GSAM

2nde F2

CAHIER D'EXPOSE PROFESSIONNEL

PRESENTER PAR:
NOM DU PROF: Mr KOUASSI KPALOU ZERE PRINCE
MONROU GRACE DESIREE
N'DRI KOUADIO
TOKORO TOTO WILFRED
MENEGBE
KOUME DJRO SAMUEL
0
 Sommaire

 Généralités
 Conception d'un assemblage
soudé
 Soudage par friction
 Soudage par aluminothermie
 Énergie de soudage
 Thermique du soudage
 Métallurgie du soudage
 Examens, essais et mesures

1
1.1 CHOIX DU MODE D'ASSEMBLAGE
Un produit complexe — machine, structure — est fait de plusieurs pièces assemblées. Cela
permet :

 de simplifier la conception et la fabrication : on ne travaille que sur un sous-ensemble simple

à la fois ;
 de faciliter la manutention, le transport : on transporte en pièces détachées ;
 d'utiliser des éléments normalisés, fabriqués en grand nombre et par plusieurs entreprises
concurrentes, ce qui réduit les coûts et temps de fabrication (économie d'échelle) ainsi que
les risques de pénurie.
Il existe deux grandes familles d'assemblage :

 les assemblages démontables : vissage, boulonnage, serrage dans un étau, bridage, …

 les assemblages indémontables : collage, soudage, sertissage, rivetage, …
Les assemblages démontables facilitent la maintenance (démontage de pièces pour les changer
ou les réparer), le transport (si l'ensemble doit être déplacé régulièrement), le réglage, le
désassemblage en fin de vie (tri). L'assemblage nécessite en général peu de matériel (tournevis,
clefs) et permet d'avoir des tolérances serrées, typiquement 1/10 à 1/100 mm Mais le serrage
peut s'altérer : les vibrations desserrent les vis, l'assemblage prend du jeu.
Les assemblages indémontables sont robustes et tiennent dans la durée, mais la réparation ou le
démontage définitif nécessitent de découper les pièces.
Le soudage est donc choisi dans le cas :

 d'un assemblage définitif ;

 ne nécessitant pas de tolérances serrées (typiquement de l'ordre du mm) ;
 dont les pièces sont faites d'un matériau fusible (qui fond).
Notons que l'on peut usiner des surfaces fonctionnelles après soudure, et donc avoir des
tolérances serrées. Il faut pour cela prévoir des surépaisseurs — matière à enlever —
supérieures aux déplacements relatifs provoqués par la soudure, et disposer d'une machine
pouvant usiner l'assemblage, qui est en général de grandes dimensions.
Le soudage est donc bien adapté pour la construction métallique (escaliers, passerelles, garde-
corps), les tolérances en génie civil étant en général de l'ordre du cm. Dans le cas de
l'assemblage de pièces mécaniques par soudage — ensemble mécano-soudé —, donc avec
notion de mouvement, il faut s'assurer que le mécanisme est isostatique afin de pouvoir s'adapter
aux imperfections de positionnement et d'orientation (défaut de Co axialité, de concentricité, …).
Le soudage permet également d'assurer l'étanchéité, il est donc utilisé en tuyauterie, et pour la
fabrication des cuves, réservoirs, chaudières et appareil de pression (chaudronnerie).
Mais tous les matériaux fusibles ne sont pas soudables. Par exemple, les aciers dits « trempés »
(rendus durs par un refroidissement rapide) fondent comme tous les aciers, mais la soudure les
fragilise.

1.2CHOIX DU MODE DE SOUDAGE

Comme nous l'avons vu précédemment, il existe plusieurs modes de soudage. Le choix dépend
des matériaux à assembler, de la résistance attendue, ainsi que de critères économiques. Le
coût de la mise en œuvre du procédé dépend :

 du temps d'opération, donc du « rendement » du procédé ;

 de la complexité de la soudure, de la qualification requise pour l'opérateur ;
2
 du coût des consommables : métal d'apport, gaz de protection ou gaz actif, énergie.
Par ailleurs, le mode de soudage peut être imposé par une norme.
Voici quelques critères généraux de choix :

 si les pièces de base ne doivent pas être altérées : brasage (soudure hétérogène) ;
le chauffage est modéré, seul le métal d'apport fond, cela nécessite peu de matériel (fer à
souder, petit chalumeau), déforme peu les pièces, et permet d'assembler des matériaux très
différents comme du verre et du métal, du polymère et du métal (composant sur carte en
électronique) ;
 si l'assemblage doit avoir une grande résistance mécanique : soudage autogène ;
le métal de base (c'est-à-dire les pièces) et le métal d'apport fondent et se solidifient, on
obtient donc au final une seule pièce (continuité métallique), mais le chauffage est important
(température de fusion du métal) et cela déforme l'assemblage ;
o si les pièces sont en acier :
 en acier non allié (acier au carbone) à basse teneur en carbone : tous les procédés
de soudage peuvent être utilisés ;
 en acier inoxydable : le bain de fusion doit être protégé de l'oxygène de l'air, on
utilise donc essentiellement le procédé MIG (métalinsertgars, procédé 131[1]) ou bien
TIG (tungstènesinsertgars, procédé 141),
o si les métaux s'oxydent facilement : alliages d'aluminium, de nickel, de titane : le
problème est similaire à celui des inox, on utilise le TIG (141).
Le soudage au chalumeau — soudage autogène (procédés 311 à 313), brasage (procédés 91,
94 et 971) — est le plus simple à mettre en œuvre (il ne nécessite pas de source d'électricité, le
poste avec les bouteilles de gaz est autonome). Les procédés à arc (désignation commençant
par un 1) sont les plus utilisés industriellement pour le soudage autogène : la fusion est très
localisée, ce qui limite la déformation, et la productivité est importante, mais le refroidissement
est rapide (phénomène de trempe, contraintes résiduelles).
Les cas les plus courants sont :

 électronique (assemblage de composants sur circuit imprimé — carte polymère) : brasure

avec un alliage d'étain et de plomb (par exemple 60 %Sn/40 % Pb, fondant à 190 °C), avec
un fer à souder (énergie électrique convertie en chaleur par une résistance) ;
 plomberie : assemblage de tuyaux de cuivre par soude-brasage (brasage au chalumeau
oxyacétylénique), le métal d'apport est un alliage de cuivre contenant du phosphore, du zinc
(laiton) ou de l'argent, ces éléments d'alliage permettant d'abaisser le point de fusion entre
600 et 800 °C (le cuivre fond à 1 085 °C) ; pour les raccords gaz, seul l'alliage cuivre/argent
est autorisé (meilleure résistance mécanique) ;
 fonte, acier galvanisées (recouvert de zinc) : soude-brasage (procédé 97), le métal d’apport
étant un laiton à 40 % de zinc (CuZn40, CW509L selon la désignation européenne) ;
 acier non allié à basse teneur en carbone (aciers d'usage général, aciers de construction,
aciers « à ferrer les ânes ») : on choisit en priorité les procédés suivants :
o soudage à l'arc avec électrode enrobée (procédé 111) : ne nécessite qu'un poste à
souder (en particulier pas de bouteille de gaz), la fusion de l'enrobage produit un gaz qui
protège le bain de fusion, c'est le procédé à arc qui a le meilleur rendement (chaleur
produite par rapport à l'électricité consommée) ; le cordon doit être meulé entre deux
passes pour éviter des inclusions de laitier ;
o MAG (métal active gars, procédé 135) : la présence d'un gaz actif permet d'abaisser la
température et donc de moins déformer les pièces, le métal d'apport est sous forme de fil
qui défile de manière semi-automatique ; il nécessite la présence d'une bouteille de gaz,
mais le caractère semi-automatique facilite l'opération.
Le procédé TIG (141) peut être utilisé dans tous les cas et donne un cordon de soudure
d'excellente qualité, mais :

3
 il nécessite une bonne formation de l'opérateur ;
 il nécessite la présence d'une bouteille de gaz protecteur ;
 il a un rendement chaleur produite/électricité consommée médiocre ;
 la température est très élevée (jusqu'à 4 000 °C au niveau du cordon pour une température
d'arc pouvant atteindre 19 000 °C[2], contre 3 100 °C pour l'électrode enrobée et le MAG), il y
a donc une déformation importante.

1.2.1 Choix de l'acier

Le refroidissement d'une soudure est rapide, on se retrouve donc dans des
conditions de trempe. Or, la formation de martensite — phase durcissant des
aciers trempables — fragilise la soudure. Il faut donc s'assurer que l'on ne formera
pas de martensite. Il existe d'autres problèmes métallurgiques. Tout ceci
conditionne le choix de la nuance des pièces — métal de base — et de la baguette
— métal d'apport.
Le premier cas est celui des aciers de construction de type

 acier d'usage général, S185 (1.0035) à S355JR (1.0045) ;

 acier pour construction mécanique, E155 (1.003) à E370 (1.0261) ;
 acier pour appareil de pression à haute température, P195GH (1.0348) à P355GH (1.0473) ;
Ces aciers sont des aciers à basse teneur en carbone (inférieure à 0,25 % en masse), ils ne sont
pas trempables, le problème ne se pose pas. Par contre, c'est le carbone qui permet d'élever la
limite élastique. Si l'acier doit avoir une résistance importante, en particulier pour réduire la
masse de l'ensemble, on choisira des nuances particulières : des aciers à haute limite d'élasticité
(HLE) soudables. Pour ces aciers, on ajoute de petites quantités d'éléments d'alliage — niobium,
titane, vanadium, … — qui durcissent l'acier tout en diminuant sa trempabilité (alpha gènes) :

 aciers formables à froid de type S315MC (1.0972) à S700MC (1.8974) ; le suffixe M indique
un formage thermomécanique (typiquement laminage) et le C un formage spécial à
froid (cold for ming) ;
 aciers soudables à grain fin de type S275N (1.0486) à S460N (1.8905), S275NL (1.0488) à
S460NL (1.8915) ; le suffixe N désigne un acier normalisé, le L une utilisation possible à
basse température (Löw température) ;
 idem pour les appareils de pression, nuances P275NH (1.0487) à P460NH (1.8935) pour les
hautes températures, P215NL (1.0451) à P460NL1 (1.8915)/P460NL2 (1.8918) pour les
basses températures ;
 aciers trempés (Quinche) et revenus, de type S460Q (1.8908) à S960Q (1.8941), S460QL
(1.8906) à S960QL (1.8933) ;
 aciers micro alliés soudables de type H240LA (1.0480) à H400LA (1.0556).
Le cas des aciers inoxydables est plus compliqué. En effet, la très grande majorité des inox
utilisés sont des inox austénitiques, de phase gamma, donc qui comporte des éléments gamma
gènes, ceux-là même qui favorisent la formation de martensite. Par ailleurs, comme ce sont des
aciers fortement alliés, il y a lors du refroidissement une concentration des éléments d'alliage en
certains endroits (phénomène de ségrégation) qui abaisse localement le point de fusion (eutexie)
et provoque de la fissuration à chaud. Il existe d'autres phénomènes de fragilisation : formation
d'une phase sigma (fer-chrome), grossissement de grains de phase alpha.

4
Pour les inox, le point capital est le choix de la nuance de métal d'apport : en utilisant un métal
d'apport différent du métal de base, on crée un bain de fusion ayant une composition différente
du reste des pièces, donc avec un comportement à la trempe différent. En particulier, on cherche
à avoir un mélange d'austénite avec 5 à 15 % de ferrite (phase alpha), qui va « ancrer » la
soudure. Pour choisir la nuance de métal d'apport, on peut utiliser par exemple le diagramme
de SCHAEFFLE .Pour limité les problèmes de fragilisation, on peut aussi :

 préchauffer les pièces, ce qui permet de réduire la vitesse de refroidissement ;

 effectuer un traitement thermique après soudage.

1.3 COMMUNICATION TECHNIQUE

Sur un plan, les soudures peuvent être représentées de deux manières : de manière simplifiée
ou de manière symbolique.
La représentation simplifiée permet de visualiser le cordon de soudure. On peut coter sa
longueur et son épaisseur, mais cela n'apporte pas d'information sur sa réalisation (mode de
soudage). Vue en coupe, on représente les pièces avant soudage (bords préparés), et le cordon
de soudure est noirci. En vue extérieure, on représente des arcs de cercle correspondant à la
progression de la soudure.
La représentation symbolique consiste à coter toutes les caractéristiques de la soudure

 épaisseur de la soudure ;
 préparation des bords (chan freinage) ; les symboles élémentaires de soudure sont
donnés ci-après ;
 longueur de la soudure ;
 procédé de soudage.
Les pièces sont représentées avant préparation des bords.
Dans le cas d'une soudure bord-à-bord, on cote l'épaisseur s de la soudure (inférieure ou égale à
l'épaisseur de la tôle). Dans le cas d'une soudure d'angle, on peut coter :

5
 soit la largeur du plan de gorge, a : c'est cette valeur qui conditionne la résistance de la
soudure (voir le calcul de dimensionnement ci-après) ;
 soit la largeur du cordon de soudure z : elle indique l'encombrement, donc intervient lorsque
le point important est le jeu, par exemple si le cordon est à proximité du chemin de roulement
d'un galet.
Si l'angle entre les pièces est droit, on a simplement

La représentation symbolique d'une soudure selon la norme ISO 2553 comprend les éléments
suivants (voir figure ci-contre) :

1. Ligne de repère.
2. Ligne d'identification (ici : symbole côté trait plein, indiquant que le cordon se trouve du
côté où pointe la flèche).
3. Symbole complémentaire (ici : soudure sur chantier).
4. Épaisseur du cordon de soudure.
5. Symbole de soudure (ici : soudure d'angle )
6. Longueur du cordon de soudure.
7. Mode de soudage selon la norme ISO 4063 (ici : électrode enrobée).

6
 Procédés de soudage selon ISO 4063 (extrait)

1 Soudage à l'arc 3 Soudage aux gaz

Électrode fusible sans

11 31 Soudage oxygaz
protection gazeuse

11
électrode enrobée 311 oxyacétylénique
1

11 électrode enrobée, par

312 oxyproprane
2 gravité

11
fil nu 313 oxyhydrique
3

11
fil fourré 4 Soudage par pression, à l'état solide
4

12 Sous flux en poudre 41 par ultrasons

Sous protection gazeuse

13 42 par friction
avec fil-électrode fusible

13
MIG 7 Autres procédés de soudage
1

13
MAG 71 aluminothermie
5

Sous protection gazeuse

14 74 par induction
avec électrode réfractaire

14
TIG 75 Par rayonnement
1

7
 15 Au plasma 751 laser

2 Soudage par résistance 78 Soudage des goujons

21 par points 9 Brasage

22 à la molette 91 brasage fort

24 par étincelage 92 brasage tendre

25 en bout par résistance pure 97 Soudobrasage

Symboles complémentaires

1. Soudure périphérique.
2. Soudure sur chantier.

8
1.4 CONCEPTION DU CORDON DE SOUDURE
LA SOUDURE EN ELLE-MÊME OCCASIONNE DES DÉFORMATIONS ET LA PRÉSENCE DE
CONTRAINTES RÉSIDUELLES. UNE BONNE CONCEPTION DE LA FORME DES PIÈCES À ASSEMBLER,
ET DONC DES CORDONS DE SOUDURE, PERMET DE LIMITER LES PROBLÈMES :

 on cherche à faire les cordons de soudure les plus petits possibles (diminution des
déformations et du temps de travail) ; si possible, on fait des cordons discontinus ;
 on évite les cordons trop rapprochés ou se croisant ;
 si le cordon doit changer de direction, on utilise une courbe et non un angle vif ;
 on met le cordon au milieu des faces, pas aux arêtes ;
 l'épaisseur des pièces doit être la même de chaque côté du cordon, afin que la vitesse de
refroidissement soit la même de chaque côté.

1.4.1 Soudure bord-à-bord

Les bords des pièces doivent être préparés : le métal doit être propre (dégraissé,
sans trace d'oxydation). Les bords sont en général chanfreinés, hormis pour les
tôles de faible épaisseur, afin d'avoir une bonne pénétration de la soudure ; sinon,
le résultat n'est qu'un « collage » (seule une petite partie du métal de base fond, le
métal d'apport pénètre dans le joint sans se mélanger).

1. Pour les très faibles épaisseurs (moins de 1 mm), on peut faire une soudure sur bords
relevés complètement fondus : les plis aux extrémités des tôles disparaissent avec la
fusion.
2. Pour les faibles épaisseurs (entre 1 et 1,4 mm), on peut faire une simple soudure bord-à-
bord.
3. À partir de 3 ou 4 mm, on peut faire une soudure envers ou un chanfrein avec talon.
4. À partir de 10 mm, on peut faire une soudure en Y.
5. Entre 3 et 20 mm (éventuellement jusqu'à 40 mm), on fait une soudure en vé ; par rapport
à la soudure en Y, le talon fait moins de 3 mm
6. À partir de 6 mm, on peut faire une soudure en X (ou en double vé).
7. Pour les très fortes épaisseurs (supérieures à 20 mm), on fait une soudure en tulipe.

Si les pièces n'ont pas la même épaisseur, on s'arrange pour accommoder les épaisseurs au
niveau de la soudure (illustration ci-contre, figures de droite) :

1. Lorsque la différence d'épaisseur est faible, on fait simplement un chanfrein en vé.

2. Lorsque l'épaisseur est plus importante, on fait un débardage : chanfrein en retrait ayant
un angle de 25 % maximum.
9
 3. On peut également pratiquer une rainure de décharge.

1.4.2 Soudure d'angle

On fait en général une soudure d'angle symétrique (figures 2 et 4). Si l'on ne fait un cordon que
d'un seul côté, alors la sollicitation doit se faire dans le sens de l'ouverture de la soudure (fig. 1 et
3). Si l'on peut, on effectue la soudure bout-à-bout sur une partie rectiligne (fig. 3 et 4) : ainsi, la
concentration de contrainte est hors du cordon (meilleure tenue en fatigue) et cela diminue la
déformation, mais cela nécessite en général d'avoir une pièce de fonderie.

1.4.3 Dimensionnement d'une soudure

Le cordon est dimensionné en fonction de la résistance mécanique. On utilise la
théorie des poutres en considérant que la section droite est le plan de gorge.

Plan de gorge

Le cordon de soudure peut être modélisé comme un dièdre ; le

plan de gorge est le plan bissecteur de ce dièdre.

10
 1.4.3.1 Traction sur une soudure bout-à-bout en vé

Traction sur une soudure bout-à-bout en vé.

Considérons deux tôles de même épaisseur s, soudées sur une longueur L, et soumises à de la
traction avec une force F. Le plan de gorge, hachuré en gris sur la figure, a une aire
S = s×L.
Le plan de gorge est soumis à de la contrainte normale σ :

.
La valeur à ne pas dépasser est la résistance pratique à l'extension Rpe, qui est la limite
d'élasticité Re divisée par un coefficient de sécurité k, Rpe = Re/k. La condition de résistance
de la soudure est donc :

.
Si l'on suppose que l'épaisseur s est fixée, la longueur minimum que doit faire le cordon
est

.
Par exemple, pour des tôle en acier S235 (Re = 235 MPa) et d'épaisseur s = 5 mm,
soumis à une force F = 5 000 N et avec un facteur de sécurité k = 2, la longueur
minimale du cordon vaut :

.
On retient en général que, avec un coefficient de sécurité de 2, un cordon ayant
un plan de gorge de 1 cm2 (soit 10 mm×10 mm ou bien 20 mm×5 mm) peut tenir
plus de 10 000 N (soit l'équivalent de 1 t).
Une soudure acier tient une tonne par centimètre carré en traction.

1.4.3.2 Cisaillement d'une soudure d'angle

11
 1.4.3.3 Étude d'une oreille de levage

Levage du corps central d'une cellule d'électrolyse.

Pour lever un ouvrage lourd, on utilise souvent des élingues que l'on relie à des oreilles de
levage soudées. Nous considérons un électrolyseur utilisé pour fabriquer du dihydrogène à partir
de l'eau ; il doit fonctionner à des températures allant de 120 à 160 °C sous des pressions de 30
à 70 bar.
L'électrolyseur est fait de plusieurs cellules contenues dans une virole en acier P295GH de
diamètre extérieur 3 100 mm, de longueur 3 820 mm et d'épaisseur 40 mm. Lors du levage, les
élingues font un angle α = 60 ° avec l'horizontale. Le poids de l'ensemble vaut P = 200 kN, soit
une traction de 116 kN sur chaque élingue.

Projection du vecteur contrainte

Le système présente un plan de symétrie pour les charges comme pour les cordons, chaque
cordon est donc sollicité de la même manière. L'aire de la gorge d'un cordon vaut

12
Le système présente un plan de symétrie pour les charges comme pour les cordons, chaque
cordon est donc sollicité de la même manière. L'aire de la gorge d'un cordon vaut
S = a×L = 10×350 = 3 500 mm
Donc l'intensité du vecteur contrainte pour un cordon vaut
On considère le repère local du plan de gorge. Le vecteur contraint s'exprime par ses

composantes . On peut obtenir ces composantes en appliquant la matrice de

changement de repère

Soit

(MPa).
On peut aussi obtenir ce résultat de manière géométrique — voire graphique
— plutôt qu'algébrique : on commence par projeter le vecteur contrainte sur
les axes horizontaux et verticaux

Puis on décompose la composante verticale :

.
Comme nous sommes en présence à la fois de contrainte normale
et de cisaillement, on calcule une contrainte équivalente σe, par
exemple de VON MISES :
Ou bien de TRESCA
On compare ensuite cette contrainte à la résistance
pratique à l'extension ; ici, Re = 295 MPa, si l'on prend un
coefficient de sécurité k = 2, on a Rpe = 147 MPa.
Concernant le choix entre VON MISES et TRESCA, citons
Jean-Louis FANCHON :
Si, pour les matériaux ductiles, von Mises est un peu plus précis que Tresca, de
nombreuses vérifications expérimentales ont donné des résultats situés sur la frontière
entre les deux critères. Tresca, plus simple et souvent utilisé, est plus conservatif [4] en
laissant une marge de sécurité légèrement plus grande. Cependant, beaucoup de
programmes commerciaux d'analyse des contraintes et d'éléments finis s'appuient sur
von Mises ; de ce fait, il existe une tendance naturelle à utiliser celui-ci en toutes
circonstances.
Jean-Louis Fanchon, Guide de mécanique — Sciences et technologies industrielles,
Nathan/VUEF, 2001 (ISBN 2-09-178965 - 8), p. 445

13
1.4.3.4 Prise en compte des moments

Cas où le moment d'encastrement est négligeable

L'étude de la résistance d'un cordon de soudure devrait prendre en compte les moments
(couples). Cependant, dans de nombreux cas, le bras de levier est faible donc le moment
négligeable. Mais ce n'est pas toujours le cas.
Rappelons le calcul du moment d'encastrement dans deux cas (l'encastrement étant ici réalisé
par la soudure).

Calcul du moment d'encastrement [1]Cas Illustration Moment d'encastrement Poutre

encastrée

(console) MA = F×L Poutre bien castrée MA = -

MB = F×L/8

Un moment se traduit par une répartition linéaire de la contrainte : la contrainte générée

est nulle au centre de gravité de la section, et croît de manière linéaire lorsque l'on s'en éloigne :
contrainte normale pour un moment fléchissant Mf, contrainte de cisaillement pour un moment de
torsion Mt. On s'intéresse aux extrémités du cordon de soudure, là où les contraintes sont les
plus élevées ; on a :

avec, pour une section rectangulaire de dimensions b×h (h ≥ b) :

 module de flexion transversal : W = b×h2/6 ;

 module de flexion longitudinal : W = h×b2/6 ;
 constante de torsion sur l'axe parallèle : C// = h×b2/3[5] ;
 constante de torsion sur l'axe perpendiculaire : C⊥ = C// /0,742[6].

14
Notons que dans le cas d'une combinaison flexion transversale torsion, la contrainte normale
maximale n'est pas au même endroit que la contrainte de cisaillement maximal.

Torsion d'une section rectangulaire pleine

1.4.3.5 Cordons de soudure multiples

Chaque cordon de soudure réalise une liaison encastrement. Avec la statique, on peut donc
déterminer les efforts globaux qui s'exercent sur les cordons reliant deux pièces ; mais si l'on
s'intéresse aux cordons individuellement, on se retrouve face à un problème hyperstatique. La
résolution analytique est bien trop complexe. On peut résoudre ce problème avec la méthode des
éléments finis (calcul sur ordinateur). Cependant, certaines hypothèses permettent de faire un
calcul approché à la main.
Lorsque le problème présente une symétrie des cordons de soudure et du chargement, alors
l'effort se répartit équitablement sur chacun de cordons.
Sinon, il faut répartir les efforts en fonction de l'orientation des soudures, en appliquant les règles
(simplifications) suivantes [7] :

 force :
o si un cordon est parallèle à une force, alors il reprend intégralement cette force ;
o si plusieurs cordons sont dans ce cas, alors la force est répartie proportionnellement à
l'aire de la section de la gorge ;
 moment :
o si un cordon est parallèle à un vecteur moment, alors il reprend intégralement ce
moment ;
o si plusieurs cordons sont dans ce cas, alors le moment est réparti proportionnellement au
moment quadratique de la section de la gorge.

15
1.4.3.6 Étude de la liaison d'un pied sur une cuve

Mise en situation : filtre à vin

Nous étudions un filtre à vin utilisé dans une entreprise de stockage et de distribution du vin en
gros. Ce filtre est mobile pour pouvoir être amené aux différentes cuves. Le filtre est donc sur
roulettes ; les pieds sont soudés sur la cuve. Les pieds sont en tube carré de section □115 ext ép.8
et font un angle de 45 ° avec l'horizontale.
On détermine que l'action maximale du sol sur un pied est F = 1 000 daN. La limite élastique de
la soudure vaut Re = 250 MPa, et le coefficient de sécurité vaut k = 2.
L'effort d'encastrement au niveau de la soudure comprend donc :

 une force F = 10 000 N ;

 un moment M = F×L = 10 000×1,06 = 10 600 Nm (L étant la longueur du bras de levier).
La force génère une contrainte de cisaillement
La variable L'est ici la longueur du cordon de soudure, et il y a deux cordons symétriques

16
Le vecteur moment se projette dans le plan de gorge selon Mf, un moment fléchissant, et
perpendiculairement à ce plan selon Mt, un moment de torsion. On a :

Projection du vecteur moment ; le plan de gorge est vu en bout.

Il n'est pas nécessaire d'aller au bout du calcul : la contrainte maximale de cisaillement générée
par la torsion est largement supérieure à la limite élastique en cisaillement (3 100 >> 125, τ//
max >> Reg).

Modèle pour le cordon de soudure périphérique.

Considérons une autre conception avec un cordon de soudure périphérique de largeur de gorge
uniforme a = 5 mm. On peut considérer qu'il y a quatre cordons : deux horizontaux et deux
verticaux.
D'après la règle de répartition vue précédemment :

 les cordons verticaux supportent intégralement la force verticale F ;

 les cordons horizontaux supportent intégralement le moment d'axe horizontal M.
Dans les cordons verticaux, on a donc uniquement une contrainte de cisaillement uniforme
τ// = 6,90 MPa.

17
 La résistance pratique au glissement vaut
Rpg = Reg/k = Re/(2k) = 250/(2*2) = 62,5 MPa.
On a ainsi 6,90 ≤ 25 soit τ// ≤ Rpg donc les cordons verticaux sont validés.
Comme les cordons horizontaux sont espacés, on peut considérer que la contrainte est
uniforme dans chaque cordon et que le couple M est sous la forme d'un couple de de

forces distantes de d = 163 mm = 0,163 m :

F1 = M/d = F×L/d = 65 000 N.
Le vecteur contraint a pour norme
T = F1/S = F×L/d/a/L" = 113 MPa.

Avec

 βw : facteur de corrélation allant de 0,7 à 1,8 ;

 fu : résistance ultime de l’acier Rm ;
 γM2 : coefficient partiel de sécurité de résistance à la rupture des sections transversales en
traction, valant 1,25 [EN 1993-1-1:2005]

Coefficients selon la nuance d'acier

fu (Rm)
Nuance βw γM2
(MPa)

S235 360 0,8 1,25

S275 430 0,85 1,30

S355 510 0.9 1,35

1.4.3.7 Alliage d'aluminium — Eurocode 9 (1999)

Avec

 α : coefficient de qualité d'exécution allant de 0,7 (soudure difficile à réaliser) à 1 (cordon

de soudure travaillant en compression, ou bien soudure réalisé dans de bonnes
conditions) ;
 β : coefficient d'efficacité métallurgique allant de 0,43 à 1 selon les nuances d'alliage ;
 γ : coefficient de prise en compte d'autres phénomènes allant de 0,8 à 1.
Le tableau ci-dessous utilise les désignations normalisées européennes (5083 désigne l'EN
AW-5083[AlMg4, 5Mn0,7], 42100 désigne l'EN AC-42100[AlSi7Mg0,3]) ; on indique
l'ancienne désignation française entre parenthèses.

18
 Coefficients selon la nuance d'alliage d'aluminium

Type de État métallurgique Métal

Métal de base β γ
pièce [1] [2] d'apport

0, H111 5356, 5183 1 1

5083 (AG4MC)
H116 5356, 5183 0,58 1

0, H111 5356, 5183 1 1

5086 (A-G5MC)
H116 5356, 5183 0,51 1

H24 5356, 5183 0,43 1

5454 (A-G2,7M0,7)
H111 5356, 5183 1 1

1
5754 (A-G3M) H111 5356, 5183 1
1

6005A (A- T5 5356, 5183 0,50 1

Corroyé
SG0,5MC) T5 4043 0,45 0,90

T5 5356, 5183 0,56 1

6060 (A-GS)
T5 4043 0,56 1

T6 5356, 5183 0,53 1

6061 (A-GSUC)
T6 4043 0,53 0,80

T6 5356, 5183 0,49 1

6082 (A-SGM0,7)
T6 4043 0,49 0,80

T5 5356 0,45 1
6106
T5 4043 0,45 1

Fonderie 42100 (A-S7G0, 3) KT6 (Y33) 4043 0,55 0,80

42200 (A-S7G0,6) KT6 (Y33) 4047 0,55 0,80

19
44200 (A-S13) SF (Y20) 4043, 4047 1 1

71000 (A-Z5G) ST64 (Y29) 5356, 5280 0,80 0,80

20