TPE Gestion de la maintenance
République Tunisienne
Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique
Ecole Nationale des Ingénieurs de Monastir
Département Génie Textile
Réalisé par : ABBASSI ABDEL AZIZ
Encadré par : M. Sami BEN AMMAR
Niveau universitaire : 3éme année Génie Textile HABILLEMENT
TPE Gestion de la maintenance
I. Introduction :
Le maintien des équipements de production est un enjeu clé pour la productivité des usines aussi
bien que pour la qualité des produits. C’est un défi industriel impliquant la remise en cause des
structures figées actuelles et la promotion de méthodes adaptées à la nature nouvelle des matériels.
D’après l’AFNOR (NF X 60-010) : La maintenance est un ensemble des actions techniques,
administratifs et demanagement permettant demaintenir ou derétablir un bien dans unétat
spécifié ou enmesure d’assurerun service déterminé. Bien maintenir, c’est assurer ces opérations
aucoûtoptimal.
1. Industrie 4.0 :
Les définitions en rapport avec « Industrie 4.0 » sont nombreuses et des termes couvrant différents
aspects de ce sujet complexe tels que « Cyber Physical Systems », « Internet of Things » ou « Smart
Factory » circulent. Pour définir « Industrie 4.0 », on s’inspire de la définition qui figure sur la
plateforme allemande « Industrie 4.0 » consacrée aux initiatives futures . Elle inclut toutes les
dimensions de la création de valeur industrielle. « Industrie 4.0 désigne la mise en réseau intelligente
des machines et des processus dans l’industrie à l’aide des technologies de l’information et de la
communication. Il existe de nombreuses possibilités pour les entreprises d’utiliser des réseaux
intelligents. Parmi les possibilités, citons par exemple :
• La production flexible : de nombreuses entreprises qui contribuent étape par étape à la
conception d’un produit sont impliquées dans la fabrication de ce dernier. Grâce à la mise en réseau
numérique, ces étapes peuvent mieux être coordonnées et l’utilisation des machines mieux planifiée.
• Usine convertible : à l’avenir, les chaînes de production seront conçues sur la base de modules.
Elles se laissent rapidement adapter à de nouvelles tâches. La productivité et la rentabilité sont
améliorées, des produits individualisés peuvent être fabriqués en petites quantités à des prix
abordables.
• Des solutions adaptées aux besoins des clients : le consommateur et le fabricant se rapprochent.
Les clients ont la possibilité de participer activement à la conception d’un produit - par exemple, des
éléments de baskets peuvent être conçus et adaptés à la forme individuelle du pied. En même temps,
les produits intelligents déjà livrés et utilisés sont capables d’envoyer des données au fabricant. Grâce
aux données reçues, le fabricant peut améliorer ses produits et offrir au client des prestations de
services optimisées.
• Une logistique optimisée : des algorithmes calculent les trajets de livraison les plus courts, les
machines signalent automatiquement quand elles ont besoin d’être réapprovisionnées - la mise en
réseau intelligente permet d’optimiser le flux de marchandises.
• Exploitation des données : les données liées à la production et à l’état d’un produit sont
assemblées et évaluées. L’analyse des données fournit des informations sur la manière dont un
produit peut être fabriqué plus efficacement. Plus important encore : elle constitue la base de
modèles commerciaux et services complètement nouveaux. Par exemple, les fabricants d’ascenseurs
peuvent proposer à leurs clients un service de « maintenance prédictive » : les ascenseurs sont
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équipés de capteurs qui envoient en permanence des données sur leur état. L’état d’usure peut être
détecté et réparé avant qu’il ne provoque la défaillance de l’ascenseur.
• Économie circulaire respectueuse de l’environnement : les données permettent de contrôlerles
produits pendant l’ensemble de leur cycle de vie. Dès la conception, la façon dont les matériaux
pourront être recyclés est déterminée. »
Figure 1: industrie 4.0
Compréhension des fondements de la maintenance 4.0
Elle repose sur l’intégration de technologies numériques comme :
1. l’Internet des objets (IoT)
2. l’intelligence artificielle (IA)
3. le Big Data
En ce qui concerne la maintenance, l'Industrie 4.0 introduit des approches prédictives et
prescriptives, où les pannes peuvent être anticipées avant qu'elles ne surviennent, réduisant ainsi les
temps d'arrêt imprévus. Par exemple, grâce à des capteurs intégrés, il est possible de surveiller l'état
des équipements en continu et d’intervenir au moment opportun. Cette évolution améliore non
seulement la productivité mais réduit également les coûts de maintenance. Ces nouvelles
technologies permettent une surveillance en temps réel des équipements industriels, une
maintenance prédictive pour éviter les pannes et une automatisation accrue des tâches de
maintenance.
avantages de la maintenance 4.0
L’adoption de la Maintenance 4.0 offre plusieurs avantages, notamment une réduction des temps
d’arrêts, une augmentation de la durée de vie des équipements et une meilleure allocation des
ressources. De plus, elle permet une prise de décision plus éclairée grâce à des données précises et
en temps réel. Enfin, elle s’inscrit dans une démarche de transformation numérique des industries.
2. Vision de l'Avenir et Évolution de la Maintenance :
La maintenance industrielle évolue rapidement vers une gestion plus proactive et intelligente. Si les
approches traditionnelles de maintenance curative et préventive dominaient autrefois, l'avenir
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appartient à la maintenance prédictive, voire prescriptive. La maintenance prédictive repose sur des
outils d'analyse de données capables de détecter des anomalies et d'anticiper les défaillances
potentielles.
À l'avenir, l’intégration de l’intelligence artificielle permettra de développer des modèles encore plus
performants, capables d’analyser des volumes massifs de données pour optimiser les performances
des équipements. Cette transformation aura des implications significatives sur l’organisation du travail
et les compétences requises, en valorisant davantage les techniciens capables de travailler avec des
outils numériques avancés.
Figure 2: Évolution de la maintenance
Les principaux facteurs qui ont permis et entretenu cette évolution de la maintenance sont :
• Technologiques : l’électronique et l’informatique ont conquis les équipements industriels. Les
robots et les automatismes s’installent partout pour pallier les erreurs humaines, assurer la
qualité et améliorer la productivité. La production ainsi robotisée et automatisée demande
de moins en moins d’exploitants. En revanche, les opérateurs dont elle a besoin sont ceux de
la maintenance mais avec des capacités techniques plus élevées car les machines sont de plus
en plus truffées de capteurs pour en surveiller le fonctionnement les instruments utilisés
pour les contrôles et les analyses sont de plus en plus sophistiquées. L’identification, la
localisation des défaillances et la révélation de leurs causes sont de plus en plus réalisées
pour des systèmes experts de diagnostic de panne. Les interventions de maintenance sont
facilitées par la réalité augmentée qui permet une documentation encours d’intervention et
aussi une aide à l’intervention elle-même. La maintenance est rentrée dans l’ère de la MAO
(maintenance assistée par ordinateur) ;
• Économiques : dans un contexte caractérisé par la mondialisation des marchés, l’abolition des
protectionnismes et par la libéralisation des échanges, la concurrence est de plus en plus
rude et seules les entreprises compétitives peuvent la soutenir, voire la gagner. La
compétitivité nécessite que l’entreprise fabrique des produits ayant la qualité requise et au
moindre coût. La pratique d’une maintenance de bon aloi contribue à : réduire, de façon
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conséquente, les coûts par une diminution des gaspillages, une amélioration de la
disponibilité, une garantie de la sécurité et assurer la qualité des machines, donc celle des
produits fabriqués
• Humains : l’efficacité du service de maintenance est conditionnée par la qualité du personnel
impliqué surtout dans un contexte caractérisé par la complexité des machines et la mutation
technique et scientifique de la maintenance. Si la maintenance a pu progresser, c’est grâce
aussi à l’élévation progressive du niveau d’instruction de ses opérateurs qui assimilent ainsi
plus facilement les méthodes de maintenance plus élaborées et qui ont su s’approprier plus
facilement les méthodes et les outils de la maintenance aussi bien techniques que de gestion
et d’organisation. Le concept du développement durable :
Le développement durable est un concept qui vise à répondre aux besoins actuels de la société sans
compromettre la capacité des générations futures à satisfaire leurs propres besoins. Formulé pour la
première fois dans le rapport Brundtland en 1987, le développement durable est aujourd'hui un
enjeu majeur à l'échelle mondiale.
Figure 3: schéma du Développement Durable
La fonction maintenance et le développement durable :
La fonction maintenance, initialement focalisée sur la réparation de biens, évolue vers une
intégration d’enjeux divers, dont ceux du développement durable. Cette évolution, couplée à de
nouvelles techniques de planification des interventions, place la maintenance comme un moteur de
l’entreprise du futur. Des outils innovants, de type organisationnels et opérationnels, permettent
d’installer une fonction maintenance guidant les entreprises dans des choix et des stratégies conformes
aux principes d’un développement durable et de la responsabilité sociétale.
Opérations maintenance qui concerne la durabilité :
La durabilité est la durée de vie ou durée de fonctionnement potentielle d'un bien pour la fonction
qui lui a été assignée dans des conditions d'utilisation et de maintenance données. La stratégie de la
durabilité consiste à prolonger la durée de vie des biens, ce qui permet de réduire la vitesse des flux
de ressources. Si l'on double la durée de vie des biens, on diminue de moitié les déchets
correspondant... Après des décennies de conditionnement par le marketing consumériste, la notion
de durabilité évoque naturellement des images d'objets vieux, tristes, démodés et dépassés
technologiquement. A ces clichés s'ajoute une connotation misérabiliste d'usure excessive et de
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récupération motivée par la pauvreté La stratégie de durabilité ne compromise pas de renoncer au
confort, ni au progrès technique, ni même au plaisir de la mode.
Les opérations maintenance qui concernent la durabilité d'un bien sont les suivantes :
• La rénovation : inspection complète de tous les organes, reprise dimensionnelle complète ou
remplacement des pièces déformées, vérification des caractéristiques et éventuellement réparation
des pièces et sous-ensembles défaillants, conservation des pièces bonnes. La rénovation apparaît
donc comme l'une des suites possibles d'une révision générale au sens strict de sa définition. •La
reconstitution : remise en l'état défini par le cahier des charges initial, qui impose le remplacement
de pièces vitales par des pièces d'origine ou des pièces neuves équivalentes. La reconstruction peut
être assortie d'une modernisation ou de modifications. Les modifications apportées peuvent
concerner, en plus de la maintenance et de la durabilité, la capacité de production, l'efficacité, la
sécurité, etc.
• La modernisation : remplacement d'équipements, accessoires et appareils ou éventuellement de
logiciel apportant, grâce à des perfectionnements techniques n'existant pas sur le bien d'origine, une
amélioration de l'aptitude à l'emploi du bien. Cette opération peut aussi bien être exécutée dans le
cas d'une rénovation, que celui d'une reconstruction. La rénovation ou la reconstruction d'un bien
durable peut donner lieu, pour certains de ses sous-ensembles, à la pratique d'un échange standard.
• Échange standard : c'est la reprise d'une pièce, d'un organe ou d'un sous-ensemble usagé, et
vente au même client d'une pièce, d'un organe ou d'un sous-ensemble, neuf ou remis en état
conformément aux spécifications du constructeur, moyennant le paiement d'une soulte dont le
montant est déterminé d'après le coût de remise en état.
3. Organisation Générale de la Fonction Maintenance :
La maintenance est l’ensemble des actions techniques (réparations, échange standard, serrage,
nettoyage, etc.) mais aussi administratives et de management. La maintenance, ce n’est pas
uniquement réparer ou faire de la maintenance technique, c’est aussi de la gestion et de
l’organisation. Sans ces deux dernières, les résultats pourraient être très mauvais. En effet, si l’on
dispose d’une équipe de maintenance composée d’orfèvres en matière d’intervention mais,
malheureusement, pour une négligence administrative ou de gestion, les pièces de rechange requises
ne sont pas disponibles. La durée d’arrêt pourrait être alors allongée outre mesure ce qui générerait
des pertes financières pouvant être très importantes. Le résultat de la maintenance est alors mauvais
bien que, sur le plan technique, l’équipe de maintenance soit excellente. Le management et
l’administration sont deux nécessités impérieuses pour la maintenance comme pour toute autre
activité d’ailleurs.
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Figure 4: Les deux groupes d’actions de la fonction maintenance
Types de maintenance :
Maintenance corrective :
• La maintenance corrective intervient une fois qu'une panne ou un problème est survenu. Elle vise
à restaurer la fonctionnalité d’un équipement ou d’un système après une défaillance.
• Bien qu’elle soit couramment pratiquée, la maintenance corrective peut entraîner des
interruptions non planifiées de la production, ce qui peut causer des pertes financières importantes,
en particulier dans des processus critiques.
• Elle nécessite souvent des actions rapides pour minimiser les temps d’arrêt, impliquant des
réparations ou des remplacements de pièces. Cependant, cette approche entraîne généralement des
coûts plus élevés à long terme et peut accélérer l’usure des équipements.
Maintenance préventive :
• La maintenance préventive consiste en des interventions planifiées pour prévenir les pannes
avant qu’elles ne surviennent. Elle repose sur des calendriers de maintenance basés sur le temps ou
sur des indicateurs de performance des équipements.
• Les tâches préventives incluent des inspections régulières, des lubrifications, des nettoyages, et le
remplacement périodique de certaines pièces d’usure. L'objectif est de maintenir les machines en
état optimal et de minimiser les risques de pannes imprévues.
• Bien que cette approche engendre des coûts de maintenance réguliers, elle réduit les risques de
défaillances soudaines et prolonge la durée de vie des équipements.
Maintenance prédictive :
• La maintenance prédictive utilise des données et des outils d’analyse avancée pour anticiper les
problèmes avant qu'ils ne surviennent. Elle s'appuie sur des capteurs et des systèmes de surveillance
en temps réel qui collectent des données sur les performances des équipements.
• Grâce aux modèles de Machine Learning et d'intelligence artificielle, cette approche permet de
prédire les pannes potentielles en analysant des schémas de dégradation ou des variations dans les
paramètres d'opération.
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• La maintenance prédictive réduit considérablement les temps d’arrêt non planifiés et optimise les
coûts de maintenance, mais elle exige des investissements initiaux dans des technologies avancées et
une infrastructure de collecte et d'analyse de données.
Les objectifs de la fonction maintenance :
Dépanner, réparer au moindre coût, arrêter les machines le moins longtemps possible étaient les
consignes données au chef d'entretien. L'intégration du service entretien dans l'entreprise s'arrêtait à
la marche des machines. Mais on ne fait pas un programme de fabrication valable sans tenir compte
des possibilités des matériels. Il faut que la maintenance participe aux définitions des programmes.
Dans ces conditions, les objectifs à demander à un service maintenance sont :
Assurer la production prévue: Les programmes et les quantités à fabriquer seront étudiés
conjointement par la fabrication et la maintenance en conciliant au mieux les tendances du
producteur et les arrêts nécessaires à l'entretien. Les temps de marche et arrêt feront l'objet d'un
même document. On tiendra compte de la disponibilité programmée, donc prévue, et de la sécurité
de fonctionnement, donc imprévue mais évaluée, pour chiffrer la totalité des arrêts. Pour les périodes
de marche, la production doit pouvoir compter sur une marche à 100 % des capacités du matériel.
Maintenir la qualité du produit fabriqué: La qualité dépend du fabricant et du mainteneur; il
appartiendra donc de fixer les responsabilités de chacun: erreur de conduite ou déficience de la
machine, matière première défectueuse ou mauvais réglage du matériel, etc. Il est indispensable, de
fixer le minimum nécessaire et de réunir les moyens (état de la machine, qualité de la matière
première, mode opératoire, etc.). En particulier, après toute intervention d'entretien sérieuse, la
réception de la machine sera faite par les deux responsables: entretien et fabrication.
Respecter les délais prévus : Il s'agit à la fois des délais de fabrication des produits et des délais des
interventions d'entretien. Les programmes et les calendriers ont été faits en collaboration (fabrication
et maintenance), il incombe à la maintenance qu'ils soient respectés.
Recherche des coûts optima: Les trois objectifs précédents n'exigent pas seulement une compétence
technique. Le service maintenance doit être capable d'établir des devis précis avant exécution comme
une entreprise extérieure. Il doit être compétitif à qualité et délais identiques. De plus, l'optimum
recherché tiendra compte des pertes de production dues à un entretien défaillant. La maintenance ne
peut avoir un objectif différent de ceux de l'entreprise à laquelle elle appartient. La saine gestion
exige que le coût global du produit fabriqué soit optimum. Ce coût comprendra les dépenses fixes et
variables de fabrication, les dépenses de maintenance et les pertes ou manques à gagner dus aux
arrêts fortuits. Dans certains cas, la maintenance aura à présenter plusieurs solutions chiffrées pour
atteindre cet optimum.
La mise en œuvre de la fonction maintenance :
La mise en œuvre d'une démarche d'amélioration de l'organisation de la fonction maintenance peut donc
permettre d'atteindre plusieurs objectifs. Citons principalement :
• La réduction du taux de panne.
• La mise en œuvre d'un plan de maintenance préventive efficace.
• L'amélioration des relations entre maintenance et production.
• La maîtrise et la réduction des coûts de maintenance.
• L’amélioration de la gestion de la sous-traitance.
• L’évolution de la culture de management de la maintenance.
• La mise en œuvre d'un outil de GMAO.
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il est possible de mettre en œuvre une démarche s'appuyant sur l'utilisation d'un outil de diagnostic
structuré permettant de recueillir les informations qualitatives et quantitatives auprès du responsable et
des techniciens de la maintenance et des personnels éventuellement concernés.
II. Sûreté de fonctionnement :
1. Définition de la sûreté de fonctionnement
La sûreté de fonctionnement (Sdf) est l'aptitude d'une entité à satisfaire à une ou plusieurs fonctions
requises dans des conditions données (selon Alain Villemeur).
Elle traduit la confiance qu'on peut accorder à un système, la sûreté de fonctionnement étant, selon
la définition proposée par Jean-Claude-Laprie, « la propriété qui permet aux utilisateurs du système
de placer une confiance justifiée dans le service qu'il leur délivre ».
Norme NF X 60-010: la sûreté de fonctionnement est l'ensemble des aptitudes d'un bien qui lui
permettent de remplir sa fonction, au moment voulu, pendant la durée prévue, sans dommage pour
lui-même et son environnement. Elle se caractérise par 4 paramètres: fiabilité, maintenabilité,
disponibilité et sécurité.
Pourquoi SDF :
* Besoin des technologies avancées
* Besoin des produits de bonne qualité
* Temps est l'argent
La sûreté de fonctionnement consiste à atteindre les objectifs sacrés de la conception des systèmes :
zéro accident, zéro arrêt, zéro défaut et même zéro maintenance.
La sûreté de fonctionnement peut donc désigner plusieurs choses :
•L'aptitude d'une entité (organisation, système, produit, moyen, etc.) d'une part, à disposer de ses
performances fonctionnelles (fiabilité, maintenabilité, disponibilité) et d'autre part, à ne pas
engendrer de risques majeurs (humains, environnementaux, financiers, etc.) (sécurité) :
•Les activités d'évaluation de cette aptitude (études de sûreté de fonctionnement) ; •L'ensemble
du personnel chargé de ces activités.
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2. Les Paramètres Clés de la Sûreté de Fonctionnement
2.1 Fiabilité
La fiabilité repose sur des modèles probabilistes qui évaluent la probabilité qu’un système fonctionne
sans panne pendant une durée donnée. Les principaux indicateurs utilisés sont :
• Taux de défaillance (λ) : probabilité qu’une défaillance survienne par unité de temps.
• Temps Moyen Entre Pannes (MTBF) : mesure de la durée moyenne entre deux défaillances
consécutives, un indicateur clé de la fiabilité.
Exemple :
Un convoyeur utilisé dans une usine textile a un MTBF de 500 heures. Cela signifie qu’en moyenne, il
fonctionne 500 heures avant qu'une panne ne survienne. L’objectif de la maintenance est
d’augmenter cette valeur.
2.2 Maintenabilité
La maintenabilité est liée à la facilité et à la rapidité avec lesquelles un équipement peut être réparé
ou maintenu. Les facteurs influençant la maintenabilité incluent :
• La conception des équipements (accessibilité des pièces critiques).
• La formation et les compétences des techniciens de maintenance.
• La disponibilité des pièces de rechange. Les outils et méthodes de diagnostic.
Indicateurs associés :
• Temps Moyen de Réparation (MTTR) : durée moyenne nécessaire pour réparer un
équipement après une panne.
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• Taux de disponibilité des pièces détachées : pourcentage de pièces critiques disponibles
immédiatement.
Exemple :
Si une pompe hydraulique tombe en panne et que son MTTR est de 3 heures, cela signifie que, en
moyenne, elle sera remise en fonctionnement après 3 heures de réparation. L’objectif est de réduire
ce temps au minimum.
2.3 Disponibilité
La disponibilité combine la fiabilité et la maintenabilité pour mesurer la capacité d’un système à être
opérationnel. Elle est calculée comme suit : Disponibilité = MTBF/MTBF+MTTR
Une disponibilité élevée est critique dans les industries où les temps d’arrêt peuvent avoir des
conséquences majeures.
Exemple :
Pour une ligne de production dans une usine automobile, une disponibilité de 95 % signifie que la
ligne est opérationnelle 95 % du temps prévu. Les 5 % restants incluent les arrêts pour maintenance
ou réparation.
2.4 Sécurité
La sécurité vise à éviter les risques pour les opérateurs, l'environnement, et les équipements
euxmêmes. Cela inclut :
• La prévention des défaillances catastrophiques (explosions, fuites toxiques).
• La conformité aux normes de sécurité (ISO, EN, etc.).
• La mise en place de dispositifs de sécurité comme les interrupteurs d’urgence et les systèmes
de protection automatisés.
Exemple :
Dans une usine chimique, des systèmes de sécurité tels que des soupapes de surpression empêchent
les explosions en cas de défaillance du système principal.
3. Méthodes et Outils d’Analyse de la Sûreté de Fonctionnement
Plusieurs outils et méthodes sont utilisés pour analyser et améliorer la sûreté de fonctionnement :
3.1 AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité)
L’AMDEC est une méthode systématique qui identifie les modes de défaillance possibles, analyse leurs
effets sur le système et évalue leur criticité.
Étapes clés :
1. Identifier les composants critiques.
2. Analyser les modes de défaillance possibles (ex. : usure, surcharge).
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3. Évaluer la gravité, la fréquence et la détectabilité des défaillances.
4. Prioriser les actions correctives.
Exemple :
Pour une presse hydraulique, l’AMDEC pourrait révéler qu’une défaillance des joints d’étanchéité est
fréquente et critique, nécessitant des inspections régulières et un stock suffisant de pièces.
3.2 Arbres de défaillance (Fault Tree Analysis, FTA)
Cette méthode utilise une approche graphique pour identifier les causes profondes d’une panne en
partant d’un événement critique (ex. : une machine qui s’arrête). L’arbre se divise en branches
représentant les facteurs contributifs.
Exemple :
Si une ligne de production s’arrête, l’analyse FTA pourrait révéler que la cause principale est une
surchauffe due à un manque de lubrification.
3.3 Simulation Monte Carlo
La simulation Monte Carlo utilise des modèles statistiques pour évaluer les probabilités de défaillance
et les impacts. Cela aide à prévoir les comportements des systèmes complexes sous différentes
conditions.
Exemple :
Dans une centrale thermique, la simulation Monte Carlo peut prédire le risque de panne d’une
turbine sur une période donnée.
3.4 Big Data et Maintenance Prédictive
Grâce à l’Industrie 4.0, des capteurs IoT collectent en temps réel des données sur les équipements
(température, vibrations, pression, etc.). Ces données sont analysées avec des algorithmes de
machine learning pour anticiper les pannes.
Exemple :
Un moteur industriel équipé de capteurs envoie des alertes lorsqu’il détecte des vibrations
anormales, permettant une intervention avant la défaillance complète.
4. Intégration de la Sûreté de Fonctionnement dans les Processus Industriels
Pour intégrer efficacement la sûreté de fonctionnement, les entreprises adoptent des stratégies
globales qui incluent :
• Formation des équipes : sensibilisation des techniciens et opérateurs aux bonnes pratiques
de maintenance.
• Digitalisation des processus : utilisation de logiciels de GMAO pour centraliser les données et
planifier les interventions.
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• Standardisation des procédures : adoption de protocoles clairs pour diagnostiquer et réparer
les pannes.
5. Bénéfices de la Sûreté de Fonctionnement
• Réduction des coûts : grâce à une meilleure prévention des pannes et à une optimisation des
ressources.
• Amélioration de la productivité : réduction des temps d’arrêt et augmentation de la
disponibilité des équipements.
• Sécurité accrue : diminution des risques pour les opérateurs et l’environnement.
• Satisfaction client : respect des délais grâce à une production fiable.
III. Tableau de Bord Maintenance et ses Indicateurs :
1. Introduction
Le "Dashboard" a pour fonction de permettre la visualisation, le suivi et l'exploitation facile de
données pertinentes sous forme de chiffres, ratios et de graphiques. Ces indicateurs ( appelés aussi
KPI ) sont reliés à des objectifs dans le but de prendre des décisions.
Exemple :
- Le tableau de bord d'une voiture illustre parfaitement de quoi il s'agit. Dans votre véhicule, vous
visualisez les métriques principales : compteur de vitesse, jauge d'essence, alerte de manque d'eau...
les informations essentielles et importantes pour conduire (piloter) votre véhicule.
Les indicateurs de performance (KPI) et le tableau de bord de la maintenance jouent un rôle essentiel
dans la gestion des opérations de maintenance et permettent aux gestionnaires de suivre et
d’optimiser les performances des équipements. Une analyse constante de ces indicateurs est
indispensable pour anticiper les pannes, optimiser les ressources et contribuer aux objectifs de
développement durable de l'entreprise.
2. Les différents types d'outils
Comme nous venons de le voir, la finalité principale d'un TB est de piloter une activité, c'est-à-dire
prendre des décisions pour agir à partir de résultats constatés. Il peut toutefois également être utilisé
pour analyser une situation : comprendre les raisons d'un échec (ou même d'un succès), anticiper des
menaces, etc. Ce qui donne 3 finalités :
• Le pilotage opérationnel : il assure le suivi de l'exécution de tâches au niveau des opérations et de la
mise en œuvre d'un plan d'action - exemple : nombre de nouveaux clients pour les vendeurs, taux de
rupture de stock pour le service approvisionnement, taux de décroché pour un call-center, gestion de
projet, tableau de bord de gestion pour le suivi budgétaire, gestion des risques, etc. Piloter son
entreprise devient "Agile" - la réactivité est un facteur clé de succès. Avec ces outils d'aide à la
décision, il est aisé de mettre en œuvre des actions correctives appropriées si la situation l'exige.
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• Le pilotage stratégique : il donne une vision globale des activités de l'entreprise au comité de
direction (progression du chiffre d'affaires, nombre de clients, parts de marché, évolution de la
rentabilité...) et aux parties prenantes. Voir le tableau de bord prospectif de Kaplan et Norton . Il
facilite la prise de décision.
• L’analyse de données : cette utilisation est moins conventionnelle que les autres. Son objectif n'est
pas de délivrer de l'information synthétique et opérationnelle, mais au contraire donner de la matière
pour la compréhension des chiffres. Une des applications est l'amélioration continue des processus.
Nous sommes dans la recherche de causes. Il est permis de s’interroger s'il s'agit encore d'un tableau
de bord sans remettre bien sûr en cause son utilité.
Tableau de bord de la Maintenance :
3. Impact des KPI sur la stratégie de la maintenance :
Les KPI de maintenance offrent des données précieuses qui aident les gestionnaires à évaluer les
performances actuelles et à ajuster les stratégies pour répondre aux besoins de l’entreprise. Ces
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indicateurs permettent non seulement de suivre la fiabilité des équipements et l’efficacité des
équipes de maintenance, mais aussi de contribuer aux objectifs globaux d’efficacité et de durabilité.
a) Analyse des indicateurs pour des ajustements continus :
Les KPI permettent une analyse régulière et approfondie des processus de maintenance.
Les gestionnaires peuvent identifier les domaines à améliorer et ajuster la stratégie en conséquence.
• Ajustement des interventions préventives et prédictives : Les données sur le taux de disponibilité, le
MTBF, et le MTTR permettent de détecter les équipements qui nécessitent des interventions plus
fréquentes. Si le MTBF est particulièrement bas pour un équipement spécifique, cela indique une
faible fiabilité, et des ajustements dans la fréquence ou la nature de la maintenance préventive ou
prédictive peuvent être nécessaires.
• Optimisation des ressources et répartition des tâches : L’analyse des coûts de maintenance par
type d’intervention (corrective, préventive, prédictive) aide à mieux allouer les ressources. Par
exemple, si les coûts de maintenance corrective sont élevés, il peut être judicieux d’augmenter les
interventions préventives pour réduire le nombre de pannes soudaines.
• Suivi de la performance des équipes : Les indicateurs de temps de réponse, de temps de
réparation (MTTR), et de disponibilité des équipements permettent d’évaluer les performances des
équipes de maintenance. Les ajustements peuvent être faits dans la répartition des tâches, le besoin
en formations spécifiques, ou encore dans l’allocation des ressources humaines.
• Détection des anomalies et des risques : Les KPI peuvent mettre en évidence des anomalies
récurrentes ou des équipements présentant des risques élevés de défaillance.
Ces informations sont essentielles pour planifier des audits, des inspections plus fréquentes ou
même envisager le remplacement de certains équipements pour éviter des coûts élevés de
réparation à long terme.
b) Utilisation de l’analyse prédictive pour améliorer les performances globales :
Grâce à l'analyse prédictive basée sur les KPI, les équipes de maintenance peuvent anticiper les
pannes avant qu'elles ne se produisent et prendre des décisions proactives.
• Collecte et analyse des données en temps réel : L'utilisation de capteurs IoT et d'autres
technologies permet de surveiller en temps réel les indicateurs de performance comme la
température, les vibrations ou la consommation énergétique des équipements. Les modèles d’analyse
prédictive utilisent ces données pour anticiper les pannes et envoyer des alertes aux équipes de
maintenance avant que les problèmes ne surviennent.
• Réduction des temps d’arrêt et des coûts de la maintenance : En anticipant les défaillances, les
temps d’arrêt non planifiés peuvent être réduits, ce qui augmente la disponibilité des équipements et
réduit les coûts associés aux réparations d’urgence.
Par exemple, si un modèle d’analyse prédictive montre que le MTBF d'un équipement critique
diminue, une maintenance proactive peut être programmée pour éviter une panne imminente.
• Optimisation des interventions prédictives : L’analyse prédictive permet également de déterminer
le meilleur moment pour effectuer des interventions, minimisant ainsi les interruptions. Elle aide à
identifier les périodes d’inactivité naturelle ou les cycles de production moins intensifs pour planifier
des interventions qui n’impactent pas les performances globales de la production.
• Meilleure planification des ressources et des pièces de rechange : Avec l’aide de l’analyse
prédictive, les gestionnaires peuvent prévoir les besoins en pièces de rechange et en personnel à
l’avance. Cela permet de réduire les stocks de pièces inutilisées et d’optimiser les coûts tout en
garantissant la disponibilité immédiate des ressources en cas de besoin.
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c) Mesure des améliorations en matière de durabilité et de consommation d’énergie : Les KPI
de consommation énergétique et d’autres indicateurs environnementaux sont essentiels pour
évaluer l’impact de la maintenance sur les objectifs de durabilité de l’entreprise.
• Suivi et optimisation de la consommation énergétique : La consommation énergétique des
équipements est un indicateur clé de leur efficacité. Les KPI montrent les équipements qui
consomment plus d’énergie que prévu, permettant ainsi aux équipes de maintenance d’identifier les
moteurs, compresseurs, ou autres équipements nécessitant un ajustement ou un entretien particulier
pour améliorer leur efficacité énergétique.
• Réduction de l’empreinte carbone : Les KPI liés à la consommation énergétique peuvent être
utilisés pour calculer l’empreinte carbone des équipements. Des interventions de maintenance
régulières et bien planifiées, en maintenant les équipements à des niveaux d’efficacité optimaux,
peuvent contribuer à une réduction significative des émissions de CO2 de l’entreprise.
• Augmentation de la durée de vie des équipements : Une maintenance bien structurée, guidée par
les indicateurs MTBF et MTTR, permet de prolonger la durée de vie des équipements. En réduisant la
fréquence des remplacements, l’entreprise diminue ses déchets et réduit son besoin en ressources,
contribuant ainsi à une approche plus durable de la production.
• Contribution aux objectifs de développement durable : L’optimisation de la consommation
énergétique et l’augmentation de la durée de vie des équipements s’inscrivent dans les objectifs
globaux de développement durable de l’entreprise.
Conclusion
La transformation numérique incarnée par l’industrie 4.0 redéfinit les standards et les pratiques de
gestion de la maintenance, plaçant la sûreté de fonctionnement au cœur des enjeux stratégiques des
entreprises modernes. Ce rapport a mis en lumière la nécessité d’intégrer des approches
systématiques, telles que la fiabilité, la maintenabilité, la disponibilité et la sécurité, pour répondre
aux exigences croissantes en termes de compétitivité, de durabilité et d’efficacité.
Dans ce contexte, l’industrie 4.0 joue un rôle moteur. Les technologies émergentes telles que
l’Internet des Objets (IoT), l’intelligence artificielle et les systèmes de surveillance en temps réel
permettent une gestion prédictive et proactive de la maintenance. Ces innovations offrent des
possibilités sans précédent pour optimiser les performances des équipements, anticiper les
défaillances et minimiser les temps d’arrêt non planifiés. L’industrie 4.0 ne se limite donc pas à une
évolution technologique, mais constitue une révolution dans l’approche de la maintenance
industrielle.
Par ailleurs, les tableaux de bord et les indicateurs de performance clés (KPI) se révèlent être des
outils indispensables dans cette transformation. Ils permettent de centraliser, analyser et visualiser les
données critiques, aidant ainsi les décideurs à piloter efficacement la fonction maintenance. Grâce à
ces outils, il devient possible d’aligner les objectifs de maintenance avec ceux de l’entreprise, tout en
suivant des indicateurs clés. Ces KPI favorisent une prise de décision éclairée et une amélioration
continue des processus.
En conclusion, ce rapport illustre comment la combinaison de la sûreté de fonctionnement, des
principes de l’industrie 4.0 et de l’analyse des KPI offre un cadre complet et performant pour relever
les défis de la maintenance moderne. En intégrant ces éléments, les entreprises peuvent non
seulement améliorer leur efficacité opérationnelle, mais aussi se positionner de manière compétitive
TPE Gestion de la maintenance
dans un environnement en constante évolution. Cette démarche constitue un investissement
stratégique pour garantir la pérennité et l’excellence dans un monde industriel de plus en plus
interconnecté et exigeant.
