Revue bibliographique

ACP source

Sud-Kivu : la fabrication des pavés écologiques à base des déchets

plastiques encouragée.

Bukavu, 18 juillet 2023 (ACP).- La fabrication des pavés écologiques à base

des déchets plastiques par l’organisation Usafiwa Mazingira est
encouragée par la population de Karhale et de Kadutu à Bukavu, chef-lieu
de la province du Sud-Kivu en République démocratique du Congo, a
constaté l’ACP.

« Ce projet de fabrication des pavés est très important pour la population

qui en est bénéficiaire », a déclaré Mulume Oderwa, habitant de Karhale
surplombant la ville de Bukavu.

« Nous avions obtenu un petit financement d’un bienfaiteur qui a compris

le souci de notre association pour l’assainissement, premièrement en
matière de gestion des déchets plastiques dans la commune de Kadutu »,
a déclaré à l’ACP l’animateur communautaire de l’organisation Usafiwa
Mazingira, Anselme Kibunga.

La mise en œuvre de ce projet à Kadutu apporte en minimum une

réponse à la problématique de gestion des déchets dans la ville de
Bukavu, chef-lieu de la province du Sud-Kivu. L’organisation Usafiwa
Mazingira, en charge de la fabrication de ces matériaux, a fait état de la
genèse de ce projet d’intérêt communautaire. ACP/KHM

Kreacctp source et usine nouvelle source

La société canadienne Plaex développe un nouveau produit pour l’avenir :

la brique de plastique recyclé, à assembler comme un Lego. Si le procédé
a déjà été exploité, notamment en béton, c’est une première avec ce
matériau.

Publié le 9 juillet 2024 par Estelle Guiton

Une nouvelle brique en développement

L’innovation se poursuit dans le secteur du bâtiment. Parmi les produits

actuellement en développement figure la brique en plastique recyclé.
Celle-ci a été imaginée par la société canadienne Plaex avec deux
particularités. La première concerne la matière utilisée pour son
élaboration. En effet, il s’agit de plastiques en réemploi. Ces derniers
proviennent principalement de déchets industriels et sources diverses,
notamment avec le recyclage des bâches agricoles.
L’autre particularité concerne directement le mode de conception. En
effet, celui-ci s’organise comme un Lego avec l’insertion de plots
d’emboîtement sur le dessus. Ce procédé n’est pas nouveau. Il a
notamment été employé sur des produits équivalents, en béton ou bois,
mais jamais en plastique. Ce choix assure à la fois la bonne tenue de
chaque élément, tout en garantissant une installation à sec. L’un des
effets est de réduire le temps de mise en œuvre mais aussi l’impact
environnemental.

Une utilisation en élément de cloison

Selon les données de l’entreprise, cette nouvelle brique en matériau

composite est obtenue après extrusion puis ajout de plusieurs éléments :
les colorants, le traitement anti-UV et le retardateur de flammes. Ce
dernier permet de sécuriser la construction en cas de sinistre. Il est
nécessaire à sa certification.

Le matériau ainsi obtenu sous forme de blocs à emboîtement est ensuite

employé pour la réalisation des murs intérieurs de type cloisons. En
revanche, il n’est pas prévu pour un emploi sur des murs porteurs. Les
premiers tests réalisés montrent un niveau de résistance élevé. Son poids
est inférieur de 33 % au béton, tout en étant moins sujet à la fissuration et
à l’éclatement. De même, il ne subit aucune absorption d’eau.

Un produit en phase de test avant commercialisation

Cette brique de nouvelle génération, si elle devait voir le jour, présente

donc de multiples atouts. Outre sa résistance, elle offre aussi une plus
grande facilité de construction avec un temps de pose réduit. C’est aussi
une bonne solution environnementale. En effet, le produit emploie des
produits plastiques, participant au recyclage des matières connues pour
leur niveau de pollution. Un bon point, donc.

Reste désormais à cette brique plastique à poursuivre son développement.

Selon l’entreprise Plaex, elle est désormais en phase de test. Après cela,
elle devra encore obtenir la certification au Canada, pays de sa mise en
œuvre, avant de pouvoir être commercialisée avec des accords de
licences. La certification devrait intervenir en 2025.

Synthèse perplexity

La société canadienne Plaex a conçu des briques de construction

composées à 90 % de plastique recyclé, principalement provenant de
déchets industriels et agricoles. Ces briques s’assemblent comme des
Lego, ce qui permet une construction rapide et sans besoin de mortier. Ce
système d’emboîtement réduit les coûts de construction jusqu’à 35 % en
minimisant les déchets et les découpes. De plus, ces briques sont plus
légères (35 % moins lourdes que le béton) et présentent une résistance
élevée à l’humidité et aux fissures

Plastic odyssey source

Kenya

Après plus de deux ans de travail conjoint, Plastic Odyssey et BGS

Recyplast dévoilent l’usine de recyclage conteneurisée capable de
fabriquer des pavés à partir de déchets plastiques.

Première phase : recherche et développement

L’entreprise BGS Recyplast (Binedou Global Services) est installée à

Conakry, en République de Guinée, depuis 2018. Elle produit de façon
artisanale une centaine de pavés routiers par jour, à partir de déchets
plastiques ramassés dans la ville. Depuis leur rencontre, Plastic Odyssey et
Mariam travaillent main dans la main pour développer et faire grandir
l’activité de recyclage existante de BGS Recyplast.

Présentation des machines low-tech

Cette micro-usine conteneurisée est constituée de toutes les machines et

outils nécessaires pour transformer des déchets plastiques guinéens en
pavés. Elle contient :

- Un broyeur afin de réduire les déchets plastiques en copeaux. Les

déchets plastiques peuvent être de tailles et de formes variées, ils
sont donc broyés en petits copeaux de taille homogène. Sous cette
forme, ils pourront être plus facilement stockés et recyclés.
- Un mélangeur plastique-sable pour homogénéiser le mélange
plastique et sable qui est pesé au préalable afin d’avoir les
proportions exactes souhaitées. Le mélange est ensuite versé dans
la trémie de l’extrudeuse.
- Une extrudeuse afin de faire fondre la matière plastique : l’extrusion
consiste à chauffer et mélanger progressivement les copeaux de
plastique et le sable jusqu’à former une pâte malléable qui sera
ensuite mise en forme et refroidie pour créer les pavés.
- Quatre presses hydrauliques et pneumatiques pour mettre en forme
la matière plastique dans des moules : la presse hydraulique permet
de réaliser le moulage du plastique fondu sortant de l’extrudeuse ou
du four à plaques et donc de fabriquer un nouvel objet en plastique
recyclé. Les presses permettent de presser des pavés de tailles et
formes variées, seuls les moules changent.

Djibouti
La Fabrick, une unité de recyclage qui transforme les déchets plastiques
en pavés auto-bloquants

La Fabrick transforme actuellement les déchets plastiques en pavés auto-

bloquants. Cet objet a été choisi car les matériaux de construction sont un
besoin identifié au sein de la ville qui accueille régulièrement des projets
de construction : trottoirs, routes, habitations, etc. Il existe aujourd’hui au
sein d’Obock une route principale goudronnée et quelques trottoirs pavés.

Pourtant, la solution utilisée est actuellement très artisanale et peu

optimisée car elle a recours à une marmite chauffée au charbon et utilise
principalement des déchets plastiques non adaptés comme des bouteilles
plastiques. La capacité ainsi que la qualité de la production sont toutes les
deux très affectées par ce processus et le besoin de passer à une solution
mieux calibrée est fortement souhaitée. C’est dans ce cadre que l’équipe
de Plastic Odyssey a intégré le projet.

Présentation des machines low-tech

Cette micro-usine conteneurisée est constituée de toutes les machines et

outils nécessaires pour transformer des déchets plastiques en pavés. Elle
contient :

- Un broyeur afin de réduire les déchets plastiques en copeaux. Les

déchets plastiques peuvent être de tailles et de formes variées, ils
sont donc broyés en petits copeaux de taille homogène. Sous cette
forme, ils pourront être plus facilement stockés et recyclés.
- Un agglomérateur afin de réduire les plastiques souples en petits
morceaux. Les films et sachets plastiques peuvent être de tailles et
de formes variées, ils sont donc agglomérés en morceaux de taille
homogène. Sous cette forme, ils pourront être plus facilement
stockés et recyclés.
- Un mélangeur plastique-sable pour homogénéiser le mélange
plastique et sable qui est pesé au préalable afin d’avoir les
proportions exactes souhaitées. Le mélange est ensuite versé dans
la trémie de l’extrudeuse.
- Une extrudeuse afin de faire fondre la matière plastique : l’extrusion
consiste à chauffer et mélanger progressivement les copeaux de
plastique et le sable jusqu’à former une pâte malléable qui sera
ensuite mise en forme et refroidie pour créer les pavés.
- Deux presses pneumatiques pour mettre en forme la matière
plastique dans des moules : la presse hydraulique permet de réaliser
le moulage du plastique fondu sortant de l’extrudeuse ou du four à
plaques et donc de fabriquer un nouvel objet en plastique recyclé.
Les presses permettent de presser des pavés de tailles et formes
variées, seuls les moules changent.
Mediaterre source

Rhino Machines, une société basée en Inde, a lancée une brique 100%
durable, issue du recyclage de sable ou poussière de fonderie (80%) et de
déchets plastiques mixtes (20%). Le projet a été préparé par une équipe
de recherche du cabinet d’architecture R D Studio.

L’idée est d’utiliser dorénavant la brique (Silica Plastic Block) dans les
bâtiments durables. La brique durable a été pensée comme un moyen de
faire face au gaspillage de poussière et de pollution en Inde qui entraînent
un risque environnemental élevé pour le pays.

Les premiers tests pour le bloc en plastique ont été réalisés dans l’une des
fonderies de Rhino Machines. Selon la société, auparavant l’ idée était l
´utilisation de toute la poussière de fonderie générée par l’industrie dans
la production de briques de cendres volantes reliées par des briques de
ciment et d’argile. Cependant, les ressources naturelles libérées par
l’usine n’étaient pas suffisantes pour mener à bien le projet. À partir de là,
d’autres recherches ont commencée à être effectuées. C’est alors qu’une
autre équipe a eu l’idée d’associer le sable avec du plastique.

Les briques (Silica Plastic Block) sont suffisamment solides pour supporter
le poids des grandes constructions. Selon Rhino, il est capable de contenir
2,5 fois la résistance des briques d’argile rouge normales.

Le plastique utilisé dans la brique provient de diverses industries, telles

que les hôpitaux, les organisations sociales et les entreprises municipales,
qui ont garanti six tonnes de déchets pour la production de la brique.

La prochaine étape de Rhino Machines est de présenter Silica Plastic Block

(SPB) comme une solution écosystémique pour plusieurs entreprises dans
le monde. De cette manière, la brique peut être produite à grande échelle
et utilisée dans divers bâtiments à travers le monde.

Perplexity conclusion

Il existe plusieurs usines et projets de recyclage des déchets plastiques en

briques de construction qui utilisent des équipements tels que des
broyeurs, des mélangeurs, des extrudeuses et des presses. Voici quelques
exemples notables :

Usines et projets de recyclage

Plastic Odyssey – Guinée :

Cette micro-usine, installée dans un conteneur, est équipée d’un broyeur
pour réduire les plastiques en copeaux, d’un mélangeur pour combiner le
plastique fondu avec du sable, et d’une extrudeuse pour créer des pavés.
Elle peut produire environ 600 pavés par jour et emploie plusieurs
personnes pour gérer le processus de recyclage1.

Plastic Odyssey – Djibouti :

Une autre micro-usine similaire a été mise en place à Djibouti pour

transformer les déchets plastiques en matériaux de construction comme
des pavés et parpaings. Elle utilise également un broyeur, un mélangeur,
une extrudeuse et des presses pneumatiques pour produire des pavés à
partir de plastiques recyclés2.

Plaex – Canada :

La start-up canadienne Plaex fabrique des briques de construction à partir

de plastiques recyclés. Leur processus inclut le déchiquetage et le
nettoyage du plastique, suivi de l’extrusion pour créer des briques qui
s’emboîtent comme des Lego. Cela permet une construction rapide et
efficace tout en réduisant les déchets35.

Rhino Machines – Inde :

Rhino Machines a développé une brique durable composée de 80 % de

sable ou poussière de fonderie et 20 % de déchets plastiques. Ce projet
vise à utiliser les déchets plastiques provenant d’industries diverses pour
produire des briques solides adaptées aux constructions durables4.

La Fabrick – Obock, Djibouti :

Ce projet transforme également les déchets plastiques en pavés auto-

bloquants. Bien que le processus soit actuellement artisanal, il y a un
intérêt croissant pour l’optimisation et l’industrialisation du recyclage
plastique dans la région2.

Ces initiatives montrent comment le recyclage artisanal et semi-industriel

peut transformer les déchets plastiques en matériaux de construction
utiles, tout en contribuant à la réduction des déchets et à la création
d’emplois locaux.

Histoire de Plastic odyssey

Plastic Odyssey est un projet innovant et ambitieux visant à lutter contre

la pollution plastique dans les océans et à promouvoir le recyclage des
déchets plastiques. Voici un aperçu complet de l’entreprise, de ses
objectifs, de ses méthodes et de ses réalisations.
Origine et Objectifs

Fondation : Plastic Odyssey a été fondé en 2017 par Simon Bernard et

Alexandre Dechelotte. L’idée est née d’une expérience vécue par Simon
Bernard lors d’une escale à Dakar, au Sénégal, où il a été frappé par la
pollution plastique.

Mission : L’objectif principal de Plastic Odyssey est de réduire la pollution

plastique en créant un réseau mondial d’initiatives locales de recyclage. Le
projet cherche à transformer les déchets plastiques en ressources
économiques pour les communautés locales tout en sensibilisant le public
à la problématique de la pollution plastique.

Expédition et Activités

Tour du monde : Plastic Odyssey a lancé une expédition maritime qui

dure trois ans, durant laquelle le navire, un ancien bateau de recherche
océanographique, sillonne les côtes les plus touchées par la pollution
plastique sur trois continents (Afrique, Amérique latine, Asie-Pacifique).

Micro-usines : Le projet déploie des micro-usines de recyclage dans des

conteneurs de 20 pieds, équipées de machines low-tech pour transformer
les déchets plastiques en produits utiles. Ces usines permettent de
recycler jusqu’à 100 tonnes de plastique par an chacune.

Formation : En un an, Plastic Odyssey a formé plus de 200 entrepreneurs

dans une dizaine de pays sur les méthodes de recyclage et
d’entrepreneuriat local.

Technologie et Méthodes

Machines low-tech : Les micro-usines sont équipées d’un ensemble de

machines simples et réparables qui permettent le recyclage mécanique.
Parmi ces machines figurent :

Broyeur : Pour réduire les déchets plastiques solides en morceaux plus

petits.

Agglomérateur : Utilisé pour densifier les sacs plastiques afin qu’ils

puissent être facilement manipulés.

Extrudeuse : Pour faire fondre le plastique et le transformer en pâte

malléable.

Moules et presses : Pour façonner le plastique fondu en briques ou

pavés.

Pyrolyse : Certaines unités sont équipées d’un dispositif de pyrolyse qui

permet de transformer des plastiques non recyclables en carburant en
chauffant le plastique sans oxygène.
Impact et Réalisations

Production : Les micro-usines peuvent produire environ 600 pavés par

jour, ce qui représente une augmentation significative par rapport aux
méthodes artisanales traditionnelles.

Sensibilisation : En plus du recyclage, Plastic Odyssey vise à sensibiliser

le grand public et les entreprises à l’importance de réduire l’utilisation du
plastique et à promouvoir des alternatives durables.

Partenariats : Le projet a reçu le soutien d’organisations comme le Crédit

Agricole, qui s’engage également dans la lutte contre la pollution plastique
en réduisant son propre impact environnemental.

Conclusion

Plastic Odyssey représente une approche innovante pour aborder la crise

mondiale des déchets plastiques. En combinant technologie,
sensibilisation et entrepreneuriat local, l’organisation cherche non
seulement à recycler les plastiques existants mais aussi à créer un modèle
économique durable qui peut être reproduit dans d’autres régions du
monde. L’expédition continue d’explorer des solutions pratiques pour
réduire la pollution plastique tout en offrant des opportunités économiques
aux communautés touchées.

Voici quelques entreprises qui, comme Plastic Odyssey, se consacrent au

recyclage des déchets plastiques en briques ou pavés de construction :

Entreprises de Recyclage de Plastiques en Briques/Pavés

Gjenge Makers (Kenya) :

Fondée par Nzambi Matee, cette entreprise recycle des déchets plastiques
en briques éco-responsables. Les briques produites sont plus solides, plus
légères et moins chères que le ciment. Gjenge Makers utilise des
plastiques domestiques et industriels pour fabriquer environ 1 500 briques
par jour.

Ecopav (Sénégal) :

Cette entreprise transforme les déchets plastiques en pavés. Le processus

comprend la collecte, le nettoyage, le concassage et le mélange du
plastique avec du sable, qui est ensuite moulé à chaud. Ecopav produit
jusqu’à 30 m² de pavés par jour et vise à élargir sa production à d’autres
types de matériaux de construction.

BGS Recyplast (Guinée) :

Basée à Coyah, cette entreprise se spécialise dans la collecte et la
transformation des déchets plastiques en pavés. BGS Recyplast emploie
une équipe locale et utilise des machines pour recycler les plastiques en
produits durables.

Plastic Bank (International) :

Bien que Plastic Bank ne fabrique pas directement des briques, elle
collecte des déchets plastiques dans les pays en développement et les
transforme en matériaux réutilisables. L’organisation vise à réduire la
pollution plastique tout en offrant des opportunités économiques aux
communautés locales.

RePlast (République Démocratique du Congo) :

Cette initiative locale recycle les déchets plastiques en matériaux de

construction, notamment des pavés et des briques. RePlast vise à créer un
impact environnemental positif tout en générant des emplois dans la
région.

Green Plastic (Inde) :

Cette entreprise se concentre sur la transformation des déchets plastiques

en matériaux de construction durables, y compris des pavés et des
briques. Green Plastic utilise une technologie innovante pour garantir la
qualité de ses produits recyclés.

Pavés Écologiques (France) :

Plusieurs petites entreprises en France se consacrent également à la

production de pavés écologiques à partir de plastiques recyclés,
contribuant ainsi à l’économie circulaire tout en réduisant les déchets
plastiques.

Ces entreprises illustrent l’engagement croissant à transformer les

déchets plastiques en matériaux de construction utiles, contribuant ainsi à
la réduction de la pollution plastique tout en créant des opportunités
économiques locales.
Équipements principaux

1. Le broyeur

Les déchets plastiques peuvent être de tailles et de formes variées. Pour

faciliter leur transformation, ils sont broyés en petits copeaux de taille
homogène. Sous cette forme, ils pourront être plus facilement recyclés.

1.1. Présentation générale

Indispensable dans le processus de recyclage, le broyeur permet de

réduire le volume des déchets post consommation ou industriel. Il découpe
en petits morceaux la matière introduite : films, ficelles, bouteilles, corps
creux, bidons etc. Cette étape permet également de séparer les matières
plastiques de divers éléments comme les étiquettes, le papier ou encore
les liquides.

Dans la chambre de broyage, la matière plastique est projetée sur un

système d’arbres en rotation muni de lames, la réduisant en copeaux. Des
lames statiques et des lames rotatives s’entrecroisent et cisaillent la
matière jusqu’à ce que les éléments plastiques atteignent la granulométrie
désirée. Celle-ci peut varier en fonction de la taille du tamis choisi.

La matière obtenue en sortie de broyeur est appelée broyat. Le broyat

peut-être réutilisé dans des machines de transformation du plastique pour
créer de nouveaux objets.

Les techniques de broyage sont largement répandues aujourd’hui dans

l’industrie. Des machines existent mais elles restent difficilement
accessibles.

2. Bac de lavage

Les déchets post consommation ou industriels sont généralement usagés

et contaminés par différents types de résidus. La présence de poussière,
de terre ou de métal rend le recyclage complexe.

2.1. Présentation générale

L’objectif du bac de lavage est de séparer les impuretés des déchets

plastiques. Celles-ci sont incompatibles avec les machines de recyclage et
peuvent causer des problèmes lors des étapes de transformation du
plastique. Un mauvais lavage provoque des défauts sur les nouveaux
objets créés.
Cette étape est nécessaire pour assurer un lavage de toutes les surfaces
inaccessibles, comme l’intérieur d’une bouteille. Le plastique lavé est sous
forme de copeaux obtenus par un broyage préalable.

La méthode de lavage est similaire à l’action d’une machine à laver. Les

copeaux de plastique et l’eau contenus dans une cuve sont mélangés par
un système de pales rotatives. Les frottements entre les copeaux
provoqués par le mouvement de l’eau permettent de détacher les
impuretés.

Ces impuretés à la densité supérieure à l’eau vont couler et se déposer au

fond de la cuve. Par opposition, les plastiques ciblés (PP, PEHD, PEBD)
avec une densité inférieure à l’eau flottent en surface du bac de lavage. Ils
sont alors retirés de la cuve et égouttés.

3. L’extrudeuse

L’extrusion est un procédé de mise en forme largement utilisé dans

l’industrie plastique et le principal procédé du recyclage mécanique.

3.1. Présentation générale

L’extrusion est un procédé utilisé dans l’industrie pour obtenir des sections
diverses de grandes longueurs comme des profilés ou des tuyaux de
canalisation.

L’objectif de l’extrudeuse est de transformer en continu les copeaux de

plastique. Ce procédé consiste à chauffer et mélanger progressivement la
matière plastique pour former une pâte malléable qui ressort de
l’extrudeuse avec un profil défini. Sans arrêt, ce profil est alors refroidi puis
découpé pour créer des sections longues de plastique recyclé.

Le fonctionnement de l’extrudeuse

Les copeaux de plastique sont introduits dans une trémie et tombent par
gravité dans un cylindre horizontal appelé fourreau, chauffé tout du long
par des résistances chauffantes. A l’intérieur du fourreau, une vis sans fin
tourne et achemine le plastique jusqu’à la sortie du fourreau à travers une
forme appelée filière.

L’action de la vis et de la chaleur permettent de fondre et mélanger les

copeaux de plastique afin d’obtenir une pâte visqueuse et malléable.

La filière située au bout du fourreau donne la forme à cette pâte

visqueuse, produisant ainsi des pièces dont la longueur peut être très
variable et modulable.

4. Presse hydraulique
La presse hydraulique permet de mettre en forme la matière plastique par
l’ouverture, la fermeture et le maintien en pression des moules.

4.1. Présentation générale

La presse hydraulique est une machine qui permet de mettre en forme le

plastique fondu sortant de l’extrudeuse ou du four à plaques. La matière
plastique chaude et visqueuse est placée dans un moule fixé sur la presse
hydraulique. Les vérins qui la composent s’actionnent et entraînent la
fermeture des moules. La matière plastique mise sous pression se répartit
dans le moule jusqu’à ce que l’ensemble refroidisse et que le plastique se
fige.

Le rôle de la presse hydraulique

La presse hydraulique est équipée de deux plateaux, l’un est fixe et l’autre
est mobile. Actionné par des vérins, le plateau mobile guidé par quatre
colonnes se rapproche du plateau fixe. Les vérins appliquent une pression
uniforme sur l’élément situé entre les plateaux.

Les moules installés sur la presse hydraulique sont constitués le plus

souvent de deux coquilles (partie fixe et partie mobile) qui sont fortement
pressées. La pression exercée par la presse hydraulique permet de répartir
le plastique chaud sur toute l’empreinte du moule.

Broyeur

L’objectif a été de concevoir au sein de l’atelier Plastic Odyssey une

machine que l’on peut construire avec des matériaux simples que l’on
trouve partout dans le monde. Et ceci, avec un minimum de compétences
techniques et sans outils complexes.

1.2. Le broyeur embarqué à bord du Plastic Odyssey

Le broyeur Plastic Odyssey a été développé durant plus de deux ans à

Marseille. Il est le résultat de nombreuses rencontres avec des experts.
Notamment avec ceux de centres de recyclage proches des gisements de
déchets au Caire, au Burkina Faso et en Thaïlande.

L’objectif a été de concevoir une machine low-tech avec des capacités

similaires à l’industrie du recyclage. C’est-à-dire une machine robuste,
efficace permettant de traiter tous types de déchets mais avant tout
productive.
Pourquoi low-tech ? Par son processus de fabrication : une conception
simple, l’utilisation d’outillage universel et de matériaux standards.

Bac de lavage

1.2. Le bac de lavage embarqué à bord du Plastic Odyssey

Le bac de lavage a été conçu au sein de l’atelier Plastic Odyssey à

Marseille. Il est le résultat de nombreuses visites de centres de recyclage
et de rencontres notamment au Caire, au Burkina Faso et en Thaïlande.
Ces échanges nous ont permis d’acquérir des connaissances et de profiter
de retours d’expériences pour concevoir un système éprouvé et
fonctionnel à l’échelle semi-industrielle.

Le bac de lavage embarqué est low-tech, efficace, simple d’utilisation et

facilement modulable aux dimensions de tout centre de recyclage.

Extrudeuse

1.2. L’extrudeuse embarquée à bord du Plastic Odyssey

L’extrudeuse embarquée à bord est une extrudeuse que nous avons

récupérée et adaptée à notre utilisation au sein de l’atelier Plastic Odyssey
à Marseille. Elle servait auparavant à alimenter une pyrolyse industrielle,
son utilisation était donc assez complexe car pilotée par des circuits de
commande très précis. Nous avons remplacé les commandes par de
simples boutons de marche et d’arrêt afin de rendre son usage plus simple
et accessible.

Cette extrudeuse a l’avantage d’être robuste, simple à utiliser, et sa

dimension lui permet d’ingérer de nombreux types de plastiques
efficacement.

Nous avons également adapté son usage. A bord du navire, nous avons un
espace restreint et de l’énergie limitée, des contraintes que l’on peut
retrouver dans les zones touchées par la pollution plastique. L’extrudeuse
permet d’assurer plusieurs rôles car elle est capable de produire à la fois
de longs profilés mais également d’être combinée à une presse
hydraulique équipée de moules, comme le ferait une presse à injecter.
Nous pouvons ainsi produire toutes sortes d’objets en plastique recyclé
avec une seule machine de transformation simple d’utilisation.

Presse hydraulique

1.2. La presse hydraulique embarqué à bord du Plastic Odyssey

La presse hydraulique que nous avons choisi d’embarquer est une

machine que l’on trouve dans le commerce.
Pourquoi ce choix ? Nous n’avons pas de valeur à ajouter à ce système de
machine fabriquée en série vu sa simplicité de conception et d’utilisation.

La presse hydraulique que nous avons à bord est équipée de deux grands
plateaux. Ceux-ci nous permettent d’accueillir des moules de grands
formats, pour réaliser par exemple des plaques.

Dans l’industrie, on trouve plus généralement le système de presse à

injecter. Il s’agit d’une technologie plus complexe et qui nécessite de
bonnes connaissances techniques. Une presse à injecter permet un
rythme de production important et une qualité précise des pièces
fabriquées. Cependant, nous avons fait le choix de la presse hydraulique
car c’est une machine qui est, à travers le monde, bien plus répandue,
moins coûteuse et donc plus facile à se procurer et à utiliser.