Chapitre 1 Généralité sur les matériaux composites Matériaux composites

1. Historique

Le bois fut le premier matériau composite naturel utilisé, ensuite le torchis a été utilisé
en construction pour ses propriétés d'isolation et de coût (Figure 1.1). Parmi les premiers
composites fabriqués par l'homme on trouve aussi les arcs Mongols (2000 ans av. J. -C.). Leur
âme en bois était contrecollée de tendon au dos et de corne sur sa face interne. Les sabres
japonais respectant les traditions sont aussi un exemple de matériaux composites
particulièrement ancien (Figure 1.2). Les forgerons nippons procédaient au pliage et au
martèlement du métal jusqu'à obtenir une sorte de pâte feuilletée pouvant être composée de
plus de 4 000 couches. Le procédé de pliage était utilisé pour maîtriser exactement
l'uniformité de l'acier mais aussi sa composition en carbone tout en conférant à la lame ses
propriétés de résistance et de souplesse.

Fig.1.1: Le torchis (mélange de terre et de paille) Fig.1.2: sabres japonais

Au 20ème siècle, les composites modernes ont été utilisés dans les années 1930 lorsque les
résines renforcées par des fibres de verre. Les bateaux et les avions ont été construits à partir
de ces composites de verre, communément appelé fibre de verre.

Depuis les années 1970, l'application de composites a considérablement augmenté en raison

du développement de nouvelles fibres telles que le carbone, le bore et les aramides, ainsi que
de nouveaux systèmes composites comportant des matrices en métaux et en céramique.

2. Définition

Un composite est un matériau hétérogène, formé d'au moins deux matériaux non
miscibles de nature différente ; Ces matériaux sont disposés selon une organisation géométrique,
qui confère au composite des propriétés supérieures à celles des constituants pris séparément.
La réalisation d’un matériau composite nécessite donc l’association d’au moins deux
composants : le renfort et la matrice, qui doivent être compatibles entre eux et se solidariser.
Pour cela, un agent de liaison, appelé interface, est nécessaire (Figure. 1.3). Des charges et des
additifs peuvent être ajoutés au composite sous forme d'éléments fragmentaires, de poudres
ou liquide, afin de modifier une propriété de la matière à laquelle on l'ajoute (par exemple la
tenue aux chocs.
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Fig.1.3: Représentation schématique d'un matériau composite (CAR04)

3. Classification des matériaux composite

Les composites peuvent être classés suivant la forme et la nature des composants:

3.1 Les matériaux composites suivant la forme

 3.1.1Les matériaux composites à fibres:

 Les fibres longues (i.e. longueur comparable aux dimensions de la pièce, figure
 Les fibres courtes (i.e. de longueur faible devant les dimensions de la pièce, figure)

Fig. 1.4 (a) fibres longues, b) fibres courtes

 3.1.2 Les matériaux composites à particules:

Fig. 1.5 Particules

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3.2 Classification suivant la nature des constituants:

On distingue habituellement trois familles :
-Les composites à matrice organique (CMO),
-Les composites à matrice minérale (CMM),
-Les composites à matrice métallique (CMM).
3.2.1 Les composites à matrice organique (CMO)
Il s'agit, de loin, des composites les plus répandus : ce sont en effet les seuls
composites ayant, pour beaucoup d'entre eux, des coûts unitaires suffisamment réduits pour
pouvoir être produits en grandes séries. Plus précisément, on distingue généralement deux
types de CMO :
• Les composites à grande diffusion, peu coûteux et représentant près de 95% des CMO
fabriqués, utilisés pour toutes sortes de pièces faiblement sollicitées ;
• Les composites à haute performance, plus onéreux mais présentant des qualités
mécaniques supérieures, notamment employés dans l'aéronautique, le nautisme, les
sports et loisirs ou encore la construction industrielle
Les matrices employées pour ces composites sont des résines polymères. Différentes fibres
peuvent être employées avec ces matrices. Les plus courantes sont:
 Des fibres minérales (verre, carbone, etc.)
• Des fibres organiques (Kerbar, polyamides, etc)
• Des fibres métalliques: bore, aluminium, etc.)
3.2.2 Composites à matrice métallique (CMM)
Les composites à matrice métallique ont été élaborés pour tenter de concilier les qualités des
métaux (ductilité, bonne tenue face au vieillissement et au feu...) avec la légèreté et les bonnes
caractéristiques mécaniques propres aux structures composites. Ce sont des matériaux
performants, mais pénalisés par un coût de revient encore élevé et réservés à des applications
relativement exigeantes, dans divers domaines.
Les CMM comportent une matrice en métal léger (aluminium et ses alliages, magnésium,
titane...) et un renfort pouvant être, de deux types :
Soit des particules ou des fibres courtes céramiques ; les propriétés mécaniques sont alors
légèrement supérieures à celle du métal formant la matrice, et les procédés traditionnels de
mise en forme des métaux peuvent généralement être employés
Soit des fibres longues céramiques ou métalliques ; les propriétés sont alors bien supérieures à
celles de la matrice, et les procédés de mise en forme sont plus coûteux (il s'agit typiquement
d'infiltrer du métal fondu autour d'un tissu de fibres).
Un avantage de ces composites est que la matrice étant métallique, ses caractéristiques
mécaniques intrinsèques sont généralement bonnes. Il est donc possible de s'appuyer sur le
comportement matriciel et de ne renforcer que certaines zones, ou encore de se contenter de
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renforts unidirectionnels ; cela est généralement impossible avec les matrices polymères (en
raison de leur faible résistance) ou céramiques (en raison de leur fragilité). Un inconvénient
est la grande réactivité chimique des métaux : lors de la mise au point du composite, il faut
s'assurer que la matrice et le renfort ne peuvent pas réagir entre eux, faute de quoi les
conséquences sur les propriétés mécaniques peuvent être catastrophiques.
3.2.3 Composites à matrice céramique (CMC)
Beaucoup moins répandus que leurs homologues à matrice organique en raison d'un
coût élevé, les CMC s'adressent aux applications à très haute température. Ils sont
principalement utilisés dans l'industrie spatiale et l'aéronautique militaire, ainsi que pour la
conception d'organes haut de gamme comme des disques ou plaquettes de freins.
Les céramiques possèdent de nombreux atouts pour de telles applications : elles peuvent
résister à des températures très élevées, sont plus légères que de nombreux métaux, et
présentent une bonne stabilité chimique. Malheureusement, leur grande fragilité limite
fortement leur domaine d'utilisation. Le principe des CMC est donc de rendre les céramiques
moins cassantes en leur donnant une structure composite, c'est-à-dire en les façonnant sous
forme de renforts et d'une matrice. Cela conduit à une meilleure résistance à la rupture, pour
deux raisons :
Les fibres ayant un diamètre microscopique, il est possible de les fabriquer avec très peu de
défauts, ce qui conduit à des contraintes de rupture plus élevées ;
Lorsque le composite se dégrade, les fissures ont tendance à suivre les interfaces situées entre
les fibres et la matrice au lieu de se propager dans les fibres ; au lieu de rompre brutalement.
Afin de ralentir le plus possible la rupture, les matrices céramiques possèdent généralement
une structure multicouches (figure 1.6a) : la matrice est faite de plusieurs couches
superposées, ce qui permet de multiplier les interfaces et donc les déviations des fissures
(figure 1.6b). Tout ceci fait que les CMC sont beaucoup moins fragiles et beaucoup plus
tenaces que les céramiques massives, et peuvent donc être utilisés dans des pièces
mécaniques.

(a) (b)
Fig.1.6 (a): Schématisation d'une matrice multicouches ; (b) effet protecteur des interfaces :
les fissures sont déviées et leur progression vers les fibres est donc ralentie.
Dans les CMC, les renforts et la matrice sont souvent constituées de carbure de silicium
(SiC), de carbone (C) ou d'alumine (Al2O3) ; bien que le carbone ne soit pas une céramique,
les matrices de carbone possèdent des comportements assez similaires aux matrices
céramiques et sont donc souvent assimilées aux CMC. Il est relativement fréquent que les
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renforts et la matrice soient faits du même matériau : le rôle de la structure composite, ici,
n'est pas tant de combiner les propriétés des constituants que d'en faire émerger de nouvelles,
à savoir la ténacité et la ductilité. Une particularité des CMC est d'ailleurs que souvent, les
fibres sont moins rigides que la matrice.

4. Fraction volumique et massique des composites

Un des facteurs les plus importants qui déterminent les propriétés mécaniques d'un matériau
composite est la proportion relative de la matrice et le renfort. Cette proportion peut être
exprimée soit en fraction volumique ou massique.

4.1 Fraction volumique

Soit 𝑣 , 𝑣 , 𝑣 le volume de la composite, le volume des fibres et le volume de la matrice

respectivement:

 La fraction volumique des fibres

𝑣
𝑉 =
𝑣
 La fraction volumique de la matrice
𝑣
𝑉 =
𝑣
Où:

𝑉 =1−𝑉
Puisque:

𝑣 =𝑣 +𝑣

Fraction massique

Soit 𝑚 , 𝑚 , 𝑚 la masse de la composite, la masse des fibres et la masse de la matrice

respectivement:

 La fraction massique des fibres

𝑚
𝑀 =
𝑚
 La fraction massique de la matrice
𝑚
𝑀 =
𝑚
Où:

𝑀 =1−𝑀
Puisque:

𝑚 =𝑚 +𝑚
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Relation entre fractions volumiques et fraction massiques

Les relations entre fractions volumiques et fraction massiques peuvent intervenir les masses
volumiques 𝜌 , 𝜌 , 𝜌 respectives du matériau composite, des fibres et de la matrice.
Les masses et les volumes sont liés par les relations:
𝑃 =𝜌 𝑣 , 𝑃 =𝜌 𝑣 , 𝑃 =𝜌 𝑣 ,
La masse totale du matériau composite est:

𝑃 =𝑃 +𝑃

𝜌 𝑣 =𝜌 𝑣 +𝜌 𝑣

La masse volumique du matériau composite s'écrit donc en fonction des fractions volumiques
suivant:
𝜌 =𝜌 𝑉 +𝜌 1−𝑉

De même manière, en portant du volume total du composite:

𝑣 =𝑣 +𝑣
𝑝 𝑝 𝑝
= +
𝜌 𝜌 𝑝

d'où l'expression de la masse volumique en fonction des fractions massiques:

1
𝜌 =
𝑃 𝑃
𝜌 +𝜌

Les relations entre fraction massique et fraction volumique peuvent maintenant être établies
en fonction des relations de définition:

𝑃 = = = , 𝑃 =

La masse volumique du matériau composite est déterminée par la relation précédente, les
relations inverses s'obtiennent de la même manière, soit:
𝜌
𝑉 = 𝑃
𝜌
𝜌
𝑉 = 𝑃
𝜌

Où la masse volumique du matériau composite est déterminée cette fois par l'expression
générale s'écrivent pour n constants:
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𝑃 = 𝑉, 𝑉 = 𝑉

𝜌 = 𝜌𝑉

Où:

1
𝜌 =
𝑃
∑
𝜌
𝜌
𝜌

1 − 𝑃 /𝑃

1.6 Emploi des composites

Les matériaux composites sont utilisés dans de nombreuses applications et inondent de plus
en plus notre quotidien. Outre dans les utilisations aéronautiques et aérospatiales, ils sont
également présents dans les secteurs du génie civil, de l'automobile, de la construction navale,
du sport, etc.

1.7 Avantages et les inconvénients des composites:

-grande résistance à la fatigue

- liberté de formes
- maintenance réduite
- faible vieillissement sous l’action de l’humidité, de la chaleur, de la corrosion (sauf le
carbone)
- insensibles aux produits chimiques sauf les décapants de peinture qui attaquent les
résines.
- Une bonne isolation électrique.
-Leur faible taux d'utilisation vient de leur coût.

Toutefois, ces matériaux présente des inconvénients, tels que :

Faible conductivité électrique des composites à matrice organique, ce qui constitue un
problème important pour la résistance aux impacts de foudres des fuselages composites.
Forte sensibilité aux singularités géométriques (de type trou, entaille…) constituant des
maillons faibles au sein de la structure.
Coût important du passage matériau métallique à matériau composite, prenant en compte le
coût matériau (des constituants) et le coût associé au procédé de fabrication.
Dispersion du matériau plus importante que pour les matériaux métalliques induisant un
surcoût des campagnes de qualification (nombres de répétitions d’essais imposées).
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Sensibilité à l’environnement des matrices organiques entrainant une perte de propriétés

mécaniques notables après vieillissement thermique.