CND

Techniques utilisées pour les défauts de surface

Magétoscopie
▪ C’est une méthode applicable seulement aux matériaux magnétiques pour la détection des
défauts débouchant en surface ou proche à la surface.
Création un flux magnétique intense à l’intérieur d’un matériau ferromagnétique.
▪ Lors de la présence d’un défaut sur son chemin, le flux magnétique est dévié et crée une
fuite qui, en attirant les particules (colorées ou fluorescentes) d’un produit révélateur, fournit
une signature particulière caractéristique du défaut
Types de défauts à repérer : Les fissures d’usure/ les fissures de fatigue les défauts de
soudure/ les fissures de cémentation
Les courants de foucault
▪ La méthode consiste à créer des courants induits par l'intermédiaire d'un champ magnétique
alternatif et variable dans le temps dans les matériaux conducteurs de l'électricité
La présence d'un défaut dans la pièce perturbe la circulation des Courants de Foucault,
entraînant une variation de l'impédance apparente du solénoïde dont l'importance dépend de la
dimension volumique et de la nature du défaut.
Thermographie
▪ Les méthodes de contrôle thermique consistent à exciter un matériau ou une structure par un
apport d'énergie
La thermographie infrarouge est un outil de diagnostic de la maintenance prédictive. En effet,
la plupart des défauts se traduisent par un échauffement ou un refroidissement anormal que
seule la thermographie peut les détecter
. Il s’agit de prévoir les problèmes issus des défauts d’équipements invisibles à l’œil nu
Installation électrique : permet de détecter les échauffements anormaux se produisant dans des
installations électriques en fonctionnement
Contrôle thermographique de fours rotatifs/ Installations hydrauliques : fournit des
informations précieuses sur l’état de l’isolation des conduites et des vannes.
Installations mécaniques et électromécaniques : Contrôle de la surcharge des moteurs, défauts
d’alignement, de paliers, de roulements et spécialement l’usure et la baisse de performance
d’une pièce mécanique se traduisent généralement par un échauffement.

Techniques utilisées pour les défauts internes (profonds)

Défauts internes : Ils sont des hétérogénéités de natures, de formes, de dimensions
extrêmement variées, localisées dans le volume du corps à contrôler : crique interne/
porosités/ soufflures
Radiographie (rayons X)
La radiographie industrielle permet l’examen interne des défauts d’un objet en lui faisant
traverser un rayonnement électromagnétique de courte longueur d’onde (rayons X et γ) et
recueillir les variations d’intensité du faisceau sous forme d’image, pour la plus part, sur un
film.
Application : Détection de corrosion sur tuyauterie • Détection de bouchage ou corps étranger
Contrôle qualité des assemblages soudés • Contrôle qualité des pièces moulées ou forgées •
Contrôle de position d’un élément interne
Tomographie (radiographie multidimensionnelle)
La tomographie est basée sur l’absorption différentielle des rayons X en fonction de la densité
de matière
Les Ultrasons
▪ Le contrôle par ultrasons est basé sur la transmission, la réflexion et l'absorption d'une onde
ultrasonore se propageant dans la pièce à contrôler. Le train d'onde émis se réfléchit dans le
fond de la pièce et sur les défauts puis revient vers le transducteur (qui joue souvent le rôle
d'émetteur et de récepteur). L'interprétation des signaux permet de positionner le défaut.
Domaine d’application ❑Défaut de soudage : inclusions de laitier, fissures sur les bords,
fissures en racines. ❑ Contrôle des pièces moulées. ❑ Mesures d’épaisseurs. ❑Recherche de
fissure

Techniques utilisées pour les défauts d’étanchéité

un processus capable de vérifier l‘herméticité pneumatique d‘un produit avec un test de fuite.
le contrôle implique nécessairement un appareil automatique pour le test.
Deux typologies de matériel de contrôle d'étanchéité:
A) Systèmes de vérification, avec opérateur et localisation du point de fuite
Contrôle en eau avec pièce pressurisée (contrôle visuel)
Contrôle avec eau savonneuse (contrôle visuel)
Contrôle avec réactifs et lampes à UV (contrôle visel)
Contrôle avec gaz (Hélium) pressurise (spectromètre de masse)
Contrôle avec air chaud pressurise (contrôle visuel avec IR)
Contrôle à variation de diélectrique sur pièces en plastique (système ionique a haute tension)
B) Systèmes automatiques avec indication de Bon/Rejet et valeur de fuite
Contrôle par mesure du débit dans la pièce pressurisée
Contrôle par baisse différentielle de pression entre la pièce contrôle et une pièce de référence
Contrôle par baisse de pression dans la pièce pressurisée
Contrôle par "récupération" de l‘augmentation de pression sous cloche
Techniques utilisées pour la qualité des fluides
Analyse d’huile

Techniques utilisées pour les défauts géométriques (alignement,

équilibrages, vibrations,…)
L'analyse vibratoire utilise les vibrations émises par une machine. Ces
vibrations permettent de détecter :
✓ - les défauts de roulement : écaillage ou déversement de bague
✓ - l'importance du balourd
✓ - l'importance du désalignement
✓ - les défauts électromagnétiques : enroulements du rotor ou stator sales
ou abîmés, variation d'entrefer
✓ - les pales de ventilateur abîmées
✓ - les défauts d'engrenages : dent abîmée, excentricité de denture
✓ - les défauts de courroie : courroie détériorée ou insuffisamment tendue
✓ - les défauts mécaniques de tous les éléments tournants : aubes,
rouleaux.
 La Maintenance Industrielle Les coûts

Les coûts directs d’une panne

 Coût de la main d’œuvre ( relatif au temps) de la réparation du technicien
 Outillages (achats et amortissements)
 Coût d’Intervention éventuelle d’un expert et plus généralement sous-traitance (ex ou
interne)
 Coût des pièces de rechange et des consommables (préventif et correctif)
 Frais généraux (locaux, assurances, entretien,,,)
Les coûts indirects d’une panne
 Pièces rebutées à cause de la panne
 Reprise ou retouches des mauvaises pièces
 Temps d’arrêt de la production (main d’œuvre inoccupée) durant la panne
 Pénalités éventuelles liées au retard / dégradation image de marque
 Entretien- réparation des outillages
 Mise à jour de la documentation technique
 Formation du personnel
Valorisation des équipements de point de vue maintenance
Valeur d’un petit équipement = valeur de remplacement – valeur amortie
Valeur d’un gros équipement = Coût global = Coût d’acquisition + coût d’exploitation + coût
de maintenance + coût de fin de vie ( life cycle cost)
Coût de l’investissement dans un matériel soumis à l’entretien
Investissement total = Acquisition + Investissement complémentaire (50% de l’Acquisition) +
Investissement de préparation à la maintenance (20% de l’Acquisition) + Coût cumulé de
maintenance (100% de l’Acquisition)
Le coût de revient est la somme : du coût d'achat ; du coût d'approvisionnement ; du coût de
la production ; du coût de la distribution ; du coût administratif
Politique d’investissement : le Life Cycle Cost LCC
LCC = Ca + Cu + CM + Cp
Ca : coût d’achat / Cu : coût d’utilisation / Cm : coût de maintenance / Cp : coût
d’indisponibilité/ HYPOTHÈSES : -Taux d’utilisation constant -Coût de fonctionnement et
recettes stables

Le coût annuel moyen de fonctionnement(Cmf)

avec VA : valeur d’investissement
CD : un cumul de cout de
défaillance
RV : éventuelle valeur de revente
(offre de demande)
DF : frais d’exploitation (énergie
consommée par exemple..)
N : nombre d’année par exemple