MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPEREUR ET DE

LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE

Université Abdelhamid Ibn Badis Mostaganem

Faculté des Sciences et de la Technologie

DEPARTEMENT DE GENIE DES PROCEDES
N° d’ordre : M2….../IP/2022

MEMOIRE DE FIN D’ETUDES

DEMASTER ACADIMIQUE

Filière : Industries pétrochimiques

Option : Génie pétrochimique

Thème

Calcul du rendement actuel de four F1 de l’unité 21

de la Raffinerie d’Arzew RA1Z

Présenté par
1. BENYAMINA Chorouk
2. BESSAAD Kheira

Soutenu le …. /…/ 2022 devant le jury composé de :

Président : Mekibes Zohra Grade MAA Université de Mostaganem

Examinateur : Med Seghir Zahira Grade MCB Université de Mostaganem
Rapporteur : Terkhi Sabria Grade MCA Université de Mostaganem

Année Universitaire 2021/2022

 REMERCIEMENT
Avant tout nous tenons à remercier « Allah », qui nous a
incités à acquérir le savoir et qui nous a aidés à terminer
notre travail.
Le travail qui fait l’objet du présent mémoire a été réalisé au
niveau de La raffinerie d'ARZEW.
Nous tenons dans un premier temps à remercier notre
encadreur Mme TERKHI Sabria pour son aide, ses conseils et
ses encouragements et à qui nous souhaitons présenter
l’expression de notre profonde gratitude pour nous avoir
encadrés et suivit pendant la réalisation de ce mémoire de
fin d’étude. Nous ne saurions trouver les mots pour lui
exprimer toute nos gratitudes.
Nos vifs remerciements aux membres de jury la présidant
Mekibes Zohra MAA à université de mostaganem et
l’examinatrice Med Seghir Zahira MCB qui nous ont fait
l’honneur d’accepter de juger notre travail.
Nos vifs remerciements également aux enseignants du
département de génie des procédés de la Faculté science et
de la technologie de l’Université Abdelhamid Ibn Badis
Mostaganem.
 Nous adressons également un grand merci à Mr
Maamar ingénieur d’exploitation (unité de fabrication
des huiles de base).
 A l'ensemble du personnel de la zone 07 de la
fabrication des huiles de base et aussi les personnes du
département de technique.
Merci à tous ceux qui ont répondu à nos questions, qui nous
ont donné un coup de main.
 Dédicace
Je dédie ce modeste travail

À la mémoire de mon très cher PAPA, je le remercie pour

son travail acharné tout au long de ma vie scolaire

Je le dédie aussi à ma chère maman qui m’a transmis la vie,

l’amour et qui m’a appris la persévérance et la patience ;

À mes frères (Oussama, Nasreallah) ;

À ma sœur adorée (Bodour) ;

À toute la famille ;

À tous mes amis (es).

Chorouk.
 Dédicace

A mon cher père Charef qui m’a toujours encouragé et

motivé dans mes études ;

Ma chère mère Samira pour toute l’affection et l’amour

qu’elle m’a toujours offert ;

Et mes chers frères Mohamed et Abd Arezake et sœur

Nadjla qui m’ont toujours souhaité le meilleur

A toute sa famille ;

Ainsi qu’à toutes personnes de loin ou de prés qui m’ont

aidée dans l’élaboration de mon projet.

À tous mes amis (es).

Kheira
RESUME

Dans ce travail, nous présentons une étude de rendement de four 21F1 pour le cas réel

et le cas design de la zone 7 de la fabrication des huiles de base dont laquelle on trouve

l’unité 21.D’après les calculs effectués, on remarque que le rendement de four 21F1 cas réel

(100%) égale à 64.34% avec une quantité de chaleur totale libre QT de 12000.75 Kcal, par

contre pour le cas design le rendement est de 78.34% qui corresponds à une quantité de

chaleur totale libre QT égale à 1391.28 Kcal. Par conséquent, on constate que le rendement de

four 21F1 de cas réel est inférieur de cas design. Dans le but de résoudre ce problème de

diminution, on propose la réduction des pertes aux fumées et la réduction de l’excès d’air.

Mots clés : le four, complexe la raffinerie R1AZ, les huiles de base, rendement de four, la

zone 7.

ABSTRACT

In this work, we present a study of the efficiency of 21F1 for the real and the design

case of zone 7 of the manufacture of base oils of which we find the unit 21. According to the

calculations carried out, we notice that the efficiency of the 21F1 oven in the real case (100%)

is equal to 64.34% with a quantity of total heat QT of 12000.75 Kcal, on the other hand for

the design case the efficiency is 78.34% which corresponds to a quantity of total free heat QT

equal to 1391.28 Kcal. Consequently, it can be seen that the efficiency of the 21F1 oven in

the real case is lower than in the design case. In order to solve this problem of reduction, we

propose the reduction of smoke losses and the reduction of excess air.

Keywords:

Furnace, R1AZ refinery complex, base oils, furnace performance, zone 7.

 ‫الملخص‬

‫في هذا العمل نقدم دراسة لمردودية الفرن ‪ 1F12‬في الحالة الحقيقية وحالة التصميم المتواجد بالمنطقة‬

‫‪ 7‬لتصنيع زيوت األساس التي نجد فيها الوحدة ‪ .12‬حسب الحسابات التي قمنا بها نالحظ أن كفاءة الفرن في‬

‫الحالة الحقيقية (‪ )٪100‬يساوي ‪ ٪46.46‬مع الكمية اإلجمالية للحرارة الحرة ‪ 21000.71 QT‬كيلو كالوري‬

‫‪ ،‬ومن ناحية أخرى بالنسبة لحالة التصميم ‪ ،‬تبلغ مردودية الفرن ‪ ٪73.46‬وهو ما يتوافق مع الكمية اإلجمالية‬

‫للحرارة الحرة ‪ QT‬التي تساوي ‪ 24.2.13‬كيلو كالوري‪ .‬و بالتالي‪ ،‬يمكن مالحظة أن مردودية الفرن ‪12‬‬

‫‪1F‬في الحالة الحقيقية أقل مما كانت عليه في حالة التصميم‪ .‬ولحل هذه المشكلة‪ ،‬نقترح تقليل الحرارة المفقودة‬

‫من طرف االبخرة و تقليل الهواء الزائد‪.‬‬

‫الكلمات المفتاحية‪:‬‬

‫الفرن‪ ،‬مجمع مصفاة ‪ ،R1AZ‬الزيوت األساسية‪ ،‬مردود الفرن‪ ،‬المنطقة ‪.7‬‬

 Liste des figures

Figure 1 : Synoptique du processus de raffinage du pétrole de RA1Z ….……………… 11

Figure 2 : Chaîne de fabrication des huiles de base paraffinées ………………………… 18

Figure 3 : Schéma simplifié de la distillation sous vide ………………………………… 19

Figure 4 : Schéma simplifié du desasphaltage au propane ………………………………. 20

Figure 5 : Schéma simplifié du déparaffinage ………………………………………….. 22

Figure 6 : Schéma simplifié de l’hydrofinishing ……………………...………………… 23

Figure 7 : Four cylindrique vertical ……………………………………………………... 27

Figure 8 : Four cabine à brûleurs sur la sole …………………………………..………… 27

Figure 9 : Four cabine à brûleurs sur les parois …………………………………………. 28

Figure 10 : Représentation graphique du bilan thermique …………………………..…. 33

Figure 11 : Diagrame récapitulatif représentant le calcul de rendement de four ………. 36

Figure 12 : Réception et distribution du fuel gaz …………………..…………………… 36

 Liste des tableaux

Tableau 1 : Composition du fuel gaz ….………………...………………………………. 37

Tableau 2 : Calcul du pouvoir calorifique inférieur du fuel gaz ………………………… 39

Tableau 3 : Calcul de la masse volumique du fuel gaz ………………………………..… 40

Tableau 4 : Composition des fumées ……………………………………………………. 41

Tableau 5 : La composition des fumées pour 100 kmoles de fuel gaz brûlé pour une

quantité d’oxygène X …………………………………………………………………….. 42

Tableau 6 : La composition des fumées pour 100 kmoles de fuel gaz brûlé …………… 42

Tableau 7 : Les chaleurs spécifiques des différents constituants ……………………… 44

Tableau [Link] de la chaleur spécifique moyenne des fumées des différents

constituants…………………………………………………………………………………. 44

Tableau 9 : Composition design du fuel gaz ……………………………………………... 46

Tableau 10 : Composition des fumées du four 21F1…………………………..………….. 47

Tableau [Link] récapitulatif de bilan thermique et le rendement de four pour le cas

design et le cas actuel du four 21F1………………………………………………………... 48

 Sommaire

Introduction générale…………………………………………………………………… 01

Chapitre 1 : Généralité sur la raffinerie d’Arzew……………………………………... 03

1.1. Introduction………………………………………………………………………….. 04

1.2. Historique et situation du complexe………………………………………………… 04

1.3. Objectifs assignés du complexe……………………………………………………… 04

1.4. Description de la raffinerie d'Arzew………………………………………………… 05

1.4.1. Département de production P1………………………………………………… 05

1.4.2. Département de production P2………………………………………………… 08

1.4.3. Département de production P3…………………………………………………. 09

1.4.4. Département de production P4…………………………………………………. 11

1.4. Laboratoire de contrôle……………………………………………………………… 12

1.6. Département de sécurité industrielle………………………………………………… 12

1.7. Description des unités de productions des huiles de bases…………………………... 12

Chapitre 2 : Fabrication des huiles de base de la zone 07 de l’unité 21 de la

raffinerie d’Arzew……………………………………………………………………….. 14

2.1. Introduction………………………………………………………………………….. 15

2.2. Définition et les fonctions principales des huiles de base…………………………… 15

2.3. Préparation d’huile de base………………………………………………………….. 16

2.4. Tendance des huiles de base………………………………………………………… 17

2.5. Fabrication des huiles de base……………………………………………………….. 17

2.5.1. Unité 21 : la distillation sous-vide du résidu atmosphérique………………… 19

2.4.2. Unité 22 : le Desasphaltage au propane……………………………………… 20

 2.4.3. Unité 23 : L’extraction au solvant sélectif…………………………………… 21

2.4.4. Unité 24 : Le déparaffinage au Methylethylcétone / Toluène………………… 21

2.4.5. Unité 25 : l’hydrotraitement de finition (hydro - finishing)…………………... 22

Chapitre 3 : Description de four……………………………………………………….. 24

3.1. Introduction…………………………………………………………………………... 25

3.2. Définition des fours…………………………………………………………………. 25

3.2.1. Rôle des fours………………………………………………………………… 25

3.3. Principaux types de fours…………………………………………………………… 25

3.3.1 Classement par l’apport de chaleur…………………………………………. 25

3.3.2 Classement par l’apport de géométrie………………………………………… 26

[Link]. Fours cylindriques verticaux……………………………………… 26

[Link]. four cabines à bruleurs sur la sole…………………………………. 27

[Link] fours cabines à brùleurs sur les parois……………………………… 28

3.4. Généralités sur les modes de la transmission de chaleur…………………………… 28

3.4.1. La conduction……………………………………………………………… 29

3.4.2. La convection………………………………………………………………... 29

3.4.3. Le rayonnement……………………………………………………………… 29

Chapitre 4 : Calcul du rendement de four F1 de l’unité 21de la raffinerie d’Arzew

RA1Z……………………………………………………………………………………… 33

4.1. Introduction………………………………………………………………………….. 33

4.2. Rendement de four…………………………………………………………………... 33

4.3. Etude du cas réel de four 21F1 ……………………………………………………... 36

4.4. Etude de la combustion……………………………………………………………… 37

4.4.1. Réactions de combustion……………………………………………………… 37

4.5. Calcul le rendement de four 21F1 de la chaine de fabrication des huiles de bases….. 38
 4.5.1. Calcul du pouvoir calorifique inférieur (PCI) du gaz combustible (fuel gaz)... 38

4.5.2. Calcul des pertes de chaleur à travers le garnissage réfractaire Q1…………… 39

4.5.3. Calcul des pertes de chaleur par les fumées Q2 ………………………………. 40

4.5.4. Calcul le nombre de kmoles total dans les fumées (Nf)……………………… 41

4.5.5. Rendement four de l’unité de distillation sous vide 21F142………………… 42

[Link]. Calcul de la masse volumique des fumées…………………………... 43

[Link]. Calcul de la quantité de chaleur dégagée par les fumées…………… 43

[Link]. Calcul de la chaleur spécifique moyenne des fumées……………….. 44

[Link]. Calcul des quantités de chaleur……………………………………… 44

4.6. Calcul cas design…………………………………………………………………….. 46

4.7. Interprétation des résultats…………………………………………………………… 48

Conclusions générales………………………………………………………………….. 49

Référence Bibliographies………………………………………………………………... 52

Annexes
Introduction générale
Introduction générale

Le pétrole est un liquide huileux d’origine naturelle, de couleur foncée et d’une odeur
âcre. C’est un mélange complexe d’hydrocarbures de différentes familles (paraffiniques,
naphténique et aromatiques) associé à des composés oxygénés, azotés et sulfurés ainsi qu’à
des traces particulières (métaux, sels, etc.…).

La raffinerie du pétrole est une industrie lourde qui transforme le pétrole brut en une
gamme de produits énergétiques tels que carburants et les combustibles et des produits non
énergétiques tels que les matières premières pour la pétrochimie, les solvants pour les
peintures, les huiles et les bitumes. La raffinerie est un ensemble d’unités de fabrication. Ces
unités utilisent des procédés physiques ou chimiques que l’on peut classer en trois catégories
à savoir : la séparation, la conversion et l’épuration. On trouve également dans une raffinerie
des unités support telles que les utilités, l’électricité, la vapeur et l’hydrogène, qui permet
d’obtenir une très grande variété des produits gazeux (propane et le butane), liquides
(l’essence, le gas-oil et les huiles de base) et solides (le bitume). Il existe plusieurs raffinerie
dans l’Algérie on distingue la raffinerie RA1Z.

La Raffinerie RA1Z contient plusieurs fours à savoir les fours 21F1, 22F1, 23F1,
24F1, 24F2 et 25F1. Ces fours industriels ayant pour but l’apport de l’énergie thermique à
chauffage direct au procédé dans les quels l’énergie produite par la combustion est transmise
directement au fluide à réchauffer qui circule dans un serpentin tubulaire ou un faisceau de
tubes. Dans la zone 07 de fabrication des huiles de base dont laquelle on trouve l’unité 21, ce
trouve le four 21F1 qui fait l’objet de notre étude. Ce four vient après la distillation
atmosphérique pour chauffer le résidu de la colonne de distillation (BRA), avant d’être
envoyé vers la colonne de sous vide.

Selon les exploitants, les problèmes majeurs des fours sont l’excès d’air, température
des fumées élevées, augmentation des pertes par les fumées qui font conduire à des pertes
importantes, qui entrainent inévitablement l’augmentation de la consommation du gaz naturel.
Dû à la diminution à la température de la sortie, il reste bien entendu que l’origine de ces
problèmes dépend :

o De l’état actuel des fours.

o Des conditions d’exploitations.

1
 Le but de notre étude est de faire le calcul de rendement de four 21F1 pour le cas réel
et le cas design, afin de connaitre leur état actuel, et tirer des conclusions de son état de
fonctionnement, pour luis assurer une durée de vie plus importante et démunie l’utilisation de
l’énergie.

Pour mener à bien cette étude, on a procédé de la façon suivante :

Le premier chapitre est consacré à la présentation de la raffinerie d’Arzew (RA1Z).

Le deuxième chapitre a pour but la définition et la description de la fabrication des

huiles de base de la zone 07.

Le troisième chapitre on présente des généralités sur les fours.

Le quatrième est dédié à la méthode de calcul détaillé du rendement de four 21F1 dans
le cas réel et le cas design (100%), suivi par une exposition et une interprétation des résultats.

Enfin, ce travail est achevé par une conclusion générale et des perspectives.

2
 Chapitre I :
Généralité sur la raffinerie d’Arzew
 Chapitre 1 : Généralité sur la raffinerie d’Arzew

(RA1Z)

1.1. Introduction

La raffinerie d’Arzew RA1Z est l’usine où l’on procède au fractionnement du pétrole.

Elle est le troisième important complexe pétrochimique. Elle est constitue de trois grandes
parties :

 Partie regroupant la zone administrative (direction …) ;

 Partie regroupant la zone de production P1, P2 et P3 ;

 Partie regroupant la zone d’expédition (chargement train, camion en GPL, Navire…).

Ce chapitre à pour but la présentation et la description de la raffinerie d’Arzew.

1.2. Historique et situation du complexe

La raffinerie d’Arzew R1AZ a été construite dans le cadre du premier plan

quinquennal (1970-1973). La construction du complexe a été réalisée par la société japonaise
« (JGC) » en collaboration avec l’entreprise SONATRACH. La pose de la première pierre a
lieu le 19 juin1970. Le démarrage des unités a été à partir du mois d’Août 1972 par les
utilités, l’ensemble des unités de la raffinerie était en service en Mars 1973.

Elle est implantée dans la zone industrielle d’Arzew sur le plateau d’Al-Mohgoune.
Elle occupe une superficie de 180 hectares répartis comme suit : 150 hectares correspondants
aux anciennes des installations construites entre 1970 et 1973, et les 30 hectares restantes
correspondent aux installations nouvelles construites entre 1978 et 1983. [1]

1.3. Objectifs assignés du complexe

Elle a été conçue pour :

4
  Traiter le pétrole brut de Hassi- Massoud ;

 Traiter le brut réduit importé pour la production des bitumes ;

 Satisfaire les besoins de consommation en carburants, en lubrifiants et des bitumes en

partie ;

 Exporter les produits excédentaires, Pour répondre aux besoins importants de

lubrifiants, la construction d’une unité de production de 120000 t/an a été confiée à un
consortium Européen en 1978.

 Par ailleurs, dans le cadre de mise à niveau et pour répondre aux exigences
internationales en matière de spécifications des produits pétroliers, la raffinerie
d’Arzew a bénéficié d’investissement important pour la réhabilitation, le ré
instrumentation de ses installations, l’acquisition d’une unité d’isomérisation, et d’une
unité d’hydrodésulfuration pour l’augmentation de la capacité de traitement du pétrole
brut. Une sous direction de réhabilitation a été créée pour la réalisation de ces
objectifs.

1.4. Description de la raffinerie d’Arzew

La raffinerie d’Arzew traite 2.5 millions de tonnes par an de pétrole brut pour la
production. Pour ce faire le complexe de la raffinerie est divisé en plusieurs zones (zones
d’unités de production, zone de stockage des produits intermédiaires et produits finis, zone de
mélange et expédition, zone de stockage de produits chimiques, pièces de rechange etc.…).

La raffinerie d’Arzew comprend quatre départements de production le P1, P2, P3 et

P4, chaque département est constitué de plusieurs zones ayant des activités spécifiques,
chaque département est composé des différentes unités de production, comme suite :

1.4.1. Département de production P1

Ce département concerne la production des carburants, des lubrifiants et les bitumes
entrainant le pétrole brut de Hassi-Massoud comme charge et le brut réduit importé (BRI)
pour la production des bitumes. Elle est constituée des zones suivantes :

 Zone 03 (Les utilités)

Cette zone est construite pour l’alimentation des autres zones en : air, vapeur, eau,
électricité, et gaz qui sont très importants pour les unités de traitement. Elle se divise en
plusieurs unités :

5
  Unité 31 : Production de vapeur d’eau à haute pression qui sert au stripage, et comme
énergie motrice des turbos générateurs.

 Unité 32 : Production de l’eau distillée qui est utilisé comme eau d’alimentation pour
les chaudières.

 Unité 33 : Distributions d’eau de refroidissement, utilisée pour les opérations de

refroidissement des produits.

 Unité 34 : Production d’électricité qui sert à alimenter les unités de traitement.

 Unité 35 : Gaz de combustion au niveau des chaudières et des fours.

 Unité 36 : Productions d’air service et d’air instrument.

 Unité 67 : Réseaux d’incendie.

 Zone 04 (Les carburants)

C’est le point de départ du procès de raffinage du pétrole brut. Elle comprend 5
unités :

 Unité 11 :c’est l’unité de distillation atmosphérique (topping). Elle a comme rôle la

séparation par distillation atmosphérique des différents composants contenus dans le
pétrole selon leurs densités, du plus léger au plus lourd. Il s’agit :

- Du gaz de pétrole liquéfié (LPG)

- Du naphta léger LSRN

- Du naphta lourd HSRN

- Du kérosène

- Du gasoil léger et lourd

- Le résidu atmosphérique (BRA).

 Unité 12 (Reforming catalytique) : elle traite le naphta lourd (HSRN) provenant

de la distillation atmosphérique dans le but de produire une base d’essence à indice
d’octane élevé (reformat).

 Unité 13 (traitement du gaz) : elle traite le gaz obtenu de l’unité 11, 12 et 17 en le

séparant en produits purs, tel que le propane et le butane (C3H8, C4H10).

6
  Unité 17 (l’isomérisation) : elle traite le naphta léger (LSRN) provenant de la
distillation atmosphérique, afin d’améliorer leur l’indice d’octane.

 Unité 18 (l’unité du système de l’huile chaude) : le rôle de cette unité est de

fournir la chaleur (par l’utilisation d’un fluide caloporteur) pour les unités 11 et 17.

 Zone 07 (Les lubrifiants 1)

Cette zone a pour but la fabrication des huiles de base à partir de brut réduit
atmosphérique (BRA) venant du topping (unité 11), sa capacité de production est de 50 000
T/an. Elle comprend les unités suivantes :

 Unité 20 : stockage des huiles.

 Unité 21 : c’est l’unité de distillation sous vide. Elle traite le résidu provenant de
l’unité 11 de la zone 4 (BRA) qui est soutiré sous vide, afin d’obtenir des huiles de
base semi-finis :

- Gasoils VGO

- Huiles SPO (Spindle)

- Huiles mi- visqueuses (MVO)

- Huiles visqueuses (VO)

- Le résidu sous vide (RSV).

 Unité 22 : c’est l’unité de désalphatage au propane. Elle traite le résidu sous vide
RSV venant de l’unité 21 dans une colonne par l’extraction en utilisant le propane
comme solvant, afin d’obtenir une huile désalphatée (DAO).

 Unité 23 : elle s’appelle l’unité de l’extraction liquide-liquide. Les huiles Spindle,

MVO, VO et DAO produites par les unités 21 et 22, sont envoyées dans cette unité
afin d’améliorer leurs indices de viscosité. Ceci est rendu possible grâce à
l’élimination des aromatiques et des naphtènes par le procédé d’extraction liquide-
liquide en utilisant furfurol comme solvant. Les huiles obtenues sont :

- Spindle

- Mi- visqueuse (SAE 10)

- Visqueuse (SAE 30)

- Bright Stock (BS)

7
  Unité 24 : c’est l’unité de déparaffinage des huiles au Mec/Toluène. Elle traite les
coupes d’huiles obtenues par l’unité 23 en utilisant Mec/Toluène comme un solvant
afin d’extraire les paraffines. Donc le but est d’améliorer leur point d’écoulement.

 Unité 25 : c’est l’unité de l’Hydro-finishing. Elle traite alternativement les huiles

déparaffinées obtenues dans l’unité 24 par l’hydrogène, dans un réacteur contenant
un catalyseur à base de Fe/Co-Mo pour éliminer les impuretés tel que le soufre afin
d’améliorer certains paramètres tel que la couleur, l’odeur, la stabilité thermique et
la résistance à l’oxydation.

 Zone 10 (production de bitumes) : cette zone concerne la production des bitumes

routiers et oxydé .Elle comprend 2 unités :

 Unité 14 : c’est l’unité de flash sous vide. Elle traite un mélange de brut réduit

importé (BRI) l’asphalte qui est récupéré de l’unité 22. Ce mélange est fractionné sous
vide en gasoils et en produit visqueux obtenu en fond de colonne, lequel est traité
dans la section soufflage à l’air pur pour obtenir des bitumes routiers.

 Unité 15 : c’est l’unité de Semi Blowing (soufflage). Dans cette unité on procède à
l’oxydation de la charge (Bitume routier + Gasoil) afin d’obtenir du bitume oxydé
conditionné dans des sacs de 25 Kg.

Les Zones de stockage :

 Zone 08 et 09 : stockage du résidu atmosphérique dans 2 bacs.

 Zone 11, 12et 13 : stockage du brut de Hassi-Massoud, 3 bacs de 60 000T et 2 bacs

de 50000 T.

 Zone 31 : Contient une torche P1.

1.4.2. Département de production P2

La réalisation de ce département fut suite aux demandes importantes en lubrifiants,
elle comprend trois principales zones :

 Zone 05 (Les huiles de base)

Cette zone assure la production des huiles de base (SPO, SAE1O, SAE30, BS), elle a
une capacité de production de 120 000 T/an. Le traitement se fait de la même façon que dans
la zone 07. Elle englobe deux compartiments : HB3 et HB4.

8
HB3 : composé des unités suivantes :

 Unité 100 : distillation sous vide.

 Unité 150 : huile caloporteur.

 Unité 160 : traitement des eaux acides.

 Unité 200 : désalphatage au propane.

 Unité 300 : extraction au Furfural.

HB4 : Comprend les unités suivantes :

 Unité 400 : déparaffinage au MEC/Toluène.

 Unité 500 : hydro-finishing.

 Unité 600 : hydrogénation des paraffines.

 Zone 19 (Les utilités) :

Elle assure le bon fonctionnement de la chaîne de production des huiles de base ; elle
comprend les unités suivantes :

 Unité 1100 : production de vapeur.

 Unité 1200 : production de l’énergie électrique.

 Unité 1300 : tour de refroidissement des eaux.

 Unité 1400 : gaz de combustion.

 Unité 1500 : production d’air comprimé (air instrument et air de service).

 Unité 1600 : traitement et production d’eau distillé et déminé.

 Unité 1700 : réseau de torche P2.

 Unité 1800 : traitement des affluents.

 Unité 280 : production de gaz inerte.

1.4.3. Département de production P3

Une nouvelle réorganisation des départements de production a ajouté un troisième
département qui comprend les zones suivantes :

 Zone 06 (Production des huiles finies)

9
 Elle est conçue pour le mélange et le conditionnement des huiles finis à partir des
huiles de base fabriquées dans cette 1ère chaîne de production. Les mélanges des huiles de
base sont réalisés avec des additifs pour améliorer les caractéristiques. Le lubrifiant est
conditionné dans des fûts de 200 litres. La gamme des lubrifiants se compose de : huile pour
moteur, huile industrielle, huile de graissage, huile hydraulique, huile de coupe, graisses
industrielles.

 Unité 3000 :(Production des huiles finies et des graisses)

Elle comporte les unités suivantes :

 Unité 3100 : (Production des huiles finies) : Elle est destinée à fabriquer des huiles
finies à partir des huiles de base fabriquées dans les unités 100 à 500 et des additifs
importés. Les grandes d’huiles fabriquées sont :

- Huiles pour moteurs (Essence, Diesel, huiles pour transmission).

- Huiles industrielles [hydraulique (TISKA), turbines (TORBA), engrenage

(FODDA), compresseur (TORADA), et huiles divers].

 Unité 3200: Préparation et conditionnement des graisses.

 Unité 3300: Conditionnement des paraffines.

 Unité 3400, 3500, 3600 : Assurent le conditionnement des huiles finies.

 Unité 3700 : Installation portuaires. Son rôle consiste :

- Au déchargement des additifs importés des navires.

- Aux suivis des bacs de stockage (contrôle de température, niveau, pression,

etc.)

- Au transfert des additifs vers RA1Z par camions citerne.

- Au chargement d’huiles de base dans les navires.

 Unité 3800: Pomperiez eaux brutes.

 Unité 3900 (Production des huiles finies)

Elle est réalisée en 1997, elle assure le conditionnement et le remplissage des huiles
finies en bidons de 2 et 5 litres et de la graisse en pots de 1 Kg.

10
1.4.4. Département de production P4
 Zone 28 (stockage et expédition)
C’est une zone de stockage des matières premières, des mélanges, des expéditions et
des produits semi-finis et finis, ainsi que le pétrole brut.

 Zone 30 chargements de produits finis

Cette zone est spécialisée dans le chargement des carburants (essences, gaz oïl …)
dans les camions et wagon des trains.

 Zone 27 (Unité 1800 « Station de traitement des effluents »)

Le rôle de cette zone est récupérer les eaux usées et les traiter. Elle est composée de
deux bassins de séparation et de décantation physique (API et PPI).

La figure 1 présente les zones et les unités principales de la raffinerie d’Arzew.

Figure [Link] du processus de raffinage du pétrole de RA1Z.

11
1.5. Laboratoire de contrôle

Durant toutes les étapes de raffinage au niveau des différentes unités, les produits
semi- finis sont soumis selon un programme bien défini à un contrôle de qualité rigoureux au
niveau du laboratoire. Avant tout transfert ou expédition de produit fini, un certificat de
qualité attestant la conformité de ce produit aux spécifications arrêtées est établi.

Le laboratoire contrôle aussi la qualité des eaux, les rejets et procède aux analyses des
différents échantillons spéciaux.

1.6. Département de sécurité industrielle

Étant donné les dangers, et les risques continuels qui peuvent se présenter dans une
raffinerie de pétrole tel qu’explosions, incendies, intoxications, et électrocution. Le rôle du
département de sécurité dans ce contexte est primordial pour la préservation du patrimoine
humain et matériel. Il comporte 2 services :

 Service prévention
Assure les travaux de maintenance, les animations (photos et conseils sensibilisant sur
les lieus de travail), l’hygiène de l’unité, et les statistiques des accidents de travail (en utilisant
l’arbre des causes).

 Service intervention
Assure l’entretien des équipements de lutte contre l’incendie (fixe et mobile), la
formation du groupe d’intervention de réserve (GIR), la gestion des produits extincteurs, les
travaux de maintenance (ne jours de repos et fériés, quand l’inspecteur n’est pas présent),
l’exécution du planning de sauvetage journalier et du programme d’exercices des plans
d’attaques contre les incendies.

1.7. Description des unités de productions des huiles de bases

Dans cette unité traitent le BRA qui est un composé pétrolier lourd et visqueux
recueilli au fond de la colonne de distillation atmosphérique et qui a pour but d’obtenir des
huiles de base considérées comme matière première pour la fabrication des lubrifiants. La
chaîne de fabrication est composée de 5 unités :

12
 Unité 21/100 (Distillation sous vide) : destinées à séparer les coupes nécessaires à
la production des huiles de base.

 Unité 22/200 (Désalphatage au propane) : récupérer l’asphalte et l’huile

désalphatée.

 Unité 23/300 (Extraction au furfural) : destinées à extraire les aromatiques des

coupes lubrifiantes et améliorer leurs indices de réfraction (RI).

 Unité 24/400 (Déparaffinage au MEC/Toluène) : destinées à améliorer le point

d’écoulement des différentes coupes lubrifiantes par l’élimination des paraffines.

 Unité 25/500 (Hydro-finishing) : éliminer les impuretés pour avoir une huile de
base ayant une couleur et une stabilité thermique appropriées.

13
 .

Chapitre II :
Fabrication des huiles de base de la zone
07 de l’unité 21 de la raffinerie d’Arzew
RA1Z

14
 Chapitre II : Fabrication des huiles de base de la zone 07

Chapitre 2 : Fabrication des huiles de base de la zone

07 de l’unité 21 de la raffinerie d’Arzew RA1Z

1.1. Introduction

Les huiles de base extrait des raffinerie sont le composant principal de produits tels
que les lubrifiants , les huiles moteur et les fluides pour le travail des métaux. Ce terme
s’applique aux huiles pures qui ne contiennent aucune substance enrichissante
supplémentaire. Leur objectif principal est de réduire la friction entre les surfaces mobiles.

Ce chapitre a pour but description de la fabrication des huiles de base à partir de BRA
venant de la distillation atmosphérique. La capacité de production est de 50 000 T/an.

1.2. Définition et les fonctions principales des huiles de base

Un lubrifiant est une matière onctueuse, liquide semi-plastique ou solide, qui s’impose
entre les surfaces frottantes d’un mécanisme et qui a la propriété d’altérer le frottement et
usure entre les pièces métalliques.

Cette précédente définition recouvre en fait un ensemble de fonctions principales

souvent méconnues dont les principales sont :

 Réduire les frottements et par conséquent économiser de l’énergie

 Protéger les organes des machines contre les différentes formes de corrosion

 Participer au refroidissement des machines. Le lubrifiant étant en contact intime

avec les organes souvent très chauds, il contribue d’une façon très active à leur
refroidissement s’il circule et s’il peut céder sa chaleur au milieu extérieur.

 Contribuer à l’étanchéité aux gaz, liquides et contaminants solides, tel que

l’étanchéité des segments et joints.

 Transmettre de l’énergie dans les systèmes hydrauliques.

15
 Chapitre II : Fabrication des huiles de base de la zone 07

 Transmettre de l’énergie thermique comme fluide caloporteur.

 Absorber les chocs et réduire le bruit.

 Assurer d’autres fonctions passives permettant d’accroître et la fiabilité des

mécanismes. [2]

1.3. Préparation d’huile de base

Un lubrifiant est préparé à partir d’un mélange d’huiles de base et d’additifs

spécifiques, dont les proportions sont en général :

Un mélange d’huiles de base seul ne possède pas toutes les caractéristiques requises
pour ces types de lubrifiants, et l’on doit pour cette raison leur adjoindre une certaine quantité
d’additifs.

Préalablement aux mélanges, ces huiles de base doivent avoir des propriétés précises
dont les principales recherchées sont :

 La viscosité :

- Bases fluides  à 40 °C

- Bases visqueuses  à 40 °C

- Bases lourdes  à 100 °C

 L’indice de viscosité ou viscosité index (VI), définissant :

- Une viscosité pas trop forte à froid

- Une viscosité pas trop faible à chaud

16
 Chapitre II : Fabrication des huiles de base de la zone 07

Un VI élevé d’une huile de base se traduit par une faible variation de viscosité avec la
température.

 Le point d’écoulement : Capacité de l’huile à rester liquide à basse température égale à

- 9 °C pour la plupart des bases pour moteur.

 La résistance à l’oxydation et stabilité : Dégradation des caractéristiques des huiles

sous l’influence de l’oxygène et de la température.

1.4. Tendance des huiles de base

Selon que le pétrole brut appartient aux familles paraffiniques ou naphténiques, les
huiles de base sont dites à tendance paraffinique, à tendance naphténique ou à tendance
aromatique.

 Les paraffines : Sont des hydrocarbures saturés linéaires (n-parffines) ou ramifiés (iso
paraffines) caractérisés par une assez bonne stabilité à l’oxydation, un indice de
viscosité élevé de l’ordre de 100, un pouvoir solvant limité et un point de congélation
élevé.

 Les naphtènes : Sont des hydrocarbures saturés cycliques. Ils sont moins stables à
l’oxydation que les paraffines, possèdent des indices de viscosité faibles mais ont un
bon pouvoir solvant et possèdent de meilleures caractéristiques d’écoulement aux
basses températures.

 Les aromatiques : Sont des hydrocarbures insaturés cycliques. Ils sont très denses et
peu stables à l’oxydation. Leur indice de viscosité sont très bas. Compte tenu de leurs
mauvaises caractéristiques, ils nécessitent un traitement très poussé au niveau des
unités de raffinage.

1.5. Fabrication des huiles de base

Les installations de fabrication des huiles de bases regroupent un ensemble de cinq

unités distinctes, complémentaires et disposées en chaîne, ayant chacune un procédé de
traitement spécifique :

 Unité 21/100 : Distillation sous vide ;

 Unité 22/200 : Désalphatage au propane ;

17
 Chapitre II : Fabrication des huiles de base de la zone 07

 Unité 23 /300 : Extraction au furfural ;

 Unité 24 /400 : Déparaffinage au MEC/Toluène ;

 Unité 25 /500 : Hydro-finishing.

La figure 2 ci-après décrit la chaine classique du raffinage des huiles de base et

explique l’objectif recherché à travers le procédé de chaque unité.

Figure [Link]îne de fabrication des huiles de base paraffinées

18
 Chapitre II : Fabrication des huiles de base de la zone 07

1.5.1. Unité 21: la distillation sous-vide du résidu atmosphérique

L’installation de distillation sous vide (DSV) a pour but de séparer le résidu
atmosphérique en plusieures coupes pétrolières. Le découpage réalisé dépend de la
composition du résidu atmosphérique et des utilisations ultérieures des différentes coupes
obtenues.

L’opération sous vide permet d’abaisser les températures de distillation et d’éviter

ainsi la dégradation thermique des hydrocarbures à haute température d’ébullition. Elle
permet de ne pas dépasser 400-430 °C qui est dans ce type d’unité, l’ordre de grandeur de la
température limite de stabilité des hydrocarbures.

Le vide est assuré par un dispositif d’aspiration des gaz rési duels en tête de colonne,
le gasoile et les distillats sous vide « spindle ou huile légère (SPO), huile mi-visqueuse
(MVO) et huile visqueuse (VO) », sont soutirés latéralement et le résidu sous vide est obtenu
en fond de colonne. Le contrôle de la qualité des produits soutirés fait appel aux essais
normalisés suivants :

 Gasole sous vide - point de trouble

 Résidu sous vide - Viscosité, pénétrabilité

Le schéma présenté par la figure 3 ci-après, montre les équipements principaux

constituant l’opération de distillation sous vide.

Figure [Link]éma simplifié de la distillation sous vide

19
 Chapitre II : Fabrication des huiles de base de la zone 07

Le four sous vide 21F1 chauffe le résidu atmosphérique jusqu’à la température 2880C, avant
d’entré dans la colonne sous vide. Ce four fait l’objet de notre étude, il sera détaillai dans les
chapitres suivants.

1.5.2. Unité 22 : le Desasphaltage au propane

Le but de ce procédé est d’obtenir une huile lourde appelée distillat « bright stock » à
partir du résidu sous vide, où sont éliminés les produits asphaltiques et résineux qui nuisent à
la stabilité thermique de l’huile et donne une mauvaise couleur.

Le desasphaltage est un procédé d’extraction réalisé par raffinage au solvant. Le

desasphaltage au propane est parmi les procédés les plus utilisés.

Dans une colonne à disques rotatifs, cette opération est conduite à contre courant d’un
flux de résidu sous vide et flux de propane.

La phase huileuse appelée souvent « DAO » , soluble dans le propane est séparée
d’un mélange résines-asphalté qui décante au fond de la colonne.

Le schéma présenté par la figure 4 ci-après, montre les équipements principaux

constituant l’opération de desasphaltage au propane.

Figure [Link]éma simplifié du desasphaltage au propane

20
 Chapitre II : Fabrication des huiles de base de la zone 07

1.5.3. Unité 23 : l’extraction au solvant sélectif

Le but de cette opération est l’amélioration de l’indice de viscosité des huiles de bases,
en se débarassant des composés instables à l’oxygène.

Le principe utilisé est l’élimination des constitunts aromatiques des distilats est réalisé
par l’emploi d’un solvant sélectif tel que le furfural qui possède une solubilité préférentielle.

Le traitement avec le furfural est très actif, d’abord envers les hydrocarbures
aromatiques puis envers les hydrocarbures naphténiques.

Deux phases sont récupérées dans une colonne à disques rotatifs (RDC) dont la
première est le raffinat riche en composants paraffiniques et le deuxième un extrait riche en
aromatiques.

1.5.4. Unité 24 : le déparaffinage au Methylethylcétone / Toluène

Le rôle du déparaffinage est de produire des huiles lubrifiantes à bas point

d’écoulement et des paraffines dures à basses teneures en huile.

C’est une opération réalisée grâce à un mélange de solvants qui a pour but de
solubiliser l’huile de base en facilitant la cristallisation à froid des paraffines. Ces
hydrocarbures se cristallisent à la température ambiante et empéchent donc l’huile de circuler
librement et de lubrifier parfaitement les mécanismes.

Les cristaux de paraffines sont retenus dans un filtre rotatif où il en résulte une huile
pauvre en paraffine à bas point d’écoulement recherché, et une paraffine riche en huile qui
une fois déshuilée sera un sous produit.

Le schéma présenté par la figure 5 ci-après, explique et montre les équipements

principaux constituant l’opération de desasphaltage au propane.

21
 Chapitre II : Fabrication des huiles de base de la zone 07

Figure [Link]éma simplifié du déparaffinage

1.5.5. Unité 25 : l’hydrotraitement de finition (hydro -finishing)

La section d’hydrofinissage est une unité de faible sévérité. Elle a pour rôle d’éliminer
les insaturés, le soufre et l’azote dans le but d’améliorer les propriétés suivantes :

 Stabilité de la couleur.

 Stabilité à l’oxydation.

 Minimiser le teneur en impuretés.

Le traitement consiste essentiellement à faire passer l’huile et de l’hydrogène à travers

un lit catalytique sous des conditions modérées de température et de pression.

Le procédé utilise un catalyseur dans lequel est associé une base métallique où la
réaction de décoloration et d’amélioration de la résistance à l’oxydation prend place.

Le schéma présenté par la figure 6 ci-après, explique et montre les équipements

principaux constituant l’opération d’hydrofinissage.

22
 Chapitre II : Fabrication des huiles de base de la zone 07

Figure [Link]éma simplifié de l’hydrofinishing

23
 Chapitre III :
Description de four
 Chapitre III : Description de four

Chapitre 3 : Description de four

3.1. Introduction

Dans la plupart des usines de raffinage ou de pétrochimie, l’apport de chaleur

nécessaire aux procédés mis en œuvre se fait par l’intermédiaire d’un four, dans lequel les
calories produites par la combustion sont transmises par les mécanismes : de la radiation,
conduction et de la convection au fluide à réchauffer qui circule dans un serpentin tubulaire
ou un faisceau de tubes, les usages de ces fours sont multiples mais chaque cas nécessite une
étude particulière dans le but de concevoir le four le plus économique et le mieux adapté aux
conditions imposées.[3]

L’objectif principal de ce chapitre est consacré à la description des fours (le rôle et les
types des fours). Ensuite, on présente les trois modes de transmission de la chaleur dans un
four industriel.

3.2. Definition des fours

Un four est un équipement ou le fluide est chauffé par les gaz issus de la combusion.

3.2.1. Rôle des fours

L’apport de l’énergie thermique requise par le procédé de raffinage ou de pétrochimie
se fait par l’intermédiaire de fours à chauffage direct dans lesquels l’énergie produite par la
combustion est transmise directement au fluide à réchauffer qui circule dans un serpentin
tubulaire ou un faisceau de tubes. Cela justifie l’appellation four tubulaire généralement
donnée à ce type d’appareil.

3.3. Principaux types des fours

3.3.1. Classement par l’apport de chaleur

Selon l’effet de l’apport de chaleur au fluide de procédé, on peut distinguer :

25
 Chapitre III : Description de four

 Les fours de réchauffage de fluide sans changement d’état physique dans lesquels
la charge liquide ou vapeur ne reçoit que de la chaleur sensible. C’est le cas par
exemple des fours des unités de reformage catalytique ou d’hydrotraitement de coupe
de tête de distillation du pétrole brut.

 Les fours de réchauffage de liquide avec vaporisation partielle que l’on rencontre
en particulier dans les unités de distillation atmosphérique ou sous- vide de pétrole
brut, four de rebouillage. Dans ces fours, la charge reçoit de la chaleur latente pour
atteindre le degré de vaporisation requis.

 Les fours de réchauffage de fluide avec réaction chimique le faisceau tubulaire du

four peut être assimilé à un véritable réacteur chimique. On rencontre ce type de four
dans les unités de craquage thermique.

3.3.2. Classement par l’apport de géométrie

Il existe une grande variété de fours tubulaires qui diffèrent notamment par leur
géométrie, on peut distinguer :

[Link]. Fours cylindriques verticaux

Les brûleurs situés sur la sole du four réalisent le mélange air-combustible et la combustion.
Les flammes se développent dans la zone de radiation dans laquelle les tubes sont
chauffés par rayonnement. Au sommet de la zone de radiation, les températures de gaz de
combustion sont de l’ordre de 700 à 800 0C et de ce fait le rayonnement est plus faible.

La récupération de chaleur sur les fumées est poursuivie dans la zone de convection
fonctionnant comme un échangeur tubulaire. Les fumées refroidies sont rejetées à
l’atmosphère par l’intermédiaire de la cheminée.

La figure 7 présente une vue écorchée d’un four cylindrique vertical.

26
 Chapitre III : Description de four

Figure 7. Four cylindrique vertical

[Link]. Fours cabines à brûleurs sur la sole
Il se distingue essentiellement du four cylindrique par l’existence d’un plan de symétrie ce qui
conduit à disposer un grand nombre de brûleurs sur la sole pour réaliser un véritable rideau de
flammes dans le plan médian de la zone de radiation. La figure 8 présente un exemple de four
cabine à brûleurs sur la sole.

Figure [Link] cabine à brûleurs sur la sole

27
 Chapitre III : Description de four

[Link]. Fours cabines à brûleurs sur les parois

Certains procédés comme le vapocraquage exigent un apport de chaleur intense au
faisceau tubulaire et à un niveau de température élevé. Pour atteindre cet objectif, il est
nécessaire de répartir l’apport de chaleur sur toute la surface de la paroi. Le faisceau tubulaire
est alors situé dans le plan médian du four.

La zone de convection est utilisée pour préchauffer la charge et la vapeur de dilution et

éventuellement pour surchauffer la vapeur produite dans les chaudières de tempe.

La figure 9 ci- dessous présente le four cabine à brûleurs sur les parois.

Figure [Link] cabine à brûleurs sur les parois

3.4. Généralités sur les modes de la transmission de chaleur

On distingue conventionnellement trois modes de transmission de la chaleur : la

conduction, la convection et le rayonnement. [4]

28
 Chapitre III : Description de four

3.4.1. La conduction
Ce mode de transmission de chaleur s'applique plus particulièrement aux solides, mais
concerne aussi les fluides au repos.

Il correspond à une propagation de la chaleur de proche en proche au sein de la matière,

le passage de la chaleur se faisant par contact entre particules (atomes ou molécules)
voisines. La matière se comporte véritablement comme un conducteur de la chaleur.

3.4.2. La convection
La transmission de chaleur par convection met en jeu le mouvement des fluides (gaz
ou liquides).

Ce mouvement permet l'échange de chaleur entre le fluide et une paroi et facilité la

diffusion de la chaleur au sein de l'ensemble du fluide grâce à l'agitation produite.

Dans la transmission de chaleur par convection, le fluide se comporte comme un

véhicule de la chaleur.

La convection est dite naturelle ou libre lorsque le mouvement du fluide est créé par
les différences de masse volumique existant au sein du fluide du fait des différences de
températures. Lorsque le mouvement est communiqué par une machine agitateur, pompe,
compresseur ou ventilateur, la convection est dite forcée.

3.4.3. Le rayonnement
La transmission de chaleur par rayonnement correspond au transport d'énergie
thermique sous forme d'ondes électromagnétiques analogues à celle de la lumière.

En effet, tout corps même placé dans le vide, émet de l'énergie thermique sous forme
d'un rayonnement qui est véhiculé sans support matériel. Cette émission est d'autant plus
importante que la température du corps émetteur est élevée. Elle n'est cependant notable qu'à partir
de 700 à 800°C. Dans le cas du soleil, dont la température superficielle est de l'ordre de
6000°C, l'émission thermique est particulièrement importante.

Parallèlement, tout autre corps placé sur le trajet de ce rayonnement en absorbe une
partie et de ce fait est un récepteur de chaleur.

Dans la pratique des procédés industriels, la mise en œuvre des échanges des chaleurs
fait appel simultanément aux différents modes de transmission de la chaleur. C'est en

29
 Chapitre III : Description de four

particulier le cas pour les fours tubulaires comme le montrent les exemples présentés ci-
dessous.

Dans le cas d'un tube situé en zone de la radiation d’un four, les 3 modes de
transmission sont conjugués :

Les gaz de combustion transmettent de la chaleur à la paroi extérieure du tube par

rayonnement et par convection.

La chaleur est ensuite transmise à travers du tube par conduction, et par convection de
la paroi interne du tube au fluide.

Pour un tube situé en zone de convection et qui ne voit pas la flamme, on rencontre les
modes de transmission suivants :

 Transmission de la chaleur des fumées (à haute température) à la paroi extérieure

du tube par convection et par rayonnement.

 Par conduction à travers l'épaisseur du tube.

 Par convection nouveau de la paroi interne du tube vers le fluide.

30
 Chapitre III : Description de four

Dans les échangeurs de chaleur par surface, conçus pour permettre un échange
entre 2 fluides séparés par une paroi, le processus de transmission fait appel simultanément à
la convection et la conduction.

31
 Chapitre IV :
Calcul du rendement de four F1 de
l’unité 21 de la raffinerie d’Arzew RA1Z
 Chapitre IV : Calcul du rendement de four F1 de l’unité 21

Chapitre 4 : Calcul du rendement de four F1 de

l’unité 21

4.1. Introduction

Les fours industriels sont spécifiés par un paramètre très important nommé le
rendement. Ce dernier détermine leurs efficacités.

Dans ce chapitre, on présente d’une façon détaillé une méthode de calcul de rendement
de four 21F1 dans les deux cas réel et cas design et des discussions des résultats obtenus.

4.2. Rendement de four

Le rendement d’un four est défini comme étant le rapport du débit de chaleur absorbée
(Qabsorbée) par le fluide procédé au débit de chaleur fourni (Qentrée) au four par la combustion.

 (1)

A partir de la figure 10 le bilan thermique du four s’exprime par l’équation (2):

Qentrée= Q absorbée+ Q 1 + Q 2 (2)

Figure 10. Représentation graphique du bilan thermique de four

33
 Chapitre IV : Calcul du rendement de four F1 de l’unité 21

Avec :
 Q1:Les pertes par les parois du four sont dues aux imperfections de l’isolation
thermique par les matériaux réfractaires. Dans le cas des fours récents de grande
puissance thermique elles représentent 1 à 2 % de chaleur libérée aux brûleurs. Elles
peuvent être beaucoup plus importantes dans le cas de fours anciens dont le réfractaire
est défectueux. [5]

 Q2 : Les pertes par les fumées qui évacuent à l’atmosphère un débit de chaleur
relativement important représentant en général entre 5 et 20 % de celui qui est libéré
aux brûleurs.

En utilisant le bilan thermique, le débit de chaleur absorbée peut encore s’exprimer :

Qabsorbée= Qentrée– (+ Qparoi + Q fumées) (3)

La formule de calcul de rendement est exprimée comme suit :

 [
( )
]
(4)

Avec :

Q1 : pertes de chaleur à travers le garnissage réfractaire (kcal/ kg)

Q2 : pertes de chaleur des fumées (kcal/ kg)

QT : La quantité de chaleur totale libérée

Le calcul du rendement nécessite plusieurs calculs intermédiaires tels que le calcul de Q1, Q2,
QT.

 Calcul des pertes de chaleur à travers le garnissage réfractaire Q1

(6)

Avec :

Calcul du pouvoir calorifique inférieur (PCI) du gaz combustible (fuel gaz)

∑( )
* + (5)

PCIi : Pouvoir calorifique inférieur des différents constituants du gaz combustible.

34
 Chapitre IV : Calcul du rendement de four F1 de l’unité 21

Yi : Pourcentage molaire des différents constituants du gaz combustible.

Et :

( ) (7)

0.01 Et 0.03 sont des constantes caractérisant le garnissage réfractaire.

La masse volumique du combustible  fuel gaz est calculée comme suit :

∑( )
( ( )

Avec :
Mi : Masse molaire des différents constituants du gaz combustible (kg/ kmoles)
Yi : Pourcentage molaire des différents constituants du gaz combustible.
 Calcul des pertes de chaleur par les fumées Q2

( )
Avec :
Gfumées : Quantité des fumées soit :

Pour1 Kg de gaz brulé ( )( ) en ( ) (10)

Ou bien 1Nm3de gaz brulé gfumées= en ( ) (11)

Nf: C’est le nombre de kmole total dans les fumées.

 Calcul la quantité de chaleur total libérée QT

∑( ) (12)

Avec :

QL : La quantité de chaleur libérée par le fuel gaz ou bien PCI (Pouvoir calorifique
inférieur du gaz combustible)

[Link] : La chaleur sensible de l’air à l’entrée du four.

[Link]ée : La chaleur sensible du fuel gaz à l’entrée du four.

35
 Chapitre IV : Calcul du rendement de four F1 de l’unité 21

Pour bien décrire la méthode de calcul de four, la figure (11) illustre le diagramme
récapitulatif regroupant les principales lois nécessaires de leur réalisation.

Figure 11. Diagramme récapitulatif représentant le calcul de rendement de four

4.3. Etude du cas réel de four 21F1

Le calcul du rendement de four 21F1 dans le cas réel nécessite de connaître la composition du
combustible (fuel gaz) de l’unité 35 (voire Figure 12) :

Figure 12. Réception et distribution du fuel gaz

36
 Chapitre IV : Calcul du rendement de four F1 de l’unité 21

L’analyse chromatographique du fuel gaz au mois d’avril 2022 a donné la composition

suivante :

Tableau [Link] du fuel gaz [7]

Constituent Pourcentage molaire
H2 14.52
CH4 65.74
C2H6 11.10
C3H8 5.13
i-C4H10 2.02
n-C4H10 1.18
i-C5H12 0.17
n-C5H12 0.09
C6H14 et plus 0.05
TOTAL 100.00

4.4. Etude de la combustion

Dans nos calculs, nous avons considéré que la combustion était complète. Pour
l’assurer les brûleurs provoquent un mélange intime de l’air et du combustible.

4.4.1. Réactions de combustion

Le calcul est basé sur les équations stœchiométriques de la combustion des
hydrocarbures ayant la formule chimique générale suivante :

( )

Les réactions qui peuvent avoir lieu sont :

37
 Chapitre IV : Calcul du rendement de four F1 de l’unité 21

Ces réactions permettent de déterminer la quantité d’oxygène, et donc d’air nécessaire

à la combustion ainsi que la quantité des fumées formées lors de la combustion. [5]

4.5. Calcul le rendement de four 21F1 de la chaine de

fabrication des huiles de bases

Pour mieux expliquer la méthode de calcul, nous allons réaliser un exemple

d’application de calcul donnant le rendement de four 21F1 de la zone 7 utilisant plusieurs
calculs intermédiaires :

La formule de calcul de rendement est exprimée comme suit :

 *
( )
+ ( )

4.5.1. Calcul du pouvoir calorifique inférieur (PCI) du gaz

combustible (fuel gaz) :
Comme les fumées sortent à une température supérieure au point de condensation de
la vapeur d’eau, on considère pour les calculs, en particulier pour le rendement du four,
uniquement le pouvoir calorifique inférieur (PCI).

∑( )
(5)

Où :

PCIi : Pouvoir calorifique inférieur des différents constituants du gaz combustible.

Yi : Pourcentage molaire des différents constituants du gaz combustible.

Le tableau 2 résume les résultats de calcul du pouvoir calorifique inférieur du fuel gaz.

38
 Chapitre IV : Calcul du rendement de four F1 de l’unité 21

Tableau 2 .Calcul du pouvoir calorifique inférieur du fuel gaz

Constituent Yi(%) PCIi (kcal/ Nm3) PCIi * Yi / 100(kcal/ Nm3)
H2 14.52 2580 374.616
CH4 65.74 8550 5620.77
C2H6 11.10 15220 1689.42
C3H8 5.13 21800 1118.34
i-C4H10 2.02 28340 572.468
n-C4H10 1.18 28340 334.412
i-C5H12 0.17 34890 59.313
n-C5H12 0.09 34890 31.401
C6H14 et + 0.05 41090 20.545
Total 100 / 9821.285

Donc le pouvoir calorifique inférieur total du fuel gaz est égal à 9821.285 .

4.5.2. Calcul des pertes de chaleur à travers le garnissage réfractaire

Q1
La déperdition de chaleur (Q1) est déterminée comme suit :

(6)

Avec : α=( ) (7)

0.01 Et 0.03 sont des constantes caractérisant le garnissage réfractaire.

La masse volumique du combustible ρcom est calculée comme suit :

∑( )
( ) (8)

Avec :

Mi : Masse molaire des différents constituants du gaz combustible (kg/ kmoles)

Yi : Pourcentage molaire des différents constituants du gaz combustible.

Le tableau 3 résume les résultats de calcul de la masse volumique du fuel gaz.

39
 Chapitre IV : Calcul du rendement de four F1 de l’unité 21

REMARQUE

Une mole occupe 22.4 L dans les conditions normales de pression et température .

Tableau 3 .Calcul de la masse volumique du fuel gaz

Constituants Yi (%) Mi (kg/ kmoles) Mi * Yi (kg/ kmoles)

H2 14.52 2 29.04
CH4 65.74 16 1051.84
C2H6 11.10 30 333
C3H8 5.13 44 225.72
i-C4H10 2.02 58 117.16
n-C4H10 1.18 58 68.44
i-C5H12 0.17 72 12.24
n-C5H12 0.09 72 6.48
C6H14 et plus 0.05 86 4.3
Total 100 1848.22

∑( )
( ) (8)

=0.83 Kg/Nm3

= 0.83 Kg/Nm3 Donc (6)

( )
Alors =473.315 kcal/ kg

⇒ Q1 = 473.315 kcal/ kg

4.5.3. Calcul des pertes de chaleur par les fumées Q2 :

( )

Avec :

Gf : débit des fumées pour 1m 3 de gaz brulé.

40
 Chapitre IV : Calcul du rendement de four F1 de l’unité 21

Tf : Température des fumées.

Le débit des fumées Gf est calculé comme suit :

( )( ) ( )

Fuel gaz : Masse volumique du gaz combustible.

Fumée:Masse volumique des fumées.

Nf: C’est le nombre de kmole total dans les fumées.

4.5.4. Calcul le nombre de kmoles total dans les fumées (Nf)

Soit X la quantité d’oxygène dans les fumées en kmole.

Le tableau 4 représente les compositions des fumées.

On pend une base de calcul de 100 kmole de fuel gaz.

Tableau [Link] des fumées

Produits de combustion
Composant %vol Réaction chimique de combustion O2 consommé CO2 H2O

H2 14.52 ⇒ 7.26 -- 14.52

C1 65.74 ⇒ 131.48 65.74 131.48

C2 11.10 ⇒ 38.85 22.2 33.3

C3 5.13 ⇒ 25.65 15.39 20.52

I+nc4 3.2 ⇒ 20.8 12.8 16

I+nc5 0.26 ⇒ 2.08 1.3 1.56

C6 0.05 ⇒ 0.475 0.3 0.35

Total 100.0 ⇒ 226.595 117.73 217.73

Si on désigne par X la quantité d’oxygène dans les fumées (en Kmole)

La quantité totale de O2 = O2consommé + O2dans les fumées = 226.595 + X

Le comburant c’est l’air dont la composition la plus fréquemment admise dans les calculs :

Oxygène O2 21%

Inertes N2 79%

41
 Chapitre IV : Calcul du rendement de four F1 de l’unité 21

Donc le rapport (inertes/oxygène) dans l’atmosphère =79/21 =3.76

Débit des inertes =851.997Kmoles

Donc le débit des inertes = 3.76 *(226.595+X) = 851.997 +3.76 X

La composition des fumées pour 100 kmoles de fuel gaz brûlé par une quantité d’oxygène X
sera présentée dans le tableau 5 suivante:

Tableau 5. La composition des fumées pour 100 kmoles de fuel gaz brûlé pour une
quantité d’oxygène X
Composition Kmole
CO2 117.73
H2O 217.73
O2 X
Inertes 851.997+3.76X
Total Nf 1187.457+4.76X

Le pourcentage d’oxygène dans les fumées est le rapport entre le nombre de kmoles
d’oxygène dans les fumées (X) sur le nombre kmoles total Nf

Kmoles.O2 [Link]. fumées

 O2%
[Link]

4.5.5. Rendement de four de l’unité de distillation sous vide 21F1

Le pourcentage d’oxygène des fumées du four 21F1 est de 9.40 % (donné par
l’analyseur de fumées TESTO).

%= = ( )

Avec : Nf: C’est le nombre de kmole total dans les fumées.

Donc X = 165.907Kmole

La composition des fumées en % molaire sera présentée dans le tableau 6.

Tableau [Link] composition des fumées pour 100 kmoles de fuel gaz brûlé
Composant Nombre de Kmole %molaire
CO2 117.73 5.95

42
 Chapitre IV : Calcul du rendement de four F1 de l’unité 21

H2O 271.73 11.01

O2 165.907 8.30
Inertes 1475.807 74.64
Total 1977.174 100

[Link]. Calcul de la masse volumique des fumées

Calcul de la masse volumique des fumée s’effectuer par la formule 14 :

Mfumées = [(yco2*Mco2) + (yo2*Mo2) + (yN2*MN2) + (yH2O*MH2O)] /100 (14)

Mfumées = [(5.95*44) + (8.30*32) + (74.64*28) + (11.01*18)] /100

Mfumées = 28.16

Alors fumées= = 1.26

Débit des fumées pour 1 m3 de gaz brûlé gf =

= = 19.77 m3

gf= 19.77 m3

on a : ( )( ) ( )

Donc : Gf = ( ) ( )

Donc le débit des fumées pour 1 Kg de gaz brulé est égal à 30.01 Kg c-à-don à
30.01Kg de fumées pour 1 Kg de gaz brulé dans le four 21F1.

[Link]. Calcul de la quantité de chaleur dégagée par les fumées

Les chaleurs spécifiques des différents constituants sont tirées des abaques de l’annexe
(2) à la température des fumées de 457°C. Et ils sont regroupés dans le tableau 7 suivant :

43
 Chapitre IV : Calcul du rendement de four F1 de l’unité 21

Tableau [Link] chaleurs spécifiques des différents constituants

CO2 N2 O2 H2O

Cp (Kcal/Kg0C) 0.265 0.240 0.247 0.5

[Link]. Calcul de la chaleur spécifique moyenne des fumées

Le tableau 7 ci- dessous présente calcul de la chaleur spécifique moyenne des fumées
des différents constituants.

Tableau [Link] de la chaleur spécifique moyenne des fumées des différents

constituants
Composition %Pds Cp Cp*%Pds/100
CO2 08.01 0.265 0.021
H2O 06.85 0.5 0.034
O2 10.49 0.247 0.026
Inertes 74.45 0.24 0.179
Total 100 -- 0.260

Donc le Cp moyen est égal à 0.260 Kcal

Kg C

Q2  G fumée * Cp fumée * T f

= 30.01*0.260.457=3565.79 Kcal/ Kgfg

Donc Q2= 3565.79

[Link]. Calcul de la quantité de la chaleur total QT :

Pour calculer QT on doit calculer QL, Qs air , Qsfg :
a. La quantité de chaleur libérée par le fuel gaz :

Pour 1 kg du fuel gaz la quantité de chaleur libérée par le fuel gaz est :

QL  m * PCI
9821.285 kcal / N .m 3
 1kg *  11832.87kcal
0.83 kg / N .m 3

Donc la quantité de chaleur libérée par le fuel gaz égale QL = 11832.87 Kcal.

44
 Chapitre IV : Calcul du rendement de four F1 de l’unité 21

b. La chaleur sensible de l’air à l’entrée du four :

Température ambiante : 20°C

QS . AIR  mair * Cpair * Tair

= 32*0.242*20=154.88 Kcal

Avec : Cpair =0.242 Kcal/Kg 0C

(La chaleur spécifique de l’air est tirée de l’abaque de la chaleur spécifique à la température
de 200C).

c. La chaleur sensible du fuel à l’entrée du four :

La température du fuel gaz est de 25°C donc :

Qs. fg  m fg * Cp fg *T fg

= 1*0.52.25 = 13 Kcal
0
Avec Cpfg =0.52Kcal/Kg C

(La chaleur spécifique de fuel gaz est tirée de l’abaque de la chaleur spécifique à la
température de 250C).

Donc la quantité de chaleur totale libérée sera :

QT = QL+QS AIR +QS fuel gaz

= 11832.87 +154.88 + 13 = 12000.75 Kcal

QT = 12000.75 Kcal

Après determination des differents des quantites de chaleur, on calcul le rendement

pour la formule (4)

On a:  =
( )
*100 (4)
reel

 Réel= [
( )
] *100

 Réel= 66.34 %

45
 Chapitre IV : Calcul du rendement de four F1 de l’unité 21

 = 66.34 %
Réel

Pour avoir le rendement total, le rendement final on soustrait 2% de la perte de la

paroi :

RADIATION = 02%

 = 64.34 %
Réel

Après les calcules réalisés le rendement de four 21F1 cas réel est de l’ordre de
64.34%.

4.6. Calcul cas design

Nous allons maintenant faire le calcul de rendement de four 21F1dans le cas design
pour pouvoir comparer avec le cas réel et voir si les fours fonctionnent convenablement.

Dans le calcul design, nous avons pris :

 Des températures réelles parce que nous n’avons pas pu les avoir en design.

 Des excès d’air design qui sont de 20 % pour tous les fours.

 Des débits de gaz design donnés par les manuelles de la raffinerie.

Le tableau 9 représente la composition design de fuel gaz utilisé dans le calcul

design.[8]

Tableau [Link] design du fuel gaz

Constituent Pourcentage molaire
H2 64.09
CH4 19.06
C2H6 14.42
C3H8 1.79
i-C4H10 0.24
n-C4H10 0.19
i-C5H12 0.04
n-C5H12 0.02

46
 Chapitre IV : Calcul du rendement de four F1 de l’unité 21

C6H14 et plus 0.15

En suivant, la même procédure de calcul précédant pour le calcul de cas design on a trouvé les
résultats suivants :
Com= 0.44 kg/Nm3.

PCI = 6072.52 kcal/ Nm3 = 13801.18 kcal /kg

Donc:

Q1 = 552.04 kcal/ kg

Les données et les résultats de calcul pour l’unité de distillation sous vide 21F1 sont
représentés dans le tableau 10 avec une quantité d’oxygène égale 3.20% pour un excès d’air
égal 20%

Tableau [Link] des fumées du four 21F1

Constituants du Pourcentages O2 de la Composition des fumées Constituants du

combustible volumiques combustion combustible

(kmoles)
(molaire)
CO2 H2O O2 Inerte
Yi

H2 64.09 32.045 -- 64.09 - H2

C1 19.06 38.12 19.06 38.12 - - C1

C2 14.42 50.47 28.84 43.26 - - C2

1.79 08.95 05.37 07.16 - -

C3 C3
0.43 02.795 01.72 02.15 - -
I + nC4 I + nC4
0.06 00.48 00.30 00.36 - -
I + nC5 I + nC5
0.15 01.42 00.90 01.05 - -
C6 C6
TOTAL 100.0 134.28 56.19 156.19 27.08 607
Air for combustion
O2 dans l’excès d’air 27.08 56.19 156.19 27.08 607 TOTAL

O2 dans l’air de combustion 161.36 06.64 18.45 03.20 71.71 %molar

47
 Chapitre IV : Calcul du rendement de four F1 de l’unité 21

N2 dans l’air de combustion 607 10.68 12.15 03.74 73.43 %weight

Q2 pertes de chaleur par les 2461.53 0.272 0.500 0.247 0.264 Cp = 0.2928
fumées (kcal/kg fumées) (kcal/kg°C)
QT: la quantité de chaleur totale 13917.28 103.1 [Link] : chaleur sensible de
libérée :( kcal) l’air
Température des fumées (°C) 457 23.47 Gf Quantité des fumées
(kg/kg fuel gaz)
Nombres de kmoles d’air de 768.36 846.45 Nombre de kmoles de

combustion pour 100 kmoles de gaz fumées pour 100 kmoles de

combustible gaz combustible

 Design= [
( )
] *100

 Design = 78.34 %

Finalement le rendement de four 21F1 dans le cas design égal à 78.34%.

 Récapitulation des résultats de calculs de bilan thermique et de rendement de

four pour le cas actuel et le cas design :

Le tableau [Link]ésente une récapitulation des quantités des Q1 , Q2 ,QT et le calcul de

rendement de four 21F1 dans le cas actuel et design :
Tableau [Link] récapitulatif de bilan thermique et le rendement de four pour le cas
design et le cas actuel du four 21F1
Cas design Cas actuel

Q1 kcal/Kg 552.04 473.315

Q2 kcal/Kg 2461.53 3565.79

QT kcal 13917.28 12000.75

( ) 78.34 64.34

4.7. Interprétation des résultats

D’après les calculs résumés dans le tableau 10, on remarque que la quantité de chaleur
total libérée dans la cas design est important par rapport de la quantité de chaleur libérée dans

48
 Chapitre IV : Calcul du rendement de four F1 de l’unité 21

la cas actuel, ceci est influe de la valeur de rendement est se trouve que le rendement de four
21F1 cas actuel (100%) égale à 64.34%par contre le rendement de design est de l’ordre de
78.34%.

En effet, on a observé une augmentation de température des parois de four à 457°C par
rapport à la température des parois de design qui égale à 440°C, ceci conduit à une
consommation importante de fuel gaz. Ces constat ations peuvent être expliquées par la
présence des cokes dans le four.

49
Conclusion générale
Conclusion générale

Le présent travail a été élaboré dans le cadre des relations que compte promouvoir le
département de génie de procédé (université de Mostaganem) avec la raffinerie d’Arzew
(RA1Z). Dans notre travaille, on a calculé le rendement de four F1 de l’unité 21 pour le cas
réel et design, l’examen des résultats de calcul de rendement du four F1 de l’unité 21.

Montre que le rendement de four 21F1 dans le cas design (100%) égale à 78.34% par
contre dans le cas actuel est de l’ordre de 64.34%.On remarque que le cas réel est inférieur au
cas design ceci est peut-être dû à :

 L’excès d’air de combustion qui accroît le débit de fumées et diminue le

rendement. En effet, le débit d’air excédentaire consomme de l’énergie libérée
aux brûleurs pour s’échauffer de la température ambiante à celle de rejet des
fumées. La combustion en excès d’air se traduit par la présence d’oxygène
dans les fumées en teneur d’autant plus élevée que l’excès d’air est grand. La
température de rejet des fumées qui est d’autant plus élevée que la récupération
d’énergie est moins bonne et donc le rendement est plus faible.

 Ainsi, l’ancienneté des équipements est un facteur important qui aggrave la

baisse du rendement et augmente la quantité de polluants (principalement le
CO2). On observe des études récentes montrent que la quantité totale de CO2
émise par la raffinerie est de 16579.1600 tonnes annuellement, celle design est
de 10138.5169 tonnes annuellement. L’écart entre les deux est terrible, il est de
6440.6431 t/ an.

En perspective, pour résoudre le problème de diminution du rendement du four 21F1,

et la possibilité de l’augmenter on propose :

1. Réduction de l’excès d’air :

Cette réduction permet l’économie de combustible utilisé pour réchauffer l’air en

excès de la température ambiante à la température des fumées. Elle rencontre cependant
comme limite l’apparition d’imbrûlés dans les fumées auxquels correspondent :

 Une perte de chaleur de combustion (donc un nouveau type de dégradation du

rendement).

 Un encrassement de la zone de convection réduisant son efficacité.

49
  Un risque de post- combustion des imbrûlés présentant un danger pour le personnel et
le matériel.

La réduction de l’excès d’air peut toutefois être obtenue :

 En utilisant des brûleurs soignés réalisant un bon mélange de l’air et du combustible.

 En utilisant de l’air chaud préchauffé qui favorise la combustion.

50
2. Réduction des pertes aux parois :

 Ces pertes peuvent être réduites par l’accroissement de l’isolation thermique.

Cependant, leur niveau actuel étant faible (1 à 3 %), l’intérêt économique de
cette solution est relativement limité.

 L’utilisation de panneaux isolants installés derrière les réfractaires permet

d’améliorer l’étanchéité thermique.

3. Réduction des pertes aux fumées.

51
 Référence Bibliographies

[1] Documents techniques de la raffinerie d'Arzew.

[2] Manuel opératoire : sur les procédés de fabrication des huiles de base "au niveau
de la raffinerie d'Arzew.

[3] Raffinage et génie chimique pierre Wuithier "Tome 1"publication de l’institut

Français du pétrole 1972. Edition TECHNIP.

[4] 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training.

[5] J. LENOGUES : Etude des fours pétrolier et pétrochimiques ; Paris, 1974.

[6] Manuel opératoire de la raffinerie d’Arzew.

[7] Analyse chromatographique du fuel gaz au mois de juin 2011 prévenant

département technique, service laboratoire (bulletin d’analyse).

[8] Mr. MAAMAR NACER, étude et vérification des performances thermiques des
fours de la chaine lubrifiante a la raffinerie d’Arzew, université des sciences et de la
technologie d’Oran Mohamed Boudiaf.

52
Annexe
Annexe 01 : Les abaques de les chaleurs spécifiques en fonction du température.
 Annexe02 : Bulletin d’Analyse de laboratoire de
Raffinerie RA1Z .

Bulletin d’Analyse
ACTIVITERPC
DIVISIONEXPLOITATIO
NRAFFINAGERAFFINERI
ED’ARZEW

Laboratoire Raffineried’ArzewRA1Z
Date 18/04/2022
Produit 35D1GAZ
Provenance Zone3
Destinataire TL/TEE

Analyses Echantillon
Normes
11C7G

PURETED‘HYDROGENE %vol 14.52

COMPOSITION

C1 %vol 65.74
C2 %vol 11.10
C3 %vol 5.13
ASTMD2163
iC4 %vol 2.02
nC4 %vol 1.18
iC5 %vol 0.17
nC5 %vol 0.09
C6+ %vol 0.05

Observations : VisaLaboratoire

GHENIM
BA-LAB-D01

ActivitéRPC

DIVISIONEXPLOITATIONRAFFINAGE

Raffinerie
d’[Link]–
Oran

Tel:04147468790-Fax:041474734