s du Cetim

Les ouvrage

ENVIRONNEMENT, SÉCURITÉ, RÉGLEMENTATION

Les robots
collaboratifs
Guide d’intégration de la santé
et de la sécurité
Réédition
P
E U

CAP M
AN
R-11-CNRT-02
Les robots
collaboratifs
Guide d’intégration
de la santé
et de la sécurité
Réédition

Auteur
Sylvain Acoulon
Cetim
P
E U

CAP M
AN
R-11-CNRT-02
 III

Sommaire

1. Introduction.................................................................................1
1.1. Le choix d’un îlot robotisé collaboratif........................................................... 1

2. Contexte réglementaire et normatif......................................4

2.1. Les nouveautés de la directive « Machines » 2006/42/CE............................. 4
2.2. Les éléments de la directive 2006/42/CE
repris dans la norme EN ISO 10218-1............................................................ 7
2.3. Point sur la normalisation des robots industriels............................................ 8
2.4. Les principales normes de conception en sécurité ......................................... 11
2.5. Les responsabilités et les obligations de chacun............................................ 11
2.6. Qu’est-ce qu’un robot collaboratif ou robot qualifié de « sûr » ?.................. 14

3. Les différentes applications collaboratives.........................20

4. La démarche à entreprendre....................................................25
4.1. Identifier les scenarii à risques....................................................................... 26
4.2. Mettre en place les solutions......................................................................... 42
4.3. Vérifier et valider les solutions ...................................................................... 50
4.4. Compléter avec les autres exigences réglementaires..................................... 60
4.5. Conception et validation des fonctions de sécurité........................................ 73
4.6. Lien entre la démarche d’intégration de la sécurité
et les documents associés.............................................................................. 79
4.7. Exemple de traitement d’un cas d’application................................................ 82

5. Conclusion....................................................................................91
© CENTRE TECHNIQUE DES INDUSTRIES MÉCANIQUES (Cetim), 2014
ISBN 978-2-36894-024-2
« Toute reproduction ou représentation intégrale ou partielle, par quelque procédé ANNEXE A de la norme En iso 10218-2.......................................92
que ce soit de cet ouvrage faite sans l’autorisation du Cetim est illicite. Elle constitue
une contrefaçon. Seules sont autorisées, d’une part les reproductions strictement
réservées à l’usage privé du copiste et non destinées à une utilisation collective et,
d’autre part, les analyses et courtes citations justifiées par le caractère scientifique
ou d’information de l’œuvre dans laquelle elles sont incorporées » (Code de la
propriété intellectuelle, articles L. 122-5 et L. 335-2).

Présentation
IV V

Préface

Le monde de la robotique industrielle vit une évolution importante depuis et des risques nouveaux apparaissent. En outre, ces technologies récentes
quelques années avec l’apparition d’applications collaboratives. Des avancées ne sont pas complètement industrialisées et éprouvées. Chaque intégration
technologiques au niveau des composants appuyées par des changements d’un robot conçu pour une application collaborative est unique et chaque
dans la norme relative aux robots industriels (EN ISO 10218 : 2011) situation de travail ainsi créée nécessite une évaluation des risques spécifique.
permettent désormais de concevoir et de mettre en œuvre des cellules Ces technologies, prometteuses tout à la fois en gain de productivité et
robotiques collaboratives dans lesquelles l’opérateur et le robot travaillent de réduction des contraintes physiques pour l’opérateur, sont complexes.
conjointement à la réalisation d’une tâche et occupent un même espace Sur les aspects techniques, le présent guide apporte une aide réelle dans la
de travail. Cette proximité pendant les phases de production engendre des démarche d’intégration du robot collaboratif.
risques supplémentaires pour la santé et la sécurité des travailleurs. Ces risques
doivent être pris en compte lors de la conception des cellules robotiques Adel Sghaier
collaboratives et des moyens de protection adéquats doivent être mis en pour le laboratoire Sûreté des Systèmes Automatisés
place. Pour cela, il est possible de s’appuyer sur la norme EN ISO 12100 : 2010 Institut national de recherche et de sécurité (INRS)
qui décrit toutes les étapes de réduction du risque afin d’aboutir à une
installation sûre pour l’opérateur.
Dans sa version de 2011, la norme EN ISO 10218 définit des exigences de
sécurité relatives à quatre modes de fonctionnement collaboratif pour les
robots industriels. Seuls les modes « arrêt nominal de sécurité contrôlé » et
« guidage manuel » bénéficient, actuellement, de solutions commercialisées
permettant de répondre aux exigences de la directive « Machines ». Pour les
autres modes de collaboration, des recherches sont encore en cours pour
élaborer des solutions techniques de mise en œuvre. Ainsi, les systèmes de
détection en temps réel de l’opérateur permettant de commander l’évitement
à l’intérieur de l’espace de travail collaboratif font actuellement l’objet de
développements importants. Par ailleurs, des travaux s’organisent autour
du dernier mode décrit dans la norme qui, sous certaines conditions, admet
l’éventualité d’un contact physique entre l’opérateur et le robot. Les recherches
autour de ces contacts opérateur-robot en sont encore à leur début et elles
interrogent au-delà d’une approche purement technique (définition d’une
force de contact, de zones de contact, etc.) sur des aspects plus éthiques
(qu’est-ce qu’un contact « acceptable » en situation de travail ?).
La robotique collaborative, qui devrait voir son utilisation s’étendre dans les
années à venir, doit être mise en œuvre lorsque la collaboration homme/robot
est réellement nécessaire. En effet, même si dans certains cas elle présente un
potentiel très intéressant de réduction des contraintes physiques au travail,
toutes les conséquences de ces nouvelles applications n’ont pas été évaluées

Les robots collaboratifs Présentation

VI VII

Avant-Propos

Même si le robot est un équipement polyvalent et flexible qui rend les installations De plus, ceci peut être un frein à la délocalisation (Robotcaliser2) des entreprises
plus adaptables à la demande, il reste, en France, principalement utilisé sur françaises vers les pays à bas coût de main-d’œuvre, en cherchant à effectuer
les lignes de production de l’industrie automobile, alors que dans le reste du certaines tâches par la mise en place de ce type de robots dans les PME/PMI. Ce
monde, le robot rencontre aujourd’hui un vif succès dans de nombreux secteurs niveau est d’autant plus pertinent si les robots mis en place bénéficient d’une
industriels, où la compétitivité de la production est une condition de succès plus grande interaction avec l’opérateur et donc d’une plus grande flexibilité
essentielle. De fait, les ventes mondiales de robots ont doublé depuis 1990, pour à s’intégrer au processus de fabrication des PME/PMI. Ils peuvent offrir aussi
se rapprocher de la barre du million d’unités commercialisées annuellement. une réponse aux problèmes de santé au travail, en réduisant les TMS3.
Avec la diversification des applications, le secteur automobile ne représente
L’année 2011 a vu l’apparition du cobot4 qui permet de mettre à disposition de
plus désormais que 40 % des ventes en Europe. L’augmentation des volumes
l’opérateur, un équipement piloté directement en temps réel par l’opérateur
commercialisés se conjuguant avec l’évolution des technologies, le coût des
(sans avoir à programmer les trajectoires auparavant).
robots a baissé de moitié depuis 1990 en France alors que, dans le même temps,
les coûts de la main-d’œuvre y augmentaient de 40 % (Données SYMOP1) . Pour que les PME/PMI françaises, qui restent clairement sous-équipées en robots
manufacturiers vis-à-vis des entreprises étrangères (notamment l’Allemagne
Cependant bon nombre de tâches reste encore complexe et continue de
et l’Italie), puissent s’équiper avec ces nouveaux types d’îlots robotisés, il est
requérir les facilités gestuelles de l’être humain. Pour autant, de nouveaux
nécessaire de les accompagner dans leur démarche.
types d’applications se développent désormais pour lesquelles l’homme travaille
en coopération étroite avec le robot. Les concepts de robots collaboratifs qui C’est dans cette optique que le Cetim pilote des actions qui visent à accompagner
facilitent grandement l’efficacité opérationnelle des installations font partie de les industriels dans le choix des solutions les mieux adaptées à leurs besoins.
cette logique de coopération homme/machine. Les développements réalisés Afin de les aider au mieux, les industriels, les fournisseurs et intégrateurs d’îlots
par les grands constructeurs et l’évolution des réglementations sont tels que robotisés ont souhaité pouvoir disposer d’un guide qui leur permettrait d’avoir
l’on peut désormais prévoir l’élargissement de la diffusion de ces robots sur le une meilleure visibilité de l’aspect réglementaire et normatif en vue de mettre
marché européen, où ils devraient favoriser l’apparition de nouveaux usages en place un îlot robotisé collaboratif.
en production.
La mise en place d’un poste de travail collaboratif (homme-robot) permet
d’augmenter la flexibilité et la polyvalence de l’outil de fabrication. Ceci favorise les
gains de productivité (réduction du coût de la main-d’œuvre) tout en maîtrisant la
sécurité dans les différentes phases d’utilisation (exploitation, réglage, entretien)
et la réduction des surfaces au sol (espace de sécurité demandé plus restreint).
Ceci améliore les conditions de santé au travail, l’ergonomie des postes étant
1
SYMOP : Syndicat des entreprises de technologies de production.
facilitée par la prise en charge par le robot des manipulations répétitives ou 2
Robotcaliser : Robot-iser pour ne pas délo-caliser. Initiative des constructeurs de robots industriels et du
pénibles. Ces conséquences ont des répercutions à plusieurs niveaux : gains syndicat Symop.
3
TMS : Troubles musculo-squelettiques : « ensemble de troubles relativement diversifiés qui peuvent affecter
de production, diminution des arrêts de travail, diminution de la pénibilité, diverses structures : tendons, muscles, articulations, nerfs et système vasculaire, qui permettent notamment
le mouvement des pièces osseuses des membres inférieurs et supérieurs», définition issue de l’ouvrage du
augmentation de l’intérêt attribué au travail par l’opérateur, flexibilité dans le Cetim : Ergonomie aux postes de travail – La prévention des Troubles musculo-squelettiques (TMS).
choix de l’opérateur (accès à de nouvelle taches pour le personnel féminin ou 4
Cobot : Contraction des mots « collaborative robot » et qui désigne un équipement robotisé permettant d’as-
sister un opérateur dans ses tâches, notamment en permettant une démultiplication des efforts et une réduc-
vieillissant). tion de la pénibilité engendrée par certaines tâches manuelles (ex. : ponçage, meulage, manipulation).

Les robots collaboratifs Présentation

VIII IX

Figure 1 : arborescence du guide

Les robots collaboratifs Présentation

 1

1. Introduction

Le but du présent guide est d’accompagner le concepteur, l’intégrateur

d’un îlot robotisé comprenant des robots collaboratifs dans sa démarche
pour assurer la sécurité au travers :
• d’un rappel du cheminement à mettre en œuvre dans la conception
afin de répondre aux objectifs réglementaires ;
• de l’identification des risques et des pistes de solutions possibles  ;
• de l’ensemble des documents nécessaires à la justification qui feront
partie intégrante de la documentation technique.
Ce guide est un complément aux normes relatives au domaine de la robotique, et vise
à aider le concepteur dans sa lecture de celles-ci en donnant les lignes directrices pour
l’intégration de la sécurité. Il vient en supplément des précédents guides rédigés par
le Cetim, mais ne les remplace pas concernant l’exhaustivité des exigences essentielles
à traiter pour parvenir à la conformité réglementaire d’une machine5. La démarche
entreprise ici, ne concerne que le domaine réglementaire et normatif, et n’a pas
vocation à définir les meilleures solutions d’un point de vue productivité, rentabilité
ou encore en adéquation avec le besoin de robotisation.

1.1. Le choix d’un îlot robotisé collaboratif

Même si le choix d’une solution robotisée, appropriée au besoin d’un industriel,

peut apparaître comme un enjeu différent de celui de concevoir un îlot en accord
avec la réglementation, il n’en demeure pas moins que si cet îlot a été correctement
défini, tant au niveau de la nature et de la fréquence des interactions entre le robot
avec le ou les opérateur(s), qu’au niveau des modes de marche, l’intégration de la
sécurité sera facilitée puisqu’aucun scénario ne sera oublié. De ce fait, les situations
obligeant l’opérateur à contourner certains moyens de protection deviendront quasi
inexistantes, et le couple sécurité-productivité sera beaucoup plus efficace. Seule
une démarche structurée depuis le besoin jusqu’à la validation des objectifs fixés
permettra de garantir la pérennité de cet outil de production.
Une démarche structurée comprendra notamment :
• les éléments de décision abordant la stratégie d’entreprise, le recensement qualitatif
et quantitatif des éléments permettant de diagnostiquer le besoin, la connaissance des
solutions nouvelles, des possibilités de robotisation, les compétences requises, etc. ;
• la mise en forme de ces éléments au travers de la rédaction du cahier des charges,
les différentes étapes de mise en place, les plans de formation, les retours liés aux
outils de simulation, l’influence sur les flux de production, etc. ;
• la vérification et la validation des objectifs fixés ainsi que la valorisation possible.
Le Cetim accompagne les entreprises dans cette démarche (voir graphe ci-après).

5
Voir ouvrages Cetim : Conception des machines : Mise en application pratique des obligations de sécurité –
Tomes 1 et 2.

Introduction
2 3

Figure 2 : structuration de la démarche de pérennité de l’îlot robotisé

Les robots collaboratifs Introduction

4 5

2. Contexte réglementaire et normatif Dans cette exigence modifiée, il est ainsi précisé qu’il est désormais possible de pouvoir
déclencher la mise en marche de mouvements, selon l’analyse de risques faite en amont,
Sans l’aspect réglementaire et normatif, nous ne parlerions pas sans avoir à appuyer à nouveau sur le bouton prévu, au départ, à cet effet. Il est ainsi possible
de robots collaboratifs, puisque c’est grâce à la norme de commander la remise en marche de certaines fonctions de machines par la fermeture
EN ISO 10218-1, qu’est apparue cette possibilité technique d’un protecteur avec dispositif de verrouillage ou par le retrait d’une personne du champ
permettant de garantir la sécurité de l’opérateur tout en autorisant de détection d’un dispositif de protection. Cette manière de remettre en marche peut être
à ce que celui-ci puisse travailler dans la même zone que le robot. induite par le respect des principes ergonomiques et afin d’éviter la répétition d’action de
Afin de mieux comprendre les notions de robots collaboratifs, mise en marche sur les machines à cycles de travail courts.
nous allons commencer par décrire les nouveautés de la directive « Machines » 2006/42/
Il est évident que seule une analyse de risques précise, en amont, permettra de vérifier
CE qui ont permis à la norme EN ISO 10218 de proposer des solutions techniques en accord
qu’il n’y a pas de risques de démarrage non désiré (ex. : cas d’un acte réflexe dans le
avec la réglementation. En effet, tous les constructeurs de machines se doivent, pour vendre
comportement involontaire de l’opérateur prévisible définit dans la norme EN ISO 121006) et
sur le marché européen, de respecter l’ensemble des directives européennes qui s’appliquent
que des mesures de protection adéquates pour prévenir le risque de démarrage intempestif
à leurs machines ; cela fait partie de leurs contraintes réglementaires. Les normes harmonisées
sont notamment présentes au niveau du système de commande (validation du niveau de
comme les normes EN ISO 10218-1 et EN ISO 10218-2 leur permettent de trouver des
la fonction de sécurité7).
solutions techniques répondant aux exigences de la directive « Machines », toutefois et afin
de mieux comprendre ce que demande la réglementation, nous allons examiner les exigences Ceci permet à un robot collaboratif de pouvoir redémarrer ses mouvements à une vitesse
de la nouvelle directive « Machines » 2006/42/CE en rapport avec les robots collaboratifs. compatible avec l’analyse de risques, sans que l’opérateur soit obligé d’avoir une action sur
l’organe de remise en marche. Tout ceci s’effectuant dans les conditions normales d’utilisation
(hors cas d’arrêt provoqué par l’arrêt d’urgence ou la détection de phénomènes anormaux).
2.1. Les nouveautés de la directive « Machines » 2006/42/CE L’analyse de risques prend notamment en compte les risques liés au robot (ou ses outils),
la distance avec l’opérateur, et les capacités de détection et de traitement.
La directive « Machines » 2006/42/CE, d’application obligatoire depuis le 29 décembre
2009, et qui fixe les exigences auxquelles doit répondre une machine pour pouvoir
être vendue (et être utilisée) sur le sol européen, a subi des modifications vis-à-vis de 2.1.2. Arrêt pour des raisons de service
l’ancienne version (98/37/CE). Par rapport au sujet qui nous intéresse, nous pouvons
isoler les exigences particulières suivantes :
Directive « Machines » ESS 1.2.4.2

« Lorsque, pour des raisons de service, il convient de recourir à une commande d’arrêt
2.1.1. Mise en marche qui n’interrompt pas l’alimentation en énergie des actionneurs, la fonction arrêt doit être surveillée
et maintenue. »

Directive « Machines » ESS 1.2.3

Cette exigence qui est nouvelle, permet de fixer les mesures techniques qui autorisent à ce
« La mise en marche d’une machine ne doit pouvoir s’effectuer que par une action volontaire sur que des actionneurs pouvant piloter des mouvements dangereux, ne soient pas maintenus
un organe de service prévu à cet effet.
à l’arrêt par rupture des énergies aux actionneurs (comme auparavant), mais autorisés à
Il en est de même :
être maintenus à l’arrêt tout en gardant les actionneurs alimentés en énergie. Cet arrêt
• pour la remise en marche après un arrêt, quelle qu’en soit la cause ;
• pour la commande d’une modification importante des conditions de fonctionnement. des mouvements correspond à un arrêt de catégorie 2 selon la norme EN 60204-18 (arrêt

Toutefois, la remise en marche ou la modification des conditions de fonctionnement peut être contrôlé en maintenant l’alimentation aux actionneurs). Cette exigence autorise une autre
effectuée par une action volontaire sur un organe autre que l’organe de service prévu à cet effet, à

condition que cela n’entraîne pas de situation dangereuse. 6
Norme EN ISO 12100 – Principes généraux de conception – Appréciation du risque et réduction du risque –
Dans le cas d’une machine fonctionnant en mode automatique, la mise en marche, la remise en Paragraphe 5.4.c : Comportement involontaire de l’opérateur ou mauvais usage raisonnablement prévisible de
la machine.
marche après un arrêt ou la modification des conditions de fonctionnement peuvent se produire 7
Selon les normes EN ISO 13849 ou EN 62061 – voir paragraphe 4.5 La validation des fonctions de sécurité.
sans intervention, à condition que cela n’entraîne pas de situation dangereuse... » 8
Catégorie d’arrêt allant de 0 à 2 et défini dans la norme EN 60204-1 : Equipement électrique des machines –
Partie 1 : Règles générales – paragraphe 9.2.2. Fonctions arrêt.

Les robots collaboratifs Contexte réglementaire et normatif

6 7
manière de garantir l’arrêt des actionneurs afin de permettre une remise en marche plus La dernière phrase de cette exigence a été ajoutée dans la nouvelle directive, elle donne
aisée ou plus rapide. Si auparavant, il était plutôt demandé de maintenir les actionneurs à une alternative aux quatre conditions énoncées au paragraphe précédent lorsque celles-ci
l’arrêt en coupant l’énergie aux actionneurs, c’est que cela apparaissait, compte-tenu des ne peuvent être remplies. Ceci permet d’autoriser un mode de fonctionnement dans
moyens techniques, comme le moyen le plus efficace pour éviter qu’une défaillance du lequel d’autres moyens de protection peuvent intervenir afin de garantir que la zone
circuit de commande n’entraîne un redémarrage intempestif. dans laquelle l’opérateur intervient, est sûre. Cette alternative déclinée dans certaines
normes relatives aux machines-outils13 en tant que mode entretien permet d’autoriser
Avec les nouveaux produits dédiés à la sécurité mis sur le marché (ex. : APIdS9, variateur
un fonctionnement automatique restreint de la machine, les principaux protecteurs de
de vitesse avec fonctions de sécurité…), il est alors possible de garantir selon un niveau de
la zone de travail étant ouverts (ou inhibés).
risque donné, que ce redémarrage intempestif ne se produira pas (ou dans une probabilité
d’apparition si faible qu’elle en devient acceptable). C’est pourquoi il est demandé que Dans le cas présent, ceci autorise un mode de marche particulier (par exemple mode
le système de commande puisse inclure des moyens permettant de surveiller la fonction coopératif dans la norme EN ISO 10218-1), dans lequel l’opérateur a accès à une
d’arrêt afin de garantir que l’ensemble des mouvements dangereux de la zone restent à zone de travail où le robot évolue. Il ne sera pas nécessaire que le robot soit maintenu
l’arrêt. Cet arrêt sera maintenu jusqu’à ce qu’une remise en marche intentionnelle soit uniquement dans une enceinte grillagée, imposant une demande préalable d’accès à la
faite, sur un organe de service de remise en marche (ou en quittant la zone, voir exigence zone et provoquant l’arrêt impératif de l’ensemble des mouvements par la suppression
1.2.3 page 4). En cas de non-respect de cet arrêt, le système de surveillance devra alors des énergies aux actionneurs ; mais à partir d’une gestion différente de la sécurité,
déclencher de manière automatique un arrêt de catégorie 0 (arrêt par suppression immédiate pouvoir autoriser l’opérateur à intervenir dans la zone à tout moment, sans demande
de l’alimentation aux actionneurs), tel que défini dans les mesures techniques de prévention préalable. Il est évident que d’autres mesures techniques doivent être mises en place
contre la mise en marche intempestive, décrites dans la norme EN 1037 . 10
pour assurer la sécurité de l’opérateur.

La partie du système de commande qui va traiter cette surveillance devra être considérée Bien que la zone collaborative demande à être clairement identifiée, et comporter des
comme une fonction de sécurité et avoir un niveau de performance PL11 (ou SIL12) en moyens d’avertir l’opérateur que ce mode de fonctionnement est actif, il ne sera toutefois
adéquation avec l’analyse de risques. pas possible de compter exclusivement sur la notice d’instructions, sur des avertissements
(pictogrammes, voyants) ou sur la formation des opérateurs, pour garantir la sécurité.
C’est cette fonction de sécurité qui est parfois nommée sur les robots « arrêt sûr », et qui
est qualifiée par un niveau de sécurité PL et/ou SIL, nous verrons plus loin le lien avec les
recommandations des parties de la norme EN ISO 10218-1.
2.2. Les éléments de la directive 2006/42/CE repris dans la
norme EN ISO 10218-1
2.1.3. Sélection des modes de commande ou de fonctionnement
Le but de ce guide n’étant pas de faire une explication de chacune
des exigences de la nouvelle directive « Machines », nous allons
Directive « Machines » ESS 1.2.5 regrouper les points des différentes exigences expliquées ci-dessus
« … Si, pour certaines opérations, la machine doit pouvoir fonctionner alors qu’un protecteur a afin de mieux comprendre les recommandations de la norme
été déplacé ou retiré et/ou qu’un dispositif de protection a été neutralisé, le sélecteur de mode de EN ISO 10218-1. Ainsi, à partir des éléments évoqués, il est possible,
commande ou de fonctionnement doit simultanément : selon l’analyse de risque faite en amont, de pouvoir concevoir un îlot robotisé avec les
• désactiver tous les autres modes de commande ou de fonctionnement ; points suivants :
• n’autoriser la mise en œuvre des fonctions dangereuses que par des organes de service nécessitant
une action maintenue ; • pas d’obligation de mettre uniquement des protections périmétriques physiques
• n’autoriser la mise en œuvre des fonctions dangereuses que dans des conditions de risque réduit

tout en évitant tout danger découlant d’un enchaînement de séquences ; 9
APIdS : Automate Programmable Industriel dédié à la Sécurité.
• empêcher toute mise en œuvre des fonctions dangereuses par une action volontaire ou involontaire 10
EN 1037 +A1 : Prévention de la mise en marche intempestive – paragraphe 6.4 Surveillance automatique
sur les capteurs de la machine. de l’arrêt de catégorie 2.
11
PL : Niveau de performance permettant d’atteindre la réduction du risque requise pour chaque fonction de
Si ces quatre conditions ne peuvent être remplies simultanément, le sélecteur de mode de commande sécurité selon la norme EN ISO 13849-1 : Parties des systèmes de commande relatives à la sécurité –
ou de fonctionnement doit activer d’autres mesures de protection conçues et construites de manière Partie 1 : Principes généraux de conception.
12
SIL : Niveau discret.
à garantir une zone de travail sûre... » 13
Voir Norme EN ISO 23125 : Machines de tournage - paragraphe 5.2.4.5 Mode entretien.

Les robots collaboratifs Contexte réglementaire et normatif

8 9
sur l’ensemble de l’îlot robotisé (si les risques considérés ne sont pas des risques de conformité à la directive « Machines ». Ainsi, un îlot robotisé qui aura été conçu en
projection, éclatement, bris d’outils…) si d’autres mesures techniques permettent de suivant les recommandations de la norme NF EN ISO 10218-2, bénéficiera de la
garantir la sécurité d’un opérateur dans la zone (par exemple : détection, ralentissement, présomption de conformité de cette norme et donc des solutions techniques qui lui
arrêt des mouvements du robot avant que ceux-ci ne puissent être dangereux, etc.) ; sont offertes pour répondre aux obligations réglementaires ; mais il pourra aussi exporter
cet îlot vers d’autres pays qui reconnaissent cette norme sans apporter de modifications
• pas de nécessité d’effectuer un redémarrage par un appui sur un organe de service
techniques. C’est le cas des principales normes utilisées dans le domaine de la machine,
prévu à cet effet, mais autoriser le redémarrage par la sortie de l’opérateur de la
qui migrent actuellement du contexte européen (norme EN) vers le contexte international
zone collaborative (ou à une certaine distance), et redémarrer les mouvements à une
(norme ISO). Il est utile aussi de rappeler que dans le contexte réglementaire de la
vitesse compatible avec la distance séparant les points potentiellement dangereux
directive « Machines », aucune norme n’est obligatoire, elles sont toutes d’application
du robot, de l’opérateur ;
volontaire, et permettent d’offrir des solutions techniques en rapport des risques identifiés.
• réduction de la zone périmétrique physique autour du robot, ne demandant pas la
À l’heure actuelle, les normes de sécurité relatives aux robots industriels sont les suivantes :
prise en compte du débattement total des mouvements du robot, mais permettant
• NF EN ISO 10218-1 (2011) : Exigences de sécurité pour les robots industriels - Partie 1 :
de définir un volume sûre par une sécurisation de l’amplitude des mouvements du
Robots ;
robot (butées logicielles pour une réduction des surfaces au sol).
• NF EN ISO 10218-2 (2011) : Exigences de sécurité pour les robots industriels - Partie 2 :
En considérant que ces mesures techniques font appel au système de commande, Systèmes robots et intégration ;
celui-ci devra garantir un niveau de sécurité suffisant suivant les risques et selon les • NF EN ISO 11161 (2007) : Systèmes de fabrication intégrés - Prescriptions fondamentales.
fonctions de sécurité identifiées. En cas d’anomalie détectée, le système de c ommande
devra provoquer un arrêt immédiat des mouvements du robot, et toujours garantir la Les normes se répartissent de la manière suivante :
sécurité de l’opérateur. Enfin, si un robot collaboratif est mis en place pour contribuer • la partie 1 de la norme NF EN ISO 10218 (NF EN ISO 10218-1) définit les prescriptions de
à améliorer les conditions de travail au niveau ergonomique (nouvelle exigence 1.1.6 conception, les mesures de protection et les informations pour l’utilisation des robots ;
de la directive « Machines » 2006/42/CE), il veillera aussi à ne pas générer un stress lié • la partie 2 de la norme (NF EN ISO 10218-2) fournit des recommandations pour garantir
à un rythme ou à une vigilance demandés à l’opérateur qui pourraient être trop élevés. la sécurité lors de l’intégration et l’installation des robots en cellules robotisées ;
• la norme NF EN ISO 11161 définit les prescriptions de sécurité relatives aux systèmes
de fabrication intégrés qui incorporent deux machines ou plus (ou cellules robotisées),
Attention ! C’est afin de répondre aux exigences de la directive
interconnectées pour la fabrication de composants ou d’assemblages.
« Machines » que sont rédigées les recommandations des normes, ainsi
si une machine ne répond pas complètement à une norme, ou qu’une
norme ne couvre pas complètement les fonctions de la machine, il est EN ISO 10218-1
toujours possible de mettre en place d’autres mesures techniques que celles définies
dans la norme à condition qu’elles permettent de respecter les exigences de la directive EN ISO 10218-2 Autres machines
et qu’elles offrent le même niveau de sécurité. normes de type C
EN ISO 11161

Figure 3 : champs d’application des normes en vigueur

2.3. Point sur la normalisation des robots industriels
Attention ! La plupart des normes européennes en matière de sécurité,
La normalisation portant sur les normes de sécurité des robots industriels, sont harmonisées au titre de la directive « Machines », elles peuvent
a particulièrement évoluée depuis 1993. Ces normes sont passées d’un toutefois répondre à l’ensemble des exigences de la directive ou seulement
statut de normes françaises (ex. : NF E 61-110), au statut de normes à certaines. Pour le savoir la norme comporte une annexe (ZA ou ZB) qui
européennes (ex. : NF EN 775), pour enfin devenir internationales (ex : le précise.
NF EN ISO 10218-1). Ceci permet de disposer dorénavant de normes
qui sont les mêmes au niveau mondial et qui donne présomption de

Les robots collaboratifs Contexte réglementaire et normatif

10 11
État de la normalisation relative aux robots industriels depuis 1993 : 2.4. Les principales normes de conception en sécurité
Sites de
Système de Le travail de recherche des mesures techniques à mettre en œuvre pour répondre à la
Robots Production
Îlots robotisés fabrication intégré réglementation est facilité par l’utilisation de différentes normes (ou rapports techniques)
industriels avec plusieurs
(IMS)
îlots robotisés qui s’étendent sur l’ensemble des points à traiter. Ci-après un tableau des principales
normes de sécurité en lien avec la conception d’un îlot robotisé collaboratif :
NF E 61-110 (1986)
Avant Mai NF E 61-115 (1988)
1993 NF E 61-120 (1987)
NF E 61-121 (1989)

NF E 61-120
(1993)
Mai 1993 NF EN 77514 NF EN 775
(sites robotisés)

Septembre NF EN ISO 10218-1

2006 (2006)15

NF E 61-120
Novembre (2007)
2007
(systèmes robots)

Décembre NF EN ISO 11161

2007 (2007)

NF EN ISO 10218-1
Février 2009 (2011)

NF EN ISO 10218-1 NF EN ISO 10218-2

Août 2011 (2011) (2011)

NF EN ISO 10218-1 NF EN ISO 10218-2 NF EN ISO 11161/A1

Actuellement (2011) (2011) (2010)

2.5. Les responsabilités et les obligations de chacun

Mettre en place un îlot robotisé, fait intervenir différents acteurs que nous pouvons
identifier en tant que fournisseur (pour le robot, les éléments de détection, de contrôle
14
Les normes présentées ci-dessus, se déclinent en norme française et d’application uniquement française
(ex. : NF E…), en norme européenne et d’application européenne et française (ex. : NF EN…) ou encore en de la sécurité), l’intégrateur (pour l’intégration du robot et des différents composants
norme internationale et européenne, et d’application internationale, européenne et française (ex. : NF EN dans une application donnée), l’utilisateur (pour l’utilisation de l’îlot robotisé réalisé).
ISO…).
15
Entre parenthèses est indiqué l’année de la parution de la norme, ainsi une norme (ex : NF E 61-120) aura Chacun a des responsabilités différentes au niveau de la réglementation en matière de
connu plusieurs modifications et ainsi plusieurs versions. Une norme modifiée par une nouvelle version (ou une
nouvelle norme) pourra être soit remplacée directement à la date de parution de la nouvelle (cas de la norme sécurité des machines. Afin de mieux comprendre ces responsabilités et les documents
NF EN 775 remplacée par la norme NF EN ISO 10218-1) soit après un délai défini et indiqué en première page qui doivent transiter entre chacun des interlocuteurs, voici ci-après les éléments essentiels.
de la norme.

Les robots collaboratifs Contexte réglementaire et normatif

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Au niveau du fournisseur, il doit être conforme aux directives européennes qui Au niveau de l’intégrateur, il doit être conforme aux directives européennes qui
s’appliquent au produit ou à l’équipement qu’il met sur le marché européen, ainsi s’appliquent à la machine constituée par l’intégration du robot et d’autres composants
si celui-ci commercialise un robot, il l’accompagnera généralement d’un certificat permettant de garantir la sécurité et la fonctionnalité de l’îlot robotisé. En ce sens, le
d’incorporation car le robot nu, c’est-à-dire vendu sans équipement spécifique, n’est
16
fournisseur d’un îlot robotisé a les mêmes obligations qu’un fournisseur de machines,
pas dédié à une application définie, il ne répond donc pas à la définition d’une machine au niveau de la directive « Machines » 2006/42/CE :
selon la directive mais à celle d’une quasi-machine. En ce sens, le fournisseur d’une • il doit réaliser une évaluation des risques et mettre en place les mesures techniques
quasi-machine n’a pas les mêmes obligations qu’un fournisseur de machines, au niveau permettant de respecter l’ensemble des exigences de santé et de sécurité de la directive ;
de la directive « Machines » 2006/42/CE : • il doit rédiger et fournir un certificat de conformité ;
• il ne doit pas apposer de marquage CE sur sa quasi-machine (cependant le • il doit constituer le dossier technique19 qui permet de démontrer la conformité à la
marquage CE peut être demandé par d’autres directives, ex. : directive Compatibilité directive et qui est constitué des évaluations des risques, descriptions, plans, schémas,
électromagnétique (CEM) 2004/108/CE, ou encore la directive Basse tension 2006/95/CE17 tests, normes, rapports techniques utilisés ;
(voir § 4.4.3)) ; • il doit rédiger et fournir une notice d’instructions (et dans certains cas compléter par
• il doit rédiger et fournir un certificat d’incorporation à l’intégrateur ; une formation adaptée), contenant notamment toutes les informations pour mettre
• il doit rédiger et fournir une notice d’assemblage contenant l’ensemble des conditions
18
en place, utiliser, régler, entretenir, dépanner20 l’îlot robotisé ;
pour incorporer sa quasi-machine en sécurité ; • il doit apposer le marquage CE.
• il indiquera sur le certificat d’incorporation les exigences de santé et de sécurité de
Il sera aussi amené à faire apparaître sur la déclaration de conformité les autres directives
la directive « Machines » qu’il a appliquées sur sa quasi-machine. Il devra constituer
auquel l’îlot robotisé pourrait être soumis (ex. : Directive compatibilité électromagnétique
le dossier technique en rapport avec les exigences satisfaites.
(CEM) 2004/108/CE, Directive Équipements sous pression 97/23/CE, Directive Atmosphère
Enfin il est possible que le fournisseur de robot ou de composants de sécurité, délivre explosive (ATEX) 94/9/CE, (voir § 4.4.3 - Exigences réglementaires d’autres directives
des certificats pour d’autres fonctionnalités liés à la sécurité, ainsi il est possible d’établir européennes).
des certificats attestant que les fonctions de sécurité présentent sur l’équipement
Il peut, sans obligation réglementaire, faire apparaître sur la déclaration de conformité
(ou assurer par le composant) sont capables d’atteindre certains niveaux de sécurité
les normes harmonisées utilisées. Par contre, s’il décide de les faire apparaître, il s’engage
(ex. : PL d selon EN ISO 13849-1, SIL2 selon CEI 61508).
et devra donc s’assurer de la conformité à ces normes.

L’îlot robotisé ne faisant pas partie des machines listées à l’annexe IV de la directive
Attention ! Un robot qui est commercialisé avec un certificat de conformité « Machines », l’intégrateur doit suivre la procédure d’auto-certification, suivant laquelle
sur lequel est noté sa conformité à la norme NF EN ISO 10218-1 n’entraîne aucun recours à un organisme de contrôle n’est obligatoire. L’intégrateur effectuera
pas directement que celui-ci dispose de l’ensemble des fonctions de son évaluation de conformité et rédigera les documents nécessaires, et avec contrôle
sécurité proposées dans la norme (certaines étant optionnelles), ou que interne de la fabrication (pour une production en série).
les niveaux proposés par ces fonctions sont en adéquation avec l’application définie. Il
sera impératif de se rapprocher du fournisseur pour identifier les fonctions concernées
et de s’assurer que leur niveau correspond bien aux niveaux de sécurité définis dans Afin que l’évaluation des risques soit la plus pertinente et exhaustive
l’évaluation des risques. possible, celle-ci pourra être effectuée avec l’utilisateur, afin que les
mesures techniques envisagées, soient en adéquation avec les manières
de travailler de l’utilisateur. La responsabilité d’une mesure technique
qui ne serait pas adaptée à l’utilisation, et pour laquelle l’utilisateur serait alors contraint
de la contourner pour effectuer normalement sa tâche, pourrait incomber au concepteur

16
Contenu expliqué dans l’annexe IIB de la directive « Machines » 2006/42/CE. et non à l’utilisateur.
17
Pour la directive 2006/95/CE, il n’y a pas d’obligation de fournir une déclaration de conformité, mais celle-ci
doit être établie par le fabricant ou la personne responsable de la mise sur le marché, afin que la déclaration
puisse être mise à la disposition des autorités nationales à des fins d’inspection,
18
La notice d’assemblage doit être établie dans une langue officielle acceptée par l’intégrateur auquel est 19
L’annexe VII de la directive « Machines » 2006/42/CE décrit le contenu du dossier technique.
destinée la quasi-machine. 20
L’exigence 1.7.4.2 Notice d’instructions - définit le contenu de la notice d’instructions.

Les robots collaboratifs Contexte réglementaire et normatif

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Au niveau de l’utilisateur, en France, il doit respecter le Code du travail et n’utiliser que pour arriver à garantir la sécurité de l’opérateur lorsqu’il se trouve à proximité du robot,
des machines conformes aux directives européennes qui s’appliquent à ces machines, celles-ci sont décrites dans le paragraphe 5.10 (exigences relatives au fonctionnement
même si il n’est pas obligatoire qu’il s’en assure en les faisant vérifier par une tierce partie. coopératif) de la norme.
Ainsi l’utilisateur d’un îlot robotisé au niveau de la directive « Machines » 2006/42/CE :
Le robot collaboratif doit signaler par une indication visuelle lorsqu’il fonctionne en
• doit utiliser, maintenir, dépanner, entretenir, etc., la machine tel que cela est défini
coopération et doit disposer d’une ou de plusieurs des fonctions suivantes :
dans la notice d’instructions, et conformément à la formation qu’il pourrait avoir reçu
(en ne mettant que du personnel dûment formé) ; • un arrêt nominal de sécurité contrôlé : selon la distance entre l’opérateur et le robot,
celui-ci doit générer un arrêt de protection. Dans le cas d’un arrêt de catégorie 2, une
• doit maintenir l’état de conformité de la machine, vérifier s’il y a lieu, que les fonctions
surveillance de la position du robot doit être faite, et provoquer en cas de défaillance,
de sécurité fonctionnent correctement (tests périodiques) et veiller à respecter les
un arrêt de catégorie 0 ; l’arrêt de protection est un arrêt qui cause l’interruption
procédures organisationnelles et le port des équipements de protection individuelle (EPI)
des mouvements dans un besoin de protection et qui permet de faciliter la remise
éventuellement recommandés. Il ne doit pas, en outre, procéder à des modifications
en marche. Il est introduit dans la norme comme un arrêt déclenché soit de manière
sur la machine qui pourraient avoir des incidences sur la sécurité (il est préférable d’en
manuelle ou automatique, suite au déclenchement d’un dispositif de détection de
discuter avec l’intégrateur ou le fournisseur de la machine auparavant).
personnes ou suite à un dysfonctionnement d’une fonction de sécurité. Ses différences
Des éléments complémentaires concernant le marquage CE, la déclaration d’incorporation avec l’arrêt d’urgence sont explicitées dans le tableau ci-après.
et la déclaration de conformité figurent dans le présent ouvrage (voir § 4.4.2 - Marquage CE Paramètre Arrêt d’urgence Arrêt de protection
et dossier technique).
Emplacement des L’opérateur dispose d’un accès Pour les dispositifs de protection
moyens d’activation rapide et libre voir la norme NF EN ISO 13855

Manuelle, automatique ou activée

2.6. Qu’est-ce qu’un robot collaboratif ou robot qualifié de Activation Manuelle de manière automatique
« sûr » ? par une fonction de sécurité

Selon l’analyse de risques ou par défaut Selon l’analyse de risques ou par défaut
Performances PL d et catégorie 3 (selon la norme PL d et catégorie 3 (selon la norme
Un robot collaboratif (la norme parle plutôt de robot avec un mode du système EN ISO 13849-1) ou SIL 2 avec EN ISO 13849-1) ou SIL 2 avec
de fonctionnement coopératif) est un donc un robot qui est conçu de commande
de sécurité HFT = 1 (temps de mission de
21
HFT = 122 (temps de mission de
20 ans – selon la norme EN 62061) 20 ans – selon la norme EN 62061)
pour travailler dans une zone commune avec l’opérateur en production,
alors qu’auparavant, cette interaction ne pouvait se faire que lorsque le robot avait Réinitialisation Uniquement manuelle Manuelle ou automatique
l’ensemble de ses mouvements maintenus à l’arrêt par rupture des énergies les alimentant.
Fréquence Variable,
Ou que les modes de fonctionnement qui autorisaient cette proximité, étaient d’autres d’activation
Peu fréquente
de chaque cycle à peu fréquente
modes tels que notamment les modes de réglage, maintenance, entretien (ex. : contrôle
des trajectoires programmées). Le robot collaboratif est donc un robot conçu avec des Besoin Urgence Protection ou réduction du risque

fonctions de sécurité permettant de limiter la mise en place d’enceinte grillagée, dans Suppression immédiate ou retardée de
le but de fluidifier l’interaction homme-robot. Suppression immédiate ou retardée de la source d’énergie de tous les
la source d’énergie de tous les phénomènes dangereux ou arrêt sans
Effet phénomènes dangereux suppression des énergies mais avec
Arrêt de catégorie 0 ou 1 surveillance active
Extrait de la norme NF EN ISO 10218-2 : Arrêt de catégorie 0, 1 ou 2

« Robot coopératif : robot conçu pour l’interaction directe avec un humain dans un espace de travail coopératif Tableau 1 : arrêt de protection et arrêt d’urgence
défini ».
« Espace de travail coopératif : espace de travail à l’intérieur de l’espace contrôlé, dans lequel le robot et
l’humain peuvent réaliser des tâches simultanément pendant le fonctionnement en production ».

La norme NF EN ISO 10218-1 s’appuie sur différentes recommandations techniques 21
HFT = 1 : pour Hard Fault Tolerance = 1, correspond à une architecture redondante puisque disposant
d’une tolérance aux pannes matérielles de 1.
22
HFT = 1 : pour Hard Fault Tolerance = 1, correspond à une architecture redondante puisque disposant
d’une tolérance aux pannes matérielles de 1.

Les robots collaboratifs Contexte réglementaire et normatif

16 17
• un guidage manuel : système de guidage qui doit être fourni avec un dispositif de 2.6.1. Un robot qualifié de « sûr »
validation, un arrêt d’urgence et couplé à une vitesse surveillée (nommée vitesse
Pour réaliser une application collaborative, l’intégrateur devra suivre une démarche
nominale de sécurité contrôlée) ; la vitesse nominale de sécurité contrôlée définit
de sécurité expliquée dans les paragraphes suivants et afin de respecter les exigences
que la vitesse du centre d’outil (CDO) ou d’un axe doit être contrôlée, afin que tout
réglementaires, il utilisera pour cela, un robot dont les fonctionnalités en sécurité
dépassement des limites fixées entraîne un arrêt de protection. Il existe aussi la vitesse
sont différentes d’un robot standard. Les fournisseurs de robot commercialisent, pour
nominale de sécurité réduite qui répond à la même définition mais pour des vitesses
répondre à cette demande, des robots qualifiés de sûrs ou des contrôleurs de robots
inférieures à 250 mm/s.
qualifiés de sûrs.
• un contrôle de la vitesse et de la distance de séparation : système de contrôle de la vitesse
et de la distance, qui en cas de non-respect doit engendrer un arrêt de protection ; Bien qu’il n’y ait rien dans la réglementation, ni dans les normes pour définir ce que
la distance de séparation implique au niveau du robot un contrôle permanent de sa représente un robot sûr (ou un contrôleur de robot sûr), comment l’intégrateur doit-il
position sur les différents axes définissant ainsi une enveloppe surveillée nommée comprendre cette appellation ? Et a-t-il des actions supplémentaires à effectuer pour
dispositif dynamique de limitation de l’espace restreint. En complément, un système respecter la réglementation en termes de sécurité s’il achète un de ces produits ?
extérieur au robot, de détection de la position de l’opérateur permettra de garantir
L’appellation robot sûr (ou contrôleur de robot sûr) met en avant que le matériel
une distance de séparation.
dispose de fonctions de sécurité permettant de gérer différemment l’intégration de
• une limitation de la puissance et de la force par conception ou par commande :
la sécurité, mais cela ne veut pas indiquer que l’intégrateur n’a plus d’action à mener
fonction de limitation surveillée si elle passe par le circuit de commande, qui en cas
pour garantir la sécurité. En ce sens, cela signifie, que le robot intègre différents modes
de dérive doit entraîner un arrêt de catégorie 0, 1 ou 2 (nommé arrêt de protection).
de collaboration listés plus haut et qui caractérisent un robot collaboratif ou robot sûr.
Le besoin de cette fonction dépendra de l’analyse de risques faite en amont.
Cependant, seule, l’évaluation des risques en amont permettra de déterminer la nature
et la pertinence des mesures techniques à mettre en place en complément.
Une des fonctionnalités des robots collaboratifs qui ne fait pas partie du chapitre lié au
travail coopératif mais qui peut permettre de réduire la taille des enceintes grillagées, Ainsi, si pour un contrôleur de robot, un fournisseur annonce un niveau de sécurité :
est la fonction qui permet de fixer de manière logicielle les limitations d’amplitude du PL = d (selon la norme EN ISO 13849) ou SIL 2 (selon la norme CEI 61508 ou EN 62061)
robot (nommé dans la norme butées logicielles nominales de sécurité d’espace et d’axes). sur la fonction de surveillance de vitesse du robot25, ceci indique que la surveillance
de la vitesse effectuée par le contrôleur répond à un niveau de sécurité, ceci ne veut
Cette fonctionnalité permettra de fixer une enveloppe maximale pour les mouvements
pas dire que le robot devient exempt de toute dangerosité, mais simplement que si
du robot, sans avoir à intervenir, comme auparavant, sur les limiteurs électromécaniques.
l’on a recours à une vitesse faible dans une zone collaborative pour augmenter les
Il est possible de redéfinir cette enveloppe en fonction des productions éventuelles,
possibilités d’évitement d’un opérateur, que cette vitesse sera surveillée et que cette
mais la différence vis-à-vis de la fonctionnalité de limitation dynamique de l’espace
surveillance se fera selon une exigence de performance liée à cette fonction de sécurité
restreint (précédemment évoqué), tient dans le fait que toute modification des butées
(ex. : PL = d ou SIL 2)26.
logicielles nominales de sécurité, ne peut se faire que par réinitialisation du sous-
système et en dehors de l’exécution du programme automatique. Toute violation de Il restera à vérifier les conditions extérieures qui permettent d’activer cette vitesse faible,
ces butées logicielles, lors de l’évolution du bras du robot, entraîne directement un qui influent sur le fait que cette vitesse soit maintenue et qui ne dépendent pas du
arrêt de protection. contrôleur (entrée sur le contrôleur provenant d’un signal). Mais aussi que le niveau
de sécurité pour cette fonction est bien en adéquation avec le niveau requis pour
Ces différentes fonctions de sécurité doivent toutes répondre à des exigences de
l’application (détermination du PL requis ou du SIL). L’intégrateur devra aussi respecter
performance qui sont fixées par la norme à un niveau PL d avec une architecture de
les informations transmises par le fournisseur quant aux conditions d’activation de la
catégorie 323 ou SIL 2 avec une tolérance aux pannes matérielles de 124 (HFT = 1) et
fonction (câblage, limites données, parties logicielles, paramétrage…).
un intervalle d’essai d’épreuve n’étant pas inférieur à 20 ans. Toutefois, ces niveaux
25
Vitesse appelée dans la norme EN ISO 10218-1 : vitesse nominale de sécurité contrôlée est qui est définie
de sécurité peuvent être différents si le résultat de l’évaluation des risques amène à comme étant une fonction nominale de sécurité qui cause un arrêt de protection quand la vitesse cartésienne
d’autres conclusions. d’un point du plateau terminal (ou la vitesse d’un ou plusieurs axes) du robot dépasse une valeur limite
spécifiée.
26
Les normes EN ISO 13849-1 et EN 62061 donnent des niveaux de sécurité qui ont une correspondance
23
Selon la norme EN ISO 13849-1. avec la probabilité moyenne de défaillance dangereuse par heure, ainsi un niveau PL = d ou SIL 2 correspond
24
Selon la norme CEI 61508 ou EN 62061. à une probabilité comprise entre 10-7 et 10-6 par heure.

Les robots collaboratifs Contexte réglementaire et normatif

18 19
Il est à rappeler que l’adoption seule d’une vitesse de 250 mm/s ne permet pas de justifier
Au niveau des exigences pour le fonctionnement collaboratif29
que cette vitesse, peut être directement qualifiée comme une vitesse suffisamment
faible pour garantir la sécurité d’un opérateur. En effet, cette vitesse est la vitesse Le manuel d'utilisation contient l'instruction pour la mise en œuvre des valeurs de vitesse et de distances
de séparation
autorisée maximale lors du mode manuel en vitesse réduite qui est le mode utilisé pour
le pilotage manuel, l’apprentissage, la programmation et la vérification de programme. Le manuel d'utilisation contient des détails pour la fixation des limites des paramètres pour le contrôleur
du robot
Pour garantir la sécurité de l’opérateur dans la zone, à cette vitesse est associée une
Le niveau de performance des parties des systèmes de commande relatifs à la sécurité PL = d avec une
commande à action maintenue (ou commande marche/arrêt lors de la vérification du catégorie 3 ou avec un niveau d'intégrité (SIL) de 2 avec une tolérance de défaillance du matériel de 1
programme) et un dispositif de validation27. Selon l’application, le cadre pourra être avec un intervalle de test supérieur à 20 ans

différent, puisque dans une application collaborative, le mode de marche sera le mode Complétées par les contraintes liées aux articulations :
automatique et que généralement aucune validation ne sera nécessaire pour autoriser
le robot à bouger. Dans ce cas, seule une appréciation des risques réels, suivant la Au niveau des limitations des articulations30
vitesse, permettra de fixer les valeurs limites de vitesse, pour qualifier celle-ci de faible.
Le manuel d'utilisation contient la description de la catégorie d'arrêt de chaque entrée de circuit d'arrêt
Il sera donc nécessaire pour l’intégrateur d’un îlot robotisé collaboratif de vérifier les préventif

fonctions de sécurité qui lui sont proposées et le niveau sur lequel, le fournisseur de ces Le manuel d'utilisation contient l'information sur le temps d'arrêt à vitesse maximale pour les dispositifs
de retenue électromagnétiques y compris le temps de contrôle et la distance parcourue avant arrêt
fonctions s’engage sur chacune d’elle. Ainsi, même si un robot est qualifié de sûr parce complet
qu’il peut détecter l’opérateur, c’est-à-dire qu’il est équipé d’un système de détection
La capacité de limitation de sécurité par logiciel, si elle existe, est mentionnée dans le manuel d'utilisation
permettant d’éviter les collisions et qui provoque l’arrêt de ces mouvements, il demeurera
nécessaire de vérifier si les risques liés aux éléments mis en mouvement par le bras de Le manuel d'utilisation contient l'information sur le temps d'arrêt à la vitesse maximale pour les limites
de sécurité par logiciel, y compris le temps de contrôle et la distance parcourue avant l'arrêt complet
robot (au niveau de la vitesse, des masses, des inerties, des temps d’arrêt, des arêtes,
des bords tranchants, des outillages) sont compatibles avec la présence d’un opérateur Auquel il est possible d’ajouter :
à proximité et si le niveau de sécurité annoncé pour cette fonction est compatible avec
le niveau requis par l’évaluation des risques. Au niveau des performances des systèmes de commande relatifs à la sécurité (matériel/logiciel)31

L’intégrateur pourra ainsi concevoir son îlot en prenant en considération les paramètres Le niveau de performance des systèmes de commande relatifs à la sécurité atteint par l'équipement est
et les adapter (vitesse maximum en fonction de la distance avec l’opérateur, temps clairement indiqué dans le manuel d'utilisation

d’arrêt du robot) et utiliser les fonctions de sécurité offertes par le fabricant dans le Les données et critères nécessaires à la détermination de la performance des systèmes de commande
relatifs à la sécurité figure dans le manuel d'utilisation
cadre où elles doivent être utilisées.
Le niveau de performance des parties des systèmes de commande relatifs à la sécurité PL = d avec une
D’après la norme NF EN ISO 10218-1, les informations28 pertinentes liées à la mise en catégorie 3 ou avec un niveau d'intégrité (SIL) de 2 avec une tolérance de défaillance du matériel de 1
avec un intervalle de test supérieur à 20 ans
place d’un robot collaboratif, et qui doivent faire partie de la notice d’instructions que le
La sélection de critères de performance alternatifs relatifs à la sécurité est spécifiquement identifiée et
fournisseur de robot (si ces robots se déclarent conformes à la norme) doit transmettre les limitations appropriées, et les précautions sont données dans le manuel d'utilisation
à l’intégrateur, sont les suivantes :
Et :

Au niveau des fonctions d’arrêt du robot32

Le manuel d'utilisation contient la description de la catégorie d'arrêt de chaque entrée de circuit d'arrêt
préventif

29
Paragraphe 5.10 de la norme NF EN ISO 10218-1.
27
Recommandations issues du paragraphe 5.7.3 Mode manuel en vitesse réduite de la norme 30
Paragraphe 5.12 de la norme NF EN ISO 10218-1.
NF EN ISO 10218-1. 31
Paragraphe 5.4 de la norme NF EN ISO 10218-1.
28
Annexe F de la norme NF EN ISO 10218-1, colonne G. 32
Paragraphe 5.5 de la norme NF EN ISO 10218-1.

Les robots collaboratifs Contexte réglementaire et normatif

20 21

3. Les différentes applications collaboratives protections périmétriques physiques autour de la zone d’évolution du robot et les accès
à cette zone sont limités. Aucun mouvement dangereux du robot (ou de ces accessoires)
À l’heure actuelle, les applications collaboratives commencent n’est autorisé en production, dès la présence d’un opérateur à l’intérieur de l’enceinte.
à apparaître dans l’industrie. Nous pouvons essayer de dresser Ici, selon les différents risques, les nouvelles solutions d’intégration de la sécurité résident
un panorama des différentes typologies d’applications dans l’intégration du contrôle d’enveloppe du robot (butées logicielles nominales de
possibles, sans vouloir être exhaustif. Ceci permettra toutefois sécurité d’espace et d’axes), afin de permettre la diminution des surfaces occupées
d’entrevoir les applications potentielles et les éléments par le robot et notamment de la position des protections périmétriques physiques, la
principaux d’intégration de la sécurité. Pour cela, un découpage surface n’ayant plus besoin d’être calculée sur l’enveloppe maximale du robot (ou la
des différentes applications pourra se faire à partir du niveau d’interaction prévue entre résistance mécanique des protections périmétriques).
l’opérateur et le robot.
L’arrêt sûr des mouvements du robot, permettra aussi d’autoriser une intervention de
Nous pouvons classer les typologies d’applications en cinq catégories, comme évoqué courte durée dans la zone d’évolution du robot, sans avoir besoin de rompre les énergies
dans le graphique ci-dessous : du robot, accélérant ainsi les redémarrages suite aux aléas de production.

Les principales fonctions de sécurité impliquées sont :

• la limitation sûre de l’enveloppe du robot ;
• l’arrêt sûr des mouvements du robot.

2 Îlot robotisé « flexible » : la notion de flexibilité est employée ici, uniquement

dans l’apport que les solutions techniques en matière de sécurité peuvent procurer. En
premier lieu, la réduction des temps d’arrêt, lors des actions de l’opérateur dans une
zone proche ou pouvant être alternativement occupée par le robot ou l’opérateur. Cette
réduction des temps d’arrêt ou l’optimisation de la production est obtenue par la mise
en place d’une gradation dans la vitesse des mouvements du robot selon la distance
qui le sépare de l’opérateur. Même si aucune collaboration directe n’est envisagée dans
ce type de solution, le robot évoluera selon la position de l’opérateur, ainsi des postes
occupés alternativement par l’opérateur ou le robot, et pour lesquels il aurait été difficile
(voire impossible) de mettre des protections périmétriques mécaniques, deviennent
envisageables. Les actions de l’opérateur à proximité du robot, lui demandant de ralentir
ses mouvements ou de les stopper, restent très faibles, puisque la collaboration n’est
Tableau 2 : classification des différentes applications collaboratives
ici pas recherchée, mais sont, toutefois, à prendre en considération dans l’évaluation
Pour chaque solution, nous allons décrire les principales différences dans la manière des risques.
d’intégrer la sécurité, afin de mettre en évidence les avantages que cela pourrait procurer
au niveau de la productivité (ex. : diminution des temps de redémarrage), ou de la
flexibilité (ex. : changement rapide de production).

1 Îlot robotisé « standard » : ce premier type de solution est caractérisé par

une cellule robotisée « standard », c’est-à-dire une manière d’utiliser un îlot robotisé
de manière classique sans interaction prévue entre l’opérateur et le robot (en dehors Figure 4 : îlots robotisés flexibles
des modes de réglages, maintenance, vérification de programmes). L’îlot est muni de

Les robots collaboratifs Les différentes applications collaboratives

22 23
Les principales fonctions de sécurité impliquées sont : 4 Robot mobile : dans cette solution la mobilité du robot est évoquée, celui-ci peut
• la limitation sûre de l’enveloppe du robot ; alors se déplacer de manière autonome, au sein d’une zone qui peut être à l’échelle d’un
• l’arrêt sûr des mouvements du robot ; atelier ou d’une partie d’atelier. Dans le domaine industriel, ce robot permettra d’effectuer
• la vitesse sûre des mouvements du robot ; des tâches en différents lieux, sans intervention de l’opérateur, il pourra notamment
• la détection de l’opérateur dans la zone, et suivant la distance avec les éléments intervenir dans des opérations sur des pièces de grandes dimensions. Il est composé de
dangereux. deux parties distinctes, une partie permettant sa mobilité (base mobile), et une autre
au niveau du bras embarqué. Il est donc nécessaire que sa vitesse de déplacement et
ses capacités de détection des opérateurs dans la zone soit en adéquation avec les
3 Îlot robotisé collaboratif : cette solution met en œuvre la collaboration entre
risques générés. De plus, au niveau du bras, si celui-ci doit travailler à proximité directe
l’opérateur et le robot, avec une interaction qui peut être ponctuelle selon les besoins
d’opérateurs, il devra lui aussi disposer des dispositifs de sécurité évoqués sur le type
ou quasi-permanente. Le robot pourra venir présenter une pièce à l’opérateur dans une
d’application précédent, et donc garantir la sécurité au travers, de vitesses limitées, de
zone définie comme collaborative. Dans cette zone, les mouvements du robot peuvent
détection d’opérateurs dans la zone.
s’effectuer à une vitesse lente compatible avec les risques (pas d’obligation d’être
absolument à l’arrêt), et les solutions permettant de garantir la sécurité de l’opérateur Une variante de ce type de robot, appelé « robot nomade », reprend la même philosophie
passent par la détection de l’opérateur et ses différentes parties du corps. Évidemment, d’intégration de la sécurité au niveau du bras (vitesse compatible avec les risques lors d’un
l’évaluation de l’ensemble des risques au-delà du bras (espace, outillage) et les besoins travail avec un opérateur à proximité) mais avec une base déplaçable manuellement, ou
liés au process permettront de choisir les mesures techniques les plus appropriées. avec l’intervention d’un opérateur. Les applications potentielles visent le chargement/
déchargement de machines, où le robot devra être déplacé souvent, suivant les besoins
Ainsi, la vitesse d’évolution du bras dépendra de la capacité de celui-ci à pouvoir stopper
de production.
ces mouvements dans un temps et des distances permettant d’éviter la collision avec
l’opérateur. Ce déplacement devant s’effectuer facilement et rapidement, les mesures techniques
garantissant la sécurité de type protection périmétriques ne semblant pas adaptées,
Dans le cadre, notamment des robots de forte capacité, il est possible de faire travailler
les mesures techniques à mettre en œuvre passeront obligatoirement par une sécurité
celui-ci à pleine capacité dans une autre zone, non collaborative. Dans ce cas, l’accès et
intégrée au robot (limitation des vitesses, des efforts) ainsi qu’une vérification des
la protection de l’opérateur dans cette autre zone, bénéficieront des mêmes mesures
différentes zones où il pourra être déplacé, afin de vérifier que le niveau de sécurité
techniques que dans le type d’application précédent, c’est-à-dire la mise en place de
reste en adéquation avec le niveau de risques estimé.
mesures techniques garantissant la sécurité de l’opérateur dans cette autre zone. Il
faudra aussi veiller à ce que le passage d’une zone à l’autre, ne crée pas de risques
supplémentaires pour l’opérateur.

Figure 6 : robots mobiles

Les principales fonctions de sécurité impliquées sont :

• la limitation sûre de l’enveloppe du robot ;
Figure 5 : îlots robotisés collaboratifs • la détection, limitation de vitesse, ralentissement de la base mobile ;
• l’arrêt sûr des mouvements du robot ;
Les principales fonctions de sécurité impliquées sont :
• la vitesse sûre des mouvements du robot ;
• la limitation sûre de l’enveloppe du robot ;
• la détection de l’opérateur dans la zone suivant la distance avec les éléments dangereux ;
• l’arrêt sûr des mouvements du robot ;
• la vérification du niveau de risques des différentes zones où le robot est susceptible
• la vitesse sûre des mouvements du robot ;
d’évoluer.
• la détection de l’opérateur dans la zone suivant la distance avec les éléments dangereux.

Les robots collaboratifs Les différentes applications collaboratives

24 25

5 Cobot33 : ce dernier type d’application est caractérisé par une nouvelle solution 4. La démarche à entreprendre
appelée cobot. La grande différence tient dans l’absence d’autonomie du bras, qui
ne peut se déplacer que par l’action de l’opérateur, qui agit directement sur l’élément Puisqu’un îlot robotisé collaboratif est avant tout une machine car
de commande de celui-ci. Un outil monté à l’extrémité du bras permet à l’opérateur il répond à la définition de « machine » d’un point de vue
d’effectuer des tâches selon le profil de chaque pièce et en appliquant des efforts réglementaire, le concepteur (ou intégrateur) de cet îlot se doit de
augmentés par les capacités du bras. respecter une démarche d’intégration de la sécurité lors de la
conception afin d’être conforme à la réglementation. Pour
Un coefficient entre l’effort émis par l’opérateur et l’effort réel exercé par l’outil sur la
synthétiser la démarche globale d’intégration de la sécurité, nous
pièce, peut être paramétré afin de réduire au maximum les contraintes ergonomiques au
pouvons la décomposer en quatre grandes phases, comme décrit dans le graphe
niveau de l’opérateur, tout en gardant une perception du retour de l’effort (indispensable
ci-dessous :
à la qualité de certains travaux à réaliser). La structure du bras permet aussi la reprise
de différentes contraintes, telles que les vibrations liées à l’outil ou l’effet gyroscopique
(ex : outil de meulage).

L’opérateur agit sur une poignée d’assentiment qui lui permet de commander le bras
(et l’outil), et de l’arrêter de manière sûre à tout moment. La formation de l’opérateur
devra permettre d’utiliser le cobot correctement, et dans un espace de travail conçu
pour cette tâche en fonction des risques à considérer.

Les principales fonctions de sécurité impliquées sont :

• le pilotage sûr du bras de cobot ;
• l’arrêt sûr des mouvements du robot ;
• la vitesse, accélération, direction sûres des mouvements du robot ;
• éventuellement enveloppe maximale de travail, interférence avec les autres équipe-
ments.
Ces différentes étapes sont en lien avec le respect de la directive « Machines », qui
impose de réaliser une évaluation des risques en identifiant précisément les scénarii
à risques. Afin d’aider le concepteur dans sa rédaction de l’analyse, la norme
EN ISO 1210034 (norme reprenant les principes fondamentaux d’intégration de la
sécurité), précise le processus itératif d’évaluation et de réduction des risques à effectuer
par le concepteur (ou son mandataire)35. Pour chaque scénario à risque identifié, des
Figure 7 : cobots solutions techniques ou organisationnelles doivent être mises en place.

Ce choix des différentes solutions est arbitré par une méthode d’intégration de la
sécurité décrite dans la seconde partie de la présente démarche. Pour chaque solution,
une vérification ou validation devra permettre de considérer la solution retenue comme
pleinement efficace quant à la réduction du risque recherchée (objet de la troisième
étape). Ce processus est itératif, et l’invalidation partielle ou complète d’une solution,
peut amener des modifications de celle-ci, qui peuvent engendrer de nouveaux risques
et de nouveaux scenarii.

34
NF EN ISO 12100 : Principes généraux de conception – Appréciation du risque et réduction du risque.
33
Cobot : Contraction des mots « collaborative robot » et qui désigne un équipement robotisé permettant 35
Le mandataire est une personne physique ou morale établie dans la Communauté européenne ayant reçu
d’assister un opérateur dans ses tâches, notamment en permettant une démultiplication des efforts et une un mandat écrit du fabricant pour accomplir en son nom tout ou partie des obligations et des formalités liées
réduction de la pénibilité engendrée par une tâche manuelle (ex. : ponçage, meulage, manipulation). à la directive.

Les robots collaboratifs La démarche à entreprendre

26 27
Puis, afin de s’assurer de la conformité globale réglementaire de l’îlot, il conviendra de À travers la détermination des limites de la machine, il convient en premier lieu de définir
compléter le travail effectué avec l’ajout : l’utilisation normale de la machine, c’est le constructeur qui décide de la destination
normale de sa machine. Dans cette utilisation normale, figurent les comportements
• d’autres exigences non répertoriées dans l’analyse de risques (mais faisant partie
normaux des opérateurs, et ceux qui sont raisonnablement attendus.
des exigences de la directive « Machines » comme le marquage CE, la déclaration
de conformité) ;

• des exigences relatives à d’autres directives européennes qui s’appliqueraient à l’îlot

4.1.1. L’utilisation normale de la machine
(par exemple la directive CEM, ATEX, etc.). Elle peut être ainsi définie :

La directive « Machines » impose au constructeur de

Norme NF EN ISO 12100 concevoir sa machine afin qu’elle ne présente pas de
4.1. Identifier les scenarii à risques
(12-2010) risque, tout en précisant bien que cet objectif est lié à
La première étape d’identification des scénarii à risques, doit cheminer par différentes « Utilisation d’une machine des conditions d’utilisation normale, tenant compte des
conformément aux indications données situations raisonnablement prévisibles. Le constructeur,
étapes de détermination des limites de la machine (après avoir défini le fonctionnement
dans les instructions pour l’utilisation ».
normal de celle-ci), afin d’identifier les phénomènes potentiellement dangereux et qui, dès la conception, décide, seul ou en concertation
d’évaluer le niveau de risques en fonction de la présence et/ou de l’activité de l’opérateur. avec l’utilisateur, de la destination normale de sa machine,
a tout intérêt à définir le plus précisément possible son étude, afin que la réglementation
soit appliquée correctement. C’est à partir de la définition de la machine (dans ses
procédés, ses modes opératoires, etc.) que les risques seront analysés et que les moyens
de prévention seront choisis.

Pour fixer d’éventuelles limites d’utilisation ou même des contre-indications d’emploi,

le constructeur mettra à profit, entre autres :

• des retours d’expérience après une utilisation effective (dans le cas de machines
spéciales, il s’agira de machines similaires) ;
La première étape qui consiste à l’évaluation des risques, doit être effectuée en prenant
• les commentaires des utilisateurs et des services après-vente ;
en compte toutes les phases du cycle de vie de la machine, depuis la phase de transport
et la construction, jusqu’à la mise hors service, et dans le cadre d’utilisation prévu par • les relations d’incidents ou d’accidents.
le fabricant, tout en y ajoutant les situations anormales prévisibles ou mauvais usage Quand bien même, l’absence d’accident ne constitue pas automatiquement une
raisonnablement prévisible. présomption de risque faible, le constructeur notera que cet élément fournit une
donnée importante, dont il tiendra compte.

Si l’usage normal, autrement dit l’usage qui a été prévu à l’origine, trace un axe de
référence par rapport à la conception de la machine, néanmoins, le mauvais usage
raisonnablement prévisible est également un élément à prendre en compte. En effet,
la directive demande que les comportements humains soient intégrés à l’analyse des
situations anormales prévisibles. Toutes sortes de réactions humaines sont à envisager,
qui vont de l’erreur au comportement réflexe, par exemple.

Figure 8 : identification des scenarii à risques à chaque étape du cycle de vie

Les robots collaboratifs La démarche à entreprendre

28 29
Dans cette définition, l’importance de la notice
Norme NF EN ISO 12100
d’instructions est mise en évidence. Nous consacrons à
(12-2010)
ce document fondamental un certain nombre de pages
« Utilisation d’une machine d’une
dans le but d’aider le constructeur à l’élaborer au mieux.
manière ne correspondant pas aux
intentions du concepteur, mais pouvant Si les utilisateurs sont des hommes, et par là même,
résulter d’un comportement humain
sujets aux erreurs, ils ont aussi des obligations.
aisément prévisible ».

Citons à ce propos un extrait des commentaires sur la directive « Machines » :

« L’usage normal qui peut être raisonnablement attendu d’un utilisateur professionnel
de machines est en premier lieu le respect de la réglementation liée à l’utilisation des
équipements de travail » (directive 89/655/CEE). Cette directive détaille les mesures Figure 9 : schéma des usages normaux, prévisibles et possibles
d’organisation que doivent adopter les employeurs de l’Espace Économique Européen
dans la mise en œuvre des machines. Elle met l’accent sur la formation et sur l’information
des travailleurs, la mise à disposition de consignes pour utiliser des machines. » « Une personne "raisonnable" sur le plan juridique est une personne douée de discernement
Commentaires sur la directive « Machines » 2006/42/CE. et dotée d’une capacité normale (moyenne) de compréhension. Ce n’est ni un génie ni un
fou. »
Commentaires sur la directive « Machines » 98/37/CE.
Même si l’on peut espérer que l’opérateur fera preuve d’un comportement raisonnable, il
n’en demeure pas moins qu’un homme a des failles et qu’il peut commettre des erreurs.
Pour évaluer le plus finement les scénarii qui intègrent les erreurs humaines, il convient On parle souvent, et parfois d’une façon inconsidérée, de certains comportements des
de s’assurer si la tâche que l’on confie à l’opérateur peut être réalisée sans incohérence. opérateurs qui « fraudent » les dispositifs de sécurité. Avant de parler de « fraude »,
En particulier, parmi des scénarii raisonnablement prévisibles, une attention particulière l’important est de s’interroger sur la raison profonde qui a conduit à ce comportement.
devrait être apportée à la négligence ordinaire, qui se manifeste par exemple par des
On s’apercevra en général que si les moyens de prévention sont bien appropriés à
petites approximations, aux actes réflexes, notamment lorsqu’il s’agit de rattraper une
l’utilisation de la machine, et si les solutions adoptées sont simples et cohérentes,
pièce, à la loi du moindre effort, qui consiste, entre autres, à emprunter le chemin le plus
une grande partie des raisons rationnelles de frauder sera éliminée. Le recours à des
court, et aux comportements prévisibles de certaines personnes, (des enfants, ou des
dispositifs qualifiés « d’infraudables » est certes possible, pourtant, il ne s’agit pas là
personnes à capacité restreinte, etc.) en particulier en cas d’usages non professionnels.
d’une solution unique, en tout cas pas d’une obligation réglementaire.
À ce titre, nous pouvons citer des exemples issus des commentaires sur la directive
Le paradoxe est que c’est précisément dans ce type de situations que l’opérateur sera
« Machines » 2006/42/CE :
tenté d’inhiber frauduleusement ces dispositifs afin d’accomplir sa tâche.

Encore une fois, nous insistons sur la pertinence de l’analyse : l’important est de
« • utilisation d’une grue sans déployer les stabilisateurs ;
déterminer s’il existe des raisons objectives pour que l’opérateur tente de s’introduire
• utilisation à deux personnes d’une presse conçue pour être utilisée par une seule personne ; dans l’enceinte à risque. Par exemple, il peut s’agir d’une mauvaise conception des
• utilisation d’un engin de terrassement avec la porte ouverte dans un climat chaud modes de marche. Ou bien, telle ou telle intervention oblige l’opérateur à pénétrer dans
perturbant l’équipement de filtration d’air et de contrôle du bruit. » la zone afin d’effectuer un diagnostic. Des protecteurs peuvent gêner l’observation du
Commentaires sur la directive « Machines » 2006/42/CE. cycle de travail, etc.

Pour nous, une bonne conception de la machine, et les instructions nécessaires à son
Voici un petit schéma qui représente, sous forme de trois cercles concentriques, les
bon entretien suppriment les raisons objectives de contourner une protection.
usages normaux de la machine, entourés des usages raisonnablement prévisibles,
entourés, de manière illimitée, par les usages possibles en théorie.

Les robots collaboratifs La démarche à entreprendre

30 31
4.1.2. L’évaluation des risques En effet, plus l’analyse de risques est précise, plus la mesure mise en réponse à chaque
risque s’avère particulièrement adaptée, il en ressort une sécurité mieux intégrée, et
Une fois la définition de la machine cadrée, il s’agit d’effectuer une analyse des risques,
garantissant que les tâches de production s’en trouveront de moins en moins affectées,
ou évaluation des risques comme l’exige la réglementation. À ce stade, nous jugeons
et les différents modes de fonctionnement mieux sécurisés. Il sera donc fort utile de
opportun de rappeler quelques notions de base.
décrire précisément les actions du ou des opérateurs dans la zone et quels sont les
éléments dangereux au moment même où les opérateurs interviennent à proximité.

De cette définition, il découle que l’important est de

Norme NF EN ISO 12100
considérer l’ensemble des paramètres, et en particulier
(12-2010)
l’articulation entre la gravité du dommage et la probabilité
« Risque : combinaison de la
d’occurrence du dommage. En effet, si une machine est
probabilité d’un dommage et de la
gravité de ce dommage ». le siège de très nombreux phénomènes dangereux, seule
une partie d’entre eux est susceptible d’exposer une
personne à un dommage. Le tableau suivant récapitule et formalise les liens entre ces
trois notions dont il faut toujours tenir compte solidairement. Le risque est donc fonction
de la gravité et de la probabilité d’occurrence d’un phénomène dangereux.

De nombreuses méthodes ont été élaborées (AMDEC, MOZAR, etc.) pour réaliser cette
analyse des risques. Le Cetim propose une méthode tout à fait originale et concrète,
la méthode IDAR, dont les grandes lignes sont exposées ci-après.

4.1.3. La méthode IDAR

La protection des opérateurs constituant l’objectif de la réglementation, nous avons

centré notre méthode sur le rôle dévolu aux opérateurs.

Comme ce guide n’a pas pour objet d’exposer dans les moindres détails la méthode
IDAR développée par le Cetim36, nous nous contenterons à présent d’en redéfinir les
quatre grands principes, particulièrement pertinents ici.

Ce sigle IDAR, formé de quatre lettres, IDAR pointe les quatre phases de notre méthode :

I : Intégrer

D : Décrire
Lorsque l’on évalue toutes ces situations, une grande part de subjectivité
entre en jeu. Le bon sens doit prévaloir. Il convient de garder à l’esprit le A : Analyser
caractère raisonnable énoncé par la directive. Il ne s’agit en aucun cas
R : Rapporter.
de se focaliser sur tous les usages irrationnels possibles.
Notons que la démarche d’ensemble est itérative (étapes 2 et 3) et qu’elle repose sur
Une attention particulière sera portée sur l’indentification des risques, afin d’adapter la création d’un groupe de travail, afin de favoriser les échanges de points de vue.
les mesures techniques qui permettront de garantir la sécurité de l’opérateur.

36
Voir ouvrage Cetim : IDAR une méthode d’analyse des risques dans le cadre de la directive « Machines »
2006/42/CE (réf. 6D52).

Les robots collaboratifs La démarche à entreprendre

32 33
Nous avons ainsi les phases :

1. Intégrer

Le groupe de travail doit intégrer l’analyse des risques. Cette première étape permet de
définir la composition du groupe d’analyse de risque et de bien préciser les objectifs de
l’analyse. Elle comporte aussi une phase de regroupement des éléments documentaires
nécessaires (plans, schémas, notes de calculs).

2. Décrire

Le groupe recense toutes les tâches qui seront confiées à l’opérateur au cours du
cycle de vie de la machine, en tenant compte de la présence éventuelle de tierces
personnes. Les différentes phases du fonctionnement concernent, entre autres : la
production, les réglages, la maintenance. Les dysfonctionnements, d’origine humaine
ou technique sont également à considérer à cette étape. Parmi les tâches susceptibles
d’être confiées à un opérateur, notons par exemple : les opérations de chargement
Figure 10 : détail de la phase 4
manuelles, les changements d’outils, le réglage d’une trajectoire, le démontage d’un
moteur, la surveillance du bon fonctionnement. Cette dernière tâche est sans doute Voilà, succinctement redéfinies, quelles sont les quatre étapes de la méthode IDAR.
la plus délicate à analyser car il n’est pas impossible que l’opérateur soit présent à
Bien entendu, l’étendue de l’analyse et son niveau de détails dépendent des objectifs
différents endroits de la machine.
que se fixe le groupe de travail. Il peut s’agir d’une étude complète de la machine.
3. Analyser Ou bien d’un avant-projet de l’étude des principes de prévention, ou d’une analyse
détaillée d’un mode opératoire particulier ou encore de l’analyse d’une zone spécifique
Le groupe doit alors analyser les phénomènes dangereux auxquels l’opérateur est exposé
de l’équipement.
selon chaque scénario, tel qu’il a été précédemment défini. Le groupe attribue ensuite
une cote aux risques, selon leur degré de gravité et leur occurrence, pour déterminer Dans tous les cas de figure, l’approche doit être globale. Car lorsque l’on se focalise sur
si le scénario est jugé acceptable ou non. une composante, par exemple les circuits de commande, ou bien les protecteurs, on
aboutit le plus souvent à des solutions incohérentes ou disproportionnées. Une machine
À cette étape, la liste des risques fournie par l’annexe B de la norme NF EN ISO 12100
constitue un tout difficilement dissociable en partie indépendante dès lors que l’on
(12-2010) sera utilement consultée.
mène une analyse des risques pertinente. Ainsi, le traitement d’un risque mécanique
4. Rapporter dépendra directement des mécanismes et des processus, mais également du rôle joué
Cette quatrième étape a pour objet l’établissement d’un argumentaire qui récapitule par l’opérateur, selon le type d’interventions qu’il est amené à conduire, ainsi que du
les décisions prises, accompagnées de leurs justifications. système de commande. Contrairement aux idées reçues, la solution la mieux adaptée
pour traiter un risque mécanique n’est pas forcément l’installation d’un protecteur. La
meilleure solution peut, selon les cas, être trouvée au niveau d’un mode de marche, ou
par des moyens d’accès mieux étudiés. Inversement, une accumulation de phénomènes,
peu dangereux pris individuellement, peut aboutir à un risque important.

Au cours de la phase d’appréciation des risques, il faut prendre en compte tous les
éléments qui contribuent indirectement à réduire les risques, même s’ils ne sont pas
relatifs à la sécurité, et ce, afin de décider des mesures de protection à installer. D’autre
part, il est certain que la qualité de la réalisation, le choix et le dimensionnement
pertinents des composants, lesquels témoignent du savoir-faire des constructeurs, sont
incontestablement des éléments qui réduisent les risques.

Les robots collaboratifs La démarche à entreprendre

34 35
Sur certains équipements, comme les broyeurs, le blocage des éléments mobiles est d’abord L’identification des tâches sera un point important afin d’valuer au mieux les risques
un désagrément préjudiciable à la disponibilité, avant de constituer un risque potentiel. potentiels pour un ou des opérateurs, aussi vous trouverez pages 36 à 41 des graphes
récapitulatifs des risques au niveau :
C’est pourquoi des dispositions fonctionnelles sont prises afin d’éviter ces pertes de
production. Elles ont pour but de diminuer l’occurrence d’un tel scénario. • du robot, de son outillage et de l’application, qui permettront de se poser la question
des risques liés au robot en lui-même (amplitude, effort, nature et endroit du contact
Elles peuvent même être validées par des essais de qualification. Si l’on n’en tenait
redouté), à son outillage (plateau terminal, outils), éventuellement à sa base mobile et
pas compte, on aboutirait à des solutions disproportionnées pour traiter le risque lié
à l’application en elle-même (projections, port d’équipements de protection diminuant
au blocage des éléments mobiles (cf. exigence de sécurité 1.3.7). On peut aussi citer
les possibilités (ex. : gants), liés aux matières traitées, etc.) - Graphe AR1 ;
comme autre exemple les efforts réalisés par les constructeurs en termes de disponibilité.
Une machine conçue avec des contraintes sévères en termes de disponibilité sera • au niveau de la collaboration homme-robot selon les limites d’utilisation envisagées
une machine sur laquelle il y aura une faible fréquence d’intervention. Cet élément (quelles sont les tâches, les personnes qui doivent intervenir, dans quelles conditions
important contribue à répondre à l’objectif réglementaire concernant la limitation des - normales, anormales -, les limites dans l’espace (physiques, de dégagement, d’accès
interventions (cf. exigence 1.6.1.). à la zone, de circulation dans la zone) et liées à l’ergonomie entre l’opérateur et le
robot (visibilité, connaissance des tâches à effectuer, niveau de qualification), les limites
Nous vous proposons à présent une grille de points clés à aborder afin de pouvoir
dans le temps (début et fin de collaboration, statut du robot (autonome, collaboratif),
formaliser au mieux votre analyse des risques, laquelle le cas échéant :
action de réglage, de recalibrage éventuel) - Graphe AR2 ;
• utilisera votre retour d’expérience sur des machines similaires ;
• au niveau de l’identification précise des tâches au travers de leurs natures, la durée
• approfondira les points spécifiques à la machine considérée ;
et présence dans la zone de l’opérateur (avec demande préalable ou pas, continue
• sera menée en relation avec la liste des Exigences essentielles de sécurité de l’annexe I
ou brève, avec ou sans énergie sur le robot ou des parties), les contacts prévus entre
de la directive « Machines » ;
le robot et l’opérateur (guidage, chargement, changement d’outils), les opérations
• prendra en compte l’historique des accidents ou des incidents (notamment les retours collaboratives (permutations fonctionnement autonome du robot et collaboratif, reprise
de votre S.A.V.). Dans ce cas il est important de pouvoir disposer d’éléments chiffrés automatique des cycles du robot lorsque cela est possible, stratégie d’évitement de la
(quantités vendues, nombre d’incidents, etc.) ; part du robot, de replis, implication de plus d’un opérateur), au cours de l’ensemble
• s’appuiera sur les normes harmonisées concernées. Dans ce cas l’inscription ou du cycle de vie (tâches différentes) - Graphe AR3.
encore mieux la participation aux commissions de normalisation est une source
d’informations précieuses ;
• utilisera les recommandations professionnelles (disponibles auprès de votre syndicat
professionnel ou de la Fédération des industries de la mécanique) ;
• utilisera les recommandations de l’INRS (disponibles auprès des Caisses d’assurance
retraite et de la santé au travail).

Nous considérons qu’une analyse des risques ainsi menée permet la mise en œuvre
raisonnable des exigences réglementaires.

L’annexe A37 de la norme EN ISO 10218-2 fournit une liste des phénomènes dangereux
significatifs afin d’aider au mieux, pour l’évaluation des risques. En complément, les
graphes pages 36 à 41 serviront de récapitulatif afin de cibler au mieux les points
particuliers à traiter sur une application collaborative. Sachant que l’identification
des risques devra se faire quelles que soient les phases de fonctionnement de l’îlot
collaboratif, à savoir, en particulier durant les phases d’installation, de mise en service,
de production, de maintenance, de réglage et d’entretien.

37
Cette annexe étant informative, elle figure à la fin de cet ouvrage.

Les robots collaboratifs La démarche à entreprendre

36 37

Graphe AR1 pour l’évaluation des risques d’un îlot collaboratif au niveau du robot, de son outillage, et de l’application

Les robots collaboratifs La démarche à entreprendre

38 39

Graphe AR2 pour l’évaluation des risques d’un îlot collaboratif au niveau de la collaboration

Les robots collaboratifs La démarche à entreprendre

40 41

Graphe AR3 pour l’identification précise des différentes tâches effectuées sur l’îlot collaboratif

Les robots collaboratifs La démarche à entreprendre

42 43

4.2. Mettre en place les solutions • réduction du risque par la fourniture d’information pour l’utilisation (pictogrammes,
formations), c’est-à-dire définir les mesures compensatoires liées aux risques résiduels.
L’évaluation des risques, conduite précédemment, mène à
Il est important de respecter cette hiérarchie dans la détermination d’une solution visant
l’établissement d’une liste de problèmes techniques. Afin de choisir
à éliminer ou réduire un risque.
la solution la plus appropriée pour éliminer ou réduire le risque,
la directive « Machines » a clairement défini une hiérarchie à Nous attirons l’attention du concepteur sur le fait que la démarche est itérative et qu’elle
respecter pour le choix d’une solution, dans son exigence 1.1.2 doit s’effectuer suivant cet ordre de priorités. En aucun cas un simple avertissement ne
de l’annexe I. C’est la différence fondamentale entre la remplacera une prévention intégrée ou un protecteur.
réglementation européenne et les autres lois au niveau international, qui réside dans Ceci permet de mieux comprendre que l’intégration de la sécurité sur une application
l’intégration de la sécurité sur une machine. Ainsi l’exigence 1.1.2 (paragraphe b) de collaborative, passe par la recherche de solutions techniques afin, dans un premier temps,
la directive « Machines » impose clairement une hiérarchie. d’éviter le contact entre les parties dangereuses liées à l’îlot robotisé collaboratif, avant
d’aller directement vers une solution basée uniquement sur la formation des opérateurs
et leur perception/habileté à éviter les mouvements du robot, dans l’hypothèse où ceux-ci
4.2.1. Principes d’intégration de la sécurité
peuvent réellement blesser l’opérateur à proximité. En effet, ceux-ci ne répondraient pas
à l’intégration de la sécurité demandée par la directive « Machines ».
Directive « Machines » ESS 1.1.2
En intégrant la première étape liée aux limites d’utilisation de la machine, qui sont les
a) La machine doit être conçue et construite pour être apte à assurer sa fonction et pour qu’on hypothèses prises au départ pour l’évaluation des risques, nous obtenons le cheminement
puisse la faire fonctionner, la régler et l’entretenir sans exposer quiconque à un risque suivant :
lorsque ces opérations sont effectuées dans les conditions prévues par le fabricant, mais en
tenant également compte de tout mauvais usage raisonnablement prévisible.

Les mesures prises doivent avoir pour objectif de supprimer tout risque durant la durée
d’existence prévisible de la machine, y compris les phases de transport, de montage, de
démontage, de mise hors service et de mise au rebut.

b) En choisissant les solutions les plus adéquates, le fabricant ou son mandataire doit appliquer
les principes suivants, dans l’ordre indiqué :

• éliminer ou réduire les risques dans toute la mesure du possible (intégration de la sécurité
à la conception et à la construction de la machine),

• prendre les mesures de protection nécessaires vis-à-vis des risques ne pouvant être éliminés,

• informer les utilisateurs des risques résiduels dus à l’efficacité incomplète des mesures de
protection adoptées, indiquer si une formation particulière est requise et signaler s’il est
nécessaire de prévoir un équipement de protection individuelle.

Le processus de réduction et d’élimination du risque pour une machine doit suivre cette Enfin, le choix d’une solution doit également tenir compte de « l’état de la technique ».
méthode d’intégration de la sécurité dite en trois étapes, à savoir : À cet égard, nous reproduisons ici des extraits significatifs de la réglementation :

• élimination du phénomène dangereux et réduction du risque par conception (sécurité

intrinsèque), c’est-à-dire éliminer les risques, ou les réduire au maximum, en limitant par « Les exigences essentielles de santé et de sécurité devraient être respectées afin d’assurer que les
exemple l’exposition des personnes, en agissant sur des facteurs générant des risques, etc ; machines sont sûres. Ces exigences devraient être appliquées avec discernement afin de tenir compte
de l’état de la technique lors de la construction ainsi que des impératifs techniques et économiques. »
• réduction du risque par protection (mise en place de protecteurs, éloignement)
c’est-à-dire, mettre en œuvre tous les moyens de protection adéquats ; Extrait du 14e considérant de la directive « Machines » 2006/42/CE.

Les robots collaboratifs La démarche à entreprendre

44 45

Dans les solutions techniques répertoriées dans les graphes, des

informations sont données concernant l’arrêt d’urgence. Nous rappelons
« Les exigences essentielles de santé et de sécurité énoncées dans la présente annexe sont obligatoires.
Toutefois, compte tenu de l’état de la technique, les objectifs qu’elles fixent peuvent ne pas être toutefois, qu’il n’est pas autorisé de ne mettre en place que l’arrêt
atteints. Dans ce cas, la machine doit, dans la mesure du possible, être conçue et construite pour d’urgence pour assurer la sécurité sur l’îlot robotisé, si d’autres mesures
tendre vers ces objectifs. » techniques peuvent être mises en place. L’arrêt d’urgence n’est qu’une mesure qui
3 principe général de l’annexe I de la directive « Machines » 2006/42/CE.
e vient à l’appui d’autres mesures de sauvegarde mais qui ne les remplace pas.

Ainsi, pour aider le concepteur de l’îlot collaboratif dans la recherche des solutions
possibles, veuillez trouver pages 46 à 49, des graphes sur les pistes de solutions qu’il est
possible de mettre en place pour répondre à l’élimination ou la réduction des risques.

Certaines mesures techniques listées ci-après, seront à compléter par d’autres, afin
de répondre de manière globale à la réduction du risque souhaité. Les liens avec les
paragraphes des normes NF EN ISO 12018-1 et NF EN ISO 10218-2 sont indiqués afin
de compléter ces graphes et dans le but de faciliter la lecture de ces normes.

Les différentes solutions possibles sont présentées dans les graphes récapitulatifs des
solutions techniques pages suivantes, le concepteur y trouvera notamment, les solutions
techniques liées :

• à la limitation des mouvements du robot (dispositif de limitation mécanique, logiciel,

protecteurs périphériques) ou permettant d’entrevoir du dégagement, des écartements
suffisants… aux distances minimales suivant les vitesses du robot, aux temps d’arrêt,
aux stratégies d’évitement ou de travail dans une autre zone du robot (Graphe S1) ;

• à l’arrêt du robot (arrêt de protection, réduction de vitesse avant l’arrêt, par une
action unique), au guidage manuel (à proximité, à distance), à l’ergonomie de l’espace
collaboratif et cognitive (Graphe S2).

Toutes les références normatives ne sont pas indiquées sur chaque piste de solution,
toutefois les principales normes sont récapitulées dans ce présent ouvrage (voir § 2.4 -
Les principales normes de conception en sécurité).

L’intégration correcte de l’ergonomie sur les postes collaboratifs peut tenir, selon les îlots,
une part importante. Il n’est toutefois pas simple de cheminer au travers des différentes
normes qui existent sur ce sujet afin de trouver la réponse aux problématiques liées
à cette thématique. Le Cetim a notamment rédigé des ouvrages sur la question avec
le concours de l’Anact38 et de la FIM39 (S’appuyer sur l’ergonomie pour concevoir une
machine - réf. 6D51 et Ergonomie aux postes de travail – la prévention des Troubles
musculo-squelettiques TMS - réf. 9Q137). Le lecteur y trouvera toutes les réponses et
les liens avec les référentiels normatifs traitant du sujet.

38
Anact : Agence nationale pour l’amélioration des conditions de travail.
39
FIM : Fédération des industries mécaniques.

Les robots collaboratifs La démarche à entreprendre

46 47

Graphe S1 des solutions techniques possibles, et lien avec les paragraphes normatifs (ou documents)

Les robots collaboratifs La démarche à entreprendre

48 49

Graphe S2 des solutions techniques possibles, et lien avec les paragraphes normatifs (ou documents)

Les robots collaboratifs La démarche à entreprendre

50 51

4.3. Vérifier et valider les solutions • des validations complètes des cycles, et des mesures techniques prises comme solution
vis-à-vis des scenarii à risques évoqués lors de l’évaluation des risques. Le but étant de
Comme il a été indiqué, précédemment, des vérifications et des vérifier que la solution technique dans son ensemble correspond bien à la réduction du
validations doivent être effectuées afin de garantir que les mesures risque souhaitée - Graphe V4.
techniques mises en place (ou qui seront mises en place),
Vous trouverez pages 52 à 59 des graphes récapitulatifs de l’ensemble des éléments à valider.
correspondent bien à la réduction du risque souhaitée. Dans ce
cadre, il existe plusieurs types de vérifications à effectuer. D’une
part celles qui sont liées aux hypothèses prises au départ de
l’analyse de risques et qui permettent de valider que la solution technique est en
adéquation avec le risque. Notamment celles liées aux mesures des distances, de temps
d’arrêt, de validation ergonomique. D’autre part les validations des fonctions de sécurité,
pour lesquelles les architectures, la fiabilité des composants ainsi que la surveillance
effectuée sur la fonction doivent être évaluées selon les référentiels normatifs existants
(EN ISO 13849-1 ou EN 62061) afin de valider le niveau de sécurité effectivement
atteint par chaque fonction de sécurité identifiée.

Ainsi, il sera nécessaire d’effectuer :

• des vérifications liées à des mesures de résistance, d’efforts, de distances (notamment
d’arrêt), de temps et de vitesses, correspondant aux différents éléments composant l’îlot
collaboratif - Graphe V1 ;
• des vérifications liées aux essais pratiques et permettant de valider les comportements
attendus de la part des éléments constituant les mesures techniques de l’îlot robotisé (ex. :
dispositif de limitation, de détection de personnes, de modes de marche) - Graphe V2 ;
• des validations liées d’une part aux niveaux de sécurité atteint par les fonctions de sécurité
(PL ou SIL) et selon les référentiels normatifs (EN ISO 13849-1, EN 62061) et d’autre part
au niveau des principes ergonomiques - Graphe V3 ;

Les robots collaboratifs La démarche à entreprendre

52 53

Graphe V1 des tests et validations à effectuer

Les robots collaboratifs La démarche à entreprendre

54 55

Graphe V2 des tests et validations au niveau des essais pratiques à effectuer

Les robots collaboratifs La démarche à entreprendre

56 57

Note 1 : les niveaux PL et SIL sont ceux indiqués dans la norme EN ISO 10218-2, toutefois seule l’analyse
Graphe V3 des validations des fonctions de sécurité et de l’ergonomie à effectuer de risques permettra de valider si ces niveaux de sécurité sont en adéquation avec les risques considérés.
Il pourra alors être nécessaire de les ajuster.

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58 59

Graphe V4 des validations des différents cycles à effectuer

Les robots collaboratifs La démarche à entreprendre

60 61

4.4. Compléter avec les autres exigences réglementaires • inscriptions, signes (pictogrammes) et avertissements écrits, (un pictogramme est
défini concernant une application collaborative dans la norme EN ISO 10218-2), en
Le concepteur de l’îlot veillera à mettre en place les solutions voici un exemple :
techniques adaptées selon les règles d’intégration de la sécurité.
Ces solutions devront faire l’objet d’informations dans la notice
d’instructions. Des indications visuelles pertinentes seront mises en
place au niveau de la zone concernée, et une formation spécifique
devra être dispensée pour utiliser (régler, maintenir dans l’état de
conformité).
Dans cette ultime étape de la démarche générale relative à la sécurité, nous allons aborder • signaux et dispositifs d’avertissement (sonores et/ou lumineux suivant le milieu) ;
les éléments qui font suite aux règles d’intégration de la sécurité et qui ne sont pas des
• documents d’accompagnement (en particulier la notice d’instructions).
mesures techniques mais qui finalisent la réduction du risque. À savoir les informations
à l’opérateur sur les risques résiduels, puis nous aborderons les autres exigences relatives En outre, si une formation spécifique est requise, ou si le port d’équipements de
au marquage CE, pour terminer par un tour d’horizon des autres directives européennes protection individuelle ou des moyens de protection supplémentaires sont nécessaires,
qui pourraient s’appliquer à l’îlot collaboratif. ceci doit faire partie des informations qui doivent être communiquées à l’utilisateur.

Ainsi après avoir mené à bien une évaluation des risques, et effectué le traitement des
risques, nous sommes logiquement conduits à aborder l’élaboration de deux documents
obligatoires réglementairement : la notice d’instructions, document externe, destinée
à l’utilisateur, et le dossier technique, document interne, qui répertorie l’ensemble des
éléments permettant de justifier la démarche de sécurité suivie lors de la conception.

L’exigence de la nouvelle directive relative à la notice d’instructions (1.7.4), a fait l’objet

d’ajouts et de modifications. La notice d’instructions fournie avec la machine doit être
dans la langue officielle de la communauté européenne de l’état membre de destination.
Si la notice qui accompagne la machine est une traduction, alors la notice originale
doit l’accompagner et sur la notice traduite doit figurer la mention « traduction de la
notice originale ».
4.4.1. Informations aux utilisateurs
La traduction aura précédemment fait l’objet d’une vérification par le fabricant ou son
Dans le dernier niveau d’intégration de la sécurité, il est demandé de mettre en place des mandataire. La notice devra être rédigée selon des principes énoncés dans l’exigence et
mesures visant à informer pour une utilisation en toute sécurité. Le terme « utilisation » couvrir l’usage normal de la machine et y incluant aussi la prise en compte du mauvais
doit être compris dans le sens de l’ensemble des opérations qui sont effectuées par usage raisonnablement prévisible.
l’utilisateur. Ces opérations contenant la mise en service, le réglage, l’entretien, la
Le contenu de la notice est décrit de manière exhaustive dans l’exigence 1.7.4, elle doit
maintenance en complément de l’utilisation.
notamment contenir une description générale de la machine ainsi que les éléments
Concernant les éléments d’informations une liste plus exhaustive pourra être trouvée suivants :
dans la norme EN ISO 12100 (chapitre 6.4 de la norme – Informations pour l’utilisation).
• la déclaration CE de conformité de la machine (ou une copie de celle-ci) ;
Nous trouverons à ce niveau des mesures pour avertir l’opérateur des risques résiduels
• des informations concernant les risques résiduels, le port d’équipement de protection
au travers des :
individuel, les conditions de transport en rapport avec la stabilité, etc. ;

• le mode opératoire à respecter pour un déblocage en sécurité de la machine ;

• les spécifications concernant les pièces de rechange à utiliser ;

Les robots collaboratifs La démarche à entreprendre

62 63
• l’indication du niveau de puissance acoustique émis par la machine lorsque ce niveau Vis-à-vis des îlots robotisés, le Graphe E1 ci-après donne un rappel des éléments principaux
dépasse 80 dB (A) (avant 85 dB (A)), ainsi que la précision sur les incertitudes de mesure ; qui doivent composer la notice d’instructions au niveau de son contenu technique et
un rappel sur les éléments en lien avec les informations et formations aux opérateurs :
• les informations relatives aux rayonnements non ionisants qui peuvent nuire à des
personnes porteuses de dispositifs médicaux. Les langues officielles de la communauté des états membres de l’Union
européenne sont : allemand, néerlandais, bulgare, grec, tchèque, danois,
Enfin, il n’est plus demandé d’informer lorsque la machine est susceptible d’être utilisée
estonien, finnois, français, hongrois, irlandais, anglais, italien, letton,
dans une atmosphère explosive, sa conformité à la directive ATEX (94/9/CE) permet
lituanien, maltais, polonais, portugais, roumain, slovaque, slovène,
d’y répondre. En outre, il est rappelé que les documents commerciaux décrivant les
espagnol, suédois.
caractéristiques de performance de la machine ne doivent pas contenir d’informations
erronées concernant les valeurs d’émission (bruit, vibrations, etc.) données dans la
notice d’instructions.

Graphe E1 relatif aux informations à l’utilisateur

Les robots collaboratifs La démarche à entreprendre

64 65
4.4.2. Marquage CE et dossier technique informations sur les risques résiduels non protégés).

D’un point de vue réglementaire et d’une manière générale, le dossier technique est Le dossier technique contiendra aussi les rapports d’essais, de tests permettant les
l’ensemble des documents qui permettent de justifier les choix adoptés pour répondre validations comme indiqué au chapitre 4.6 (Lien entre la démarche d’intégration de la
à l’intégration de la sécurité sur une machine. Celui-ci ne doit pas avoir obligatoirement sécurité et les documents associés), incluant les fiches de tests des parties logicielles
une existence physique permanente (fichier informatique autorisé), mais doit pouvoir et la validation des niveaux de sécurité atteints pour les fonctions de sécurité gérées
être rassemblé dans un délai, qualifié de raisonnable suivant le volume de documents dans le circuit de commande.
que cela peut représenter. Seule une autorité nationale compétente peut demander la Les éléments provenant des fournisseurs de composants (ou de quasi-machines), devront
communication de ce dossier qui doit être rédigé dans une des langues officielles de faire partie du dossier technique. Ces éléments seront notamment les informations
la Communauté Européenne (ex. : français) et pouvoir être présenté au moins 10 ans concernant la bonne intégration du composant, mais aussi les certificats éventuels de
encore après la dernière machine fabriquée. Cependant, en dehors de cette autorité conformité à d’autres directives (ou d’essai).
nationale compétente, le constructeur d’une machine (ou l’intégrateur d’un îlot robotisé)
Les informations devant apparaître sur l’îlot (marquage particulier) seront répertoriées
n’a pas d’obligation de divulgation de son dossier technique à d’autres personnes.
ainsi qu’éventuellement le référentiel de formation si celle-ci est requise pour l’opérateur
En effet, le dossier peut contenir des solutions techniques faisant appel à un savoir- (que ce soit pour l’utilisation, le réglage ou la maintenance). Suivant l’importance de la
faire spécifique qui requiert alors une certaine confidentialité. Des éléments du dossier formation dans le processus de réduction des risques, une liste des personnes dûment
technique peuvent être divulgués selon le bon vouloir du concepteur de la machine, formées par le concepteur (ou l’intégrateur) pourra figurer aussi dans le dossier technique
lors de relations commerciales avec l’utilisateur ou avec des organismes de contrôle, et permettra d’identifier les personnes ayant reçu la formation nécessaire.
et afin de rassurer sur la démarche d’intégration de la sécurité effectuée. Ceci sera
Tous ces éléments figurent dans le Graphe E2 relatif au dossier technique, au marquage
d’autant plus facile si le dossier technique est parfaitement structuré et documenté,
et à la déclaration de conformité.
bien qu’aucun formalisme ne soit imposé.
Marquage CE : comme indiqué au chapitre 2.5 (Les responsabilités et les obligations
Le dossier technique doit notamment contenir une définition précise de la machine
de chacun), ici c’est à l’intégrateur que revient la charge d’apposer le marquage CE.
(ou de l’îlot robotisé), au travers :
Cette obligation est décrite dans la directive « Machines » à la fois :
• de la définition des caractéristiques fonctionnelles et du domaine d’utilisation (comme
• au chapitre 1.7.3 qui définit le contenu du marquage notamment la raison sociale de
la capacité, la portée, les vitesses, etc.) ;
l’intégrateur, la désignation de l’îlot, du type, de la série, l’année de construction, et,
• de la liste des options admises dans la définition de l’îlot robotisé ;
• dans l’annexe III de la directive, au niveau de la forme graphique (graphisme des
• d’un plan d’ensemble de l’îlot, ou des plans des quasi-machines (ou robots) avec la
lettres CE), des dimensions (pas inférieur à 5 mm).
définition de leur assemblage ;
Le marquage CE doit être apposé sur la machine de manière identique à la précédente
• d’une description du système de commande (schéma électrique, hydraulique, etc.) ;
directive, cependant les éléments suivants ont été ajoutés :
• d’une description des circuits de puissance (schéma électrique, hydraulique, etc.) ;
• la raison sociale et l’adresse complète du fabricant (ou l’intégrateur de l’îlot) ;
• des plans d’implantation de ces systèmes (armoires, pupitres, plans de tuyautage) ;
• la désignation de la machine, dans le but d’identifier clairement celle-ci vis-à-vis de
• des nomenclatures des composants qui entrent dans ces circuits. la déclaration de conformité l’accompagnant, cette désignation se rapproche de la
En complément, le dossier technique doit surtout contenir les descriptions des solutions marque et du nom du modèle donné par le fabricant ;
adoptées pour éliminer et/ou réduire les risques et fournir les éléments permettant • l’année au cours de laquelle le processus de fabrication a été achevé, à la différence
d’établir le lien direct avec les Exigences Essentielles de Sécurité applicables à l’îlot robotisé. de l’année de construction de la machine comme demandé dans l’ancienne directive.

En premier lieu, l’évaluation des risques fera partie du dossier avec en évidence les Ce marquage CE doit désormais :
indices de quantification des risques identifiés (gravité, probabilité d’occurrence) et le • figurer à proximité de la plaque de la machine (si celle-ci existe) ;
respect au travers des solutions du principe d’intégration de la sécurité (par ordre de
• être apposé selon la même technique que celle utilisée pour fixer une plaque de
priorité, suppression ou diminution des risques, protection des risques non éliminés,
machine.

Les robots collaboratifs La démarche à entreprendre

66 67
Un seul marquage doit figurer sur l’îlot, car celui-ci vise la conformité réglementaire d’utilisation, demeurent ainsi que les mêmes exigences quant à la traduction et la
à l’ensemble des directives européennes qui s’appliquent et pour l’ensemble des fourniture de celle-ci avec la mention « traduction ».
équipements composant l’îlot robotisé. Son utilité est d’identifier précisément le type
Cependant, pour la quasi-machine, il est nécessaire de lister les exigences de santé
de machine (ou d’îlot), l’année de construction (afin de définir quel est le contexte
et de sécurité qui ont été appliquées et satisfaites. De la même manière que pour la
réglementaire concerné) et qui porte la responsabilité d’avoir mis en place les mesures
déclaration CE de conformité, l’original de la déclaration d’incorporation doit être
de sécurité nécessaires (raison sociale de l’intégrateur).
conservé par le fabricant ou son mandataire pendant une durée de 10 ans après la
Déclaration de conformité CE : de même que pour le marquage CE, c’est à l’intégrateur dernière date de fabrication de la quasi-machine.
que revient la charge de rédiger la déclaration CE et de la fournir à l’utilisateur. Cette
Les déclarations d’incorporations des quasi-machines qui constituent un îlot robotisé
obligation est décrite dans la directive « Machines » dans l’annexe II, section A. Cette
feront partie du dossier technique de l’intégrateur. Elles renseignent ainsi l’intégrateur
déclaration comporte désormais quelques modifications avec l’arrivée de la nouvelle
sur les exigences essentielles qui sont satisfaites par la quasi-machine concernée, et
directive « Machines », ainsi en plus des éléments relatifs à la raison sociale et l’adresse
pour lesquelles l’intégrateur n’aura pas d’actions supplémentaires à réaliser afin de
du fabricant (ou intégrateur ici), de l’identification précise de la machine afin de faire le
pouvoir garantir la sécurité sur l’ensemble de l’îlot. Toutefois, l’intégrateur devra veiller
lien avec le marquage CE, les éléments précisant que la déclaration CE de conformité doit
à respecter les règles d’intégration décrites par le fournisseur de la quasi-machine afin
obligatoirement comprendre le nom et l’adresse de la personne autorisée à constituer le
de pouvoir bénéficier de la conformité annoncée sur les exigences essentielles listées
dossier technique, ont été ajoutés. Cette personne doit être établie dans la Communauté
dans la déclaration d’incorporation.
européenne.

La déclaration de conformité fournie avec la machine doit être dans la langue officielle
du pays d’utilisation de la machine. Sinon, si la version originale n’est pas dans une des
langues officielles (ex. : norvégien), les mêmes règles que pour la notice d’instructions
s’appliquent, c’est-à-dire que la déclaration doit être traduite dans une des langues
officielles de l’union européenne et la mention « traduction» doit figurer sur celle-ci.

Aucune ambiguïté ne doit subsister entre la machine et la déclaration CE de conformité

qui s’y rapporte, aussi des précisions sur l’identification précise de la machine doivent
figurer sur la déclaration. Il n’est plus demandé de noter les références aux textes
législatifs nationaux, seules les références des textes publiés au Journal Officiel de
l’Union européenne doivent figurer (principalement les directives). Enfin, même si cela
était d’usage courant il n’était pas précisé avant, que la date et le lieu de la déclaration
devaient y figurer, ceci est désormais exigé.

L’original de la déclaration CE de conformité doit être conservé par le fabricant (ou

l’intégrateur de l’îlot) pendant une durée de 10 ans après la dernière date de fabrication
de la machine (ou l’îlot).

Pour les quasi-machines, la déclaration qui doit les accompagner est une déclaration
d’incorporation, dont le contenu figure à l’Annexe II, section B de la directive. Sur cette
déclaration, nous trouvons les mêmes indications à fournir au niveau de la personne
autorisée à constituer le dossier technique, ou les textes de référence à indiquer (publiés
au JOUE40) que pour une déclaration CE de conformité. Les mêmes conditions de
fourniture de la déclaration d’incorporation dans une des langues officielles du pays

40
JOUE : Journal Officiel de l’Union européenne.

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68 69

Graphe E2 relatif à la déclaration, au marquage CE et au dossier technique

Les robots collaboratifs La démarche à entreprendre

70 71
4.4.3. Exigences réglementaires d’autres directives européennes Par contre, il pourra être utile, de vérifier qu’une quasi-machine ou qu’un composant
répond bien à cette directive afin de s’affranchir de l’évaluation de conformité à réaliser
Bien que le marquage CE soit associé le plus souvent à la directive « Machines », il
au niveau des risques de nature électrique pour ces équipements. En effet, si la quasi-
n’en demeure pas moins que celui-ci vise l’ensemble des directives européennes qui
machine ou le composant sont intégrés conformément aux préconisations du fournisseur
s’appliquent à un équipement. Il est la marque extérieure de la conformité de cet
et selon les règles de l’art, le fait qu’ils soient conformes à la directive « Basse tension »
équipement à l’ensemble des directives européennes qui s’appliquent. Ces différentes
permet d’éviter d’ajouter des scénarii dans l’analyse de risques, puisque les solutions
directives étant listées sur la déclaration de conformité qui accompagne la machine,
permettant de garantir la sécurité au niveau des opérateurs ont déjà été mises en place
dans le cadre de la directive « Machines »41.
sur la quasi-machine ou le composant.
Il existe un certain nombre de directives européennes qui s’appliquent au contexte
Il pourra donc être très utile pour un intégrateur, de s’assurer auprès de ses fournisseurs
industriel et qui sont qualifiées de directives « nouvelle approche ». Au niveau de l’îlot
de composants ou de quasi-machines, que leur fourniture est conforme à la directive
collaboratif, nous allons distinguer plus particulièrement ces directives.
« Basse tension » lorsque celle-ci s’applique pleinement.

Directive « Basse tension » 2006/95/CE

Directive « Compatibilité électromagnétique » 2004/108/CE
Cette directive s’applique à tout matériel électrique destiné à être employé à une tension
Cette directive régit la compatibilité électromagnétique des équipements, par compatibilité
nominale comprise entre 50 et 1 000 V pour le courant alternatif et 75 et 1 500 V
électromagnétique, il est défini : « l’aptitude d’équipements à fonctionner dans leur
pour le courant continu, à l’exception de certains matériels42. Toutefois, il existe au
environnement électromagnétique de façon satisfaisante sans produire eux-mêmes
niveau de la directive « Machines » une exclusion sur certains matériels déjà couverts
de perturbations électromagnétiques intolérables pour d’autres équipements dans cet
par la directive « Basse tension », (selon leurs limites de tension) et qui sont déjà pris
environnement ».
en considération, ces matériels sont :
Les équipements exclus de son champ d’application sont :
• appareils électroménagers à usage domestique ;
• les équipements visés par la directive 1995/5/CE ;
• équipements audio et vidéo ;
• en partie les équipements hertziens utilisés par les radioamateurs ;
• équipements informatiques ;
• les équipements aéronautiques visés par le règlement (CE) n° 1592/2002 ;
• machines de bureau courantes ;
• les appareils militaires couverts par le traité de Rome ;
• mécanismes de connexion et de contrôle basse tension ;
• les appareils « inoffensifs » n’ayant aucune relation avec la CEM.
• moteurs électriques.
Les équipements qui sont visés sont évidemment ceux qui peuvent produire ou contribuer
Ceci implique, qu’au niveau d’un îlot robotisé, répondant pleinement à la définition à produire des émissions électromagnétiques qui dépassent un niveau permettant aux
de machine, il n’est pas demandé de conformité réglementaire à la directive « Basse équipements hertziens (et de télécommunications) et aux autres équipements de fonctionner
tension », puisque la directive « Machines », prend déjà en considération les risques comme prévu, ou qui sont l’objet d’une dégradation inacceptable de leur fonctionnement
de nature électrique (exigence 1.5.1 - Alimentation en énergie électrique). en présence de perturbations électromagnétiques normalement présentes lors de l’utilisation
La conformité à la directive « Basse tension » ne devra donc pas figurer sur la déclaration prévue.
de conformité de l’îlot robotisé puisque la seule déclaration de conformité à la directive La notion d’équipement dans la directive vise deux catégories, les appareils et les installations
« Machines » 2006/42/CE suffit. fixes qui sont définis ainsi :
• « appareil » : tout dispositif fini ou toute combinaison de tels dispositifs mis dans le
commerce en tant qu’unité fonctionnelle indépendante, destiné à l’utilisateur final et

41
D’autres directives, telle que la directive « Basse Tension » 2006/95/CE, ne demandent pas la fourniture au
susceptible de produire des perturbations électromagnétiques, ou dont le fonctionnement
client de la déclaration de conformité. peut être affecté par de telles perturbations ;
42
Matériel électrique destiné à être utilisé dans une atmosphère explosive, matériels d’électroradiologie et
d’électricité médicale, parties électriques des ascenseurs et monte-charge, compteurs électriques, prises de • « installation fixe » : une combinaison particulière de plusieurs types d’appareils et, le cas
courant (socles et fiches) à usage domestique, dispositifs d’alimentation de clôtures électriques, perturbations
radioélectriques, matériel électrique spécialisé, destiné à être utilisé sur les navires ou les avions et dans les échéant, d’autres dispositifs, qui sont assemblés, installés et prévus pour être utilisés de
chemins de fer, répondant aux dispositions de sécurité établies par des organismes internationaux dont les
États membres font partie.
façon permanente à un endroit prédéfini.

Les robots collaboratifs La démarche à entreprendre

72 73
La première catégorie (appareil) s’adresse plus particulièrement à un composant, ou une service est supérieure à 0,5 bar (au-dessus de la pression atmosphérique). Il sera alors utile
quasi-machine lorsque le fournisseur délivre celle-ci sans connaissance précise de l’endroit de vérifier le cadre exact, puisque cette directive classifie les équipements (selon le fluide, le
de son utilisation (cas des composants qui feront partie intégrante de l’îlot robotisé et qui groupe, la catégorie) et les procédures de certification passent par des actions qui peuvent
sont mis sur le marché européen sans connaissance précise de leur destination d’utilisation, aller du respect des règles de l’art jusqu’aux tests effectués par un organisme notifié. Dans
dans notre cas ce sera par exemple : robot, variateur, automate programmable, contacteur, tous les cas, l’intégrateur de matériel pneumatique ou hydraulique se renseignera avant
relais, etc. l’intégration de ce type de matériel afin de demander à son fournisseur les documents, tel
La seconde catégorie (installation fixe) s’adresse plus particulièrement à une installation telle que les certificats nécessaires à prouver la conformité du matériel vendu, et les préconisations
qu’un réseau de distribution d’électricité ou un réseau de télécommunications. d’intégration et de maintien en conformité que l’utilisateur final devra respecter.

Pour les catégories, les procédures d’évaluation de la conformité aux exigences essentielles Si l’intégrateur conçoit des récipients d’une forme définie et pouvant stocker de l’air (ou
de la directive « Compatibilité électromagnétique » 2004/108/CE sont différentes, ainsi de l’azote) avec des pressions inférieures à 30 bars et ayant un couple pression de service x
pour les appareils, le fabricant devra évaluer la conformité selon une procédure spécifique volume inférieur ou égal 10 000 bars/litre. La directive 2009/105/CE « Récipient à pression
qui vise à démontrer la conformité (le plus souvent par des tests et mesures vis-à-vis de simple » devra alors être respectée.
référentiel normatif adapté au produit à évaluer). L’ensemble des éléments (ex. : rapport
de tests) font partie du dossier technique et permettent l’établissement d’une déclaration
de conformité. Les appareils conformes porteront le marquage « CE ». Le fabricant peut
4.5. Conception et validation des fonctions de sécurité
effectuer lui-même les tests nécessaires et aucun recours obligatoire à un organisme notifié
Bien que les composants permettant de gérer les fonctions de
n’est requis pour effectuer l’évaluation. La délivrance d’un avis qualifié par un organisme
sécurité soient de plus en plus nombreux et que des outils logiciels43
notifié est optionnelle.
spécifiques aient été développés pour aider le concepteur dans ses
Pour les installations fixes, la procédure est différente puisqu’il n’est pas demandé d’évaluation évaluations, il n’en reste pas moins que seul l’ensemble de la
de la conformité, qui n’est pas toujours appropriée. La garantie de la conformité tient à démarche permet de valider les niveaux effectivement atteints et
l’intégration des appareils selon les bonnes pratiques d’ingénierie et les recommandations permettant de garantir la réduction du risque souhaitée. Nous allons rappeler ici les
des fournisseurs. grandes étapes indispensables à l’évaluation d’une fonction de sécurité.
Ainsi pour l’intégrateur d’un îlot robotisé, il sera nécessaire de vérifier auprès du fournisseur
Actuellement, les fonctions de sécurité relatives au circuit de commande peuvent être
de la quasi-machine ou d’un composant, que celui-ci répond bien à cette directive afin de
conçues et évaluées selon deux référentiels normatifs permettant de donner la présomption
faciliter l’évaluation de conformité à réaliser au niveau des risques liés aux rayonnements
de conformité à la directive « Machines ». Ces référentiels sont :
(exigence 1.5.10 et 1.5.11 de la directive « Machines » 2006/42/CE). En ce sens, l’intégrateur
• la norme NF EN 62061 - Sécurité fonctionnelle des systèmes de commande électriques,
demandera au fournisseur de lui délivrer une déclaration de conformité et de lui indiquer
électroniques et électroniques programmables relatifs à la sécurité ;
les préconisations nécessaires pour la bonne intégration.
• la norme NF EN 13849-1 - Parties des systèmes de commande relatives à la sécurité -
Une inspection et/ou des mesures de l’îlot robotisé peuvent être demandées contractuellement
Principes généraux ;
au fournisseur de l’installation fixe pour s’assurer de sa fiabilité et de son niveau d’interaction
électromagnétique avec son environnement immédiat. Toutefois, ceci n’est pas une obligation • et la seconde partie de la norme NF EN 13849-2 - Parties des systèmes de commande
réglementaire. relatives à la sécurité - évaluation.

Les risques liés aux rayonnements définis dans la directive « Machines » 2006/42/CE sont Les deux sont applicables à une fonction de sécurité d’une machine, à la différence
aussi liés à des problématiques sanitaires. L’évaluation des rayonnements non ionisants que la seconde permet la prise en compte des parties pneumatiques et hydrauliques en
peut donc s’avérer nécessaire, par exemple dans le cas d’utilisation d’outils de soudage. complément des parties électriques, électroniques et électroniques programmables. Les
Des mesures peuvent aussi être primordiales dans le cas d’opérateurs munis de stimulateur démarches étant assez proches, nous n’allons aborder ici que les éléments principaux
cardiaque et des femmes enceintes. Ces thématiques sont abordées dans le cadre de la sur la norme qui couvre le maximum de champ et qui de ce fait, est aussi la plus utilisée
directive « Champs électromagnétiques » 2004/40/CE. dans le domaine industriel de la conception des machines, la NF EN ISO 13849.
D’autres directives peuvent aussi être concernées telle que la directive 97/23/CE « Équipements

sous pression » pour les équipements pneumatiques et hydrauliques et dont la pression de 43
Différents logiciels ont été développés pour permettre une évaluation des fonctions de sécurité selon les
référentiels normatifs tels que Pascal, SIStema ou Siemens Evaluation Tools.

Les robots collaboratifs La démarche à entreprendre

74 75
4.5.1. Démarche et évaluation selon la norme EN ISO 13849-1

La démarche permettant d’évaluer une fonction de sécurité selon la norme

EN ISO 13849-1 peut être décrite ainsi :

Figure 11 : démarche d’évaluation selon norme ISO 13849-1

Pour une zone pouvant présenter plusieurs éléments dangereux, mus par différents
types d’énergie, cette évaluation doit être réalisée pour chaque pré-actionneur. Un
Vous retrouverez toutes les informations sur cette norme ainsi que le traitement d’un exemple
découpage se fera alors selon le type d’énergie, puisque les fonctions de sécurité sont
dans l’ouvrage du Cetim nommé « Conception des machines – Mise en application pratique
généralement réalisées différemment à partir de ce critère.
des obligations de sécurité » (réf. 6D50), dans la partie relative au circuit de commande.

Rappel sur la construction des diagrammes relatifs aux fonctions de sécurité Attention ! Le diagramme d’une fonction de sécurité n’est pas une
Une des étapes de validation d’une fonction de sécurité selon la norme EN ISO 13849-1, copie simplifiée du schéma électrique, pneumatique ou hydraulique
consiste en la construction de diagrammes reprenant les éléments participants à la puisque des éléments en série dans le schéma peuvent se retrouver en
sécurité sur une fonction. Cette construction est inspirée de la méthode du diagramme parallèle dans le diagramme, et l’inverse aussi. Un diagramme peut
de fiabilité (Reliability Diagramm Method - CEI 1078), en ne prenant en considération que intégrer aussi des éléments en lien avec des énergies différentes (ex. : contacteur et
seuls les éléments, qui lorsqu’ils sont défaillants peuvent altérer la fonction de sécurité. électrovanne hydraulique dans le même diagramme) :
Ainsi, le concepteur d’une fonction de sécurité doit identifier, dans le schéma électrique
Prenons un exemple : si nous imaginons une zone potentiellement dangereuse, où l’accès
(pneumatique ou hydraulique), ces différents éléments et les interactions entre eux.
est autorisé par un portillon (Po), que ce portillon informe un Automate programmable
Même si il est possible que plusieurs fonctions de sécurité concourent à réduire un même industriel dédié à la sécurité (APIdS) de l’ouverture de la zone, et que l’APIdS agit sur
risque, chaque fonction de sécurité doit être évaluée, indépendamment des autres et selon chacun des pré-actionneurs selon leur énergie :
le niveau de performance individuellement requis (PLr), qui lui aura été préalablement fixé.
• pour les éléments pneumatiques : une électrovanne de coupure de l’énergie
Cette évaluation doit être réalisée sur chaque fonction permettant d’éviter des situations
pneumatique (EVP) et une électrovanne du mouvement de l’élément (EVPM1),
dangereuses dans une zone définie, pour chaque actionneur potentiellement dangereux.
• pour les éléments hydrauliques : un contacteur de marche du groupe hydraulique
(KMH) et une électrovanne du mouvement de l’élément (EVHM1),
• pour les éléments électriques : un contacteur général (KMG) et un contacteur moteur
de mise en mouvement de l’élément (KM1),
• pour les axes numériques : un variateur de commande d’axes (VARX),

l’évaluation passera par la réalisation de quatre diagrammes différents.

Toutes ces évaluations seront à réaliser afin de garantir la sécurité de l’opérateur dans
la zone et selon les niveaux de sécurité définis en amont (PLr), mais aussi pour chaque

Les robots collaboratifs La démarche à entreprendre

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pré-actionneur concerné dans la zone. Afin, de faciliter le travail de l’évaluation, il pourra Nous retrouvons ici, l’intérêt de rassembler l’ensemble des données, de les identifier et
être utile de rassembler les différents pré-actionneurs selon leur énergie, d’évaluer quel de n’effectuer l’évaluation que sur le cas le plus défavorable, afin de limiter le nombre
serait l’élément dans chaque énergie qui est le plus sollicité (pour les éléments dont le de fonctions à évaluer, par exemple pour deux portillons sur la première fonction :
calcul du MTTFd est requis comme les éléments électromécaniques et pneumatiques),
et de se baser sur cette évaluation pour l’ensemble des autres éléments.

Enfin, cette évaluation sera effectuée sur l’ensemble des fonctions de sécurité identifiées
dans l’analyse de risques et pour l’ensemble des éléments dangereux. Il faudra donc
à nouveau dupliquer ces évaluations pour l’ensemble des éléments d’une zone, pour
une autre fonction de sécurité, à partir d’un autre moyen de protection (par exemple :
une barrière immatérielle, un arrêt d’urgence) ou pour d’autres fonctions (par exemple :
une vitesse sûre, un arrêt sûr des mouvements), et en fonction des niveaux de sécurité
à atteindre à chaque fois.

Il existe apparemment plusieurs manières de réaliser le diagramme relatif aux fonctions

de sécurité. Ainsi dans l’approche classique, tous les éléments peuvent se retrouver dans
le même sous-système d’une fonction, à condition que ces composants permettent de
réaliser une architecture de catégorie identique sur l’ensemble de la fonction de sécurité
(voir exemple en page 81). Le niveau de performance atteint par la fonction est donc lié :
Tableau 3 : tableau récapitulatif des dispositifs de sécurité à évaluer
• à l’architecture qui est donc la même sur l’ensemble de la fonction ;
Ces exemples n’indiquent pas qu’une redondance est obligatoire, • au calcul de MTTFd de cette fonction entière via le calcul préliminaire du MTTFd de
l’architecture de la solution dépend du choix du concepteur et des niveaux chaque composant ;
de sécurité à atteindre. Le niveau de risque sera aussi à considérer en
• au calcul de la couverture de diagnostic DC de la fonction via l’estimation de la valeur
fonction des risques évalués lors de l’analyse de risques en amont et de
de couverture de diagnostic DC de chaque composant ;
la détermination du niveau de performance requis PLr et pour chaque
fonction de sécurité ! • à la validation des défaillances de causes communes CCF.

Actuellement, les différentes fonctions réalisées par les concepteurs de machines intègrent
Dans ce tableau le « x » d’un composant (ex. : EVPMx) sera remplacé par un des éléments des composants de sécurité (relais de sécurité, APIdS , fonction de sécurité sur variateur)
de la colonne précédente (ex. : EVPM1), et ainsi permettre d’évaluer le niveau de sécurité pour lesquels, le niveau de performance est directement indiqué avec la catégorie. De ce
atteint par cette fonction, dont le diagramme reste identique pour chaque composant fait, les fonctions de sécurité s’évaluent plutôt sous forme d’une addition des différents
(ex. : de EVPM1 à EVPM4). Ce classement permet d’éviter de devoir réaliser tous les composants au travers de leur probabilité de défaillances dangereuses par heure (PFHd).
diagrammes relatifs à l’ensemble des fonctions, ici quatre diagrammes permettent Le niveau de performance de l’ensemble de la fonction est alors la valeur correspondante
l’évaluation des fonctions au lieu d’en réaliser 14 ! au PFHd correspondant45 (avec un contrôle de cohérence avec la catégorie).
De la même manière, si plusieurs portillons donnent accès sur une même zone, la Cette approche est principalement utilisée dans les logiciels existants permettant d’aider
même logique pourra être utilisée, car chaque portillon est à évaluer indépendamment à l’évaluation du niveau de performance d’une fonction (ex. : SIStema).
dans chaque fonction. C’est-à-dire que la partie entrée (Po) pourrait donner lieu à une
multiplication des fonctions selon le nombre de portillons.

44
APIdS : Automate programmable industriel dédié à la sécurité. 45
Voir le tableau 3 de la norme NF EN ISO 13849-1.

Les robots collaboratifs La démarche à entreprendre

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La construction des diagrammes relatifs aux fonctions de sécurité des robots la fonction, d’autres mesures pour la partie logicielle (bloc programme à utiliser,
paramétrage) devront aussi suivre les recommandations du fournisseur de robot.
Comme il a été évoqué plus haut, l’évaluation d’une fonction de sécurité doit comprendre
l’élément déclencheur de la fonction en entrée de celle-ci (ex. : détecteur, interrupteur Une attention particulière sera aussi portée à la partie logicielle, sur l’ensemble des
de position, codeur), les différents éléments de traitement, pour se terminer au niveau éléments programmables gérant des fonctions de sécurité et pouvant aller du relai
du pré-actionneur. Cependant, au niveau du robot, le concepteur d’une fonction de programmable, à la baie de robot, en passant par les automates programmables
sécurité ne dispose pas des informations relatives aux pré-actionneurs du robot (à industriels dédiés à la sécurité (APIdS) ou les variateurs de fréquence munis de fonctions
différencier des éléments pouvant être présents au niveau de l’outillage équipant le de sécurité. En effet, un cycle de développement spécifique rappelé dans les normes
robot et pilotés par une autre unité de traitement comme un automate programmable EN ISO 13849-1 ou EN 62061 (type cycle en V) ainsi que certaines recommandations
industriel), à savoir les variateurs de commande des moteurs de chaque axe. devront être suivies. Rappelons notamment, les mesures permettant de répondre aux
questions liées au paramétrage des fonctions de sécurité, les temps de réponse selon
Toutefois, l’évaluation de la sécurité qui doit être effectuée, sera facilitée par les
les fonctions sollicitées ainsi que les limitations d’accès aux paramètres de ces fonctions
informations délivrées par le fournisseur du robot. En effet, la partie terminale de la
(selon le niveau de l’opérateur intervenant).
fonction correspondra à la baie robot, puisqu’à partir de cet élément le fournisseur du
robot annonce pour chacune des fonctions de sécurité gérées, un niveau de sécurité. Des informations permettant d’aborder au mieux la partie logicielle avec l’ensemble des
éléments documentaires importants pourront être trouvées dans des documentations
Dans l’exemple ci-après d’une fonction de sécurité où un portillon permet de déclencher
spécifiques46.
la fonction de sécurité du robot en arrêt sûr (arrêt de catégorie 2 selon la norme
EN 60204-1), le diagramme qui est composé, de la détection d’ouverture du portillon
(Po), d’un module de sécurité (ModSec), de relais d’autorisation, puis de la baie de
4.6. Lien entre la démarche d’intégration de la sécurité
commande du robot permettant d’assurer l’arrêt demandé, se représentera de la manière
et les documents associés
suivante. L’évaluation globale pourra se faire à partir des différents paramètres mis à
disposition par les fournisseurs (ex. : ModSec, et baie robot) et suivant le nombre de Si nous récapitulons la démarche d’intégration de la sécurité au
sollicitations estimées (ex. : Po et relais). global, nous partons dans un premier temps de l’évaluation de
risques pour aboutir à la mise en place de mesures techniques
et/ou organisationnelles ainsi que la documentation qui justifie la
démarche.

Vous retrouverez à la page 81 un graphe sur la démarche d’intégration

de la sécurité, avec les différents liens qui existent entre les différentes tâches, les tests
et vérifications requises, ainsi que de la documentation associée.

Ainsi, la démarche débutera par une évaluation des risques (1)47, celle-ci permettra, à
partir d’hypothèses de départ, de définir des mesures techniques à mettre en place (4).
Cependant, puisque certaines hypothèses seront utilisées lors de l’évaluation des risques,
il sera nécessaire, le plus tôt possible ou selon le degré d’incertitude (cas où l’estimation
Figure 12 : exemple de fonction de sécurité évaluée
s’avère difficile), de vérifier que ces hypothèses peuvent être prises en considération pour
En complément aux informations délivrées au niveau des valeurs concernant le matériel, intégrer correctement la sécurité. Ainsi les tests, essais, mesures (2) permettront de lever
telles que le niveau de performance, la catégorie et la probabilité de défaillances certains doutes et de valider certaines conditions, par exemple, ceci pourra correspondre
dangereuses par heure (PFH), le concepteur devra aussi s’assurer de la bonne intégration à vérifier si la vitesse d’évolution du bras (ou des éléments terminaux), est compatible
des composants afin de pouvoir bénéficier du niveau de performance annoncé par le avec une possibilité d’évitement afin de déterminer, si la mesure technique prévue est
fournisseur, citons notamment le respect du câblage demandé (redondance, retour suffisante ou si il est nécessaire de revoir les mesures techniques à mettre en œuvre.
d’information pour garantir le diagnostic).
46
Document INRS NS243 : Développement du logiciel applicatif : hiérarchisation des prescriptions de la
norme CDV CEI 62061 et guide explicatif à destination des utilisateurs d’automates programmables.
Tous ces éléments ne permettront cependant que de valider la partie matérielle de 47
Ceci correspond à l’étape représentée dans le graphe présent page 81.

Les robots collaboratifs La démarche à entreprendre

80 81
L’ensemble de ces tests, essais, mesures sera consigné dans un document (3). La définition
des mesures techniques établies en fonction de l’analyse devra aussi faire l’objet de tests,
mesures, essais (5) permettant de vérifier (ou de valider) que ces mesures permettent
effectivement de réduire (voire éliminer) les risques et selon les principes d’intégration
de la sécurité en trois étapes (décrites dans la figure 2 de la norme EN ISO 12100).
En fonction des résultats de ces essais, soit l’évaluation de risques sera modifiée (7),
et donnera lieu à de nouvelles mesures techniques (et/ou organisationnelles) (8), qui
devront aussi faire l’objet d’une vérification (validation) (5) ; soit ceux-ci permettront
de répondre à la réduction ou élimination des risques, validant ainsi complétement
l’évaluation de risques et les mesures associées (9). La démarche étant itérative, tant
que les mesures demeurent insuffisantes, il sera nécessaire de recommencer le cycle
précédent décrit en privilégiant les mesures de prévention intrinsèques, puis les mesures
de protection et enfin les informations pour l’utilisation (ex. : zone de collaboration
identifiée et seules des personnes formées peuvent y accéder).

L’ensemble des tests (validés ou pas) devra figurer dans une documentation (6). Enfin,
une fois l’ensemble évaluation des risques et mesures associées validées, un document
reprenant l’ensemble sera rédigé, il comprendra les mesures en lien avec les risques,
et éventuellement aussi les mesures qui permettront de maintenir certaines mesures
techniques dans le temps (10) (ex : processus qualité).

La définition des mesures à mettre en œuvre (4) et (8) donnera lieu à la rédaction des
documents permettant la réalisation technique au travers des schémas électriques,
hydrauliques, pneumatiques, plans mécaniques, parties logicielles (11), des mesures
organisationnelles (informations sur l’îlot, procédures d’intervention, formation, port
d’Équipement de protection individuelle ou EPI) (12), et à la rédaction de la notice
d’instructions (13).

Tableau 4 : démarche d’intégration de la fonction de sécurité

Les robots collaboratifs La démarche à entreprendre

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4.7. Exemple de traitement d’un cas d’application Le robot est muni d’une pince pneumatique permettant la prise et la dépose de la
pièce support au niveau du convoyeur. Il n’y a pas d’opération de préhension prévue
Afin d’aider au mieux le concepteur dans sa démarche
par le robot dans la zone collaborative. En ce sens, dans le fonctionnement normal de
sécurité, nous allons aborder un cas d’application qui
production, aucune dépose, ni reprise de pièce n’est prévue par la pince en bout de
concerne un îlot robotisé collaboratif. Cet îlot servira de
bras de robot dans la zone collaborative.
base à la démarche décrite dans le présent ouvrage. Le
traitement entier du cas pouvant représenter un ouvrage Le convoyeur est motorisé et muni de butées pneumatiques permettant la gestion des
à lui seul, vous trouverez ci-après, les deux premières étapes bacs dans l’îlot (arrêt des bacs pour prise de la pièce support et évacuation une fois la
du processus, à savoir, l’analyse de risques et les solutions techniques qui ont été mises pièce terminée).
en place pour y répondre. Les éléments ci-après ne sont que les éléments principaux L’ensemble du cycle de travail concernant le robot, l’opérateur et la collaboration
de la démarche et n’ont pour seul objectif que de renseigner sur les solutions techniques peut être représenté d’une manière simple, par la figure page suivante (la gestion du
mises en place en face des principaux risques identifiés. En premier lieu, il est nécessaire convoyeur étant à part).
de décrire l’utilisation normale de l’îlot, au travers d’une brève description du
fonctionnement désiré de l’îlot. À tout moment l’opérateur peut décider de terminer les opérations en cours, avec pour
effet une évacuation de la pièce support par le robot vers le convoyeur.

Analyse et description du poste

Dans un cas général, cette phase pourra être constituée par l’analyse fonctionnelle
qui fixera les objectifs de l’îlot vis-à-vis des besoins industriels. L’îlot robotisé analysé,
va permettre de réaliser des tâches d’assemblage de sous-ensembles sur une pièce
support manipulée par le robot. Dans le cycle établi, le robot va prendre une pièce
support sur un convoyeur, la présenter sur chacune des faces à l’opérateur pour que
celui-ci effectue différentes opérations, puis l’évacuera sur le convoyeur à destination
Figure 14 : évacuation de la pièce par le robot vers le convoyeur
d’un autre poste de la ligne de montage.

Pendant les temps de manipulation de la pièce support, effectués par le robot, l’opérateur En dehors du mode normal de production, l’opérateur doit notamment pouvoir effectuer
va préparer des sous-ensembles qu’il viendra ensuite assembler sur la pièce support les tâches suivantes :
(ainsi que d’autres éléments). Une fois les différents sous-ensembles et pièces mis en • intervenir dans la zone du robot pour tout réglage, aléas de production, maintenance,
place et fixés sur la pièce support, le robot effectuera soit, une rotation de la pièce entretien du robot, intervention sur le convoyeur ;
support d’un quart de tour afin de présenter la face suivante à l’opérateur, soit lorsque
• reprogrammer les trajectoires éventuelles du robot pour des pièces support différentes ;
le montage complet sera terminé, assurera l’évacuation sur le convoyeur.
• nettoyer la zone robot, et la zone convoyeur autour du robot.

Toutes les informations importantes sur la description du cycle, et la reprise en cas

d’aléas devront normalement être abordées afin d’obtenir tous les éléments nécessaires
à l’évaluation des scenarii à risques. Nous y retrouverons dans un premier temps le type
de pièce pouvant être manipulé sur le poste et les différentes limites importantes (poids,
matière éventuelle, taille, forme pour la préhension).

Figure 13 : robot muni d’une pince pneumatique

Les robots collaboratifs Annexe A La
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à entreprendre
ISO 10218-2 
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Dans l’analyse suivante, les modes de marche vont être abordés afin d’identifier les
risques principaux et de faire le lien avec les mesures techniques mises en place pour y
répondre. Dans l’absolu, l’ensemble du cycle de vie de l’îlot doit être analysé (ainsi que
le passage d’un mode de fonctionnement à un autre), afin de répondre de manière
complète aux exigences réglementaires. Cependant, dans le cadre de cet exemple, nous
ne regarderons que les éléments qui apparaissent les plus importants à traiter dans
cet ouvrage. L’analyse qui suit n’est pas exhaustive, mais s’attache particulièrement à
faire apparaître les scénarii les plus importants du mode de fonctionnement normal
(production), avec un point de vue spécifique sur les nouvelles fonctions de sécurité
offertes par les robots collaboratifs. Il n’en reste pas moins qu’une autre approche pourra
être effectuée sur l’îlot, amenant à des solutions techniques différentes.

Sur cet îlot robotisé, le robot et toutes ces différentes parties (outillage, pièce support)
restent les principales sources de risques en mode de fonctionnement normal.

Ainsi, les principaux risques identifiés pour l’opérateur sont les suivants :

• tous les risques de chocs liés aux mouvements du robot, sur toutes les parties en
mouvement (bras, outillage, pièce support) ;

• tous les risques liés à l’écrasement, au coincement entre toutes les parties du robot
(bras, outillage), ou la pièce support manipulée et des parties fixes de l’îlot ;

• tous les risques de coupures (perforations, piqûres), liés à la forme de la pièce support ;

• tous les risques d’éjection liés à la perte de la pièce support (ou de parties de l’outillage)
lors des manipulations par le robot ;

• tous les risques liés aux démarrages intempestifs, aux trajectoires non désirées, aux
vitesses non respectées ;

• tous les risques électriques, ergonomiques, de combinaisons de risques ou de

contournement par l’opérateur des dispositifs de protection.

Afin de formaliser l’analyse des risques, nous allons utiliser la méthode IDAR développée
par le Cetim. Celle-ci permet sur une feuille, une vue synthétique de la description des
risques, de leur cotation, et des mesures techniques et/ou organisationnelles. Cette
cotation ne servant qu’à répertorier les risques qui apparaissent les plus importants vis-à-
vis des autres risques, vous allez retrouver ci-après une version tronquée, sans cotation,
mais facilitant la lecture et permettant de faire un lien plus direct entre le scénario à
risque et les mesures permettant d’y répondre.

En complément, les risques inhérents au convoyeur ont été traités à part de la

Figure 15 : cycle de travail du robot

Les robots collaboratifs Annexe A La

de démarche
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à entreprendre
ISO 10218-2 
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présente analyse, et des solutions techniques ont été mises en place, notamment les
pièces support sont placées dans des bacs, ces bacs sont placés sur un convoyeur à
rouleaux, la transmission du mouvement de rotation des rouleaux permet d’éviter
l’entraînement de parties du corps (entraînement par courroie lisse autorisant l’arrêt
des rouleaux par simple pression de la main). Un jeu de butées pneumatiques permet
l’arrêt en position du bac avant la prise par le robot ou la libération du bac muni de
la pièce support terminée. Les poids des éléments (pièce support et bac compris), les
formes, ne permettent pas d’identifier de risques particuliers, justifiant de mesures
complémentaires pour assurer la sécurité des opérateurs qui pourraient se tenir à
proximité. Les risques au niveau du déploiement ou du retrait des butées pneumatiques
ont aussi été traités afin d’éliminer les risques. Il est important de rappeler que les
mesures techniques mises en place afin d’éliminer le risque au niveau du convoyeur,
telles que les mesures sur l’entraînement de celui-ci, demeureront toujours à privilégier
dans une recherche de solution optimale.

Attention, cet exemple ne donne qu’un aperçu d’une partie des

phénomènes dangereux liés à l’îlot robotisé décrit plus haut (presque
exclusivement les risques mécaniques) et n’est aucunement exhaustif, il
permet, cependant, de renseigner les intégrateurs.

Face à chacun des scenarii à risques répertoriés, des mesures adéquates sont mises en
place afin d’éliminer ou de réduire les risques. Dans certains cas, les solutions techniques
vont passer par la mise en place d’une fonction de sécurité. Celle-ci, dans un premier
temps, doit être dimensionnée en lien direct avec l’évaluation du risque. Évidemment,
les mesures proposées tiennent compte des possibilités et des règles d’intégration de
la sécurité (voir chapitre 4.2 - Mettre en place les solutions). Pour les risques identifiés
précédemment dans chaque scénario, nous aurons principalement les mesures suivantes
mises en œuvre :

Tableau 5 : phase « décrire » de la méthode IDAR

Les robots collaboratifs La démarche à entreprendre

88 89
Certaines solutions techniques font appel, ici, à des fonctions de sécurité dont les niveaux
requis sont établis selon la norme EN ISO 13849-1. Bien que la norme EN ISO 10218-2
donne un objectif pour les fonctions de sécurité en terme de performance, à savoir PL =
d avec une architecture de catégorie 3 (selon la norme EN ISO 13849-1), ou un niveau
d’intégrité de sécurité SIL 2, avec une tolérance aux pannes matérielles de 1 et un intervalle
de test périodique de 20 ans au moins (selon la norme EN 62061), il n’en demeure pas
moins que seule l’analyse de risques permet de répondre parfaitement au besoin des
risques identifiés48.

Puisque les niveaux requis (PLr) sont dépendants, à la fois de l’analyse de risques en amont
et des éventuelles mesures techniques appliquées en complément, tels que décrit dans la
norme EN ISO 13849 (figure 2 – Présentation du processus de réduction du risque pour
chaque situation dangereuse), il est difficile de ressortir les niveaux exprimés ici, en dehors
de leur contexte afin d’en faire une généralité. Les niveaux requis dans cet exemple,
représentent des évaluations concrètes des niveaux pouvant être mis en place pour des
risques similaires.

Ainsi, de manière identique, la fonction de sécurité FS10 (Arrêt d’urgence), demeure sur
toute installation une fonction difficile à estimer car il est ardu de mettre en cohérence
un risque qui demanderait la mise en place de cette fonction de sécurité. La directive
« Machines » précise bien dans son exigence (1.2.4.3 Arrêt d’urgence) que cette fonction doit
venir à l’appui d’autres mesures permettant de garantir la sécurité et non de les remplacer.

Puisque c’est l’ensemble des autres mesures techniques qui garantit la sécurité de l’opérateur,
il apparaît difficile de quantifier la réduction du risque apportée par l’arrêt d’urgence.

C’est pourquoi, nous avons repris, pour cet exemple, le niveau demandé par la norme
EN ISO 10218-2, à savoir PL = d avec une architecture de catégorie 3 pour le robot.
Toutefois, les valeurs de performances fixées par la norme EN ISO 10218-2 font référence
aux risques principalement générés par le robot, hors, l’analyse de risques vise l’ensemble
des éléments pouvant présenter des risques, ainsi concernant la fonction d’arrêt d’urgence,
le niveau de performance de cette fonction, ne pourra être identique entre l’arrêt demandé
du robot, et l’arrêt du convoyeur ou des mouvements des butées pneumatiques. Ainsi,
puisque d’autres mesures techniques sont mises en place afin de réduire les risques sur le
convoyeur et les butées pneumatiques, un niveau de performance inférieur (par exemple :
PLr = b ou c) pourra être justifié dans le cadre du présent exemple et pour la fonction arrêt
d’urgence pour ces équipements.

En complément, il est important de spécifier que certaines normes commencent à évaluer

la fonction arrêt d’urgence à sa valeur réelle demandée en complément de la réduction
du risque et cette démarche est conforme aux exigences de la directive « Machines »49.

48
Voir paragraphe 5.2.3 - Autres critères de performance du système de commande de la norme
EN ISO 10218-2.
49
Voir norme NF EN 12622 : Sécurité des machines – Presses plieuses hydrauliques - Tableau 2 - Sécurité et
Tableau 6 : solutions et fonctions de sécurité fiabilité des systèmes de commande pour un cycle unique de chargement ou déchargement manuel ou un
réglage.

Les robots collaboratifs La démarche à entreprendre

90 91
De manière similaire, certains objectifs fixés dans le tableau seront à pondérer selon les 5. Conclusion
mesures techniques déjà existantes sur les équipements, et avant ajout de la fonction
de sécurité dans la réduction du risque, notamment : Les récentes normes de sécurité des robots et les nouvelles
solutions technologiques en rapport, permettent désormais
• pour la fonction de sécurité FS1 - contrôle d’accès dans la zone robot, à savoir le niveau
de mettre en œuvre des solutions techniques différentes
d’exigence de la fonction qui garantit l’arrêt à l’ouverture du portillon d’accès (et le
des précédentes. Ces solutions, dans certains cas, sont de
non redémarrage pendant toute la durée d’ouverture de mouvements). Des niveaux
vraies réponses aux problèmes des tâches générant des
requis différents ont été fixés afin de correspondre avec les niveaux de risques et les
troubles musculo-squelettiques (TMS). Cependant, même
mesures déjà mises en place, ainsi nous aurons :
si de nouveaux produits peuvent réaliser des fonctions de sécurité à des niveaux élevés
- PLr = d concernant l’ensemble des mouvements du robot ; (SIL3 ou PLe), ceci ne change en rien le principe d’intégration de la sécurité et conduira
- PLr = d concernant la gestion d’ouverture/fermeture de la pince ; toujours le concepteur via une évaluation des risques à mettre en place des mesures
techniques puis organisationnelles en adéquation avec les risques et selon un cheminement
- PLr = c concernant les mouvements des butées pneumatiques ;
établi (méthode d’intégration de la sécurité). L’apport de la sécurité par le biais de
- PLr = b concernant les mouvements du convoyeur (et des bacs). systèmes électroniques programmables (souvent de surveillance) n’est pas une réponse
directe à l’ensemble des risques, et peut parallèlement faire apparaître des risques
Ceci donne lieu à quatre fonctions de sécurité différentes, à valider.
différents (défaillance du circuit de commande) qu’il est difficile d’évaluer par une simple
• de manière similaire, nous retrouverons cette adaptation des niveaux de performance inspection visuelle.
requis pour d’autres fonctions de sécurité (arrêt d’urgence, intrusion dans la zone
Seule, une démarche structurée et un dossier correctement documenté permettra
par le devant).
d’offrir une réponse adaptée au processus d’intégration de la sécurité. Ce dossier doit
Les niveaux requis des fonctions de sécurité ont été évalués en prenant comprendre l’ensemble des pièces justificatives et non uniquement les calculs finaux
la norme NF EN ISO 13849-1 qui permet de traiter des fonctions de des niveaux atteints par les fonctions de sécurité. Le temps à passer pour constituer
sécurité réalisées avec des technologies électriques, électroniques, ce dossier ne doit pas être négligé au moment de la conception, et la démarche
électroniques programmables mais aussi pneumatiques et hydrauliques d’intégration de la sécurité doit s’effectuer le plus en amont possible conjointement
à la différence du référentiel normatif NF EN 62061 qui n’intègre pas dans son champ avec l’analyse fonctionnelle. Les modes de marche et les actions des opérateurs doivent
d’application ces deux dernières technologies. Ces deux normes couvrant cependant être parfaitement identifiés pour effectuer une intégration correcte et la partie logicielle
une partie semblable, un projet de norme visant à les fusionner en une seule norme, suffisamment détaillée tant au niveau des programmes que des éléments de configuration
est actuellement en cours (ISO/CEI WD 17305). (paramétrage des fonctions, limitation d’accès).

Les robots collaboratifs Conclusion

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Annexe A

de la norme EN ISO 10218-2

Les robots collaboratifs Annexe A de la norme EN ISO 10218-2 

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Les robots collaboratifs Annexe A de la norme EN ISO 10218-2 

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Les robots collaboratifs Annexe A de la norme EN ISO 10218-2 

© Photos :
ABB, AKS, BA systèmes, Aleksandr Bedrin, Alain Besancon, Bouygues,
Cermex, Cetim, Fotolia, Richard Lascon, Megastocker, M. Studio,
Photlook, Pixelfabrik, Orlando Florin Rosu, Sergey, RB3D, Ra-Slava, SME
Robot, Dmitri Stalnuhkin, Triberic, Typomaniac, Verportfolio.

Achevé d’imprimer sur les presses de l’imprimerie Calligraphy Print

En avril 2014

10-31-1614
 ENVIRONNEMENT, SÉCURITÉ, RÉGLEMENTATION

Les robots collaboratifs

Guide d’intégration de la santé
et de la sécurité

L
La robotique collaborative devrait voir son utilisation s’étendre
dans les années à venir. Même si dans certains cas, elle présente un
potentiel très intéressant de réduction des contraintes physiques
au travail, toutes les conséquences n’ont pas été évaluées et des
risques nouveaux apparaissent. Ces technologies récentes ne sont,
en outre, pas complètement industrialisées et éprouvées.
De fait, chaque intégration d’un robot conçu pour une application
collaborative est unique et chaque situation de travail ainsi créée
nécessite une évaluation spécifique des risques.
Ces technologies prometteuses, tout à la fois en gain de productivité
et de réduction des contraintes pour l’opérateur, sont complexes.

Le présent guide apporte une aide technique réelle dans la démarche

d’intégration du robot collaboratif dans les entreprises tout en tenant
compte des aspects réglementaires et normatifs.

N° CETIM : 3C77
ISBN : 978-2-36894-024-2
cetim.fr
1213-033

Centre technique des industries mécaniques

52, avenue Félix-Louat CS 80067
60304 Senlis Cedex - France