Cr6 et X200Cr12) qui sont difficilement usinables de part leur dureté avoisinant un
niveau de 60HRC.
Lors de l’usinage de l’acier 100Cr6, les résultats des tenues montrent qu'à la
même vitesse de 90 m/min, le ratio TCBN/TCC650 n’est que de 6,57 en comparaison avec
le ratio TCBN/TGC3015 qui est de 38,33. Cependant, le ratio TCC650/TGC3015 donne une
faible valeur de 5,8. Aux vitesses de coupe supérieures à 120 m/min, le CBN dépasse
largement la céramique mixte en durée de vie et en qualité de surface. Les états de
surfaces obtenues sont comparables à celles de la rectification dont la plage de Ra en µm
est de 0,2 à 1,6. Une relation entre la rugosité de la surface usinée et l'usure VB de
l’outil a été mise en évidence sous la forme d'une équation puissance. Cette dernière
permet de décrire l'évolution de la rugosité à différentes vitesses de coupe.
Ce travail présente également l'influence des conditions de coupe ainsi que celle
de l'usure sur les efforts de coupe. L'usinage des aciers 100Cr6 et X200Cr12 s'est
caractérisé par une génération de chaleur intense, principalement véhiculée par le
copeau, et qui n'a pas affecté thermiquement la surface usinée de la pièce. Des modèles
mathématiques exprimant la relation entre les éléments du régime de coupe et les
paramètres technologiques (durée de vie, rugosité et effort de coupe) ont été proposés.

Mots-clés: Céramique mixte, CBN, carbure métallique revêtu, Usure, Rugosité,

Tournage dur.
 Abstract
Both mixed ceramic (alumina and titanium carbide) and CBN (cubic boron
nitride and titanium carbonitride) tools are widely sought for machining under severe
conditions. The object of this research work is primarily to study the effect of the
cutting conditions on the wear of modern materials for cutting tools such as mixed
ceramics, cubic boron nitride as well as coated metallic carbides. Secondly, the study
presents, the impact of both cutting conditions and tools wear on the machined surface
roughness. Long duration wear tests were carried out on two nuances of steel (100Cr6
and X200Cr12) having a hardness about 60HRC and which are difficult to machine.
Tool life results during the machining of 100Cr6 steel at the same speed 90
m/min show that the ratio TCBN / TCC650 is 6,57 and the ratio TCBN / TGC3015 is 38,33,
whereas the ratio TCC650 / TGC3015 is only about 5,8. At higher cutting speeds over 120
m/min, the CBN tool exceeds by far mixed ceramics in tool-life and surface quality.
Surface qualities obtained are comparable with those of grinding in terms of average
roughness (0,2µm<Ra<1,6µm). A relation between machined surface roughness and
tool wear VB was highlighted in the form of a power equation. The latter makes it
possible to describe the evolution of roughness at various cutting speeds.
This work also presents a study of the influence of the cutting conditions and
wear on the cutting forces. The machining of 100Cr6 and X200Cr12 steels was
characterized by a significant heat generation, which was conveyed mainly by the chip,
and did not thermally affect the machined surface of the part. Mathematical models
expressing the relation between the elements of the cutting regime and technological
parameters (tool-life, roughness and cutting forces) are proposed.

Key words: Mixed Ceramic, Cubic Boron Nitride, Coated carbide, Wear, Roughness,
Hard Turning.
 INTRODUCTION
Malgré le développement de nouvelles techniques permettant d’élargir le champ
d’application des procédés de fabrication par enlèvement de matière, telles que
l’électroérosion ou la découpe par laser, l’usinage par outil coupant garde une place
dominante parmi ces procédés, en raison du rendement énergétique très favorable de ce
processus traditionnel. Cette position se trouve d’ailleurs renforcée, grâce aux gains de
productivité et à la flexibilité accrue, que permet l’utilisation de plus en plus étendue de
la commande numérique et de la programmation automatique des machines-outils.
Aussi, est-il souhaitable d’abaisser au maximum les coûts de production de ce
processus par l’augmentation des vitesses de coupe, réalisables notamment grâce à
l’introduction de nouveaux matériaux coupants. De ce fait, l’optimisation des conditions
opératoires des outils coupants doit contribuer largement à la productivité et au
développement des techniques avancées d’automatisation de l’usinage.
De plus les progrès techniques, notamment dans les domaines de l’automobile,
l’aviation, de l’espace et du nucléaire, ont développé l’emploi de matériaux très durs ou
réfractaires d’usinabilité difficile, qui demandent des matériaux à outils très résistants.
Parallèlement, ces progrès font apparaître de nouveaux matériaux susceptibles d’être
utilisés pour réaliser des outils coupants répondant à ces exigences.
Les outils de coupe en acier rapide, carbure et cermet sont utilisés en tournage
pour la plupart des matériaux usinés mais leur tenue est limitée et leur usage parfois
impossible lorsque certaines pièces à usiner se caractérisent par une grande dureté et
une résistance à l’abrasion élevée. C’est le cas principalement des aciers et des fontes
trempés, des alliages réfractaires à base de nickel et des matériaux composites à matrice
métallique.
C’est pourquoi, bien que les études entreprises jusqu’à présent dans le domaine
de la coupe (mécanisme de la formation du copeau, comportement des outils, aspect
thermique, endommagement des arêtes de coupe) aient permis des progrès importants
pour la connaissance du processus, il est nécessaire de les réactualiser et de les
poursuivre, afin de répondre aux nouvelles conditions du contexte industriel. Il apparaît,
en particulier, que la complexité et les interactions des nombreux facteurs impliqués
dans les phénomènes de la coupe, nécessitent des expérimentations spécifiques à chaque
matériau, afin de définir le meilleur choix des outils et des conditions de coupe
optimales correspondantes, en se basant sur l’analyse de leurs comportements à l’usure.
Les travaux qui font l’objet de cette thèse de doctorat s’inscrivent dans cet
objectif. En particulier l’étude de l’usinabilité des aciers de hautes duretés ( 100Cr6,
X200Cr12) et aussi l’évaluation des capacités de coupe des outils représentatifs des
grandes familles de matériaux coupants modernes (à savoir : le nitrure de bore cubique
et les céramiques).
La thèse est structurée comme suit :
Le premier chapitre est consacré à l’étude bibliographique, dans lequel sont
définis, le tournage dur, l’évolution des matériaux à outil et la description des
phénomènes régissant le processus de coupe (l’usure des outils, la rugosité, les efforts et
la température de coupe et enfin la formation du copeau).
Dans le deuxième chapitre, nous avons présenté les équipements utilisés, la
planification des expériences et les conditions de coupe et de traitements thermiques.
Le troisième chapitre est consacré aux résultats obtenus lors des essais d’usure.
Ceci dans le but de déterminer les capacités de coupe des matériaux de coupe testés. Le
suivi de l’usure a permis l’établissement de modèles mathématiques prenant en compte
l’influence des conditions de coupe.
Le quatrième chapitre est réservé à l’étude de l’impact des conditions de coupe et
de l’usure sur la rugosité des surfaces usinées pour les deux matériaux de coupe testés.
Cette étude a conduit à la détermination de modèles mathématiques exprimant d’une
part la relation entre la rugosité et les éléments du régime de coupe et d’autre part la
relation entre la rugosité de la surface usinée et l’usure de l’outil.
Le cinquième chapitre est réservé à l’étude de l’impact des conditions de coupe
et de l’usure sur les efforts de coupe générés lors de l'usinage des deux aciers trempés
par le CBN et la céramique mixte. Cette étude a conduit à la détermination des modèles
mathématiques exprimant la relation entre les efforts de coupe et les éléments du régime
de coupe.
En dernier lieu, nous avons présenté une conclusion générale, suivie par une
liste des références bibliographiques et des annexes.
CHAPITRE I : Etude bibliographique sur les phénomènes régissant le processus de coupe

CHAPITRE I
ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE SUR
LES PHENOMENES REGISSANT
LE PROCESSUS DE COUPE

22
CHAPITRE I : Etude bibliographique sur les phénomènes régissant le processus de coupe

I.1 Evolution des matériaux à outils

I.1.1 Introduction
Le 20ème siècle se caractérise par une amélioration constante de la productivité
des industries manufacturières conséquence de l’accroissement spectaculaire de la
vitesse d’enlèvement des copeaux, lui-même du au développement remarquable des
matériaux pour outil de coupe. La figure I.1 schématise l’évolution des matériaux à
outils dans un diagramme "ténacité – résistance à l’usure".
Dans toute opération d’usinage par enlèvement de copeaux, l’outil est confronté à
quatre problèmes [PAS 96] :
• L’usure qui survient essentiellement au niveau de l’arête de coupe ;
• La chaleur engendrée ;
• Les chocs ;
• Les interactions chimiques possibles avec le matériau usiné.
L’outil pour enlever le copeau doit s’enfoncer dans le métal à usiner, pour cela le
matériau de l’outil doit avoir les qualités suivantes [GLA 84], [BED 89], [ROM 74] :
a) Une dureté élevée: Elle lui donne le pouvoir de pénétrer dans le métal à usiner. La
différence entre la dureté de l’outil et celle de la pièce doit être la plus grande possible
(supérieure à 3 fois).
b) Une résistance à l’abrasion élevée: Pour s'opposer à l’usure sur la surface d’attaque de
l’outil et sur les surfaces en dépouille et cela, afin de garantir une durée de vie élevée.
c) Une résistance mécanique élevée
• Résistance à la flexion élevée ;
• Résilience élevée pour résister au choc pendant la coupe (rabotage, fraisage) ;
• Résistance à la compression élevée pour résister à la pression du copeau sur la
surface d’attaque.
d) Une résistance à la température élevée: Afin de résister aux températures
atteignant les 1000° et plus qui règnent à la pointe de l’outil et qui diminuent
sensiblement la résistance mécanique.
• Une conductibilité thermique élevée ;
• Une densité élevée.
Ces exigences sont nécessaires pour assurer une évacuation rapide du flux de chaleur
hors de la zone de coupe.
L’usinage des pièces dures (dureté > 45HRC) nécessite l’utilisation de matériaux à
outils ayant une grande dureté à haute température, une résistance à l’usure et une
stabilité chimique. Par conséquent, les matériaux de coupe présentés dans cette étude
sont les carbures métalliques, les céramiques et les polycristallins de Nitrure de bore
cubique.

23
CHAPITRE I : Etude bibliographique sur les phénomènes régissant le processus de coupe

Figure I.1 : Classement des matériaux à outils suivant la ténacité

et la résistance à l’usure.

I.1.2 Carbures Métalliques

Les carbures métalliques sont des alliages frittés à base de carbure de tungstène,
de carbure de titane et de carbure de tantale liés par le cobalt. Le tungstène est mélangé
au carbone et chauffé à 1500°C pour obtenir le carbure de tungstène. Ce dernier est
mélangé au cobalt pur et comprimé à la presse. A une température de 700°C on
effectue un premier frittage. Ce pré frittage donne des produits assez solides pour en
permettre le découpage. Ils sont ensuite frittés définitivement à 1400°C avec des
additions complexes de (W) et de (Ti). En usinant les aciers les carbures métalliques
permettent une vitesse de coupe allant jusqu’à 300 m/min. La vitesse d’usure est
minimale quand l’outil arrive à une température de 800° mais l’outil peut supporter
une température jusqu’à 1000°. La dureté de ce matériau est aux alentours de 90
HRC. La symbolisation des carbures a fait l’objet de la recommandation NF E 66 –
304 (ISO 513) [GLA 84]. Les nuances de carbure sont divisées en trois grandes
catégories :
• P : pour les matières à copeaux longs (aciers) ;
• M: pour les matières difficiles (aciers inoxydables, réfractaires, fontes alliées) ;
• K : pour les matières à copeaux courts (fontes, laiton, aluminium, bois,
plastiques).

Carbures revêtus
La plupart des outils carbures sont revêtus. On revêt un carbure tenace d’une
couche de TiN ou de céramique. Ce revêtement assure une très forte résistance à la
cratérisation ce qui amélioré l’usure par diffusion. Il réduit la friction au contact outil-
copeau, ce qui diminue les efforts de coupe. Les qualités de carbures revêtus autorisent
des vitesses de coupe élevées avec des sections de copeau importantes, permettant un

24
CHAPITRE I : Etude bibliographique sur les phénomènes régissant le processus de coupe

gain de production de l’ordre de 20 à 30 %. La durée de vie est de 2 à 5 fois supérieure

à celle d’un carbure non revêtu. L’usinage est possible jusqu’à 1300°C [REV 86]. On
trouve différents types de revêtements : monocouche (TiN jaune) multicouches (TiCN
de 2µm d'épaisseur et TiN de 6µm, TiN+TiC+TiN, TiC+AL2O3,
TiCN+AL2O3+TiN,…+HFN). HFN : Nitrure de Hafnium métal rare. Le tableau I.1
compare les propriétés de certains revêtements [GLA 84].

Tableau I.1 : Comparaison des propriétés de certains revêtements.

Matériau de Résistance à Résistance Résistance Résistance au
revêtement l’usure chimique thermique frottement
TiC ***** * * ***
TiN *** *** *** *****
Ti(C,N) ** ** ** ****
Al2O3 **** ***** ***** **
HfN *** **** **** ****
* Indique la valeur la plus faible et ***** Indique la valeur la plus forte.

Les principaux procédés de revêtement utilisés sont :

PVD : Dépôt Physique en phase Vapeur (Physical Vapor Deposition)
On vaporise, sous vide le matériau de revêtement entre 150 et 500°C en utilisant un
courant à haute tension. La vapeur produite se condense en un film de 2 à 5µm sur les
surfaces à revêtir (substrat).
CVD : Dépôt Chimique en phase Vapeur (Chemical Vapor Deposition)
C’est un procédé de revêtement par réaction chimique à température élevée de 900 à
1100°C sous une atmosphère inerte, réductrice où recarburante. Un gaz transporteur
amène une vapeur réactive appropriée dans un réacteur ou se trouvent les pièces.
L’épaisseur de 2 à 12µm dépend du matériau de revêtement, de la pression, du temps
et de la température.
En conclusion, on peut dire que les carbures revêtus couvrent un très large domaine
d’application d’usinage. On estime que 70% des opérations d’usinage sont effectuées
par des plaquettes en carbure. Une large gamme de compositions est offerte et chaque
nuance est conçue en fonction des besoins requis pour toute application particulière.

I.1.3 Céramiques de coupe

I.1.3.1 Introduction
Les premiers brevets et publications sur les matériaux de coupe céramiques à
base d’oxyde d’aluminium (Al2O3) datent en Allemagne du début du siècle précédent.
Des recherches systématiques commencèrent dans les années trente. Mais ce n’est
qu’après la seconde guerre mondiale que furent intensifiés la recherche et le
développement. Des résultats permettant l’exploitation de la céramique ont été mis au
point en particulier aux USA, en ex URSS et en Allemagne. L’application pratique de
la céramique de coupe fut présentée pour la première fois lors des expositions de la
machine- outil de Chicago, en 1956 et Hanovre en 1957 [HER 86].
Les premiers matériaux de coupe étaient surtout des céramiques très pures, à base
d’oxyde d’aluminium. Cette matière première présente des valeurs mécaniques de très

25
CHAPITRE I : Etude bibliographique sur les phénomènes régissant le processus de coupe

hautes résistances. Et même si à cette époque, la résistance et la stabilité de ces

céramiques de coupe n’étaient pas équivalentes à celles d’aujourd’hui, il se trouve
qu’elles étaient déjà supérieures aux aciers rapides et aux carbures. Cette céramique
oxydée rendait possible l’usinage des fontes et des aciers à des vitesses qui, pour la
première fois excédaient la limite des 1000 m/min. On créa le terme de « Tournage à
grande vitesse ». La performance de la céramique était alors très supérieure aux
possibilités des machines-outils existantes. Pour pouvoir introduire le plus largement
possible les céramiques de coupe, il est devenu nécessaire de perfectionner les
machines outils (stabilité, puissance, vitesse). Dés le début des années soixante une
importante réorientation commença et eut pour effet une évolution réciproque sur les
outils et les machines. Au début du siècle (1900), nul n’aurait pensé qu’un matériau de
coupe céramique jouerait un rôle aussi important dans l’usinage par enlèvement de
matière. Cette technologie de pointe qui nous mena à la fabrication de céramique de
coupe d’une qualité jamais atteinte aura marqué son époque dans les milieux
techniques [HER 86], [BRA 86].

I.1.3.2 Classification des céramiques de coupe

Sur la figure I.2, sont mentionnés les différents groupes de matériaux de coupe
en céramiques (Oxydes, Carboxydes, Nitrures et Composites).
• Céramique oxydée
Parmi les céramiques oxydées des plaquettes en oxydes d’aluminium pur (99%
AL2O3). Aujourd’hui la céramique oxydée mixte, appelée aussi céramique à
dispersion, il s’agit de la combinaison de AL2O3+ZrO2 (Oxyde de Zirconium) (figure
I.3). L’oxyde d’aluminium confère au matériau de coupe son excellente dureté à chaud
permettant des vitesses de coupe élevées. Les additions d’oxyde de Zirconium
contribuent à ce que ce type de céramique ait une structure à grains extrêmement fins
influençant de manière positive la résistance à l’usure et à la flexion. Aujourd’hui,
l’alumine pure n’est plus utilisée pour l’usinage des métaux. Tous les outils en alumine
commercialisés contiennent de zircone en concentration allant de 2 à 10%. Une teneur
plus élevée en zircone est utilisée pour les outils employés en usinage intermittent. Les
domaines d’applications d’une telle céramique à dispersion sont le tournage ébauche et
de finition des fontes, ainsi que le tournage ébauche des aciers de cémentation et de
traitement [VIG 87].
• Carboxydes
Ces céramiques sont connues habituellement sous le nom "mixte". Dans ce cas AL2O3
est allié à d’autres carbures métalliques comme TiC (figure I.4). Elles sont utilisées
pour la coupe depuis 1970. Mais on trouve également des combinaisons de AL2O3
avec du nitrure de titane (TiN) ou TiC/N (carbonitrure). Les matériaux de coupe
pressés à chaud se distinguent par une haute densité, une excellente stabilité des arêtes
de coupe et une résistance à la rupture [BRA 86] avec une bonne conductivité
thermique [FUR 85]. Leur principale application est le tournage des fontes blanches.
Ils sont cependant utilisés avec succès pour certaines opérations de finitions en
tournage, ainsi qu'en fraisage fin qui se substitue à l’opération de rectification
[VIG 87].

26
CHAPITRE I : Etude bibliographique sur les phénomènes régissant le processus de coupe

• Nitrures
Ces types de matériaux sont plus récents que les céramiques à base d’aluminium et
sont actuellement en développement. Les plus connus sont les sialons (Si3N4+ AL2O3),
il s’agit des céramiques de couleur noire, (figure I.5). Les outils en sialon ont une
grande dureté à chaud, une meilleure ténacité à chaud et une plus grande résistance au
choc thermique que les outils à base d’alumine. Ils ne peuvent être utilisés pour les
aciers du fais d’interaction chimique avec eux, mais ils conviennent à l’usinage des
fontes et des superalliages jusqu’à des vitesses de coupe de 1500 m/min [GRE 83].
Les développements dans ce domaine ne sont pas encore terminés, il est possible de
revêtir le Si3 N4 d’une couche en oxyde d’aluminium (AL2O3), en carbure de titane
(TiC) [PAS 87]. Cette technique améliore la résistance à l’usure, permettant ainsi des
vitesses élevées.
• Composites
Actuellement le renforcement des matériaux de coupe de céramique à base de l’oxyde
d’aluminium au moyen d’une dispersion des fibres en carbures de silicium (AL2O3 +
SiC) semble représenter l’une des solutions les plus prometteuse permettant
d’augmenter considérablement la ténacité du matériau final. Un Whiskers est une fibre
monocristalline. Les whiskers de SiC utilisés pour renforcer les outils de coupe en
alumine ont un diamètre inférieur à 1 µm et une longueur comprise entre 5 et 20 µm
(figure I.6). Les composites en carbure de silicium comportent généralement 25 à 35%
en poids de whiskers. Cette adjonction se traduit par un doublement de la résistance à
la rupture et par une augmentation de la résistance aux chocs thermiques qui rend
donc possible l’utilisation d’un liquide de coupe en cours d’usinage [BRA 97].

Céramiques de coupe

Oxyde d’aluminium Mixtes Nitrure de Silicium

90 % Al2O3 75 % Al2O3 75 % Al2O3 77 % Si3N4

+ 10 % ZrO2 + 30 % TiC + 25 % SiC + 13 % Al2O3
+ 5 % ZrO2 (Whiskers) + 10 % Y2O3

Figure I.2 : Familles des céramiques de coupe (% à titre indicatif).

27
CHAPITRE I : Etude bibliographique sur les phénomènes régissant le processus de coupe

Figure I.3 : Micrographie d’une coupe Figure I.4 : Micrographie d’une coupe
de plaquette en céramique à dispersion de plaquette en céramique, mixte de
de nuance AC5 hertel (AL2O3 + Zr O2) nuance MC2 Hertel ( AL2O3 + TiC )
(Grossissement 5000 fois). (Grossissement 5000 fois).

Figure I.5 : Micrographie d’une coupe Figure I.6 : Micrographie d’une coupe de
de plaquette céramique en Nitrure de plaquette en céramique renforcées de fibres
Silicium NC1 Hertel (Si3 N4) de carbures de Silicium (AL2O3+ SiC).
(Grossissement 5000 fois). (Grossissement 5000 fois).

28
CHAPITRE I : Etude bibliographique sur les phénomènes régissant le processus de coupe

I.I.3.3 Facteurs influençant le rendement des céramiques

Des travaux de recherche et des essais très poussés ont trouvé qu’il y’a
plusieurs facteurs qui peuvent influencer le rendement des outils de coupe en
céramique [FAN 86], [VIG 87], [PAS 87]. Il faut absolument tenir compte de ces
facteurs pour obtenir le rendement optimal.
• Les machines doivent être amplement puissantes et pouvoir travailler sans
désemparer aux vitesses élevées nécessaires pour l’usinage aux outils en
céramique.
• La rigidité du montage de l’outil ou de porte outil est tout aussi importante que
la rigidité de la machine. Pour éviter la pression de serrage, il convient de placer
une plaque intercalaire entre le porte- outil et la plaquette.
• Le porte-à-faux de l’outil doit être aussi court que possible.
• Les vitesses, les avances et les profondeurs de passe doivent être adaptées aux
types de céramique utilisée.
• Lorsque la lubrification est obligatoire pour garantir les tolérances requises, le
débit devra être important et continu pour limiter les chocs thermiques sur
l’outil.
• Il est souvent favorable de pratiquer un chanfrein d’entrée afin d’éviter la
détérioration de l’arête de coupe.
• Les plaquettes devront avoir la plus grande épaisseur possible, avec un angle de
coupe négatif pour que leur résistance soit maximale.

I.1.3.4 Perspectives
Les perspectives de développement des outils coupants en céramique sont
liées d’une part à leur capacité de remplacement des carbures dans les techniques
d’usinage actuelles (Tournage - Fraisage). D’autre part à leur capacité d’emploi dans
des nouvelles techniques d’usinage. Le développement des machines-outils (CNC,
Centre d’usinage), offrent aujourd’hui plus de puissance et une meilleure stabilité,
capable d’usiner selon les paramètres de coupe bien adaptés aux outils céramiques. Ils
permettent aussi d’adapter avec plus de précision le cycle d’usinage au matériau de
coupe afin de réduire au minimum les risques de rupture de la plaquette. Une évolution
rapide de la part de marché des céramiques paraît par conséquent assez probable, on
trouve souvent dans la presse spécialisée des prévisions très optimistes prévoyant une
croissance importante dans les 10 ans avenir [BRA 97].

I.1.4 Nitrures de Bore Cubique (CBN)

Le nitrure de bore cubique est le matériau le plus dur après le diamant. Le Pc-BN
(le nitrure de bore polycristalin) est 50 fois plus résistant à l'abrasion que le carbure de
tungstène et 5 fois plus que l'oxyde d'alumine et le nitrure de silicium. Il conserve sa
résistance et n'a pas tendance à réagir avec le fer ou l'air aux hautes températures de
coupe qui sont caractéristiques de l'usinage des aciers durs. Sa température d'utilisation
en atmosphère oxydante atteinte 1400°C. En atmosphère inerte ou réductrice, il résiste
à des températures allant jusqu'à 2000°C. Dans l'hydrogène sec, on peut atteindre les
3000°C. D’après Peter RIGBY [RIG 94] leurs propriétés physiques de dureté, de
résistance à la compression et de conductivité thermique leur confèrent une résistance

29
CHAPITRE I : Etude bibliographique sur les phénomènes régissant le processus de coupe

à l’abrasion qui leur permet surtout d’usiner avec des vitesses de coupe plus
importantes qu’avec des outils carbures, tout en assurant des états de surface excellents
pour des durées de vie élevées. Ses propriétés ont conduit à l’utilisation du CBN
comme matériau d’outil depuis le début des années 1970 [PAS 87].
Contrairement au diamant, le CBN ne se trouve pas dans la nature. On l’élabore donc
par synthèse (première synthèse en 1957 aux Etas-Unis) (figure I.7).
Suivant les conditions, on obtient les deux formes suivantes:
• Nitrure de bore à structure cubique (CBN) qui est la forme la plus dure
(même structure que le diamant).
• Nitrure de bore à structure hexagonale de faible dureté (même structure que
le graphite).
La forme dure est très difficile à obtenir et les techniques sont voisines de celles
utilisées pour la synthèse du diamant. Les cristaux obtenus sont très petits (< 0,5mm,
plutôt vers 50µm) utilisables pour la réalisation de meubles au nitrure de bore.
Pour fabriquer des outils de coupe, on réalise par frittage (premier essai vers 1972) un
compact polycristallin (analogie avec le PCD à matrice céramique ou métallique,
éventuellement lié à un substrat en carbure de tungstène).

Synthèse Frittage

Nitrure de bore Nitrure de bore Compact

hexagonal 1500-1700C° cubique de polycristallin
+ 1700C° +
50 à 70 Kbar granulométrie (CBN)
Solvant liant 50 Kbar
variée

Figure I.7 : Procédé d'obtention du CBN.

Pour couvrir tous les cas d'usinage, il existe plusieurs nuances de CBN, chacune ayant
son application spécifique. Les performances dépendent de la teneur en CBN, de la
grosseur des particules, du type de liant utilisé et de la microstructure. On les classe
généralement en deux groupes selon leur microstructure [GLA 84].
• Les outils Pc-BN dites «purs» dont la teneur en nitrure de bore cubique dépasse
90%, ils sont caractérisés par une deuxième phase liante de nature métallique
(2%ALB2/ALN). Cette nuance possède une grande résistance mécanique et aux
chocs. Elle est recommandée pour l'usinage des alliages de rechargement, des
fontes perlitiques, des superalliages et des pièces en métaux frittés. Du fait de
sa grande résistance, on utilise cette nuance pour les travaux d'ébauche et de
coupe interrompue d'alliages durs.

30
CHAPITRE I : Etude bibliographique sur les phénomènes régissant le processus de coupe

• Les outils Pc-BN dites «mixtes» métal/céramique: la teneur de nitrure de bore

cubique reste inférieure à 70% et la seconde phase est complexe pour associer
les propriétés de composés métalliques et celles de composés céramiques.
Cette seconde phase peut comprendre des composés à base d'aluminium
{(nitrure AIN, borure AlB2), de titane (nitrure TiN, carbure TiC, carbonitrure
Ti(CN))} et éventuellement d'autres éléments composés. Une nuance à liant
céramique possède une plus grande résistance à l'usure thermochimique, ce qui
est préférable pour les coupes continues et à vitesses élevées des aciers traités.
Le pourcentage de CBN joue énormément sur la valeur de la conductivité
thermique de la plaquette CBN.
Des essais [FLO 90] ont montré que l’usinage à grande vitesse d’une fonte coulée
perlitique avec un outil CBN donnait de meilleurs résultats qu’avec un outil céramique
(Sialon). D’une manière générale, si le matériau de coupe contient plus de 75% de
CBN, il est plutôt utilisé pour des opérations d’ébauche. Dans le cas contraire, il est
réservé au travail de finition (figure I.8) [GEI 99].

Stabilité
Chimique + faible % CBN + élevé Dureté
accrue

Figure I.8 : Influence du % du CBN.

I.1.4.1 Plaquettes en nitrure de bore cubique

Les plaquettes en Nitrure de Bore cubique se présentent sous différentes formes
(figure I.9) [CET 75] :
• Plaquettes massives : ces plaquettes sont plus robustes et résistent mieux aux
chocs que les plaquettes revêtues. Ce type de plaquettes est utilisé pour les
opérations d’ébauche.
• Plaquettes revêtues sur une face : Ces plaquettes sont moins chères, mais elles
résistent moins bien aux chocs. On les utilise pour des opérations de semi–
finition et finition. Ces plaquettes revêtues donnent parfois des résultats
meilleurs lors de l’usinage d’alliages réfractaires.
• Plaquettes revêtues en coin : Ces plaquettes sont encore moins chères que les
deux précédentes, mais elles n’offrent qu’une arête de coupe. La profondeur de
passe est limitée par la longueur d’arête de la partie revêtue.
• Plaquettes avec insert CBN en coin : Ces plaquettes présentent un insert en
CBN sur toute l’épaisseur de la plaquette (brevet Sandvik), elles sont utilisables
sur les deux cotés.

31
CHAPITRE I : Etude bibliographique sur les phénomènes régissant le processus de coupe

Figure I.9 : Différentes formes d’outils en Nitrure de Bore cubique.

I.1.4.2 Domaines d’emploi technique et économique du Nitrure de bore cubique

Le Nitrure de bore est un matériau d’outil coûteux. Son emploi est donc limité
aux opérations où les progrès techniques qu’il permet de réaliser équilibrent le surcoût
d’outillage ou aux opérations impliquant des matériaux pratiquement inusinables par
d’autres outils. Le tournage et l’alésage sont les opérations les plus couramment
réalisées. Le nitrure de bore permet d’usiner des matériaux très durs et difficiles à
usiner (Fonte et acier de dureté supérieure à 45HRC et certains alliages réfractaires).
Pour les opérations d’alésage des fontes grises, la grande résistance à l’usure de nitrure
de bore permet d’usiner plusieurs centaines de pièces tout en garantissant la cote
réalisée. Pour l’usinage des aciers traités, l’utilisation de Nitrure de Bore conduit
parfois à éliminer l'opération de rectification [CET 75] et ainsi justifier sa rentabilité.

I.1.4.3 Marché potentiel du CBN d’après General electric

Le marché potentiel des céramiques et du CBN représente les parts de marché
que pourraient prendre ces matériaux de coupe par rapport aux autres. Les figures I.10
et I.11 nous montrent respectivement le marché des céramiques et du CBN en Europe
et au Japon [DAP 94].
On remarque d’après ces deux figures que la demande des outils de coupe en
céramique et en nitrure de bore cubique est beaucoup plus importante au Japon
(198M$), même si cette dernière a tendance à réagir actuellement pour combler son
retard. L’Europe, comparée au japon, utilise moins le CBN et beaucoup le procédé de
rectification.

32
CHAPITRE I : Etude bibliographique sur les phénomènes régissant le processus de coupe

EUROPE (376M$)

HSS 1% Céramiques 8 %
CBN 7%

WC 5%
WC revêtu 53%
Meules 26%

Figure I.10 : Marché potentiel européen des matériaux de coupe [DAP 94].

JAPON (270 M$)

WC 1%
WC revêtu 15%

Meules11%
CBN 34%

HSS 1%
Céramiques 38 %

Figure I.11 : Marché potentiel japonais des matériaux de coupe.

I.1.4.4 Conclusion
Les outils en nitrure de bore cubique ouvrent une nouvelle voie d’amélioration
de la productivité pour les usineurs. Ceux-ci doivent donc être attentifs à leurs
possibilités, performances et progrès. Toutefois, en raison du coût de ce matériau
d’outil, un bilan économique précis des avantages induits par son utilisation est
nécessaire avant de décider de son application industrielle.

33
CHAPITRE I : Etude bibliographique sur les phénomènes régissant le processus de coupe

I.2 Le Tournage Dur (TD)

I.2.1 Introduction
Le tournage des métaux durs est un procédé assez récent dans son utilisation.
Le but de celui-ci est, à terme de supprimer lors de l’usinage de pièces de précision, la
phase de rectification, souvent longue et coûteuse.
Aussi, le tournage des métaux durs est prometteur et intéresse de nombreux industriels
de part les gains de productivité qu’il doit permettre de réaliser sur l’usinage des
pièces. En effet, avec les méthodes d’usinage conventionnel, là où une grande dureté
fonctionnelle des pièces est demandée (50 à 65 HRC), consiste à faire les différentes
phases successives suivantes :
- Usinage de la pièce à l’état non traité ;
- Traitement thermique jusqu’à l'obtention de la dureté désirée ;
- Finition par rectification pour que la pièce respecte les cotes notifiées sur le dessin de
définition.
Cette longue séquence d’opérations est causée en partie par :
- La non disponibilité (jusqu’à récemment) d’un matériau à outil coupant les matériaux
de hautes duretés, résistant à l’usure et tenace.
- La mauvaise appréciation du besoin en machines-outils plus puissantes, plus rigides
et plus précises.
- La pratique traditionnelle qui consiste à faire l’ébauchage sur une machine et après
faire la finition sur une autre machine plus précise.
Ce type d’usinage conventionnel implique donc des montages et des démontages des
pièces qui sont inutiles avec le tournage dur. Avec le nouveau mode d’usinage, le brut
peut être usiné directement après traitement thermique et beaucoup d’opérations
peuvent être supprimées par substitution d’une opération à deux, donnant ainsi un
gain considérable aussi bien en temps qu’en coût [BEC 92],[GON 98].

I.2.2 Définition
Le tournage dur concerne le tournage de matériaux ferreux durcis entre 45 et 70
HRC par des opérations principalement de finition interne ou externe, et dans certain
cas d’ébauche.
Les matériaux durs sont caractérisés par les propriétés suivantes :
• Une grande dureté à la pénétration ;
• Un pouvoir abrasif élevé ;
• Une faible ductilité ;
• Un grand rapport entre la dureté et le module d’élasticité (module de Young).
Le mot Dur signifie :
• Dur au sens de la dureté du matériau usiné, du point de vue résistance à la
pénétration d'un indenteur ;
• Dur au sens de difficulté à usiner le matériau, conséquence de sa très mauvaise
usinabilité (un matériau peut être difficile à usiner sans pour autant être dur);
• Dur au sens de la difficulté de l'opération d'usinage (alésage profond, travail
aux chocs,…) [POU 99].

34
CHAPITRE I : Etude bibliographique sur les phénomènes régissant le processus de coupe

A l'origine, ce terme "dur" ne concernait que la grande dureté du matériau usiné.

Avec l'arrivée de nouveaux matériaux, des géométries de pièces plus complexes, ce
vocable s'est généralisé à d'autres dimensions [HUG 95].

I.2.3 Comparaison entre le tournage dur et la rectification

Poulachon [POU 99] a fait une comparaison entre le tournage dur et la
rectification, suivant quatre critères: "productivité, qualité, investissement et
environnement".
• Productivité
- Le tournage dur autorise des taux d'enlèvement de matière trois à quatre fois
supérieurs à ceux de la rectification conventionnelle.
- Il peut s'appliquer de la petite à la grande série (ex: roulementier, automobile);
- Les formes complexes sont réalisables par contournage et les réglages sont rapides;
- Il permet de s'adapter rapidement aux productions de plus en plus variables;
- L'automatisation est bien plus aisée;
- Le tournage dur est un procédé très souple, bien adapté aux petites séries répétitives
et aux changements de fabrication fréquents, ce qu'exige le travail en flux tendu ou de
type juste à temps;
- L'opération de polissage est facilitée sur une pièce tournée (écrêtage), et est ramenée
à 25% du temps nécessaire après rectification;
- La possibilité de tourner des pièces de très grandes dimensions;
- Le travail aux chocs est possible en utilisant la nuance d'outil adaptée;
- Pour un volume de matière déterminée, le tournage dur consomme 5 fois moins de
puissance que la rectification;
- Les plaquettes CBN normalement usées peuvent être réaffûtées sur la face de coupe.

• Qualité et précision
- Le TD permet de réaliser de multiples opérations sans reprises sur la machine;
- Le TD permet d'obtenir des états de surface (jusqu'à des Ra de 0,15 µm) de même
valeur que ceux obtenus en rectification (inférieur à 0,5 µm);
- Le TD permet d'obtenir des qualités IT5-IT6, mais la rectification s'impose pour de
meilleures qualités;
- Les nouvelles machines disponibles sur le marché permettent d'atteindre des
circularités de 1 µm des cylindricités de 2 µm sur 50 mm, des tolérances de forme de ±
2 µm, des tolérances en production de 4 µm;
- En rectification la pièce et la meule sont en rotation ce qui affecte la qualité de la
cylindricité;
- Les stries en hélice, caractéristiques de la topographie des surfaces tournées ne sont
pas toujours favorables dans le cas des pièces avec fonction d'étanchéité;
- L'alésage avec meule tige est très délicat (encrassement et flexion), l'alésage à la
barre d'alésage -voir antivibratoire- est meilleur;
- Les efforts de coupe sont plus faibles qu'en rectification.

35
CHAPITRE I : Etude bibliographique sur les phénomènes régissant le processus de coupe

• Investissement
- Le tournage dur diminue considérablement le montant d'investissements machine et
outil (coût d'une rectifieuse: 2000KF, coût d'un tour CN: 850KF) cependant le coût
outil/pièce, peut être deux à trois fois plus important (mais suite à son industrialisation
croissant rapidement, le prix des plaquettes CBN est en forte baisse);
- La rectification nécessite des opérateurs plus spécialisés.

• Environnement
Avec les nouvelles normes environnementales, les industries sont contraintes de
traiter ou recycler leurs déchets sous peine de fortes amendes. Les entreprises qui
génèrent des boues de rectification sont actuellement entre les mains des cimentiers.
Effectivement les boues ne sont plus un déchet puisque c'est une matière première
rentrant dans la fabrication du ciment, en conséquence, la qualité des boues doit être
maîtrisée. L'analyse des taux d'hydrocarbures (huiles machine, liquide de coupe,
lavage des boues) doit rester inférieur à 0,05% sinon celle-ci doivent être traitées
différemment soit par pyrolyse, en décharge ou en incinération (surcoût à la tonne
1000F). Ces boues sont constituées de 50% de minuscules copeaux d'acier générés en
cours d'opération de rectification qui se mélangent avec 46% de liquide de coupe, 3%
de meule et 1% d'huile de graissage.
Malgré des résultats encourageants concernant le traitement des déchets d'autres pistes
sont à envisager:
- En interne pour réduire les quantités de boues par pressage, en réduisant les
surépaisseurs d'usinage en utilisant des procédés ne générant pas de boues (tournage
dur);
- En externe par le développement d'autres filières telles que la mise en décharge
contrôlée après neutralisation, l'incinération mais surtout le recyclage en aciérie ou en
fonderie ;
- L'usinage pouvant s'effectuer à sec, le procède contribue à des économies de
lubrifiant. Aujourd'hui l'utilisation des liquides d'arrosage et des huiles représente
16 % des coûts totaux de fabrication, tant en produits utilisés qu'en recyclables de
destruction entretien des installations;
- Il n'existe pas de coût de gestion des boues des rectifications: 3000F/m³ ou
1000F/tonne;
- Il génère des copeaux recyclables, donc revendus;
- Les pièces rectifiées nécessitent un lavage.

I.2.4 Désavantages du tournage dur par rapport à la rectification

Dans certains cas, il ne sera pas possible, d’un point de vue technique ou
économique, de remplacer la rectification cylindrique par le tournage dur. Il se peut,
par exemple, que la courbure de la pièce soit si importante que les tolérances
dimensionnelles ne puissent être atteintes. Ceci peut se produire dans le cas d’une
pièce mince. En effet, dans le cas du tournage dur, la force de coupe (Fr > Fv),
contrairement au tournage de pièces à l’état non durci. Le diamètre des pièces à
tourner ne doit pas être trop réduit de sorte que les vitesses de coupe requises puissent
continuer à être atteintes. Prenons par exemple une pièce d’un diamètre de 8 mm et

36
CHAPITRE I : Etude bibliographique sur les phénomènes régissant le processus de coupe

une vitesse requise de 200 m/min. Pour cela le nombre de tours doit être de 7961,7
tours par minute. Il va de soi que ce nombre de tours ne peut être fourni dans
n’importe quelle condition. Pour certaines applications, la surface ne peut présenter un
relief fileté. C’est notamment le cas des composants hydrauliques qui nécessitent des
garnitures d’étanchéité. La surface des pièces tournées présentera toujours une
structure filetée, contrairement à celle des pièces rectifiées. (Il n’est cependant pas
exclu d’obtenir une pièce tournée qui puisse servir à réaliser une parfaite étanchéité
aux gaz) [WIN 03].

I.2.5 Les matériaux usinés en tournage dur

Les matériaux ferreux considérés ici comprennent les aciers rapides, les aciers
d'outillages à chaud et à froid, les aciers alliés, les aciers de cémentation, les aciers de
nitruration, les fontes blanches, les fontes alliées… [POU 99].
• Les aciers de construction pour TTh
Pendant l'usinage d'aciers durs, même à de faibles vitesses de coupe, les outils en
aciers rapides et en carbure cémenté sont peut efficaces à cause de leur faiblesse à
supporter des contraintes élevées à des températures élevées. Par conséquent, l'usinage
des alliages ferreux traités (45HRC à 70HRC) constitue le principal domaine
d'application des outils céramiques et CBN. La prudence invite à dire qu'un des
matériaux devient difficile à usiner lorsque sa dureté dépasse 30HRC ou 1020MPa.
• Les aciers d'outillages à froid (X200Cr12, X160CrMoV12,…)
Ces aciers fortement alliés présentent des qualités de résistance à l'usure et à la
compression exceptionnelle. La dureté de ces aciers peut varier de 50 à 65HRC. Ils
sont principalement utilisés pour tous travaux à froid tels que: poinçons d'estampage,
outils de découpe, outils d'extrusion,…
• les aciers d'outillages à chaud (X40CrMoV5-1, X38CrMoV 40NiCrMo16,
35CrNiMo4…)
Ces aciers possèdent une excellente résistance aux chocs thermiques et à la fatigue
thermique. Leur résistance à haute température, leur ténacité et leur aptitude au
polissage leur permettent de répondre aux sollicitations les plus sévères dans les
domaines suivants: matriçage à chaud, moules à couler sous pression, filage à chaud,
vis d'extrudeuse, lame de cisaille à chaud. La dureté après revenu peut varier de
30HRC à 55HRC.
• les aciers à moules (XC48, 40CrMnMo8, 40NiCrMo16…)
L'acier XC48, livré à l'état normalisé, permet après trempe d'obtenir une dureté de
surface appréciable (50HRC). Le 40CrMnMo8 spécialement conçu pour l'élaboration
des moules, pour matrice plastique est livré à l'état trempé et revenu a une résistance
de 1000 à 1100 MPa. Il est caractérisé par la grande facilité d'usinage que lui donne
la resulfuration. Ces aciers à moules sont utilisés pour la réalisation des carcasses de
moules pour matières plastiques, semelles d'outillages, outils pour moulage sous
pression, plaques porte empreintes,…

37
CHAPITRE I : Etude bibliographique sur les phénomènes régissant le processus de coupe

• les aciers à roulement (100Cr6 ou AISI52100)

Ce matériau est usiné à des valeurs de dureté de 720HV (60HRC) et constitue un
domaine où les outils CBN sont employés avec succès [WER 85], [KON 87]. Lors de
l'usinage en finition de cet acier, un outil à faible concentration de CBN est préférable
par rapport à un outil à forte concentration de CBN ou à une céramique mixte
(Al2O3+TiC).
• Les aciers rapides (HS 6-5-2, HS 2-9-1-8)
Cette famille d'acier comprend, en majorité, les matériaux utilisés pour la fabrication
des lames de découpe et des poinçons. La représentation de cette catégorie de
matériaux regroupe les aciers rapides, les aciers de travail à chaud et les aciers de
travail à froid.
• Les aciers de cémentation (16MnCr5, 10 CrNi6, C10, 18CrMo4…)
L'usinage de finition et la coupe continue d'aciers de cémentation de dureté de 65HRC
peuvent être effectués avec des CBN à haute vitesse de coupe. En général le liant
céramique TiC est plus performant qu'un métal liant CBN, en raison de sa capacité à
garder une plus grande dureté aux températures élevées. L'usinage en coupe
interrompue peut également être pratiqué avec satisfaction à l'aide de Pc-BN. Les
outils à base de céramique peuvent être utilisés à de plus faibles conditions de coupe,
mais les risques de rupture augmentent beaucoup.
• Les aciers de nitruration (30CrMo4, 30CrAlMo6-12, 40CrAlV6-10)
Le but de la nitruration est de former une couche très dure sans trempe ultérieure. La
nutriration peut être solide, gazeuse, liquide ionique, la dureté des couches peut varier
850HV à 1400HV. Suivant le procédé de nitruration et selon les matériaux traités.
L'épaisseur des couches durcies n'excède pas 0,4mm. Pendant ce procédé,
l'accroissement de dureté et produit par insertion des atomes de carbone et d'azote dans
le réseau cristallin du matériau. L'usinage de ses couches fines est très dur.
• Les fontes
Les fontes grises, blanches en et nickel/chrome représentent un marché important de
l'utilisation des CBN et des outils céramiques.
Les fontes grises (fontes moulées) sont utilisées en grandes quantités pour des
applications générales, leur faible coût en étant la raison principale. Les fontes grises
ont une plage de dureté typiquement comprise entre 180 et 320HB. Dons ce cas, les
Pc-BN dépassent de loin les performances des outils en carbures et en céramique.
Cependant d'autres auteurs ont affirmé que les céramiques à base de nitrure de silicium
(Si3N4-TiC) présentaient une excellente résistance à l'usure lors de l'usinage de la fonte
grise. Les fontes blanches ou trempées sont beaucoup plus dures, plus fragiles et
plus résistantes à l'usure que les fontes grises à cause de la présence de carbure de fer
(cémentite), au lieu de graphite. Leur dureté varie typiquement de 45 à 65HRC.
Des additions de nickel et de Chrome produisent un type de fonte blanche
martensitique qui est habituellement connue sous le nom de Ni-Hard. Elle est
caractérisée par une dureté de 50 à 65HRC et qui est largement employée comme
pièces d'usure. Les fontes Ni-Hard chrome sont dures, fragiles et difficiles à usiner. La
haute dureté de ces fontes limite l'utilisation des outils carbure à des conditions de
coupe non économiques.

38
CHAPITRE I : Etude bibliographique sur les phénomènes régissant le processus de coupe

• Les alliages réfractaires à base de nickel (Inconel 718) ou cobalt (stellite)

Les alliages à base de nickel ou de cobalt sont très utilisés dans l'industrie aéronautique
et sont plus difficiles à usiner que la plus part des aciers par ce qu'ils sont réfractaires.
Ils maintiennent donc une grande partie de leur résistance pendant l'usinage mais
s'écrouissent également. L'usure en entaille sur la face de dépouille et le principal
problème. Les alliages à base de nickel et de cobalt sont habituellement usinés avec
des outils en carbure avec des vitesses de coupe inférieures à 30 m/min.
I.2.6 Marché potentiel du tournage dur d’après General Electric
Parmi les 376 M$ cités à la figure I.9, le tournage dur représente 95 M$. On
peut remarquer clairement que les outils en CBN ont les possibilités de se développer
par rapport aux autres matériaux usinant utilisés dans la technique du tournage dur
(Figure I.12, I.13, I.14) [DAP 94].

Marché du tournage dur en EUROPE $ 95 M

CBN 24 %

Meules 45 %
WC 5%

Céramiques et
cermets 26 %

Figure I.12 : Matériaux à outil utilisés en tournage dur en Europe.

Applications du tournage dur

Engrenages et Roulements 25 %
pignons 35 %

Moules et
matrices 10%

Cylindre 5 %
Divers 5 %
Axes 20 %

Figure I.13 : Utilisation du CBN par famille de pièces.

39
CHAPITRE I : Etude bibliographique sur les phénomènes régissant le processus de coupe

Industries utilisant le tournage dur

Industrie lourde 10 %
Automobile 50 % Autres 10 %

Aéronautique 10 %

Sous traitants 20 %

Figure I.14 : Marché du CBN par type d’industries [MEY 94].

I. 2.7 Conclusion

Les grandes entreprises ayant compris les gains financiers qu’elles pouvaient en
tirer de la technique du tournage dur sont de plus en plus nombreuses. On citera à titre
d’exemple : Ford (Bordeaux), Mercedes (Gaggenau), Volkswagen (Kassel), Fiat
(Turin), BMW (Munich), General motors, etc….
Les pièces usinées sont des baladeurs, des couronnes, des manchons d’accouplement,
des pignons, des arbres, des cages de roulement. On notera aussi que, s’il est
quelquefois possible d’usiner complètement par tournage dur les pièces traitées, il est
vain de vouloir en faire un substitut à la rectification. En combinant les deux
techniques d’usinage, il est possible de réduire considérablement les temps d’usinage
et de réalisations des produits.

40
CHAPITRE I : Etude bibliographique sur les phénomènes régissant le processus de coupe

I.3 Usure des outils de coupe

I.3.1 Introduction
Dans la concurrence du marché, la production industrielle doit perfectionner ses
méthodes d’usinage en travaillant soit avec une production maximale ou avec un coût
minimal. Il arrive parfois que ce dernier passe au second plan et que seule la
production maximale importe. On choisira alors une vitesse de coupe (Vc) supérieure.
Plus celle-ci croît plus les sollicitations mécaniques et thermiques sur l’arête de coupe
augmentent. Par conséquent les frottements et les pressions élevées qui s’exercent à
l’interface copeau / outil provoquent une usure intense de l’outil [GEL 95].
La qualité du travail d’un outil dans le processus d’usinage dépend de son degré
d’usure, qui a une influence directe sur :
• La qualité de la surface obtenue ;
• La durée de vie de l’outil ;
• La puissance nécessaire à la coupe.
C’est en fonction de ce degré d’usure que l’on conditionnera la tenue d’un outil. Il
faudra donc maîtriser cette durée de vie ainsi que son évolution par rapport aux
paramètres d’usinage [BAR 92].

I.3.2 Phénomènes provoquant l’usure

D’une façon générale, l’usure de deux matériaux en contact est due à des
phénomènes d’ordre mécanique et physico-chimique. Ces phénomènes dépendent
essentiellement de la température de coupe et selon Konig et Aachen [HER 86] ces
derniers se divisent comme le montre la figure I.15.

Figure I.15 : Causes d’usure.

41
CHAPITRE I : Etude bibliographique sur les phénomènes régissant le processus de coupe

• Usure par abrasion mécanique

L’usure par abrasion est essentiellement due aux frottements outil/pièce et
copeau/outil. L’usure abrasive des outils résulte d’arrachement en surface de l’outil
causé par des particules souvent anguleuses et de grande dureté contenues dans le
matériau usiné (précipités en inclusions). Ces particules sont toujours renouvelées au
cours de l’usinage. Les produits d’abrasion sont évacués en continu avec les copeaux.
La vitesse d’usure abrasive croît avec la quantité de particules abrasives qui entrent en
contact avec l’outil par unité de temps. Elle dépend donc de la composition chimique
et du procédé d’élaboration du matériau usiné et croît avec la vitesse [LER 84].
• Usure par déformation plastique
L’usure par déformation est due en fait à l’affaissement de l’arête de coupe sous
l’action des efforts de coupe. Ceci est d’autant plus marqué lorsque la température à
proximité du bec de l’outil augmente [GEL 95].
• Usure par adhésion
Cette usure s'exprime à son tour par un arrachement mécanique de particules de l'outil,
suite à la formation d’une micro-soudure entre le copeau et l’outil. Les micro-soudures
sont favorisées par les pressions locales importantes entre les aspérités du copeau et
celle de l’outil. Ces dernières entraînent des déformations importantes et une élévation
de chaleur provoquant la soudure. L’usure par adhésion a tendance à diminuer lorsque
la vitesse de coupe augmente. Ceci jusqu’à une certaine valeur critique de la vitesse
au-delà de laquelle un autre mécanisme d'usure dit de diffusion prend naissance.
• Usure par diffusion
Ce type d’usure est dû essentiellement à la température. Il apparaît lors de l'usinage
avec des vitesses de coupe trop élevées. Des éléments de l’outil sont transférés vers le
copeau et la pièce et vis-versa. Cette usure dépend de la solubilité du matériau de
l’outil dans le métal usiné et de la température d’interface atteinte en cours d’usinage.
Les réactions provoquées par la diffusion affaiblissent la résistance mécanique de
l’outil en surface. L’usure par diffusion croît avec la vitesse de coupe [LOL 81].
• Usure par corrosion
Ce type d’usure est dû à la corrosion provoquée par le contact des deux matériaux
constituants la pièce et l’outil et particulièrement sous l’effet des lubrifiants. Koren et
Lenz [KOR 72] ont expliqué l’évolution de l’usure des outils carbures par la
superposition de l’usure par abrasion, due à l’enlèvement de matière sur l’outil par des
constituants durs de la matière usinée. Alors que l’usure par diffusion est provoquée
par un transfert de constituants de l’outil dans le copeau. La perte de certains
constituants et les réactions provoquées par diffusion affaiblissent la résistance
mécanique de l’outil en surface. L’usure frontale est exprimée par le modèle
mathématique suivant:

VB = A [1 – e(αt)] + B[e(βt) – 1] (I.1)

Abrasion Diffusion

42
CHAPITRE I : Etude bibliographique sur les phénomènes régissant le processus de coupe

I.3.3 Les différentes formes d’usure des outils

Les formes d’usure des outils de coupe (figure I.16) dépendent essentiellement
de la nature de l’outil, du matériau usiné, des conditions de coupe et du type d’usinage.
Nous pouvons rencontrer les formes suivantes [LE M 71], [GEL 95], [LER 84]:
• Usure en dépouille ou usure frontale
Elle est due au frottement de la pièce sur la face en dépouille de l’outil et elle se
manifeste par l’apparition d’une bande striée et brillante parallèle à l’arête, de largeur
moyenne VB. Du point de vue pratique, l’usure frontale est la plus importante à
considérer puisqu’elle détermine l’état de surface de la pièce et la précision
dimensionnelle [AMR 87].
• Usure en cratère
Elle est caractérisée par une cuvette formée sur la face d’attaque de l’outil par
frottement du copeau. Cette forme d’usure est due à l’existence des températures
élevées au contact du copeau et de l’outil provoquant une diffusion importante, La
forme du cratère est définie par sa profondeur KT, le rapport de cratérisation KT/KM
ou l’angle de cratérisation γc. KT ne provoque pas de détérioration de la surface
usinée, mais affaiblit la résistance mécanique de l’outil. Cette usure peut jouer un rôle
important quand à l’enroulement et la fragmentation du copeau [TAY 93].
• Déformation plastique
La pointe de l’outil peut subir une déformation permanente sous l’effet des
températures élevées et des hautes pressions dans la zone de coupe. Cette déformation
de la pointe de l’outil influe sur sa géométrie et par conséquent sur la précision et l’état
de surface usinée.
• Ebréchures (Ecaillages)
Des arrachements peuvent se produire sur l’arête de l’outil, surtout dans le cas de
chocs. Ces derniers sont dus à des discontinuités de la pièce ou par des vibrations.
• Fissuration d’arête
A des températures de coupe élevées et sous des conditions de coupe sévères, on
observe l’apparition de fissures sur l’arête de coupe. Les chocs mécaniques et
thermiques sont à l'origine de la création de ces fissurations.
• Entaille
Dans certaines conditions de coupe, il se produit des arrachements, l’arête tranchante à
la hauteur du diamètre périphérique s’use et il y a un effondrement à cet endroit.
L’entaille est caractérisée par la valeur (VN) sur la surface en dépouille. Elle est due à
des passages successifs de l’outil sur une couche écrouie par le passage précédent,
donc plus dure [WEI 71].
• Usure par arête rapportée ou copeau adhérent
Ce type d’usure est dû à une température trop basse dans la zone de coupe, ce qui
provoque un mauvais écoulement du copeau et celui-ci se soude à l’arête. Ce copeau
adhérent entraîne un accroissement de la puissance nécessaire à la coupe et une
détérioration rapide de l’état de surface de la pièce.

43
CHAPITRE I : Etude bibliographique sur les phénomènes régissant le processus de coupe

a) Usure en dépouille et en cratère.

b) Ecaillage et fissuration d’arête.

c) Usure par arête rapportée et en entaille.

Figure I.16 : Formes d’usures sur les outils de coupe [DIE 85].

44
CHAPITRE I : Etude bibliographique sur les phénomènes régissant le processus de coupe

I.3.4 Relation entre l’usure et le temps

La durée de vie de l’outil de coupe est directement liée à son usure ou, à sa
détérioration pour un temps donné. L’allure tracée sur la figure I.17, se divise en trois zones
A, B et C. Elle représente la relation entre l’usure et le temps de coupe [ROU 75].
Usure

A B C

Rodage Usure normale Usure accélérée

Temps

Figure I.17 : Evolution de l’usure en fonction du temps de coupe.

• Zone A : Est celle du rodage ou usure initiale. Elle donne lieu à une usure intense
qui se caractérise par l’arrachement d'une quantité importante de petites particules
de la surface de l'outil, plus les surfaces de la partie active de l'outil sont nettes
(lisses), plus l’évolution de l’usure est faible.
• Zone B : Correspond à l’usure normale. Elle est plus stable, c'est-à-dire linéaire.
Elle est caractérisée par une pente très faible comparativement aux autres zones.
• Zone C : C’est la zone d’usure accélérée (catastrophique), là où les deux types
d’usure (celle en dépouille et en cratère) se réunissent.

I.3.5 Critères d’usure

Les différents critères actuellement utilisés se rangent en deux catégories, NF E
66 505, [AMR 87], [CAL 98].
A) Critères directs : Basés sur l’évolution de l’usure, tels que :
• Critère d’usure frontale caractérisé par la largeur moyenne VB, de la bande d’usure
sur la face en dépouille de l’outil.
• Critère de cratérisation défini par la valeur limite de la profondeur du cratère KT,
ou par la valeur limite du rapport de cratérisation KT/KM ou par la valeur limite de
l’angle de cratérisation γc.

45
CHAPITRE I : Etude bibliographique sur les phénomènes régissant le processus de coupe

• Critère de « mort d’outil » utilisé principalement pour les outils en acier rapide.
• Critère d’usure volumétrique ou massique caractérisé par la perte en poids de
l’outil, mesuré par pesée ou à l’aide de traceurs radioactifs.
• Critère basé sur les variations de cotes des surfaces usinées. Il est actuellement
utilisé pour la détermination de l’usinabilité des aciers.

B) Critères indirects
Ils sont basés sur la variation de certaines grandeurs physiques de la coupe en fonction
de l’usure de l’outil, ce sont par exemple :
• Les efforts de travail spécifique de coupe ;
• La rugosité de surface usinée ;
• La température de coupe à la pointe de l’outil.

Les critères de durée d’outil recommandés par les normes ISO sont :
Les critères préférables pour les carbures et céramiques pour toutes conditions de
coupe, en usinage d’acier ou fonte sont soit :
• La largeur de la bande d’usure frontale [VB] = 0,3 mm si elle est uniforme.
• La largeur maximale de cette bande [VBmax]= 0,5 mm si elle est irrégulière.
Dans certains cas, on peut faire recours à des critères complémentaires telle que la
profondeur KT du cratère pour les carbures métalliques qui se calcule d’après la
formule (KT = 0,1 + 0,3f) mm où f est l’avance en mm/tr.

I.3.6 Lois d’usure des outils de coupe

I.3.6.1 Introduction
Les conditions de coupe ont une influence non négligeable sur les coûts de
fabrication. Par conséquent il est nécessaire de connaître les lois régissant le processus
de coupe. En effet, connaissant les lois d’usure il est possible de déterminer les
conditions de coupe économiques, donc d’agir directement sur les coûts de fabrication
inhérent à la coupe [GEL 95].

La loi d’usure d’un outil de coupe représente la variation du temps effectif de coupe (t)
en fonction des conditions géométriques (pour le copeau et l’outil) et cinématiques de
l’usinage la durée effective de vie T est définie comme étant le temps d’usinage qui
conduit à l’usure limite définie par les critères précédents [ROU 75].
La figure (I.18) indique l’allure de la variation de la tenue en fonction de la vitesse de
coupe.

46
CHAPITRE I : Etude bibliographique sur les phénomènes régissant le processus de coupe

Figure I.18 : La loi d’usure T = F(v).

- La partie AB (Vc faible) correspond à une usure par abrasion ou par adhésion.
- Dans la partie BC apparaît la couche de glissement facile, l’abrasion et l’adhésion
diminuent et on assiste à une amélioration de la résistance à l’usure.
- Au-delà du point C, cette amélioration relative est compensée par l’effet néfaste de
l’accroissement de la température qui augmente l’usure par diffusion jusqu’à
atteindre le régime de destruction de l’outil.
De nombreux modèles mathématiques ont été proposés pour représenter la loi d’usure
des outils de coupe, [ROU 75], [AMR 87], parmi lesquels on donne :

I.3.6.2 Le modèle de Taylor : En (1906 – 1907)

A partir de 1905 l’américain Taylor développe les travaux de recherche sur la
relation entre la vitesse de coupe et la durée de vie des outils [ROU 73].
Les résultats de ces travaux sont encore à l’heure actuelle d’ailleurs approfondis
et améliorés. Taylor a proposé le modèle suivant :

T = Cv.Vn ou VT1/n = CT (I.2)

Où V : Vitesse dépendant des conditions de coupe ;
T : Durée de vie en minutes ;
Cv, CT : Constantes dépendantes des conditions de coupe ;
n : Exposant de Taylor prenant pour valeur ;
0,12 à 0,18 pour les outils en acier rapide ;
0,2 à 0,3 pour les outils en carbure ;
> à 0,45 pour les outils céramiques.
Sur un diagramme à échelle logarithmique et dans la gamme des vitesses usuelles, la
courbe représentative peut être assimilée à une droite comme sous l'appellation droite
de Taylor.

47
CHAPITRE I : Etude bibliographique sur les phénomènes régissant le processus de coupe

I.3.6.3 Le modèle de Gilbert : en 1950

Ce modèle est la généralisation du modèle de Taylor, dans lequel la constante
Cv est remplacée par une expression qui tient compte de la géométrie de copeau telle
que : Cv = C fx apy
alors T = C fx apy Vn (I.3)
En prenant le logarithme des deux parties de modèle (I.3) s’écrit:
log T = log C + xlog f + ylog ap + nlog V (I.4)
En faisant le changement de variable le modèle (I.4) prend la forme :
y = b 0 + b 1x 1 + b 2x 2 + b 3x 3 (I.5)
La résolution du modèle (I.5) est la suivante :
y = b 1x 1 + b 0 si V et ap sont constantes
y = b 2x 2 + b 0 si V et f sont constantes
y = b 3x 3 + b 0 si f et ap sont constantes

I.3.6.4 Modèle de Colding : En 1958 - 1960

Ce modèle peut être représenté sous la forme d’un polynôme simplifié du 1er
degré en x, y, z.
k + ax + cy – z = 0 (I.6)
Où : x = log f ; y = log V ; z = log T
Ce polynôme se résout comme le modèle de Gilbert par contre le polynôme du 2ème
degré en x, y, z de la forme suivante :
k + ax + bx² + cy + dy² - z + ez² + Fxy + gyz + hxz = 0 (I.7)
Comporte un nombre important de coefficients dont la détermination ne peut se faire
que par des méthodes numériques sur ordinateur, compte tenu du nombre important de
coefficients.

I.3.6.5 Modèle de Kronenberg : En 1968

T = C (V + k)m ou encore T + k = CVn (I.8)
En prenant le logarithme des deux parties de (I.8), on aura :
log (T + k) = n log(V) + log (C)
Posons : x = log (V) ; y = log (T + k) on obtient :
y = nx + log (C) (I.9)
Le calcul de n et C se fait comme dans le cas du modèle de Taylor.

I.3.6.6 Modèle de König – Dépiereux : En 1969

Le modèle proposé par König ne fait intervenir que la vitesse de coupe.
L’avance et la profondeur de passe étant supposées constantes.
T = exp [-αVυ + β] (I.10)
µ λ
Avec : β = - [γS + δt ] = constante
Alors ln T = - αVυ + β
Posons : X = Vυ ; Y = log (T)
On obtient : Y = -αX + β (équation d’une droite)

48
CHAPITRE I : Etude bibliographique sur les phénomènes régissant le processus de coupe

L’étude graphique ou analytique de cette droite permet de déterminer les coefficients

α et β du modèle de König.
La représentation graphique des différents modèles mathématiques est donnée par la
figure I.19.

Figure I.19 : Représentation graphique des différents modèles.

49
CHAPITRE I : Etude bibliographique sur les phénomènes régissant le processus de coupe

I.4 Rugosité des surfaces usinées

I.4.1 Principaux défauts de surface
L’aptitude d’une pièce à une fonction donnée dépend d’un ensemble de
conditions notamment des caractéristiques de ses états de surface. En général les
défauts de surface jouent un rôle important pour une pièce à remplir une fonction
donnée. Ces défauts sont de nature géométrique ou physico-chimique. On ne
s’intéresse ici qu’aux défauts géométriques, qui sont classés conventionnellement sous
quatre numéros d’ordre (figure I.20) [BED 89].

• Défauts du premier ordre : Ce sont des défauts de forme (écart de rectitude,

écarts de circularité), défaut apériodique.
• Défauts du deuxième ordre : Ils sont caractérisés par une ligne ondulée à un
caractère périodique du essentiellement à des vibrations de basses fréquence de
la pièce et de l’outil générateur.
• Défauts du troisième et quatrième ordre : Ils caractérisent la rugosité de la
surface, les défauts du 3ème ordre sont constitués par des stries ou sillons, ce
type de défaut à un caractère périodique ou pseudo périodique. Par contre les
défauts du quatrième ordre sont constitués par des arrachements, fente, piqûre
… etc. Ce type de défaut a un caractère apériodique.

Figures I.20 : Principaux défauts de surface.

50
CHAPITRE I : Etude bibliographique sur les phénomènes régissant le processus de coupe

I.4.2 Principaux critères de rugosité

Considérons une coupe locale de la surface usinée perpendiculairement aux
sillons d’usinage (figure I.21) soit OX la ligne moyenne tel que :
l
∫ ydx=0 (I.11)
0

Les principaux critères de rugosité sont définis par rapport à cette ligne moyenne
[CET 79].
a) Rugosité totale Rt : Rt représente l’écart total entre le point le plus haut et le point
le plus bas du profil.
b) Rugosité Rz : Rz représente la distance moyenne entre les cinq sommets les plus
élevés et les cinq creux les plus bas.
c) Rugosité moyenne arithmétique Ra : Ra représente la moyenne arithmétique des
écarts (en valeur absolue) par rapport à OX.
Ra est calculée sur une longueur d’évaluation :
1
1
Ra = ∫ y dx (I.12)
L0

d) Rugosité maximum Rmax : C’est le maximum de la hauteur des irrégularités du

profil de rugosité Rmax étant pris sur une saillie et un creux consécutif.
e) Rugosité Rp : C’est la hauteur maximale de saillie de rugosité. Rp est la distance
entre la ligne des saillies et la ligne moyenne pour une longueur (L).

Figure I.21: Principaux critères de rugosité.

51
CHAPITRE I : Etude bibliographique sur les phénomènes régissant le processus de coupe

I.4.3 Influence des principaux paramètres de coupe

Le tableau I.2 représente l’influence des principaux paramètres de coupe sur la

rugosité en tournage [BAR 92].

Tableau I.2 : Influence des paramètres de coupe sur la rugosité.

Paramètres d’usinage Variation de la rugosité
Dureté du matériau usiné ↑ ↓
Avance f ↑ ↑
Rayon du bec d’outil rε ↑ ↓
Angle d’attaque de l’outil γ ↑ ↓
Acuité d’arête ↑ ↓
Profondeur de passe ↑ ↑
Usure de l’outil ↑ ↑
Lubrification ↑ ↓
Vibrations ↑ ↑
Angle de direction auxiliaire χr1 ↑ ↑

I.4.4 Evaluation de la rugosité

Théoriquement la connaissance de l’avance (f) ainsi que la géométrie de l’outil
permet de calculer la profondeur maximale des sillons marqués sur la surface usinée.
En tournage par exemple, la rugosité totale Rt de la surface obtenue peut être
déterminée à partir d’un profil géométrique idéal donné par la figure I.22 [BED 89],
[ENA 72].

Figure I.22: Sillons théoriques

52
CHAPITRE I : Etude bibliographique sur les phénomènes régissant le processus de coupe

 f² 
Rt ( théorique) = rε 1 − 1 −  (I.13)
 4r ² ε 

Avec rε le rayon de pointe d’un outil rond. Dans le cas où l’avance serait
suffisamment petite devant la valeur de rε. L’équation (I.13) pourrait être remplacée
par l’approximation :
f²
Rt ( théorique) ≈ (I.14)
8rε

Pour les faibles avances, le phénomène de copeau minimum prend place et il se traduit
par un refus de coupe de l’outil ce qui donne lieu à un copeau de faible épaisseur. Dans
ce cas, la rugosité totale réelle Rt est bien supérieure à Rt(théorique). Par contre, pour les
avances élevées, les irrégularités découlant de la coupe deviennent faibles par rapport
aux sillons théoriques ce qui donne une rugosité totale réelle Rt qui se rapproche de
Rt(théorique). A partir de l’équation (I.14), une approximation largement utilisée pour
évaluer la rugosité moyenne arithmétique (Ra) se présente sous la forme [DAW 02]:
f²
Ra (théorique) ≈ (I.15)
32rε

En utilisant un certain nombre d’expériences, il est possible de mettre au point

expérimentalement des relations mathématiques entre la rugosité obtenue par usinage
et les paramètres usuels de coupe [BED 89].
Ces relations sont généralement de la forme :

Ra = K1. rεk2.HBk3.apk4.fk5. VCk 6 (I.16)

Avec les ki des coefficients déterminés pour les conditions expérimentales choisies. En
général, k4 ≈ 0 et pour un matériau et un outil bien spécifié, il vient que :

Ra = Cf k 5 Vck 6 (I.17)
où : C est une constante et k5 > 0 et k6 <0

I. 5 Efforts de coupe
I.5.1 Définition et intérêt de leur mesure
Le tournage longitudinal donne lieu à un effort de coupe dont la décomposition
dans trois directions privilégiées peut servir de base à la définition des efforts de coupe
pour toutes les opérations d’usinage. La résultante de coupe F, peu utilisée en pratique,
est la somme de trois composantes (figure I.23).
Fv : Composante dans le sens de la vitesse de coupe appelée effort tangentiel ou effort
principal de coupe. Elle a la plus grande valeur absolue.
Fa : Composante dans le sens de l’avance, appelée effort d’avance ou effort axial en
tournage.
Fr : Composante dans le sens perpendiculaire aux deux autres, appelée effort de
refoulement ou effort radial.

53
CHAPITRE I : Etude bibliographique sur les phénomènes régissant le processus de coupe

Vc
Fa
Fr

Fv f

FR

Figure I.23 : Composantes de l’effort de coupe.

La connaissance des efforts de coupe est à la base de l’évaluation de la puissance

nécessaire à la coupe. Quand on veut connaître le rendement mécanique d’une
machine-outil. On a besoin de savoir quelle est la puissance prise à l’outil et donc
d’avoir des renseignements sur les efforts de coupe. La valeur des efforts de coupe sert
aussi à dimensionner les organes de machines et prévoir les déformations des pièces.
Elle intervient dans la précision d’usinage dans les conditions d’opposition des
vibrations auto-excitées ou broutage et indirectement, dans la formation de l’état de
surface. Enfin, les efforts de coupe étant en relation avec les propriétés mécaniques du
métal dans le processus de la formation du copeau, sont susceptibles de fournir des
renseignements sur l’usinabilité du matériau coupé [WEI 71].

I.5.2 La génération des efforts de coupe

La génération des efforts a lieu pendant l’opération d’usinage. Les efforts
produits par la coupe sont le résultat de forces de cisaillement et de frottement exercés
par l’outil sur la pièce. On peut différencier trois zones (figure I.24).
La zone 1 : est associée aux forces produites par l’interaction entre l’outil et le
copeau. La force résultante F’ dépend principalement de :
N : La force de déformation plastique ou de rupture instantanée, normale à la surface
d’attaque.
Ff : La force de frottement entre le copeau et la surface d’attaque de l’outil, de sens
contraire au mouvement du copeau et située dans le plan tangent à la surface d’attaque.
La zone 2 : est associée aux forces exercées entre l’outil et la pièce usinée. La
force résultante Fd est pratiquement indépendante de la section de coupe. La
magnitude de cette force est faible par rapport aux forces agissantes sur les autres
zones. Cette force dépend de :
Ffd : La force de frottement sur la surface résultante de la pièce « face en dépouille
normale » située dans le plan tangent à cette surface.
Nd : La force normale à la surface de dépouille normale.

54
CHAPITRE I : Etude bibliographique sur les phénomènes régissant le processus de coupe

La zone 3 : est associée aux forces exercées entre le copeau et la pièce. La force
résultante F’’ dépend de :
FS : La force de cisaillement à appliquer pour réaliser la déformation du métal. Cette
force est directement proportionnelle à la section de coupe Sc.
Fn : La force normale à la direction de la force de cisaillement.
Fi : La force d’inertie représente la force qui s’oppose, pour un copeau de masse m, au
changement de la vitesse de coupe Vc et de la vitesse résultante du copeau Ve. Ces
forces sont négligeables pour l’usinage avec des vitesses de coupes conventionnelles
mais elles deviennent importantes lors de l’usinage à grande vitesse [CAL 98].

Figure I.24 : Structure de la force de coupe.

1.5.3 Effort spécifique de coupe

L’effort spécifique de coupe (pression de coupe) est la force de coupe par unité
de surface de coupe (figure I.25). Ce coefficient varie en fonction de [CAL 98]:
• Matériau usiné ;
• L’épaisseur de coupe ;
• L’angle de coupe (diminution d'environ 1,5 % pour une augmentation de 1°) ;
• L’usure de l’outil (30 à 50 %, outil fortement usé).
Fv = Kc. S (I.17)
Fv : Effort tangentiel de coupe en Newton (N)
Kc : Effort spécifique de coupe en (N/mm²)
S : Section du copeau en (mm²)
S = ap.f (I.18)
f : Avance en millimètre par tour (mm/tr)
ap : profondeur de passe en (mm)
Fv = Kc. ap. f (I.19)

55
CHAPITRE I : Etude bibliographique sur les phénomènes régissant le processus de coupe

L’effort de coupe spécifique est l’un des facteurs importants qui caractérise l’usinabilité du
matériau usiné. La connaissance de celui-ci permet d’évaluer la valeur de la force de coupe
nécessaire en fonction de la section du copeau choisi.

Figure I.25 : Effort de coupe spécifique.

I. 5.4 Mesure des efforts de coupe

De nombreuses techniques expérimentales ont été exploitées pour examiner la
force de coupe [USU 60], [KAT 72], [BAR 82], [CHI 89]. La mesure des efforts de
coupe est basée sur diverses méthodes exploitant des dynamomètres. Pour la plupart
de ces dispositifs, la déformation élastique d’un élément de rigidité contrôlée du
système dynamométrique est mesurée. Actuellement les dynamomètres piézo-
électriques sont des outils indispensables dans la recherche expérimentale en usinage.
On les utilise également comme appareils de surveillance des outils de coupe lors de
l’usinage industriel [MOU 67]. La plupart des systèmes ont été réalisés pour la mesure
simultanée de plusieurs composantes [CAL 98].
Pour conclure sur ce point concernant les efforts de coupe, on peut dire d’une manière
générale, que la tendance est de minimiser les efforts de coupe lors de l’usinage des
pièces. Ceci conduit à :
• Un faible fléchissement de la pièce, ce qui augmente la précision géométrique.
• A une consommation moindre de la puissance développée par la machine outil.
• Des faibles déformations statiques et dynamiques du système usinant MODOP.
• Améliore l’état de surface des pièces usinées.

56
CHAPITRE I : Etude bibliographique sur les phénomènes régissant le processus de coupe

I.6 Formation du copeau

I.6.1 Intérêt du contrôle de la formation du copeau
Le respect des trois critères : coût, qualité et délai impose l’utilisation des
moyens de production plus performants et plus flexibles. La formation du copeau en
usinage dur (tournage dur) est un phénomène micro-géométrique influant sur plusieurs
grandeurs macro-géométriques à surveiller, sa maîtrise contribue à :
• Fiabiliser le processus d’usinage ;
• Garantir la qualité géométrique des surfaces usinées (état de surface et précision
dimensionnelle) ;
• Assurer la productivité ;
• Renfoncer la sécurité des opérateurs et la cellule d’usinage [GEI 99].

I.6.2 Mécanisme de la formation du copeau

La phénoménologie de la formation du copeau fait intervenir un grand nombre
de paramètres tels que la rhéologie du matériau usiné, la nature du contact outil –
matière et les différents paramètres d’usinage. La compréhension des divers
phénomènes qui entrent en jeu lors d’une opération de coupe nécessite une observation
locale très fine. Des expérimentations ont permis de mettre en exergue quelques
phénomènes. Parmi ces méthodes expérimentales on peut citer :
• La Méthode de visualisation et d’investigation métallographique des essais de
coupe brusquement interrompue (quick stop) [CAR 79];
• Le Procédé de microcinématographie [PAN 98] qui permet de visualiser la
formation du copeau.
Les observations micrographiques mettent généralement en évidence la présence
de 5 zones lors de la formation du copeau (figure I.26) [PAN 98], [DES 03].

Figure I.26 : Principales zones de cisaillement du copeau.

57
CHAPITRE I : Etude bibliographique sur les phénomènes régissant le processus de coupe

• Zone 1 : Zone de cisaillement primaire. Elle provient du changement de direction

d’écoulement de la matière. Cette zone est le siège de cisaillement, ayant un taux
de cisaillement intense engendrant une forte élévation de température due aux
frottements internes.
• Zone 2 : Zone de cisaillement secondaire induite par le frottement du copeau sur
l’outil. Cette zone est à la fois soumise à de forts taux de cisaillement et à une forte
élévation de température engendrée par le frottement.
• Zone 3 : Zone de séparation du métal en pointe d’outil. Dans cette région, l’outil
exerce un effort de compression sur le matériau qui est refoulé et se sépare en deux
parties ; le copeau et la pièce usinée. La présence d’un chanfrein entre la face de
coupe et la face de dépouille au niveau de cette zone de retenue favorise la création
d’arêtes rapportées.
• Zone 4 : Zone de frottement au niveau de la surface de dépouille. Dans cette zone,
les interactions avec l’outil sont moins importantes qu’au niveau de la zone de
cisaillement secondaire. Dans ce cas c’est la matière constituant la pièce usinée qui
est directement sollicitées.
• Zone 5 : Zone d’amorce de déformations, la formation du copeau provoque des
déformations plastiques et élastiques de la structure du matériau en amont de l’outil
conduisant à des contraintes résiduelles en surface de la pièce usinée.
Toutes ces zones sont soumises à de grandes déformations, des vitesses de
déformation importantes et des phénomènes de dislocation. Des influences thermiques
sont aussi à noter (sollicitations thermomécaniques). On assiste ainsi à des
phénomènes particuliers : adhésion, soudage, diffusion, transformations chimiques,
etc. L’interaction de l’ensemble de ces phénomènes conduit à la création d’une
multitude de formes de copeaux et de sections [DES 03], [VAN 98].

I.6.3 Types de copeaux rencontrés

Les mécanismes de coupe des aciers durs entraînent la formation de copeaux
dentelés dits « dents de scie ». Quelques auteurs ont essayé de dresser une liste des
différentes formes de copeaux obtenus. Komanduri et Brown [KOM 81] ont classifié
les formes de copeaux de la façon suivante (figure 1.27):
• Copeau continu : La continuité du matériau y est préservée et les déformations
plastiques dans la zone de cisaillement sont quasi stationnaires.
• Copeau segmenté : Il est composé d’éléments plus ou moins connectés entre
eux résultant de variations périodiques de la couche superficielle, ce qui conduit
à des zones alternées de déformations locales très peu cisaillées.
• Copeau dentelé : Dit « dents de scie » il est en majorité formé d’éléments
séparés dus plutôt à une rupture du matériau qu’à un cisaillement de celui-ci.

58
CHAPITRE I : Etude bibliographique sur les phénomènes régissant le processus de coupe

Figure I.27 : Formes de copeau A : copeau continu ; B : copeau segmenté ;

C : copeau dentelé [DEI 99].

Komanduri et al [KOM 82] proposent de justifier cette morphologie de copeau par

une instabilité qui peut dépendre :
• Des conditions de coupe (Vc, f, ap,….) ;
• Des caractéristiques métallurgiques et thermoplastiques du matériau ;
• D’un cisaillement variable dans la zone de cisaillement ;
• Des conditions de frottement variables sur la face de coupe ;
• Des interactions entre les zones primaires et secondaires ;
• De la réponse de la machine – outil et de ses interactions avec le procédé de coupe.

I. 6.4 Influence de la vitesse de coupe

Une augmentation de la vitesse de coupe lors de l’usinage de l’acier provoque
une modification du copeau celui-ci tend à se fragmenter de plus en plus, voir devient
poussière pour les vitesses très élevées. Le copeau ressemble à celui que l’on pourrait
observer en usinant de la fonte. La figure I. 28 présentée ci dessous extraite du rapport
de Leroy [LER 92] montre la modification morphologique du copeau en fonction de la
vitesse de coupe.
En usinage dur, le copeau se fragmente de façon régulière. Ceci s’explique par un
phénomène de cisaillement adiabatique périodique provocant la rupture du copeau. Ce
cisaillement apparaît pour des vitesses d’autant plus faibles que le matériau usiné est
dur, principalement à cause des propriétés thermiques de ces matériaux qui permettent
une accumulation de la chaleur dans la zone de cisaillement et donc une diminution
des propriétés mécaniques dans cette zone [GEI 99].

59
CHAPITRE I : Etude bibliographique sur les phénomènes régissant le processus de coupe

Vc=300m/min Vc=500m/min Vc=700m/min

Vc=900m/min Vc=1100m/min

Figure I.28 : Morphologie du copeau en fonction de la vitesse de coupe [LER 92].

I. 6.5 Influence de la Dureté du matériau usiné
Poulachon [POU 99] indique que les deux paramètres principaux influençant la
morphologie du copeau sont la dureté apparentes du matériau usiné et la vitesse de
coupe. Pour une vitesse fixée, dépendant de la dureté du matériau, le copeau est
successivement (figure I 29):
• Continu avec des épaisseurs périodiques et non symétriques à l’état recuit ;
• Ondulant à la dureté 300 HV10 ;
• Parfaitement continu et sans aucune instabilité à la dureté de 410 HV10 ;
• Formé par localisation de déformation à 535 HV10 ;
• En dents de scie à partir de 760 HV10.

Figure I.29 : Evolution de la morphologie d’un copeau (100Cr6) en fonction de la

dureté de la pièce et de la vitesse de coupe [POU 99].

60
CHAPITRE I : Etude bibliographique sur les phénomènes régissant le processus de coupe

I.7 Evolution de la température dans le processus de coupe

I.7.1 Importance de la température de coupe

Au cours des dix dernières années, les études sur l’usinage ont montré
l’importance de la température ou de la distribution de la température dans l’arête des
outils de coupe pour expliquer les causes physiques de l’usure des outils et par suite
apprécier l’usinabilité des matériaux [AMR 87]. L’importance de la température dans
l’usure des outils avait déjà été reconnue par Edward Herbert [WEI 71] qui à énoncé
le premier la loi qui porte son nom « L’usure de l’arête de l’outil n’est fonction que de
la température de coupe ». Effectivement, tous les phénomènes physiques qui sont à la
base de l’usure des outils de coupe (frottement, abrasion, corrosion chimique, usure
par diffusion) sont étroitement sous la dépendance de la température. Il n’est donc pas
surprenant que les relations entre l’usure de l’outil et la température de coupe qui ont
été trouvées soient de forme exponentielle [WEI 71].
VB = K θn (loi de SCHALLBROCH et SCHAUMANN) (I.20)
Entre la température de coupe et la vitesse de coupe, on a trouvé d’autres relations,
comme :
θ = C Vn (GOTTWEIN) (I.21)
θ = C V + constante (O.W. BOSTON) (I.22)

I.7.2 Origine de la chaleur

Dans le processus de coupe, la pièce, l’outil de coupe et le copeau s’échauffent
c'est-à-dire dans la zone de coupe, la température augmente, cela est dû à la
transformation de l’énergie mécanique, déformation élastique et plastique ainsi que le
frottement du copeau sur les surfaces d’attaques et de dépouille de l’outil en énergie
thermique.
Q = Qfrγ + Qfrα + Qdéf (I.23)
Si on considère un outil entrain de couper, on distingue 4 zones (figure I.30)
[CET 75] :
• Zone 1 : zone de frottement copeau-outil (face d’attaque) : génération de
chaleur.
• Zone 2 : bec de l’outil (arête rapportée ou zone morte : stable ou instable)
• Zone 3 : zone de frottement outil-pièce (face en dépouille) : génération de
chaleur.
• Zone 4 : zone de déformation et de cisaillement. Une élévation de température
se produit dans la masse du copeau et peut être transféré a l’outil et à la pièce.
Les zones 1 et 2 sont les sièges de frottements intenses. Ces frottements provoquent
une élévation considérable de température dans les zones de contact ; formation de
plasma à l’interface des deux corps.

61
CHAPITRE I : Etude bibliographique sur les phénomènes régissant le processus de coupe

pièce

Figure I.30 : Schéma des zones de dégagement de chaleur.

I.7.3 Répartition de la chaleur entre outil, copeau et pièce

Le travail de frottement du copeau sur l’outil et de déformation plastique dans
le copeau et dans la pièce provoque un dégagement de chaleur qui se partage entre
l’outil, le copeau, la pièce usinée et l’air. La chaleur due au travail de déformation
plastique dans le plan de cisaillement, s’écoule essentiellement dans le copeau. Une
partie est abandonnée par rayonnement et une partie va dans la pièce usinée par
conductibilité.
Le frottement copeau outil produit une quantité de chaleur qui se partage entre copeau
et outil approximativement suivant une loi énoncée par CHARRON [WEI 71] pour
deux corps frottant l’un sur l’autre :

Q1 K 1 .ρ1 .C1
= (I.24)
Q2 K 2 .ρ 2 .C 2

K : Conductibilité thermique ;
C : Chaleur spécifique ;
ρ : Densité ;
1, 2 : Indices relatifs aux corps 1 ou 2.
Dans la pièce, il y a apparition de chaleur due à l’écrouissage du métal usiné.
L’importance de cet écrouissage est fonction de la vitesse de coupe et de l’avance.
Aux grandes vitesses de coupe. La couche écrouie diminue d’épaisseur, alors qu’aux
faibles vitesses de coupe, celle-ci peut avoir une épaisseur égale à l’avance dans un
acier extra-doux par exemple. La chaleur ainsi produite se répand dans la pièce par
conductibilité. L’analyse calorimétrique de la coupe, qui a été pratiquée par divers
auteurs a permis de donner la répartition de la chaleur entre outil, copeau, pièce usinée
et air (figure I.31).

62
CHAPITRE I : Etude bibliographique sur les phénomènes régissant le processus de coupe

Figure I.31 : Répartition de la chaleur entre outil, copeau et pièce.

Plusieurs auteurs ont développé des méthodes numériques pour déterminer la

distribution de la température dans la pièce, le copeau et l’outil [RAP 54], [TAY 74],
[LIN 93], [CHO 88], [OBI 96], [CHA 91]. En effet, toutes ces méthodes montrent
que le gradient de température est beaucoup plus élevé dans le copeau que dans la
pièce et l’outil [AMR 87].

I.7.4 Mesure de la température de coupe

Plusieurs méthodes sont envisageables pour la mesure des températures dans un
processus de coupe selon la nature des informations souhaitées. Parmi celle–ci, on peut
citer les principales méthodes suivantes [PAN 98]:
a) Mesure par thermocouples implantés dans la plaquette de coupe. Pour ce type de
mesure thermique la cartographie des températures est effectuée à partir de relevés
ponctuels obtenus par des thermocouples implantés dans la plaquette de l'outil de
coupe [BOU 93]. Cette réalisation présente des inconvénients majeurs liés à la mise en
place de ces thermocouples (fragilisation de la plaquette, coût et fragilité élevés des
thermocouples …).
b) Mesure directe de la température par thermocouples directs du couple outil- pièce.
Dans le cas particulier où on ne désire qu'une valeur moyenne de la température,
Sephenson [SEP 92], [SEP 93] propose d'utiliser la jonction chaude au contact outil-
pièce comme thermocouples.
c) Mesure des températures par un pyromètre infrarouge solidaire de l'outil de coupe,
focalisé sur l'arête de coupe [BIT 93]. Ce procédé de mesure a été retenu pour notre
étude.
d) Mesure par caméra thermique CCD [CAL 95]. L'avantage principal de ce type de
mesure est lié à l'obtention directe de la cartographie des températures.

63
CHAPITRE I : Etude bibliographique sur les phénomènes régissant le processus de coupe

e) Mesure par analyse métallurgique de la plaquette de coupe après usinage Wright et

al. [WRI 73] montrent qu'il est possible de déterminer la cartographie des
températures dans l'outil de coupe en fonction des transformations de phase relevées
au cours d'une analyse métallographique d'un outil en acier rapide.
Les quatre premiers points correspondent à des méthodes de mesure de la température
en temps réel. La dernière est une méthode de mesure à posteriori.

I. 8 Conclusion
Dans cette étude bibliographique (chapitre I), nous avons résumé les différents
phénomènes régissant le processus de coupe. L’évolution des matériaux de coupe,
présentée dans le point 1.1, montre que la recherche continue vers le matériau idéal à
la fois le plus dur et le plus tenace. C’est l’un des défis de notre siècle, les chercheurs
en matériau sont condamnés à trouver un compromis entre dureté et ténacité, ce qui
toute fois, apparaît comme un vaste domaine de recherche. Nous avons présenté dans
le point I.2 le tournage dur en tant que technique nouvelle d’usinage, son intérêt
économique, ses limites actuelles pour un développement à l’échelle industrielle. La
bibliographie rencontrée dans ce domaine remonte à cette dernière décennie, les
informations trouvées étaient d’une aide capital dans la connaissance de cette
technique. L’usure des matériaux de coupe et l’un des points principaux investigué
dans cette étude, en effet, dans le cas de l’usinage des matériaux durs, l’usure des
outils arrive au premier plan car elle influe fortement sur l’obtention des états de
surfaces correctes et de la précision recherchée. Nous avons souligné ensuite le rôle
des effets thermiques dans la zone de coupe, sur le processus de dégradation des outils
de coupe et par suite la nécessité d’évaluer le champ thermique régnant dans celle-ci.
Le prochain chapitre présente l’ensemble des équipements utilisés pour la réalisation
des expériences ainsi que la démarche poursuivie pour la planification des essais.

I. 9 Position du problème
En se basant sur l’étude bibliographique, il ressort que les céramiques de coupe
et les CBN sont des matériaux à outil en pleine évolution, ils permettent des
performances irréalisables avec les autres matériaux à outils du point de vue :
• Productivité, parce qu’ils sont utilisés dans l’usinage à grande vitesse, par
conséquent, une réduction considérable des temps d’usinages.
• Ils offrent la possibilité d’usiner des matériaux difficilement usinables.
• Ils permettent d’obtenir des qualités de surface, avec toute satisfaction, lors des
opérations de finition.
Par conséquent l'objectif de notre étude est d'essayer de contribuer à caractériser le
comportement à l'usure des outils de coupe modernes en usinage dur. De définir
l'impact des conditions de coupe et de l'usure sur la rugosité des surfaces et aussi sur
les efforts de coupe générés lors de l'usinage. A cet effet nous avons choisi dans nos
essais deux matériaux à usiner, l'acier faiblement allié 100Cr6 et l'acier fortement allié
X200Cr12, qui sont très agressifs vis-à-vis des matériaux d'outils. Des modèles
mathématiques, exprimant les relations entre les paramètres de coupe et l'usure, la
rugosité, les efforts de coupe seront proposés dans un nouveau contexte d'usinage
(tournage dur) et avec des matériaux d'outils nouveaux.

64
CHAPITRE I : Etude bibliographique sur les phénomènes régissant le processus de coupe

I-3-9 L’usure des outils de coupe en tournage dur

Dans le cas de l’usinage des matériaux durs, l’usure des outils de coupe arrive
au premier plan car il influe fortement sur l’obtention d’un état de surface correct et de
la forme désirée dans la précision recherchée, comme en usinage traditionnel la durée
de vie des outils de coupe diminue avec une augmentation de la vitesse de coupe,
néanmoins et c’est ce qui importe surtout en ébauche, le débit de copeau augmente.
Une explication relative à l’évolution de l’usure est la suivante : pour des
vitesses de coupe relativement faibles, le copeau se soude sur la face de coupe car le
temps de contact est relativement long, l’usure en cratère est faible. L’augmentation de
la vitesse de coupe provoque une force inertielle plus importante et un temps de
contact plus court, le soudage n’a plus lieu et l’usure en cratère augmente. Une
augmentation supplémentaire de la vitesse de coupe engendre une diminution des
propriétés mécaniques de l’outil par effet thermique. Le matériau outil s’allie avec le
copeau pour provoquer une usure rapide et des durées de vie très faibles. Les très
grandes vitesses de coupe produisent un effondrement de l’arête dû à une usure en
cratère très importante.
Il résulte de l’étude que la zone privilégiée pour l’usinage est la zone de
transition entre les deux domaines (soudure ou non), l’équilibre optimal entre la durée
de vie et l’usure est en effet obtenu dans cette zone. [18]

65
Chapitre II: Equipements utilisés et programme d'expérience

CHAPITRE II
EQUIPEMENTS UTILISES ET
PROGRAMME D’EXPERIENCE

65
Chapitre II: Equipements utilisés et programme d'expérience

II.1 Introduction

Nous présentons dans ce chapitre, l’ensemble des outils mis en œuvre pour la
réalisation des expériences et cela dans le souci de caractériser le comportement des
matériaux de coupe modernes étudiés, face aux deux matériaux à usiner. Cela va
consister en une présentation des différents équipements utilisés qui servent au suivi de
l’évolution de l’usure, des efforts de coupe générés, de la rugosité des surfaces obtenue
et de la température dégagée lors de l’usinage. Nous présentons également la
démarche utilisée pour la planification et les conditions de réalisation des expériences.
Les expériences nécessaires à notre étude ont été effectuées au Laboratoire de
Mécanique et Structure (LMS), département de Mécanique (Université de Guelma).

II.2 Equipements utilisés

II.2.1. Machine outil

Le tour qui a servi pour effectuer nos essais est un tour à charioter et à fileter de
la société tchèque « TOS TRENCIN » modèle SN40 de puissance sur la broche égale
à 6,6 kW (figure II.1). Les nombres de tours disponibles sur la machine sont : 22,5 ;
31,5 ; 45 ; 63 ; 90 ; 125 ; 180 ; 250 ; 355 ; 500 ; 710 ; 1000 ; 1400 ; 2000 (tr/min). Les
avances sont : 0,08 ; 0,11 ; 0,12 ; 0,14 ; 0,16 ; 0,2 ; 0,24 ; 0,28…….6,4 (mm/tr).

Figure II.1 : Tour à charioter et à fileter modèle SN40.

66
Chapitre II: Equipements utilisés et programme d'expérience

II.2.2. Matière à usiner

Les matériaux sur lesquels ont été testées nos plaquettes présentent des
caractéristiques voisines des matériaux que l’on usine le plus souvent dans l’industrie.
Les deux nuances d’acier choisies sont :
- L’acier à roulement 100Cr6, connu aussi par la dénomination AISI 52100.
- L’acier pour travail à froid X200Cr12, connu aussi par la dénomination AISI D3.
Le 100Cr6 est un acier très résistant à l’usure. Il est l’un des aciers les plus produits
dans l’utilisation et la fabrication de billes, rouleaux, bagues, cages de roulement. On
l’emploi également pour l’usinage à froid comme matrice de formage, cylindres de
laminoirs, calibres et comme revêtement d’usure [BEC 92].
Le X200Cr12 est un acier à outil à haute teneur en chrome présentant le minimum de
risques de déformation et d’altération des dimensions aux traitements thermiques. Il a
une excellente tenue à l’usure (haute résistance à l’usure). Il est utilisé surtout pour la
fabrication des matrices et poinçons de découpage et d’emboutissage, filières
d’étirage, galets profileurs, mollettes, outils à bois, peigne à rouler les filets, etc..
[NOT 81]. Pour les essais d’usure nous avons usiné des éprouvettes de diamètre D =
80 mm et de longueur L = 400 mm (figure II.2, II.3). Par contre pour les essais de
rugosité et des efforts de coupe, la longueur des éprouvettes a été réduite de moitié.

80
φ
400

Figure II.2 : Géométrie des éprouvettes pour les essais d’usure.

a) b)

Figure II.3 : Photos des éprouvettes a) Essais d’usure

b) Essais de rugosité et d’effort de coupe.

67
Chapitre II: Equipements utilisés et programme d'expérience

Les compositions chimiques des deux nuances d’acier utilisées sont données dans le
tableau II.1.

Tableau II.1 : Composition chimique des aciers utilisés.

Eléments C (%) Mn (%) Si (%) P (%) S (%) Cr (%) Ni (%)
chimiques
100Cr6 1,05 0,38 0,21 0,03 0,028 1,41 0,21
X200Cr12 2 0,29 0,31 0,011 0,009 12 0,259

II.2.3. Outils de coupe utilisés

a) Porte plaquette
Pour la réalisation des essais, nous avons utilisé deux portes-outils sur lesquels sont
fixées les plaquettes mécaniquement par bride et par trou central (figure II.4). La
géométrie des deux portes-outils est donnée sur le tableau II.2 La plaquette amovible
est fermement serrée au moyen d’un fort élément de serrage dans le porte-outil. Une
cale-support en carbure métallique vissée et rectifiée, protége le porte-outil et garantit
un contact parfait de la plaquette.

Tableau II.2 : Caractéristiques géométriques des portes-outils.

Port outil Section mm2 χ r° α° γ° λ°
PSBNR2525K12 25x25 75 6 -6 -6
CSBNR2525 M12 25x25 75 6 -6 -6

Figure II.4 : Portes-outils utilisés.

68
Chapitre II: Equipements utilisés et programme d'expérience

b) Plaquettes
Les plaquettes utilisées sont amovibles de forme carrée (figure II.5) à fixation par
bride et trou central. Toutes les informations relatives à ces plaquettes de coupe sont
regroupées dans le tableau II.3 [POU 99], [SAN 02].

Tableau II.3 : Informations relatives aux plaquettes utilisées.

Matériau Désignation Désignation
Firme Composition
de coupe Firme ISO
SNGA 57%CBN+35%TiCN
CBN 7020
12.04.08 8% autre
Céramique SNGN Sandvik
CC650 70%AL2O3 +30%TiC
mixte 12.04.08 coramant
WC avec un triple
Carbure GC 3015 SNNG
revêtement
revêtu (K10) 12.04.08
TIN+AL2O3+Ti(CN)

CBN7020

CC650

GC3015

Figure II.5 : Plaquettes de coupe utilisées.

Le CBN7020 : est une nuance de Nitrure de bore cubique (CBN) additionnée de

carbonitrure de titane. Pour une plus haute sécurité, le CBN est fritté (non brasé)
(insert CBN en coin) (figure II.6) sur chaque pointe du support carbure, d’où le nom
de plaquettes multipointes. Cette technique réduit le risque de débrasage de l’insert
causé par l’affaiblissement de cette liaison à hautes températures. Dans le cas des
inserts brasés, lorsque la température de la plaquette atteint 640° C, la brasure fond et
l’insert se déchausse du substrat WC. La plaquette a également un revêtement PVD
TiN de 2 µm d’épaisseur pour faciliter la détection de l’usure. La résistance à l’usure
et la stabilité chimique sont considérables, pour l'usinage de finition des aciers et les
fontes trempées. Les plaquettes CBN sont fabriquées avec chanfrein de protection de
20° sur une largeur de 0,1mm ainsi qu’un rayon de raccordement rβ d’environ
0,03mm.

69
Chapitre II: Equipements utilisés et programme d'expérience

Figure II.6 : Plaquette CBN7020 revêtue d’une couche de TiN.

Céramique CC650 : C'est une nuance de céramique mixte à base d’alumine,

additionnée de carbure de titane. Elle est recommandée principalement pour l’usinage
de finition des aciers trempés, des fontes trempés et les superalliages réfractaires,
requérant une bonne résistance à l’usure associée à de bonnes propriétés thermiques.

Carbure GC3015 (K10) : C'est une nuance à revêtement épais CVD (TiCN - AL2O3 -
TiN) de 14µm (figure II.7). La combinaison de ce revêtement est extrêmement
résistante à l’usure. Elle est recommandée pour l’usinage des aciers trempés et des
fontes. Le substrat est dur capable de supporter des températures de coupe élevées sans
se déformer. La GC3015 est la nuance idéale en général pour l’ébauche et la finition
avec des vitesses de coupe modérées à élevées.

Figure II.7 : Carbure GC3015 à triple revêtement.

II.2.4. Microscope pour la mesure de l’usure

La mesure de l’usure a été faite par un microscope optique HUND type W-AD
équipé d’une caméra CCD (figure II.8). Ce dernier sert à mesurer les grandeurs de
l’usure sur la surface en dépouille principale et la surface en dépouille auxiliaire, ainsi
que la majorité des paramètres du cratère et cela suivant la norme NF E 66-505. La

70
Chapitre II: Equipements utilisés et programme d'expérience

plaquette de coupe est placée sous l’objectif du microscope sur une table
micrométrique à mouvements croisés et à affichage digital, avec une précision de
0,001 µm. La ligne de référence de mesure est l’arête tranchante principale de la
plaquette que l’on coïncide avec une référence située sur l’oculaire du microscope
puis, on déplace la plaquette de coupe à l’aide des jauges micrométriques jusqu’à la
valeur limite supérieure de la bande d’usure. Sur le cadran digital on fait une lecture
directe qui donnera la valeur de l’usure VB. Après chaque séquence de travail la
plaquette de coupe est démontée du porte-outil, puis nettoyée et enfin placée sur la
table du microscope pour mesurer les différentes grandeurs de l’usure. Les essais
d’usure réalisés sont de longue durée [Norme ISO 36 85] et cela pour évaluer la durée
de vie des plaquettes utilisées à différentes vitesses de coupe. Ils sont effectués jusqu’à
une valeur d'usure VB dépassant légèrement l’usure admissible [VB] =0,3 mm.

Figure II.8 : Microscope pour la mesure de l’usure.

II.2.5 Rugosimètre pour la mesure de la rugosité

Pour la mesure des différents critères de rugosité (Ra, Rt, Rz) nous avons
utilisé un rugosimétre (2D) Surftest 301 (Mitutoyo), équipé d’une imprimante de
profil de rugosité (Figure II.9). Ce dernier est constitué d’une pointe de diamant
(palpeur), avec un rayon de pointe de 5µm se déplaçant linéairement sur la surface
mesurée. La longueur de palpage est de 4mm avec une longueur de base de 0,8mm
(0,8X5). La plage de mesure des critères de rugosité est de (0,05 à 40µm) pour Ra et
de (0,3 à 160µm) pour Rt et Rz. Afin d’éviter les erreurs de reprise et pour plus de
précision, la mesure de la rugosité a été réalisée directement sur la même machine et
sans démontage de la pièce (figure II.9 et II.10).

71
Chapitre II: Equipements utilisés et programme d'expérience

Figure II.9 : Rugosimètre Surftest 301. Figure II.10 : Mesure de la rugosité

Sans démontage de la pièce.
II.1.6 Dynamomètre pour la mesure des efforts de coupe

Pour la mesure des trois composantes de l’effort de coupe (Fv, Fa et Fr) nous
avons utilisé un dynamomètre qui se compose d’un outil équipé de capteurs
piézoélectriques, d’un transmetteur qui permet l’enregistrement sélectif des trois
composantes de l’effort de coupe et d’un amplificateur de mesure à 4 canaux.
L’acquisition des données sur PC se fait par une interface analogique numérique Black
Star I/O 2308 via un câble RS232 (figure II.11).

Figure II.11 : Dynamomètre pour la mesure des efforts de coupe.

Composant du système :
Le système de mesure des efforts de coupe se compose de :
• Amplificateur de mesure à 4 canaux, l’unité contient 3 amplificateurs autonomes et
précis à tension continue avec facteur d’amplificateur réglable et un quatrième
amplificateur sert à amplifier la tension de sortie délivrée par le thermocouple de
l’outil pour mesurer la température de coupe.
• Transmetteur d’effort de coupe : enregistrement sélectif des trois composantes
d’une force (Force de coupe, axiale et force radiale).
• Transmetteur de mesure de la température de la plaquette.
• Transmetteur de force, moment de perçage.

72
Chapitre II: Equipements utilisés et programme d'expérience

II.2.7 Pyromètre à infrarouge pour la mesure de la température de coupe

Durant l’usinage, pour mesurer les températures de l’outil, de la pièce et du

copeau, nous avons utilisé un pyromètre à infrarouge modèle Raynger 3I (figure II.12).
Le pyromètre mesure les températures de surface à distance. Il concentre l’énergie
infrarouge rayonnant de la cible et calcule sa température de surface. Il calcule
également les températures (moyenne, maximale et minimale) qui seront affichées sur
l’écran digital en degré Celsius ou Fahrenheit. Une sortie analogique/digitale permet le
transfert des données enregistrées. Le pyromètre infrarouge Raynger 3I présente les
caractéristiques suivantes :

• Etendue de mesure -30° à 1200°C

• Etendue spectrale 8 à 14 µ
• Résolution optique 75 : 1
• Emissivité 0,10 à 1,00 par pas de 0,01 (0,95 par défaut)
• Visée laser double
• Temps de réponse 700 msec

Figure II.12 : Pyromètre à infrarouge.

II.3 Planification des expériences

II.3.1ntroduction

Parmi le grand nombre de facteurs qui influent sur le système d’usinage on peut
citer, les éléments du régime de coupe (V, f, ap), la géométrie de la partie active de
l’outil (r, α, β, γ, ε, …etc.), ainsi que les conditions de travail (rigidité de la machine,
lubrification). Tous ces facteurs jouent le rôle de paramètres d’entrée du système
d’usinage. La tenue, les efforts, la rugosité, la température de coupe présentent les
paramètres de sortie. Dans notre étude, de nombreux points apparaissent importants à
traiter. Toutefois, nous nous sommes limités au suivi de l’évolution des paramètres
suivants (avec un accent particulier sur le comportement de l’outil CBN).

73
Chapitre II: Equipements utilisés et programme d'expérience

- Evolution de l’usure des matériaux de coupe.

- Evolution de la température de coupe.
- Evolution de la rugosité en fonction des paramètres (Vc, f, ap).
- Evolution de la rugosité en fonction de l’usure en dépouille VB.
- Evolution des efforts de coupe en fonction des paramètres (Vc, f, ap).
- Evolution des efforts de coupe en fonction de l’usure en dépouille VB.

Notons X1, X2, X3, …., Xn comme paramètres d’entrée et Y1, Y2, Y3, ….Yn comme
paramètres de sortie.
Pour étudier l’action d’un ou de plusieurs facteurs (X1, X2, X3, …., Xn) sur un
paramètre Y, on est amené à utiliser une des deux méthodes suivantes [AND 84],
[CLE 02] :
- Méthode unifactorielle
- Méthode multifactorielle

II.3.2 Méthode unifactorielle

Cette méthode est indispensable lorsqu’il s’agit de caractériser l’action d’un

seul facteur X sur un paramètre Y. Pour cela, on donne une série de valeurs discrètes
au facteur examiné X [Xi ∈ {Xmin, Xmax}] tout en maintenant tous les autres facteurs
constants (tableau II.4).
Pour chaque X = Xi, on réalise un essai et on mesure la valeur correspondante de
Yi, (i = 1÷ N). Pour étudier et optimiser un processus technologique on utilise souvent
cette méthode qui permet d’obtenir la relation Y = f(X). Dans ce cas, on varie
seulement le facteur X, tout en maintenant les autres facteurs constants.

Tableau II.4 : Réalisation d’essais d’après la méthode unifactorielle.

N° Facteur Paramètre de sortie
variable
X Y1 Y2 - Yg - Yn Ymoy
1 X1 Y11 Y21 - Yg1 - Yn1 Ymoy1
2 X2 Y12 Y22 - Yg2 - Yn2 Ymoy2
3 X3 Y13 Y23 - Yg3 - Yn3 Ymoy3
i Xi Y1i Y2i - Ygi - Yni Ymoyi
- - - - - - - - -
N XN Y1N Y2N - YgN - YnN YmoyN

74
Chapitre II: Equipements utilisés et programme d'expérience

II.3.3 Méthode multifactorielle

Cette méthode permet d’organiser et d’exécuter les expériences d’une manière

optimale afin d’obtenir des modèles mathématiques de simulation des procédés des
systèmes complexes.
La stratégie de recherche expérimentale consiste à déterminer tout d’abord le nombre
d’essais nécessaires. Le nombre d’essais est en fonction des facteurs de base (fonction
entrée) et du nombre de niveaux de variation de ces facteurs.
Dans notre étude nous avons considéré l’influence de trois facteurs de base (f, ap, Vc)
sur les diverses fonctions d’optimisation (Usure, Rugosité, effort de coupe,
température de coupe). Pour déterminer le nombre d’essais nécessaires nous
appliquons la formule suivante :
N = qk (II.1)
Où, N : nombre d’essais
q : nombre de niveaux de variations des facteurs de base.
k : nombre de facteurs de base.
Dans notre cas nous avons trois facteurs de base (k = 3) et chaque facteur à deux
niveaux de variation (un niveau supérieur (+ 1) et un niveau inférieur (-1)).
Nous avons alors : N = 23 = 8
Les essais ont été numérotés de 1 à 8. La matrice de planification donne les différentes
combinaisons des facteurs de base qui constituent les différents régimes de coupe.
La matrice de planification, ainsi que la codification des facteurs sont illustrées dans le
tableau II.5.

Tableau II.5 : Matrice de planification pour un plan 23.

Valeurs naturelles des facteurs
Niveau de facteurs
f (mm/tr) ap (mm) Vc (m/min
Niveau supérieur (+1) Valeur maximale Valeur maximale Valeur maximale
Niveau inférieur (-1) Valeur minimale Valeur minimale Valeur minimale
Niveau moyen (0) Valeur moyenne Valeur moyenne Valeur moyenne
Valeurs codifiées des facteurs
Nombre des essais
X1 X2 X3
1 -1 -1 -1
2 +1 -1 -1
3 -1 +1 -1
4 +1 +1 -1
5 -1 -1 +1
6 +1 -1 +1
7 -1 +1 +1
8 +1 +1 +1
9 0 0 0

75
Chapitre II: Equipements utilisés et programme d'expérience

Dans la coupe des métaux, les lois liant la sortie Y d’un système d’usinage aux
paramètres d’entrée (X1, X2, ….., Xn) sont en général de la forme :
Y =CX1k1.X 2k2......X nkn (II.2)
Où C : est une constante tenant compte de l’influence des facteurs ne figurant pas
dans la relation (II.2).
k1, k2, k3 ,….., kn sont des exposants qui reflètent respectivement les
degrés d’influence de (X1, X2, ….., Xn) sur Y [ROU 75].

II.3.4 Méthode de calcul des constantes des modèles mathématiques

a) Méthode uni factorielle
Les modèles mathématiques dans la coupe des métaux liant la sortie Y d’un
système d’usinage au paramètre d’entrée X s’expriment conformément aux idées de
Taylor sous la forme : y = C Xn (II.3)
n
pour la tenue : T = C V (II.4)
pour la rugosité : R = C Vn (II.5)
n
pour l’effort de coupe : F = C V (II.6)
Graphiquement la détermination des coefficients (C et n) se fait rapidement et sans
difficulté. Cependant cette méthode graphique est peu précise. Une meilleure précision
est assurée par la méthode des moindres carrés de GAUSS [CLE 02].

Log T = Log C + n Log V (II.7)

Log R = Log C + n Log V (II.8)
Log F = Log C + n Log V (II.9)
Ces équations sont linéaires et elles sont du type :
Y = nX + C, (y = ax + b l’équation d’une droite) (II.10)
N
S =∑(Yi −Yit )² Æ ε (II.11)
i =1

où ; S : la somme des carrés des écarts quadratiques ;

N : le nombre des essais ;
Yi : les coordonnées d’un point expérimental ;
Yit : les coordonnées d’un point situé sur la droite moyenne de régression ;
ε : Valeur infiniment petite.
Cette méthode exige que la somme S soit minimale. En dérivant l’équation (II.11) par
rapport aux coefficients (C et n) et en égalisant les résultats à zéro, on obtient :

∂S = 0, ∂S = 0
∂n ∂C

76
Chapitre II: Equipements utilisés et programme d'expérience

N
S= ∑
i =1
(Yi – nXi – C)² (II.12)

N
∂S = - 2
∂n ∑ i =1
(Yi – nXi – C) Xi = 0.
(II.13)
N
∂S = -2
∂C ∑i =1
(Yi – nXi – C) = 0.

Le développement des expressions (II.13) nous donne:

N N

∑
i =1
Yi = NC + n ∑
i =1
Xi

(II.14)
N N N

∑
i =1
Yi Xi = C ∑i =1
Xi + n ∑ i =1
Xi²

de (II.14) on peut déterminer les constantes C et n

N N
C= 1
N ∑
i =1
Yi – n ∑
i =1
Xi (II.15)

N N N
N ∑
i =1
Yi Xi - ∑
i =1
Yi ∑i =1
Xi
n= (II.16)
N N
N ∑i =1
Xi² - ( ∑ Xi)²
i =1

Une fois, C et n sont déterminés, le modèle mathématique cité dans l’équation

(II.3) est complètement défini. Cette méthode est très précise, seulement, elle nécessite
des calculs sur micro-ordinateur.
Pour déterminer les constantes des différents modèles mathématiques, nous avons
utilisé un programme en turbo pascal (Annexe I.1) qui détermine directement les
valeurs des constantes des modèles (tenue, rugosité et effort) ainsi que le coefficient
de détermination R².

b) Détermination de la loi de la coupe (méthode multifactorielle)

Les modèles mathématiques les plus couramment utilisés s’expriment
(conformément aux idées de TAYLOR) sous la forme de l’équation suivante :

Y =CX1k1.X 2k2......X nkn (II.17)

77
Chapitre II: Equipements utilisés et programme d'expérience

pour la rugosité : R = C. fβ apγ. Vα (II.18)

pour l’effort : F = C. fβ apγ. Vα (II.19)
Où ; R : Rugosité (Ra, Rz, Rt);
F : Effort de coupe (Fa, Fv, Fr) ;
C : constante qui tient compte des facteurs non cités dans (II.18 et 19) ;
α, β, γ : exposant qui expriment le degré d’influence des différents facteurs de
base (V, f, ap) sur les paramètres de sortie (R, F).
La méthode des moindres carrés de « GAUSS-LEGENDRE » permet de déterminer
les différents coefficients de la loi de coupe.
Prenons le logarithme de l’équation (II.18), on obtient alors pour l’équation suivante :
1n R = ln c + α 1n V+ β 1n f + γ 1nap (II.20)
Un changement de variables permet d’écrire l’équation (II.20) sous la forme suivante :
Y = C + α.X1 + β.X2 + γ X3 (II.21)
Où : Y = 1n R ; C = 1nC ; X1 =1n V ; X2 = 1n f ; X3 = ln ap.
La méthode des moindres carrés exige que la somme des écarts quadratiques soit
minimale, nous aurons alors :
N
S= ∑i =1
(Yi –Yit)² Æ ε (valeur infiniment petite).

N
S= ∑i =1
(Yi – C – α.X1i - β.X2i - γ.X3i)² Æ ε (II.21)

En prenant les dérivées partielles de la somme (S) par rapport aux inconnues C, α, β,
et γ et en égalisant à zéro on obtient.
∂S = - 2 N

∂C ∑i =1
(Yi – C – α X1i - β.X2i - γ.X3i) = 0.

N N N N N
⇒ ∑ Yi - ∑ C- ∑ α X1i - ∑ β.X2i - ∑ γ.X3i = 0.
i =1 i =1 i =1 i =1 i =1

N N N N
⇒ ∑i =1
Yi = NC + α ∑ X1i + β
i =1
∑i =1
.X2i + γ ∑ i =1
.X3i. (II.22)

Pour les autres dérivés on aura :

* ∂S = - 2X1i ∑ (Yi – C – α X1i - β.X2i - γ.X3i) = 0.

N

∂α i =1

N N N N N
⇒ ∑
i =1
X1i Yi = C ∑ X1i + α ∑ X1i² + β
i =1 i =1
∑
i =1
X1i.X2i + γ ∑
i =1
X1i.X3i (II.23)

* ∂S = - 2X2i ∑ (Yi – C – α X1i - β.X2i - γ.X3i) = 0.

N

∂β i =1

N N N N N
⇒ ∑
i =1
X2i Yi = C ∑ X2i + α ∑ X1i. X2i + β
i =1 i =1
∑
i =1
.X2i² + γ ∑
i =1
X1i.X3i (II.24)

78
Chapitre II: Equipements utilisés et programme d'expérience

* ∂S = - 2X3i ∑ (Yi – C – α X1i - β.X2i - γ.X3i) = 0.

N

∂γ i =1

N N N N N
⇒ ∑
i =1
X3i Yi = C ∑ X3i + α ∑ X1i. X3i + β
i =1 i =1
∑ i =1
X3i.X2i + γ ∑
i =1
.X3i² (II.25)

Les équations (II.22 à II.25) forment le système suivant :

N N N N

∑i =1
Yi = NC + α ∑ X1i + β
i =1
∑
i =1
X2i + γ ∑i =1
X3i.

N N N N N

∑i =1
X1i Yi = C ∑ X1i + α ∑ X1i² + β
i =1 i =1
∑ i =1
X1i.X2i + γ ∑
i =1
X1i.X3i

N N N N N

∑i =1
X2i Yi = C ∑ X2i + α ∑ X1i. X2i + β
i =1 i =1
∑
i =1
.X2i² + γ ∑ i =1
X1i.X3i (II.26)

N N N N N

∑i =1
X3i Yi = C ∑ X3i + α ∑ X1i. X3i + β
i =1 i =1
∑
i =1
X3i.X2i + γ ∑
i =1
X3i²

Pour résoudre le système (II.26), on remplace les Xji par leurs valeurs codifiées du
tableau II.5 on obtient :
N N

∑
i =1
Yi = NC C= 1
N ∑i =1
Yi

N N

∑
i =1
X1i Yi = N α α= 1
N ∑
i =1
X1i Yi

⇒ (II.27)
N N

∑i =1
X2i Yi = N β β= 1
N ∑
i =1
X2i

N N

∑i =1
X3i Yi = N γ γ= 1
N ∑i =1
X3i Yi

Les valeurs (Yi = Ln Ri, Fi, T) sont obtenues à partir des essais. Un coefficient dit
« coefficient de corrélation global » (R) entre le modèle mathématique et les résultats
expérimentaux est donné par la formule suivante :
1/2
N

∑
i =1
(Yi – Yit)²
R= 1- (II.28)
N

∑i =1
(Yi – Ymoy)²

79
Chapitre II: Equipements utilisés et programme d'expérience

N
avec : Ymoy = 1
N ∑
i =1
Yi

yi : C’est la valeur obtenue expérimentalement;

yit : Valeur calculée d’après le modèle.
Une meilleure adéquation est assurée lorsque la valeur de « R » tend vers l’unité. Pour
déterminer les constantes du modèle de la rugosité et de l'effort de coupe
(Multifactorielle), nous avons utilisé un programme en turbo pascal (Annexe I.2) qui
donne directement les valeurs des constantes des différents modèles ainsi que le
coefficient de détermination R².

II.4 Conditions de coupe et du traitement thermique

II.4.1 Conditions de coupe
Les essais sont effectués en tournage (opération de chariotage). La pièce est
maintenue en montage mixte. L’usinage est réalisé sans lubrification et dans les
conditions de coupe suivantes (tableau II.6).

Tableau II.6 : Conditions de coupe.

Essais de rugosité et
Conditions de coupe Essais d’usure
d’effort de coupe
Vitesse de coupe (m/min) 90 -120 -180 -220 - 60 – 90 – 120 – 150 – 180
CBN7020 280 -350 - 220 -280
Vitesse de coupe (m/min) 60 -90 -120 -180 60 - 80 - 90 -1 00 - 120 -180
Céramique CC650
Vitesse de coupe (m/min) 30 – 60 - 90 20 – 30 – 40 – 60- 80 – 90
Carbure GC3015 (K10)
Avance (mm/tr) 0,08 0,08 - 0,11- 0,14 - 0,16 - 0,2

Profondeur de passe (mm) 0,5 0,2 - 0,4 - 0,6 - 0,8 - 1,0

En se référant à la norme ISO 3685-1977 (F), nous avons retenu les critères suivants
de l’usure admissible : [VB] = 0,3 mm, et [KT] = 0,15 mm. Cependant, pour faire
une analyse plus approfondie sur le comportement à l’usure de ces matériaux et sur
l’évolution de la rugosité et des efforts de coupe en fonction de l’usure, nous avons
jugé utile de pousser la valeur admissible de l’usure en dépouille jusqu’à [VB] = 0,4
mm. Pour tous les essais d’usure, de rugosité et d’effort de coupe en fonction du temps
de coupe, les valeurs de l’avance et de la profondeur de passe sont maintenues
constantes et elles sont respectivement égales à 0,08 mm/tr et 0,5 mm.

80
Chapitre II: Equipements utilisés et programme d'expérience

II.4.2 Conditions du traitement thermique

Pour le traitement thermique des pièces, nous avons réalisé une trempe suivie
d’un revenu, ce qui a augmenté la dureté de 60HRC (tableau II.7). Pour chaque nuance
d’acier les éprouvettes ont été traitées ensemble dans le même lot et cela pour garder
les mêmes conditions de traitement thermique. Les courbes tracées sur la figure II.13
et II.14 ont permis de déterminer la section des éprouvettes de manière à garder une
dureté constante et la température de revenu.

Tableau II.7 : Conditions du traitement thermique des aciers utilisés.

Acier Dureté avant Dureté après Traitement
traitement traitement Thermique
100Cr6 285 HB 60HRC Trempe à T = 850°
+ revenu à T = 240°
X200Cr12 250 HB 60HRC Trempe à T = 940°
+ revenu à T = 280°

Figure II.13 : Diagramme de revenu et bande de Jominy de l’acier 100Cr6.

81
Chapitre II: Equipements utilisés et programme d'expérience

Figure II.14 : Diagramme de revenu de l’acier X200Cr12.

82
Chapitre II: Equipements utilisés et programme d'expérience

83
Chapitre III : Résultats de l’usure des matériaux de coupe testés

CHAPITRE III
RESULTATS DE L'USURE DES
MATERIAUX DE COUPE
TESTES

83
Chapitre III : Résultats de l’usure des matériaux de coupe testés

III.1 Introduction

En se basant sur l'étude bibliographique (chapitre I), on constate que les

principaux paramètres technologiques, tels que la précision d’usinage, la qualité de
l’état de surface, le prix de revient, la productivité de travail,…etc., sont en relation
directe avec l’usure. Par conséquent l’étude approfondie et continue de l’usure,
notamment lors de l’usinage des aciers durcis, tels que les aciers 100Cr6 et X200Cr12,
avec des matériaux à outils de hautes performances (Nitrure de bore cubique et
céramique) est une tache d’une grande importance économique et technologique en
productique mécanique.

III.2 Usinage de l’acier à roulement 100Cr6

III. 2.1 Evolution de l’usure des outils
a) Nitrure de bore cubique CBN7020
Les figures III.1 et III.2 illustrent l’évolution de l’usure en dépouille et en
cratère du CBN7020 en fonction du temps pour différentes vitesses de coupe. Il ressort
qu’avec l’augmentation de la vitesse, l’usure s’accroît de manière notable à partir de
180 m/min. La vitesse d’accroissement de l’usure en cratère est relativement faible
(KT < 95µm, ceci pour toutes les vitesses testées) par rapport à celle de l’usure en
dépouille. Par conséquent cette dernière est considérée comme le critère principal,
permettant la détermination de la durée de vie de l’outil. L’usure en dépouille
admissible [VB] est illustrée par une ligne horizontale (figure III.1).
La figure III.3 montre la morphologie de l’usure VB et KT en fonction du temps
pour une vitesse de coupe de 90 m/min. Initialement, l’usure en dépouille se développe
suivant une bande régulière qui s’élargit avec le temps pour acquérir en fin d’essai une
forme irrégulière. L’usure suivant la surface d’attaque s’annonce sous forme d’un petit
cratère qui prend de l’ampleur jusqu’à ce qu’il atteigne l’usure précédente de
dépouille. A ce moment, au voisinage de l’arête tranchante apparaît une usure
importante sous forme de cuvette (figure III.3d). Cette dernière fragilise le bec de
l’outil et conduit ultérieurement à son effondrement. La figure III.4 illustre la
dégradation de la surface d’attaque de l’outil après 80 min de travail à 120 m/min. Au
début de l’usinage, il est observé que le chanfrein de la plaquette subit une usure
annonçant une condition plutôt sévère au vu de la chaleur dégagée. Cette situation a
évolué pour obtenir la dégradation indiquée dans la figure III. 4b. En effet, la fin de
l’usinage a été marquée par un écaillage sur la surface d’attaque, qui s’est élargi dans
la direction de la diagonale de la plaquette. Du coté du bec de l’outil celui ci a mis fin
au chanfrein de renforcement de l’arête tranchante, alors que sur le coté opposé il a
atteint la limite de l’insert CBN.

84
Chapitre III : Résultats de l’usure des matériaux de coupe testés

0.5

0.4

USURE EN DEPOUILLE (mm)

0.3

0.2
Vc=90 m/min
Vc=120 m/min
Vc=180 m/min

0.1 Vc=220 m/min

Vc=280 m/min
Vc=350 m/min

0.0

0 20 40 60 80 100 120
TEMPS DE COUPE (min)
Figure III.1 : Usure en dépouille (VB) du CBN7020 en fonction
du temps et de la vitesse de coupe lors de l’usinage du 100Cr6.
100

90

80
USURE EN CRATERE (µm)

70

60

50

40
Vc=90 m/min

30 Vc=120 m/min
Vc=180 m/min
20 Vc=220 m/min
Vc=280 m/min
10 Vc=350 m/min

0 20 40 60 80 100 120
TEMPS DE COUPE (min)
Figure III.2 : Usure en cratère (KT) du CBN7020 en fonction
du temps et de la vitesse de coupe lors de l’usinage du 100Cr6.

85
Chapitre III : Résultats de l’usure des matériaux de coupe testés

a b c d

Figure III.3: Micrographies de l’usure VB et KT du CBN à Vc=90m/min, f=0,08mm/tr

et ap=0,5mm. Temps d’usinage; a) 8min, b) 40min, c) 56min et d) 80min.

a b

Figure III. 4 : Aspect final de l’usure en cratère KT du CBN: a) début d’usinage,

b) après 80min d’usinage à Vc=120m/min, f=0,08mm/tr, ap=0,5mm.

Il est intéressant à ce stade d’effectuer des observations microscopiques pour des

vitesses plus importantes. A la vitesse 280 m/min (figure III.5), la dégradation de la
plaquette CBN suivant ses deux surfaces de dépouille et d’attaque devient intense. La
détérioration du bec de l’outil est nettement visible après seulement 7 minutes de
travail (figure III.5b). Le travail ultérieur a conduit à un écaillage suivant la surface
d’attaque et en dépouille qui a donné lieu à la formation d’une poche assez profonde
au niveau du bec de l’outil (figure III.5d). L’effet de la vitesse sur la morphologie de

86
Chapitre III : Résultats de l’usure des matériaux de coupe testés

l’usure du CBN est encore plus prononcé à 350 m/min. La destruction de l’arête
tranchante suite à la jonction des deux types d’usure VB et KT est apparue dès la
première minute (figure III.6). Avec le temps, l’usure sommaire s’est développée très
rapidement pour aboutir en fin d’usinage à un effondrement total du bec de l’outil,
accompagné d’une série d’écaillages sur les différentes faces de l’outil. Il en découle
qu’en travaillant à grandes vitesses de coupe, notamment au-delà de 280 m/min,
l’usure est très rapide et se traduit par des tenues très réduites ce qui influence d'une
manière négative l’état de surface et la précision dimensionnelle de la pièce usinée.
Dans ces conditions l’usure de l’outil se développe suivant plusieurs mécanismes. A
titre indicatif, les deux principaux mécanismes généralement rencontrés sont l’abrasion
et la diffusion. Le premier est dû aux frottements aux interfaces accompagnés de fortes
pressions spécifiques qui sont le résultat des rapports entre les duretés des phases du
matériau usiné et celles des composants de l’outil. Aux grandes vitesses de coupe, les
températures aux interfaces s’élèvent rapidement donnant lieu à un adoucissement du
matériau de l’outil. Ceci enclenche le second mécanisme représenté par la diffusion
qui favorise le processus des réactions chimiques. La combinaison de ces deux
mécanismes, conduit à l’accélération du processus d’écaillage des surfaces de la partie
active de l’outil et de la dégradation de l’arête de coupe [YAL 04].

a b ‫ؤ‬c d

Figure III.5 : Micrographies de l’usure VB et KT du CBN à,

Vc=280m/min, f=0,08mm/tret ap=0,5mm.
Temps d’usinage; a) 1,5min, b) 7min, c) 9min et d) 15,5min.

87
Chapitre III : Résultats de l’usure des matériaux de coupe testés

a b ‫ؤ‬c d

Figure III.6 : Micrographies de l’usure VB et KT du CBN à

Vc=350m/min, f=0,08mm/tr et ap=0,5mm.
Temps d’usinage; a) 1,5min, b) 2,5min, c) 4,5min et d) 7,5min

b) Céramique Mixte CC650

Les figures III. 7 et III. 8 présentent les résultats de l’évolution de l’usure en dépouille
et en cratère de la céramique mixte CC650 en fonction du temps de coupe à différentes
vitesses de coupe. A 60 m/min, la céramique mixte CC650 a montré une faible usure
en dépouille et en cratère (figures III.7 et III.8) et les trois stades de l’usure sont
nettement signalés. L’outil est exempt de l’effet des contraintes thermomécaniques
comme relevé lors des observations microscopiques. Comme illustré dans la figure
III.8, la céramique donne lieu à une usure en cratère régulière et lente (KT<65µm) à 60
m/min. Au-delà de 90m/min, l’usure s’accentue et se termine par une rupture de l’arête
comme dans le cas de la vitesse limite de 180m/min. L’allure générale de KT
ressemble à celle de VB.
Afin d’expliquer le mode de dégradation de l’arête de coupe, une série de
micrographies de l’évolution de l’usure VB et KT a été préparée à la vitesse moyenne
de 90m/min (figures III.9). Il ressort que l’usure VB se manifeste par une bande striée
régulière bien dégagée alors que KT se développe sous forme d’une cuvette très
proche de l’arête tranchante. En observant la figure III.9d, on remarque que la
céramique mixte CC650 a subi une rupture au bout de 22 min de travail qui a conduit à
un effondrement du bec.

88
Chapitre III : Résultats de l’usure des matériaux de coupe testés

0.6

0.5

USURE EN DEPOUILLE (mm)

A
0.4 (A) RUPTURE DE LA PLAQUETTE

0.3

0.2
Vc=60 m/min
Vc=90 m/min
0.1 Vc=120 m/min
Vc=180 m/min

0.0
0 20 40 60 80 100 120 140 160
TEMPS DE COUPE (min)

Figure III.7 : Usure en dépouille (VB) de la céramique mixte CC650 en

fonction du temps et de la vitesse de coupe lors de l’usinage du 100Cr6.

140

A (A) RUPTURE DE LA PLAQUETTE

120
USURE EN CRATERE KT (µm)

100

80

60

40 Vc=60 m/min
Vc=90 m/min

20 Vc=120 m/min
Vc=180 m/min

0 20 40 60 80 100 120 140 160

TEMPS DE COUPE (min)

Figure III.8 : Usure en cratère (KT) de la céramique mixte CC650 en

fonction du temps et de la vitesse de coupe lors de l’usinage du 100Cr6.

89
Chapitre III : Résultats de l’usure des matériaux de coupe testés

a b c d

Figure III.9 : Micrographies de l’usures KT et VB du CC650 ;

Vc=90m/min, f=0,08mm/tr et ap=0,5mm ;
Temps d’usinage; a) 1,5min, b) 8min, c) 12min et d) 22min.

A la vitesse maximale de coupe Vc = 180m/min pour la CC650, un effondrement est

survenu après seulement 1,5 min de travail et qui est caractérisé par une perte
importante de matière et une rupture de l’arête. La figure III.10 montre l’aspect final
de la céramique CC650 à la fin de l’usinage. Il ressort que la vitesse de coupe limite
Vc = 180 m/min n’est pas recommandée pour l’usinage du 100Cr6 durci à 60 HRC.

a b

Figure III.10 : Aspect final de l’usure de la céramique CC650

a) en cratère b) en dépouille; Vc=180m/min, f=0,08mm/tr et ap=0,5mm ;
Temps d’usinage = 1,5 min.

90
Chapitre III : Résultats de l’usure des matériaux de coupe testés

c) Carbure métallique GC3015

Les carbures métalliques revêtus sont très utilisés dans l’usinage des pièces
mécaniques. Ils couvrent un très large domaine d’application d’usinage. On estime que
70 % des opérations d’usinage sont effectuées par des plaquettes en carbure. A cet
effet nous avons jugé utile d’introduire dans notre travail un des meilleurs carbures
métalliques revêtus. Il s’agit du carbure GC3015 ayant un triple revêtement et très
utilisé dans l’usinage des matériaux difficilement usinables. Son introduction est dans
un souci de comparaison avec les résultats obtenus avec les deux autres familles de
matériaux de coupe (CBN et céramique).
Les figures III.11 et III.12 présentent les résultats de l’évolution de l’usure en
dépouille et en cratère du carbure métallique GC3015 en fonction du temps pour
différentes vitesses de coupe. L’analyse des courbes montre que l’allure de l’usure
obéit à la loi universelle de l’usure de n’importe quelle pièce mécanique comme cité
dans la bibliographie (figure I.34) ( rodage, usure normale, usure accéléré). L’analyse
des résultats montre aussi que la vitesse de coupe a une influence capitale sur l’usure.
En effet, avec l’augmentation de cette dernière l’usure s’accroît d’une façon
remarquable. Cet accroissement de l’usure réduit considérablement l’étendue de la
zone normale, ceci est justifié par les essais réalisés avec les vitesses de coupe de 60 et
90 m/min. En effet, à la vitesse de 30 m/min la zone de l’usure normale s’étend sur
une durée de 28 m/min, alors que pour la vitesse 60 m/min elle est d’une durée de 3
min et enfin à la vitesse de 90 m/min la zone d’usure normale est presque inexistante.
Concernant les courbes de l’usure KT, elles suivent les mêmes allures que celles de
l’usure en dépouille VB. Lors de l’usinage de 100Cr6 avec le carbure GC3015 à la
vitesse de 30 m/min, l’usinage est très stable, l’usure est régulière et évolue lentement.
Au début l’usure VB se manifeste sous forme d’un léger plat avec une rugosité de la
surface Ra = 0,43µm. Avec le temps VB s’élargit jusqu à la valeur admissible [0,3]
mm, ce qui correspond à une tenue de 36 min, la rugosité enregistrée est Ra = 0,95
µm. Au-delà de VB=0,4 mm, l’outil perd complètement ses qualités de coupe et on
remarque une destruction totale du bec de l’outil. La rugosité moyenne enregistrée à la
fin de l’usinage est d’une valeur Ra = 1,45 µm.
A la vitesse de 60 m/min, la température de coupe augmente et l’usure sur les surfaces
en dépouille et en cratère s’accentue. A la première minute d’usinage l’usure VB se
manifeste sous forme d’une bande régulière et s’agrandie en largeur pour atteindre
l’usure admissible [VB]=0,3mm après 6,8 min de travail. En parallèle l’usure en
cratère prend progressivement de l’ampleur dans le plan horizontale et verticale
jusqu’à ce quelle rejoigne la limite de l’usure VB, il en résulte une rupture du bec de
l’outil. Après 18min d’usinage, l’usure VB atteint la valeur de 0,48 mm et KT atteint
la valeur de 128 µm. A ce stade d’usinage, on remarque un recule de l’arête de coupe
ce qui affecte la précision d’usinage.

91
Chapitre III : Résultats de l’usure des matériaux de coupe testés

USURE EN DEPOUILLE (mm)

Vc=90 m/min
Vc=60 m/min
Vc= 30 m/min

TEMPS DE COUPE (mn)

Figure III.11 : Usure en dépouille (VB) du GC3015 en fonction

du temps et de la vitesse de coupe lors de l’usinage du 100Cr6.

Vc=90 m/min
Vc=60 m/min
Vc=30 m/min
USURE EN CRATERE (µm)

TEMPS DE COUPE (mm)

Figure III.12 : Usure en cratère (KT) du GC3015 en fonction

du temps et de la vitesse de coupe lors de l’usinage du 100Cr6.

92
Chapitre III : Résultats de l’usure des matériaux de coupe testés

A la vitesse maximale de coupe Vc = 90 m/min pour le carbure GC3015, l'usinage est

caractérisé par une instabilité, le copeau s'écoule à une vitesse très élevée ayant une
couleur rouge. Au début l'usure se manifeste par une perte de matière au bec de l'outil
et un écaillage survient sur les surfaces en dépouille et en cratère après seulement 1,5
min de travail (figure III.13a). Après 6 min d'usinage la dégradation de la plaquette est
totale sur ses deux surfaces. L'écaillage et le détachement du revêtement sont bien
visibles sur la surface d'attaque (figure III.13b). A cette vitesse l'outil atteint l'usure
admissible [VB] après seulement 2,4 min d'usinage avec une usure en cratère d'environ
100 µm. Ces observations nous permettent de conclure, que la vitesse 90 m/min n'est
pas recommandée pour l'usinage de l'acier 100Cr6 à cause de la durée de vie très
courte du carbure GC3015.

a b

Figure III.13 : Micrographies de l’usures KT et VB du carbure GC3015;

Vc=90m/min, f=0,08mm/tr et ap=0,5mm ;
Temps d’usinage; a) 1,5min, b) 6min.

93
Chapitre III : Résultats de l’usure des matériaux de coupe testés

III.2.2 Tenues des outils

En général, la tenue d’un outil de coupe est influencée par une série de facteurs
notamment la vitesse de coupe [YAL 03]. A vitesses importantes, les frottements
outil-pièce sont fonction de la surface de contact. Cette dernière augmente avec
l’usure, ce qui génère une quantité de chaleur altèrant les arêtes de coupe par des
phénomènes physico-chimiques complexes [KOP 01].
Le critère d’usure recommandé par ISO et adopté dans cette étude est celui en
dépouille de 0,3 mm. La figure III.14 montre l’impact de la vitesse sur la durée de vie
pour les deux critères de l’usure admissible [VB] = 0,3 mm et 0,4 mm. L’idée du choix
de [VB] = 0,4 mm est venue suite à la constatation sur la pièce d’un bon état de
surface. Ceci est intéressent dans le cas où les exigences envers la précision
dimensionnelle et le fini de la surface le permettent. Cette approche permet de mettre
en valeur des gains substantiels en tenue surtout pour les vitesses de coupe élevées.
Pour ces deux critères limites d’usure et lors de l’usinage avec le CBN7020 entre 90 et
220 m/min, le gain passe de 25 à 61%. Pour la plage des vitesses Vc > 220 m/min, le
gain est supérieur au 2/3 de la durée de vie de l’outil. Les conséquences sur les coûts
de production se voient optimisés de manières significatives. Pour le critère [VB] = 0,3
mm, l’effet de la vitesse peut être interprété par la comparaison des ratios des tenues
du CBN7020. Le ratio T90/T120 n’est que 1,15 alors que T120/T180 est le double. Aux
grandes vitesses, ce ratio s’envole à une valeur de 19,16 indiquant une usure
importante.

120
VB=0,3mm
VB=0,4mm
90
Tenues (min)

60

30

0
90 120 180 220 280 350
Vitesse de coupe (m/min)

Figure III.14 : Tenues expérimentales à différentes vitesses de coupe du CBN7020.

La figure III.15 illustre les tenues obtenues lors de l’usinage de l'acier 100Cr6
par la céramique 650 et cela à différentes vitesses de coupe pour une usure admissible
de [VB] = 0,3mm et [VB] = 0,4mm. Il est aussi intéressant de procéder à la
comparaison des ratios des tenues pour différentes vitesses de coupe. A 90 m/min et à
[VB] = 0,3 mm, le ratio T60/T90 est de 8,50 alors que T90/T120 n’est que 3,33. Dans le
cas de la vitesse 180 m/min, la plaquette n’a pas pu contenir l’effet de l’énergie

94
Chapitre III : Résultats de l’usure des matériaux de coupe testés

dégagée à cause du cisaillement et de la chaleur pour se rompre au bout de 1,5 minutes

de travail.

140
VB=0,3mm
120
VB=0,4mm
100
Tenues (min)

80

60

40

20

0
60 90 120 180

Vitesse de coupe (m/min)

Figure III.15 : Tenues expérimentales à différentes vitesses de coupe

de la céramique CC650.
La figure III.16 illustre les tenues obtenues lors de l’usinage de l'acier 100Cr6
par le carbure GC3015 et cela à différentes vitesses de coupe pour une usure
admissible de [VB] = 0,3mm et [VB] = 0,4mm. L’analyse des résultats montre que la
durée de vie est très sensible à la variation de la vitesse de coupe. En effet,
l’augmentation de la vitesse de coupe de 30 à 60 m/min, c’est à dire dans un rapport de
vitesse de 2 fois, conduit à une chute de tenue de 5,25 fois. Alors que l’augmentation
de Vc de 30 à 90 m/min, dans un rapport de 3 fois, conduit à une diminution de la
tenue de 15 fois. Cette chute de tenue aux grandes vitesses de coupe s’explique par la
présence de températures élevées générées du processus de coupe et qui règnent à la
pointe de l’outil, ce qui favorise les différents mécanismes de l’usure et par conséquent
les capacités de coupe de l’outil diminuent.

50
45 VB=0,3mm
40 VB=0,4mm

35
Tenues (min)

30
25
20
15
10
5
0
30 60 90
Vitesse de coupe (m/min)

Figure III.16 : Tenues expérimentales à différentes vitesses de coupe de la GC3015.

95
Chapitre III : Résultats de l’usure des matériaux de coupe testés

La figure III.17 résume la plage de comparaison entre le CBN7020, la céramique

CC650 et le carbure GC3015. La comparaison dans ce contexte est représentée par les
vitesses 60, 90, 120 et 180 m/min. Les plaquettes en CBN n’ont pas été testées en
dessous de 90m/min car elles sont généralement conçues pour travailler à des vitesses
plus élevées ce qui leur permet aussi de conserver la dureté à haute température [POU
03], [CHO 03]. De plus le comportement de la céramique CC650 indique une réelle
alternative économique pour des vitesses de coupe faibles. Ceci est largement explicité
par l’étude de Brandt consacrée aux outils en céramique [BRA 97].
A la vitesse de coupe de 180 m/min et pour [VB] = 0,3 mm, le ratio (TCBN/TCC650) est à
un maximum de 43,75 et pour la vitesse 120 m/min, le ratio (TCBN/TCC650) décroît
rapidement pour donner la valeur de 19,05 et en dernier lieu, à la vitesse de 90 m/min
le ratio (TCBN/TCC650) chute et prend la valeur 6,57. Concernant la comparaison des
tenues entre le carbure et les deux autres matériaux de coupe, à la vitesse de 90 m/min
le ratio (TCBN/TGC3015) est de 38,33 alors que le ratio (TCC650/TGC3015) est de 5,8
seulement. A la vitesse 60m/min le ratio (TCC650/TGC3015) est de 17,5. Cette
comparaison des ratios des tenues confirme l’efficacité des outils CBN vis-à-vis des
céramiques mixtes et des carbures métalliques revêtus pour l’usinage des pièces
trempées à des vitesses de coupe supérieures à 90m/min, ceci a été confirmé également
par [LUO 99].
140
CBN7020
120
CC650
100 GC3015
Tenue (min)

80

60

40

20

0
60 90 120 180
Vitesse de coupe (m/min)

Figure III.17 : Plage de comparaison des tenues des trois matériaux de coupe.

L’influence de la vitesse de coupe sur la productivité, exprimée en longueur de copeau

enlevé est illustrée dans la figure III.18 Le temps durant lequel est produite cette
longueur de copeau (L) est égal à la durée de vie (T) correspondante à chaque vitesse
de coupe (Vc) testée. Elle est calculée d’après l’expression suivante :

L =Vc T (III.1)

Il ressort de ces résultats que la vitesse 120 m/min est optimale et ceci pour les deux
critères de l’usure admissible retenus. Pour [VB] = 0,4 mm, l’arête de coupe a produit

96
Chapitre III : Résultats de l’usure des matériaux de coupe testés

12 600 m de copeau pendant 105 min de travail et 9 600 m pour [VB] = 0,3 mm
correspondant à une tenue de 80 min.
En comparant la longueur du copeau usiné par les différents matériaux de coupe à
différentes vitesses de coupe, il ressort que dans ces conditions la production de
copeaux est maximale à 60m/min pour la CC650 alors que le CBN exhibe un optimum
à 120m/min. Dans la plage de comparaison, le CBN l’emporte de manière claire mais
la compétitivité économique avec la céramique diminue pour des vitesses en dessous
de 90m/min (figure III.19).

14000
[VB]=0,3mm
12000 [VB]=0,4mm
Longueur du copeau (m)

10000

8000

6000

4000

2000

0
90 120 180 220 280 350
Vitesse de coupe (m/min)

Figure III.18 : Longueur du copeau enlevé à différentes vitesses

de coupe pour le CBN.

12000
CBN7020
10000 CC650
Longueur de copeau (m)

GC3015
8000

6000

4000

2000

0
30 60 90 120 180
Vitesse de coupe (m/min)

Figure III.19 : Comparaison entre la longueur de copeau enlevé

par les trois matériaux de coupe.

97
Chapitre III : Résultats de l’usure des matériaux de coupe testés

III.2.3 Modèles de la tenue

Le traitement des résultats par la méthode des moindres carrées des valeurs des
tenues (figures III.14, III.15 et III.16) a permis l’établissement des modèles de la
tenue en fonction de la vitesse de coupe pour [VB] = 0,3 mm et 0,4 mm (tableau
III.1).

Tableau III. 1: Modèles Mathématiques obtenus pour les trois matériaux de coupe.

Matériaux Modèle de Taylor sous Modèle de Taylor sous R2

de coupe ses deux formes ses deux formes
[VB]=0,3mm [VB]=0,4mm
Nitrure de
bore cubique V T0,459 = 828,578 V T0,5 = 1131,03 0,997
(III.2) (III.3)
CBN7020
T = exp 14,65 V -2,18 T = exp 14,14 V -2,02 0,996
Céramique
Mixte V T0,206 = 158,937 V T0.214 = 173,402 0,976
CC650 (III.4) (III.5)
T = exp 24,603 V –4,854 T = exp 24,122 V –4,679 0,988
Carbure
métallique V T0,407 = 129,404 V T0.496 = 201,205 0,998
GC3015 (III.6) (III.7)
T = exp 11,955 V –2,4584 T = exp 10,697 V –2,017 0,996

Les modèles mathématiques trouvés expriment la relation qualitative et quantitative

entre la durée de vie des trois outils de coupe et la vitesse de coupe. Ils permettent
d'une part de calculer la vitesse de coupe nécessaire pour une durée de vie imposée à
l'outil et d'autre part, leur intérêt industriel est grand car ils permettent d'optimiser les
conditions de coupe. Les coefficients de détermination sont élevés est convergent vers
l'unité ce qui indique qu'ils sont en bonne concordance avec les résultats
expérimentaux.
La figure III.20 a été obtenue en se servant des équations du tableau III.1. Elle
représente la relation entre la tenue et la vitesse de coupe sur une échelle bi-
logarithmiques usuellement connue sous "droite de Taylor". Son intérêt industriel est
de taille car elle permet d’établir des abaques et d’optimiser le processus de coupe.

98
Chapitre III : Résultats de l’usure des matériaux de coupe testés

1000.0

CBN7020
CC650
GC3015

100.0
TENUES (min)

10.0

1.0

0.1

10 100 1000
VITESSE DE COUPE (m/min)

Figure III.20 : Tenues en fonction de la vitesse de coupe

(Droites de Taylor).

Cette figure montre les tendances de variation des tenues en fonction de la vitesse de
coupe pour les trois matériaux à outils testés et pour une usure admissible
[VB]=0,3mm. Il en découle que le degré d'influence de la vitesse de coupe sur la tenue
est plus significatif lors de l'usinage avec la céramique CC650. Ceci est justifié
également par la valeur des exposants de la vitesse de coupe dans les équations du
tableau III.I. Le rapport de degré est de 2, 2. L'intérêt économique de ces droites est
très important, car elles permettent de déterminer la tenue des matériaux de coupe
testés lors de l'usinage de l'acier 100Cr6 à n'importe quelle vitesse de coupe Choisie
et cela sans faire des essais qui sont long est coûteux. La figure III.20 met en évidence
également les performances du CBN et de la céramique par rapport au carbure
métallique GC3015.

99
Chapitre III : Résultats de l’usure des matériaux de coupe testés

III. 3 Usinage de l’acier Fortement allié X200Cr12

III.3.1 Evolution de l’usure des outils
a) Nitrure de bore cubique CBN7020
Les essais effectués ont permis de déterminer l’évolution des usures VB et KT à
différentes vitesses de coupe. Les figures III.21 et III.22 illustrent l’usure en dépouille
et en cratère en fonction du temps de coupe pour le CBN7020. L’analyse de ces
courbes montre que l’allure de l’usure obéit à la loi universelle de l’usure de n’importe
quelle pièce mécanique (avec une particularité aux grandes vitesses de coupe).
Autrement dit cette fonction se caractérise par trois zones principales :

Zone1 : Cette zone correspond aux premières secondes de travail et elle se distingue
par une usure intensive, appelée souvent usure initiale ou rodage. Cette grande vitesse
d’accroissement de l’usure s’explique par l’élimination des aspérités au niveau de
l’arrête de coupe ou à son voisinage.
Zone 2 : Dépassant la zone de rodage, l’usure évolue avec une vitesse relativement
plus lente et elle devient plus au moins linéaire. Cette zone est connue dans la
littérature par «l’usure normale». Elle se distingue par une grande résistance à l’usure.
Au fur et à mesure que l’outil travaille, la température à l’interface outil / pièce et outil
/ copeau s’élève ce qui favorise l’apparition de la troisième zone.
Zone 3 : L’élévation de la température dans les zones de contact de la partie active de
l’outil conduit à l’accélération des mécanismes d’usure par abrasion et par diffusion.
Par conséquent, l’usure augmente brusquement et l’outil perd ses qualités de coupe
avec une affectation de la rugosité et de la précision dimensionnelle.

L’analyse des courbes d’usure montre également que la vitesse de coupe a une
influence capitale sur l’évolution de l’usure. En effet, avec l’augmentation de cette
dernière l’usure s’accroît d’une façon remarquable. Cet accroissement brusque de
l’usure peut réduire considérablement l’étendue de la zone d’usure normale (2ème zone
d’usure) ceci est bien claire sur les figures surtout lors de l’utilisation des vitesses de
coupe supérieures ou égale à 180 m/min. En effet, pour l’essai à Vc = 90 et à 120
m/min, la zone de l’usure normale s’étend successivement sur une durée d’environ 43
et 30 min, alors que pour l’essai à Vc = 350 m/min, la zone de l’usure normale est de
moins d’une minute (figure III.21).
Afin d’expliquer l’aspect de l’usure de l’outil CBN, deux séries de micrographies de
l’évolution de l’usure VB et KT à différentes vitesses de coupe ont été préparées
(figure III.23). A la vitesse de 90m/min, on remarque que l’usure VB se manifeste par
une bande striée et régulière et KT évoluent lentement et les trois stades de l’usure
sont nettement signalés. KT se manifeste par une cuvette proche de l’arête de coupe
(figure III.23a). L’usinage est caractérisé par une stabilité, pas d’écaillage sur l’arête
de coupe, le copeau obtenu est fragmenté avec des dents de scie. A la fin de l’usinage
VB reste toujours régulière et des rayures sur la bande d’usure apparaissent. A 120
m/min, VB se manifeste toujours par une petite bande brillante et régulière. L’outil
atteint la valeur admissible de l’usure après 31 min d’usinage avec une rugosité de
0,66µm. A la fin de l’usinage et après 40 min d’usinage VB devient irrégulière et un
petit effondrement apparaît à la pointe de l’outil (figure III.23b). A 180 m/min, l’usure

100
Chapitre III : Résultats de l’usure des matériaux de coupe testés

0.5

0.4
USURE EN DEPOUILLE (mm)

0.3

0.2

90 m/min
120 m/min

0.1 180 m/min

280 m/min

350 m/min

0.0

0 10 20 30 40 50 60
TEMPS DE COUPE (min)

Figure III.21 : Usure en dépouille (VB) du CBN7020 en fonction

du temps et de la vitesse de coupe lors de l’usinage du X200Cr12.
160

140

120
USURE EN CRATERE (µm)

100

80

60
90 m/min
120 m/min
40
180 m/min
280 m/min
20
350 m/min

0 10 20 30 40 50 60
TEMPS DE COUPE (min)

Figure III.22 : Usure en cratère KT du CBN7020 en fonction du

temps et de la vitesse de coupe lors de l’usinage du X200Cr12.

101
Chapitre III : Résultats de l’usure des matériaux de coupe testés

a) t1= 5 min t2= 48 min

b) t1= 2 min t2= 40 min

c) t1= 2 min t2= 16 min

d) t1= 1,5 min t2= 9 min

e) t1= 0,5 min t2= 3,5 min

Figure III.23: Evolution de l'usure en dépouille et en cratère du CBN 7020 au début

et à la fin de l'usinage pour différentes vitesses de coupe: ap=0,5mm; f=0,08mm/tr
a) 90 m/min, b)120 m/min, c) 180 m/min, d) 280 m/min, e) 350 m/min.

102
Chapitre III : Résultats de l’usure des matériaux de coupe testés

du CBN s’accentue et la tenue enregistrée n’est que de 12 min. Pour [VB]=0,3mm,

l’usure en cratère KT ne dépasse pas la valeur de 60µm. Au-delà de la vitesse de 180
m/min et aux vitesses de coupe élevées (280, 350 m/min), le taux de l’usure sur les
surfaces en dépouille et en cratère est très important. Par exemple, la tenue du CBN à
Vc = 350 m/min est de 2,25 min et avec des valeurs de KT de 150 µm à la fin
d’usinage. L’effondrement du bec de l’outil est le résultat de la combinaison de l’usure
en dépouille sur le flanc de l’outil et en cratère sur la surface d’attaque. Aux grandes
vitesses de coupe (280 et 350m/min), l’usinage est caractérisé par des vibrations, des
étincelles, des écaillages sur la plaquette et un écoulement du copeau avec une couleur
rouge vive. Ce mode d’endommagement des arêtes de coupe mérite une attention
particulière puisqu’il affecte l’état de surface et la précision dimensionnelle de la
pièce. Ces observations permettent de conclure que les grandes vitesses ne sont pas
recommandées pour l’usinage de l’acier X200Cr12 durci à 60 HRC, à cause de
l’usure rapide des outils, ce qui entraîne des tenues très courtes qui ne sont pas
intéressantes sur le plan industriel [YAL 05].

b) Céramique Mixte CC650

Les figures III.24 et III.25 illustrent l’évolution de l’usure en dépouille et en
cratère de la céramique mixte CC650 en fonction du temps pour différentes vitesses de
coupe. Il ressort qu’avec l’augmentation de la vitesse de 60m/min à 90m/min, l’usure
s’accroît rapidement ce qui donne lieu à une chute de tenue. La vitesse
d’accroissement de l’usure en cratère est relativement faible (KT < 80µm pour les
quatre vitesses testées) par rapport à celle de l’usure en dépouille, ce qui permet de
considérer cette dernière comme le critère principal de la durée de vie de l’outil.
L’usure en dépouille admissible [VB] est illustrée par une ligne horizontale.
La figure III.26 montre la morphologie de l’usure VB et KT au début et à la fin de
l’usinage pour toutes les vitesses de coupe testées. A 60 m/min, la céramique mixte
CC650 a montré une faible usure tant en dépouille qu’en cratère, l’outil est exempt de
l’effet des contraintes thermomécaniques comme relevé lors des observations
microscopiques. Comme illustré dans la figure III.26a, la céramique donne lieu à une
usure en dépouille régulière, l’usinage est très stable et l’état de surface et d’une
qualité comparable à celui obtenu en rectification. Quand l’usure VB atteint la valeur
de 0,3 mm après 82 min d’usinage, la rugosité Ra enregistrée est de 0,65 µm. A son
tours l’usure en cratère KT évolue lentement et ne dépasse pas la valeur de 80 µm
après 112min d’usinage. A 90 m/min, l’usure VB reste régulière mais évolue à un
rythme plus accéléré, l’outil atteint l’usure admissible après 10min d’usinage avec une
rugosité Ra de la pièce de 0,76 µm (figure III.26b). A la vitesse de 120m/min les
sollicitations thermomécaniques sur l’arête de coupe augmentent et conduisent à une
usure rapide, qui donne une tenue de 3,8min (figure III.26c). Au-delà de 120 m/min
l’usure de la céramique CC650 s’accentue est se termine par une rupture de l’arête sur
la surface d'attaque et un effondrement total du bec de l’outil comme dans le cas de la
vitesse limite 180 m/min (figure III.26d). Cette observation nous permet de conclure
que la vitesse 180 m/min n’est pas recommander pour l’usinage des aciers traités.

103
Chapitre III : Résultats de l’usure des matériaux de coupe testés

0.5
A (A) RUPTURE

0.4
USURE EN DEPOUILLE (mm)

0.3

0.2

Vc = 60 m/min
Vc = 90 m/min
0.1
Vc = 120 m/min
Vc = 180 m/min

0.0

0 20 40 60 80 100 120
TEMPS DE COUPE (min)

Figure III.24 : Usure en dépouille (VB) de la céramique CC650 en fonction

du temps et de la vitesse de coupe lors de l’usinage du X200Cr12.
80

60
USURE EN CRATER KT (µm)

40

Vc = 60 m/min
20
Vc = 90 m/min
Vc = 120 m/min
Vc = 180 m/min

0 20 40 60 80 100 120
TEMPS DE COUPE (min)

Figure III.25 : Usure en cratère (KT) de la céramique CC650 en fonction

du temps et de la vitesse de coupe lors de l’usinage du X200Cr12.

104
Chapitre III : Résultats de l’usure des matériaux de coupe testés

a) t1= 5 min t2= 82 min

b) t1= 2 min t2= 12 min

c) t1= 0,5 min t2= 7 min

d) t1= 0,3 min t2= 2,5 min

Figure III.26 : Evolution de l'usure en dépouille et en cratère de la céramique mixte CC650

au début et à la fin de l'usinage pour différentes vitesses de coupe: ap=0,5mm; f=0,08mm/tr
a) 60m/min, b) 90m/min, c) 120m/min, d) 180m/min.

105
Chapitre III : Résultats de l’usure des matériaux de coupe testés

c) Carbure métallique GC3015 (K10)

Les figures III.27 et III.28 présentent l’évolution de l’usure en dépouille VB et
en cratère KT du carbure métallique GC3015 en fonction du temps de coupe pour
différentes vitesses de coupe. A la vitesse 30 m/min l’usure VB évolue lentement et les
trois stades de l’usure sont bien clairs. La vitesse d’accroissement de KT est
relativement faible, après 38 min d’usinage KT atteint à pêne les 60 µm. La figure
III.29 montre l’aspect final de l’usure VB et KT au début et à la fin d’usinage. Au
début d’usinage (figure III.29a), l’usure VB est régulière et se manifeste sous forme
d’une bande brillante. Par contre l’usure KT s’annonce sous forme d’un petit cratère.
L’usinage à cette vitesse est très stable et l’écoulement du copeau est régulier,
fragmenté en dent de scie. Au fur est à mesure que le temps de coupe augmente, VB et
KT se développe et prennent de l’ampleur ce qui provoque un petit effondrement au
niveau du bec de l’outil après 38 min d’usinage (figure III.29b).

a b

Figure III.29 : Aspect de l’usure VB et KT : a) début d’usinage, b) après 38min

d’usinage à Vc=30m/min, f=0,08mm/tr, ap=0,5mm.

A la vitesse de 60 m/min, les sollicitations thermomécaniques sur l’outil augmentent et

l’usure VB et KT évoluent à un rythme beaucoup plus accentué. L’usure VB se
manifeste au début par un léger plat et l’usure KT se manifeste sous forme d’une
petite cuvette dés les premières minutes d’usinage. L’usure admissible [VB] est
atteinte après seulement 4,5 min de travail avec une usure KT de 85 µm. Après 6 min
(figure III.30a) de travail on remarque l’apparition d’une arête rapportée sur le bec de
l’outil (figure III.30b). Cette dernière se manifeste sous forme de micro-copeaux qui se
tassent et se logent à l’emplacement de l’effondrement du bec de l’outil et constitue
une arête rapportée, ce qui explique la dégradation de l’état de surface à cette période
de travail.

106
Chapitre III : Résultats de l’usure des matériaux de coupe testés

0.5

0.4
USURE EN DEPOUILLE VB (mm)

0.3

0.2

Vc=30 m/min
0.1
Vc=60 m/min

Vc=90 m/min

0.0

0 5 10 15 20 25 30 35 40
TEMPS DE COUPE (min)

Figure III.27: Usure en dépouille (VB) du GC3015 en fonction

du temps et de la vitesse de coupe lors de l’usinage du X200Cr12.
120

100
USURE EN CRATERE KT (µm)

80

60

40

Vc=30 m/min
20
Vc=60 m/min
Vc=90 m/min

0 5 10 15 20 25 30 35 40
TEMPS DE COUPE (min)

Figure III.28: Usure en cratère (KT) du GC3015 en fonction

du temps et de la vitesse de coupe lors de l’usinage du X200Cr12.

107
Chapitre III : Résultats de l’usure des matériaux de coupe testés

a b
Figure III.30 : Micrographies de l’usure VB et KT à Vc=60m/min, f=0,08mm/tr
et ap=0,5mm. Temps d’usinage; a) 6min, b) 8min.

A 90 m/min l’usinage devient instable, un écoulement du copeau de couleur rouge

vive s’écoule dans tous les sens. Un effondrement du bec de l’outil survient après 1,5
min de travail et une rupture est observée sur la surface d’attaque de la plaquette
(figure III.31). On remarque aussi le détachement du revêtement sur la surface en
dépouille et cela peut être expliqué par les pressions et les températures intenses qui
règnent à la pointe de l’outil. A cette vitesse la tenue de l’outil est de 1,3 min avec une
valeur de l’usure en cratère qui avoisine 120 µm.
D’après ces essais d’usure il ressort que la vitesse limite d’utilisation du carbure
métallique GC3015 lors de l’usinage de l’acier X200Cr12 est de 60 m/min. Au-delà de
cette valeur les tenues sont très faibles et par conséquent elles sont pratiquement
inexploitables.

Figure III.31 : Aspect de l’usure VB et KT après 2,5min d’usinage à

Vc=90m/min, f=0,08mm/tr, ap=0,5mm.

108
Chapitre III : Résultats de l’usure des matériaux de coupe testés

III.3.2 Tenues des outils

Le traitement graphique des résultats de l’usure en dépouille (VB) (figures
III.21, III.24 et III.27) en fonction du temps pour les différentes vitesses de coupe
retenues à permis la détermination des tenues des trois matériaux à outils testés. Il est à
noter que la tenue (T) a été déterminée en se basant uniquement sur l’usure en
dépouille car la vitesse d’accroissement de celle-ci par rapport à celle de l’usure en
cratère est nettement plus grande. Les valeurs des tenues trouvées sont résumées dans
la figure III.32 pour le CBN, la figure III.33 pour la céramique CC650 et la figure
III.34 pour le carbure GC3015. Ces tenues sont déterminées à partir de deux critères
d'usure admissible [VB]=0,3mm et [VB]=0,4mm. Ceci est ainsi car à 0,4mm, aucune
anomalie d'usinage n'est observée. Il est entendu par anomalie l'apparition de
vibrations au niveau du système usinant, la dégradation de l'état de surface de la pièce
usinée ou l'imprécision dimensionnelle remarquable. Par conséquent, cette approche
nous permet de dire que pendant les opérations de semi-finition et d’ébauche ou les
exigences envers la précision et le fini ne sont pas aussi sévères comme dans le cas de
celles de finition, on peut recommander dans ces conditions d'augmenter la valeur
admissible de l'usure. A cet effet, la tenue de l'outil devient plus grande et par
conséquent la productivité du travail augmente.
L’analyse des résultats montre que la durée de vie est très sensible à la variation de la
vitesse de coupe. Cette analyse peut être également menée en considérant l’effet des
rapports d’augmentation successive des vitesses de coupe sur les durées de vie
correspondantes (tableau III.2).

Tableau III.2 : Effets des différentes plages de vitesses de coupe sur la durée de vie
du CBN pour [VB] = 0,3 mm.
Rapport d’augmentation Plage de variation de la
Rapport des tenues
successive des vitesses de coupe vitesse (m/min)
V2/V1 1,33 T2/T1 0,71 Vc = [90 – 120]
V3/V2 1,50 T3/T2 0,38 Vc = [120 – 180]
V4/V3 1,55 T4/T3 0,52 Vc = [180 – 280]
V5/V4 1,25 T5/T4 0,36 Vc = [280 – 350]

L’analyse des résultats du CBN (figure III.32), montre que pour les vitesses de coupe
[90 à 120] m/min et quand le rapport des vitesses est égal à 1,33 la durée de vie de
l’outil chute de 29 %. On constate également qu’en travaillant avec les vitesses de
coupe appartenant à une plage de vitesse élevée [120 à 180] m/min et que ces
dernières varient dans un rapport de 1,5 fois, la durée de vie chute de 62 %. Pour les
deux autres plages de vitesses plus élevées [180 à 280], [280 – 350] où les rapports
des vitesses de coupe sont respectifs 1,55 et 1,25 les durées de vie correspondantes
subissent des réductions de 48 % et 64 %. Il ressort de cette analyse que l’effet de la

109
Chapitre III : Résultats de l’usure des matériaux de coupe testés

vitesse de coupe sur la durée de vie est plus marqué pour les plages de vitesses
élevées.
L’analyse des résultats des tenues de la céramique CC650 (figure III.33), montre que
l’effet de la vitesse de coupe peut être interprété par la comparaison des ratios des
tenues. Pour la céramique CC650, le rapport T60/T90 est de 8,2 alors que T90/T120 n’est
que de 2,63. Dans le cas de la vitesse 180 m/min, la plaquette n’a pas pu contenir
l’effet de l’énergie dégagée à cause du cisaillement et de la chaleur pour se rompre au
bout de 1,2 minutes d’usinage. L’analyse des résultats des tenues du carbure GCC3015
(figure III.34), montre l’impact de la vitesse de coupe sur la tenue de l’outil. Le rapport
des tenues T30/T60 est de 6,66 alors que pour T30/T90 est à son maximum avec une
valeur de 23 indiquant une chute de tenue importante.
La figure III.35 illustre la plage de comparaison des tenues pour les mêmes vitesses de
coupe pour les trois matériaux de coupe testés. Il ressort que les ratios (TCBN/TCC650),
(TCBN/TGC3015), (TCC650/TGC3015) à la vitesse de 90 m/min est successivement de 4,37,
33,65 et 7,7. Pour la vitesse de coupe de 120 m/min le ratio (TCBN/TCC650) augmente et
prend la valeur 8,15. Par contre à la vitesse 180 m/min, le ratio (TCBN/TCC650) s'envole
à une valeur maximale de 17,14. A la vitesse de 60 m/min, le ratio (TCC650/TGC3015) est
de 18,22. Cette comparaison des tenues entre les trois matériaux de coupe aux même
vitesses de coupe, confirme la supériorité du CBN par rapport à la céramique CC650
et au carbure GC3015 surtout aux grandes vitesses de coupe. Plus la vitesse de coupe
augmente plus l'écart entre les tenues des matériaux de coupe devient grand.
L'explication de cette supériorité réside dans le fait que le CBN se caractérise par la
haute rigidité et la tenue exceptionnelle de ses arêtes de coupe, ainsi que sa dureté
accrue et sa stabilité chimique aux températures élevées. C'est pourquoi ce matériau de
coupe devient incontournable lors de l'usinage de finition des pièces dures.
Bien que les facettes de comparaison soient multiples, l’intérêt est de taille pour les
aspects de production en condition de tournage dur par des matériaux à outil tels que la
céramique mixte, le nitrure de bore cubique et le carbure métallique. En effet,
l’influence de la vitesse de coupe sur la productivité, exprimée en longueur de copeau
enlevé est illustrée dans la figure III.36. Le temps durant lequel est produite cette
longueur de copeau (L) est égal à la durée de vie (T) correspondante à chaque vitesse
de coupe (Vc) testée. Elle est calculée d’après l’expression (III.1) déjà citée. Il ressort
de ces résultats qu’à la vitesse 90 m/min le CBN7020 produit 3915 mètres de copeau,
la céramique CC650 produit 900 mètres, alors que le carbure GC3015 n’arrive à
enlever que 117 mètres. A la vitesse de 120m/min le CBN7020 produit 3720 mètres de
copeau alors que la céramique CC650 ne produit que 456 mètres à la vitesse de 180
m/min le CBN produit 2160 mètres de copeau alors que la céramique CC650 n’arrive
à enlever que 126 mètres de copeau. Enfin si on compare la céramique avec le carbure
à la vitesse de 60 m/min, ils produisent successivement 4920 et 900 m de copeau. De
ce fait, il découle que le CBN est nettement plus productif que la céramique et le
carbure. Si on compare la longueur de copeau enlevé par le CBN, pour les deux
critères d'usure admissible [VB]=0,3 mm et 0,4 mm (figure III.37), on remarque à
[VB]=0,4 mm et pour les vitesses (90; 120; 180; 280; 350) m/min, le débit de copeau
produit est successivement (4837,3; 4500; 2610; 2240, 1050) mètres. Cela représente
un gain de productivité pour chaque vitesse de (19,1%; 17,34%; 17,34%; 21,9%;
25%).

110
Chapitre III : Résultats de l’usure des matériaux de coupe testés

80
VB=0,3mm
VB=0,4mm
60

Tenues (min) 40

20

0
90 120 180 280 350

Vitesse de coupe (m/min)

Figure III. 32 : Tenues expérimentales à différentes vitesses de coupe du CBN7020.

140
120 VB=0,3mm
VB=0,4mm
100
Tenues (min)

80
60
40
20
0
60 90 120 180
Vitesse de coupe (m/min)

Figure III.33 : Tenues expérimentales à différentes vitesses de coupe de la CC650.

40
VB=0,3mm
35
VB=0,4mm
30
Tenues (min)

25
20
15
10
5
0
30 60 90
Vitesse de coupe (m/min)

Figure III.34 : Tenues expérimentales à différentes vitesses de coupe du GC3015.

111
Chapitre III : Résultats de l’usure des matériaux de coupe testés

100
CBN7020
80 CC650
GC3015

Tenue (min)
60

40

20

0
60 90 120 180
Vitesse de coupe (m/min)

Figure III.35 : Plage de comparaison des tenues des trois matériaux de coupe.
6000
CBN7020
Longueur de copeau (m)

5000
CC650
4000 GC3015

3000

2000

1000

0
30 60 90 120 180
Vitesse de coupe (m/min)

Figure III.36 : Comparaison entre la longueur du copeau enlevé par

les trois matériaux de coupe.

6000
[VB]=0,3mm
Longueur de Copeau (m)

5000
[VB]=0,4mm
4000

3000

2000

1000

0
90 120 180 280 350
Vitesse de coupe (m/min)

Figure III.37 : Longueur du copeau enlevé par le CBN pour [VB]=0,3 et 0,4 mm.

112
Chapitre III : Résultats de l’usure des matériaux de coupe testés

III.3.3 Modèle de la tenue

Le traitement des résultats par la méthode des moindres carrées des valeurs des
tenues (figures III.32, III.33 et III.34) a permis l’établissement des modèles de la
tenue en fonction de la vitesse de coupe pour [VB] = 0,3 mm et 0,4 mm (tableau
III.3).

Tableau III.3: Modèles Mathématiques obtenus.

Matériaux Modèle de Taylor sous ses Modèle de Taylor sous ses R2

de Coupe deux formes [VB]=0,3mm deux formes [VB]=0,4mm
Nitrure de V T0,478 = 586,582 V T0,492 = 678,749
bore 0,986
(III.6) (III.7)
cubique
T = exp 13,336 V -2,589 T = exp 13,241 V -2,031 0,984
CBN7020
Céramique
0,223 V T0,258 = 191,119
Mixte VT = 157,419 0,952
(III.9)
CC650 (III.8)
T = exp 22,670 V –4,481 T = exp 20,385 V –3,881 0,964
Carbure
métallique V T0,352 = 99,893 V T0,396 = 126,817
0,998
GC3015 (III.10) (III.11)
T = exp 13,095 V –2,844 T = exp 12,242 V –2,528 0,987

Les modèles mathématiques déterminés (tableau III.3), montrent la relation entre la

vitesse de coupe et la durée de vie des trois matériaux de coupe. Ils permettent donc de
déterminer, pour des conditions de coupe stabilisées la vitesse de coupe à utiliser en
fonction de la durée de vie souhaitée. Selon ces modèles, la vitesse de coupe a une
influence capitale sur la durée de vie des outils. Avec son augmentation la tenue des
matériaux de coupe testés diminue. Ces modèles sont très utiles pour l’élaboration des
abaques et aussi pour l’optimisation éventuelle du processus de coupe. Les coefficients
de détermination des modèles trouvés sont élevés et convergent vers l’unité, ce qui
traduit la bonne corrélation avec les résultats expérimentaux. En se servant des
équations III.6 à III.11, on peut tracer les droites, connues sous «droite de Taylor »
pour les deux critères d’usure [VB]=0,3mm, et [VB]=0,4mm et cela sur une échelle bi-
logarithmique.

113
Chapitre III : Résultats de l’usure des matériaux de coupe testés

III.4 Température de coupe

Le but de ce paragraphe n’étant pas d’étudier systématiquement les variations
de la température de coupe en fonction de tous les paramètres de base de la coupe.
Nous avons choisi d’observer essentiellement la variation de la température en
fonction de la vitesse de coupe. Cette dernière semble être l’un des paramètres les plus
déterminants sur la température de coupe et sur l’usure des outils.
Lors de l’usinage des aciers 100Cr6 et X200Cr12 traités à 60HRC par le CBN et la
céramique CC650, la coupe est caractérisée par un écoulement de copeau très chaud de
couleur rouge. Cette quantité de chaleur dégagée est le résultat des frottements, des
déformations plastiques intenses et des cisaillements. Les figures III.38 et III.39
mettent en évidence l’effet de la vitesse de coupe sur le dégagement de chaleur dans la
zone de coupe lors de l’usinage du 100Cr6. La majeure partie de la quantité de chaleur
est évacuée à travers le copeau. Ceci s’explique par le fait que le copeau en plus du
frottement, il subit des déformations plastiques très intenses pour un volume
relativement plus faible par rapport à celui de la pièce et de l’outil. A cet égard, les
mesures des températures par pyromètre infrarouge indiquent qu’en usinant avec la
céramique CC650 et à la vitesse de coupe 180 m/min, la température du copeau est
707°C, celle mesurée sur la pièce est de 42°C et enfin celle de l’outil est de 84°C. Pour
le CBN7020 et à 220 m/min, la température du copeau est de 890°C, celle sur la
surface d’attaque de l’outil est de 150°, alors que sur la pièce elle ne dépasse pas les
60°C. A titre Comparatif, il est clair que la majeure partie de la quantité de chaleur
générée est évacuée par le copeau. Cette observation est confirmée dans la littérature
par plusieurs auteurs pour le cas des aciers comme le 100Cr6 et l’Inconel 718 [O’SU
01], [BAC 99], [GEI 99].
La figure III.40 illustre l’évolution de la température de coupe en fonction du temps
d’usinage et de la vitesse de coupe lors de l’usinage de l’acier 100Cr6 par le
CBN7020. A la vitesse de 90 m/min les températures maximales enregistrées sont de
574°C sur le copeau, 95°C sur l’outil et 46°C sur la pièce et cela pour une durée de
coupe de 8 min. On remarque qu’à partir de 4 min d’usinage la température du copeau
commence à se stabiliser et évolue lentement (figure III.40a). A 180 m/min les
températures maximales enregistrées sont de 620°C sur le copeau, 80°C sur l’outil et
45°C sur la pièce et cela pour une durée de coupe de 4 min (figure III.40b). A 220
m/min les sollicitations thermomécaniques augmentent ce qui engendre une élévation
de la température sur le copeau de 870°C, 110°C sur l’outil et 55°C sur la pièce au
voisinage de la zone de coupe et cela pour un temps d’usinage de 2 min. Le rapport
t°copeau/t°pièce est de 15,8 ce qui montre clairement que la quantité de chaleur
produite est dégagée par le copeau, les échanges thermiques avec la pièce sont
minimes. Il ressort aussi de la figure III.40, que les trois paramètres (vitesse,
température et usure) sont étroitement liés entre eux, car l’augmentation de la vitesse
de coupe entraîne une élévation de la température de coupe et la diffusion de la chaleur
dans l’outil diminue ses caractéristiques mécaniques et accélère son usure par
conséquent la tenue de l’outil sera affectée. De nombreux chercheurs [AMR 87],
[WEI 77], [GEI 99] pensent que le suivi de la température de coupe, peut fournir de
précieux renseignements sur l’importance des effets thermiques associés à la coupe,
notamment en ce qui concerne la tenue de l’outil.

114
Chapitre III : Résultats de l’usure des matériaux de coupe testés

a b c

d e f

Figure III.38 : Évacuation de la chaleur par le copeau durant l’usinage du 100Cr6

avec la Céramique CC650 à 180m/min (a-c) et le CBN7020 à 220m/min (d-f).

Pièce Pièce

Copeau Copeau
a b

Figure III.39 : Évacuation de la chaleur par le copeau durant l’usinage

du 100Cr6 avec le CBN7020 a) 120m/min, b) 280m/min.

115
Chapitre III : Résultats de l’usure des matériaux de coupe testés

900
t° outil
800 t° pièce
t° copeau
700
TEMPERATURE (C°)

600

500

400

300

200

100

0 1 2 3 4 5 6 7 8
TEMPS DE COUPE (min)
a) Vc = 90m/min

900

t° outil
800
t° pièce

700 t° copeau
TEMPERATURE (C°)

600

500

400

300

200

100

0 1 2 3 4
TEMPS DE COUPE (min)

b) Vc = 180m/min

116
Chapitre III : Résultats de l’usure des matériaux de coupe testés

900
t° outil
800 t° pièce
t° copeau
700
TEMPERATURE (C°)

600

500

400

300

200

100

0.0 0.4 0.8 1.2 1.6 2.0

TEMPS DE COUPE (min)
c) Vc = 220m/min
Figure III.40 : Evolution de la température de coupe en fonction du temps à
différentes vitesses de coupe lors de l’usinage de l’acier 100Cr6
avec le CBN; ap=0,5mm ; f=0,08mm/tr.
La figure III.41 présente les valeurs des températures (outil, copeau, pièce)
enregistrées durant l’usinage de l’acier 100Cr6 par le CBN7020 pour un temps de
coupe de 2 min. Il ressort que l’augmentation de la vitesse de coupe engendre une
augmentation des frottements et des déformations ce qui élève la température dans la
zone de coupe. La majorité de la chaleur dégagée du processus de coupe est évacuée
par le copeau, les échanges thermiques avec la pièce sont minimes. Cela a pour effet
d’éviter la dilatation thermique de la pièce, c’est à dire, elle ne sera pas affectée
thermiquement. En pratique, les conséquences de l’influence de la vitesse de coupe sur
la température sont comme suit :
Une élévation de la vitesse de coupe de 90 à 180 m/min, conduit à une
élévation de la température (outil, copeau, pièce) respectivement de (40,6% ;
14,4% ;10%).
Une élévation de la vitesse de coupe de 180 à 220 m/min, conduit à une
élévation de la température (outil, copeau, pièce) respectivement de (144% ;
107,1% ;66,6%).
Les figures III.42 et III.43 montrent le suivi d’une séquence d’usinage de l’acier
X200Cr12 par le CBN7020 et la céramique CC650. Il ressort de ces figures que la
majorité de la quantité de chaleur est effectivement évacuée par le copeau et que la
morphologie du copeau change au cours de l’usinage, ce qui nous permet de dire que
la température de coupe et l’usure influent sur la morphologie du copeau.

117
Chapitre III : Résultats de l’usure des matériaux de coupe testés

120

TEMPERATURE (C°)
90

60

30

0
90 180 220
VITESSE DE COUPE (m/min)

a) Température de coupe sur la face d’attaque de l’outil

1000
TEMPERATURE (C°)

800
600
400
200
0
90 180 220
VITESSE DE COUPE (m/min)

b) Température de coupe sur le copeau

60
TEMPERATURE (C°)

50
40
30
20
10
0
90 180 220
VITESSE DE COUPE (m/min)

c) Température de coupe sur la pièce usinée

Figure III.41: Température de coupe en fonction de la vitesse de

coupe pendant 2min d’usinage de l’acier 100Cr6 avec le CBN.

118
Chapitre III : Résultats de l’usure des matériaux de coupe testés

Figure III.42 : Evacuation de la chaleur par le copeau lors de l’usinage de l’acier

X200Cr12 par le CBN7020, temps de coupe=1,8min ;Vc=280m/min,
ap=0,5mm,; f=0,08mm/tr ; t°copeau=895°C , t°outil=158°C , t°pièce=64°C.

119
Chapitre III : Résultats de l’usure des matériaux de coupe testés

Figure III.43 : Evacuation de la chaleur par le copeau lors de l’usinage de l’acier

X200Cr12 par la céramique CC650, temps de coupe=4,5min ;Vc=180m/min,
ap=0,5mm, f=0,08mm/tr; t°copeau=744°C ; t°outil=86°C ; t°pièce=44°C.

120
Chapitre III : Résultats de l’usure des matériaux de coupe testés

III.5 Conclusion

Cette étude comparative réalisée dans ce chapitre a permis d’établir les écarts de
performances entre les outils en nitrure de bore cubique, céramique, carbure métallique
revêtu en terme d’usure, de durée de vie et de productivité. Il ressort de cette étude que
chaque nuance de matériau de coupe utilisé présente des particularités de comportement à
l'usure qui sont fonction principalement de la composition chimique et des
caractéristiques physiques et mécaniques des matériaux de coupe testés, de la nuance du
matériau usiné et des conditions de coupe utilisées. Par conséquent les tenues trouvées
montrent que le meilleur comportement à l'usure est observé avec le CBN7020 suivi par
la céramique CC650 et en dernier lieu par le carbure GC3015. En terme de productivité
le CBN reste le matériau idéal pour l’usinage des aciers à usinabilité difficile.

121
Chapitre III : Résultats de l’usure des matériaux de coupe testés

A/-Morphologie du copeau (Z200Cr12, CBN7020):

18

Vc=350m/min,t=15sc Vc=350m/min,t=1min
d

Vc= 350 et 280

Vc=350m/min,t=1.5m Vc=350m/min,t2.5min
Dans l’intervalle desin vitesses 280 à 350 m/min, l’usinage devient instable après
quelques minutes de travail. Il s’accompagne par l’apparition de vibrations,
d’étincelles et d’écoulement de copeau rouge, rendant l’usinage par la suite
impossible. Cette observation conduit à limiter la plage des vitesses de coupe utilisées
lors de l’usinage de l’acier 100Cr6 à 60HRC. Les vitesses de coupe supérieures à 280
m/min sont peu recommandées à cause de l’usure très rapide de l’outil ce qui n’est pas
intéressant sur le plan industriel (Figures 5, 9 et 11).

122
Chapitre III : Résultats de l’usure des matériaux de coupe testés

123
Chapitre IV : Impact des conditions de coupe et de l’usure sur la rugosité des surfaces usinées

CHAPITRE IV
IMPACT DES CONDITIONS DE COUPE
ET DE L’USURE SUR LA RUGOSITE
DES SURFACES USINEES

122
Chapitre IV : Impact des conditions de coupe et de l’usure sur la rugosité des surfaces usinées

IV.1 Introduction

Dans ce chapitre, nous présentons les résultats de l’impact des conditions de

coupe sur la rugosité des surfaces des aciers 100Cr6 et X200Cr12 usinées par le
CBN7020 et la céramique CC650. Nous examinons Aussi les effets de l’usure en
dépouille des outils testés sur la rugosité. La fin de ce travail abouti à la détermination
des modèles mathématiques de la rugosité en fonction des éléments du régime de coupe.
Nous déterminant aussi la corrélation entre la rugosité des surfaces et l’usure en
dépouille des outils. L’analyse des résultats trouvés est une contribution de notre part
afin de comprendre le comportement du système usinant et de la surface usinée.

IV. 2 Impact des conditions de coupe sur la rugosité

(Méthode unifactorielle)

IV.2.1 Rugosité de surface de l’acier à roulement 100Cr6

La caractérisation de la qualité de la surface usinée a été limitée aux critères de

rugosité totale (Rt), moyenne arithmétique (Ra) et moyenne des hauteurs des
irrégularités (Rz) [ENA 72].
Les figures IV.1, IV.2 et IV.3 expriment l’influence des éléments du régime de coupe
(Vc, ap et f) sur la rugosité obtenue par le CBN7020. L’augmentation de la vitesse de
coupe (figure III.1) améliore la qualité de la surface usinée surtout pour les vitesses
allant jusqu’à 120 m/min. Au delà de cette limite, la rugosité se stabilise à cause de la
diminution des efforts de coupe aux grandes vitesses traduisant ainsi une stabilité
relative du système usinant [CAL 98]. Par contre, les augmentations de la profondeur
de passe et de l’avance (Figure IV.2 et IV.3) contribuent à l’élévation de la rugosité. Il
est constaté que l’avance est le facteur déterminant de la qualité des surfaces usinées. La
surface engendrée comporte des sillons hélicoïdaux résultant de la forme de l’outil et du
mouvement hélicoïdal outil-pièce [BED 98]. Ces sillons sont autant plus profonds et
plus larges que l’avance est élevée, d’où la nécessité d’employer de faibles avances lors
du tournage de finition. D’autre part, malgré une augmentation de l’avance de 2,5 fois,
les états de surface obtenus avec l’outil CBN7020 restent toujours bons et peuvent être
comparés à ceux de la rectification.
En pratique, les conséquences de l’influence des paramètres du régime de coupe sur la
rugosité (Ra) obtenue lors de l’usinage avec le CBN7020 peuvent être résumées comme
suit : L’augmentation de l’avance de 0,08 à 0,2 mm/tr et celle de la pénétration de 0,2 à
1,0 mm font accroître respectivement la rugosité de 5,25 et 1,45 fois, alors que
l’accroissement de la vitesse de coupe de 60 à 180 m/min la fait baisser de 1,6 fois.
Les figures IV.4, IV.5 et IV.6 illustrent l’influence des éléments du régime de coupe
(Vc, ap et f ) sur la rugosité de surface de l'acier 100Cr6, usiné par la céramique CC650.
On remarque sur la figure IV.4, que l'augmentation de la vitesse de coupe contribue à
abaisser les critères de rugosité et on enregistre des rugosités minimales aux alentours
de la vitesse 120 m/min. On observe une stabilité de la rugosité à partir de 100 m/min.
Une augmentation de la vitesse de coupe de 60 à 180 m/min conduit a une diminution
de la rugosité de 1,25 fois.

123
Chapitre IV : Impact des conditions de coupe et de l’usure sur la rugosité des surfaces usinées

Aux grandes vitesses de coupe et dans l'intervalle de vitesse de 120 à 180 m/min, on
enregistre une légère augmentation de la rugosité à cause de l'usure accélérée de l'outil
aux vitesses de coupe élevées. Pour l'effet du second paramètre de coupe illustré par la
profondeur de passe, la rugosité varie très peu surtout pour les faibles valeurs de ap. En
effet avec l'augmentation de la profondeur de passe de 0,2 à 0,4 mm, la rugosité Ra
passe de 0,37 à 0,38µm. Le triplement de ap (de 0,2 à 0,6) mm, conduit à une
augmentation de la rugosité Ra de 0,37 à 0,39µm. Enfin, il est admis que l’avance
influence drastiquement l’état de surface en terme de rugosité tel que démontré par les
équations (I.14) et (I.15) [SHA 01], [JOS 99].
La figure IV.6 montre une nette influence de l'avance sur la rugosité, avec
l'augmentation de cette dernière, la qualité de surface obtenue se dégrade d'une manière
significative. Par conséquent l'avance est l'un des paramètres dont l'effet est le plus
sensible sur la rugosité des surfaces usinées. Un doublement de la valeur de l'avance (de
0,08 à 0,16) mm/tr, conduit à une augmentation de la rugosité Ra de 3,08 fois.
En dernier lieu, si on compare les résultats des rugosités obtenues par le CBN7020 et la
céramique CC650 lors de l'usinage de l'acier 100Cr6, on remarque clairement que le
CBN7020 est plus performant que la céramique CC650. En effet aux même conditions
de coupe (Vc=120m/min, ap=0,2mm et f=0,08mm/tr) le ratio RaCC650 /RaCBN est de 1,5.
A la vitesse de 90 m/min, le ratio RaCC650 /RaCBN est égal à 1,42.
La supériorité du CBN réside dans le fait qu'il possède une grande résistance à
l'usure, ce qui lui confère des efforts de coupe moindres et par conséquent un système
usinant stable. En outre, ces performances peuvent aussi être partiellement expliquées
par la haute rigidité du CBN et la tenue exceptionnelle de ses arêtes de coupe ainsi que
sa stabilité chimique à des températures élevées [PAS 96].
Globalement, les deux outils de coupe considérés donnent lieu à des rugosités
comparables à celles de la rectification ce qui permet de réduire les temps opératoires
et les erreurs de reprise [BOU 97].

124
Chapitre IV : Impact des conditions de coupe et de l’usure sur la rugosité des surfaces usinées

6
Ra
Rt
5
Rz

4
RUGOSITE (µm)

0 40 80 120 160 200

VITESSE DE COUPE (m/min)

Figure IV.1 : Influence de la vitesse de coupe sur la rugosité

Obtenue par le CBN à f=0,08mm/tr et ap=0,2mm.
6

Ra
Rt
5
Rz

4
RUGOSITE (µm)

0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0

PROFONDEUR DE PASSE (mm)

Figure IV.2 : Influence de la profondeur de passe sur la rugosité obtenue

Par le CBN7020 à Vc=90m/min et f=0,08mm/tr.

125
Chapitre IV : Impact des conditions de coupe et de l’usure sur la rugosité des surfaces usinées

Ra
Rt
5
Rz

4
RUGOSITE (µm)

0.04 0.08 0.12 0.16 0.20

AVANCE (mm/tr)

Figure IV.3 : Influence de l’avance sur la rugosité obtenue

par le CBN7020 à Vc=90m/min et ap=0,2mm.
7

Ra
6 Rt
Rz
5
RUGOSITE (µm)

0 40 80 120 160 200

VITESSE DE COUPE (m/min)

Figure IV.4 : Influence de la vitesse de coupe sur la rugosité obtenue

par la céramique CC650 à f=0,08mm/tr et ap=0,2mm.

126
Chapitre IV : Impact des conditions de coupe et de l’usure sur la rugosité des surfaces usinées

Ra
6 Rt
Rz
5
RUGOSITE (µm)

0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0

PROFONDEUR DE PASSE (mm)
Figure IV.5 : Influence de la profondeur de passe sur la rugosité obtenue
par la céramique CC650 à Vc=90m/min et f=0,08mm/tr.
7

Ra
6 Rt
Rz
5
RUGOSITE (µm)

0.04 0.08 0.12 0.16 0.20

AVANCE (mm/tr)
Figure IV.6 : Influence de l’avance sur la rugosité obtenue par
la céramique CC650 à Vc=90m/min et ap=0,2mm.

127
Chapitre IV : Impact des conditions de coupe et de l’usure sur la rugosité des surfaces usinées

IV.2.2 Rugosité de surface de l’acier X200Cr12

Les figures IV.7, IV.8 et IV.9 expriment l’influence des éléments du régime de
coupe (Vc, ap et f) sur la rugosité de surface de l’acier X200Cr12 obtenue par le
CBN7020. La figure IV.7, montre que la qualité de l’état de surface s’améliore avec
l’augmentation de la vitesse de coupe. En travaillant avec des vitesses de coupe
élevées les conditions de formation et d’évacuation du copeau s’améliorent, les efforts
de coupe diminuent ce qui permet de travailler dans un système stable. D’après les
observations les différents critères de rugosité évoluent de manière similaire en
enregistrant des rugosités minimales aux alentours de la vitesse de coupe de 180
m/min. La stabilité de la rugosité est entamée à partir de 120 m/min. La profondeur de
passe et l’avance (figures IV.8 et IV.9) contribuent à l’élévation de la rugosité. Les
résultats montrent que l’avance intervient d’une manière plus accentuée en la
comparant avec la profondeur de passe. Si on double la valeur de la profondeur de
passe (de 0,2 à 0,4mm), la rugosité Ra augmente de 1,17 fois. Par contre, un
doublement de la valeur de l’avance (de 0,08 à 0,16 mm/tr) conduit à une
augmentation de la rugosité de 2,11 fois. En effet, avec les faibles valeurs de ap, on
enregistre de faibles variations de la rugosité, ce qui montre clairement que la
profondeur de passe ne joue pas un rôle déterminant sur la qualité de surface usinée.
Mais, avec des profondeurs de passe élevées (de 0,2 à 1) mm, la rugosité augmente de
1,86 fois (presque deux fois). Cette influence ne peut pas être ignorée, car en
travaillant avec des grandes passes, la longueur de contact entre l’arête de coupe
principale et la pièce augmente, ce qui génère des efforts de coupe importants et
influent sur la stabilité du système d’usinage, qui entraîne une élévation de la rugosité.
Les figures IV.10, IV.11 et IV.12 illustrent l’influence des éléments du régime
de coupe (Vc, ap et f ) sur la rugosité de surface de l'acier X200Cr12, usiné par la
céramique CC650. On remarque sur la figure IV.10, que l'augmentation se la vitesse
de coupe contribue à abaisser la rugosité, tout en notant qu'elle se stabilise à partir de
120 m/min. Une augmentation de la vitesse de coupe de 60 à 180 m/min conduit a une
diminution de la rugosité de 1,4 fois. Pour l'effet du second paramètre de coupe illustré
par la profondeur de passe, la rugosité varie très peu surtout pour les faibles valeurs de
ap. En effet avec l'augmentation de la profondeur de passe de 0,2 à 0,4 mm, la rugosité
Ra augmente de 1,2 fois. Mais, quand ap passe de (de 0,2 à 1) mm, la rugosité Ra
augmente de 1,97 fois. L’accroissement de l’avance (figure IV.12) entraîne l’élévation
de la hauteur des aspérités sur la surface usinée. Une augmentation de l'ordre de 2 fois
de l’avance (de 0,08 à 0,16) mm/tr, conduit à une élévation de la rugosité de 2,31 fois.
Ce constat permet de recommander qu’il est toujours préférable d’augmenter la
profondeur de passe au lieu de l’avance si ont veut augmenter le débit de copeau tout
en gardant presque la même valeur de la rugosité [POU 99]. En comparant les valeurs
de rugosités obtenues par les deux matériaux de coupe utilisés, on remarque clairement
une nette supériorité du CBN7020 par rapport à la céramique CC650. Enfin, les deux
outils considérés donnent des rugosités qui peuvent être comparées à ceux obtenues en
rectification.

128
Chapitre IV : Impact des conditions de coupe et de l’usure sur la rugosité des surfaces usinées

Ra
6 Rt
Rz
5
RUGOSITE (µm)

0 40 80 120 160 200

VITESSE DE COUPE (m/min)

Figure IV.7 : Influence de la vitesse de coupe sur la rugosité

Obtenue par le CBN7020 à f=0,08mm/tr et ap=0,2mm.
7

Ra
6 Rt
Rz
5
RUGOSITE (µm)

0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0

PROFONDEUR DE PASSE (mm)

Figure IV.8 : Influence de la profondeur de passe sur la rugosité obtenue

Par le CBN7020 à Vc=120m/min et f=0,08mm/tr.

129
Chapitre IV : Impact des conditions de coupe et de l’usure sur la rugosité des surfaces usinées

Ra
6 Rt
Rz
5
RUGOSITE (µm)

0.04 0.08 0.12 0.16 0.20

AVANCE (mm/tr)
Figure IV.9 : Influence de l’avance sur la rugosité obtenue
par le CBN à Vc=120m/min et ap=0,2mm.
7

Ra
6 Rt
Rz
5
RUGOSITE (µm)

0 40 80 120 160 200

VITESSE DE COUPE (m/min)

Figure IV.10 : Influence de la vitesse de coupe sur la rugosité obtenue

par la céramique CC650 à f=0,08 mm/tr et ap=0,2mm.

130
Chapitre IV : Impact des conditions de coupe et de l’usure sur la rugosité des surfaces usinées

Ra
6 Rt
Rz
5
RUGOSITE (µm)

0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0

PROFONDEUR DE PASSE (mm)

Figure IV.11 : Influence de la profondeur de passe sur la rugosité obtenue

par la céramique CC650 à Vc=120m/min et f=0,08mm/tr.
8

Ra
7
Rt

6
Rz
RUGOSITE (µm)

0.04 0.08 0.12 0.16 0.20

AVANCE (mm/tr)

Figure IV.12 : Influence de l’avance sur la rugosité obtenue par

la céramique CC650 à Vc=120m/min et ap=0,2mm.

131
Chapitre IV : Impact des conditions de coupe et de l’usure sur la rugosité des surfaces usinées

IV. 3 Impact des conditions de coupe sur la rugosité

(Méthode Multifactorielle)

Les essais relatifs à l’étude de l’influence des différentes combinaisons des

éléments du régime de coupe (Vc, f, ap) ensemble sur la rugosité de surface des aciers
100Cr6 et X200Cr12, ont permis l’obtention des résultats reportés sur les tableaux 1 et 2
et ceci pour le cas du CBN7020 et celui de la céramique CC650.
Ces résultats sont nécessaires pour la détermination des modèles mathématiques des
différents critères de rugosité en fonction des paramètres du régime de coupe.

Tableau IV.1 : Rugosité de surface de l’acier 100Cr6 en fonction du plan d’expérience.

Facteurs Critères de rugosité
Valeurs codifiées Valeurs réelles CC650
CBN7020
Vc
N° f ap (m/min) Ra Rz Rt Ra Rz Rt
X X X
Essai 1 2 3 (mm/tr) (mm) (µm) (µm) (µm) (µm) (µm) (µm]
CBN CC650
1 -1 -1 -1 0,08 0,2 90 60 0,23 1,4 1,9 0,4 2,3 2,7
2 +1 -1 -1 0,2 0,2 90 60 1,08 4,9 5,2 1,44 6,2 6,7
3 -1 +1 -1 0,08 0,6 90 60 0,27 1,6 2,1 0,43 2,6 3,0
4 +1 +1 -1 0,2 0,6 90 60 1,05 5,2 5,8 1,46 6,2 6,9
5 -1 -1 +1 0,08 0,2 180 120 0,18 1,1 1,4 0,29 1,6 2,3
6 +1 -1 +1 0,2 0,2 180 120 0,88 4,1 4,8 1,36 5,8 6,3
7 -1 +1 +1 0,08 0,6 180 120 0,21 1,3 1,5 0,3 1,8 2,3
8 +1 +1 +1 0,2 0,6 180 120 0,90 4,5 5,2 1,38 6,0 6,6
9 0 0 0 0,14 0,4 135 90 0,58 3,3 3,7 0,82 3,9 4,3

Tableau IV.2 : Rugosité de surface de l’acier X200Cr12 en fonction du plan d’expérience.

Facteurs Critères de rugosité
Valeurs codifiées Valeurs réelles CC650
CBN7020
Vc
N° f ap (m/min) Ra Rz Rt Ra Rz Rt
X1 X2 X3
Essai (mm/tr) (mm) (µm) (µm) (µm) (µm) (µm) (µm]
CBN CC650
1 -1 -1 -1 0,08 0,2 90 60 0.39 2.2 2.9 0.49 2.8 3.5
2 +1 -1 -1 0,2 0,2 90 60 1.26 6.4 7.2 1.47 6.6 7.5
3 -1 +1 -1 0,08 0,6 90 60 0.44 2.5 3.5 0.55 2.9 3.7
4 +1 +1 -1 0,2 0,6 90 60 1.32 6.6 7.5 1.51 7.0 7.9
5 -1 -1 +1 0,08 0,2 180 120 0.3 1.9 2.3 0.38 2.1 3.1
6 +1 -1 +1 0,2 0,2 180 120 1.15 6.0 6.8 1.41 6.2 7.2
7 -1 +1 +1 0,08 0,6 180 120 0.36 2.1 2.7 0.41 2.3 3.3
8 +1 +1 +1 0,2 0,6 180 120 1.2 6.5 7.0 1.22 6.8 7.6
9 0 0 0 0,14 0,4 135 90 0.54 3.3 4.3 0.88 4.1 5.1

132
Chapitre IV : Impact des conditions de coupe et de l’usure sur la rugosité des surfaces usinées

IV.4 Impact de l’usure des outils sur la rugosité de surfaces usinées

IV.4.1 Impact de l’usure sur la rugosité de surface de l’acier 100Cr6
Le premier volet de cette étude est dédié au suivi de l’évolution de la rugosité
de surface de l’acier 100Cr6 en fonction de l’usure en dépouille des outils CBN7020
et céramique. L’objectif de cette quantification est de mettre en évidence la relation
entre la rugosité de la surface considérée, comme critère de qualité de production et
l’usure de l’outil de coupe en tant que moyen de contrôle de la production. A priori, le
résultat reste valable pour les conditions de travail choisies mais permet entre autres
d’estimer les changements à entreprendre moyennant des facteurs de correction à
établir.
Une série de 10 expériences a été réalisée en vue de cerner l’effet de l’usure des outils
sur la rugosité de la surface usinée. Les figures IV.13a-f et IV.14a-d illustrent cette
évolution respectivement pour le CBN7020 et la céramique CC650 à f=0,08 mm/tr et
ap=0,5 mm. Pour le CBN7020, l'allure des courbes rugosité-usure est toujours croissante
et ceci pour toutes les vitesses de coupe de 90 à 350 m/min comme montré dans les
figures IV.13a-f. Jusqu’à 180 m/min, la rugosité diminue pour le même critère d’usure
admissible (0,3mm). A partir de cette vitesse de coupe, les courbes rugosité-usure sont
subdivisées en 2 zones et la transition correspond en général à la valeur de l’usure
admissible. Il est constaté que pour les vitesses élevées (Vc ≥ 180 m/min), la dégradation
de la surface usinée est trop rapide au-delà du critère d’usure admissible avec des
valeurs de Rt>6 µm. Ces résultats démontrent aussi que le choix du critère d’usure
admissible 0,3 mm est bien adapté pour décrire de manière appropriée la durée de vie de
l’outil. Il est à noter que la qualité de surface correspondante à cet état est décrite par
des rugosités acceptables avec Rt<3,5 µm. Afin d’expliciter le changement du
comportement de la rugosité en fonction de l’usure du CBN, des examens au
microscope optique du bec de l’outil ont été réalisés. Les micrographies ont été prises à
usure croissante décrivant la zone à faible rugosité pour VB=0,11 mm, la transition
(VB=0,31 mm) et la zone à rugosité élevée (VB=0,47 mm) pour une vitesse de coupe
de 220 m/min représentée dans la figure IV.13d. A t1=7 min, la largeur de la bande
d’usure est faible ce qui donne lieu à une rugosité totale sensiblement constante
(Rt ≈ 2,5 µm). Cet état est associé à un début d’usure régulière qui est basée sur un
mécanisme d’abrasion. Cependant, à t2=25 minutes, la limite d’usure admissible est
atteinte ce qui se traduit sur la pièce par un accroissement brusque de la rugosité, alors
que sur l’outil, on observe un début d’effondrement du bec signalant des effets de
température relativement importants. A à un stade avancé de l’usure, l’effondrement
devient catastrophique et la surface de contact (outil-pièce) augmente. Par conséquent,
la chaleur générée ainsi que les efforts de coupe s’intensifient, donnant lieu à un
mécanisme associant l’abrasion au phénomène de la diffusion [NAB 01],[THI 99]. Il en
résulte une dégradation importante de la surface usinée (Rt>6 µm). Concernant la
céramique CC650, la même allure des courbes rugosité-usure du CBN7020 est observée
(figure IV.14a-d). Ra et les autres critères de rugosité diminuent avec l’augmentation de
la vitesse de coupe pour une usure admissible donnée. Cependant, à Vc=180 m/min, les
conditions d’usinage deviennent suffisamment sévères ce qui n’a pas permis de prendre
plusieurs mesures vu la mort subite de l’outil. D’ailleurs, à usure admissible égale, les
critères de rugosité obtenus croissent jusqu’à rupture brutale des arêtes de coupe.

133
Chapitre IV : Impact des conditions de coupe et de l’usure sur la rugosité des surfaces usinées

Ra
6 Rt
Rz

5
RUGOSITE (µm)

0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5

USURE VB (mm)
Figure IV.13a : Vc=90 m/min

Ra

6 Rt
Rz

5
RUGOSITE (µm)

0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5

USURE VB (mm)

Figure IV.13b : Vc=120 m/min

134
Chapitre IV : Impact des conditions de coupe et de l’usure sur la rugosité des surfaces usinées

7
Ra
Rt
6
Rz

5
RUGOSITE (µm)

0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5

USURE VB (mm)
Figure IV.13c : Vc=180 m/min

Ra
Rt
6
Rz

5
RUGOSITE (µm)

1
t2 t3
t1
0

0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5

USURE VB (mm)

Figure IV.13.d : Vc=220 m/min

135
Chapitre IV : Impact des conditions de coupe et de l’usure sur la rugosité des surfaces usinées

Ra
Rt
6
Rz

5
RUGOSITE (µm)

0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5

USURE VB (mm)
Figure IV.13e : Vc=280 m/min
7
Ra
Rt
6
Rz

5
RUGOSITE (µm)

0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5

USURE VB (mm)

Figure IV.13f : Vc=350 m/min

Figure IV.13 : Évolution de la rugosité en fonction de l’usure en dépouille

du CBN7020 pour différentes vitesses de coupe.

136
Chapitre IV : Impact des conditions de coupe et de l’usure sur la rugosité des surfaces usinées

Ra
Rt
5
Rz

4
RUGOSITE (µm)

0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5

USURE VB (mm)

Figure IV.14a : Vc=60 m/min

Ra
Rt
4
Rz
RUGOSITE (µm)

0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5

USURE VB (mm)

Figure IV.14b : Vc=90 m/min

137
Chapitre IV : Impact des conditions de coupe et de l’usure sur la rugosité des surfaces usinées

Ra
Rz
5
Rt

4
RUGOSITE (µm)

0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6

USURE VB (mm)
Figure IV.14c : Vc=120 m/min
5

Ra
Rt
4 Rz
RUGOSITE (µm)

0.1 0.2 0.3 0.4 0.5

USURE VB (mm)

Figure IV.14d : Vc=180 m/min

Figure IV.14 : Évolution de la rugosité en fonction de l’usure en

dépouille de la CC6650 pour différentes vitesses de coupe.

138
Chapitre IV : Impact des conditions de coupe et de l’usure sur la rugosité des surfaces usinées

IV.4.2 Impact de l’usure sur la rugosité de surface de l’acier X200Cr12

Le deuxième volet de cette étude est dédié au suivi de l’évolution de la rugosité
de surface de l’acier X200Cr12 en fonction de l’usure en dépouille des outils. A cet
effet une série de 9 expériences représentant les vitesses adoptées pour l’établissement
des tenues a été réalisée en vue de cerner l’effet de l’usure de l’outil sur la rugosité de
la surface usinée. Les figures IV.15a-e et IV.16a-d illustrent cette évolution
respectivement pour le CBN7020 et la céramique CC650 à f=0,08 mm/tr et ap=0,5
mm. L’analyse des résultats montre que l’augmentation de l’usure en dépouille VB,
entraîne une détérioration de la qualité de la surface usinée. Il faut préciser à ce niveau
que, tant que l’usure est régulière et ne dépasse pas la valeur admissible [VB]=0,3mm,
la rugosité (notamment le critère Ra) évolue très lentement et l’état de surface demeure
appréciable. En effet, les valeurs enregistrées de Ra ne dépassent pas la valeur de 1µm
et cela pour les différentes vitesses de coupe testées. Au-delà de cette valeur, la
rugosité subit une augmentation relative, mais elle reste fort acceptable Ra<1,2 µm. A
cet effet le critère d’usure recommandé par ISO et adopté dans nos essais, c’est l’usure
en dépouille [VB]=0,3 mm. Cependant lors de la réalisation des essais, dans
l’intervalle des vitesses de coupe [90 à 180] m/min, nous avons remarqué que
lorsque l’usure VB passe de 0,3 à 0,4 mm, aucune anomalie d’usinage ne s’est
manifestée, telles que l’apparition des vibrations, la détérioration de l’état de surface
et de la précision. Par conséquent, on peut dire que, lors des opérations d’ébauche et
demi-finition, la valeur de l’usure admissible [VB] peut être augmentée jusqu’à 0,4
mm, car les exigences envers la précision et le fini ne sont pas aussi sévères, comme
dans le cas de l’usinage de finition. Ceci conduit à l’augmentation de la durée de vie
des outils qui se traduit par une productivité plus élevée. Cette approche permet
d’optimiser les coûts de production d’une manière significative.
L’analyse des courbes de la rugosité en fonction de l’usure de l’outil montre
aussi que l’augmentation de la vitesse de coupe ne conduit pas systématiquement à
la diminution de la rugosité. En effet, aux vitesses de coupe élevées Vc= [280 à
350] m/min comme dans le cas du CBN7020, l’arête de l’outil produit des
rugosités élevées par rapport à celles obtenues avec les vitesses Vc= [90 à 180]
m/min, pour un même temps de coupe. Cela peut être expliqué par les modifications
géométriques de l’arête tranchante de l’outil provoquées par les conditions de coupe
sévères et les températures élevées qui règnent à la pointe de l’outil ce qui conduit à
l’endommagement de cette dernière.

139
Chapitre IV : Impact des conditions de coupe et de l’usure sur la rugosité des surfaces usinées

Ra
7 Rt
Rz
RUGOSITE (µm) 6

0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5

USURE VB (mm)

Figure IV.15a : Vc = 90 m/min

8

Ra
7 Rt
Rz
6
RUGOSITE (µm)

0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5

USURE VB (mm)
Figure IV.15b : Vc = 120 m/min

140
Chapitre IV : Impact des conditions de coupe et de l’usure sur la rugosité des surfaces usinées

Ra
7 Rt
Rz
RUGOSITE (µm) 6

0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5

USURE VB (mm)

Figure IV.15c : Vc = 180 m/min

10

Ra
9
Rt

8 Rz

7
RUGOSITE (µm)

0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5

USURE VB (mm)

Figure IV.15d : Vc = 280 m/min

141
Chapitre IV : Impact des conditions de coupe et de l’usure sur la rugosité des surfaces usinées

Ra
7 Rt
Rz
RUGOSITE (µm) 6

0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5

USURE VB (mm)

Figure IV.15e : Vc = 350 m/min

Figure IV.15 : Évolution de la rugosité en fonction de l’usure en

dépouille du CBN7020 pour différentes vitesses de coupe.
6

Ra
Rt
Rz

4
RUGOSITE (µm)

0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5

USURE VB (mm)
Figure IV.16a : Vc=60 m/min

142
Chapitre IV : Impact des conditions de coupe et de l’usure sur la rugosité des surfaces usinées

6
Ra
Rt
5
Rz

4
RUGOSITE (µm)

0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5

USURE VB (mm)

Figure IV.16b: Vc=90 m/min

6

Ra
Rt
5
Rz

4
RUGOSITE (µm)

0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5

USURE VB (mm)

Figure IV.16c: Vc=120 m/min

143
Chapitre IV : Impact des conditions de coupe et de l’usure sur la rugosité des surfaces usinées

Ra
Rt
Rz
RUGOSITE (µm)

USURE VB (mm)
Figure IV.16d: Vc = 180 m/min

Figure IV.16 : Évolution de la rugosité en fonction de l’usure en

dépouille de la CC650 pour différentes vitesses de coupe.

IV.5 Détermination des modèles de la rugosité

IV.5.1 Modèle rugosité en fonction des conditions de coupe
Suivant le plan d’expériences indiqué dans le tableau IV.1 et IV.2, une série
d’essais a été réalisée pour différentes combinaisons des éléments du régime de coupe
(Vc, f, ap) et ceci pour les deux aciers testés. Les critères de rugosité considérés, comme
il est défini plus haut, sont Ra, Rz et Rt. Le but est de mettre au point des corrélations
entre ces critères et les paramètres d’usinage sous la forme de l’équation suivante :
k
R = C f 1 a k2V k3
1 p c (IV.1)
où C1, est une constante ;
k1, k2 et k3 sont des exposants..
En utilisant la méthode des moindres carrée, les modèles obtenus sont présentés dans le
tableau IV.3. Les coefficients de détermination indiquent une bonne corrélation entre
ces variables et la rugosité. Les résultats permettent de prédire, pour des conditions
d’usinage choisies dans les limites du modèle, la rugosité avant même d’entreprendre
des essais.

144
Chapitre IV : Impact des conditions de coupe et de l’usure sur la rugosité des surfaces usinées

Tableau IV.3 : Modèle de la rugosité en fonction des éléments du régime de coupe.

Matériaux de coupe Modèles R²
4,154 1,622 0,070 -0,308
Ra = e . f . ap . Vc 0,99
CBN 7020 / 100Cr6 Rt = e5,170. f1,227. ap0,081. Vc-0,299 0,98
5,187 1,361 0,103 -0,278
Rz = e . f . ap . Vc 0,99
4,097 1,521 0,03 -0,287
Ra = e . f . ap . Vc 0,98
CC650 / 100Cr6 4,456 1,038 0,041 -0,192
Rt = e . f . ap . Vc 0,99
5,107 1,187 0,062 -0,299
Rz = e . f . ap .Vc 0,96
Ra = e3,554. f1,.315. ap0,089. Vc-0,234 0,99
CBN 7020 / X200Cr12 Rt = e4,770. f1,012. ap0,095. Vc-0,223 0,97
Rz = e4,530. f1,178. ap0,077.Vc-0,145 0,99
Ra = e3,619. f1,231. ap0,016. Vc-0,289 0,98
CC650 / X200Cr12 Rt = e3,984. f0,872. ap0,051. Vc-0,114 0,99
Rz = e4,654. f1,065. ap0,063.Vc-0,220 0,98

Comme attendu, l’avance reste le facteur prépondérant sur les critères de rugosité
avec des exposants supérieurs à l’unité suivie par la vitesse de coupe ce qui confirme la
tendance de l’équation (I.17). Pour étayer cette idée, la rugosité est reprise en fonction
de l’avance pour trois types de données à savoir les rugosités Rt et Ra mesurées, celles
prédites par les corrélations (Tableau IV.3) et enfin, celles obtenues par les équations
(I.14) et (I.15). Ces comparaisons sont réunies pour Vc=90m/min dans les figures IV.17
et IV.18 et Vc=120m/min dans les figures IV.19 et IV.20 pour le CBN7020 et la
céramique CC650 respectivement et ceci lors de l’usinage des aciers 100Cr6 et
X200Cr12. Les corrélations de Ra et de Rt décrivent de manière satisfaisante l’évolution
de la rugosité en fonction de l’avance, bien qu’une dispersion est observée dans les
valeurs mesurées autour des valeurs prédites par les corrélations. Il est aussi observé
(figure IV.17 et IV.18) qu’aux valeurs faibles de f, l’équation I.14 sous évalue la valeur
de Rt mais à mesure que f augmente, l’écart diminue sensiblement. Ceci est confirmé
par la littérature [BED 89], [DIE 85]. Comparativement à la céramique, le CBN permet
d’obtenir des rugosités inférieures pour la même avance ce qui se traduit par des écarts
entre Rt(théorique) et Rt(mesurée) de plus en plus faibles. La même approche est invoquée
pour Rt(théorique) qui dans ce cas surestime la rugosité aux avances élevées pour le CBN
(f ≥ 0,2 mm/tr). Cependant, la différence entre Ra(mesurée) et Ra(théorique) est en nette
divergence à partir de f=0,11mm/tr. Ce qui implique que la surface générée par le CBN
comme attendu est de meilleure qualité par rapport à celle de la CC650.
Les mêmes constatations sont observées lors de l’usinage de l’acier X200Cr12 (figure
IV.19 et IV.20), Rt(théorique) sous évalue la valeur de Rt et ceci pour le CBN7020 et la
CC650. Mais à mesure que l’avance augmente, l’écart se réduit sensiblement. Pour le
CBN7020 les valeurs de Rt (mesurée) sont plus proches de Rt(théorique) comparativement à
la CC650, ce qui prouve que le CBN génère des rugosités faibles par rapport à la
CC650. La rugosité moyenne Ra(théorique) suit des valeurs plutôt surestimées. Au-delà de
f=0,14mm/tr et f=0,15mm/tr pour la CC650, les courbes commencent à diverger.

145
Chapitre IV : Impact des conditions de coupe et de l’usure sur la rugosité des surfaces usinées

Rt théorique
Rt mesurée
6
Rt modèle (Vc,ap,f)
Ra théorique
5 Ra mesurée
Ra modèle (Vc,ap,f)
RUGOSITE (µm)

0.00 0.05 0.10 0.15 0.20 0.25

AVANCE (mm/tr)

Figure IV.17 : Comparaison des valeurs théoriques, expérimentales et prédites

de Ra et Rt pour CBN7020/100Cr6 en fonction de (f) à Vc=90m/min et ap=0,2mm.
7

Rt théorique
Rt mesurée
6
Rt modèle (Vc,ap,f)
Ra théorique

5 Ra mesurée
Ra modèle (Vc,ap,f)
RUGOSITE (µm)

0.00 0.05 0.10 0.15 0.20 0.25

AVANCE (mm/tr)

Figure IV.18 : Comparaison des valeurs théoriques, expérimentales et prédites

de Ra et Rt pour CC650/100Cr6 en fonction de (f) à Vc=90m/min et ap=0,2mm.

146
Chapitre IV : Impact des conditions de coupe et de l’usure sur la rugosité des surfaces usinées

8
Ra théorique
Ra mesurée
7
Ra modèle (Vc, ap, f)
Rt théorique
6
Rt mesurée
Rt modèle (Vc, ap, f)
5
Rugosité (µm)

0.00 0.04 0.08 0.12 0.16 0.20

Avance (mm/tr)

Figure IV.19 : Comparaison des valeurs théoriques, expérimentales et prédites

de Ra et Rt pour CBN7020/X200Cr12 en fonction de (f) à Vc=120m/min et ap=0,2mm.
8

Ra théorique

7 Ra mesurée
Ra modèle (Vc, ap, f)
Rt théorique
6
Rt mesurée
Rt modèle (Vc, ap, f)
5
Rugosité (µm)

0.04 0.08 0.12 0.16 0.20

Avance (mm/tr)

Figure IV.20 : Comparaison des valeurs théoriques, expérimentales et prédites

de Ra et Rt pour CBN7020/X200Cr12 en fonction de (f) à Vc= 120m/min et ap=0,2mm.

147
Chapitre IV : Impact des conditions de coupe et de l’usure sur la rugosité des surfaces usinées

VI.5.2 Modèle rugosité-usure

Afin de concrétiser le second objectif de l’étude, cette phase indique que les
conditions sont réunies pour examiner éventuellement la corrélation reliant Ra et VB. En
effet, ces deux critères (VB et Ra) bien qu’associés au couple (outil-pièce)
respectivement influencent l’un l’autre et donc, doivent obéir à une corrélation qu’il
faut définir. Le traitement des résultats des figures IV.13a-f, IV.14a-d, IV.15a-e et
IV.16a-d a permis de mettre au point pour chaque vitesse de coupe une corrélation de la
forme :
R a = K (VB )η (IV.2)
Les modèles trouvés pour les deux aciers étudiés sont illustrés dans le tableau IV.4.
Cette approche contribue au suivi de l’usure en dépouille VB à partir des valeurs
mesurées de la rugosité et en même temps renseigne sur la durée de vie des outils. Ce
qui revient à dire que pour un temps d’usinage donné cette corrélation traduit d’une
manière simple les données des figures III.1, III.7, III.21, III.24 par l’intermédiaire des
constantes K et η.

Tableau IV.4 : Modèles de la rugosité en fonction de l'usure en dépouille.

Matériaux de coupe Vitesse de coupe Modèles

R2
(m/min) (Ra µm ; VB mm)
90 Ra = 0,936 . VB 0,424 0,84
120 Ra = 0,477 . VB 0,240 0,89
180 Ra = 0,507 . VB 0,197 0,88
CBN7020 / 100Cr6 220 Ra = 0,465 . VB 0,184 0,82
280 Ra = 0,925 . VB 0,522 0,88
350 Ra = 1,848 . VB 0,873 0,87
60 Ra = 0,589 . VB 0,160 0,91
90 Ra = 0,459 . VB 0,069 0,81
CC650 / 100Cr6
120 Ra = 0,498 . VB 0,162 0,97
180 Ra = 1,934 . VB1,014 0,95
90 Ra = 1,601 . VB 0,563 0,85
120 Ra = 2,086 . VB 0,730 0,98
CBN7020 / X200Cr12 180 Ra = 1,890 . VB 0,638 0,90
280 Ra = 3,529 . VB 0,865 0,93
350 Ra = 2,061 . VB 0,567 0,88
60 Ra = 1,125 . VB 0,679 0,90
90 Ra = 0,921 . VB 0,353 0,84
CC650 / X200Cr12 120 Ra = 1,351 . VB 0,587 0,93
180 Ra = 1,859. VB 0,856 0,95

148
Chapitre IV : Impact des conditions de coupe et de l’usure sur la rugosité des surfaces usinées

IV. 6 Conclusion

Les résultats présentés dans ce chapitre ont permis de définir l’influence des
paramètres de coupe ainsi que l’usure des outils, sur la rugosité des surfaces usinées. Il
ressort de ces résultats que :
• Les conditions d’usinage (Vc, f, ap) ont une influence considérable sur la qualité
de la surface usinée. En effet l’influence la plus pertinente sur la rugosité est
attribuée à l’avance, suivie par la vitesse de coupe et enfin la profondeur de
passe.
• Le matériau de coupe est également un maillon essentiel de la chaîne
d’amélioration de la qualité macro et micro-géométrique des pièces mécaniques.
En effet les résultats obtenus par le CBN7020 en terme de rugosité, dépassent de
loin ceux de la céramique CC650.
• Les rugosités trouvées par le CBN7020 sont comparables à celles obtenues par la
rectification. Cela a pour effet de réduire et de simplifier les phases de
fabrication des pièces.
• L’usure est l’un des facteurs à considérer, puisque son évolution endommage et
dégrade l’état de surface des pièces. Malgré l’évolution de l’usure jusqu’à la
valeur [VB]=0,3 mm, la majorité des valeurs enregistrées de Ra n’ont pas
dépassé la valeur de 1µm.
• Le suivi de l’évolution de la rugosité en fonction de l’usure des plaquettes de
coupe permet de donner des informations sur l’état de l’arête de coupe pendant
l’usinage. Ceci est qui très important la surveillance automatisée de la coupe
dans les conditions industrielles.

149
Chapitre IV : Impact des conditions de coupe et de l’usure sur la rugosité des surfaces usinées

150
Chapitre V : Impact des conditions de coupe et de l’usure sur les efforts de coupe

CHAPITRE V
IMPACT DES CONDITIONS DE COUPE
ET DE L’USURE SUR LES
EFFORTS DE COUPE

150
Chapitre V : Impact des conditions de coupe et de l’usure sur les efforts de coupe

V.1 Introduction
Dans ce chapitre, nous présentons les résultats de l’étude de l’impact des
conditions de coupe (Vc, f, ap) sur les efforts et les pressions de coupe générés lors du
tournage des aciers 100Cr6 et X200Cr12 traités à 60 HRC. Les matériaux de coupe
testés sont le CBN 7020 et la céramique mixte CC650. Nous présentons également les
résultats de l’effet de l’usure de l’outil CBN7020 sur l’évolution des composantes de
l’effort de coupe. En dernier lieu nous proposons des relations mathématiques qui lient
les composantes de l’effort de coupe avec les trois paramètres (Vc, f, ap).

V.2 Impact des conditions de coupe sur les efforts de coupe

(Méthode unifactirielle)
V.2.1 Evolution des efforts de coupe lors de l’usinage de l’acier 100Cr6
a) Influence de la vitesse de coupe
Les résultats présentés sur la figure V.1 illustrent l’évolution des efforts de
coupe en fonction des paramètres d’usinage (Vc, f, ap) lors de l’usinage du 100Cr6 par
le CBN7020. La figure V.1a, montre qu’une augmentation de la vitesse de coupe
conduit à une diminution des composantes de l’effort de coupe, ceci est dû à
l’élévation de la température dans la zone de coupe qui rend le métal travaillé plus
plastique et par conséquent l’effort nécessaire pour la coupe diminue. Il est à noter
aussi que les vitesses de coupes employées ne favorisent pas l’apparition de l’arête
rapportée. En examinant l’allure des courbes, on remarque que les efforts diminuent
jusqu’à 180 m/min, au-delà de cette limite, ils se stabilisent légèrement. Cette
diminution des efforts est d’autant plus marquée par les faibles vitesses de coupe. En
effet, une élévation de la vitesse de coupe de 60 à 180 m/min, conduit à une
diminution des trois composantes de l’effort (Fr, fa et Fv) respectivement de (18,4%,
22,3%, 23,7%). Alors qu’une augmentation de la vitesse de 180 à 280 m/min, conduit
à une diminution de (11,6% ; 9,47% ; 7,18%). Les résultats du tournage du 100Cr6 à
l’état trempé, montrent que l’effort radial (Fr) est prépondérant par rapport aux deux
autres efforts (Fv et Fa). Avec une profondeur de passe de 0,2 mm l’effort principal en
tournage dur est bien l’effort radial. Ceci peut être expliqué par le travail de l’outil
exclusivement avec son rayon du bec qui est égal à 0,8 mm (rε > ap).
La figure V.2, illustre l’évolution des efforts de coupe en fonction des paramètres de
coupe (Vc, f, ap), lors de l’usinage du 100Cr6 avec la céramique mixte CC650. La
figure V.2a, montre que l’augmentation de la vitesse de coupe conduit à une
diminution des efforts de coupe. A la vitesse de 30 m/min les trois composantes (Fr,
Fa, Fv) sont à leur maximum ce qui entraîne des pressions spécifiques élevées sur
l’arête de coupe. A 90 m/min on remarque une légère stabilisation des efforts.
L’augmentation de la vitesse de 30 à 90 m/min entraîne une diminution des
composantes (Fr, Fa et Fv) successivement de (17,5% ; 18,18% ; 17%). A la vitesse de
180 m/min les efforts de coupe sont à leur minimum, ce qui est très bénéfique à la
stabilité d’usinage. Mais à cette vitesse la tenue de la céramique CC650 est très faible
et l’endommagement des arêtes est important, ce qui nous oblige à chercher un
compromis entre les efforts mini aux grandes vitesses de coupe et l’usure maxi.

151
Chapitre V : Impact des conditions de coupe et de l’usure sur les efforts de coupe

b) Influence de l’avance
Les résultats de l’influence de l’avance sur les efforts de coupe dans le cas du
CBN7020 (figures V.1b), montrent que les efforts augmentent avec l’accroissement
de l’avance, car cette dernière accroît la section du copeau cisaillée. Ce qui se traduit
par une résistance à la rupture plus importante nécessitant des efforts plus grands pour
l’enlèvement du copeau. On remarque que l’effort radial est prépondérant suivi par
l’effort tangentiel et en dernier lieu l’effort axial. Ceci est valable pour toutes les
avances testées. Les conséquences sur le plan pratique de l’influence de l’avance sur
les efforts de coupe sont comme suit : L’augmentation de l’avance de 0,08 à 0,16
mm/tr, accroît les composantes de l’effort de coupe (Fr, Fa et Fv) successivement de
33%, 51% et 58%. L’augmentation de l’avance de 0,08 à 0,24 mm/tr, conduit à une
élévation de (Fr, Fa et Fv) successivement de 50%, 65% et 77%.
La figure V.2b, illustre l’évolution des efforts de coupe en fonction de l’avance dans le
cas de la céramique CC650. Il ressort que l’effort radial (Fr) comme dans le cas du
CBN7020 reste prépondérant suivi par l’effort tangentiel et ensuite l’effort axial. Ce
dernier est moins sensible à l’augmentation de l’avance car avec une profondeur de 0,2
mm l’outil usine exclusivement dans le rayon du bec. L’augmentation de l’avance de
0,8 à 0,24 mm/tr, conduit à une augmentation de (Fr, Fa et Fv) successivement de
56%, 44,3% et 56,2%.
c) Influence de la profondeur de passe
La figure V.1c présente les résultats de l’évolution des efforts de coupe en
fonction de la profondeur de passe dans le cas du CBN7020. Les résultats montrent
une nette augmentation des efforts de coupe avec l’augmentation de la profondeur de
passe et cela à cause de l’augmentation de l’épaisseur (section) du copeau et par
conséquent l’augmentation du volume du métal déformé. Cette augmentation est
presque linéaire. Aux petites valeurs de la profondeur de passe, l’effort radial est
prépondérant. Au-delà de la valeur de ap= 0,6mm, les efforts tangentiel et axial
dépassent l’effort radial. Cela peut être expliqué par le travail de l’outil en tournage
par son rayon du bec aux petites profondeurs de passe. Avec l’augmentation de ap, la
coupe se fait en dehors de la limite du rayon du bec de l’outil et la pièce présente une
résistance à la pénétration de l’outil dans le sens de l’effort tangentiel et en particulier
axial. Car la longueur de l’arête tranchante en contact avec la pièce augmente,
autrement dit l’outil ne travaille plus avec son rayon seulement.
Si on compare les résultats de l’évolution des efforts de coupe en fonction de la
profondeur de passe et l’avance, on remarque que la profondeur de passe influence
d’une manière plus accentuée les efforts de coupe par rapport à l’avance. Avec
l'augmentation de la profondeur de passe de 0,5 à 1 mm, l'effort de coupe se multiplie
presque à une par deux de l’effort de coupe, avec une augmentation de (Fr, Fa et Fv)
d’une valeur de 68%, 123% et 88,8%. La valeur de l’effort axial est sensible à
l’augmentation de la profondeur de passe. Les mêmes observations sont enregistrées
lors de l’usinage avec la céramique CC650 (Figures V.2c). Quand l’outil travaille avec
son rayon du bec, l’effort radial est prépondérant suivi par l’effort tangentiel et en fin
l’effort axial. Au fur est à mesure que la coupe s'effectue avec le rayon du bec et
l’arête de coupe, l’effort axial augmente rapidement et l’effort radial diminue
d’intensité.

152
Chapitre V : Impact des conditions de coupe et de l’usure sur les efforts de coupe

150

Fr
Fa
120
Fv

EFFORT DE COUPE (N)

90

60

30

0 100 200 300 400

VITESSE DE COUPE (m/min)
a) Influence de la vitesse de coupe, ap =0,2mm ; f=0,08mm/tr
200
Fr
Fa
160 Fv
EFFORT DE COUPE (N)

120

80

40

0.00 0.05 0.10 0.15 0.20 0.25

AVANCE (mm/tr)
b) Influence de l'avance, Vc=120m/min ; f=0,08mm/tr
400

Fr
Fa
Fv
300
EFFORT DE COUPE (N)

200

100

0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0

PROFONDEUR DE PASSE (mm)
c) Influence de la profondeur de passe, Vc=120m/min ; ap=0,2mm.

Figure V.1 : Evolution des efforts de coupe en fonction de (Vc, f, ap)

de l'acier 100Cr6 usiné par le CBN7020.

153
Chapitre V : Impact des conditions de coupe et de l’usure sur les efforts de coupe

160

140

120

EFFORT DE COUPE (N)

100

80

60

40 Fr

Fa
20
Fv

0 40 80 120 160 200

VITESSE DE COUPE (m/min)
a) Influence de la vitesse de coupe, ap =0,2mm ; f=0,08mm/tr
200

Fr
Fa
160 Fv
EFFORT DE COUPE (N)

120

80

40

0.00 0.05 0.10 0.15 0.20 0.25

AVANCE (mm/tr)
b) Influence de l'avance, Vc=120m/min ; f=0,08mm/tr
400

Fr
350
Fa
Fv
300
EFFORT DE COUPE (N)

250

200

150

100

50

0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0

PROFONDEUR DE PASSE (mm)
c) Influence de la profondeur de passe, Vc=120m/min ; ap=0,2mm.
Figure V.2 : Evolution des efforts de coupe en fonction de (Vc, f, ap)
de l'acier 100Cr6 usiné par le céramique CC650.

154
Chapitre V : Impact des conditions de coupe et de l’usure sur les efforts de coupe

V.2.2 Evolution des efforts spécifiques lors de l’usinage de l’acier 100Cr6

a) Influence de la vitesse de coupe
La pression de coupe, aussi appelée effort spécifique, est une grandeur définie
comme étant l’effort de coupe par unité de surface, Kc = Fv/(f . ap). La figure V.3a
illustre les courbes de l’évolution des pressions de coupe en fonction de la vitesse (Vc)
dans le cas du CBN7020. Il ressort que l’augmentation de la vitesse de coupe, conduit
à une diminution des pressions de coupe. A cet effet, on distingue deux périodes
d’évolution différentes:
- La première période est caractérisée par une diminution importante de l'effort
spécifique qui correspond à un chargement important de l’arête de coupe. Les
pressions enregistrées sont élevées dans cette zone, à titre d’exemple, à Vc=60 m/min
on enregistre des pressions (Kcr, Kca et Kcv) de l’ordre de 8015,7 ; 4418,7 et 6771,2
N/mm2. La fin de cette période conduit à la détermination de la vitesse minimale du
domaine d’utilisation du couple outil-matière.
- La deuxième période est caractérisée par une plage où, les pressions de coupe se
stabilisent, le décrochage se fait à partir de Vc=120 m/min. En pratique cette zone
constitue la plage optimale d’utilisation de l’arête de coupe, elle se termine par la
détermination de la vitesse de coupe maximale. A Vc=350 m/min les pressions
spécifiques sont à leurs bas niveaux, ce qui est préférable à l’outil, on enregistre des
pressions (Kcr, Kca et Kcv) de l’ordre de 5781,25 ; 3000 et 5025 N/mm2. Cela a pour
effet de minimiser les contraintes qui provoquent les sollicitations et la rupture
brusque de l’arête de coupe.
b) Influence de l’avance
La figure V.3b présente l’évolution des pressions de coupe en fonction de
l’avance (f). On remarque qu’avec l’augmentation de l’avance les pressions de coupe
ont un comportement décroissant similaire à celui de la vitesse de coupe. Pour les
faibles avances, on enregistre des pressions extrêmement élevées. Avec une avance de
0,08 mm/tr, les pressions de coupe (Kcr, Kca et Kcv) sont de l’ordre de 7500 ; 3750 et
5625 N/mm2. Avec l’augmentation de l’avance jusqu’à 0,24 mm/tr les pressions
chutent successivement de 50% ; 44,8% et 40,5%. Ici, un compromis reste à faire entre
la diminution des pressions de coupe et la dégradation de l’état de surface due à
l’élévation de l’avance.
c) Influence de la profondeur de passe
La figure V.3c illustre l’évolution des pressions de coupe en fonction de la
profondeur de passe (ap). Avec l’augmentation de cette dernière, on remarque une
diminution des pressions jusqu’à ap=0,3 mm. Au delà de cette valeur, on remarque une
stabilité accompagnée avec une légère évolution des pressions (Kcv et Kca). L’analyse
des résultats montre qu’aux faibles valeurs de la profondeur de passe on enregistre des
pressions élevées (ap=0,1mm ; Kcr=9000N/mm2). A cet effet, il est déconseillé de
travailler aux faibles valeurs de ap, parce que l’arête de coupe subit des pressions
énormes qui peuvent l’endommager.

155
Chapitre V : Impact des conditions de coupe et de l’usure sur les efforts de coupe

9000

Kcr
8000
Kca
7000 Kcv

EFFORT SPECIFIQUE (N/mm²)

6000

5000

4000

3000

2000

1000

0 100 200 300 400

VITESSE DE COUPE (m/min)
a) Influence de la vitesse de coupe, ap =0,2mm ; f=0,08mm/tr
8000

Kcr
7000
Kca
Kcv
EFFORT SPECIFIQUE (N/mm²)

6000

5000

4000

3000

2000

1000

0.00 0.05 0.10 0.15 0.20 0.25

AVANCE (mm/tr)
b) Influence de l'avance, Vc=120m/min ; f=0,08mm/tr
10000

Kcr

Kca
8000
Kcv
EFFORT SPECIFIQUE (N/mm²)

6000

4000

2000

0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0

PROFONDEUR DE PASSE (mm)
c) Influence de la profondeur de passe, Vc=120m/min ; ap=0,2mm.

Figure V.3 : Evolution des efforts spécifiques en fonction de (Vc, f, ap)

de l'acier 100Cr6 usiné par le CBN.

156
Chapitre V : Impact des conditions de coupe et de l’usure sur les efforts de coupe

V.2.3 Evolution des efforts de coupe lors de l’usinage de l’acier X200Cr12

a) Influence de la vitesse de coupe
Les résultats présentés sur la figure V.4 illustrent l’évolution des efforts de
coupe en fonction des paramètres d’usinage (Vc, f, ap) lors de l’usinage de l'acier
X200Cr12 par le CBN7020. L’analyse des courbes de la figure V.4a, montre que
l’augmentation de la vitesse de coupe entraîne une décroissance des trois composantes
(Fr, Fa et Fv). Cette observation n’est pas propre seulement au tournage des matériaux
durs, c’est ce qui est appelé l’effet grande vitesse [POU 99]. Car avec l’augmentation
de la vitesse de coupe, les températures dans la zone de formation du copeau sont
relativement grandes. Elles rendent généralement le matériau usiné plus plastique, ce
qui entraîne une diminution des efforts de coupe nécessaires à la déformation du
copeau d’une part et elle améliore les conditions de frottement aux interfaces outil-
pièce et copeau-outil. La température fait passer le frottement de sec à visqueux. Il faut
signaler aussi qu’aux conditions de coupe utilisées, l’effort principal est bien l’effort
radial suivi par l’effort tangentiel et axial. L’augmentation de la vitesse de coupe de 60
à 350m/min, fait baisser les trois composantes (Fr, Fa et Fv) successivement de
34,7% ; 66,6% et 38,8%. Toutefois les grandes vitesses de coupe génèrent des grandes
températures qui accélèrent l’usure et par conséquent diminuent la durée de vie de
l’outil. Cela nous pousse à choisir des vitesses de coupe qui donnent des tenues
exploitables sur le plan industriel.
La figure V.5a illustre l’évolution des efforts de coupe en fonction de la vitesse de
coupe lors de l’usinage de l’acier X200Cr12 avec la céramique CC650. De la même
manière que dans le cas du CBN7020, les courbes des composantes de l’effort de
coupe sont décroissantes avec l’augmentation de la vitesse de coupe. En examinant
l’allure des courbes on remarque deux périodes d’évolution. Les efforts diminuent
jusqu’à la vitesse de 60 m/min, au-delà de cette limite, on observe une légère
stabilisation. En effet, l’augmentation de la vitesse de coupe de 30 à 60 m/min a pour
effet de diminuer les composantes (Fr, Fa et Fv) successivement de 11,8% ; 12,8% et
9,3%. Entre la vitesse de 60 et 120 m/min, les composantes (Fr, Fa et Fv) diminuent
successivement de 8,5% ; 8,33% et 5,3%. A la vitesse de 180 m/min les efforts de
coupe sont à leurs bas niveaux ce qui a pour conséquence la diminution des pressions
spécifiques sur l’arête de l’outil, mais l’endommagement de l’arête à cause de l’usure
rapide est très important.
b) Influence de l’avance
La figure V.4b, illustre l’évolution des efforts de coupe en fonction de l’avance.
Il ressort de ces résultats que les trois composantes (Fr, Fa et Fv) ont une allure
croissante avec l’augmentation de l’avance, mais avec une pente qui diffère. L’effort
radial est l’effort de coupe principal à cause de l’usinage dans le rayon du bec de
l’outil. Pratiquement l’augmentation de l’avance de 0,08 à 0,24 a pour effet d’accroître
les composantes de l’effort (Fr, Fa et Fv) successivement de 43% ; 40% et 72%.
L’évolution des efforts de coupe en fonction de l’avance enregistrés avec la
céramique CC650 (figure V.5b) diffère peu de celle enregistrée avec le CBN7020. De
la même manière, l’augmentation de l’avance conduit à une élévation des efforts de
coupe et que l’effort radial reste prépondérant suivi par l’effort tangentiel et enfin
l’effort axial. L’analyse des valeurs des efforts enregistrés montre que l’augmentation

157
Chapitre V : Impact des conditions de coupe et de l’usure sur les efforts de coupe

de l’avance de 0,08 à 0,24 conduit à une élévation des composantes (Fr, Fa et Fv) de
55% ; 50% et 53%). Il est intéressant de souligner aussi que les petites avances
engendrent des pressions de coupe élevées et aux grandes avances les pressions sont à
leurs bas niveaux, ce qui est profitable à la coupe. Là aussi un compromis doit ce faire
entre les pressions basses et les rugosités élevées causées par l’augmentation de
l’avance.
c) Influence de la profondeur de passe
La figure V.4c présente les résultats de l’évolution des efforts de coupe en
fonction de la profondeur de passe dans le cas du CBN7020. L’analyse des courbes
montre que les composantes des efforts de coupe augmentent fortement et presque
linéairement avec l’augmentation de la profondeur de passe et l’effort radial est
prépondérant jusqu’à la valeur de ap(limite) = rε(1-cos(χ)) = 0.593mm. Cette valeur
correspond à la limite du travail dans le rayon du bec de l’outil. Au-delà de cette
valeur limite la coupe se fait avec le rayon d’arrondi du bec de l’outil et de l’arête
tranchante. Dans ce cas l’effort radial diminue et les efforts tangentiel et axial prennent
de l’ampleur. Plus la profondeur de passe augmente plus l’effort axial est grand, car la
pièce présente une résistance à l’avancer de l’outil dans le sens de l’effort tangentiel et
en particulier l’effort axial. Sur le plan pratique, l’augmentation de la profondeur de
passe de 0,1 à 1mm (dix fois) conduit à une élévation des composantes de l’effort (Fr,
Fa et Fv) successivement de 189,5% ; 540% et 380%.
De la même manière, les efforts de coupe générés lors de l’usinage avec la
céramique CC650 augmentent presque linéairement en fonction de l’augmentation de
la profondeur de passe (figure V.5c). L’augmentation de la profondeur de passe de 0,1
à 1mm (dix fois) conduit à une augmentation des composantes de l’effort (Fr, Fa et Fv)
successivement de 195% ; 498,2% et 374%. L’analyse des efforts de coupe enregistrés
par les deux nuances d’outils testés, montre que les efforts enregistrés par la céramique
sont légèrement supérieurs à ceux du CBN7020 et les variations se situent entre 5 à
10%. Cette variation peut être expliquée partiellement par l’existence du revêtement en
TiN (2µm) sur la plaquette en CBN. Ce dernier facilite l’écoulement du copeau et
retarde l’usure ce qui conduit à minimiser les frottements et par conséquent les efforts
de coupe.

158
Chapitre V : Impact des conditions de coupe et de l’usure sur les efforts de coupe

160

120

EFFORT DE COUPE (N)

80

40 Fr

Fa
Fv

0 100 200 300 400

VITESSE DE COUPE (m/min)
a) Influence de la vitesse de coupe, ap =0,2mm ; f=0,08mm/tr
200

Fr
Fa
160 Fv
EFFORT DE COUPE (N)

120

80

40

0.00 0.05 0.10 0.15 0.20 0.25

AVANCE (mm/tr)
b) Influence de l'avance, Vc=120m/min ; f=0,08mm/tr
400

Fr
350
Fa
Fv
300
EFFORT DE COUPE (N)

250

200

150

100

50

0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0

PROFONDEUR DE PASSE (mm)
c) Influence de la profondeur de passe, Vc=120m/min ; ap=0,2mm.
Figure V.4: Evolution des efforts de coupe en fonction de (Vc, f, ap)
de l'acier X200Cr12 usiné par le CBN.

159
Chapitre V : Impact des conditions de coupe et de l’usure sur les efforts de coupe

180

150

EFFORT DE COUPE (N)

120

90

60

Fr

30 Fa
Fv

0 40 80 120 160 200

VITESSE DE COUPE (m/min)
a) Influence de la vitesse de coupe, ap =0,2mm ; f=0,08mm/tr
240

Fr
Fa
200
Fv
EFFORT DE COUPE (N)

160

120

80

40

0.00 0.05 0.10 0.15 0.20 0.25

AVANCE (mm/tr)
b) Influence de l'avance, Vc=120m/min ; f=0,08mm/tr
400

Fr
350
Fa
Fv
300
EFFORT DE COUPE (N)

250

200

150

100

50

0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0

PROFONDEUR DE PASSE (mm)
c) Influence de la profondeur de passe, Vc=120m/min ; ap=0,2mm.
Figure V.5 : Evolution des efforts de coupe en fonction de (Vc, f, ap)
de l'acier X200Cr12 usiné par le céramique CC650.

160
Chapitre V : Impact des conditions de coupe et de l’usure sur les efforts de coupe

V.2.4 Evolution des efforts spécifiques lors de l’usinage de l’acier X200Cr12

a) Influence de la vitesse de coupe
La vitesse de coupe est le paramètre qui contrôle majoritairement l’énergie
fournie au système et qui endommage l’outil. Le choix non adéquat de la vitesse de
coupe lors de l’usinage à des conséquences graves sur les résultats escomptés. Le bon
contrôle de cette plage de vitesse de coupe permet donc une meilleure maîtrise du
processus de coupe. A cet effet, la figure V.6a montre la variation des efforts
(pressions) spécifiques en fonction de la vitesse de coupe. L’analyse des courbes
montre que l’augmentation de la vitesse conduit a une nette diminution des efforts
spécifiques de coupe. Dans la zone de vitesse (60 à 120) m/min, l’usinage est
perturbé, on enregistre des pressions (Kcr, Kca et Kcv) élevées. Donc, il n’est pas
possible de tenir compte de la vitesse 60 m/min car les pressions sur la surface
d’attaque de l’outil sont extrêmes 9687,5 ; 5625 et 7375 N/mm2. A la vitesse de 120
m/min, les pressions de coupe commencent a se stabiliser. L’usinage à cette vitesse
est idéal, car le système usinant est caractérisé par une très bonne stabilité. A la vitesse
de 350 m/min les pressions de coupe sont à leurs bas niveaux ce qui est avantageux à
l’outil. Mais d’autre part, à 350 m/min la tenue de l’outil est tellement petite qu'elle ne
peut pas être exploitée sur le plan pratique. Là aussi un compromis doit se faire entre
les pressions minimales et l'usure maximale enregistrées aux grandes vitesses.
b) Influence de l’avance
La figure V.6b, présente l’évolution de la pression de coupe en fonction de
l’avance (f). On remarque clairement que l’augmentation de (f) a pour effet de
diminuer la pression de coupe et que Kcr est prépondérante par rapport à Kcv et Kca,
car on travaille dans la zone du rayon du bec de l’outil (ap=0,2mm). Aux faibles
valeurs de (f), on enregistre des pressions maximales. En effet à 0,08 mm/tr les
pressions (Kcr, Kca et Kcv) sont de l’ordre de 8437,5; 4375 et 6250 N/mm2. Un
doublement de (f), conduit a une chute respective de pression de 35,5%; 40% et 28%.
Pour une avance (f) de 0,24 mm/tr, les pressions sont à leurs bas niveaux. On
enregistre dans ce cas une chute de pression de l’ordre de 52,6%; 54% et 44,66%. Là
aussi un choix doit se faire entre les rugosités élevées qui dégradent la surface usinée
ainsi que l’outil de coupe et les faibles pressions engendrées par l’augmentation de
l’avance.
c) Influence de la profondeur de passe
La figure V.6c, présente l’évolution de la pression de coupe en fonction de la
profondeur de passe. Il ressort de ces courbes que l’augmentation de la profondeur de
passe a pour effet de diminuer la pression de coupe. Pour une ap= 0,1 mm, les
pressions sont à leur maximum. On enregistre des pressions (Kcr, Kca et Kcv) de
l’ordre de 11875 ; 6250 et 9375 N/mm2. Par conséquent, il est déconseillé de travailler
avec cette faible profondeur de passe, car les pressions engendrées sont extrêmement
élevées ce qui peut endommager les arêtes de coupe. Dans l’intervalle (0,1 à 0,2) mm,
les pressions (Kcr, Kca et Kcv) chutent respectivement de 28,9% ; 30% et 33,33%. De
0,1 à 1,0 mm, les pressions sont à leurs bas niveaux, on enregistre des chutes de 71% ;
36% et 52%. Là aussi un compromis doit ce faire entre les pressions basses et l’usure
de l’outil lors du travail avec des profondeurs de passe élevées.

161
Chapitre V : Impact des conditions de coupe et de l’usure sur les efforts de coupe

10000
Kcr
Kca

8000
Kcv

EFFORT SPECIFIQUE (N/mm²)

6000

4000

2000

0 100 200 300 400

VITESSE DE COUPE (m/min)
a) Influence de la vitesse de coupe, ap =0,2mm ; f=0,08mm/tr
9000

Kcr
8000
Kca
7000 Kcv
EFFORT SPECIFIQUE (N/mm²)

6000

5000

4000

3000

2000

1000

0.00 0.05 0.10 0.15 0.20 0.25

AVANCE (mm/tr)
b) Influence de l'avance, Vc=120m/min ; f=0,08mm/tr
12000

Kcr

10000 Kca

Kcv
EFFORT SPECIFIQUE (N/mm²)

8000

6000

4000

2000

0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0

PROFONDEUR DE PASSE (mm)
c) Influence de la profondeur de passe, Vc=120m/min ; ap=0,2mm.

Figure V.6 : Evolution des efforts spécifiques en fonction de (Vc, f, ap)

de l'acier X200Cr12 usiné par le CBN.

162
Chapitre V : Impact des conditions de coupe et de l’usure sur les efforts de coupe

V.3 Impact des conditions de coupe sur les efforts de coupe

(Methode multifactorielle)
Les résultats de la variation des composantes des efforts de coupe et de la
pression spécifique pour les différentes combinaisons des éléments du régime de
coupe (Vc, f, ap) sont représentés sur les tableaux V.1 à V.4. Le but et de mettre au
point des corrélations entre les composantes de l’effort de coupe et les paramètres
d’usinage sous la forme de l’équation suivante :
Fi = C1.f K1. apK2.VcK3 (V.1)
Où : K1,K2 et K3 sont des coefficients qui indiquent le degré d’influence de
chaque facteur examiné sur les efforts de coupe.
Tableau V.I: Résultats de l'effort et de la pression de coupe en fonction des
différentes combinaisons des éléments du régime de coupe (100Cr6/CBN 7020).
Paramètres
Essais Facteurs
N°= Efforts de coupe Pressions de coupe
f ap Vc Fr Fa Fv Kcr Kca Kcv
(mm/tr) (mm) (m/min) (N) (N) (N) (N/mm²) (N/mm²) (N/mm²)
1 0,08 0,2 90 132,24 71,08 106,25 8265 4442,5 6640,62
2 0,2 0,2 90 166,5 87 157 4162,5 2175 3925
3 0,08 0,6 90 216,24 222,5 230,44 4505 4635,41 4800,83
4 0,2 0,6 90 302,1 274 385 2517,5 2283,33 3208,33
5 0,08 0,2 180 111,5 66,1 90,5 6968,75 4131,25 5656,25
6 0,2 0,2 180 144,5 83,1 126,4 3612,5 2077,5 3160
7 0,08 0,6 180 206,4 202,2 215,4 4300 4212,5 4487,5
8 0,2 0,6 180 280,6 247,7 356,4 2338,33 2064,16 2970

Tableau V.2 : Résultats de l'effort et de la pression de coupe en fonction des

différentes combinaisons des éléments du régime de coupe (100Cr6/ CC650).
Paramètres
Essais
N°=
Facteurs Efforts de coupe Pressions de coupe

f ap Vc Fr Fa Fv Kcr Kca Kcv

(mm/tr) (mm) (m/min) (N) (N) (N) (N/mm²) (N/mm²) (N/mm²)
1 0,08 0,2 60 136 82 126 8500 5125 7875
2 0,2 0,2 60 180 125 165 4500 3125 4125
3 0,08 0,6 60 225 202 220 4687,5 4208,33 4583,33
4 0,2 0,6 60 305 261 298 2541,66 2175 2483,33
5 0,08 0,2 180 118 73 109 7375 4562,5 4812,5
6 0,2 0,2 180 160 108 158 4000 2700 3950
7 0,08 0,6 180 235 184 240 4895,83 3833,33 5000
8 0,2 0,6 180 290 235 280 2416,66 1958,33 2333,33

163
Chapitre V : Impact des conditions de coupe et de l’usure sur les efforts de coupe

Tableau V.3: Résultats de l'effort et de la pression de coupe en fonction des

différentes combinaison des éléments du régime de coupe (X200Cr12/CBN 7020)
Paramètres
Essais Facteurs
N°= Efforts de coupe Pressions de coupe
f ap Vc Fr Fa Fv Kcr Kca Kcv
(mm/tr) (mm) (m/min) (N) (N) (N) (N/mm²) (N/mm²) (N/mm²)
1 0,08 0,2 90 160 90 115 10000 5625 7187,5
2 0,2 0,2 90 191 115 172 4775 2875 4300
3 0,08 0,6 90 265 240 260 5520,83 5000 5416,66
4 0,2 0,6 90 330 288 320 2750 2400 2666,66
5 0,08 0,2 180 142 83 107 8875 5187,5 6687,5
6 0,2 0,2 180 168 100 135 4200 2500 3375
7 0,08 0,6 180 235 210 225 4895,83 4375 4687,5
8 0,2 0,6 180 290 253 285 2416,66 2108,33 2375

Tableau V.4 : Résultats de l'effort et de la pression de coupe en fonction des

différentes combinaison des éléments du régime de coupe (X200Cr12/ CC650).
Paramètres
Essais Facteurs
N°= Efforts de coupe Pressions de coupe
f ap Vc Fr Fa Fv Kcr Kca Kcv
(mm/tr) (mm) (m/min) (N) (N) (N) (N/mm²) (N/mm²) (N/mm²)
1 0,08 0,2 60 180 95 130 11250 5937,5 8125
2 0,2 0,2 60 202 136 180 5050 3400 4500
3 0,08 0,6 60 290 225 280 6041,6 4687,5 5833,3
4 0,2 0,6 60 340 308 328 2833,33 2566,6 2733,3
5 0,08 0,2 120 150 88 118 9375 5500 7375
6 0,2 0,2 120 195 120 165 4875 3000 4125
7 0,08 0,6 120 258 218 236 5375 4541,6 4916,6
8 0,2 0,6 120 318 263 310 2650 3025 2583,3

L’analyse des résultats des tableaux V.1 à V.4, montre que les efforts de coupe
maximales sont enregistrés avec le régime 04. Les valeurs minimales des efforts de
coupe correspondent au régime 05. Par contre, les pressions de coupe minimales sont
enregistrées en travaillant avec la huitième combinaison des éléments du régime de
coupe.

164
Chapitre V : Impact des conditions de coupe et de l’usure sur les efforts de coupe

V.4 Impact de l’usure sur l’évolution des efforts de coupe

V.4.1 Cas de l’acier 100Cr6

Les figures V.7 à V.10 illustrent l’évolution des efforts de coupe en fonction du
temps d’usinage et de l’usure lors de l’usinage de l'acier 100Cr6 avec le CBN7020 et
cela pour deux vitesses de coupe testées. Il ressort que les composantes de l’effort de
coupe augmentent en fonction du temps d’usinage. Ceci est une conséquence de
l’évolution de l’usure sur les surfaces en dépouille et d’attaque de l’outil, puisque dans
ce cas la surface de contact entre l’outil et la pièce augmente ce qui augmente les
forces de frottement. L’analyse des courbes à la vitesse de 180 m/min, montre que
l’évolution des efforts en fonction du temps, passe par trois périodes (figure V.7). La
première période est d’une durée de coupe de 10 minutes ce qui correspond à une
usure VB de 0,175mm. Les efforts de coupe (Fr, Fa et Fv) augmentent successivement
d’une valeur de 33,33% ; 25% et 9,5%. La deuxième période varie de 10 à 22 minutes
d’usinage, ce qui correspond à une augmentation de l’usure VB de 0,175 à 0,3 mm.
Ceci a fait augmenter les efforts de coupe (Fr, Fa et Fv) successivement de 11,11% ;
16,2% et 16%. On remarque clairement que durant cette période l’évolution des efforts
de coupe est moins accentuée que la première période, sauf pour la composante
tangentielle. La troisième période est caractérisée par une évolution rapide de l’usure
VB, qui passe d’une valeur de 0,3 à 0,41 mm et cela dans une période qui varie de 22 à
32 minutes. Alors les efforts de coupe se trouvent dans leurs haut niveaux avec une
augmentation de 50% ; 26,3% et 10,3%. Si on compare les valeurs des composantes de
l’effort de coupe au début et à la fin de l’usinage et cela durant une période d’usinage
de 32 minutes. On remarque que les efforts (Fr, Fa et Fv) ont augmenté
successivement de 150% ; 135% et 52%. Sur la figure V.8, qui représente l'évolution
des efforts de coupe en fonction de l'usure sont représentées les micrographies de
l'usure VB de l'outil CBN7020.
A la vitesse de coupe maximale de 350 m/min, l'outil CBN7020 s'use
rapidement à cause des frottements intenses et des températures élevées, ce qui a
augmenter les efforts de coupe. Après 1 min de travail, l'usure VB atteint la valeur de
0,19 mm, on enregistre des efforts (Fr, Fa et Fv) de 373; 358 et 234 N. Au-delà de
l'usure admissible [VB] = 0,3 mm et après 2 min de travail les efforts augmentent de
44,8% ; 26,5% et 12,4%. En comparant les valeurs des composantes de l'effort de
coupe au début et à la fin de l'usinage, on enregistre une augmentation de (Fr, Fa, Fv)
de 107,1% ; 210,7% et 45,16%.

165
Chapitre V : Impact des conditions de coupe et de l’usure sur les efforts de coupe

600

Fr
Fv
500
Fa
EFFORT DE COUPE (N)

400

300

200

100

0 4 8 12 16 20 24 28 32
TEMPS (min)
Figure V.7: Evolution des l'efforts de coupe en fonction du temps d’usinage
Vc = 180 m/min ; ap = 0,5 mm ; f = 0,08 mm/tr.

600

VB=0.41

500
VB=0.26
EFFORT DE COUPE (N)

VB=0.175
400

VB=0.05

300

200

Fr
100 Fa
Fv

0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5

USURE VB (mm)

Figure V.8 : Evolution des efforts de coupe en fonction de l’usure

Vc = 180 m/min ; ap = 0,5 mm ; f = 0,08mm/tr .

166
Chapitre V : Impact des conditions de coupe et de l’usure sur les efforts de coupe

600

Fr
Fa
500
Fv
EFFORT DE COUPE (N)

400

300

200

100

0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5

TEMPS (min)
Figure V.9 : Evolution de l'effort de coupe en fonction du temps d’usinage
Vc = 350 m/min ; ap = 0,5 mm ; f = 0,08mm/tr .

600

VB=0.41

500

VB=0.33
EFFORT DE COUPE (N)

400

VB=0.19

300

200

Fr
100 Fa
Fv

0.00 0.10 0.20 0.30 0.40 0.50

USURE VB (mm)

Figure V.10 : Evolution de l'effort de coupe en fonction de l'usure

Vc = 350 m/min ; ap = 0,5 mm ; f = 0,08mm/tr .

167
Chapitre V : Impact des conditions de coupe et de l’usure sur les efforts de coupe

V.4.2 Cas de l’acier X200Cr12

Les figures V.11 à V.14 illustrent l’évolution des efforts de coupe en fonction
du temps d’usinage et de l’usure lors de l’usinage de l’acier X200Cr12 avec le
CBN7020. Les essais ont été réalisés pour deux vitesses de coupe (Vc=120 et 180
m/min). L’avance et la profondeur de passe sont maintenues constantes. L’analyse de
l’allure des courbes montre que les efforts de coupe ne sont pas stables au cours de
l’usinage mais ils évoluent en fonction du temps et de l’usure de l’outil. A la vitesse de
120 m/min, l’évolution des efforts se fait en trois périodes différentes. La première
période correspond à 8 min d’usinage, l’usure atteint la valeur de 0,14 mm,
l’augmentation des efforts de coupe (Fr ; Fa et Fv) correspond successivement à
40% ; 45,9% et 13,9%. La deuxième période se caractérise par une légère stabilité,
elle varie de 8 à 24 min d’usinage, la valeur de l’usure atteint 0,285 mm, ce qui génère
une augmentation des efforts de coupe de 15,7% ; 24,1% et 12,24%. La dernière
période varie de 24 à 45 min, l’usure VB augmente de 0.285 à 0,43 mm, ce qui
provoque une élévation des efforts de coupe, on enregistre une augmentation de
50,6% ; 46,2% et 16,3. Durant toute la période d’usinage qui dure 45min, les efforts de
coupe ont évolués de 144% ; 164% et 48,8%.
A la vitesse de coupe de 180 m/min, les sollicitations thermomécaniques sur la pointe
de l’outil sont élevées, ce qui a pour effet d’accéléré l’usure. Après une minute
d’usinage, l’usure VB atteint la valeur de 0,08mm, on enregistre des efforts de coupe
(Fr ; Fa et Fv) de l’ordre de 245 ; 190 et 210 N. Après 11min de travail, l’outil atteint
l’usure admissible [VB]=0,3mm, ce qui augmente les efforts de coupe de 79,6% ;
92,1% et 52,3%. A la fin de l’usinage et après 20 min d’usinage, l’usure VB atteint
0,42 mm, les efforts sont à leurs haut niveaux, on enregistre une augmentation par
rapport à la première minute d’usinage de 136,7% ; 163,1% et 66,6%.

Synthèse :
A partir des résultats du suivi de l'évolution des efforts de coupe en fonction du temps
et de l'usure, on peut tirer les remarques suivantes:
• L'augmentation de l'usure du matériau de coupe induit une augmentation des
efforts de coupe et cela pour les différentes vitesses testées et pour les deux
aciers usinés.
• Avec les conditions de coupe utilisées, l'effort principal est l'effort de coupe
radial suivi par l'effort axial, par contre l'effort tangentiel est moins sensible à
l'augmentation de l'usure.
• Le changement des allures des courbes des évolutions des efforts se produit a
peu près simultanément avec celui de régime de l'usure. Ce qui indique que ces
deux phénomènes sont corrélés entre eux.

168
Chapitre V : Impact des conditions de coupe et de l’usure sur les efforts de coupe

700

Fr

600 Fv
Fa
500
EFFORT DE COUPE (N)

400

300

200

100

0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
TEMPS (min)
Figure V.11 : Evolution de l'effort de coupe en fonction du temps d’usinage
Vc = 120 m/min ; ap = 0,5 mm ; f = 0,08mm/tr .

700

600

VB=0.34

500
EFFORT DE COUPE (N)

VB=0.22

400

VB=0.12
300

200
Fr
Fv
100
Fa

0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5

USURE VB (mm)

Figure V.12 : Evolution de l'effort de coupe en fonction de l’usure

Vc = 120 m/min ; ap = 0,5 mm ; f = 0,08mm/tr .

169
Chapitre V : Impact des conditions de coupe et de l’usure sur les efforts de coupe

600

500

EFFORT DE COUPE (N)

400

300

200

Fr

100 Fv
Fa

0 4 8 12 16 20
TEMPS (min)

Figure V.13 : Evolution de l'effort de coupe en fonction de l’usure

Vc = 180 m/min ; ap = 0,5 mm ; f = 0,08mm/tr .

600

VB=0.42
500

VB=0.3
EFFORT DE COUPE (N)

400
VB=0.15

300

200

Fr

100 Fv
Fa

0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5

USURE VB (mm)

Figure V.14: Evolution de l'effort de coupe en fonction de l’usure

Vc = 180 m/min ; ap = 0,5 mm ; f = 0,08mm/tr .

170
Chapitre V : Impact des conditions de coupe et de l’usure sur les efforts de coupe

V.5 Corrélation entre les efforts de coupe et les conditions d’usinage

Le traitement des résultats expérimentaux obtenus aux tableaux V.1 à V.4, a
permis la détermination des modèles mathématiques statistiques, exprimant la relation
entre les différentes composantes de l’effort de coupe et les paramètres du régime de
coupe (Vc, f, ap).

Tableau V.5 : Modèles mathématiques de l'effort de coupe (Méthode multi factorielle).

Couple outil Facteurs Modèles mathématiques Coefficient de
matière variables détermination

f Fr = e7.183 f 0.308 ap0.538 Vc-0.156 R2=0,992

CBN7020/
100Cr6 ap Fa = e7.008 f 0.229 ap1.023 Vc-0.113 R²=0,980

Vc
Fv = e7.970 f 0.475 ap0.813 Vc-0.188 R²=0,990

f Fr = e4.757 f 0.396 ap0.631 Vc-0.061 R2=0,986

CC650/
100Cr6 ap Fa = e4.637 f 0.474 ap0.911 Vc-0.105 R²=0,990

Vc
Fv = e4.855 f 0.396 ap0.685 Vc-0.04 R²=0,980

f Fr = e5.075 f 0.279 ap0.573 Vc-0.113 R2=0,980

CBN7020/
X200Cr12 ap Fa = e5.639 f 0.288 ap1.024 Vc-0.110 R²=0,980

Vc
Fv = e4.743 f 0.421 ap0.820 Vc-0.151 R²=0,996

f Fr = e5.303 f 0.269 ap0.553 Vc-0.091 R2=0,992

CC650/
X200Cr12 ap Fa = e5.037 f 0.422 ap0.919 Vc-0.090 R²=0,992

Vc
Fv = e4.991 f 0.394 ap0.734 Vc-0.094 R²=0,986

L’analyse des modèles mathématiques (tableauV.5), permet de définir avec plus de

précision les tendances ainsi que les degrés d’influence des différents facteurs du
régime de coupe (Vc, f, ap), sur les trois composantes de l’effort de coupe. A cet effet,
l’analyse des exposants des différents modèles trouvés avec le CBN 7020 et la
céramique CC650 lors de l’usinage des deux aciers, fait sortir que l’augmentation de la
vitesse de coupe contribue à la diminution des efforts de coupe, alors que
l’augmentation de la section du copeau (f x ap ) contribue à l’accroissement des efforts

171
Chapitre V : Impact des conditions de coupe et de l’usure sur les efforts de coupe

de coupe. D’autre part, le classement des exposants des différents modèles trouvés en
valeur absolue exprime le degré d’influence de chaque facteur des éléments du régime
de coupe sur les efforts de coupe. Par conséquent la plus grande influence est réservée
à la profondeur de passe suivie par l’avance, par contre la vitesse de coupe a une
influence relativement faible. Les coefficients de détermination des différents modèles
sont élevés et convergent vers l'unité ce qui indique qu'ils sont en bonne concordance
avec les résultats expérimentaux. L’intérêt industriel des modèles mathématiques
trouvés est de taille car ils permettent la détermination des conditions de coupe
optimales et donnent des renseignements précieux sur le processus de coupe.

V.6 Conclusion

L’étude des efforts de coupe réalisée dans ce chapitre permet de mieux

comprendre ce phénomène en tournage dur et cela dans le but d’avoir une meilleure
stabilité du système usinant. Les résultats des efforts et de la pression de coupe en
fonction des conditions de coupe permettent de déterminer le domaine de validité de
l’outil coupant face à l’acier étudié. Cette démarche appelée couple - outil - matière,
permet de définir un domaine de fonctionnement correct de l’outil. Aussi l’étude de la
variation des efforts de coupe permet de donner des informations sur l’état de l’arête
de coupe en terme d’usure, ce qui est très important sur le plan pratique pour les
applications de surveillance automatisée de la coupe.

172
Chapitre V : Impact des conditions de coupe et de l’usure sur les efforts de coupe

173
Chapitre V : Impact des conditions de coupe et de l’usure sur les efforts de coupe

174
 Annexes

ANNEXE I : Programme de calcul des constantes des

modèles unifactoriel

program usure;
uses wincrt;
const
max=10;
type
vect=array[1..max] of real;
tab=array[1..2] of real;
var
g:array[1..2,1..2] of real;
ten,v,tmod : vect;
c : tab;
n,i,j,k : integer;
a,b,e,m,p,q,r,s : real;
begin
clrscr;
s:=0 ; p:=0 ; q:=0;
writeln; write('donner le nombre d`experiences : N =
') ; readln(n);
for i:=1 to 2 do
for j:=1 to 2 do
begin
c[i]:=0 ; g[i,j]:=0;
end;
g[1,1]:=n;
for i:=1 to n do
begin
write(' v(',i,') = ') ; readln(v[i]);
write(' ten(',i,') = ') ; readln(ten[i]);
g[2,1]:=g[2,1]+ln(v[i]);
g[2,2]:=g[2,2]+sqr(ln(v[i]));
c[1]:=c[1]+ln(ten[i]);
c[2]:=c[2]+ln(ten[i])*ln(v[i]);
end;
g[1,2]:=g[2,1] ;
for i:=1 to 2 do
begin
e:=g[i,i];
g[i,i]:=1;
for j:=1 to 2 do
g[i,j]:=g[i,j]/e;
for k:=1 to 2 do
if k<>i then
begin
e:=g[k,i];
g[k,i]:=0;

188
 Annexes

for j:=1 to 2 do
g[k,j]:=g[k,j] - e*g[i,j] ;
end;
end;
a:=0 ; b:=0 ;
for i:=1 to 2 do
begin
a:=a+g[1,i]*c[i];
b:=b+g[2,i]*c[i];
end;
writeln(' les coefficients d‚finissant le modèle de
TAYLOR sont : '); writeln;
writeln(' A = ',a:3:5,' B = ',b:3:5);
writeln;
for i:=1 to n do
begin
tmod[i]:=exp(a)*exp(b*ln(v[i]));
s:=s+tmod[i];
end;
s:=s/n;
for i:=1 to n do
begin
p:=p+sqr(ten[i]-tmod[i]);
q:=q+sqr(ten[i]-s);
end;
r:=sqrt(1-p/q);
writeln(' le coefficient de correlation est : R =
',r:2:3);
readln;
end.

189
 Annexes

ANNEXE II : Programme de calcul des constantes

des modèles Multifactorielles

program rugosité;
uses wincrt;
const
max=20;
type
vect=array[1..max] of real;
tab=array[1..4] of real;
var
g:array[1..4,1..4] of real;
di,s,v, u,t,tm:vect;
h:tab;
i,j,k:integer;
a,b,d,e,c,m,p,q,r,moy,v1,v2,s1,s2,d1,d2,y,x:real;
begin
clrscr;
moy:=0 ; p:=0 ; q:=0;
writeln;writeln;writeln('Donner les intervalles de
variation');
writeln('des éléments du régime de coupe');
writeln; write(' Smini = ');readln(v1);write(' Smaxi =
') ; readln(v2);
writeln; write(' tmini = ');readln(s1);write(' tmaxi =
') ; readln(s2);
writeln; write(' vmini = ');readln(d1);write(' Vmaxi =
') ; readln(d2);
writeln;writeln('donner les valeurs des
rugosités')
;for i:=1 to 8 do
begin
write(' T[',i,'] = '); readln(t[i]);
end;
for i:=1 to 7 do
v[i]:=v1;
v[2]:=v2 ; v[4]:=v2 ; v[6]:=v2 ; v[8]:=v2;
for i:=1 to 6 do
s[i]:=s1;
s[3]:=s2 ; s[4]:=s2 ; s[7]:=s2 ; s[8]:=s2;
for i:=1 to 4 do
begin
h[i]:=0 ;
di[i]:=d1; end;
for i:=5 to 8 do
di[i]:=d2;

190
 Annexes

g[1,1]:=8;
g[2,1]:=4*(ln(v1)+ln(v2)) ;
g[3,1]:=4*(ln(s1)+ln(s2)) ;
g[4,1]:=4*(ln(d1)+ln(d2)) ;
g[2,2]:=4*(sqr(ln(v1))+sqr(ln(v2))) ;
g[3,2]:=2*(ln(v1*v2))*(ln(s1*s2)) ;
g[4,2]:=2*(ln(v1*v2))*(ln(d1*d2)) ;
g[3,3]:=4*(sqr(ln(s1))+sqr(ln(s2))) ;
g[4,3]:=2*(ln(s1*s2))*(ln(d1*d2)) ;
g[4,4]:=4*(sqr(ln(d1))+sqr(ln(d2))) ;
for i:=1 to 8 do
h[1]:=h[1]+ln(t[i]);
h[2]:=h[2]+ln(v1)*ln(t[1]*t[3]*t[5]*t[7]);
h[2]:=h[2]+ln(v2)*ln(t[2]*t[4]*t[6]*t[8]);
h[3]:=(ln(s1))*(ln(t[1]*t[2]*t[5]*t[6]));
h[3]:=h[3]+(ln(s2))*(ln(t[3]*t[4]*t[7]*t[8]));
for i:=1 to 4 do
h[4]:=h[4]+ln(t[i])*ln(d1);
for i:=5 to 8 do
h[4]:=h[4]+ln(t[i])*ln(d2);
g[1,2]:=g[2,1]; g[1,3]:=g[3,1]; g[1,4]:=g[4,1];
g[2,3]:=g[3,2]; g[2,4]:=g[4,2];
g[3,4]:=g[4,3];

for i:=1 to 4 do
begin
e:=g[i,i];
g[i,i]:=1;
for j:=1 to 4 do
g[i,j]:=g[i,j]/e;
for k:=1 to 4 do
if k<>i then
begin
e:=g[k,i];
g[k,i]:=0;
for j:=1 to 4 do
g[k,j]:=g[k,j] - e*g[i,j] ;
end;
end;
c:=g[1,1]*h[1]+g[1,2]*h[2]+g[1,3]*h[3]+g[1,4]*h[4];
m:=g[2,1]*h[1]+g[2,2]*h[2]+g[2,3]*h[3]+g[2,4]*h[4];
y:=g[3,1]*h[1]+g[3,2]*h[2]+g[3,3]*h[3]+g[3,4]*h[4];
x:=g[4,1]*h[1]+g[4,2]*h[2]+g[4,3]*h[3]+g[4,4]*h[4];

writeln(' les coefficients définissant le modèle de la

GILBERT sont : ');

191
 Annexes

writeln(' C0= ',c:3:5,' m = ',m:3:5,' y =

',y:3:5,' x = ',x:3:5);
for i:=1 to 8 do
begin
tm[i]:=exp(c)*exp(m*ln(v[i]))*exp(y*ln(s[i]))*exp(x*ln(di[
i]));
write (' ',tm[i]:3:3); writeln;
moy:=moy+tm[i];
end;
moy:=moy/8;
for i:=1 to 8 do
begin
p:=p+sqr(t[i]-tm[i]);
q:=q+sqr(t[i]-moy);
end;
r:=sqrt(1-p/q);
writeln(' le coefficient de corrélation est : R =
',r:2:3);
readln;
end.

192
 Annexes

ANNEXE III : Exemples de profils de rugosité obtenus

CBN7020/100Cr6

a) Vc=120m/min ;
f=0,08mm/tr ;
ap=0,2mm

b) Vc=180m/min ;
f=0,08mm/tr ;
ap=0,2mm

193
 Annexes

Céramique CC650/100Cr6
a) Vc=120m/min b)Vc=60m/min c) Vc=90m/min
(f=0.08mm/tr ; ap=0,2mm constantes)

194
 Annexes

CBN7020/100Cr6
Vc=120m/min ; f=0.08mm/tr ; ap=0.5mm
a)Temps de coupe T=3min ; VB=0.02mm b)Temps de coupe T=98min ; VB=0.36mm

195
Annexes

196
Annexes

197
Annexes

198
Annexes

199
 Conclusion générale

CONCLUSION GENERALE

Cette étude nous a permis d’éclaircir quelques points d’un problème assez
complexe de la coupe, en faisant intervenir un nombre important de paramètres liés au
comportement interfacial du couple outil-matière, en vue de déterminer le meilleur
domaine d’emploi des matériaux de coupe testés pour des conditions de travail
données.
Le chapitre I, rapporte les points clés de l’étude bibliographique retenus pour la
suite du travail. Nous avons présenté d’une manière détaillée les matériaux de coupe
utilisés lors de l’usinage des pièces traitées, l’accent a été mis sur leur classification,
leur domaine d’application, leurs avantages et performances, mais aussi leurs limites et
leurs perspectives d’avenir. Nous avons présenté aussi une étude sur le procédé du
tournage dur en tant que technique nouvelle d’usinage, sur l’intérêt économique qu’il
peut apporter et les limites actuelles pour son développement à l’échelle industrielle.
En dernier lieu, nous avons examiné les phénomènes régissant le processus de coupe
en particulier, l’usure des outils, les lois d’usure, la rugosité des surfaces, les efforts et
les pressions de coupe, la température de coupe et la formation du copeau.
Dans le chapitre II, nous avons présenté une méthodologie de recherche qui
repose sur la planification des expériences. Pour cela nous avons fait appel à la
méthode unifactorielle et la méthode multifactorielle. Le traitement des résultats à été
fait par la méthode des moindres carrés, pour cela des programmes en turbo-pascal ont
été élaborés pour déterminer les constantes des modèles mathématiques trouvés. Les
équipements nécessaires à la réalisation des expériences ainsi que les conditions de
coupe et du traitement thermique ont été également l’objet de ce chapitre.
Dans le chapitre III, nous avons présenté, les divers résultats expérimentaux des
essais d’usure. Un suivi micrographique de l’endommagement des outils en fonction
du temps de coupe et une caractérisation de l’usure en dépouille et en cratère avec une
analyse étendue de l’évolution de l’usure à été faite, pour chaque matériau de coupe.
Les tenues des deux outils de coupe, ont été déterminées en se basant sur les courbes
VB=f(t). L’aspect de production à été examiné à partir de l’analyse de la longueur du
copeau produit par les différents outils. Le traitement des résultats de l’usure a permis
la détermination des modèles de la tenue en fonction de la vitesse de coupe.
Dans le chapitre IV, nous avons présenté les résultats de l’étude de l’impact des
conditions de coupe et de l’usure sur la rugosité des surfaces usinées pour le CBN et la
céramique mixte testés face aux deux matériaux usinés. Une analyse des différents
résultats obtenus à été faite. Cette étude a abouti à la détermination des modèles
mathématiques exprimant d’une part la relation entre les critères de rugosité (Ra, Rz,
Rt) et les éléments du régime de coupe (Vc, f, ap) et d’autre part la relation entre la
rugosité arithmétique (Ra) et l’usure en dépouille de l’outil sous forme d’une équation
puissance.

173
 Conclusion générale

Dans le chapitre V, nous avons présenté les résultats de l’évolution des

composantes de l’effort de coupe en fonction des conditions de coupe et de l’usure
pour le CBN et la céramique mixte. Ensuite nous avons proposé des modèles
mathématiques qui expriment la relation entre les efforts de coupe et les paramètres
(Vc, f, ap).
Cette étude a permis d’établir les écarts de performance entre les outils CC650
et CBN7020 en terme d’usure, de tenue d’outils, de rugosité et de productivité dans
des conditions similaires. En se basant sur les résultats trouvés, on peut dégager les
principales conclusions suivantes :
Les résultats des essais d’usure ont montré que, chaque matériau de coupe testé
présente des particularités de comportement à l’usure qui sont principalement
fonction de la composition chimique et de la structure, ainsi que des
caractéristiques du matériau usiné. Par conséquent le meilleur comportement à
l’usure est observé avec le nitrure de bore cubique CBN7020 suivi par la
céramique CC650 et en dernier lieu le carbure métallique GC3015.
L’usure en dépouille est principalement due à l'abrasion, elle est attribuée aux
rapports entre la dureté des composants des aciers 100Cr6 et X200Cr12 et celle
des composants des trois matériaux de coupe testés.
La haute dureté des aciers usinés (60HRC) limite l'utilisation de la céramique
CC650 et le carbure GC3015 successivement à des vitesses de coupe inférieures
à 120 et 60 m/min et cela à cause des risques de rupture et aussi à la durée de
vie très courte. Par contre le CBN7020 supporte des vitesses de coupe plus
élevées et fournit donc un très bon état de surface des pièces usinées. Dans la
plage des vitesses (90 à 350) m/min le CBN7020 dépasse de loin la céramique
CC650 aussi bien en durée de vie qu’en qualité de surface générée. Les vitesses
de coupe élevées utilisées pour le CBN7020 conduisent à un temps d'usinage
plus court et aussi un faible coût de machine et de main d'œuvre. Malgré cela la
céramique mixte CC650 reste une alternative intéressante par rapport au
CBN7020 quand il s'agit d’une production très réduite et à des vitesses de coupe
basses.
En travaillant avec les vitesses de coupe élevées (Vc>120 m/min pour la CC650
et Vc>280 m/min pour le CBN), le système usinant s’est montré instable en
produisant des étincelles et des vibrations, après quelques minutes de travail et
cela à cause de l’accroissement intensif du mécanisme d’usure qui se traduit par
un effondrement total du bec de l’outil, accompagné d’une série d’écaillages sur
les différentes faces de l’outil. Il en découle qu’en travaillant à grandes vitesses
de coupe l’usure est très rapide et se traduit par des tenues très réduites ce qui
influence d'une manière négative l’état de surface et la précision dimensionnelle
des pièces usinées.
Le bilan thermique lors de l’usinage des deux aciers trempés avec la céramique
CC650 et le CBN7020 montre que la coupe est caractérisée par un écoulement
de copeau ayant une couleur rouge. Bien que la température du copeau
augmente avec l’augmentation de la vitesse de coupe, la température de la pièce
ne varie presque pas. La grande quantité de chaleur produite lors de l’usinage

174
 Conclusion générale

des aciers trempés est en effet évacuée par le copeau, les échanges thermiques
avec la pièce sont minimes, car le temps de contact entre le copeau et la pièce
est faible. Ceci évite la dilatation thermique de la pièce, autrement dit celle ci ne
sera pas affectée thermiquement.
Les modèles mathématiques de l’usure trouvés, montrent la relation entre la
vitesse de coupe et la durée de vie du CBN7020 et de la céramique CC650. Ils
permettent donc de déterminer, pour des conditions de coupe stabilisées la
vitesse de coupe à utiliser en fonction de la durée de vie souhaitée. Avec ces
modèles, la vitesse de coupe a une influence capitale sur la durée de vie des
outils. Car avec son augmentation la tenue des deux matériaux de coupe
diminue. Ces modèles sont très utiles pour l’élaboration des abaques et
éventuellement l’optimisation du processus de coupe. Les coefficients de
détermination des modèles trouvés, sont élevés et convergent vers l’unité, ce
qui traduit leur bonne corrélation avec les résultats expérimentaux.
Les résultats des rugosités obtenues par les deux matériaux de coupe, soit par
la méthode unifactorielle où multifactorielle montrent que les performances du
CBN7020 dépassent de loin celles de la céramique. Ceci est valable pour toutes
les conditions de coupe testées. Les performances du CBN7020 pour les
opérations de finition des aciers 100Cr6 et X200Cr12 traités, peuvent être
partiellement expliquées par la haute rigidité et la tenue exceptionnelle de ses
arêtes de coupe, ainsi qu’à sa grande dureté et sa stabilité chimique à des
températures élevées. Toutes ces caractéristiques rendent ce genre de matériaux
particulièrement approprié aux travaux de finition des pièces dures. Mais la
céramique mixte CC650 reste une alternative économique intéressante pour les
travaux de finition, quoique les rugosités obtenues sont plus grandes que celles
produites par le CBN7020. Ceci nécessite une étude économique afin de
décider sur le choix du matériau à outil à utiliser dans des conditions de travail
concrètes.
D’après les résultats, on constate que l’avance est le facteur déterminant de la
qualité de l’état des surfaces usinées. L’explication réside dans la génération de
la surface usinée en tournage. La surface engendrée en tournage comporte des
sillons hélicoïdaux, résultant de la forme du bec de l’outil et du mouvement
hélicoïdal outil-pièce. Ces sillons seront d’autant plus profonds et plus larges
que l’avance est élevée. D’autre part, malgré l’augmentation de l’avance de 2,5
fois, les états de surface obtenus, en particulier ceux de l’outil CBN7020 restent
toujours acceptables.
Grâce à son excellent effet sur la qualité des surfaces usinées, les résultats des
rugosités obtenues avec le CBN7020 sont comparables avec ceux de la
rectification. Ceci offre au CBN7020 la possibilité d’exécuter des opérations
multiples (ébauche, demi-finition et finition) sur le même poste de travail
avec une seule prise de pièce. Ce qui influe avantageusement sur le cycle
de production, le coût de fabrication et sur la précision des pièces usinées.
L'évolution de l'usure des deux matériaux étudiés influe sur les valeurs des
rugosités. En effet avec l'augmentation de la vitesse de coupe, l'usure augmente

175
 Conclusion générale

et conduit directement à la dégradation de l'état de surface. Malgré l’évolution

de l’usure jusqu’à la valeur admissible 0,3 mm, la rugosité Ra n’a pas dépassé
la valeur de 1µm pour la plupart des vitesses utilisées.
Les modèles mathématiques de la rugosité obtenus, expriment la relation
qualitative et quantitative entre les différents critères de rugosité (Ra, Rt, Rz) et
les éléments du régime de coupe (Vc, f, ap ). Par conséquent, l’augmentation de
chacun des paramètres (f) et (ap) contribue à l’élévation de la rugosité, alors
que la vitesse de coupe a une influence inversement proportionnelle sur cette
dernière. Le classement des exposants des différents modèles, traduit le degré
d’influence de chaque paramètre (Vc, f, ap) sur la rugosité.
Les résultats obtenus lors des essais des efforts de coupe montrent clairement
que l’effort radial est prépondérant surtout lorsqu’on travaille dans la limite du
rayon du bec de l’outil. Ceci diffère complètement des connaissances du
tournage classique où l’effort principal est l’effort tangentiel Fr = (0,3 à 0,5)Fv.
Par conséquent, l’effort radial ne peut être négligé dans les calculs du
comportement statique et dynamique du système usinant.
Il est intéressant de souligner que les très faibles valeurs de l’avance et de la
profondeur de passe engendrent des pressions de coupe élevées sur l’arête
tranchante de l’outil ce qui conduit à sa rupture. Les grandes vitesses de coupe
engendrent d’une part une diminution des efforts de coupe et d’autre part une
accélération de l’usure. Ce qui nous pousse à chercher un compromis entre
l'effort minimal et la tenue qu'on peut exploiter sur le plan industriel.
Les résultats de l’effort de coupe en fonction de l’usure montrent que
l’augmentation de cette dernière engendre une élévation des efforts de coupe.
L’effort principal reste l’effort radial suivi par l’effort axial, alors que l’effort
tangentiel s'est montré moins sensible à l’usure.
Les modèles mathématiques de l’effort de coupe obtenus, expriment la relation
qualitative et quantitative entre les différentes composantes (Fr, Fa et Fv) et les
éléments du régime de coupe (Vc, f, ap ). Par conséquent, l’augmentation de
chacun des paramètres (f) et (ap) contribue à l’élévation des efforts, alors que la
vitesse de coupe a une influence inversement proportionnelle sur ces derniers.
Le classement des exposants des différents modèles, traduit le degré
d’influence de chaque paramètre (Vc, f, ap) sur les efforts de coupe.
En dernier lieu on peut dire que les résultats trouvés dans le cadre de cette thèse ont
permis permettront d’apporter une contribution à la connaissance des phénomènes
physiques mis en jeu lors du tournage des aciers ayant une dureté de 60 HRC. Ce ci
permet d’apporter des nouvelles réflexions sur le développement de cette technique.
Ce travail de recherche intéresse toutes les unités de fabrication mécanique, du fait
qu’il permet d’avoir des informations nécessaires, pour définir les conditions de
travail optimales des matériaux de coupe modernes (Céramique et CBN) tout en
appréciant l’usinabilité des matériaux. Par conséquent les résultats obtenus peuvent
être exploités par les entreprises de fabrication mécanique.

176
 Conclusion générale

Cette étude n’est nullement exhaustive et les résultats trouvés doivent être considérés
comme une introduction à l’utilisation des nouveaux matériaux de coupe, plutôt que
comme une indication de leurs limites, qui restent encore à être complètement
définies.

PERSPECTIVES
Les résultats obtenus dans ce travail ouvrent d’importantes perspectives.
• Continuer à étudier le comportement à l’usure de nouvelles nuances de
matériaux de coupe modernes et cela dans le but d’avoir une meilleure
caractérisation scientifique du procédé de tournage dur. Le travail permettra
aussi de déterminer les lois d’usure dans un nouveau contexte de matériau de
coupe et avec des matériaux difficilement usinables.
• Approfondir les connaissances sur la corrélation qui existe entre l’usure des
outils de coupe et la rugosité de surfaces usinées ainsi que les efforts de coupe.
Dans le but de permettre des prédictions de l’usure à partir du suivi des efforts
de coupe et de la rugosité.
• L’état métallurgique de la surface usinée est un point aussi à considérer en
tournage dur. L’étude de la structure de la surface obtenue, des contraintes
résiduelles sur la surface et la formation de la couche blanche, restent des
points essentiels à éclaircir.
• En dernier lieu, il faut s’intéresser aussi au cotée dynamique de la coupe, en
particulier l’étude des vibrations générées en tournage dur, l’influence des
vibrations sur la tenue des outils de coupe, sur l’état de surface et la précision
géométrique des pièces.
• La modélisation du processus de coupe est un aspect à développé et les résultats
obtenus dans le cadre de cette thèse présentent des informations très précieuses
pour sa validation.

177
 Conclusion générale

LISTE DES PUBLICATIONS ET

COMMUNICATIONS

Les travaux de thèse réalisés ont donné lieu à des publications avec comité de lecture
et à des communications avec actes et comité de lecture.

PUBLICATIONS INTERNATIONALES

1- M.A. YALLESE, L.BOULANOUAR et S. BELHADI, Etude de

l’endommagement des outils de coupe en céramique noire et en CBN lors du tournage
d’un acier durci. Revue de Mécanique appliquée et théorique, Vol 1 N°5 Décembre
2003.

2- M.A. YALLESE, L.BOULANOUAR et K.CHAOUI, Usinage de l’acier 100C6

trempé par un outil en nitrure de bore cubique Mécanique & Industries 5, 2004, pp
355-368.

3- M.A. YALLESE, J.F RIGAL, K.CHAOUI, L.BOULANOUAR, Cutting

conditions effect on Mixed ceramic and CBN tool wear and on surface roughness
during machining of X200Cr12 steel (60HRC), Journal of Engineering Manufacture
(I MECH E), volume 219,N=°1 Janvier 2005.

PUBLICATIONS NATIONALES

1- M.A. YALLESE et L.BOULANOUAR, Etude du comportement à l'usure du

CBN7020 lors de l'usinage de l'acier 100Cr6 trempé. Synthèse N°11 Juin 2002.

2- M.A. YALLESE et L.BOULANOUAR, Utilisation d'un matériau de coupe de

haute technologie dans l'usinage de finition de l'acier 100Cr6 trempé.
Communication science et technologie, COST- N°1 Octobre 2002.

3- M.A. YALLESE, L.BOULANOUAR et S. BELHADI, Endommagement des

outils de coupe en céramique (Al2O3 +TiC) et en CBN lors de l’usinage de l’acier
trempé X200Cr12. Communication science et technologie, COST- N°2 Décembre
2003.

4- M.A. YALLESE, L.BOULANOUAR et S.BELHADI, Investigation de l’usure de

matériaux à outils à base d’alumine-SiCw et de CBN-TiCN lors de l’usinage d’un
acier à roulement (60HRC) Science et technologie N°20, décembre 2003, pp 92-99.

178
 Conclusion générale

COMMUNICATIONS

1- YALLESE M. A., BOULANOUAR L., DJAMAA M. C. et OUELAA N.,:

« Etude comparative de deux modèles mathématiques de l’usure des outils de coupe en
céramique ». Communication à la troisième conférence internationale sur les
mathématiques appliquées et les sciences de l’ingénieur CIMASI’2000, le 23-24-25
Novembre 2000 Casablanca, Maroc.

2- YALLESE M. A., BOULANOUAR L. et BELHADI S., « Etude des

performances des outils céramiques lors du tournage ». Communication à la
conférence internationale sur la productique, CIP2001 du 09 au 11 juin 2001, Club des
pins Alger.

3- YALLESE M. A., BOULANOUAR L. et BELHADI S., « Qualité de surface de

l'acier 100C6 trempé usiné par un outil en Nitrure de bore cubique ». Communication
aux 2èmes Journées de la mécanique, J.M EMP'2001 du 23 au 24 Décembre 2001
Alger.

4- YALLESE M. A. BOULANOUAR L. et BELHADI S., « Etude de l'usure de la

céramique composite et du CBN7020 lors de l'usinage de l'acier 100Cr6 trempé ».
Communication aux VIIIèmes Journées maghrébines des sciences des Matériaux,
25 - 27 Mars 2002 Bizerte, Tunisie.

5- YALLESE M. A., BOULANOUAR L. et BELHADI S., « Etude de

l'endommagement de la céramique mixte CC650 et du CBN7020 en tournage dur ».
Communication au Séminaire international de Génie Mécanique SIGMA'02, du 28 au
29 Avril 2002 Oran Algérie.

6- BOULANOUAR L. et YALLESE M. A., « Qualité de surface de l'acier 100Cr6

trempé (60HRC) usiné par de nouveaux matériaux de coupe ». Communication au 1er
congrès international de Mécanique CIM '02, du 14 au 16 Décembre 2002
Constantine-Algérie.

7- YALLESE M. A., BOULANOUAR L. et BELHADI S, « Etude de

l'endommagement du Nitrure de bore cubique lors de l'usinage de l'acier trempé
X200Cr12 ». Communication au 1er congrès international de Mécanique CIM '02, du
14 au 16 Décembre 2002 Constantine-Algérie.

8- YALLESE M. A., BOULANOUAR L. et BELHADI S. : «Détermination des

modèles mathématiques de l'usure et de la rugosité lors de l'usinage de l'acier traité
100Cr6 par un outil en CBN». Communication à la quatrième conférence
internationale sur les mathématiques appliquées et les sciences de l'ingénieur CIMASI
2002, du 23 au 25 octobre 2002 Casablanca, Maroc.

179
 Conclusion générale

9- YALLESE M.A., BOULANOUAR L., Ouelaa N., REZAIGIA A., CHAOUI K,

« Etude de l’usinage de l’acier 100Cr6 par le CBN en tournage dur » Communication
à la conférence international de mécanique avancée CIMA’04, du 30 au 02 décembre
2004, Boumerdes.

10- BOULANOUAR L, YALLESE M.A., CHAOUI K., « Effet du matériau à outil

et des conditions d’usinage sur la qualité de surface de l’acier 100Cr6 trempé »
Communication au symposium international Qualité et Maintenance au service de
l’entreprise, QUALIMA’01, le 21 – 22 novembre 2004, Tlemcen.

11- YALLESE M.A., BOULANOUAR L., Ouelaa N., REZAIGIA A., KRIBES N,
« Influence des conditions d’usinage sue les efforts de coupe lors du tournage du
100Cr6 (60 HRC) aven le CBN » Premier Congrès International Conception et
Modélisation des Systèmes Mécaniques » du 23 au 25 mars 2005 Hammamet, Tunisie.

180
 Conclusion générale

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[STE 92] Stephenson D. A., Ali A., Tool temperature in interrupted metal cutting,
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[STE 93] Stephenson D. A., Tool-work thermocouple temperature measurements-

theory and implementation issues, Journal of Engineering for industry,
N°115, pp 432-437, 1993.

[TAY 74] Tay A.O. et Stevenson M.G., Using the finite element method to
determine distribution in orthogonal machining, Proc. Instn. Mech.
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[USU 60] Usui E. et Takeyama H., A photoelastic analysis of machining stresses.

Journal of Engineering for Industry, Transaction of the ASME, vol 6, pp
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[WEI 71] Weil R., Techniques d’usinage, Dunod, Paris 1971.

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[YAL 01] Yallese M.A., Boulanouar L., Belhadi S., Etude des performances des
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186
 Conclusion générale

[YAL 03] Yallese M.A., Boulanouar L. et Belhadi S., Etude de

l’endommagement des outils de coupe en céramique noire et en CBN
lors du tournage d’un acier durci. Revue de Mécanique appliquée et
théorique, Vol 1 N°5 décembre 2003.

[YAL 04] Yallese M.A., Boulanouar L. et Chaoui K., Usinage de l’acier 100C6
trempé par un outil en nitrure de bore cubique Mécanique & Industries 5,
pp 355-368, 2004.

[YAL 05] Yallese M.A., Rigal J.F, Chaoui K., Boulanouar L., The effects of
cutting conditions on mixed ceramic and cubic boron nitride tool wear
and on surface roughness during machining of X200Cr12 steel (60 HRC)
Vol 219 N°, pp 35-55, Janvier 2005.

187
 Conclusion générale

ANNEXE I : Programme de calcul des constantes des

modèles unifactoriel

program usure;
uses wincrt;
const
max=10;
type
vect=array[1..max] of real;
tab=array[1..2] of real;
var
g:array[1..2,1..2] of real;
ten,v,tmod : vect;
c : tab;
n,i,j,k : integer;
a,b,e,m,p,q,r,s : real;
begin
clrscr;
s:=0 ; p:=0 ; q:=0;
writeln; write('donner le nombre d`experiences : N =
') ; readln(n);
for i:=1 to 2 do
for j:=1 to 2 do
begin
c[i]:=0 ; g[i,j]:=0;
end;
g[1,1]:=n;
for i:=1 to n do
begin
write(' v(',i,') = ') ; readln(v[i]);
write(' ten(',i,') = ') ; readln(ten[i]);
g[2,1]:=g[2,1]+ln(v[i]);
g[2,2]:=g[2,2]+sqr(ln(v[i]));
c[1]:=c[1]+ln(ten[i]);
c[2]:=c[2]+ln(ten[i])*ln(v[i]);
end;
g[1,2]:=g[2,1] ;
for i:=1 to 2 do
begin
e:=g[i,i];
g[i,i]:=1;
for j:=1 to 2 do
g[i,j]:=g[i,j]/e;
for k:=1 to 2 do
if k<>i then
begin
e:=g[k,i];
g[k,i]:=0;
for j:=1 to 2 do

188
 Conclusion générale

g[k,j]:=g[k,j] - e*g[i,j] ;
end;
end;
a:=0 ; b:=0 ;
for i:=1 to 2 do
begin
a:=a+g[1,i]*c[i];
b:=b+g[2,i]*c[i];
end;
writeln(' les coefficients d‚finissant le modèle de
TAYLOR sont : '); writeln;
writeln(' A = ',a:3:5,' B = ',b:3:5);
writeln;
for i:=1 to n do
begin
tmod[i]:=exp(a)*exp(b*ln(v[i]));
s:=s+tmod[i];
end;
s:=s/n;
for i:=1 to n do
begin
p:=p+sqr(ten[i]-tmod[i]);
q:=q+sqr(ten[i]-s);
end;
r:=sqrt(1-p/q);
writeln(' le coefficient de correlation est : R =
',r:2:3);
readln;
end.

189
 Conclusion générale

ANNEXE II : Programme de calcul des constantes

des modèles Multifactorielles

program rugosité;
uses wincrt;
const
max=20;
type
vect=array[1..max] of real;
tab=array[1..4] of real;
var
g:array[1..4,1..4] of real;
di,s,v, u,t,tm:vect;
h:tab;
i,j,k:integer;
a,b,d,e,c,m,p,q,r,moy,v1,v2,s1,s2,d1,d2,y,x:real;
begin
clrscr;
moy:=0 ; p:=0 ; q:=0;
writeln;writeln;writeln('Donner les intervalles de
variation');
writeln('des éléments du régime de coupe');
writeln; write(' Smini = ');readln(v1);write(' Smaxi =
') ; readln(v2);
writeln; write(' tmini = ');readln(s1);write(' tmaxi =
') ; readln(s2);
writeln; write(' vmini = ');readln(d1);write(' Vmaxi =
') ; readln(d2);
writeln;writeln('donner les valeurs des
rugosités')
;for i:=1 to 8 do
begin
write(' T[',i,'] = '); readln(t[i]);
end;
for i:=1 to 7 do
v[i]:=v1;
v[2]:=v2 ; v[4]:=v2 ; v[6]:=v2 ; v[8]:=v2;
for i:=1 to 6 do
s[i]:=s1;
s[3]:=s2 ; s[4]:=s2 ; s[7]:=s2 ; s[8]:=s2;
for i:=1 to 4 do
begin
h[i]:=0 ;
di[i]:=d1; end;
for i:=5 to 8 do
di[i]:=d2;

190
 Conclusion générale

g[1,1]:=8;
g[2,1]:=4*(ln(v1)+ln(v2)) ;
g[3,1]:=4*(ln(s1)+ln(s2)) ;
g[4,1]:=4*(ln(d1)+ln(d2)) ;
g[2,2]:=4*(sqr(ln(v1))+sqr(ln(v2))) ;
g[3,2]:=2*(ln(v1*v2))*(ln(s1*s2)) ;
g[4,2]:=2*(ln(v1*v2))*(ln(d1*d2)) ;
g[3,3]:=4*(sqr(ln(s1))+sqr(ln(s2))) ;
g[4,3]:=2*(ln(s1*s2))*(ln(d1*d2)) ;
g[4,4]:=4*(sqr(ln(d1))+sqr(ln(d2))) ;
for i:=1 to 8 do
h[1]:=h[1]+ln(t[i]);
h[2]:=h[2]+ln(v1)*ln(t[1]*t[3]*t[5]*t[7]);
h[2]:=h[2]+ln(v2)*ln(t[2]*t[4]*t[6]*t[8]);
h[3]:=(ln(s1))*(ln(t[1]*t[2]*t[5]*t[6]));
h[3]:=h[3]+(ln(s2))*(ln(t[3]*t[4]*t[7]*t[8]));
for i:=1 to 4 do
h[4]:=h[4]+ln(t[i])*ln(d1);
for i:=5 to 8 do
h[4]:=h[4]+ln(t[i])*ln(d2);
g[1,2]:=g[2,1]; g[1,3]:=g[3,1]; g[1,4]:=g[4,1];
g[2,3]:=g[3,2]; g[2,4]:=g[4,2];
g[3,4]:=g[4,3];

for i:=1 to 4 do
begin
e:=g[i,i];
g[i,i]:=1;
for j:=1 to 4 do
g[i,j]:=g[i,j]/e;
for k:=1 to 4 do
if k<>i then
begin
e:=g[k,i];
g[k,i]:=0;
for j:=1 to 4 do
g[k,j]:=g[k,j] - e*g[i,j] ;
end;
end;
c:=g[1,1]*h[1]+g[1,2]*h[2]+g[1,3]*h[3]+g[1,4]*h[4];
m:=g[2,1]*h[1]+g[2,2]*h[2]+g[2,3]*h[3]+g[2,4]*h[4];
y:=g[3,1]*h[1]+g[3,2]*h[2]+g[3,3]*h[3]+g[3,4]*h[4];
x:=g[4,1]*h[1]+g[4,2]*h[2]+g[4,3]*h[3]+g[4,4]*h[4];

writeln(' les coefficients définissant le modèle de la

GILBERT sont : ');

191
 Conclusion générale

writeln(' C0= ',c:3:5,' m = ',m:3:5,' y =

',y:3:5,' x = ',x:3:5);
for i:=1 to 8 do
begin
tm[i]:=exp(c)*exp(m*ln(v[i]))*exp(y*ln(s[i]))*exp(x*ln(di[
i]));
write (' ',tm[i]:3:3); writeln;
moy:=moy+tm[i];
end;
moy:=moy/8;
for i:=1 to 8 do
begin
p:=p+sqr(t[i]-tm[i]);
q:=q+sqr(t[i]-moy);
end;
r:=sqrt(1-p/q);
writeln(' le coefficient de corrélation est : R =
',r:2:3);
readln;
end.

192