LES RISQUES

TECHNOLOGIQUES EN
INDUSTRIE AGRO-ALIMENTAIRE
GUIDE PRATIQUE POUR LA MAÎTRISE DES RISQUES
(INCENDIE, EXPLOSION, FOUDRE, REJETS DANGEREUX)

AOÛT 2013

CONTACT
UNGDA
Franck JOLIBERT - Chef de projet
174, boulevard Camélinat
92247 MALAKOFF Cedex
Tél : 01 49 65 08 08
fjolibert@[Link] [Link]
 AUTEURS

UNGDA ADIV
Franck JOLIBERT Pierre-Henry DEVILLERS
Coordinateur du projet 10, rue Jacqueline Auriol
174, boulevard Camélinat ZAC des Gravanches
92247 MALAKOFF Cedex 63039 CLERMONT-FERRAND Cedex 2
Tél : 01 49 65 08 08 Tél : 05 53 77 20 12
Fax : 01 49 65 09 52 Fax : 05 53 68 30 98
fjolibert@[Link] [Link]@[Link]

CTCPA ITERG
Marie-Pierre LABAU Fabrice BOSQUE
Xavier JOLY Laureen BADEY
44, rue d’Alésia 11, rue Gaspard Monge
75682 PARIS Cedex 14 Parc Industriel Bersol 2
Tél : 01 53 91 44 44 33600 PESSAC
Fax : 01 53 91 44 00 Tél : 05 56 36 00 44
mplabau@[Link] Fax : 05 56 36 57 60
xjoly@[Link] [Link]@[Link]
[Link]@[Link]

Les auteurs remercient Nicolas PENET, d’ACTILAIT, pour la relecture minutieuse du guide.

FINANCEURS
ACTIA Ministère de l’Economie, des Finances
16, rue Claude Bernard et de l’Industrie
75231 PARIS Cedex 05 DG de l’Industrie, des Technologies de
[Link] l’Information et des Postes,
DiGITIP – SQUALPI
64-70, allée de Bercy – télédoc 811
75574 PARIS Cedex 12
Le secteur agro-alimentaire est l’un des secteurs industriels les plus touchés par les accidents
critiques, tels que les explosions, les incendies ou les écoulements polluants. Ces accidents
critiques ont de lourdes conséquences du point de vue humain, matériel, financier ou pénal.
Ils portent donc préjudice à la pérennité de l’entreprise.

L’industrie agro-alimentaire doit se mobiliser davantage autour de ces questions. Un

renforcement des compétences internes en matière de gestion des risques est
aujourd’hui nécessaire. Les Centres Techniques des Industries Alimentaires, regroupés
au sein de l’ACTIA, ont là un rôle essentiel à tenir.

L’ACTIA a donc demandé à plusieurs centres techniques agro-industriels

d’accompagner les industries de leurs secteurs vers une meilleure gestion des risques
industriels. A cet effet, un guide a été rédigé. Il est le fruit d’une concertation étroite entre
plusieurs experts provenant de différents centres techniques agro-industriels :
- filière des distillateurs d’alcool - Franck JOLIBERT – Coordinateur du programme
(UNGDA),
- filière des conserves et produits appertisés – Marie-Pierre LABAU et Xavier JOLY
(CTCPA),
- filière de la transformation et de la conservation de la viande – Pierre-Henry
DEVILLERS (ADIV),
- filière des producteurs, transformateurs et utilisateurs de corps gras – Fabrice BOSQUE
(ITERG).

Il a bénéficié du soutien financier de l’ACTIA et du Ministère de l’Economie des Finances

et de l’Industrie.

Ce guide a pour objectif de fournir des pistes de réflexion pour limiter la survenance
d’accidents critiques dans le secteur agro-alimentaire en apportant aux industriels les
connaissances de base nécessaires à la maîtrise des risques technologiques. Il s’adresse aux
personnes en charge de la santé du personnel et de la sécurité sur un site industriel.

Pour répondre à cet objectif, le guide présente une base de données technique sur les risques
technologiques plus spécifiquement liés à ce secteur d’activité, permettant de déterminer les
mesures de prévention et de protection à mettre en place. Cette base de données est enrichie
par des exemples réels d’accidents repris sous forme de Fiches d’Accidents Technologiques
(FAT), qui reprennent les origines de ces accidents, en font l’analyse, et fixent les actions
préventives et correctives à mettre en place dans les industries agro-alimentaires.

Le guide propose ensuite quelques pistes méthodologiques afin de mener à bien la mise en
place d’un Système de Management de la Sécurité Globale (SMSG) efficace, en s’inspirant
de référentiels déjà existants tels que le Système de Management Environnemental (ISO
14001), l’HACCP, le Système de Gestion de la Sécurité (imposé par la directive Seveso II,
applicable aux sites industriels présentant des risques d'accidents majeurs), ou encore le
Système de Management de la Qualité (ISO 9001).

Le présent guide ne se veut pas exhaustif mais doit apporter aux industriels des réponses
concernant :
- la conception des bâtiments et des installations,
- l’organisation interne de l’entreprise,
- l’analyse des risques liés à l’activité,
- les moyens à mettre en œuvre pour maîtriser ces risques,
- le respect de la réglementation.
 SOMMAIRE GÉNÉRAL

SIGLES UTILISES……………………………….…..…………….……………………………….……………………………………….. 6
DEFINITIONS…………………………………………………………………………………………………………………………………. 8
SOMMAIRE DES FICHES D’ACCIDENTS TECHNOLOGIQUES…………………………………………………………… 14

1. CONTEXTE ET ENJEUX ............................................................................................ 15

2. LES NOTIONS DE RISQUES ET DE DANGERS ............................................................. 16

2.1. DEFINITIONS .......................................................................................................................... 16
2.2. PROCESSUS DE SURVENUE DE L’ACCIDENT ................................................................................... 18
2.3. LA CLASSIFICATION DES RISQUES ................................................................................................ 19
2.3.1. Catégories ...................................................................................................................... 19
2.3.2. Types .............................................................................................................................. 19

3. LA GESTION DES RISQUES, UN ETAT D’ESPRIT ......................................................... 20

3.1. LES RISQUES : UN FACTEUR DE PROGRES ..................................................................................... 20
3.2. SYSTEME D’AMELIORATION CONTINUE ....................................................................................... 20
3.3. INTEGRATION DE LA GESTION DES RISQUES DANS LE SYSTEME DE GESTION INTEGRE ........................... 21

4. LES RISQUES TECHNOLOGIQUES DANS LES INDUSTRIES AGRO-ALIMENTAIRES ........ 22

4.1. PRINCIPAUX RISQUES DANS LES INDUSTRIES AGRO-ALIMENTAIRES ................................................... 22
4.2. L’INCENDIE ............................................................................................................................ 22
4.2.1. Notions sur l’incendie .................................................................................................... 23
4.2.2. Causes des incendies...................................................................................................... 28
4.2.3. Conséquences des incendies .......................................................................................... 28
4.2.4. Mesures de prévention .................................................................................................. 28
4.2.5. Mesures de protection ................................................................................................... 31
4.2.6. Synthèse des principales mesures de prévention et de protection ................................ 49
4.2.7. Fiches d’accidents technologiques concernant le risque d’incendie .............................. 49
4.3. L’EXPLOSION .......................................................................................................................... 58
4.3.1. Notion sur l’explosion .................................................................................................... 58
4.3.2. Réglementation en vigueur : les directives ATEX ........................................................... 59
4.3.3. Causes d’explosion ......................................................................................................... 66
4.3.4. Conséquences des explosions ........................................................................................ 67
4.3.5. Mesures de prévention .................................................................................................. 68
4.3.6. Mesures de protection ................................................................................................... 69
4.3.7. Synthèse des principales mesures de prévention et de protection ................................ 69
4.3.8. Glossaire simplifié de l’explosivité ................................................................................. 69
4.3.9. Fiches d’accidents technologiques concernant le risque d’explosion ............................ 71
4.4. LES EQUIPEMENTS SOUS PRESSION............................................................................................. 90
4.4.1. Causes et conséquences d’une d’explosion ................................................................... 90
4.4.2. Mesures de prévention : implantation, utilisation, entretien et contrôles .................... 90
4.4.3. Mesures de protection ................................................................................................... 91
4.4.4. Synthèse des principales mesures de prévention et de protection ................................ 92
4.4.5. Fiche d’accident technologique concernant les risques liés aux équipements sous-
pression ....................................................................................................................................... 92
4.5. L’ELECTRICITE ET LA FOUDRE ..................................................................................................... 98
4.5.1. L’électricité..................................................................................................................... 98

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 4 / 196

 4.5.2. La foudre ........................................................................................................................ 99
4.6. POLLUTION PAR DEVERSEMENT DE PRODUITS OU SUBSTANCES DANGEREUSES ................................. 103
4.6.1. Les déversements liquides ........................................................................................... 103
4.6.2. Les déversements gazeux ............................................................................................ 117
4.6.3. Plan de modernisation des installations industrielles.................................................. 129
4.7. CONCLUSION SUR LES RISQUES ................................................................................................ 129

5. SYSTEME DE MANAGEMENT DE LA SECURITE GLOBALE (SMSG) ............................ 130

5.1. GENERALITES ....................................................................................................................... 130
5.1.1. Rôle .............................................................................................................................. 130
5.1.2. Mise en place ............................................................................................................... 130
5.1.3. Points à passer en revue pour le SMSG ....................................................................... 131
5.2. MISE EN PLACE PRATIQUE D’UN SMSG .................................................................................... 133
5.2.1. Identification des dangers et risques pouvant survenir et détermination des barrières
de prévention et de protection à adopter ................................................................................. 133
5.2.2. Analyse des exigences.................................................................................................. 145
5.2.3. Engagement de la Direction ........................................................................................ 145
5.2.4. Planification ................................................................................................................. 147
5.2.5. Programme de management ...................................................................................... 147
5.2.6. Gestion du personnel ................................................................................................... 148
5.2.7. Evaluation .................................................................................................................... 151
5.2.8. Mise en place d’action préventives et correctives ....................................................... 153
5.2.9. Revue de Direction ....................................................................................................... 154
5.2.10. Mise à jour du SMSG : principe d’amélioration continue ............................................ 154

ANNEXE 1 : REFERENCES ......................................................................................................... 156

ANNEXE 2 : CLASSEMENT DES PRODUITS CHIMIQUES EN FONCTION DES RISQUES ENCOURUS EN

EUROPE ................................................................................................................................. 159

ANNEXE 3 : CLASSEMENT FRANÇAIS DES PRODUITS CHIMIQUES EN FONCTION DES RISQUES

ENCOURUS............................................................................................................................. 183

ANNEXE 4 : CODES COULEURS UTILISES POUR LES TUYAUTERIES ET LES BOUTEILLES DE GAZ .... 192

ANNEXE 5 : MESURES DE PROTECTION COMMUNES : CONDUITE A TENIR EN CAS D’ACCIDENT

GRAVE SUR UNE PERSONNE ................................................................................................... 193

ANNEXE 6 : EXEMPLE DE CONTENU DU MANUEL DE SECURITE................................................. 196

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 SIGLES UTILISES

 ACTIA Association de Coordination Technique pour l’Industrie Agro-alimentaire

 AFNOR Agence Française de NORmalisation
 AMDEC Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité
 ANIA Association Nationale des Industries Alimentaires
 APSAD Assemblée Plénière des Sociétés d'Assurance Dommage
 ARI Appareil Respiratoire Individuel
 ARIA Analyse, Recherche et Information sur les Accidents
 ASN Agence de Sûreté Nucléaire
 ATEX ATmosphères EXplosives ou EXplosibles
 BARPI Bureau d’Analyse des Risques et Pollutions Industrielles
 BLEVE Boiling Liquid Expanding Vapour Explosion
 BSPP Brigade des Sapeurs-Pompiers de Paris
 CCST Commission de la Santé et de la Sécurité au Travail
 CITEPA Centre Interprofessionnel Technique d’Etude de la Pollution
Atmosphérique
 CMIC Cellules Mobiles d'Intervention Chimique
 CNAMTS Caisse Nationale de l’Assurance Maladie et des Travailleurs Salariés
 CNPP Centre National de Prévention et de Protection
 CNRS Centre National de Recherche Scientifique
 CCP Certificat de Compétence Professionnelle
 CTCPA Centre Technique de la Conservation des Produits Agricoles
 DAS Dispositif Actionné de Sécurité
 DBO5 Demande Biologique en Oxygène
 DCO Demande Chimique en Oxygène
 DENFC Dispositif d’évacuation naturelle de fumés et de chaleur
 DRIRE Direction Régionale de l’Industrie de la Recherche et de l’Environnement
(remplacée par la DREAL)
 DREAL Directions Régionales de l'Environnement, de l'Aménagement et du
Logement (ancienne DRIRE)
 EIPS Eléments Importants pour la Sécurité
 EPI Equipement de Protection Individuelle
 ERP Etablissement Recevant du Public
 FAT Fiches d’Accidents Technologiques
 GEHSE Guide d’Engagement HSE entreprises extérieures
 GESIP Groupe d'Etude de Sécurité des Industries Pétrolières et Chimiques
 HACCP Hazard Analysis Critical Control Point
 IAA Industries Agro-Alimentaires
 ICPE Installation Classée pour la Protection de l’Environnement
 INERIS Institut National de l’Environnement industriel et des RISques
 INRS Institut National de Recherche et de Sécurité
 IPS Importants Pour la Sécurité
 IR InfraRouge
 IRSN Institut de Radioprotection et de Sûreté Nucléaire
 ITERG Centre technique industriel des professions de corps gras
 MMRI Mesure de Maîtrise des Risques Instrumentées
 OHSAS Occupational Health and Safety Assessment Series
 POI Plan d’Opération Interne

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 6 / 196

 PPAM Politique de Prévention des Accidents Majeurs
 RIA Robinets d’Incendie Armés
 SAMU Service d'Aide Médicale Urgente
 SDIS Service Départemental Incendie Secours
 SGI Système de Gestion Intégré
 SGS Système de Gestion de la Sécurité
 SMSG Système de Management de la Sécurité Globale
 SPPPI Secrétariat Permanent pour les Problèmes de Pollution Industrielle
 STEP STation d’EPuration
 TA Titre alcalimétrique simple
 TAC Titre alcalimétrique complet
 TAR Tours Aéro-Réfrigérantes
 UFC Unité Formant Colonie (unité de dénombrement de la Legionella)
 UIC Union des Industries Chimiques
 UNGDA Union Nationale de Groupement de Distillateurs d’Alcool
 UV UltraViolet

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 7 / 196

 DEFINITIONS

Accident : événement non désiré qui entraîne des dommages vis-à-vis des personnes, des
biens ou de l'environnement et de l’entreprise en général.

Accident majeur : événement tel qu'une émission, un incendie ou une explosion

d'importance majeure résultant de développements incontrôlés survenus au cours de
l'exploitation d'un établissement, entraînant pour la santé humaine, à l'intérieur ou à
l'extérieur de l'établissement, et/ou pour l'environnement, un danger grave, immédiat ou
différé, et faisant intervenir une ou plusieurs substances dangereuses [Directive n° 96/82 du
Conseil du 9 décembre 1996] - [Arrêté du 10 mai 2000].

Anomalie : situation à risque, sans dégâts matériels.

Atmosphère explosive : mélange avec l’air, dans les conditions atmosphériques, de

substances inflammables sous forme de gaz, vapeur ou brouillard dans lequel, après
inflammation, la combustion s’étend à tout le mélange non brûlé.

Atmosphère explosive gazeuse : mélange avec l’air, dans les conditions atmosphériques, de
substances inflammables sous forme de gaz ou vapeur dans lequel, après inflammation, la
combustion s’étend à tout le mélange non brûlé.

Auto-échauffement : phénomène par lequel une substance pulvérulente combustible, placée

en présence d'air et à une température voisine de l'ambiante, subit en masse une oxydation
qui, d'abord lente, s'accélère progressivement en échauffant la substance jusqu'à permettre
éventuellement sa combustion vive à température élevée.

Bactérie hydrotellurique : bactérie que l’on peut retrouver dans l’eau, les sols secs et
humides et les composts.

Barrière de sécurité :
1/ tout dispositif instrumental mécanique ou procédural, permettant de prévenir ou de
réduire la probabilité d'occurrence d’un événement redouté ou d’en limiter les conséquences.
2/ une barrière de sécurité de prévention permet de prévenir ou de limiter l'occurrence de
l'événement redouté. Une barrière de sécurité de protection permet de diminuer les
conséquences de l'événement redouté.

Biocide : produits à action anti-bactérienne et anti-fongique. Ce sont des produits à usage

préventif, généralement utilisés à très faible dose (coût élevé, toxicité).

BLEVE (Boiling Liquid Expanding Vapour Explosion) : vaporisation violente à

caractère explosif, consécutive à la rupture d’un réservoir contenant un liquide à une
température significativement supérieure à sa température normale d’ébullition à la pression
atmosphérique.

Brouillard inflammable : gouttelettes de liquide inflammable dispersées dans l’air de façon

à former une atmosphère explosive gazeuse.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 8 / 196

Comburant : corps chimique qui a pour propriété de permettre la combustion d'un
combustible ; le principal comburant est le dioxygène.

Combustibilité : aptitude d’une substance à donner lieu à une réaction de combustion en

présence d'air (ce mot peut être considéré comme synonyme d'oxydabilité).

Combustible : matière qui, en présence d'oxygène et d'énergie, peut se combiner à

l'oxygène (qui sert de comburant) dans une réaction chimique générant de la chaleur : la
combustion. La plupart des matériaux d'origine organique sont des combustibles (bois,
charbon, pétrole…).

Cage de Faraday : enceinte utilisée pour protéger des nuisances électriques (et
subsidiairement électromagnétiques extérieures) ou, inversement, empêcher un appareillage
de polluer son environnement.

Danger : situation, condition ou pratique qui comporte en elle-même un potentiel à causer

des dommages aux personnes, aux biens ou à l'environnement. Une falaise est un danger ; un
flacon d'acide sulfurique est un danger [OHSAS 18001].

Débit calorifique : c’est la quantité de calories produites par un combustible, et rapportée

au temps et au poids. Il s’exprime en kJ/kg/s ou W/kg. Le débit calorifique est un paramètre
important car il conditionne l’élévation de température du foyer qui détermine à son tour le
transport de chaleur. Il dépend des paramètres suivants :
- potentiel calorifique,
- forme et état du combustible,
- alimentation en air,
- mode d’implantation et de rangement,
- dimensions du local.

Densité relative d’un gaz ou d’une vapeur : rapport de la densité d’un gaz ou d’une
vapeur à la densité de l’air à la même pression.

Domaine d’inflammabilité ou d’explosibilité : domaine de concentration du combustible

dans l’air (comburant) à l’intérieur duquel les incendies ou explosions sont possibles.

Dommage : « blessure physique ou atteinte à la santé des personnes, ou atteinte aux biens
ou à l’environnement » (ISO/CEI 51).

Effet domino : action d’un phénomène accidentel affectant une ou plusieurs installations
d’un établissement qui pourrait déclencher un phénomène accidentel sur une installation ou
un établissement voisin, conduisant à une aggravation générale des conséquences.

Effet Joule : manifestation thermique de la résistance électrique. Il se produit lors du

passage d'un courant électrique dans tout matériau conducteur, à l'exception des
supraconducteurs qui nécessitent cependant des conditions particulières.

EIPS : on entend par « élément », un équipement (dispositif ou groupe de dispositifs de

sécurité ou de production), ou une opération réalisée par un individu. Pour être qualifié
d’important pour la sécurité (IPS), un élément (opération ou équipement) doit être choisi
parmi les barrières de défense destinées à prévenir l’occurrence ou à limiter les

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 9 / 196

conséquences d’un événement redouté susceptible de conduire à un accident majeur
potentiel. Les éléments IPS sont déterminés vis-à-vis d’un scénario d’accident majeur bien
défini. Pour un scénario d’accident majeur donné, il n’y a pas nécessairement unicité de
l’élément IPS. Les éléments IPS ne sont pas forcément des barrières de défense ultimes.

Eléments de construction : tout composant dont l’assemblage participe à l’édification du

bâtiment : poteaux, dalles, cloisons, portes, faux plafonds, charpentes, toitures, etc. Ils sont
classés par résistance au feu (résistance et stabilité au feu pour les assureurs).

Emplacement dangereux : emplacement dans lequel une atmosphère explosive gazeuse est
présente, ou dans lequel on peut s’attendre à ce qu’elle soit présente, en quantités suffisantes
pour nécessiter des précautions particulières pour la construction, l’installation et
l’utilisation de matériel.

Emplacement non dangereux : emplacement dans lequel on ne s’attend pas à ce qu’une

atmosphère explosive gazeuse soit présente en quantités suffisantes pour nécessiter des
précautions particulières pour la construction, l’installation et l’utilisation de matériel.

EPI : Equipement de Protection Individuelle (gants, combinaison, lunettes, bottes,

protection respiratoire).

Estimation du risque : processus utilisé pour affecter des valeurs à la probabilité et aux
conséquences d'un risque. L'estimation du risque peut considérer le coût, les avantages, les
préoccupations des parties prenantes, et d'autres variables requises selon le cas pour
l'évaluation du risque.

Etendue de zone : distance en tous sens de la source de dégagement au point où le mélange

air/gaz a été dilué par l’air à une valeur inférieure à la valeur au-dessous de la limite
inférieure d’explosivité.

Fonctions IPS : une fonction importante pour la sécurité traduit une action à réaliser pour
maîtriser au mieux le risque d’accident grave. Elle peut agir en prévention, en protection, et
éventuellement en intervention pour contrôler une situation très dégradée. Ainsi, pour
chacun des scénarios d’accident majeur identifié, il convient de définir les fonctions IPS à
assurer.

Gaz ou vapeur inflammable : gaz ou vapeur qui, mélangé à l’air dans certaines
proportions, formera une atmosphère explosive gazeuse.

Incendie : combustion qui se développe sans contrôle dans le temps et dans l’espace,
contrairement au feu qui est une forme de combustion contrôlée. La combustion entraîne un
dégagement de chaleur.

Incident : événement non souhaité qui dans des circonstances légèrement différentes aurait
pu entraîner une perte en termes de blessures, dommages ou autre dégâts matériels
uniquement.

IPS : une fonction peut être qualifiée d’IPS si elle contribue de façon significative dans
l’enchaînement d’événements indésirables conduisant à un accident majeur :
- à réduire l’occurrence de l’événement redouté (on parle de fonction de prévention),

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 10 / 196

 - à limiter les conséquences de l’événement redouté (il s’agit alors d’une fonction de
protection).

Limite inférieure d’explosivité (L.I.E.) : concentration dans l’air de gaz ou vapeur

inflammable, au-dessous de laquelle l’atmosphère gazeuse n’est pas explosive.

Limite supérieure d’explosivité (L.S.E.) : concentration dans l’air de gaz ou vapeur

inflammable, au-dessus de laquelle l’atmosphère gazeuse n’est pas explosive.

Matériaux de construction : toute matière ou produit qui permet de préparer les éléments
de construction : pierre, brique, plâtre, bois, acier, verre, tissus, matières synthétiques, etc.
Ils sont classés par réaction au feu.

Matière inflammable (substance inflammable) : matière inflammable par elle-même ou

capable de produire un gaz, une vapeur, ou un brouillard inflammable.

Mélange : un mélange ou une solution constitués de deux substances ou plus.

Point d’éclair : température la plus basse d’un liquide à laquelle, dans certaines conditions
normalisées, ce liquide libère des vapeurs en quantité telle qu’un mélange vapeur/air
inflammable puisse se former.

Point d’ébullition : température à laquelle un liquide bout à la pression ambiante de 101,3

kPa (1013 mbar).

Pression de vapeur : pression exercée quand un solide ou un liquide est en équilibre avec
sa propre vapeur. Elle est fonction de la substance et de la température.

Produits intumescents : il s’agit de peintures ou d’enduits, qui, sous l’action de la chaleur,

forment une mousse isolante ; l’amélioration de la stabilité peut aller jusqu’à 1h30.

Nœud papillon : schéma conceptuel développé par SHELL pour représenter les différentes
étapes de la gestion des risques dans une installation. Il part de l’identification des dangers,
décrit les différentes circonstances (ou menaces) ainsi que les barrières (ou cause
d’escalation) pour aboutir à l’événement. De là, un certain nombre de mesures de prévention
permettent d’atténuer les conséquences qui seront in fine traitées par l’organisation de
gestion de crise de l’établissement.

Potentiel calorifique : cette grandeur est utilisée notamment par les compagnies
d’assurance pour l’évaluation rapide d’un risque incendie. Elle correspond au rapport entre
l’énergie susceptible d’être libérée lors de la combustion complète de tous les matériaux
stockés dans le local (contenus et contenants), et la surface de ce local. Le potentiel
calorifique est donc égal à la charge calorifique rapportée à l’unité de surface :
Charge calorifique (kJ)
Potentiel calorifique (kJ/m²) =
Surface (m²)

La charge calorifique (kJ) peut se calculer en multipliant le pouvoir calorifique (kJ/kg) des
combustibles par leur quantité.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 11 / 196

Poussières : petites particules solides (incluant fibres et particules en suspension) dans
l’atmosphère qui déposent sous l’effet de leur propre poids, mais qui peuvent rester en
suspension dans l’air un certain temps

Poussières combustibles : poussières, fibres ou particules en suspension, qui peuvent brûler

ou s’embraser dans l’air et qui pourraient former des mélanges explosifs avec l’air aux
températures normales et à la pression atmosphérique

Pouvoir pathogène : pouvoir d’une bactérie de générer une maladie.

Presqu’accident : risque imminent de blessure avec ou sans dégâts matériels.

Prévention : mesure visant à prévenir un risque en supprimant ou modifiant la probabilité

d'occurrence du phénomène dangereux.

Produits dangereux : une matière est classée dangereuse lorsqu'elle est susceptible
d'entraîner des conséquences graves pour la population, les biens et/ou l'environnement, en
fonction de ses propriétés physiques et/ou chimique, ou bien par la nature des réactions
qu'elle peut engendrer.

Protection : mesures visant à limiter l’étendue ou/et la gravité des conséquences d’un
phénomène dangereux, sans en modifier la probabilité d'occurrence.

Pyrolyse : la pyrolyse est la décomposition thermique de matières organiques en l'absence

d'oxygène ou en atmosphère pauvre en oxygène. Il s'agit du premier stade de transformation
thermique après la déshydratation. Elle permet d'obtenir un solide carboné, une huile et un
gaz. Elle débute à un niveau de température relativement bas (à partir de 200°C) et se
poursuit jusqu'à 1 000°C environ. Selon la température, la proportion des trois composés
résultants est différente.

Réduction du risque : actions entreprises en vue de diminuer la probabilité, les

conséquences négatives, associées à un risque, ou les deux [FD ISO/CEI Guide 73].

Risque : « combinaison de la probabilité d’un événement et de ses conséquences »

(ISO/CEI 73) ; « combinaison de la probabilité d’un dommage et de sa gravité » (ISO/CEI
51).
1/ possibilité de survenance d'un dommage résultant d'une exposition à un phénomène
dangereux. Le risque est la combinaison de la probabilité d’occurrence d’un événement
redouté (incident ou accident) et la gravité de ses conséquences sur une cible donnée.
2 / probabilité qu'un effet spécifique se produise dans une période donnée ou dans des
circonstances déterminées (Directive n° 96/82 du Conseil du 9 décembre 1996).
3 / espérance mathématique de pertes en vies humaines, blessés, dommages aux biens et
atteinte à l'activité économique au cours d'une période de référence et dans une région
donnée, pour un aléa particulier. Le risque est le produit de l'aléa par la vulnérabilité
[ISO/CEI Guide 51] (cf. "exposition").

Risque résiduel : « risque subsistant après le traitement du risque » (ISO/CEI 73) ; « risque
subsistant après que des mesures de prévention aient été prises » (ISO/CEI 51).

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 12 / 196

Risque technologique : risque lié à la mise en œuvre de l’activité humaine à des fins
technologiques (nucléaire, chimique, transport de matières dangereuses, barrage, …).

Scénario d’accident : combinaison logique et chronologique de dérives de paramètres de

fonctionnement, de défaillances d’éléments (équipements, procédures ou actions humaines)
ou d’agressions externes non intentionnelles, aboutissant à l’événement redouté et à la
matérialisation du danger. Des scénarios spécifiques dits « de référence » peuvent être
élaborés pour des secteurs d’activités particuliers.

Source d'inflammation : phénomène qui apporte l'énergie nécessaire à l'inflammation d'une

ATEX ; il existe 13 sources d’inflammation différentes.

Substance : un élément chimique et ses composés, à l'état naturel ou obtenus par un

processus de fabrication, y compris tout additif nécessaire pour en préserver la stabilité et
toute impureté résultant du processus mis en œuvre, mais à l'exclusion de tout solvant qui
peut être séparé sans affecter la stabilité de la substance ni modifier sa composition.

Substance radioactive : toute substance qui contient un ou plusieurs radionucléides dont

l'activité ou la concentration ne peut être négligée du point de vue de la radioprotection.

Température d’auto-inflammation d’une atmosphère explosive gazeuse : température la

plus basse nécessaire pour initier ou permettre la combustion soutenue d’une substance
inflammable indépendamment de toute source d’inflammation extérieure.

Toxique : est toxique toute substance qui pénètre ou peut pénétrer dans l'environnement en
une quantité ou une concentration, ou dans des conditions de nature à :
- avoir, immédiatement ou à long terme, un effet nocif sur l'environnement ;
- mettre en danger l'environnement essentiel pour la vie humaine ;
- constituer un danger pour la vie ou la santé humaine.

Vulnérabilité : la vulnérabilité d’une zone ou d’un point donné est l’appréciation de la

sensibilité des cibles présentes dans la zone à un type d’effet donné (surpression de x mbars,
gaz toxique à la concentration y pendant un temps t…). Par exemple, on distinguera des
zones d’habitat de zones de terres agricoles, les premières étant plus sensibles que les
secondes à un aléa d’explosion, en raison de la présence de constructions et de personnes
(Circulaire du 02/10/03 du MEDD sur les mesures d'application immédiate introduites par la
loi 2003-699 en matière de prévention des risques technologiques dans les installations
classées).

Zones : les emplacements dangereux sont classés en zones, d’après la fréquence et la durée
de la présence d’une atmosphère explosive gazeuse.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 13 / 196

 SOMMAIRE DES FICHES D’ACCIDENTS
TECHNOLOGIQUES

Fiches d’accidents technologiques concernant le risque d’incendie

- Incendies liés à l’auto-combustion 50
- Incendie dans un bâtiment de stockage avec panneaux sandwich 54
- Incendie dans un bâtiment de stockage d’emballages 56

Fiches d’accidents technologiques concernant le risque d’explosion

- Les explosions de poussières 72
- Explosions dues à une ambiance poussiéreuse et à une intervention de maintenance 78
- Accidents liés à l’utilisation d’hexane 80
- Explosion due à une réaction exothermique 87
- Explosions dues à un liquide inflammable suite à un travail de maintenance 89

Fiche d’accident technologique concernant les risques liés aux équipements sous-pression
- Explosions dues aux chaudières 93

Fiche d’accident technologique concernant les risques liés à la foudre

- Explosion causée par la foudre 102

Fiches d’accidents technologiques concernant les déversements liquides de produits

chimiques
- Rejets dangereux pour l’environnement 110
- Fuite d’acide sulfurique 114

Fiches d’accidents technologiques concernant les déversements gazeux

- Fuite d’ammoniac 121
- Exposition à la Legionella 126

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 14 / 196

 1. Contexte et enjeux
Selon la banque de données de l’ARIA (Analyse, Recherche et Information sur les
Accidents), chargée par le Ministère de l’environnement de recenser le nombre d’accidents
technologiques survenant dans le secteur industriel, sur les 19 277 accidents enregistrés en
France entre 1992 et 2010, 7,5 % ont concerné l’industrie alimentaire ; ce qui place ce
secteur au 3ème rang français en termes d’occurrence d’accidents technologiques [27].

Les causes de ces accidents peuvent principalement être expliquées par 2 types de
défaillances : les défaillances matérielles et humaines. Le facteur organisationnel et humain
concerne 370 des 606 accidents recensés en 2010. Les deux tiers impliquent directement la
gestion de l’organisation dans l’entreprise : défaillance de l’encadrement, absence de
procédures ou procédures incomplètes ou inadaptées, ignorance des consignes, défauts
d’ergonomie, etc. Les défaillances matérielles sont à l’origine de 328 des 606 évènements
répertoriés en 2010 (pertes d’étanchéité 41 %, dysfonctionnements électriques 22 %, etc.)
[27]. Le nombre d’accidents peut donc facilement être réduit avec la mise en place de
mesures techniques et organisationnelles adaptées à chaque entreprise.

Les conséquences de ces accidents ont des impacts très importants sur l’Homme,
l’entreprise, et l’environnement. La prévention et la protection contre ces accidents
deviennent donc des enjeux importants pour la pérennité des agro-industries d’autant
plus que la réglementation, en particulier celle concernant les installations classées
pour la protection de l’environnement (ICPE), est de plus en plus vaste et complexe à
ce sujet. Pour cela, il convient de connaître précisément les causes de ces accidents ainsi que
leurs conséquences possibles.

L’objectif de ce guide est d’aider les industriels à maîtriser les risques inhérents à leur
activité en mettant en place un système de management de la sécurité globale (SMSG).

En effet, la mise en place d’un SMSG est un moyen d’assurer la pérennité de l’entreprise,
car il permet d’exercer l’activité en question de manière structurée. Cependant, il ne peut y
avoir de management de la sécurité efficace sans :
- l’appropriation d’un « état d’esprit sécurité » par l’ensemble des intervenants ;
- une connaissance précise des dangers liés à l’activité.

A cet effet, le paragraphe 2 du présent guide définit les notions de risques et de dangers, puis
le paragraphe 3 présente l’état d’esprit à adopter pour mettre en place une gestion efficace
des risques.

Le paragraphe 4 présente une liste des principaux risques rencontrés dans les industries
agro-alimentaires. Des Fiches d’Accidents Technologiques (FAT) viennent enrichir cette
liste en présentant des exemples réels et des synthèses d’accidents ayant eu lieu dans le
secteur de l’agro-alimentaire (le glossaire des fiches d’accidents technologiques est présenté
page précédente).

Le paragraphe 5 présente enfin les méthodes de mise en place d’un SMSG en s’inspirant de
référentiels déjà existants tels que le Système de Management Environnemental (ISO
14001), l’HACCP, le Système de Gestion de la Sécurité (« Seveso II »), ou encore le
Système de Management de la Qualité (ISO 9001).

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 15 / 196

Cependant, il convient de rappeler que la mise en place d’un SMSG n’est pas une fin
en soi mais un moyen de maîtriser les accidents technologiques d’un site.

2. Les notions de risques et de dangers

2.1. Définitions

Les définitions citées ci-dessous sont issues de la synthèse des travaux du Groupe de Travail
« Méthodologie » du Ministère en charge de l’environnement qui a travaillé sur ce sujet en
2006.

Danger :
1. Situation, condition ou pratique qui comporte en elle-même un potentiel à causer des
dommages aux personnes, aux biens ou à l'environnement. Une falaise est un danger, un
flacon d'acide sulfurique est un danger [OHSAS 18001 – référentiel concernant la
gestion de la santé et de la sécurité au travail].
2. Source ou situation pouvant nuire par blessure ou atteinte à la santé, dommage à la
propriété, à l’environnement du lieu de travail ou une combinaison de ces éléments.
3. La propriété intrinsèque d'une substance dangereuse ou d'une situation physique de
pouvoir provoquer des dommages pour la santé humaine et/ou l'environnement
[Directive n° 96/82 du Conseil du 9 décembre 1996].

Risque :
1. Possibilité de survenance d'un dommage résultant d'une exposition à un danger. Le
risque est la composante de la probabilité d’occurrence d’un événement redouté
(incident ou accident) et la gravité de ses conséquences.
2. Combinaison de la probabilité et de la (les) conséquence(s) de la survenue d’un
événement dangereux spécifié [OHSAS 18001].
3. Probabilité qu'un effet spécifique se produise dans une période donnée ou dans des
circonstances déterminées [Directive n° 96/82 du Conseil du 9 décembre 1996].
4. Combinaison de la probabilité d'un événement de ses conséquences. Le terme « risque »
est généralement utilisé uniquement lorsqu’il existe au moins la possibilité de
conséquences négatives. Dans certaines situations, le risque provient de la possibilité
d’un écart par rapport au résultat ou à l’événement attendu à ce qui était attendu [21].
5. Combinaison de la probabilité d’un dommage et de sa gravité [21].
6. Espérance mathématique de pertes en vies humaines, blessés, dommages aux biens et
atteinte à l'activité économique au cours d'une période de référence et dans une région
donnée, pour un aléa particulier. Le risque est le produit de l'aléa par la vulnérabilité.

En résumé, le danger correspond à une situation, un état qui se constate ; il existe ou

n’existe pas. Le danger a deux dimensions. Le risque est la manifestation possible du
danger. A un même danger peuvent correspondre plusieurs risques et réciproquement.

Exemple :
Le stockage ou l’utilisation de produits chimiques constituent un danger ; un des risques liés
à ce danger est par exemple, l’émission dans l’environnement (rejet atmosphérique,
écoulement).

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 16 / 196

Le danger s’évalue selon la gravité et la probabilité (fréquence) d’occurrence de
l’évènement redouté. Un évènement non souhaité est un phénomène susceptible de
provoquer des effets non souhaités sur l’individu (client ou opérateur), la population,
l’écosystème, les installations industrielles etc. Généralement, plus l’événement a des
impacts faibles, et plus sa fréquence d’occurrence est élevée.

L'anglais Farmer a réalisé une courbe qui met en relation la fréquence et la gravité du risque
définissant ainsi 3 domaines de risque : les accidents étant d'autant plus fréquents qu'ils sont
peu graves (voir figure 1). Ces 3 domaines peuvent être illustrés par l'exemple de l'accident
routier :

- Le domaine 1 est celui des évènements à fréquence très élevée et de faible gravité qui
sont du domaine du risque individuel. C’est le cas d'un accident de voiture avec tôles
froissées et dégâts matériels uniquement, qui représentent plusieurs millions d'accidents par
an en France.

- Le domaine 2 rassemble les évènements à fréquence moyenne aux conséquences

graves : victimes et dégâts importants. Ces évènements provoquent plusieurs milliers de
décès par an en France.

- Le domaine 3 représente les événements à fréquence faible et de grande gravité. Il

s'agit d'un risque collectif : c'est le risque majeur. Nous pouvons prendre comme exemple
l’accident d'un car à Beaune en juillet 1982 qui a coûté la vie à 53 personnes ou encore le
carambolage de Mirambeau en novembre 1993 qui a tué 17 personnes et blessé gravement
49 autres.

Figure 1 : relation entre la fréquence et la gravité permettant de caractériser un risque

(risque mineur et risque majeur) [Source : [Link]
2003%20dossier/ville-gravelines-2003/vie-municipale/r-environnement/P-VMUN_Env-[Link]]

Un autre outil utilisable pour caractériser le risque est la Pyramide de Bird. Cette pyramide a
été élaborée par Frank E. Bird Jr à la suite d’une étude menée par une compagnie
d’assurance Nord-Américaine. L’étude a porté sur 1 753 498 accidents déclarés par 297
entreprises. Le principe de la pyramide de Bird exprime le fait que la probabilité qu’un
accident grave survienne augmente avec le nombre de presqu’accidents et d’incidents. Par
conséquent, si une entreprise réussit à réduire le nombre d’incidents à la base de la
pyramide, le nombre d’accidents des étages supérieurs sera forcément réduit d’autant.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 17 / 196

 Accidents critiques ou majeurs

Accidents graves

Accidents mineurs

Presqu’accidents – signaux faibles

DIAGRAMME DE BIRD
Figure 2 : diagramme de Bird

2.2. Processus de survenue de l’accident

Pour qu’il y ait accident majeur ou critique, il faut que soient conjugués 3 évènements : un
danger, une cause de libération de ce danger et un transfert jusqu’à une cible (l’Homme,
l’environnement, les structures…) - (voir figure 3). Nous avons un système source,
créateur potentiel d’un flux de danger, ayant un impact sur un système cible.

Figure 3 : schéma général du processus de survenue d’un accident

L’importance du flux de danger (kW, mbar, volume rejeté, concentration…) et la

sensibilité de la cible caractériseront l’accident critique.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 18 / 196

 2.3. La classification des risques
Les risques sont multiples, mais peuvent tout de même être classés en fonction de leur
fréquence (catégorie) et de leur nature (type).

2.3.1. Catégories

Temps : - chronique : inhérent à l’activité dans des conditions normales d’exploitation,

- accidentel : consécutif à un accident survenant sur défaillance ou aléatoire. A
noter que l’aléa est du domaine assurable alors que le chronique ne l’est pas
puisqu’il est avéré.

Espace : - ponctuel (canalisé),

- diffus.

2.3.2. Types

Les grandes familles de dangers possibles sont recensées dans le tableau suivant :

Tableau 1 : grandes familles de dangers

Famille Exemples
Matières premières
Produits en cours de fabrication
Produit final
Déchets
Chimique Rayonnements ionisants
NH3
PCB
Poussières
Liquides inflammables
Erreur de conduite de procédé
Non-respect d’une procédure
Non maîtrise de la conduite d’un véhicule, chariot automoteur
Humain
Intervention soudure
Non-respect des consignes de sécurité
Formation/qualification
Electricité
Electricité statique
Electrique
Protection cathodique
Foudre
Matériel
Tenue des cuves sans pression
Tenue des cuves sous pression
Matériel sous pression
Mécanique
Air comprimé
Groupe froid
Chaudière
Pasteurisateur
Agents infectieux
Biologique Légionellose (tours aéroréfrigérantes) ou autres agents pathogènes
Station d’épuration

Il est important de retenir qu’un danger induit un risque et que ce risque, une fois
avéré, peut être un danger induisant un autre risque.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 19 / 196

Exemple : Le risque « écoulement / rejet », induit par le danger “produits chimiques” (acide
sulfurique par exemple), devient un danger pour les personnes à proximité qui risquent alors
une intoxication.

Il convient de noter que le danger chimique est l’un des dangers les plus présents dans
l’industrie agro-alimentaire. Il est souvent lié à l’utilisation et au stockage des produits
chimiques. Ceux-ci font d’ailleurs l’objet d’un classement spécifique permettant une
meilleure connaissance des risques encourus auprès des salariés. Ce classement, présenté en
annexes 2 et 3, permet également de définir des incompatibilités de stockage entre les
différentes catégories de substances (tableau en annexe 3). L’annexe 4 présente, quant à elle,
le code couleur qui peut être utilisé pour les tuyauteries et bouteilles de gaz afin d’alerter les
utilisateurs sur les risques liés à leur contenu.

3. La gestion des risques, un état d’esprit

3.1. Les risques : un facteur de progrès
Le risque ne doit plus être considéré aujourd’hui comme une fatalité, mais comme une
valeur potentielle d’entreprise (facteurs de progrès et d’innovation) qu’il s’agit à la fois de
réduire, d’anticiper et d’encourager. Il convient d’encourager la prise en compte des risques
sous la forme d’un passage à l’acte et de prise de risque maîtrisée. Par exemple, réaliser un
exercice incendie est ainsi une preuve du sérieux de son entreprise, de son
professionnalisme, et non une mise en doute de ses capacités de prévention. C’est la
« culture du risque ».

Bien sûr, plutôt que vouloir réduire un risque, il est toujours préférable de tenter de le
supprimer à la source (changer de substance chimique par exemple). La Direction
d’entreprise se doit d’avoir une « démarche proactive » en matière de politique de sécurité.
Cette composante essentielle doit faire partie intégrante de la stratégie globale de
l’entreprise et, ainsi, contribuer à son évolution. Le rôle de la Direction est donc
primordial à ce niveau. Elle doit appréhender les objectifs de l’organisation, prendre
conscience des risques liés aux pertes (ou autre) causées par un accident et donc définir la
ligne directrice en matière de sécurité.

Le risque nul n’existe pas. Il est donc impératif de classer les dangers de nos industries et
déterminer les dangers critiques. Les erreurs du passé doivent également être utilisées afin
d’en tirer les enseignements et de s’en servir pour améliorer le futur afin de les guider vers
un système d’amélioration continue. Il est donc nécessaire de mettre en place une veille
très active et de faire référence à des bases d’accidentologie pour compléter au mieux son
évaluation des risques.

3.2. Système d’amélioration continue

L’amélioration continue est une démarche de progrès permanent s’appuyant sur des
objectifs et indicateurs permettant à l’entreprise d’évaluer ses performances en matière
d’environnement, de sécurité ou de qualité.
Les « signaux faibles », tels que les accidents mineurs (anomalies, incidents), sont des
indicateurs aussi importants que les accidents critiques, qui eux sont beaucoup moins
fréquents. En effet, étant plus nombreux, ils représentent mieux le profil des risques de

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 20 / 196

l’entreprise. Ceci est d’autant plus vrai que les risques potentiels les plus élevés sont ceux
qui généralement ne sont ni identifiés, ni gérés.

Enfin, il est important de souligner le rôle d’une bonne gestion des risques du point de vue
financier, car les risques des industries agro-alimentaires sont souvent ceux qui provoquent
de très importants dommages (incendie, explosion).
Le risque pénal ne peut pas également être occulté. Il regroupe deux infractions jugées très
sévèrement :
- infraction générale du code pénal de mise en danger de la personne,
- infraction spéciale d’inobservation d’une réglementation ou législation particulière
de prévention (code du travail, code de l’environnement, …).

En cas d’accident, au-delà de la responsabilité juridique, c’est surtout la légitimité de la

marque commerciale qui risque d’être gravement remise en cause en nuisant à l’ensemble
de l’entreprise. De plus, la gestion des risques doit permettre d’être en adéquation avec les
critères des compagnies d’assurance qui demandent aujourd’hui aux industriels un
engagement dans la gestion des risques qui va généralement au-delà du respect de la
législation.

La bonne stratégie consistera en final à pratiquer une analyse du couple coût/bénéfice,

vérifiant que le coût de mise en œuvre reste inférieur à l’avantage lié à la réduction
attendue du risque encouru.

En tout état de cause, la gestion des risques doit refléter un état d’esprit. Ce n’est qu’en
travaillant avec cet état d’esprit que les entreprises avanceront.

3.3. Intégration de la gestion des risques dans le Système de

Gestion Intégré
Le risque technologique s’imbrique parfaitement dans un Système de Gestion Intégré (SGI),
intégrant qualité et environnement dont il reprend une partie non négligeable, comme
l’indique la figure 4.

Figure 4: place de la gestion du risque technologique dans un Système de Gestion Intégré (SGI)

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 21 / 196

 4. Les risques technologiques dans les industries agro-
alimentaires
Avant de mettre en place un Système de Management de la Sécurité Globale (SMSG) ainsi
que des mesures de prévention et de protection, il convient de recenser l’ensemble des
risques pouvant survenir au sein de son entreprise, d’en comprendre les causes exactes mais
également les conséquences afin d’adapter au mieux les mesures à adopter. Pour cela, le
guide détaille les principaux accidents pouvant survenir dans les industries agro-
alimentaires.

4.1. Principaux risques dans les industries agro-alimentaires

L’ARIA a calculé la répartition des accidents français survenus dans les industries agro-
alimentaires en fonction des différents types d’évènements (voir tableau 2). La répartition
est basée sur le nombre d’accidents pour lesquels la typologie est connue (un même
évènement pouvant être classifié sous plusieurs types).

Tableau 2 : répartition des accidents dans les industries agro-alimentaires par type d’évènements
(source base de données ARIA au 08/2012 basée sur 1 753 évènements)
Type d'événement Nombre d'accidents Répartition (%)
Incendies 890 50,8
Rejets de matières dangereuses 1 014 57,8
Explosions 211 12,0
Projections, chutes d'équipements 72 4,1
Emissions radioactives 2 0,1
Effet domino 51 2,9

Selon les statistiques du Bureau d’Analyse des Risques et Pollutions Industrielles (BARPI),
les principaux accidents rencontrés en IAA sont :
1. La dispersion dans l’air, l’eau et le sol, de produits dangereux avec risque de
toxicité par inhalation, ingestion, ou contact (voir paragraphe 4.6),
2. L’incendie, par inflammation d’un produit au contact d’un autre, d’une flamme, ou
d’un point chaud, avec risque de brûlures et d’asphyxie (voir paragraphe 4.2),
3. L’explosion, par mélange de certains produits avec d’autres, libération brutale de
gaz avec risque de traumatismes directs (par projection de débris) ou par l’onde de
choc (voir paragraphe 4.3).

Chacun de ces risques sera détaillé dans les paragraphes 4.2 et suivants qui présentent
également les mesures de prévention et de protection à adopter pour limiter les risques.

Les risques cités ci-dessus entraînent souvent des dommages graves aux personnes.
Certaines mesures communes peuvent permettre de limiter les séquelles. L’annexe 5 détaille
la conduite à tenir en cas d’accident grave sur une personne.

4.2. L’incendie
L’incendie dans l’entreprise est un sujet très préoccupant car il est souvent question de
sinistres graves causant des dégâts importants et faisant même parfois des victimes. En effet,

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 22 / 196

si la destruction des bâtiments et des biens représente un lourd tribut à payer, ce sont les
conséquences sur l’être humain qui importent en premier lieu.

De plus, il ne faut pas oublier qu’un incendie dans un établissement industriel entraîne
très souvent sa fermeture, temporaire ou définitive, avec toutes ses conséquences (perte
d’exploitation, chômage technique…).

Les fiches d’accidents technologiques (chapitre 4.2.7 du présent guide) présentent des
exemples et une synthèse des incendies qui ont eu lieu dans des entreprises agro-
alimentaires, et qui mettent en cause les éléments cités ci-dessous :
- incendies provoqués par auto-combustion des produits stockés (page 50),
- incendie dans un bâtiment de stockage avec panneaux sandwich (page 54),
- incendie dans un bâtiment de stockage d’emballages (page 56).

4.2.1. Notions sur l’incendie

[Link]. Définitions

L’incendie est une combustion qui se développe sans contrôle dans le temps et dans l’espace
en entraînant un dégagement de chaleur ; c’est une réaction exothermique. Pour qu’il y ait
combustion, il faut que soient réunis 3 éléments (voir figure 5) :
- un combustible ; les combustibles peuvent être :
 solides : charbon, bois, paille, coton, caoutchouc, papier, carton, … ;
 liquides : solvants, hydrocarbures, alcools, huiles, … ;
 gazeux : gaz naturel, butane, propane, hydrogène, … ;
- un comburant ; le principal comburant est l’oxygène de l’air, mais d’autres
comburants participent à la combustion de certains corps, par exemple :
 le chlore (pour l’arsenic, le cuivre, le brome, l’hydrogène, le phosphore) ;
 le soufre (pour le carbone à 1 000°C, le cuivre, l’hydrogène, l’arsenic) ;
- une source d’inflammation ; pour amorcer la combustion, les matériaux doivent
acquérir suffisamment d’énergie pour passer à un niveau plus élevé et moins stable
appelé état activé ; cette énergie peut être apportée par une flamme, une étincelle, une
température élevée, on l’appelle énergie d’activation (voir le paragraphe [Link] pour
les paramètres influant sur l’énergie d’activation).

L’absence de l’un de ces trois éléments empêche le déclenchement de la combustion (sauf

cas des combustions spontanées ou auto-combustion, voir la FAT page 52). Egalement, pour
qu’il y ait un incendie, il faut que le mélange entre le combustible et le comburant soit dans
les proportions du domaine d’inflammabilité.

Une combustion sera lente si la température est trop basse (inférieure à 500°C) pour qu’il y
ait émission de lumière : le feu « couve » et produit peu de fumée. La combustion vive est ce
que l’on appelle généralement le feu.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 23 / 196

 Source d’énergie

FEU

Combustible Comburant

Figure 5 : le triangle de feu

[Link]. Paramètres agissant sur l’énergie d’activation

L’énergie nécessaire pour passer la barrière d’activation peut varier selon :

 l’état du combustible
Plus le combustible est compact, plus sa barrière d’activation sera haute et plus il sera
difficile à allumer. En revanche, plus il est divisé, fractionné, plus il est facile à allumer.
Cela s’explique simplement par le fait qu’à l’état divisé, la surface de combustible en
contact avec l’air (comburant) est plus importante que s’il est compacté.

 la température
Plus elle sera élevée, plus l’agitation thermique sera importante et plus la barrière
d’activation sera basse. Une élévation de température suffisante peut même annihiler la
barrière d’activation et donc rendre la réaction spontanée : c’est l’auto-inflammation.

 la pression (ou tension de vapeur pour les gaz)

Elle peut également intervenir, mais à un degré moindre que la température. Néanmoins, une
augmentation de pression entraîne une diminution de l’énergie d’activation.

 la présence de corps étrangers (catalyseurs)

Certains éléments peuvent, par leur simple présence, favoriser la rencontre entre
combustible et comburant, et donc abaissent la barrière d’activation. Ce sont des activateurs
ou catalyseurs positifs (métaux précieux, platine…). Le phénomène inverse est très
intéressant pour la lutte contre l’incendie et certains agents extincteurs agissent de cette
façon ; ce sont des inhibiteurs ou catalyseurs négatifs (sels de potassium, halons,
bicarbonates…).

[Link]. Les classes de feu

Des classes de feu sont définies par la norme EN 2/A1 : 2005-1 en fonction de l’état
physique de la matière combustible : A (solides), B (liquides), C (gaz), D (métaux) et F feu

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 24 / 196

lié aux auxiliaires de cuisine (huiles et graisses végétales et animales) sur les appareils de
cuisson.

[Link].1. Feu de classe A : combustion des solides

Les solides peuvent se consumer soit par pyrolyse ou par braises.

La combustion des poussières relève également de celle des solides, mais la division de la
matière est telle qu’il est souvent possible de rapprocher cet état de celui de gaz. C’est la
diminution de la barrière d’activation combinée à l’importante surface en contact avec
l’air qui explique la combustion particulièrement violente des poussières.

[Link].2. Feu de classe B : combustion des liquides et solides liquéfiables

Il n’y a pas à proprement parler de combustion des liquides ; en effet, ce sont les vapeurs
qu’ils émettent qui, mélangées à l’air dans des conditions favorables, peuvent s’enflammer.
La condition principale est que le mélange « nuage de vapeur / air » soit dans les proportions
du domaine d’inflammabilité ; il est donc nécessaire que le liquide se vaporise
suffisamment. Or, la vaporisation est directement fonction de la température du produit et de
la surface libre : plus le liquide est chaud, plus il se vaporise.

[Link].3. Feu de classe C : combustion des gaz

Les combustibles gazeux sont très nombreux ; on peut presque dire que tous les
combustibles sont gazeux puisque, exception faite des combustions type braise (charbon et
métaux), toutes les autres combustions font intervenir des vapeurs inflammables, issues de
solides ou de liquides.

[Link].4. Feu de classe D : combustion des métaux

Les feux de classe D sont des feux de métaux (aluminium, magnésium, sodium, titane, etc...)
qui nécessitent l'emploi de produits particuliers adaptés à chaque cas. Ces feux peuvent être
également provoqués par l'embrasement de copeaux ou de poussières métalliques. Cette
classe de feux nécessite des moyens d'extinction particuliers.

La réaction de combustion d’un métal favorise la production d’oxydes métalliques.

[Link].5. Feu de classe F : combustion liée aux auxiliaires de cuisine

La particularité de cette classe F est qu'elle associe le combustible (huiles et graisses

végétales et animales) à un mode particulier et limité d'utilisation (appareils de cuisson).

La classe de feu F a été introduite en 2000 par les britanniques dans leur norme BS 7937:
2000 afin de caractériser les feux d'huile de cuisson. Les foyers types de classe F comportent
4 niveaux : 5F, 15F, 25F et 75F. Les chiffres correspondent au volume d'huile en litres mis
en œuvre dans le processus de combustion.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 25 / 196

 [Link]. Les caractéristiques principales de l’incendie

Il est rare que deux feux d’un même type se ressemblent. En général, leur développement est
fonction de deux critères :
- la température, qui dépend de la nature, de l’état et du volume du combustible,
- la propagation des gaz de combustion et des vapeurs inflammables.

La propagation d’un incendie est aussi liée au déplacement de corps enflammés ou

incandescents (flammèches, étincelles…) et à la présence de combustibles (en particulier de
liquides inflammables).
La combustion est souvent incomplète et limitée à l’apport d’air frais. Cependant, une
combustion incomplète peut entraîner la formation de gaz inflammables et toxiques
(exemple : monoxyde de carbone) et générer un gros dégagement de fumées alors qu’une
combustion complète dégage peu de fumées mais beaucoup de chaleur.

[Link]. Mécanismes de propagation des incendies et des fumées

Au cours d’un incendie, les fumées et les gaz de combustion se propagent généralement
par les ouvertures dans les parois, les escaliers non encloisonnés, les conduits, ou les gaines.

Les fumées et les gaz de combustion ayant tendance à s’élever, ils peuvent envahir les
niveaux supérieurs du bâtiment si rien n’est fait pour les évacuer. Dès que le mélange formé
par les gaz et l’air atteint son domaine d’inflammabilité, il s’enflamme avec la chaleur. C’est
ainsi qu’un feu déclaré en sous-sol peut se propager au dernier niveau sans que les étages
intermédiaires soient atteints.

De plus, du fait de la chaleur, les gaz de combustion vont se dilater et donc occuper le
maximum de volume. Ceci se traduit par une surpression de l’ordre de 15 à 20 Pa qui
entraîne une migration des fumées vers les locaux adjacents.

Sous l’effet de la surpression, s’il existe une ouverture en partie haute, les gaz de
combustion vont avoir tendance à s’échapper verticalement ; c’est ce qu’on appelle le tirage
thermique. Le tirage est responsable de la propagation des fumées, et parfois des flammes,
dans les conduits, gaines et trémies. C’est aussi grâce à ce phénomène que l’on peut espérer
désenfumer un local ou un bâtiment (effet cheminée).

Une température extérieure basse facilite le tirage du fait de l’amplitude thermique tandis
qu’une température extérieure élevée gêne le tirage, au moins au début de l’incendie, quand
les fumées sont encore tièdes.

De plus, le mode d’implantation et de rangement des matières combustibles est important

pour prévenir la survenance d’un incendie et/ou sa propagation. Il est important de retenir
les principes suivants :
- pour un même produit, des unités de conditionnement petites et des piles
hautes augmentent le débit calorifique, qui conditionne l’élévation de
température du foyer, qui conditionne à son tour le transport de chaleur ;
- les espaces vides constituent une arrivée d’air frais qui risque d’activer la
combustion et donc d’augmenter le débit calorifique ; plus une combustion est
aérée, plus elle est complète, plus il y a dégagement de chaleur et moins il y a de
fumées.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 26 / 196

De plus, bien que les essais à ce sujet soient encore peu nombreux, il semble que les
dimensions du local dans lequel démarre un incendie aient une influence sur le débit
calorifique, donc sur l’élévation de température. On peut dire qu’à surface de plancher égale
et à surface de baies ouvertes égale, les risques d’incendie à développement rapide sont
d’autant plus faibles que la hauteur sous plafond est grande.

[Link]. Mécanismes de propagation de la chaleur

La combustion étant exothermique, elle dégage plus d’énergie qu’elle n’en a reçue pour
s’activer. Une fois l’activation réalisée, l’énergie libérée est appelée chaleur de réaction.
L’énergie calorifique produite est partiellement captée par le système pour l’entretien de la
combustion, mais une grande partie est évacuée par rayonnement, conduction et convection.

Rayonnement
Le rayonnement calorifique est d’origine électromagnétique comme les ondes radios, la
lumière ou les rayons X ; il s’agit de rayonnement infrarouge (IR). On estime que l’énergie
évacuée sous forme de rayonnement devient importante à partir d’une température de
600°C. Au-delà de 1 000°C, ce qui est courant pour un incendie, le rayonnement devient
particulièrement intense et est susceptible d’apporter l’énergie d’allumage à d’autres
matériaux combustibles dans le voisinage. Néanmoins, comme pour tous les rayonnements,
les effets des IR varient en fonction du carré de la distance entre la source et le point de
mesure. En d’autres termes, doubler la distance par rapport à la source revient à
diminuer l’énergie reçue par quatre.

Conduction
La conduction est le transfert de chaleur au sein d’un même matériau ou de plusieurs en
contact, qui tend à uniformiser la température. Ce phénomène concerne surtout les solides,
et en particulier les métaux. En prévention, ce phénomène doit être pris en compte au niveau
des constructions, pour définir la résistance au feu des édifices, ainsi que la réaction au feu
des matériaux utilisés. Il en est de même au niveau des sources d’allumage par conduction
des métaux, pour les travaux par points chauds.

Pour améliorer la tenue au feu de certains éléments (poutres métalliques), il est utile
d’utiliser des revêtements peu conducteurs afin de retarder le passage de la chaleur.

Convection
Ce phénomène s’applique aux fluides (liquides et gaz). En incendie, il concerne les fumées
et les gaz issus de la combustion. Lorsqu’un fluide s’échauffe, il se dilate et devient donc
moins dense que le même fluide froid. C’est pourquoi les gaz chauds s’élèvent, créant ainsi
une dépression au niveau du foyer qui fera appel d’air frais si le renouvellement d’air est
possible. On appelle cela le tirage. Ainsi, la circulation des gaz chauds vers les points hauts
disponibles (cheminées, faux plafonds, …) entraîne un transfert de chaleur par convection.
Ces gaz de combustion sont très chauds et particulièrement dangereux car ils peuvent
contenir des vapeurs combustibles qui s’enflammeront en cas d’apport d’air frais suffisant.

Les mouvements de convection issus du développement de l’incendie peuvent être

influencés par les conditions atmosphériques. De plus, le vent crée des surpressions sur les
parois qui lui font face, et des dépressions sur les parois opposées. Ces pressions peuvent
modifier le tirage thermique, selon l’implantation des conduits de désenfumage.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 27 / 196

 4.2.2. Causes des incendies

L’origine des incendies peut être variée, mais parmi les principales causes sont retrouvées
(liste non exhaustive) :
- les malveillances (interne ou externe),
- les défaillances humaines,
- les défaillances matérielles : un mauvais fonctionnement des matériels est
souvent à l’origine de la source d’énergie initiatrice de l’incendie,
- les isolants combustibles (panneaux sandwich,…), qui favorisent une propagation
rapide des incendies (voir la FAT sur un incendie dans un bâtiment de stockage
avec panneaux sandwich, page 54),
- le stockage de matières combustibles (auto-combustion ou combustion des
produits,…) – (voir la FAT sur l’auto-combustion, page 50),
- l’auto-combustion (la FAT sur l’auto-combustion, page 50 détaille les causes
d’auto-combustion),
- la disposition des locaux,
- certains évènements externes (tempête, foudre, surtensions, vent…),
- l’électricité.

Les risques d’incendie liés à la foudre et l’électricité seront plus explicitement détaillés dans
le chapitre 4.5 du présent guide. En effet, ces deux causes représentent une grande part
des dommages connus dans les industries agro-alimentaires.

4.2.3. Conséquences des incendies

Les dégâts humains occasionnés lors de sinistres sont principalement liés aux fumées et aux
gaz ainsi qu’à la chaleur et aux flammes. En effet, les fumées et gaz sont les premières
causes de décès lors d’un incendie. Ces décès sont dus à :
- l’asphyxie : le feu consomme beaucoup d’oxygène pour sa combustion,
- la toxicité : certains produits de combustion sont très toxiques (monoxyde de
carbone par exemple).

Les fumées sont également dangereuses à cause de leur opacité qui va gêner l’évacuation
des personnes et l’intervention des secours.

Le risque thermique engendre principalement des brûlures entraînant la mort, les flammes
ayant une température comprise entre 600°C et 1 200°C. De plus, la luminosité des flammes
peut constituer un danger pour la vue.
Ce sont également les flammes qui causent le plus de dégâts matériels (destruction des
bâtiments et des biens), entraînant quelques fois la fermeture d’un établissement, temporaire
ou définitive, avec toutes ses conséquences (perte d’exploitation, chômage technique…).

4.2.4. Mesures de prévention

La prévention des incendies a pour but de supprimer les causes de déclenchement du feu,
d’assurer la sécurité des personnes, et de faciliter l’intervention des secours. Pour cela, il
faut prendre en compte la conception et la construction des bâtiments, les produits et
matériels utilisés, ainsi que l’organisation du travail.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 28 / 196

 [Link]. Conception et construction

Pour empêcher la propagation de l’incendie, il faut éviter une trop grande proximité entre les
bâtiments ; une distance minimum de 10 mètres, ou 1,5 fois la hauteur du plus haut
bâtiment, est exigée par les assurances pour considérer deux bâtiments comme distincts. De
plus, cela facilite l’évacuation des personnes hors du site et l’intervention des secours,
notamment en cas de manœuvres des camions de pompiers.

A l’intérieur d’un même bâtiment, il est utile de séparer les activités entre elles ou d’isoler
les stockages de produits inflammables par compartimentage par exemple, à l’aide de murs
et de portes coupe-feu.

Pour limiter les émissions de gaz et de fumées toxiques ainsi que la propagation de
l’incendie, il faut privilégier des matériaux pas ou peu inflammables. On peut prendre en
exemple la réglementation des Etablissements Recevant du Public (ERP) qui impose pour
les dégagements et issues de secours des revêtements au maximum A2 à C (anciennement
M3) au sol, et A2 ou B (anciennement M1) sur les murs et les plafonds. La réglementation
ICPE (arrêté-type, arrêté de prescriptions générales) donne également des prescriptions. Le
site Internet suivant présente succinctement la réglementation applicable aux ERP :
[Link]

A ce sujet, des exemples d’accidents mettent en cause l’utilisation de panneaux sandwich.

En effet, ce matériau facilite la propagation d’un incendie (voir la FAT sur un incendie dans
un bâtiment de stockage avec panneaux sandwich, page 54).

Exemple d’accident (Banque de données ARIA, 1998)

Un feu se déclare de nuit dans une charcuterie industrielle. Malgré l'alerte donnée
rapidement par le gardien, l'incendie détruit en 10 minutes l'ensemble des bâtiments (1 500
m²) et les installations de réfrigération (fréon F22). La conception des bâtiments (panneaux
sandwich avec polyuréthane) explique le développement rapide du sinistre. La présence
d'amiante (toits en Everite), nécessitant des procédures particulières et des autorisations
spécifiques, a retardé de plus de 15 jours les travaux de déblaiement et l'élimination des 40 t
de produits périssables enfouis sous les décombres. Quarante personnes sont en chômage
technique.

[Link]. Produits et matériels utilisés dans les ateliers

Pour limiter les risques d’apparition et de propagation du feu, il faut privilégier les produits
les moins inflammables que l’on puisse utiliser. Il est également important de limiter les
produits toxiques et/ou inflammables présents dans les ateliers à la quantité juste
nécessaire pour la journée. En d’autres termes, les ateliers ne sont pas des lieux de
stockage. Les récipients contenant des produits inflammables et/ou toxiques doivent être
étiquetés et facilement identifiables.

Le Code du Travail précise qu’aucune substance (a fortiori les substances dangereuses) ne

doit être disposée, même temporairement, dans les dégagements ou à proximité des issues.

Concernant les matériels utilisés dans les ateliers (pompes, moteur, etc.), il faut employer du
matériel électrique de sûreté qui permet son utilisation dans des atmosphères inflammables

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 29 / 196

ou explosives. Cette question est développée dans le chapitre [Link] du guide. Ces matériels
doivent également être régulièrement vérifiés, réparés, le cas échéant, et maintenus dans un
bon état de fonctionnement afin de limiter les risques de défaillance et donc la survenance
d’un incendie. En termes de prévention d’incendie d’origine électrique, le contrôle par
thermographie infrarouge permet de déceler des échauffements anormaux ou excessifs.

[Link]. Organisation de la sécurité au travail

Concernant l’organisation de la sécurité, il est utile de consulter les prescriptions des règles
APSAD (Assemblée Plénière des Sociétés d'Assurance Dommage) R6 et R8 éditées par le
CNPP (Centre National de Prévention et de Protection) [11, 12].

[Link].1. Permis de feu

Les sinistres induits par des travaux par points chauds (soudage, oxycoupage, meulage,
tronçonnage, …) représentant environ 30 % des incendies, le Code du travail et la législation
des ICPE ont rendu obligatoire le permis de feu lors de l’exécution de travaux générateurs
d’étincelles ou de surfaces chaudes. A noter que les machines portatives tournantes
(disqueuses, tronçonneuses, perceuses, etc.) sont autant impliquées dans l’accidentologie
que les chalumeaux d’oxycoupage et les postes de soudage.

Le permis de feu autorise donc l’exécution de travaux par points chauds. Il a pour but de
prendre toutes les mesures de prévention contre les risques d’incendie ou d’explosion avant
le début des travaux, et de mettre en place les moyens et mesures nécessaires pour lutter
contre tout début d’incendie.

Il doit être signé par la personne commandant les travaux, par le chargé de sécurité, s’il en
existe un, et par l’opérateur. Sa validité doit être précisée : elle est limitée dans le temps, en
général un jour.

En cas de sinistre et de non établissement d’un permis de feu, l’exploitant s’expose à de

fortes sanctions, notamment de la part des assurances (application de règle proportionnelle),
mais aussi pénales.

Pour compléter ce dossier, voir également le document « Travaux dans les silos de matières
végétales » :
[Link]

[Link].2. Consignes d’incendie

Les consignes d’incendie peuvent être rédigées par le fournisseur d’extincteurs, ou un

prestataire spécialisé. Elles doivent être établies de façon claire et mentionner :
- le plan de l’établissement avec l’implantation des moyens de lutte contre
l’incendie et des issues de secours,
- le nom et les coordonnées téléphoniques des responsables.

Ces consignes, régulièrement mises à jour, doivent être affichées dans des secteurs de
passage du personnel. Le contenu des consignes est défini dans le code du travail.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 30 / 196

[Link].3. Plan d’intervention

Le plan d’intervention a pour but de minimiser les conséquences d’un début d’incendie. Il
doit mentionner essentiellement les risques particuliers et le mode d’intervention par secteur
de l’entreprise, les dispositions d’urgence telles que :
- appel et accueil des secours extérieurs,
- coupure du gaz et de l’électricité,
- évacuation du personnel,
- consignes éventuelles de mise en sécurité des installations (produits
dangereux…).

Nous rappelons que le plan d’intervention n’est pas établi que pour les risques
d’incendie. Il est également valable pour tout type de scénario (déversement, explosion,
fuite toxique, …).

[Link].4. Formation et entraînement des équipes de sécurité incendie

Nous distinguons à ce niveau :

- l’équipier de première intervention, à savoir la première personne de
l’entreprise découvrant l’incendie, donnant l’alerte et attaquant le feu avec les
moyens de première intervention mis à sa disposition (extincteurs et
éventuellement les robinets d’incendie armés) ; toutes les personnes de
l’entreprise sont concernées pour les établissements d’un effectif inférieur à 50
personnes, et au minimum 20 % du personnel pour les établissements plus
importants ;
- l’équipe de deuxième intervention de l’entreprise chargée de mettre en œuvre
les dispositions du plan d’intervention, tel que précisé au paragraphe précédent,
et de poursuivre la lutte contre l’incendie jusqu’à l’arrivée des services de
secours (SDIS : Service Départemental Incendie Secours) ; elle doit être
constituée par 3 à 4 personnes pour chaque équipe de travail.

Les équipiers de première intervention doivent suivre :

- une formation théorique de base (causes d’incendie, moyens de lutte…),
- un exercice pratique sur feux réels tous les 2 à 3 ans, par rotation du personnel.

Les équipiers de deuxième intervention doivent suivre :

- une formation théorique de base plus poussée (mise en œuvre de moyens lourds),
- un exercice pratique sur feux réels une fois par an (si possible avec les sapeurs-
pompiers).

Ces formations peuvent être assurées en fonction du niveau par le GESIP, le CNPP, par les
fournisseurs d’extincteurs, ou tout prestataire spécialisé et agréé par le Ministère de
l’Intérieur.

4.2.5. Mesures de protection

Les dispositifs de protection contre l’incendie agissent pour détecter l’éclosion d’un feu,
freiner ou stopper sa progression, et permettre l’évacuation rapide et sûre des
personnes présentes. Il s’agit des détecteurs, des extincteurs et installations fixes

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 31 / 196

d’extinction, des systèmes d’alarme, des dispositifs de désenfumage ou des portes coupe-
feu.

Pour permettre l’évacuation rapide des personnes, il faut également des dégagements et des
issues larges, correctement signalés, et non encombrés (voir exigences du code du travail).
La structure du bâtiment doit rester stable, au moins pendant l’évacuation des personnes qui
n’est jamais inférieure à ½ heure par expérience, et éviter la propagation de l’incendie. La
conception et la construction des bâtiments sont alors primordiales.

Par exemple, les préconisations pour un local peuvent être les suivantes. La toiture doit être
en matériaux légers de manière à offrir le moins de résistance possible en cas d’explosion ou
comporter des dispositifs permettant de limiter les surpressions (évents d’explosion, etc.).
En cas d’incendie, la chute des éléments de la charpente ne doit pas porter atteinte à la
stabilité des murs extérieurs. Les classes des matériaux pour la couverture, les systèmes
d’évaluation et les éléments du plafond, doivent être choisies en fonction des risques
encourus.

[Link]. Mesures de protection générales

Pour prévenir et éviter la propagation des incendies, il faut que chacun, à son poste de
travail :
- lutte contre le désordre, l’imprudence, la négligence,
- limite les stockages de matériaux ou de produits inflammables,
- proscrive tout stockage de papiers ou d’emballages,
- vérifie la qualité des circuits électriques.

Pour lutter contre un début d’incendie, il faut :

- agir vite mais sans affolement,
- donner l’alarme suivant les consignes internes,
- utiliser les moyens d’extinction à disposition (voir paraphes [Link] et [Link]).

Il convient de noter que l’utilisation d’un extincteur, pour être efficace, demande des
connaissances que chacun peut acquérir lors d’exercices en écoles de feu.

En cas de début d’incendie, il faut :

- garder son calme et alerter immédiatement l’entourage et le service de sécurité ;
- attaquer le feu avec l’extincteur approprié ([Link].) en restant toujours dans le
sens du courant d’air pour éviter d’être gêné par la fumée ;
- diriger le jet à la base des flammes et avancer progressivement en balayant le
feu ;
- si le feu est déjà trop important, fermer les portes et les fenêtres des locaux
concernés ;
- arrêter, à moins de consignes contraires, les ventilations ;
- fermer les vannes de barrage de gaz et, après avoir pris les précautions
nécessaires, couper l’alimentation électrique ;
- faire arroser les portes ;
- en cas de fumée gênant l’évacuation, se déplacer en se tenant le plus près
possible du sol ;
- évacuer les bouteilles de gaz comprimé et les produits inflammables ;
- lors de leur arrivée, guider les pompiers et leur donner toutes indications utiles.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 32 / 196

Plusieurs règles fondamentales sont également à respecter :
- lire les consignes de sécurité affichées dans l’usine et avoir toujours de façon
accessible, les numéros de téléphone spécialisés dans l’alerte ;
- lire le mode d’emploi des extincteurs proches de son poste de travail ;
- connaître les issues de secours ou les cheminements particuliers.

[Link]. Les détecteurs incendie

Les phénomènes physiques détectables qui accompagnent la naissance d’un feu se

décomposent en plusieurs phases :
- phase 1 : émission d’aérosols de combustion, signe précurseur de l’incendie,
- phase 2 : émission de fumées visibles plus ou moins sombres, composées
d’aérosols en suspension dans l’air,
- phase 3 : présence de flammes, émission de rayonnements infrarouge (IR) et
ultraviolet (UV),
- phase 4 : élévation de la température due à la combustion vive.

En réponse à ces nombreux phénomènes, les fabricants ont mis au point différents types de
détecteurs :
- les détecteurs de fumée (optiques ou ioniques1) ;
- les détecteurs de flammes (IR ou UV) ;
- les détecteurs de chaleur (thermostatiques ou thermovélocimétriques).

Les caractéristiques attendues d’un détecteur sont :

- leur maintenabilité : facilité d’entretien,
- leur efficacité : aptitude à détecter,
- leur fiabilité : faible probabilité de défaillance,
- leur stabilité : taux de « fausse alarme » minimum.

Le choix des détecteurs doit être lié au type de feu à détecter et aux facteurs
environnementaux perturbateurs. Le tableau 3 ne prétend pas donner une réponse précise
pour chaque activité, mais plutôt donner les tendances d’optimisation de la détection.

Les différentes règles APSAD disponibles à l’adresse ci-dessous peuvent être suivies pour
orienter le choix :
[Link]
Juin-2011

1
Les détecteurs ioniques devront disparaître d’ici 2015 car ils utilisent une source radioactive.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 33 / 196

 Tableau 3 : choix des détecteurs d’incendie en fonction du local concerné [source : CNPP]
Ionique de fumée Optique de Thermo- Optique de
Lieux Thermostatique
(interdit d’ici 2015) fumée vélocimétrique flamme
Bureaux xxxx xxx
Archives xxx xxxx
Vestiaires xxx xxx
Cuisines xxx x
Réserves xx xxx xx
solvants
Textiles xx xx xxx
Couloirs de xxx xx
circulation
Chaufferies xxx xx
Hydrocarbures xx xxx xx
Combles xxx xxxx
Faux-plancher xxx xxx
xxxx : efficacité optimum xx : moyennement efficace
xxx : très efficace x : éventuellement utilisable

[Link]. Le matériel de lutte contre l’incendie

Chaque matériel est destiné à une utilisation très précise. Il faut donc déterminer, grâce à ces
différents critères, le matériel approprié. Comme pour les détecteurs, on peut faire référence
aux différentes règles APSAD disponibles à l’adresse suivante :
[Link]
Juin-2011

Le Code du Travail donne également des références à respecter.

Ces moyens d’extinction doivent être choisis en fonction de :

- la réglementation applicable,
- l’activité exercée et l’analyse de risque qui en découle,
- l’implantation géographique de l’établissement par rapport aux services de secours,
- l’organisation interne de l’établissement,
- les standards des préconisations des sociétés d’assurance.

[Link].1. Les extincteurs

Les agents extincteurs agissent sur le feu selon plusieurs modes d’action. Ces derniers
permettent de déterminer l’agent extincteur le plus approprié en fonction du risque à
protéger, de son environnement et des moyens de mise en œuvre.

Les agents extincteurs peuvent être :

- l’eau,
- l’eau avec additif,
- les mousses,
- les poudres,

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 34 / 196

 - les gaz extincteurs (chimiques ou physiques).
Le lecteur pourra se référer à la brochure ED 6054 « Les extincteurs d'incendie portatifs,
mobiles et fixes » de l’INRS qui définit et décrit les différents extincteurs.

Choix des extincteurs

Les tableaux suivants déterminent :
- les agents extincteurs à utiliser en fonction de la classe de feu redoutée ;
- les principales caractéristiques des agents extincteurs pouvant être utilisés.

Tableau 4 : synthèse sur le choix des agents extincteurs en fonction des classes de feu [source : CNPP]
Agent extincteur Procédé d’extinction Classe de feu
Refroidissement
Eau - jet plein A
Dispersion
A
Eau pulvérisée Refroidissement B (hydrocarbures avec point
éclair élevé)
Refroidissement A
Eau + additif (AFFF)
Isolement B
Mousses Isolement B
Dioxyde de carbone Etouffement B et feux d’origine électrique
B
Poudres BC Inhibition
C
Inhibition A
Poudres ABC Isolement B
C
D
Poudres D Isolement
(adaptation au combustible)
B
Azote Etouffement C
Produits pulvérulents

Tableau 5 : synthèse sur les caractéristiques des principaux agents extincteurs [source : CNPP]
Portées
Extincteurs Charge nominale Classes de feux Temps de vidange
efficaces
Eau pulvérisée avec ou A
2, 3, 6 et 9 L 2à3m 45 s à 1 min
sans additifs B (additif)
B
Dioxyde de carbone 2 et 5 kg + appareils sous 1m 6 à 10 s
tension
Poudre BC 2, 6, 9 et 12 kg B et C 3à4m 6 à 15 s
Poudre ABC 2, 6, 9 et 12 kg A, B et C 3à4m 6 à 15 s

A noter que la classe de feu F (feu de cuisson – paragraphe [Link].5) a été créée parce que
les agents d'extinction traditionnels ne pouvaient pas éteindre efficacement des feux d'huile
de cuisson. En effet, les agents d'extinction qui conviennent pour éteindre les feux de classe
B ne sont pas efficaces sur les feux d'huiles et de graisses de cuisson. Ces derniers prennent
feu par auto-inflammation à des températures de l'ordre de 340 à 360°C tandis que les feux
de classe B s'enflamment généralement dès la présence d'une flamme à une température qui
correspond à leur point d'éclair qui est nettement plus bas.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 35 / 196

Principe de fonctionnement
La pression permettant la projection de l’agent extincteur est produite selon deux principes
de fonctionnement :

 Les appareils à pression permanente

Comme leur nom l’indique, ces appareils sont constamment sous pression. La propulsion est
obtenue soit par la tension de vapeur du gaz extincteur (CO2 par exemple), soit par un gaz
propulseur ajouté (azote ou air comprimé). Leur mise en œuvre consiste à :
1. retirer le système de sécurité,
2. diffuser l’agent extincteur en appuyant sur la poignée.

 Les appareils à pression auxiliaire

Ils sont mis sous pression au moment de leur utilisation. Une cartouche auxiliaire contient
du CO2 qui sera libéré par un système de percussion. La manœuvre à suivre est la suivante :
1. retirer le système de sécurité,
2. percuter la cartouche auxiliaire en appuyant sur le bouton,
3. diffuser l’agent extincteur à l’aide de la poignée.

Ces deux systèmes ont leurs inconvénients : les opérations de maintenance et les
vérifications internes sont rendues plus difficiles avec les appareils à pression permanente ;
il est parfois difficile de percuter la cartouche pour les appareils à pression auxiliaire. La
réussite d’une intervention est assurée par la formation et l’entraînement du personnel.

Implantation
Il convient d’installer au minimum :
- 1 extincteur de 6 L ou 6 kg par 200 m2 pour les locaux à activité tertiaire,
- 1 extincteur de 9 L ou 9 kg par 200 m2 pour les locaux à activité industrielle.

Dans les zones comportant des risques spécifiques (dangers localisés, stockages ou
utilisation de substances inflammables…), il est nécessaire de compléter la protection
générale. Les extincteurs sont répartis de manière uniforme à l’intérieur de chaque zone ; la
distance à parcourir pour atteindre un appareil ne doit pas excéder 15 m.

Périodicité et nature des contrôles

Les règles d’installation et de maintenance des extincteurs mobiles sont définies par la règle
APSAD R4 [9] (voir tableau 6).

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 36 / 196

 Tableau 6 : règles d'installation et de maintenance des extincteurs mobiles [9]
Nature des opérations Périodicité Compétences
Inspections
 Respect de l’emplacement
Au moins tous
 Accessibilité correcte Exploitant ou
les
 Etat physique extérieur prestataire de service
3 mois
 Présence du plombage
 Présence de l’étiquette de vérification
Visites de maintenance
 Vérification approfondie de l’état physique extérieur Au moins 1
Exploitant ou
 Nettoyage général fois par an
prestataire de service
 Test des mécanismes
possédant les moyens
 Démontage et contrôle de la cartouche de CO2 ou vérification Si possible
ou qualifications
de la pression interne tous les
nécessaires
 Contrôle de la charge et suivant le cas, vidange (eau) ou 6 mois
détassage (poudres)
Vérifications périodiques Exclusivement par
 Toutes les opérations nécessaires pour juger : installateur ou
1 fois par an
- du maintien de l’installation en conformité à la règle R4 organisme vérificateur
- de l’aptitude de chaque extincteur à remplir sa fonction certifié APSAD
Révisions
 Examen détaillé de l’extérieur et de l’intérieur de chaque
appareil A l’issue de la Installateur certifié
 Essai fonctionnel 10ème année APSAD
 Décision de maintien en service (estampille bleue) ou mise en
rebut

[Link].2. Les robinets d’incendie armés

Une installation de robinets d’incendie armés (RIA) est composée de différents postes
répartis autour de la zone à protéger. Ces robinets sont dits « armés » car ils sont alimentés
en permanence, prêts à être utilisés sur tout début d’incendie. Un RIA doit permettre une
première intervention d’urgence en attendant des moyens plus puissants.

Un poste de RIA se compose des éléments suivants :

- un robinet d’arrêt de l’alimentation en eau,
- un dévidoir tournant,
- un tuyau semi-rigide,
- un robinet diffuseur permettant les positions suivantes sur la lance : fermeture, jet
plein et jet diffusé (queue de carpe),
- une plaque de signalisation et son emploi.

Les RIA peuvent être fixes ou pivotants. Il existe différents types de diamètres nominaux ; le
choix du diamètre dépend du risque à protéger, en particulier de son potentiel calorifique
(voir tableau 7). Les critères de choix sont détaillés dans la règle APSAD R5 [10] et les
normes NF EN 671-1 et NF S 62-201.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 37 / 196

 Tableau 7 : tableau de synthèse sur le choix des RIA en fonction des différents risques à protéger [10]
Potentiel calorifique Débit minimal
Classe de risques Diamètre nominal
(MJ/m²) (L/min)
Risques courants à faible PC < 500 DN 19 36
potentiel calorifique
Risques moyens 500 < PC < 900 DN 25 53
Risques importants ou dangereux PC > 900 DN 33 111
Note : les RIA DN19 ne sont pas acceptés pour la protection des ateliers et stockage

Le nombre de RIA et leur emplacement doivent permettre d’atteindre la totalité de la surface

des locaux à protéger. Les critères suivants doivent être pris en compte :
- l’agencement du local,
- la longueur du tuyau (30 m maximum),
- la portée du jet (la portée minimale est celle du jet conique : 3 m).

Les RIA peuvent être équipés d’un injecteur en ligne permettant de traiter les feux de
solvants polaires.

Périodicité et nature des contrôles

Les règles d’installation et de maintenance des RIA sont définies par la règle APSAD R5
[10] (voir tableau 8).

Tableau 8 : règles d'installation et de maintenance des RIA [10]

Nature des opérations Périodicité Compétences
Maintenance préventive trimestrielle (surveillance)
 Vérifier sommairement l’étanchéité et le
fonctionnement des différents organes
Personnel compétent ou
manœuvrables Au moins
entreprise certifiée
 Vérifier l’accessibilité tous les 3 mois
APSAD
 Vérifier le fonctionnement des sources d’eau et
leur niveau
 Relever la pression du RIA le plus défavorisé
Maintenance préventive annuelle
 Mêmes opérations que ci-dessus mais plus
approfondies
Entreprise certifiée
 Vérifier le fonctionnement du suppresseur Tous les ans
APSAD
 Vérifier le fonctionnement en eau de tous les RIA
 Vérifier l’état des pompes
 Vérifier l’état du réservoir
Maintenance préventive quinquennale
 Mêmes opérations que ci-dessus
 Nettoyer les réservoirs Entreprise certifiée
Tous les 5 ans
 Soumettre tous les RIA à la pression de service APSAD
maximale
 Remplacer tous les joints d’étanchéité
Maintenance préventive décennale
 Mêmes opérations que ci-dessus
Entreprise certifiée
 Contrôler l’état de corrosion interne des Tous les 10 ans
APSAD
canalisations
 Rincer les canalisations

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 38 / 196

[Link].3. Les installations automatiques à gaz (CO2 ou gaz chimiques)

L’installation de ces équipements peut être effectuée par des installateurs titulaires de la
certification APSAD de service. Ces installations présentent une protection efficace pour les
enceintes closes relativement étanches, ou encore les volumes ponctuels, comme les
machines. Le mode d’action est l’étouffement, obtenu par l’afflux de gaz carbonique. Le
rôle de l’installation est d’éteindre l’incendie à un stade précoce.

Un dispositif de déclenchement est actionné par une détection automatique comprenant des
détecteurs, un tableau de signalisation et un coffret de relayage. L’installation doit
également être munie d’un système de déclenchement manuel.

Il faut être attentif aux points suivants :

- veiller à ce qu’une « zone de noyage » ne constitue pas un itinéraire d’évacuation
unique pour une autre zone,
- prévoir des portes battantes à fermeture automatique ouvrant vers l’extérieur et
pouvant être déverrouillées de l’intérieur,
- prévoir une alarme d’évacuation spécifique,
- prévoir de parfumer le gaz par un produit odorant ininflammable et non toxique,
- prévoir une signalétique aux accès et issues : « en cas d’alarme ou de dégagement de
CO2, quitter immédiatement le local »,
- laisser libre en permanence les itinéraires d’évacuation,
- prévoir un fléchage signalétique,
- prévoir un matériel respiratoire autonome et du personnel formé à l’utiliser,
- prévoir des moyens de ventilation des locaux.
La protection par gaz carbonique peut s’appliquer soit à l’ensemble d’un risque, soit à un
local. Cependant, l’enceinte doit satisfaire à certains critères minimaux de résistance au feu :
- éléments porteurs : SF ¼ h,
- cloisons, planchers, portes, trappes : PF ¼ h.

Toutes les dispositions sont définies par la règle APSAD R3 [8].

L’usage du CO2 dans les systèmes d’extinction est subordonné à la capacité du site à
maîtriser la présence et l’évacuation du personnel pour ne pas l’exposer aux risques de
mortalité par asphyxie.

[Link].4. Les installations d’extinction automatiques à eau (sprinkleurs)

La détection est réalisée par les sprinkleurs qui sont des détecteurs à ampoules
thermostatiques munis d’une buse de projection d’eau. Lorsque la température atteint le
degré fixé, il y a rupture de l’ampoule sur le sprinkleur et libération d’eau sous pression dont
le jet vient se briser sur le diffuseur. Le choix des températures seuils et des emplacements
sont fonction des caractéristiques des locaux et de leur utilisation.

Ces installations sont généralement « sous eau », ce qui signifie que leurs canalisations sont
remplies d’eau. Néanmoins, en cas de risque de gel, il est possible d’utiliser des installations
dites « sous air », pour lesquels l’eau est stockée sous pression en amont du poste. En
présence d’un stockage de liquides inflammables, il est possible de recourir à des émulseurs.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 39 / 196

Il existe deux sources d’eau possible :

 Les sources A :
Elles sont conçues pour alimenter 5 sprinkleurs pendant 30 minutes. Il s’agit de :
- réservoirs sous pression,
- réserves d’eau à charge gravitaire (source en hauteur),
- pompes électriques puisant dans une réserve,
- réseau d’eau de ville surpressé ou non.

 Les sources B :
Elles sont conçues pour alimenter la totalité de la surface impliquée pendant 60 minutes
pour les locaux à risque courant, et 90 minutes pour les locaux à risques particuliers et
industriels. Il s’agit de :
- réserves d’eau à charge gravitaire,
- pompes puisant dans une réserve,
- réseau d’eau de ville surpressé ou non.

Les sources B sont dites « inépuisables ». Elles font appel à deux notions : la surface
impliquée et la densité d’eau.

 La surface impliquée :
C’est une surface fictive qui détermine les dimensions de l’installation en fonction de la
classe de risque. Elle varie entre 72 m² et 360 m², et est généralement de 260 m².
Cette surface doit être majorée de 25 % pour les installations « sous air » pour les locaux
non hors gel.

 La densité d’eau :
Il s’agit de la quantité moyenne d’eau déversée par les sprinkleurs les plus défavorisés, ceux
qui sont généralement les plus loin de la source. Selon la classe de risque et la hauteur de
stockage, elle varie de 2,25 L/m²/min et 30 L/m²/min.

Les détails sur la conception, l’installation et l’utilisation des sprinklers sont précisés dans la
règle APSAD R1 éditée par le CNPP [7].

[Link]. Principes généraux de désenfumage

Les fumées sont une combinaison d’éléments solides (particules), liquides (vapeurs) et
gazeux. Elles présentent de nombreux dangers :
- la toxicité,
- la corrosivité,
- la température,
- l’opacité,
- la combustibilité.

Le désenfumage a pour but d’extraire des locaux incendiés une partie des fumées et gaz de
combustion afin de rendre praticables les voies de circulation (éviter les risques de toxicité
et d’asphyxie) pour les employés et limiter la propagation de l’incendie.

La réglementation des installations classées prescrit le désenfumage. Les locaux à risque

d’incendie doivent être équipés en partie haute de Dispositifs d'Evacuation Naturelle de

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 40 / 196

Fumées et de Chaleur (DENFC), conformes aux normes en vigueur, permettant l'évacuation
à l'air libre des fumées, gaz de combustion, chaleur et produits imbrûlés dégagés en cas
d'incendie. Les dispositifs d’évacuation des fumées sont composés d’exutoires à commande
automatique et manuelle (ou auto-commande).

Dans les cas de création de bâtiments ou de création d’extension de bâtiment, la surface utile
d’ouverture de l’ensemble des exutoires ne peut être inférieure à 2 % de la surface au sol du
local.

Pour les bâtiments existants dont la surface au sol est inférieure ou égale à 1 600 m 2, la
surface utile d’ouverture de l’ensemble des exutoires ne peut être inférieure à 1 % de la
surface au sol, avec un minimum d’un mètre carré. Pour les bâtiments existants dont la
surface au sol est supérieure à 1 600 m2, la surface utile d’ouverture de l’ensemble des
exutoires ne peut être inférieure à 2 % de la surface au sol.

Afin d’équilibrer le système de désenfumage et de le répartir de manière optimale, un

DENFC de superficie utile comprise entre 1 et 6 m2 est prévu pour 250 m2 de superficie
projetée de toiture.

En exploitation normale, le réarmement (fermeture) doit être possible depuis le sol du local
et depuis la zone de désenfumage. Ces commandes d’ouverture manuelle sont placées à
proximité de chacun des accès et installées conformément à la norme NF S 61-932, version
décembre 2008. L’action d’une commande de mise en sécurité ne peut pas être inversée par
une autre commande.

Les dispositifs d'évacuation naturelle de fumées et de chaleur sont à adapter aux

risques particuliers de l'installation.

Tous les dispositifs installés en référence à la norme NF EN 12 101-2 (version octobre 2003
ou version ultérieure) présentent les caractéristiques suivantes :
- système d’ouverture de classe B (ouverture + fermeture) ;
- fiabilité : classe RE 300 (300 cycles de mise en sécurité) ; les exutoires sont soumis à
10 000 cycles d’ouverture en position d’aération ;
- la classification de la surcharge neige à l’ouverture est SL 250 (25 daN/m²) pour des
altitudes inférieures ou égales à 400 m et SL 500 (50 daN/m²) pour des altitudes
supérieures à 400 m et inférieures ou égales à 800 m ; la classe SL0 est utilisable si la
région d’implantation n’est pas susceptible d’être enneigée ou si des dispositions
constructives empêchent l’accumulation de la neige ; au-dessus de 800 m, les
exutoires sont de la classe SL 500 et installés avec des dispositions constructives
empêchant l’accumulation de la neige ;
- classe de température ambiante T(00) ;
- classe d’exposition à la chaleur B300.

Des amenées d’air frais doivent être réalisées soit par des ouvrants en façade, soit par des
bouches raccordées à des conduits, soit par les portes donnant sur l’extérieur.

L'instruction technique n° 246 du 22 mars 2004 permet de dimensionner le désenfumage

(surfaces, débits, etc.), les normes de la série NF S 61-93x permettent de déterminer les
matériels à mettre en œuvre.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 41 / 196

Selon l’article R 235-4-8 et l’arrêté du 5 août 1992 (voir
[Link] devraient être désenfumés :
- tous les locaux de plus de 300 m²,
- les locaux aveugles (sans ouvertures) de plus de 100 m²,
- les locaux en sous-sol de plus de 100 m²,
- toutes les cages d’escalier,
- les cages d’ascenseur encloisonnées.

Il existe deux grands principes de désenfumage :

- le balayage : il consiste à remplacer le volume enfumé par un volume d’air frais (ou
au moins assurer la dilution des gaz) ;
- la hiérarchie des pressions : ce principe consiste à mettre en surpression les locaux
adjacents au local incendié ; les fumées ne peuvent plus se propager hors de ce local,
et sont ainsi piégées.

L’efficacité de ces deux principes dépend essentiellement de leur implantation et de

leur délai de déclenchement.

Méthodes de désenfumage
Le désenfumage naturel/naturel est le plus couramment utilisé dans l’industrie. Il est
réalisé par des ouvertures en toiture ou des ouvrants en façade complétés par des amenées
d’air. Il utilise le principe du balayage.

Le désenfumage mécanique/naturel n’est pas approprié au balayage, mais s’applique plus à

la hiérarchie de pressions ; en effet, l’amenée d’air est mécanique et l’extraction est
naturelle.

Le désenfumage naturel/mécanique peut être utilisé dans les bâtiments à plusieurs niveaux,
dépourvus d’ouvertures latérales. Il utilise le principe du balayage.

Le désenfumage amenée d’air mécanique/ évacuation mécanique lorsque amenées et

extractions naturelles ne sont pas réalisables.

Il n’est pas possible de désenfumer des volumes trop grands (par exemple l’ensemble d’un
bâtiment de plusieurs étages). Il est donc impératif de compartimenter les volumes
importants. De plus, il ne faut pas utiliser des vitesses d’extraction mécanique trop
importantes car cela risque de provoquer des turbulences, et donc un mauvais désenfumage.
Les extractions doivent être disposées le plus haut possible, et les amenées d’air le plus près
possible du sol, afin de ne pas gêner le phénomène de convection.

Matériels
 Les exutoires
Un exutoire est un Dispositif Actionné de Sécurité (DAS). Il est donc commandable à
distance. Il est installé en toiture et sa surface géométrique minimale est de 1 m². Un
coefficient aéraulique K est défini lors de la certification de l’exutoire par un laboratoire
agrée. Il est égal au rapport entre la surface utile (SU) et la surface géométrique (S) de
l’exutoire :
SU
S K avec K < 1.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 42 / 196

 Les ouvrants télécommandés en façade
Ils permettent à la fumée de s’échapper lorsque celle-ci menace des niveaux ou locaux qui
ne peuvent disposer d’exutoires.

 Les cantons
Les cantons de désenfumage sont placés en partie haute, sous le toit ; ils sont délimités par
deux écrans de cantonnement. Leur but est de bloquer les fumées sous une partie du toit
pour éviter qu’elle ne s’étale dans tout le volume. Leur surface et leur profondeur sont
définies par des documents techniques [13].

 Les ventilateurs d’extraction

Les ventilateurs d’extraction doivent assurer leur fonction pendant une heure, à 400°C. Cette
exigence doit pouvoir être justifiée par un procès-verbal délivré par un laboratoire agréé.

[Link]. Résistance et réaction au feu des éléments de construction

La conception et la construction des bâtiments sont primordiales pour permettre

l’évacuation rapide et sûre des personnes, et éviter ainsi la propagation de l’incendie.

Le présent paragraphe passe en revue le classement des éléments de construction selon leur
résistance au feu, les différentes structures possibles, leurs inconvénients et les mesures
pouvant être mises en place pour limiter ces inconvénients.

[Link].1. Classement général des éléments de construction selon leur résistance au feu

La « résistance au feu » indique le temps durant lequel, lors d'un feu, un élément de
construction (paroi, plancher, plafond, porte, …) conserve ses propriétés physiques et
mécaniques.

En France, selon le nombre de critères satisfaits par un élément de construction, on lui

attribuera le classement stable au feu, pare-flamme ou coupe-feu. Pour chaque catégorie, le
classement s’exprime en fonction du temps pendant lequel l’élément satisfait aux critères
requis. Ces degrés de classement sont : ¼ h, ½ h, ¾ h, 1h, 1h30, 2h, 3h, 4h et 6h. Pour des
temps inférieurs à ¼ h, l’élément est réputé « non classable ».

Exemple
Au cours des essais, un mur porteur donne les résultats suivants :
- résistance au feu : 310 min,
- étanchéité : 145 min,
- isolation thermique : 70 min.
Son classement sera alors : SF 4h, PF 2h, CF 1h.

Cependant, une classification européenne a été élaborée pour harmoniser les systèmes
nationaux au sein de l’Union européenne. Il existe également trois classes :
- R : résistance mécanique ou stabilité,
- E : étanchéité aux gaz et flammes,
- I : isolation thermique (forcément utilisé en complément d'une classification R ou E).

Ces classes sont également suivies de 2 ou 3 chiffres donnant le temps de résistance en

minutes.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 43 / 196

Le tableau suivant présente la correspondance entre la classification européenne et la
classification française.

Tableau 9 : correspondance entre le classement français et européen de la résistance au feu des éléments
de construction

Critères Résistance Etanchéité aux gaz et aux

Isolation thermique
mécanique flammes
Classement
SF : Stable au Feu 
PF : Pare-flamme  
CF : Coupe-feu   

[Link].2. Classement général des éléments de construction selon leur réaction au feu

Le comportement au feu des produits utilisés dans la construction est un élément

fondamental de l’analyse de risque incendie. C’est pourquoi les matériaux et éléments de
construction font l’objet d’une classification faite par l’Etat et les assurances.

Les critères déterminant le classement sont :

- le délai d’inflammation,
- la somme des longueurs maximales de flammes,
- la durée de combustion,
- la moyenne des surfaces détruites.
En France, il existe un classement (Norme NF P. 92.507) composé de 5 catégories, qui
définit la réaction au feu des matériaux. Ce classement va de M0 à M4, M4 étant le plus
facilement inflammable et M0 le plus difficilement inflammable

Le tableau suivant présente les caractéristiques principales des 5 catégories de réaction au

feu.

Tableau 10 : caractéristiques des 5 catégories de réaction au feu des éléments de construction, selon la
classification française
Combustibilité Inflammabilité Exemples
Pierre, brique, ciment, tuiles, plomb, acier,
M0 Incombustible Ininflammable
etc.
M1 Combustible Non inflammable PVC, matériaux composites, coton, etc.
Difficilement
M2 Combustible Panneau de particules, etc.
inflammable
Moyennement
M3 Combustible Bois, caoutchouc, laine, etc.
inflammable
M4 Combustible Facilement inflammable Papier, polypropylène, etc.
NC Non classé Non classé

Néanmoins, les « euroclasses » de réaction au feu ont été définies et peuvent être appliquées
au niveau français. Ces dernières sont plus poussées que les normes françaises et prennent
en compte les fumées dégagées, ainsi que les éventuelles gouttelettes projetées. Nous
trouvons ces références dans la RT 2005 (Règlementation Thermique 2005). Cette
classification n'est valable toutefois que pour les produits de construction.

Ces « euroclasses » divisent les matériaux en deux parties, les sols et les autres produits.
Ceux-ci sont ensuite codifiés de A à F en fonction de leur réaction. Il existe cinq catégories
août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 44 / 196
d’exigence : A1, A2, B, C, D, E, F (F correspondant au NC du classement M). On distingue
ensuite les sols (par l’indice « fl » pour « floorings ») des autres éléments de construction.

Les « euroclasses » tiennent compte aussi de deux autres critères essentiels (tests en
laboratoire) :
- l’opacité des fumées (quantité et vitesse), notée « s » pour smoke :
 s1 : faible quantité/vitesse,
 s2 : moyenne quantité/vitesse,
 s3 : haute quantité/vitesse,
- les gouttelettes et débris enflammés, notés « d » pour droplets
 d0 : aucun débris,
 d1 : aucun débris dont l’enflammement dure plus de 10 secondes,
 d2 : ni d0 ni d1.

Il existe un tableau de correspondance (imparfaite) entre le classement M et les

« euroclasses » (tableau 11).

Tableau 11 : correspondance entre le classement des réactions au feu des éléments de construction
français (M) et européen (euroclasses)

[Link].3. Bénéfices de l’ignifugation sur les éléments de construction

L’ignifugation peut permettre d’améliorer le classement de réaction au feu d’un matériau.

Les traitements d’ignifugation concernent les tissus (naturels ou synthétiques), les bois (et
ses dérivés) et les matières plastiques. Cette technique vise à retarder l’émission des gaz de
combustion et/ou diminuer leur combustibilité. Pour cela, les agents ignifuges sont
incorporés, soit superficiellement (peintures, vernis intumescents, pulvérisation de sels…),
soit au cœur du matériau (imprégnation de sels, addition en cours de polymérisation…).

Ces agents agissent de trois façons :

- formation d’une pellicule protectrice : les gaz de combustion sont retenus et ne
se combinent donc pas avec le comburant,

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 45 / 196

 - action sur la décomposition des matériaux : on obtient une élévation de la
température de décomposition, ce qui retarde l’émission des vapeurs
inflammables,
- action sur la flamme : il y a alors libération d’agents inhibiteurs bloquant le
mécanisme de la flamme.

C’est donc pendant la phase d’éclosion et de croissance de l’incendie que l’ignifugation joue
un rôle primordial pour retarder de plusieurs minutes l’embrasement généralisé. D’ailleurs,
lorsque l’incendie prend une certaine ampleur, les matériaux auront sensiblement le même
comportement, qu’ils soient ignifugés ou non. Le rôle principal de l’ignifugation étant de
retarder l’inflammation, il est possible d’améliorer le classement d’un matériau jusqu’à M1,
mais le traitement ne le rendra jamais M0.

Cependant, il est important de surveiller la qualité de l’ignifugation au fil du temps, surtout

en ce qui concerne les traitements superficiels.

[Link].4. Structure métallique

L’acier est très utilisé comme charpente, plancher, bardage, couverture, ou armature, du fait
de sa légèreté, de sa grande résistance mécanique et de sa rapidité de mise en œuvre.

Inconvénients
A 550°C, l’acier perd 50 % de sa rigidité, ce qui signifie que le risque d’effondrement est
alors inévitable (il s’agit de la température de l’acier et non de l’air ambiant). De plus, sous
l’effet de la chaleur, l’acier va considérablement se dilater, entraînant là aussi des
déformations dans la structure qui peuvent aboutir à son effondrement.

Les solutions sont les suivantes :

- augmentation de la température critique : cela peut se faire en
surdimensionnant les éléments métalliques ou en multipliant les points d’appuis
pour rendre la structure hyperstatique ;
- flocage : il s’agit d’appliquer des fibres minérales (type vermiculite) sur les
structures (1 cm de vermiculite correspond à 2,5 cm de béton) ;
- projection ou enrobage :
 le plâtre, matériau incombustible, contient 20 % d’eau, ce qui lui permet
de maintenir la paroi à une température proche de 100°C tant que toute son
eau ne s’est pas évaporée ; on peut le projeter, soit directement sur l’acier,
soit sur une armature (treillis, grillage) afin de faciliter l’accrochage (1 cm
de plâtre équivaut à 2,5 cm de béton) ;
 l’adjonction de vermiculite, de perlite ou de fibre de verre permet
d’améliorer encore son comportement au feu ;
 la laine de roche, mélangée à un liant, peut être projetée ou utilisée sous
forme de panneaux ; en fonction de la quantité de liant utilisé, le
classement varie de A1 à B (1 cm de fibres de roche équivaut à 2,5 cm de
béton) ;
- produits intumescents : il s’agit de peintures ou d’enduits, qui, sous l’action de
la chaleur, forment une mousse isolante ; l’amélioration de la stabilité peut aller
jusqu’à 1h30.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 46 / 196

 [Link].5. Structure en bois

Beaucoup de bâtiments, souvent anciens, ont des structures en bois ; on assiste même à un
renouveau de la construction en bois grâce à de nouvelles techniques de mise en œuvre.

Inconvénients
Le bois est un matériau combustible et inflammable qui se détruit sous l’action du feu et
contribue à l’alimenter. Son pouvoir calorifique est d’environ 17 000 kJ/kg.

Le classement de réaction du feu du bois en fonction de sa nature et de son épaisseur est

précisé au tableau 12.

Tableau 12 : classement de réaction du feu du bois en fonction de sa nature et de son épaisseur

Epaisseur
> 18 < 18 > 14 < 14
Bois massif résineux M3 M4
Bois massif non résineux M3 M4

Dans la nouvelle classification européenne, on parle de classe D, sous classe s1, s2, s3, d0,
d1.

Il faut noter que les points sensibles de ce genre de structures sont généralement les pièces
de jonctions métalliques. En effet, non seulement elles transmettent la chaleur au cœur du
bois, mais en plus, elles perdent leur résistance mécanique et affaiblissent gravement la
structure. Il est donc impératif d’apporter une protection particulière à ces éléments.

Les solutions sont les suivantes :

- ignifugation : cette technique ne pourra pas rendre le bois incombustible, mais
moins inflammable, grâce à des traitements à cœur ou superficiels ; il existe
également des panneaux de particules de bois classés M1 ou du bois lamellé-
collé ignifugé dans la masse ;
- surdimensionnement : le bois a une assez bonne résistance au feu
(contrairement à l’acier) car sa vitesse de carbonisation est lente ; la couche de
charbon qui se forme à sa surface joue un rôle protecteur en formant un écran
pour les couches sous-jacentes ; l’épaisseur de cette couche croît à une vitesse
moyenne de 0,7 mm/min, exceptés les 3 mm qui brûlent directement au
démarrage ; en surdimensionnant les pièces de bois, il est donc possible d’assurer
à la structure une certaine stabilité au feu.

[Link].6. Structure en béton

Le béton est un matériau peu onéreux qui peut être moulé suivant les formes les plus
diverses et qui résiste bien à la compression. Il est considéré comme incombustible.

Inconvénients
Sous l’action de la chaleur, l’eau contenue dans le béton va s’évaporer, provoquant une
certaine porosité et diminuant les qualités mécaniques de la structure. De plus, cette porosité
permet aux gaz et aux fumées chargés de produits corrosifs de pénétrer à l’intérieur même
de la structure ; les effets destructeurs peuvent se faire sentir plusieurs mois après l’incendie.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 47 / 196

A cela s’ajoute la dilatation de l’acier des armatures qui peut entraîner l’apparition de
fissures.

Afin d’améliorer la résistance au feu du béton, il convient de veiller à quelques points :

- avoir un nombre d’appuis suffisant,
- concevoir des pièces suffisamment massives pour limiter l’échauffement,
- préférer beaucoup d’armatures de petit diamètre à peu d’armatures de gros
diamètre,
- enrober les armatures d’au moins 3 cm de plâtre.

[Link].7. Eléments verriers

Le verre est incombustible mais il se casse sous les contraintes mécaniques en raison de la
différence de dilatation entre les parties exposées ou non au feu. Il existe différents types de
verre :
- trempé : il résiste aux chocs thermiques et reste transparent sous l’effet du feu,
- armé : il peut se fendiller, mais les éclats restent maintenus par l’armature,
- à faible coefficient de dilatation : ils sont à base de vitrocéramique,
- feuilletés : il s’agit de feuilles de verre avec des intercalaires intumescents qui,
sous l’effet de la chaleur, gonflent et forment une mousse spongieuse ; elles
deviennent opaques en se consolidant et constituent alors une barrière contre la
chaleur.

[Link].8. Les murs coupe-feu

Le compartimentage d’une grande cellule en cellules de taille plus réduite est une mesure
constructive permettant de faire obstacle pendant une durée plus ou moins longue à la
propagation du feu de la zone sinistrée à une autre. Outre l’intérêt de diviser le danger, cette
séparation physique permet de :
- limiter les risques de propagation et les sources de départ de feu,
- réduire l’énergie thermique rayonnée sur les tiers ; les distances de sécurité des effets
thermiques diminuent quand la surface en feu diminue (les flammes sont moins
hautes), et/ou quand la longueur de la façade rayonnante diminue (longueur du front
de flamme plus faible),
- faciliter l’intervention des secours : dans certains cas, les dimensions de certaines
cellules sont telles que la portée des lances n’est pas suffisante pour atteindre le cœur
de l’incendie,
- isoler les produits particulièrement dangereux,
- séparer les produits incompatibles : un mélange de produits incompatibles peut
conduire à des départs de feu ou des suraccidents.

Pour de plus amples renseignements, consulter le document à l’adresse suivante :

[Link]
mentage_V2.pdf

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 48 / 196

 4.2.6. Synthèse des principales mesures de prévention et de protection
Le tableau suivant récapitule les principales mesures de prévention et de protection à adopter
pour limiter les risques d’incendie dans une entreprise agro-alimentaire.
Tableau 13 : récapitulatif de barrières concernant l’occurrence d’un incendie (non exhaustif)
Barrières de prévention Barrières de protection
Distancer les bâtiments de 10 mètres au minimum et Utiliser des matériaux qui freinent ou stoppent la
séparer les activités propagation du feu : détecteurs à incendie, agents
extincteurs, sprinkleurs
Choisir des matériaux de construction et des produits Assurer la stabilité et la résistance au feu de la structure
peu inflammables du bâtiment
Utiliser du matériel électrique de sûreté et le Créer des ouvertures larges et signalées pour
surveiller l'évacuation
Utiliser un permis de feu Mettre à disposition du matériel d’extinction incendie

4.2.7. Fiches d’accidents technologiques concernant le risque d’incendie

Des exemples d’accidents sont présentés dans les pages suivantes, sous forme de fiches
d’accidents technologiques ; elles analysent précisément les causes et les conséquences de
ces accidents et proposent un certain nombre de mesures de prévention et de protection à
adopter.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 49 / 196

 Fiche d’Accident Technologique
Incendies liés à l’auto-combustion

Les installations concernées

Il s’agit des installations de stockage de produits combustibles à l’état divisé, contenant

généralement de la matière grasse et de l’eau. Le risque considéré est celui qui est lié à la
combustion générée par le produit lui-même, sans source d’ignition extérieure.

Que s’est-il passé ? (source ARIA)

En juillet 1999, un automobiliste aperçoit une luminosité anormale au travers d'une tôle
translucide d’un hangar appartenant à une usine de fabrication d’aliments du bétail. Ce
hangar contient 34 000 tonnes de farines animales en attente de destruction. Le passant
alerte le gardien.

Une intervention avec un extincteur à poudre arrête le phénomène. Les caractéristiques du

stock compliquent l'intervention : stock de 14 m de haut (pour 8 à 12 m préconisés), prise en
masse des sous-couches compliquant la cartographie des températures, risque d'explosion de
poussières…

Un expert est mandaté. Des mesures en continu révèlent des points chauds (jusqu'à 150°C).
Un refroidissement par carboglace est tenté, mais rapidement abandonné par suite de son
manque d'efficacité, et pour des raisons de dégagement de CO2. Le choix se porte alors sur
l'étalement en couches minces d'environ 50 cm d'épaisseur. Le bâchage des tas permet de
bloquer la réaction exothermique et d'abaisser globalement la température. Une partie du
stock est transférée dans un deuxième hangar après refroidissement en dessous de 35°C. Le
tas formé a une hauteur inférieure à 8 mètres.

D’autres accidents dans les IAA liés à des phénomènes d’auto-combustion se sont produits
ces dernières années ; citons notamment :
- en 1985, dans une huilerie, un incendie se déclare dans une cellule d’un silo contenant
200 tonnes de tourteaux de tournesol ; il n’y a pas de victime,
- en 1998, dans une huilerie, à la suite d'un auto-échauffement, une combustion lente de
soja se produit ; l'incident est rapidement maîtrisé,
- en 1999, un incendie détruit 20 000 t de sucre dans un entrepôt ; 30 moto-pompes des
pompiers du district interviennent pendant plusieurs heures ; les dommages sont évalués
à 3,5 M€ pour le stock et à 0,5 M€ pour le bâtiment ; un court-circuit, ainsi que l'auto-
échauffement du sucre, seraient à l'origine du sinistre,
- en 1999, dans une usine de production d'aliments pour animaux, un feu se déclare dans
un séchoir contenant 80 t de graines de colza ; un auto-échauffement des graines serait à
l'origine de l'accident ; l'intervention mobilise 20 pompiers durant 2 h,
- en 2001, dans une fabrique d'aliments pour animaux, un auto-échauffement se produit
dans une cellule métallique contenant 500 t de granulés de luzerne déshydratée ; dès que
les sondes de température décèlent l'anomalie, l'exploitant introduit de l'azote dans le
stockage pour ralentir le phénomène d'auto-combustion ; les pompiers déversent de la
mousse sur le stockage par une trappe située au sommet de la cellule ; celle-ci sera
vidangée dans les 48 h ; 200 t de granulés sont perdues ; l'auto-échauffement observé

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 50 / 196

 pourrait être dû à une entrée d'humidité par une ouverture résultant de la rupture d'une
soudure entre une passerelle et le corps de la cellule.

L'origine, les causes et les circonstances des accidents

Ces accidents sont liés à des incendies prenant naissance dans le produit lui-même, sans
apport d’une source d’ignition extérieure. Les produits en cause sont le plus souvent :
- les céréales, oléagineux,
- les tourteaux,
- les produits sous forme granulée,
- les produits contenant des résidus de matière grasse (terres de décoloration et de
wintérisation utilisées lors du raffinage des corps gras),
- les poussières sédimentées,
- les poudres de lait (et plus fréquemment les poudres à forte teneur en matière grasse),
- le sucre.

Les causes
 l’instabilité des produits stockés : les produits concernés ne sont pas stables
chimiquement et biologiquement ; ils font l’objet d’évolutions liées à des phénomènes
de respiration, germination, fermentation, oxydation pouvant s’accompagner de
dégagement de gaz parfois inflammables (oxyde de carbone, hydrogène, méthane…) ; ce
phénomène est accentué quand la température et l’humidité sont élevées ;
 la forme des produits : la structure des produits stockés est souvent granulaire : 30 à 50
% du volume peuvent être occupés par de l'air interstitiel, apportant ainsi le comburant
nécessaire à la réaction de combustion ;
 la chaleur : les produits ne sont pas des bons conducteurs thermiques : la chaleur
dégagée par ces réactions exothermiques ne va pas diffuser de manière uniforme dans
l’unité de stockage ; des points chauds, très difficiles à détecter par sondes
thermométriques, vont se former localement. La température peut alors atteindre en
certains points plusieurs centaines de degrés et être suffisante pour que le produit
s’enflamme (température d’auto-inflammation) ;
 l’humidité : elle favorise les phénomènes chimiques et biologiques précités ; la
condensation liée à des gradients de températures dans le stock (variation de la
température ambiante….) va également constituer un apport d’eau, indépendante de
celle contenue dans le produit ; de plus, certains produits ont tendance à absorber
l’humidité ambiante ; c’est le cas notamment des tourteaux en sortie de pression des
graines oléagineuses. L’infiltration d’eau consécutive à une mauvaise étanchéité du
bâtiment peut aussi être un facteur favorisant la réaction exothermique ;
 la matière grasse : la présence de matière grasse dans le produit est un facteur
déterminant : l’auto-inflammation des corps gras est due à leur oxydation au contact de
l’oxygène de l’air ; cette réaction est d’autant plus rapide que la température est élevée et
que la surface d’échange corps gras – air est importante (couche) ; dans le cas des
milieux clos (silos, par exemple) le dégagement de la chaleur produite par la réaction
d’oxydation est difficile et il y a auto-échauffement du produit ; tout produit combustible
contenant de la matière grasse et au contact de l’air présente donc un risque : un simple
chiffon imprégné de matière grasse peut donc s’auto-inflammer ; quand la matière grasse
n’est pas à l’état libre et au contact direct de l’air dans le produit, comme c’est le cas
pour les céréales et oléagineux, l’humidité favorise le développement des moisissures,
qui fragilisent la pellicule de la graine et génère l’hydrolyse et l’oxydation de l’huile ; la

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 51 / 196

 nature de la matière grasse est déterminante sur l’évolution du phénomène : les huiles
dites « insaturées », comme le lin ou les huiles de poisson, s’oxydent plus facilement ;
 le volume de stockage : les réactions exothermiques se produisent plus facilement dans
les stockages de volumes importants et au centre de ces derniers.

Les conséquences
L’auto-combustion non maîtrisée peut conduire à un incendie ayant pour conséquence, non
seulement la perte du produit stocké, mais aussi celle des bâtiments de stockage, et ceux
proches. Les pertes peuvent aussi être humaines : personnel de l’installation ou
d’intervention. Les produits concernés étant le plus souvent pulvérulents, l’auto-combustion
peut être à l’origine d’une explosion de poussières : l’échauffement du produit est l’une des
principales sources d’inflammation dans le cas des explosions de poussières et des incendies
dans les IAA (avec les incidents d’origine électrique et les travaux par point chaud).

Que faut-il faire ?

Prévenir
 sensibiliser le personnel à ce risque et le former aux consignes de prévention et de
protection,
 connaître le produit stocké.

La nature et les composants du produit stocké doivent être connus : sa granulométrie, sa

température, son humidité, sa teneur en matière grasse, la nature de la matière grasse, son
activité microbienne, sa capacité à évoluer dans le temps….
Des caractéristiques plus spécifiques à son auto-inflammabilité peuvent être nécessaires :
- l’analyse thermique différentielle (ATD) couplée à une analyse thermo-gravimétrique
(ATG) permet de déterminer dans le produit le pourcentage de matière inerte, et donne la
température de décomposition (température la plus basse à laquelle une substance
présente une réaction exothermique) ;
- le test en étuve isotherme permet de déterminer la relation entre la température d’auto-
inflammation et le volume du stockage pour un produit déterminé : la dimension critique
du stockage industriel peut ainsi être extrapolée ;
- le test en calorimètre adiabatique permet de déterminer la température d’auto-
inflammation et le comportement du produit une fois cette température atteinte.

Il s’agit donc de connaître, pour chaque produit stocké, les plages de tolérance en humidité,
température, volume, matière grasse, avant et pendant le stockage.

 maîtriser le stockage

Une bonne maîtrise de la prévention démarre par la mise en œuvre de barrières au niveau du
stockage :
- connaître la nature et les caractéristiques du produit avant acceptation, et refuser les
produits non conformes à un cahier des charges établi en fonction des risques liés à
l’auto-échauffement,
- adapter le volume de stockage au produit : choisir préférentiellement des petits volumes
(fragmenter), limiter la hauteur pour éviter le phénomène « de cheminée » favorisant le
tirage d’air (la forme conique du tas favorise également ce phénomène ; on sait par
exemple qu’un stockage de farines animales ne doit pas dépasser 7 m de hauteur),

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 52 / 196

- assurer le suivi de certains paramètres par des détecteurs et disposer d’une alerte en cas
de dépassement des seuils critiques préalablement déterminés : température en différents
points, humidité, gaz d’émission de combustion lente (CO)…,
- nettoyer régulièrement les installations pour éviter l’accumulation de poussières,
- optimiser la durée de stockage,
- privilégier des stockages étanches à l’air et à l’eau (par exemple les big-bag, qui
présentent également l’avantage de réduire le volume),
- agir sur la conception des bâtiments de stockage : le sol de l’unité de stockage doit être
plat (afin d’éviter les entrées d’air par tirage thermique), le toit de l’unité de stockage
doit être parfaitement étanche afin d’éviter l’infiltration des eaux de pluie,
- éviter de mélanger des produits ayant des humidités différentes afin de ne pas générer
des phénomènes d’évaporation et de condensation.

Protéger
Les barrières de protection qui peuvent être mises en œuvre sont les suivantes :
- éloigner les installations de stockage,
- mettre en place des procédures à appliquer en cas de détection d’une inflammation :
prévoir un dispositif d’arrosage ou d’inertage, prévoir la possibilité d’étalement du tas,
avoir des données précises et à jour sur l’état des stocks disponibles pour les équipes
d’intervention,
- permettre un accès facile aux équipes d’intervention et la possibilité d’un déstockage
rapide dès la conception de l’infrastructure.

Notons que certaines installations de stockage, type silos, sont soumises à une
réglementation précise (voir la fiche « explosion de poussières »).

Pour en savoir plus :

Guide INERIS pour la conception et l’exploitation, de silos de stockage de produits
alimentaires vis-à-vis des risques d’explosion et d’incendie – mai 2000 [17].

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 53 / 196

 Fiche d’Accident Technologique
Incendie dans un bâtiment de stockage avec panneaux sandwich
L'entreprise et le contexte administratif

L’entreprise est une charcuterie industrielle implantée à proximité d'habitations en zone

industrielle et d'activité commerciale. Après une restructuration en 1997 et 1998, elle
emploie aujourd’hui 140 personnes pour une production de 35 t/jour.

L'accident et ses conséquences

Un bâtiment de 15 000 m² est utilisé pour la réception, le stockage, la fabrication et

l'expédition des matières premières et des produits finis. Ce bâtiment est constitué d'une
charpente métallique, de poteaux et éléments de support de charpentes métalliques et de
cloisons en panneaux isolants à base de mousse polyuréthane.

Des murs en parpaings isolent les bâtiments techniques et administratifs, ainsi que certains
locaux spécifiques (chaufferie, etc.). Une partie du toit est constituée de bacs acier bitumés
et un 2ème niveau existe dans certaines zones (salle des machines, salles blanches, etc.).

Un feu se déclare dans la charcuterie. L'alerte est donnée et les premiers secours arrivent sur
place 7 minutes plus tard, mais le sinistre s'est déjà largement généralisé. L'usine s'est
embrasée sur 4 000 m² en 17 minutes (panneaux sandwich combustibles) et une fumée
abondante est émise.

Les 15 000 m2 du bâtiment d'exploitation et les unités de réfrigération (contenant du R22)

ont été détruits en moins de 2 h.

Au plus fort de l'incendie, 450 m3/h d'eau ont été nécessaires. L'incendie sera maîtrisé 2
heures plus tard, mais les opérations de secours se terminent le surlendemain.

Les éléments métalliques des charpentes s'effondrent sous l’action du feu. Le bitume
constituant la toiture (bacs acier panneaux bitumineux) fond, coule et brûle. La destruction
des descentes d'eaux pluviales, en plastique, non renforcées par un fourreau en tube
métallique, a entraîné un retour des eaux d'extinction directement dans la nappe via le réseau
EP, celui-ci étant relié à un puisard d'infiltration.

A la suite du sinistre, et en raison notamment de la procédure judiciaire et des expertises à

réaliser, plusieurs jours ont été nécessaires pour dégager et évacuer 500 t de viande
ensevelies sous les décombres (odeurs perçues à longue distance, nombreux insectes et de
rats, risque de pollution de la nappe phréatique, etc.).

La cause

Les secours confirment plusieurs hypothèses qui expliquent la rapidité de la propagation

du sinistre et les difficultés d'intervention :
- le principe de construction retenu, 1 boîte (panneaux sandwich) dans une autre boîte
(bardage et toits), sans exutoire de fumée, entraînant dans un premier temps le

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 54 / 196

 confinement de la chaleur et du rayonnement dans la double enceinte tout en
empêchant l'évacuation des gaz chauds,
- des charges calorifiques très variables (matériaux de conditionnement, etc.),
- l'inflammation des marchandises congelées est favorisée par le froid qui dessèche le
contenu,
- un taux de remplissage important laissant peu de place pour évoluer,
- un gerbage des racks créant un effet « cheminée »,
- des faux plafonds inaccessibles en certains lieux, isolant d'importants volumes sous
toiture,
- des chambres de congélation de très grand volume,
- un retard dans le déclenchement des secours (appel du 112) en raison de l'absence
d'alarme sonore, à la suite d'une découverte tardive du sinistre (pause de midi et
alerte donnée par les voisins),
- moyens de communication inadaptés (téléphone des locaux de travail sans accès
extérieur, standard fermé).

Les enseignements tirés

De nombreuses mesures préventives ou curatives sont recommandées :

Mesures de prévention
- intégrer la protection incendie dès la conception,
- compartimenter les différents espaces (murs séparatifs, panneaux A2 en laine
minérale ou de verre, mousse de verre, etc.),
- isoler les locaux à risques ou à fort pouvoir calorifique (salle des machines,
chaufferie, stockage de combustibles, etc.),
- respecter les directives concernant les produits de construction (Euroclasses,
Eurocodes …),
- protéger les installations électriques (armoires résistantes au feu, etc.), éviter le
passage de conducteurs électriques au travers des panneaux sandwich, isoler les
câbles dans des gaines, décoller les luminaires des parois, etc. [15],
- installer une ossature et une charpente porteuse stables au feu (béton armé ou fer
« ignifugé »),
- enrober les armatures (4 cm au minimum), « murs » extérieurs en béton cellulaire ou
bardage métallique,
- installer un exutoire de fumée/chaleur et un cantonnement de désenfumage,
- sensibiliser, informer et former les employés (exercices internes, avec les secours,
etc.),
- utiliser la procédure « permis de feu » lors de travaux.

Mesures de protection :
- étudier et installer une détection adaptée,
- installer une alarme sonore,
- installer une signalisation renforcée des issues de secours,
- permettre l'accès direct des ateliers au 112 (appel des secours).

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 55 / 196

 Fiche d’Accident Technologique
Incendie dans un bâtiment de stockage d’emballages
L'accident
L’entreprise est un abattoir spécialisé dans la découpe de bovins. Elle emploie 270 salariés.
La surface bâtie est de 10 000 m² répartis sur 3 niveaux.

Le feu se déclare en pleine nuit dans un local abritant des emballages (cartons, films
plastiques…). Des fumées abondantes sont émises. Des riverains alertent le gardien qui
prévient les pompiers. D’importants moyens interviennent durant 5 heures.

La cause

L’origine est probablement due à un court-circuit dans le local de stockage des emballages.
L’accident s’est déclaré en pleine nuit, ce qui correspond à une période d'activité très réduite
de l'établissement.

Le local de stockage des emballages est un lieu où la charge thermique potentielle est très
forte, compte tenu de la nature et des volumes de emballages stockés (cartons, films
plastiques…). L’incendie s’est déclenché à partir des installations électriques sur lesquelles
s’est produit un court-circuit. La proximité de ces matériaux avec ces installations a favorisé
son développement.

L'ampleur, la rapidité du sinistre est ensuite corrélée à la détection tardive de l’incident. De

plus, ce type de matériaux dégage des gaz et matières volatiles qui compliquent
l’intervention des secours.

Les conséquences

Malgré l’intervention des pompiers, le feu a occasionné des dégâts sur les 3 niveaux de
l’établissement. L’incendie a touché 6 000 m2 sur les 10 000 m2 de l’établissement et détruit
400 carcasses de veaux (300 000 €).

Seules la zone d’abattage des veaux et les installations de réfrigération, contenant 3,5 tonnes
d’ammoniac, sont épargnées, mais 270 personnes sont au chômage technique.

L’établissement reprend partiellement ses activités le mois suivant, après expertise des
installations de réfrigération et la vidange des canalisations situées dans les locaux
frigorifiques à reconstruire.
L’isolation des tuyauteries, lors du sinistre, a permis de limiter les fuites à moins de 0,1
tonne d’ammoniac ; des pompiers ont cependant été incommodés par des fuites de fréon.

Les enseignements tirés

De nombreuses mesures préventives ou curatives sont recommandées (se reporter également

à la réglementation relative aux entrepôts qui correspondent à la rubrique n° 1510 de la
nomenclature ICPE).

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 56 / 196

Au niveau de la conception de l'établissement
- intégrer la protection incendie dès la conception,
- compartimenter les différents espaces (murs séparatifs, panneaux M0 en laine de
verre, mousse de verre, etc.),
- isoler les locaux à risques ou à fort pouvoir calorifique (stockage d’emballages, salle
des machines, chaufferie, stockage de combustibles, etc.),
- protéger les installations électriques (armoires résistantes au feu, etc.), éviter le
passage de conducteurs électriques au travers des panneaux sandwich, isoler les
câbles dans des gaines, décoller les luminaires des parois, etc.,
- installer des sprinkleurs dans les locaux sensibles,
- étudier et installer une détection adaptée,
- installer une alarme sonore.

Au niveau des matériaux utilisés et de l'aménagement de l'établissement

- installer en nombre suffisant des RIA (pression suffisante),
- isoler physiquement les matières combustibles des sources d’électricité,
- installer des exutoires de fumée/chaleur + cantonnement de désenfumage.

Mesures particulières concernant le dégagement de fluides frigorigènes :

- pour ce qui concerne le NH3, plus d’éléments sont présentés dans la FAT « Fuite
d’ammoniac » (page 121),
- pour le fréon (ou chlorotrifluorométhane), les fuites sont souvent la conséquence
d’un incendie ; ce fluide est ininflammable mais l’inhalation de fortes concentrations
de vapeurs est nocive et peut causer une arythmie cardiaque, la perte de conscience
et la mort.

Mesures curatives
- informer les personnes par le déclenchement précoce d'alarmes et faciliter
l'évacuation des locaux usuels, ainsi que des parties aménagées en hauteur telles que
les mezzanines (vers le toit lorsqu'il est en béton ou vers le bas dans les autres cas),
- assurer des liens avec les secours (contact avec l'officier coordonnant les secours,
plan actualisé des bâtiments, etc.),
- sauvegarder le milieu naturel (devenir des eaux d'extinction, décontamination rapide
des lieux sinistrés, etc.).

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 57 / 196

 4.3. L’explosion
Les causes et les conséquences d’une explosion sont à rapprocher de celles d’un incendie.
En effet, les mécanismes initiateurs d’une explosion sont assez proches et un incendie se
déclare souvent après une explosion (brochure INRS ED 5001 : Le point des connaissances
sur explosion et lieu de travail).

Les fiches d’accidents technologiques présentées au chapitre 4.3.8 du présent guide

présentent des exemples et une synthèse des incendies qui ont eu lieu dans des entreprises
agro-alimentaires et qui mettent en cause les éléments cités ci-dessous :
- explosions de poussières,
- explosion due à une ambiance poussiéreuse et à une intervention de maintenance,
- accidents liés à l’utilisation d’hexane,
- explosion due à un liquide inflammable suite à un travail de maintenance,
- explosion due à une réaction exothermique.

4.3.1. Notion sur l’explosion

[Link]. Définitions

L’explosion est une combustion très vive et très rapide qui se produit généralement en
milieu confiné et qui peut être soit d’origine physique (explosion “pneumatique”,
appareillage en surpression…), soit d’origine chimique (réaction).

Cette combustion s’accompagne d’une onde de choc, et la zone de flammes peut envahir un
volume dix fois supérieur à celui de l’atmosphère explosive initiale.

La différence entre une déflagration et une détonation réside dans la vitesse de front de
flamme. On parlera de déflagration pour des vitesses de l’ordre de quelques mètres par
seconde, et de détonation pour des vitesses de l’ordre du kilomètre par seconde (la
nitroglycérine pure atteint 7,43 km/s).

La combustion rapide de la matière crée une compression locale importante et produit une
onde qui va se propager (effet de souffle) ; lors de sa propagation, l’onde s’amortit (perte
d’énergie), ou au contraire se régénère par l’amorçage de nouveaux points du combustible.
S’il y a amortissement, on restera dans le domaine de la déflagration. Dans le cas contraire,
l’onde de compression va s’amplifier sans cesse et dépasser un seuil critique qui permet
l’établissement d’une onde de choc (détonation).

Les systèmes clos ou fermés favorisent la compression et donc la détonation (phénomène de

paroi). En revanche, les systèmes ouverts sont plus favorables à la déflagration.

Pour qu’une explosion ait lieu, il faut la réunion simultanée de 6 conditions (voir figure 6) :
- les trois conditions du triangle du feu (un combustible, un comburant, une source
d’énergie) (voir paragraphe 4.2.1),
- un état particulier du combustible (produit en suspension : gaz, aérosol ou poussières)
- l’obtention du domaine d’explosivité (plage de concentrations des combustibles par
rapport à l’air permettant l’explosion),
- un confinement suffisant.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 58 / 196

 Produits combustibles Poussières en suspension

Source d’inflammation EXPLOSION Confinement

Comburant Domaine d’explosivité

Figure 6 : schématisation des paramètres dans l’hexagone de l’explosion

4.3.2. Réglementation en vigueur : les directives ATEX

[Link]. Contraintes applicables

Le terme « ATEX » désigne ATmosphère EXplosive et correspond à 2 directives

européennes :
- la directive européenne n° 99/92/CE du 16 décembre 1999 concernant les
prescriptions minimales visant à améliorer la protection en matière de sécurité et de
santé des travailleurs susceptibles d’être exposés au risque d’atmosphère explosive ;
- la directive européenne n° 94/9/CE du 23 mars 1994 concernant le rapprochement
des législations des Etats membres pour les appareils et les systèmes de protection
destinés à être utilisés en atmosphère explosive.

En fait, une ATEX correspond à la réunion de 4 des 6 conditions de l’hexagone de l’explosion :

- présence d’un comburant (oxygène),
- présence d’un produit combustible,
- état particulier du combustible (produit en suspension : gaz, aérosol ou poussières),
- obtention du domaine d’explosivité.

Cependant, la présence d’une ATEX ne signifie pas nécessairement qu’il y aura une
explosion. Il y aura explosion, seulement si une source d’inflammation apparait lorsqu’une
ATEX est formée.

Selon les articles R. 4227-44 et R. 4227-45 du Code du travail, l’employeur doit prendre les
mesures techniques et/ou organisationnelles appropriées, par ordre de priorité et sur la base
des principes suivants :
- empêcher la formation d’ATEX,
- éviter l’inflammation d’ATEX (et donc l’explosion),
- atténuer les affects nuisibles d’une explosion.

Pour cela, l’exploitant doit :

- prendre les mesures techniques ou organisationnelles appropriées au type
d’exploitation,
- évaluer globalement les risques d’explosion,

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 59 / 196

 - subdiviser en zones les emplacements où des atmosphères explosives peuvent se
former,
- mettre en place une campagne de signalisation des zones définies.

Le tableau suivant présente la liste des contraintes applicables imposées par la

réglementation ATEX.

Tableau 14 : contraintes réglementaires applicables relatives aux ATEX

Référence
Prescriptions
réglementaire
Evaluation des risques spécifiques créés ou susceptibles d’être créés par des Art. 3 Décret du 24
atmosphères explosives décembre 2002
Classification en zones des emplacements dangereux où des atmosphères Art. 3 Décret du 24
explosives peuvent se présenter décembre 2002
Mise en place des mesures organisationnelles et de protection contre les explosions Art. 17 Arrêté du 8
(Section 2 de l’arrêté du 8 juillet 2003) concernant les équipements de travail juillet 2003

Mise en place des appareils et systèmes de protection contre les explosions Art. 17 Arrêté du 8
(Section 3 de l’arrêté du 8 juillet 2003) concernant les équipements de travail juillet 2003
Art. 17 Arrêté du 8
Mise en place des prescriptions concernant les lieux de travail
juillet 2003
Circulaire du 13 mars
Silos
2007

Pour information, certains centres techniques agro-alimentaires ont élaboré des guides de
mise en place de cette réglementation :
- UNGDA (Guide de 2005 de bonnes pratiques en vue de la mise en œuvre de la
directive 99/92/CE au niveau des distilleries) ;
- TECALIMAN (Guide de 2005 de l’état de l’art de l’industrie de la nutrition animale
relatif à la prévention et à la protection des risques d’incendie et d’explosion de
poussières) ;
- ITERG (Guide de 2007 de mise en œuvre de la réglementation relative aux
Atmosphères Explosives (ATEX) sur les sites de production d’huiles végétales et
guide de 2009 d’aide à la mise en œuvre de la réglementation relative aux
Atmosphères Explosives (ATEX) pour les unités de traitement des sous-produits
d’origine animale).

[Link]. Définition des zones de danger

Parmi les contraintes applicables concernant les ATEX, l’exploitant doit définir et
classer les zones où peuvent apparaître des atmosphères explosives (voir tableau 15).
Pour cela, il doit :
- évaluer les risques d’explosion (sur la base d’une analyse de ces risques) avec la
réalisation d’un document relatif à la protection contre les explosions (appelé
manuel ATEX par exemple) ;
- classer les zones à risque dans l’établissement en 3 zones où peuvent apparaître des
atmosphères explosibles (0, 1 ou 2 pour les ATEX gazeuses ; 20, 21, 22 pour les
ATEX poussiéreuses) et établir une corrélation avec le type de matériel approprié
pour chaque zone.

Les zones ainsi déterminées doivent être matérialisées sur des plans de l’installation. Les
justifications et les éléments ayant servi pour le classement des zones doivent être

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 60 / 196

documentés pour faciliter la compréhension des revues (surtout les paramètres qui influent
sur la formation des atmosphères explosives).

La démarche doit être explicitée dans le manuel ATEX. De plus, une signalétique claire
doit indiquer le potentiel explosif de l’atmosphère environnante.

L’employeur doit réaliser des revues de classement des zones de façon périodique et lors des
changements du procédé, des modes opératoires, des procédures (nettoyage entre autres) …

Les ATEX peuvent être formées à partir de gaz et vapeurs mais également à partir de
poussières combustibles.

Les zones de dangers sont classées en 3 zones avec une numérotation distincte entre les gaz /
vapeurs et les poussières (voir tableau 15).

Tableau 15 : classification des zones de danger concernant les risques d'explosion

Gaz / Vapeurs Poussières Niveau du danger Définitions
Emplacement dans lequel une atmosphère
explosive due à un mélange d’air et de gaz,
vapeur, ou brouillard, ou sous forme de nuage de
Zone 0 Zone 20 Danger permanent
poussières combustibles est présente en
permanence, pendant de longues périodes, ou très
fréquemment
Emplacement dans lequel une atmosphère
explosive est susceptible de se former
Zone 1 Zone 21 Danger potentiel
occasionnellement pendant le fonctionnement
normal de l’exploitation
Emplacement dans lequel une atmosphère
explosive n’est pas susceptible de se former en
Zone 2 Zone 22 Danger minime
fonctionnement normal, ou, si c’est le cas, pour
une très courte durée
Pas de dangers Risque présent moins de 1 heure par an
Hors zone

Deux exemples de zonages sont présentés dans les pages suivantes.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 61 / 196

Exemple de zonage de poussières - cas d’une sucrerie :

Zone 20 :
- intérieur des capacités de stockage vertical et des capacités intermédiaires
(boisseaux),
- intérieur des équipements de manutention, de classement, et de dépoussiérage
(élévateurs, transporteurs pneumatiques, dépoussiéreurs, gaines…).
Zone 21 :
- intérieur des silos horizontaux en cours de remplissage.
Zone 22 :
- intérieur des silos horizontaux en période de conservation,
- galeries et tunnels de liaison,
- ateliers de conditionnement et d’expédition (sauf intérieur des appareils et des
cellules),
- parties inférieures et supérieures des silos verticaux,
- tour de manutention,
- ateliers de séchage,
- poste de chargement / déchargement.

Exemple de zonage pour les gaz et les vapeurs – cas d’une distillerie (voir tableau 16)

Zone 0 :
- intérieur des cuves de stockage et des colonnes de distillation.
Zone 1 :
- poste de chargement (camion/wagon) : rayon de 5 mètres autour de l’orifice du
bras ou du flexible de chargement en position de repos,
- poste de chargement (camion/wagon) : rayon de 5 mètres autour du centre des
orifices des moyens de transport en position de chargement,
- remplissage de réservoirs mobiles : à l’extérieur de tout bâtiment, dans un local
ouvert, ou sous simple abri : sphère de 3 mètres de diamètre,
- évents de mise à l’atmosphère, respiration, soupapes à l’extérieur,
- ensemble du volume d’un bâtiment fermé ordinaire,
- intérieur des fosses ou des caniveaux non librement aérés ou non comblés avec
brides, robinetteries…
Zone 2 :
- intérieur des ateliers de fabrication de type particulier (voir ci-après),
- local à pompes : zone de 3 mètres autour des pompes,
- stockages et cuvettes de rétention : 7,5 mètres autour des évacuations à l’air libre
des soupapes et des systèmes de respiration ; 15 mètres autour des piquages au bas
des cuves,
- zone de 5 mètres autour des ouvertures des bâtiments fermés dont l’intérieur est
zone 1.

Il convient de réaliser un maximum d’installations en dehors des zones à risques et en plein

air ; seuls les circuits terminaux indispensables au fonctionnement doivent s’y trouver. Les
réservoirs doivent être équipés d’un dispositif autonome limitant les pressions ou
dépressions aux valeurs prédéfinies.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 62 / 196

 Tableau 16 : exemple de zonage gaz / vapeurs d'une distillerie
Présence d’atmosphère explosible
Poste Emplacement Combustible Accidentologie Zones
Fréquence/durée Argumentaire
Vin La teneur en alcool et les conditions de pression et de température
Fermenteur Non HZ
(12-14 % vol) Non ne permettent pas la création d’une atmosphère explosible
Vin La teneur en alcool et les conditions de pression et de température
Pompe vin Non HZ
(12-14 % vol) Non ne permettent pas la création d’une atmosphère explosible
Fermentation
Bac d’alimentation Vin La teneur en alcool et les conditions de pression et de température
Non HZ
colonne + pompe (12-14 % vol) Non ne permettent pas la création d’une atmosphère explosible

Colonne de La teneur en alcool et les conditions de pression et de température

Vin/vinasse Non HZ
distillation/épuisement Non ne permettent pas la création d’une atmosphère explosible
Colonne de L’intérieur de la colonne est > LIS
distillation/ Lors des démarrages/arrêts, la possibilité d’être en zone
Alcool Non ou de courte durée 1
concentration Non explosible existe durant de courtes périodes, les colonnes sous-
Distillation intérieur colonne vide peuvent présenter des entrées d’air parasites

Colonne de Non du fait de l’aération

Sur des fuites dans un volume réduit de 1 mètre autour des
distillation/concentration Alcool permanente/occasionnellement 2
Non équipements
extérieur colonne ou de courte durée

Intérieur du bac de
L’intérieur du bac est > LIS
collecte (de 400 à 4000 Alcool brut Non 0
Oui Lors des vidanges, l’atmosphère est explosible
hl)
Extérieur du bac,
Sur des fuites dans un volume réduit de 3 mètres, ou surface
Bac à l’extérieur d’un Non du fait de l’aération
équivalente à la rétention autour des équipements
bâtiment Alcool brut permanente/occasionnellement 2
Stockage fuites sur brides à l’extérieur : la ventilation est importante et la
(pompes, vannes, trou ou de courte durée
journalier Non concentration n’atteint pas la LIE
d’homme, brides…)
Event Alcool Oui Courtes durées Périmètre 3 mètres 1
Soupape Alcool Non Très courtes durées < 10 h/an / périmètre 5 mètres (2 fois/jour, 20s) 2
Extérieur du bac, Dépend du volume d’aération à l’intérieur du local et du débit de
Bac à l’intérieur d’un Alcool brut Oui Non ou de courte durée fuite. Il n’y a pas de confinement de l’ambiance. Si présence 1-2
bâtiment d’explosimètre zone 2

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 63 / 196

 Poste Emplacement Combustible Accidentologie Présence d’atmosphère explosible Zones
Colonne de L’intérieur de la colonne est > LSE
rectification/ Non Lors des démarrages/arrêts, la possibilité d’être en zone 1
Alcool Non
intérieur colonne explosible existe durant de courtes périodes
Rectification
Colonne de Non du fait de l’aération Sur des fuites dans un volume réduit de 1 mètre autour des
rectification/ permanente/occasionnellement équipements, une ambiance explosible peut apparaître
2
extérieur colonne Alcool Non ou de courte durée occasionnellement
Colonne de L’intérieur de la colonne est > LSE
déshydratation/ Non Lors des démarrages/arrêts, la possibilité d’être en zone 1
Alcool Non
intérieur colonne explosible existe durant de courtes périodes
Déshydratation
Colonne de Non du fait de l’aération
déshydratation/ permanente/occasionnellement Sur des fuites dans un volume réduit de 1 mètre autour des 2
extérieur colonne Alcool Non ou de courte durée équipements
Colonne de L’intérieur de la colonne est > LSE
Déshydratation
déshydratation/ Non Lors des démarrages/arrêts, la possibilité d’être en zone 1
cyclohexane Alcool Non
intérieur colonne explosible existe durant de courtes périodes
(groupe II,
Colonne de Non du fait de l’aération
vapeurs Sur des fuites dans un volume réduit de 5 mètres autour des
déshydratation/ permanente/occasionnellement HZ-1
lourdes) équipements – cyclohexane
extérieur colonne Alcool Non ou de courte durée
L’intérieur du bac est > LSE
Stockage Lors des vidanges, l’atmosphère est explosible
Intérieur du bac Non 0
alcools : brut, Alcool Oui L’atmosphère est explosible occasionnellement autour des évents
rectifié extra (volume de 3 mètres)
neutre, surfin, Arrêt de flamme / périmètre 1 mètre (rayon) zone 1, périmètre de
déshydraté, Event Alcool Oui Courtes durées 2 mètres (rayon) au-delà en zone 2 1-2
Huiles de fusel - sphères
Soupape Alcool Non Très courtes durées < 10 h/an / périmètre 5 mètres - sphère 2

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 64 / 196

 [Link]. Classement des appareils intervenant en zone ATEX

Les directives ATEX imposent la mise en place d’appareils et de matériels adaptés à la zone
ATEX où ils sont utilisés (zones 0, 20, 1, 21, 2 ou 22 ; voir tableau 17) ; ces appareils
doivent avoir un classement approprié et le marquage correspondant. Depuis le 1 er juillet
2003, seuls les appareils répondant à ces nouvelles exigences réglementaires peuvent être
mis sur le marché ; les appareils « ancienne génération » doivent être remplacés depuis
2006.

Les caractéristiques à respecter sont présentées dans les paragraphes suivants.

Les appareils destinés à être utilisés en industrie sont classés dans le groupe II, le groupe I
ne concernant que les appareils utilisables dans les mines souterraines à atmosphère
potentiellement explosive (coups de grisou, poussières inflammables…).

Ces groupes se divisent eux-mêmes en catégories (M1 et M2 pour le groupe I, et 1, 2 et 3

pour le groupe II).

Seules les catégories définies pour les appareils du groupe II seront décrites dans la suite du
guide.

Catégorie 1
Elle concerne les appareils offrant un très haut niveau de protection lorsqu’ils sont utilisés
dans une atmosphère explosive et conformément à l’usage pour lequel ils ont été conçus. Ils
sont notamment dotés d’au moins deux systèmes de protection indépendants.

Catégorie 2
Il s’agit d’appareils offrant un haut niveau de protection, même en cas de défaillances
fonctionnelles ou de conditions de fonctionnement dangereuses.

Catégorie 3
Elle concerne les appareils ayant un niveau de protection normal et destinés à être utilisés
dans des atmosphères très rarement explosives.

Le tableau suivant présente la correspondance entre les catégories de matériel et la zone où

ces matériels peuvent être utilisés.

Tableau 17 : correspondances entre catégories du matériel et zones de danger [15, 16]

Niveau de Conditions d’exploitation
Catégorie Manière d’assurer la protection
protection possibles
Deux moyens indépendants assurent la
Utilisation autorisée en zones
1 Très élevé protection, même en cas de défaillances
0, 1 et 2 ou 20, 21 et 22.
simultanées et indépendantes.
Adaptation à une exploitation normale et à
des perturbations fréquentes, ou aux
Utilisation autorisée en zones
2 Elevé équipements pour lesquels les
1 et 2 ou 21 et 22.
dysfonctionnements sont normalement pris
en compte.
Utilisation autorisée seulement
3 Normal Adaptation à une exploitation normale.
en zones 2 ou 22.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 65 / 196

Pour éviter toute fraude, chaque appareil doit porter de manière lisible et indélébile :
- le nom du fabricant et son adresse,
- le marquage CE (sauf pour les composants), suivi du numéro de l’organisme
notifié lorsque celui-ci intervient dans la phase de contrôle de la production,
- la désignation de la série ou du type,
- le numéro de série,
- l’année de construction,
- le marquage caractéristique de protection contre les explosions suivi par le
groupe et la catégorie de l’appareil,
- la lettre G (gaz et vapeurs) ou D (poussières),
- toutes les indications indispensables à la sécurité d’emploi.

4.3.3. Causes d’explosion

Les principaux modes de défaillance sont :

 les surfaces chaudes,
 les flammes et gaz chauds,
 les étincelles d’origine mécanique,
 le matériel électrique,
 les courants électriques vagabonds,
 la corrosion cathodique,
 l’électricité statique,
 les réactions exothermiques comprenant l’auto-inflammation.

Les principales causes de défaillances sont :

 les frottements mécaniques,
 les travaux de soudure,
 les travaux de découpage et de meulage,
 le matériel électrique,
 les étincelles électrostatiques,
 le non-respect des consignes (interdiction de fumer, permis de feu),
 la malveillance.

Deux exemples d’accidents (Banque de données ARIA)

France, 1998
Dans un établissement de fabrication d'aliments pour le bétail, des travaux de soudure
réalisés sur le toit d'une cellule d'une capacité de 140 t et contenant 40 t de tourteaux de
colza sont à l'origine d'une explosion dans « le ciel » de l'enceinte. Le toit métallique et les
toits en émerite des bâtiments voisins sont soufflés. L'ouvrier, appartenant à une entreprise
extérieure, est légèrement blessé. Les dommages matériels sont estimés à 5 k€. Les termes
du permis de feu, délivré pour cette opération, étaient trop imprécis.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 66 / 196

France, 2001
Dans une fabrique d'aliments pour animaux, une explosion suivie d'un incendie se produit
dans un des silos destinés au stockage de matières premières broyées où l'employé d'une
société extérieure effectue des travaux de soudage à l'arc.

L'ensemble des installations est arrêté en urgence ; l'employé, grièvement blessé, est évacué.
La poursuite des opérations de remplissage sur les autres capacités a provoqué le
déversement de poussières dans le silo en cours de travaux. Le mélange air-poussières a
explosé au contact de l'arc électrique de la soudure effectuée par la victime, employé d'une
société sous-traitante de l'entreprise chargée des travaux.

L'analyse par l'inspecteur des installations classées, du plan de prévention et des opérations
effectuées avant travaux montre, d'une part le non-respect de plusieurs points de la
procédure prévue et son insuffisance, d'autre part l'absence ou une mauvaise organisation
du contrôle, de sa connaissance et de son exécution (en particulier le permis de feu).

4.3.4. Conséquences des explosions

Il se produit, en France, plus d’une explosion par jour en milieu industriel et il est souvent
question de sinistres graves faisant des victimes et causant d’importants dégâts matériels
(Source : Groupama Assurances - La prise en compte du management environnemental par
l’assurance : approche technique de l’assureur. Risques environnementaux et sécurité dans
les IAA, journée ACTIA du 2 avril 2003).

Concernant l’industrie agro-alimentaire, l’accident de Blaye, le 20 août 1997, est encore

présent dans les mémoires : ce jour-là, une explosion détruit un silo de céréales et tue onze
personnes. Plus récemment, l’explosion de l’usine AZF de Toulouse a fait des dizaines de
victimes.

Le tableau suivant présente une étude statistique sur les explosions, réalisée par la Caisse
Nationale de l’Assurance Maladie et des Travailleurs Salariés (CNAMTS).

Tableau 18 : statistiques de la CNAMTS concernant les accidents dus à des explosions

Tous les Nombre de jours Somme des taux
Accidents
accidents dus à d’incapacité d’incapacité Décès
graves
des explosions temporaire permanente
Nombre 329 66 23 506 1 412 5
Pourcentage sur
l’ensemble des 0,05 % 0,11 % 0,09 % 0,25 % 0,7 %
accidents du travail

Les explosions représentent un faible nombre d’accidents du travail (0,05 %). Cependant,
leur taux de gravité est supérieur à celui des autres accidents, pouvant aller jusqu’au décès
des personnes accidentées (Source : risque AT 2009 : statistiques « technologiques » du
CTN D - Services, commerces et industries de l'alimentation - par numéros de risques2).

2
[Link]
iques/Risque%20AT%202009_Statistiques%20CTN%20D%20par%20numero%20de%[Link]

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 67 / 196

 4.3.5. Mesures de prévention

[Link]. Mesures de prévention générales

Pour supprimer les causes de déclenchement d’une explosion, il faut prendre en compte des
mesures relatives :
- aux produits :
 tests préliminaires pour déterminer les caractéristiques d’un nuage
d’explosivité du combustible en question, en particulier pour les poussières
(granulométrie, limite inférieure et supérieure d’explosibilité, pression
d’explosion énergie minimale d’inflammation, etc.),
 utilisation, si possible, de produits moins inflammables,
 maintien des concentrations dans l’atmosphère en dessous des limites
inférieures du domaine d’explosivité,
 diminution de la teneur en oxygène (comburant) au moyen de gaz inerte.
- aux sources d’inflammation :
 interdiction des flammes et des feux nus (procédures de permis de feu),
 interdiction de fumer,
 limitation de la température des surfaces chaudes (tuyauteries…),
 suppression des sources d’étincelles d’origine mécanique, électrique
(directives ATEX) et électrostatique (équipotentialité des structures).
- à l’organisation du travail :
 sensibilisation de l’ensemble du personnel au risque “explosion”,
 établissement de procédures d’intervention,
 information des entreprises extérieures pour éviter toute interférence.

[Link]. Cas particulier des poussières, phénomène fréquemment rencontré dans

les IAA (fabrication de sucre, de céréales…)

Du fait de leur caractère très diffus et de leur grande explosivité, les poussières (ou grains)
doivent être surveillées de près dans les usines mettant en œuvre des matières pulvérisées.
La principale mesure de prévention contre l’explosion des poussières est la lutte contre
l’empoussièrement. Pour cela, il faut :

- réduire la mise en suspension dans l’air :

 limiter la hauteur de chute des produits lors des transferts,
 maîtriser les échappements d’air (vannes, vérins, clapets…),
 assurer l’étanchéité des installations,
 limiter la vitesse des bandes porteuses à 3,5 m/s maximum.

- supprimer les sources d’inflammation :

 ne tolérer dans les zones à risque que le matériel électrique indispensable,
 éviter les échauffements dus aux phénomènes de friction ou de frottement
(godets en acier inoxydable ou en plastique, appareils de manutention équipés
de systèmes de détection de dysfonctionnement…),
 éviter les phénomènes de bourrage (asservissement de chaque appareil de
manutention au fonctionnement de l’appareil en aval).

- dépoussiérer :
 créer un ou plusieurs circuits de dépoussiérage,

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 68 / 196

  capoter les sources d’émission et relier les capotages aux circuits de
dépoussiérage,
 asservir le fonctionnement des divers appareils à celui des systèmes de
dépoussiérage correspondants,
 ventiler les locaux et les aménager de façon à faciliter le nettoyage et le
dépoussiérage.

Une fiche d’accident technologique a été créée spécifiquement sur les risques d’explosion de
poussières (voir page 72).

4.3.6. Mesures de protection

L’explosion étant un phénomène violent et très rapide, les moyens de prévention jouent un
rôle primordial pour la sécurité. Néanmoins, pour parer à l’éventualité de l’échec de ces
barrières, il est nécessaire de protéger les enceintes et leur environnement contre les effets
d’explosions internes.

On peut utiliser les barrières suivantes :

- les évents d’explosion : ce sont des orifices initialement obturés, mais par lesquels
peuvent s’échapper les produits de l’explosion, et notamment le souffle destructeur. Il
en existe de différents types : membranes déchirables, disques de rupture, clapets,
volets, soupapes…,
- les coupe-flammes,
- les extincteurs déclenchés ou suppresseurs d’explosion,
- l’éloignement entre une installation dangereuse et les autres constructions.

4.3.7. Synthèse des principales mesures de prévention et de protection

Le tableau suivant récapitule les mesures de prévention et de protection à mettre en place

pour limiter le risque d’explosion.

Tableau 19 : récapitulatif des barrières concernant l’occurrence du danger explosion (non exhaustif)
Barrières de prévention Barrières de protection
Eviter toute source d'inflammation Utiliser des évents d'explosion
Utiliser des extincteurs déclenchés ou suppresseurs
Former et sensibiliser le personnel
d'explosion
Minimiser le taux de poussières dans l'air Evacuer les zones où des produits se sont répandus

Notons que les règles techniques applicables aux installations classées soumises à
autorisation prévoient l’obligation pour l’exploitant de fournir une étude de dangers lors du
dépôt de sa demande d’autorisation d’exploiter. Cette étude permet d’analyser les risques
relatifs aux dysfonctionnements de l’installation, en précisant les dispositions prises pour
maintenir la sécurité de l’installation et limiter les conséquences d’accident.

4.3.8. Glossaire simplifié de l’explosivité

Atmosphère explosive
Mélange avec l’air, dans les conditions atmosphériques, de substances inflammables sous
forme de gaz, vapeur ou brouillard dans lequel, après inflammation, la combustion s’étend à
tout le mélange non brûlé.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 69 / 196

Atmosphère explosive gazeuse
Mélange avec l’air, dans les conditions atmosphériques, de substances inflammables sous
forme de gaz ou vapeur dans lequel, après inflammation, la combustion s’étend à tout le
mélange non brûlé.

Brouillard inflammable
Gouttelettes de liquide inflammable dispersées dans l’air de façon à former une atmosphère
explosive gazeuse.

Densité relative d’un gaz ou d’une vapeur

Rapport de la densité d’un gaz ou d’une vapeur à la densité de l’air à la même pression.

Emplacement dangereux
Emplacement dans lequel une atmosphère explosive gazeuse est présente, ou dans lequel on
peut s’attendre qu’elle soit présente, en quantité suffisante pour nécessiter des précautions
particulières pour la construction, l’installation et l’utilisation de matériel.

Emplacement non dangereux

Emplacement dans lequel on ne s’attend pas à ce qu’une atmosphère explosive gazeuse soit
présente en quantité suffisante pour nécessiter des précautions particulières pour la
construction, l’installation et l’utilisation de matériel.

Etendue de zone
Distance en tous sens de la source de dégagement au point où le mélange air/gaz a été dilué
par l’air à une valeur inférieure à la valeur au-dessous de la limite inférieure d’explosivité.

Gaz ou vapeur inflammable

Gaz ou vapeur qui, mélangé à l’air dans certaines proportions, formera une atmosphère
explosive gazeuse.

Limite inférieure d’explosivité (L.I.E.)

Concentration dans l’air de gaz ou vapeur inflammable, au-dessous de laquelle l’atmosphère
gazeuse n’est pas explosive.

Limite supérieure d’explosivité (L.S.E.)

Concentration dans l’air de gaz ou vapeur inflammable, au-dessus de laquelle l’atmosphère
gazeuse n’est pas explosive.

Matière inflammable (substance inflammable)

Matière inflammable par elle-même ou capable de produire un gaz, une vapeur, ou un
brouillard inflammable.

Point d’éclair
Température la plus basse d’un liquide à laquelle, dans certaines conditions normalisées, ce
liquide libère des vapeurs en quantité telle qu’un mélange vapeur/air inflammable puisse se
former.

Point d’ébullition
Température à laquelle un liquide bout à la pression ambiante de 101,3 kPa (1013 mbar).

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 70 / 196

Pression de vapeur
Pression exercée quand un solide ou un liquide est en équilibre avec sa propre vapeur. Elle
est fonction de la substance et de la température.

Température d’auto-inflammation d’une atmosphère explosive gazeuse

Température la plus basse nécessaire pour initier ou permettre la combustion soutenue d’une
substance inflammable indépendamment de toute source d’inflammation extérieure.

Zones
Les emplacements dangereux sont classés en zones, d’après la fréquence et la durée de la
présence d’une atmosphère explosive gazeuse.

4.3.9. Fiches d’accidents technologiques concernant le risque d’explosion

Des exemples d’accidents sont présentés, pages suivantes, sous forme de fiches d’accidents
technologiques ; elles analysent précisément les causes et les conséquences de ces accidents
et proposent un certain nombre de mesures de prévention et de protection à adopter.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 71 / 196

 Fiche d’Accident Technologique
Les explosions de poussières

Les installations concernées

Une étude portant sur 600 explosions de poussières en Allemagne dans l’agro-alimentaire
entre 1970 et 1995 a permis de définir les installations concernées par les explosions de
poussières.

autres
équipements
chaufferies
10% élévateurs
1%
tamis 27%
3%

dépoussiéreurs
9%

séchoirs
10 %
silos
21%

broyeurs
19%

Figure 7 : installations concernées par les explosions de poussières issues de l’étude de 600
explosions de poussières en Allemagne dans l’agro-alimentaire entre 1970 et 1995 [16]

Que s’est-il passé ?

Les faits rapportés se sont produits entre 1980 et 2001.

En 1980, sur un site de trituration de graines oléagineuses, une explosion de poussières

survient dans une tour de manutention desservant un silo de tourteaux. Une personne est
tuée et 12 autres sont blessées. Les dégâts sont estimés à 11 M€.

En 1982, sur un site de trituration de graines oléagineuses, une explosion se produit sur un
élévateur d’un silo de stockage de tourteaux ; les dommages sont estimés à 760 k€.

En 1982, dans une malterie, une explosion se produit dans la tour d’exploitation d’un silo
dont la plupart des 16 cellules (cylindres verticaux de 42 m de haut) étaient remplies d’orge
ou de malt. A la suite d’une deuxième explosion beaucoup plus puissante, le bâtiment
s’effondre et des flammes apparaissent à divers niveaux. Douze employés sont morts et
ensevelis sous les décombres, un ouvrier est gravement blessé ; des missiles sont projetés
dans le voisinage, et les dégâts sont estimés à 11 M€.

En 1991, sur un site de trituration de graines oléagineuses, un feu interne est découvert dans
une cellule cylindrique d’un silo contenant 1 100 tonnes de tourteaux de tournesol sous
forme granulée, ensilées depuis 2 mois. Les pompiers noient le feu et 800 tonnes sont

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 72 / 196

extraites. Une explosion survient 11 heures plus tard, arrachant le toit de la cellule, fissurant
le toit en béton de la galerie technique sur toute sa longueur et projetant les murs de
parpaings à 40 m en contrebas. Un convoyeur est en partie détruit. La paroi latérale est
percée pour éteindre le feu dans le produit restant à l’aide de lances haute pression.

En 1997, au sein d’installations de stockage de céréales, au cours d’un transfert de maïs d’un
camion vers les installations, 29 des 45 cellules cylindriques verticales d’un silo de céréales
de 37 150 tonnes explosent. Onze personnes sont tuées et une autre est blessée. Des débris
sont projetés jusqu’à une distance de 100 m. Des vitres sont brisées jusqu’à 200 m. Les
dégâts s’élèvent à 24 M€. Les sources d’inflammation retenues ont été des chocs ou
frottements mécaniques au niveau du ventilateur du circuit centralisé de dépoussiérage, ou
un début d’incendie par auto-échauffement au niveau de la réserve à poussières.

En 1998, sur un site de trituration de graines oléagineuses, l’explosion d’une cellule de

stockage d’une capacité de 140 t contenant 40 tonnes de tourteaux de colza provoque le
soufflage du toit métallique et ceux des bâtiments voisins. L’explosion est provoquée par
des opérations de soudure réalisées sur le toit de la cellule par un ouvrier d’une entreprise
extérieure disposant d’un permis de feu trop imprécis. L’ouvrier est légèrement blessé et les
dégâts sont estimés à 4,6 k€.

En 2001, dans une fabrique d'aliment pour le bétail, lors d'une opération d'ensilage de
tourteaux de colza, une explosion se produit dans la jambe de retour d'un élévateur à godets
d'un silo horizontal alors que des travaux de maintenance (meulage et soudure sur un redler)
sont en cours dans un local commun à plusieurs matériels de manutention. Des explosions
secondaires se produisent dans l'élévateur et dans la zone de stockage attenante. Un incendie
se déclare dans les poussières accumulées sur le sol et les structures. Les 2 employés
effectuant les travaux sont gravement brûlés, dont l'un décédera plusieurs mois plus tard. Les
toitures et les parois en bardage sont soufflées sur 30 % des surfaces affectées, des éclats de
plaque de fibrociment sont éjectés à 20 m.

Les causes et circonstances

Les principales sources d’inflammation sont représentées sur le graphique suivant.

origine inconnu autre

étincelles liées
20% 1%
à un
échauffement
surfaces
mécanique
chaudes
34%
5%

feu (incendie ou
feu nu)
6% travaux par point
chaud
nids 9%
rougeoyants auto-
7% étincelles échauffement du
électriques séchoirs produit
6% 10 % 6%

Figure 8 : les principales sources d'inflammation à l'origine d'explosions issues de

l'étude de 600 explosions de poussières en Allemagne dans l'agro-alimentaire entre
1970 et 1995 [16]

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 73 / 196

Dans les IAA (Industries Agro-Alimentaires), les explosions de poussières concernent
principalement les équipements de transport, les silos, les unités de dépoussiérage, les
broyeurs.

La source d’ignition de l’explosion est le plus souvent une étincelle mécanique, un feu
(pouvant avoir pour origine l’auto-inflammation du produit) ou l’électricité statique. Une
température trop élevée dans une tour d’atomisation de lait peut suffire à provoquer
l’explosion.

Ces accidents sont donc principalement dus à une action humaine (fumer, souder, découper,
introduire un appareil électrique non conforme…) ou à des problèmes de conception des
installations (possibilité d’étincelles mécaniques, absence de contrôle de température,
génération d’un nuage de poussières, mauvaise protection contre l’explosion…).

Il s’agit souvent d’un phénomène en chaîne : la première explosion provoque une mise en
suspension d’autres poussières, ce qui génère une nouvelle atmosphère explosive.

Les principaux effets sont la génération d’un incendie, et surtout d’une onde de pression, la
projection de fragments et l’ensevelissement par les matières libérées de leur contenant. La
production d’un nuage toxique est plus rare dans le domaine agro-alimentaire.

Le flux thermique intense dégagé par une explosion de poussières, malgré une vitesse de
propagation de la flamme élevée et donc un temps d’exposition réduit, est susceptible
d’entraîner dans la plupart des cas la mort des personnes exposées.

Qu’aurait-il fallu faire ?

Six conditions doivent être réunies pour qu’une explosion de poussières se produise :
- les poussières doivent être combustibles et suffisamment fines (granulométrie
inférieure à 300 µm),
- elles doivent être mises en suspension,
- la concentration en poussières doit être suffisante,
- il faut de l’oxygène (comburant),
- une source d’inflammation doit être présente,
- le nuage de poussières doit être confiné pour que se développent des effets de
pression.

La prévention consiste donc à supprimer une ou plusieurs de ces conditions. La protection

consiste, lorsque l’explosion n’a pu être évitée, à en limiter les effets et à la circonscrire par
des moyens appropriés.

PREVENIR

Agir sur le produit

Il s’agit de connaître :
- sa composition : le produit est entièrement pulvérulent ou contient un certain
pourcentage de poussières,
- sa combustibilité : le comportement de la substance lors de la combustion est
caractérisé par un indice de combustion,
- sa granulométrie : les poussières fines réagissent plus facilement et plus violemment,

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 74 / 196

 - son humidité : pour une teneur en eau supérieure à 50 %, le risque n’existe plus ; il
est réduit pour une teneur en eau comprise entre 10 et 50 % et important pour une
humidité inférieure à 10 %,
- la présence éventuelle d’un solvant dans le produit : c’est le cas notamment des
tourteaux qui ont subi une extraction de la matière grasse à l’hexane et qui
contiennent des traces de ce solvant ; un tel mélange peut exploser même si la
poussière et le gaz sont chacun en dessous de leur limite inférieure d’explosivité,
- sa capacité à l’auto-échauffement, par fermentation, oxydation….

Des caractéristiques plus précises sont nécessaires, notamment les paramètres d’explosivité,
pour l’établissement des scénarii d’accident :
- la limite inférieure d’explosivité : c’est la concentration la plus faible en combustible
qui est capable de conduire à la propagation d’une flamme dans un nuage homogène
poussières/air ; il existe une limite inférieure (LIE) et supérieure (LSE) d’explosivité
qui sont caractéristiques d’un produit donné ; à l’intérieur de ces limites, on se trouve
dans le domaine d’explosivité ; mais pour les poussières, seule la LIE est mesurable
expérimentalement.
- la température d’auto-inflammation du nuage et du dépôt,
- l’énergie minimale d’inflammation : il s’agit de la quantité la plus faible d’énergie à
appliquer à un combustible pour l’enflammer quand il est en mélange avec l’air,
- la pression maximale d’explosion (valeur maximale de pression obtenue dans un
récipient fermé lors de l’explosion d’une atmosphère explosive de composition
donnée dans des conditions d’essais spécifiques),
- la vitesse maximale de montée en pression symbolisée Kst : elle caractérise
l’explosivité des poussières (violence d’explosion) et permet notamment de
dimensionner les mesures de protection contre l’explosion (évent, suppresseur
d’explosion).

Pour prévenir le risque il faut :

- contrôler la température du produit si celle-ci est susceptible d’évoluer,
- optimiser le volume de stockage en réduisant la taille des dépôts de poussière,
- optimiser le temps de stockage,
- refuser les produits hors spécification (humidité, teneur en produits inflammables,
altération prononcée, teneur en poussières importante….).

Agir sur la source d’inflammation

Dans une deuxième étape, il est nécessaire d’agir sur les sources d’ignition :
- assurer l’équipotentialité des installations et leur mise à la terre (notamment vis-à-vis
du risque foudre),
- éviter la formation d’électricité statique,
- éviter les étincelles,
- capter (dispositifs magnétiques) ou retenir (filtrer, tamiser) les corps étrangers,
- utiliser des matériaux antistatiques ou suffisamment conducteurs pour éviter de
générer des décharges électriques de type aigrette (matériel antistatique),
- utiliser des matériaux adéquats (inox, aluminium),
- utiliser du matériel électrique conforme aux atmosphères explosives (voir la partie
réglementation et le tableau 20),
- maîtriser l’échauffement des équipements en mouvement,
- surveiller l’évolution du produit stocké (la production de gaz inflammable lors de la
fermentation peut être une source d’ignition),

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 75 / 196

 - prévenir les risques de court-circuit (protections électriques, dératisation
périodique…).

Les différentes catégories d’équipements utilisables en atmosphères explosives sont

définies réglementairement comme mentionné dans le tableau ci-dessous.

Tableau 20 : classification des équipements

Catégorie
Niveau de Zone
(marquage Exigence au niveau de la protection
protection d’utilisation
CE)
L’appareil ne doit pas être une source d’inflammation, même en
cas de dérangement rare : le niveau de protection requis doit
Très haut 1 être assuré soit dans le cas de l’apparition de deux défauts 20, 21 et 22
indépendants l’un de l’autre, soit par deux moyens de protection
indépendants.
L’appareil ne doit pas être une source d’inflammation, même en
Haut 2 cas de dérangements fréquents ou de défauts de fonctionnement 21 et 22
courants.
L’appareil ne doit pas être une source d’inflammation en
Normal 3 22
fonctionnement normal

Agir sur la génération de l’atmosphère explosive

Un nuage de poussières peut être créé par le processus même de traitement du produit,
comme le broyage par exemple. Il peut l’être aussi par les manutentions qu’il subit (vidange
de silos, transport pneumatique…). Ce nuage peut également être créé par le démarrage de
l’explosion elle-même (mise en suspension des poussières).

Il est nécessaire de diminuer la concentration en poussières par des opérations de

dépoussiérage (aspiration) et supprimer les dépôts de poussières inutiles (par aspiration, afin
de ne pas mettre en suspension les poussières, ou si cela n’est pas possible, par
humidification préalable de la poussière).

Il faut limiter la formation de nuages en maîtrisant la vitesse de transfert des produits et leur
chute lors du remplissage des unités de stockage.

Agir sur le comburant

En général, c’est l’oxygène de l’air qui intervient comme comburant. Il faut descendre en
dessous de 10 % d’oxygène afin d’empêcher l’explosion de se produire. La concentration en
oxygène peut être réduite en inertant le produit.

Agir sur la conception des installations

La première barrière de prévention est la réalisation des installations selon les règles de
l’art :
- insensibiliser aux vibrations,
- éviter la génération de dépôts de poussières : murs et sols lisses, nivelés et bien
jointoyés, suppression des angles morts et recoins, privilégier le caillebotis plutôt que
les tôles pleines,
- étanchéifier les équipements émetteurs de poussières,
- séparer les locaux poussiéreux les uns des autres afin d’éviter les réactions en chaîne,
- surveiller les élévations de température qui peuvent être liées aux arbres
d’entraînement d’équipements tels que les élévateurs et transporteurs par suite d’une
usure ou d’un mauvais montage ; les angles sur lesquels sont fixés les godets

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 76 / 196

 élévateurs ou les bandes transporteuses peuvent subir des frottements par suite d’une
mauvaise tension ou d’un désalignement ; les conditions anormales de
fonctionnement de ces équipements devront être détectées par des dispositifs
(détecteurs de bourrage, contrôleurs de rotation, de vitesse…),
- asservir le fonctionnement de la manutention à l’aspiration des poussières,
- éviter les interconnections entre les unités classées en zones explosives (risque de
propagation de l’explosion),
- protéger l’établissement contre la foudre.

Agir sur les mesures organisationnelles et humaines

Le facteur humain est à l’origine de 80 % des accidents (tous évènements confondus), des
mesures peuvent être prises pour limiter les risques :
- former les personnes qui travaillent dans des emplacements où des atmosphères
explosives peuvent se présenter,
- rédiger des instructions écrites,
- autoriser l'exécution de travaux dangereux (permis de feu),
- mettre en place des rondes visant à identifier tout dysfonctionnement,
- mettre en place une maintenance préventive pour les équipements,
- mettre en place des procédures de nettoyage,
- limiter les opérations simultanées de transport de produits pulvérulents,
- formaliser les conditions d’intervention des entreprises extérieures.

SE PROTEGER

La protection consiste à minimiser les effets de l’explosion :

- en évitant la destruction des équipements ou bâtiments,
- en ayant des constructions ou installations qui permettent d’éviter la propagation de
l’explosion.

Il s’agit :
- de disposer d’équipements et d’installations suffisamment résistants à une explosion
(ce qui suppose d’avoir au préalable déterminé la pression maximale développée ;
cela n’est envisageable que pour des installations de faible volume),
- d’installer des évents d’explosion, ce qui permet de limiter la surpression interne,
mais nécessite d’avoir déterminé au préalable la pression maximale admissible et
d’avoir caractérisé les poussières afin de déterminer le dimensionnement de ces
évents (scénarii d’accidents),
- d’installer des arrête flammes pour éviter la propagation de l’incendie,
- d’isoler les installations susceptibles d’exploser,
- d’éloigner les bâtiments potentiellement exposés,
- d’installer des suppresseurs : systèmes assurant la détection d’une explosion
naissante et sa surpression par la décharge d’un produit extincteur.

Pour en savoir plus :

Guide silos Céréales – Oléagineux – Protéagineux : Réglementation, Sécurité, Stockage –
Actualités agricoles- mises à jours régulières – actu-agri@[Link]
Guide INERIS pour la conception et l’exploitation de silos de stockage de produits
alimentaires vis-à-vis des risques d’explosion et d’incendie – mai 2000 [17].

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 77 / 196

 Fiche d’Accident Technologique
Explosions dues à une ambiance poussiéreuse et à une
intervention de maintenance
L'entreprise et le contexte administratif

Dans un complexe de stockage de céréales, une explosion de silo à grains a fait 5 morts et
plusieurs blessés en 1993. Cet accident est consécutif à des opérations simultanées de
nettoyage et d’exploitation de l’installation, et des travaux par point chaud : découpe à la
disqueuse et au chalumeau.

L'accident

Lors du chargement d’une péniche à partir d’un silo de 600 tonnes de céréales, stockées
depuis 4 ans, sèches et poussiéreuses (proportion de particules fines importante) un incident
s’est produit : le grain ne s’est plus écoulé dans la péniche car une voûte s’est formée dans la
trémie.

Une opération de désengorgement débute alors : il s’agit de découper à la disqueuse une

petite fenêtre dans la trémie afin de passer une barre de fer pour percer le dôme (trappe de
visite inopérante) et, parallèlement, de découper une rustine au chalumeau. Ces deux
opérations sont réalisées par des intérimaires.

Cependant, la gerbe d’étincelles provoquée par la disqueuse enflamme les poussières en

suspension. Cette explosion soulève les poussières déposées aux alentours et, par
déflagrations successives, tous les silos explosent.

Les conséquences

L’explosion a provoqué :
- la destruction des silos,
- la mort de 5 personnes, et de nombreux blessés.

Les causes

1. L’un des facteurs qui a conduit à cet accident est le manque de coordination entre les
différentes activités, d’autant plus que l’organisation n’est pas formalisée. En effet, sur le
site se trouvent 12 personnes de 5 sociétés différentes.

2. On relève également l’inexistence de formation du personnel aux risques de l’installation,

alors que la plupart des personnes présentes au moment de l’accident n’étaient pas familières
au site (intérimaires), d’autant plus que le risque d’explosion de poussières n’est pas un
phénomène connu par tous.

3. Les procédures utilisées pour le nettoyage de la tour de chargement se révèlent grossières

et archaïques, et en tout état de cause, inadéquates pour le site.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 78 / 196

4. Ceci laisse à penser qu’aucune analyse de risques relatifs à cette opération n’avait été
réalisée, ou du moins pas correctement ; cela dénote l’absence d’organisation de sécurité de
l’entreprise et la méconnaissance du phénomène d’explosion de poussières.

Les enseignements tirés

Il faut impérativement :
- concevoir les installations selon les « règles de l’art »,
- établir des rôles et des responsabilités,
- maîtriser ses procédés,
- assurer une formation et une sensibilisation de l’ensemble des opérateurs, y compris
ceux des entreprises extérieures,
- faire une analyse des risques aboutissant à la mise en place de barrières préventives.

Il faut privilégier les barrières organisationnelles de prévention, même s’il faut compléter et
s’assurer de la qualité des barrières physiques.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 79 / 196

 Fiche d’Accident Technologique
Accidents liés à l’utilisation d’hexane
Les installations concernées

Il s’agit des installations d’extraction de l’huile contenue dans les tourteaux de graines
oléagineuses. L'extraction des huiles contenues dans les graines oléagineuses est dans un
premier temps réalisée par pression. Le résidu de pressage (tourteaux) contient encore des
quantités non négligeables d'huile que l'on extrait en utilisant les propriétés de solvant de
l'hexane. Le mélange huile / solvant (appelé miscella) est distillé. L'hexane est récupéré et
recyclé. Néanmoins, les procédés utilisés ne permettent pas de récupérer la totalité de
l'hexane utilisé. Les pertes peuvent être estimées, pour les équipements les plus performants,
à environ 1 kg par tonne de graines traitées.

Ces installations correspondent à la rubrique n° 2240 de la nomenclature des ICPE

(installations classées pour la protection de l’environnement).

Que s’est-il passé ?

Source ARIA

Dans une usine de production d’huile de soja, une explosion se déclare au niveau d’une
installation d’extraction, remise en route après les opérations habituelles d’entretien. Au
moment de la relève des gardiens, l’installation est en phase de démarrage. Vers 23 h 15, il y
a un arrêt de la production. Une surpression se produit dans l’installation, ce qui détériore la
soupape de sécurité placée sur l’extracteur. Une ouverture de 1 m2 se trouve ainsi libre pour
le passage de l’hexane et de la vapeur d’eau. L’inflammation de vapeur provenant du solvant
d’extraction provoque l’explosion. Seize employés, 5 policiers et 6 pompiers sont blessés.
L’ensemble de l’installation d’extraction et les bâtiments voisins sont détruits. Les
dommages matériels s’élèvent à 30 M€. Un mauvais dosage de la quantité de vapeur
envoyée aux toasters et éventuellement des fausses manœuvres aux vis de transport sont à
l’origine de la surpression dans l’extraction.

Une fuite d’hexane se produit dans un atelier d’extraction d’huiles végétales, depuis un point
haut non identifié. Le nuage est allumé au niveau 10 m dans un équipement de traitement
d’eau. L’explosion projette des débris au-dessus de silos de stockage de matières premières.
On déplore 3 morts. Un total de 117 personnes et 24 véhicules interviennent, et 10 m3 de
mousse sont consommés pour parvenir à l’extinction. L’unité de production est très
endommagée.

Lors d’une livraison dans une unité d’extraction d’huile de soja, environ 5000 L d’hexane se
répandent dans la cuvette de rétention d’un stockage et dans les égouts à la suite d’une fuite
doublée d’une erreur de manipulation. Devant le risque d’explosion, les pompiers et une
C.M.I.C. (cellule mobile d’intervention chimique) établissent un périmètre de sécurité de
300 m de rayon. Le liquide est aspiré et les collecteurs sont ventilés.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 80 / 196

L'origine, les causes et les circonstances des accidents

Caractéristiques de l’hexane

L’hexane est un liquide très inflammable, incolore, volatil, d’odeur plutôt désagréable
perceptible entre 80 ppm (lors d’une exposition intermittente) et 150 ppm (exposition
continue). Ses caractéristiques sont les suivantes :
- point d’ébullition : 68,7°C (à pression atmosphérique),
- point éclair : - 31 °C,
- limite inférieure d’explosivité : 1,2 % (en volume dans l’air),
- limite supérieure d’explosivité : 7,5 % (en volume dans l’air),
- température d’auto-inflammation : 225°C.

L’hexane est nocif. Il est irritant pour la peau et l’exposition prolongée par inhalation peut
provoquer somnolence, vertiges voire des effets graves pour la santé. En cas d’ingestion, il
peut provoquer une atteinte des poumons. Il est toxique pour les organismes aquatiques et
peut entraîner des effets néfastes à long terme pour l’environnement aquatique. Il peut nuire
à la capacité de reproduction chez l’Homme.

Risques spécifiques à l’industrie des corps gras

Le mélange explosif se situe pour des concentrations variant de 1,2 à 7,5 % en volume
d'hexane dans l'air. En service normal, il n'y a pas de zone explosive et l'installation
d'extraction ne présente pas de risque d'explosion ; c'est au moment d'interventions
particulières, lors du démarrage et de l'arrêt de l'installation (pour un changement de graines
par exemple) que se situe le risque. Celui-ci prend naissance quand les interventions ne sont
pas réalisées à temps, ou quand elles sont réalisées avec un manque de préparation ou un
manque de formation de l'intervenant.

Le risque devient plus important dans le cas d'un mélange dans l'air d'hexane et de
poussières de tourteaux.

Accidents liés au stockage d’hexane et au dépotage

Les principales causes d’accident sont les suivantes :
- fuite d’hexane due à la rupture d’un flexible ou à un problème de corrosion, d’usure du
flexible et présence d’une source d’inflammation (flammes nues, étincelles, surfaces
chaudes telles que le moteur du camion de livraison) : prise en feu de l’aire de dépotage
et risque de communication du feu à la cuve de stockage par la tuyauterie, ou prise en
feu de la citerne du camion,
- risque de décharge électrostatique dans la cuve de stockage dû à l’utilisation d’une pige
provoquant l’explosion.

Accidents liés aux process

La réunion des deux conditions suivantes peut conduire à une explosion :
 Atmosphère non saturée en hexane causée par :
- une température basse dans l’extracteur en phase de démarrage,

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 81 / 196

- une vaporisation de l’hexane due à une perte de vide ou à une température trop élevée en
phase de démarrage,
- une rupture dans la tuyauterie de vide de l’extracteur,
- une fuite d’hexane lors de la désolvantisation du tourteau due à une pression élevée en
hexane,
- une fuite du miscella (mélange huile-hexane) lors de sa distillation due à une pression
trop élevée.

 Présence d’une source d’inflammation (étincelles, source de chaleur) :

- rupture ou choc mécanique,
- électricité statique,
- matériel électrique,
- braises dans la matière,
- éclairage.

Dans ces mêmes conditions, mais en dehors du domaine d’explosivité de l’hexane, on ne

peut avoir que l’inflammation d’une fuite de solvant.

Indépendamment du risque d’explosion et /ou d’inflammation lié à la présence d’une

source d’inflammation, il faut également tenir compte du risque lié au rejet d’un
solvant nocif.

Accidents liés à l'hexane résiduel dans les tourteaux

Quelle que soit la teneur résiduelle en hexane dans le tourteau (le tourteau est la partie solide
de la graine obtenue après pression) après extraction, le phénomène de désorption (libération
de l’hexane à l’état gazeux) au cours du stockage est réel, particulièrement dans le cas de
stockage en silos verticaux.

La désorption continue donc durant le stockage du produit : pour un tourteau de colza à 2 %

de matière grasse et 1 500 ppm d'hexane, stocké à 20°C, la teneur résiduelle en hexane au
bout d'une semaine sera de 1 000 ppm et l'air contiendra entre 130 et 135 000 ppm d'hexane.
La ventilation du lieu de stockage permet d'augmenter la vitesse de désorption. Bien
évidemment, les conditions de stockage (couches épaisses ou minces) restent un paramètre
essentiel. La teneur résiduelle en hexane peut donc faire courir un risque d'explosion lors du
stockage des tourteaux. Les teneurs résiduelles en hexane dans les tourteaux permettant
d'atteindre la limite inférieure d'explosivité (LIE) dans l'air interstitiel sont connues (voir
tableau suivant). On considère que l'air interstitiel représente 54 % du volume des tourteaux
de colza, 61 % pour ceux de tournesol et 43 % pour le soja.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 82 / 196

 Tableau 21 : teneur en hexane du tourteau (%) pour obtenir 100 % de la LIE dans l'air interstitiel à
l’équilibre [22]
Température ambiante (°C)
Nature Teneur en matière grasse (%)
20°C 25°C 30°C 40°C
1 0,03 0,028 0,027 0,025
soja / tournesol 1,6 0,036 0,034 0,032 0,028
2 0,042 0,037 0,035 0,030
3,3 0,056 0,051 0,047 0,042
coprah / palmiste 4,7 0,07 0,063 0,06 0,05
5,7 0,1 0,087 0,08 0,07
2,2 0,05 0,046 0,042 0,036
colza
2,7 0,056 0,05 0,046 0,04
lin 3,7 0,09 0,082 0,075 0,07

La forme pulvérulente du produit peut conduire à des explosions de poussières, favorisée par
le fait que la désorption du solvant peut amener la formation de mélanges solvant / poussière
/ air, appelés mélanges hybrides dont l'énergie minimum d'ignition est abaissée : des
mélanges air / hexane et poussière / air, normalement non explosifs pour chacun d'eux,
peuvent former des mélanges explosifs. Les poussières qui ne donneraient pas d'explosion à
une certaine énergie d'ignition sont enflammées avec cette même énergie en présence de
gaz. Les tourteaux d'extraction présentent donc un grand danger d'explosion.

Que faut-il faire ?

L’inflammation d’un nuage d’hexane peut être évitée en empêchant toute fuite
d’hexane et tout point chaud. D’une manière générale, il convient de limiter toute perte en
hexane. La consommation annuelle en solvant peut être un bon indicateur des émissions
diffuses, qu’il convient de comparer aux valeurs limites d’émission totale définies par
l’arrêté du 2 février 1998 (voir partie « Contraintes réglementaires applicables » de la
présente fiche).

Prévention des incendies et explosions :

 Lors du dépotage, il convient de :
- supprimer les sources d’étincelles d’origine mécanique, électrique et électrostatique,
- consigner tout objet pouvant provoquer une flamme ou une étincelle,
- refroidir préalablement les organes les plus chauds du véhicule,
- porter des vêtements de travail antistatiques,
- fermer la vanne d’évacuation des eaux pluviales,
- suspendre les travaux dans un rayon de 15 m autour de l’aire de dépotage,
- interrompre la circulation des véhicules dans un rayon de 15 m.

 Lors de l’extraction et des stockages (hexane, tourteau), il convient de :

- informer les entreprises extérieures pour éviter toute interférence,
- détecter les vapeurs d’hexane,
- mettre en place des explosimètres,
- diluer le combustible par ventilation dans l’atelier,
- limiter les fuites par des contrôles d’étanchéité réguliers,

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 83 / 196

 - former et sensibiliser le personnel,
- mettre à l’arrêt l’unité lors de travaux pouvant provoquer un choc,
- monter et entretenir le matériel avec du personnel qualifié,
- contrôler périodiquement la teneur en hexane résiduel des tourteaux,
- contrôler la teneur en solvant dans l’atelier :
 si 25 % de la LIE : déclenchement de signaux sonores et visuels,
 si 50 % de la LIE : mise en place de mesures d’urgence (inertage, arrêt des
installations, alerte des services d’incendie et de secours).

Protection contre les effets des explosions :

Les dispositifs suivant permettent de réduire les risques :
- dispositif de protection par évent d’explosion, soupape de sécurité, dispositif
d’isolement, arrête-flamme, extincteur déclenché,
- enfouissement du réservoir d’hexane permettant de limiter les possibilités d’extension
d’un éventuel incendie dans le secteur de l’unité d’extraction,
- arrêts d’urgence aisément accessibles,
- cuvette de rétention,
- instructions d'évacuation pour les cas d'explosion, de dégagement accidentel de gaz ou
liquides inflammables ou toxiques.

Contraintes réglementaires applicables

La mise en place des prescriptions réglementaires applicables aux installations
d’extraction d’huile à partir d’hexane permet de prévenir et de protéger les
installations contre les risques d’explosion.

Les installations d’extraction sont soumises au régime des ICPE suivant la rubrique n° 2240.
Le stockage d’hexane correspond à la rubrique n° 1432 de la nomenclature ICPE. Les
dispositions des directives ATEX s’appliquent aux installations d’extraction à l’hexane. Des
instructions techniques relatives aux ateliers d’extraction d’huiles végétales par solvant
inflammable sont définies par la circulaire du 23 juin 1986 et sont reprises dans les arrêtés
préfectoraux d’autorisation.

Zones ATEX
Les zones relatives à la présence d’une atmosphère explosive suivant les dispositions des
directives ATEX peuvent être définies ainsi :

Tableau 22 : zones relatives à la présence d'une atmosphère explosive

Zone 0 Zone 1 Zone 2
Présence permanente ou de
Présence possible Présence épisodique
longue durée
Poste de dépotage, autour des Distance < 15 m par rapport au poste
Zones
Atelier d’extraction évents, aux extrémités du tuyau de dépotage et à l’atelier d’extraction
concernées
servant au dépotage et hauteur > 2m

La circulaire du 23 juin 1986

La circulaire du 23 juin 1986 présente les instructions techniques relatives aux ateliers
d’extraction d’huiles végétales par solvant inflammable notamment en ce qui concerne
l’implantation de l’atelier d’extraction, la conception des installations, les règles

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 84 / 196

d’aménagement, afin de limiter les risques d’explosion. Les consignes de sécurité et les
moyens de lutte contre les incendies sont également précisés (voir tableau 24, page
suivante).

L’arrêté du 2 février 1998

L'article 34 de l’arrêté du 02 février 1998 (relatif aux prélèvements et à la consommation
d'eau ainsi qu'aux émissions de toute nature des installations classées pour la protection de
l'environnement soumises à autorisation) définit les valeurs totales de COV par tonne de
matière traitée et par type de matière traitée pour l'activité d'extraction d'huiles végétales et
de graisses animales et activités de raffinage d'huile végétale. Cet article concerne toute
activité d’extraction d’huile végétale à partir de graines et d’autres matières végétales,
le traitement de résidus secs destinés à la production d’aliments pour animaux, la
purification de graisses et d’huiles végétales dérivées de graines, de matières végétales
et/ou de matières animales : « si la consommation de solvants est supérieure à 10 tonnes
par an, la valeur limite d’émission des émissions de COV non méthanique figure dans le
tableau 23 pour différents types de produits traités ».
Tableau 23 : valeurs limites d'émission totale de COV par tonne de matière traitée imposées par l'arrêté
du 02 février 1998
Valeur limite d’émission totale de COV par tonne de matière
Type de matière traitée
traitée en kg/tonne
graisse animale 1,5
ricin 3
colza 1
tournesol 1
soja (broyage normal) 0,8
soja (flocons blancs) 1,2
autres graines et autres matières végétales 3 (1) (2) (3)
(1) Pour les installations transformant des lots séparés, les valeurs limites d’émission sont fixées au cas par
cas en recourant aux meilleures techniques disponibles.
(2) Pour les procédés de fractionnement, à l’exception de la démucilagination (élimination des matières
gommeuses de l’huile), le total des émissions est inférieur ou égal à 1,5 kg/tonne.
(3) pour la démucilagination, le total des émissions est inférieur ou égal à 4 kg/tonne.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 85 / 196

 Tableau 24 : instructions techniques de la circulaire du 23/06/86

Atelier d'extraction Zone B Zone C Zone D

Localisation de nature des divers éléments
Bâtiment autonome et réservé exclusivement Installation fixe externe à l'établissement
Matérialisation de la zone sensibles du voisinage inclus dans la zone
à cet effet interdite
D précisés dans l'étude de dangers
Rayon de la zone déterminé par rapport au Analyse des dangers auxquels ces
Canalisations aériennes ou souterraines (pipe-
Zone incluse dans les limites de propriété de niveau général de sécurité atteint dans éléments sont exposés et évaluation des
lines, gazoducs, lignes haute-tension)
l'établissement l'installation d'extraction et des dommages et conséquences possibles en
interdites
aménagements de la zone B cas d'accidents dans l'étude de dangers
Implantation des bâtiments de manière à
Installations internes à l'établissement ou
Absence de sous-sols, de caves protéger les éléments les plus menacés
autres ateliers d'extraction interdits
(bâtiment occupés par du personnel)

Canalisations aériennes ou souterraines (pipe- Eloignement les uns des autres des
Passerelles, planchers intermédiaires à claire-
lines, gazoducs, lignes haute-tension) bâtiments présentant des risques (silos,
voie
interdites chaufferie,...)
Parois et toitures en matériaux Poste de dépotage situé dans cette zone,
incombustibles et légers, munies de moyens Zone incluse dans les limites de propriété de aussi près que possible des limites de la
de prévention contre la dispersion (filets, l'établissement zone B et des cuves de stockage de
câbles, …) solvant
Présence autorisée d'organes de liaison avec Site du poste de dépotage aménagé de
Partie basse de l'atelier conçue de manière à l'atelier, cuves de stockage, dispositif de lutte manière à en empêcher ou à en interdire
assurer le rôle de capacité de rétention contre l'incendie, voies de circulation incendies l'accés en dehors des conditions prévues
et secours pour le dépotage
Sol incombustible, imperméable réalisé en Présence obligatoire des Poste de dépotage éloigné d'au moins 10
forme de cuvette comportant une évacuation cuves de stockage, des m de tout bâtiment et situé sur un site
vers un réservoir permettant de recueillir la capacités de rétention isolé dont les limites seront clairement
totalité des quantités de miscella ou de de solvant, miscella, matérialisées (grillages, murets,
solvant présents dans l'atelier huile pictogramme…)
Aménagement limitant la propagation des
Atelier comportant des moyens rapides
effets d'un accident (construction de merlons,
d'évacuation pour le personnel (2 issues sur 2
de murs de protection, création de différence
faces opposées)
de niveau de terrains
Limitation de la présence dans l'atelier
d'éléments constitués de matériaux Accès aisé à la zone par les services
combustibles ou risquant d'accumuler des d'incendie et de secours
charges électrostatiques
Organes de liaison avec les autres bâtiments
ou installations conçus et aménagés de
Nombre des points d'eau, volume (ou débit) et
manière à éviter la transmission d'un incendie
localisation déterminés avec les services
ou d'une explosion, et de façon à ne pas
d'incendie et de secours
gêner l'accés des services d'incendie et de
secours

Appareils sous pression conformes au décret du 13/12/1999 et à l'arrêté du 15/03/2000

Matériel électrique conforme à l'arrêté du 31/03/1980

Disposition contre les problèmes d'électricité statique

Suppression des points chauds et feux nus

Contrôle de la température et de la pression des installations (extracteur, désolvanteur-

toasteur, condenseurs, tuyauterie…) au moins toutes les 2 heures

Interdiction de l'accès à toute personne ne faisant pas partie du personnel affecté à l'atelier
d'extraction sauf autorisation par un responsable

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 86 / 196

 Fiche d’Accident Technologique
Explosion due à une réaction exothermique

L'entreprise et le contexte administratif

La société traite annuellement environ 1000 000 tonnes de betteraves et dispose d’une
distillerie associée d’une capacité de traitement de 2 500 hL/jour d’alcool pur. Le parc de
stockage d'alcool, installation annexe de la distillerie, est composé de 9 bacs.

Sur le plan réglementaire, l’établissement fonctionne au jour de l'accident sous couvert d’un
arrêté préfectoral pour le stockage de liquides inflammables (quantité stockée > 5 000
tonnes).

L'accident

Le personnel de la distillerie procède à une opération de nettoyage et d’essai de transfert

d’alcool dans un bac de 1500 m³, vide et dégazé à cet effet. Il disperse 50 kg de
permanganate de potassium en poudre (utilisé comme oxydant puissant pour les alcools) au
fond du bac et transfère gravitairement environ 15 m³ d’alcool dans le bac. Cette opération
terminée, le personnel quitte le stockage.

Dix minutes plus tard, un bac explose, projetant son toit à plus de 10 m de haut. Celui-ci
retombe sur le toit d’autres bacs et cuvettes qui prennent feu. Certains bacs voisins explosent
alors.

Les responsables sécurité de la distillerie, alertés par les premières explosions, se rendent à
la pomperie incendie pour déclencher les moyens fixes : lance monitor du parc alcool en
position ouverte en mousse, couronnes des silos voisins ouvertes en eau, etc.

Une demi-heure après le début de l’accident, le POI (Plan d’Opération Interne) est
déclenché par le chef d’entreprise. Les premiers secours sur place (sapeurs-pompiers)
renforcent les moyens fixes. Bien que le feu soit circonscrit, la couche de mousse est percée
à de nombreuses reprises par les flammes. Une demi-heure plus tard, l’incendie est maîtrisé.

Les conséquences

Les pertes d'exploitations sont évaluées à 2,13 M€ et les dommages matériels à 2 M€ : bacs
de 1 500 m³ (structure effondrée) et de 540 m2 (toit projeté) détruits, toitures de 3 réservoirs
de 115 m³ éventrées.

Les 2 000 m³ d'eaux d’incendie ont été récupérés dans les cuvettes de rétention des
stockages et traités dans les ouvrages d’épuration de l’usine (bassins de lagunage).

La cause

L’explosion du bac est due à l'inflammation d'une atmosphère explosive (ATEX)

constituée de vapeurs d'alcool et d'air.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 87 / 196

L'inflammation a été causée par la réaction fortement exothermique entre un excédent
d'oxydant, le permanganate de potassium (KMnO4), et une solution aqueuse d'éthanol à 96
%. Par effet domino, les conséquences de l'accident se sont alourdies par les dommages
causés aux autres bacs.

Les enseignements tirés

La conformité de l'installation vis-à-vis de la réglementation a permis une action rapide et

efficace du personnel de l'usine dans l'attente des secours extérieurs. L'exercice POI réalisé
par l'entreprise peu avant l'accident a sans doute contribué à limiter les conséquences du
sinistre.

Le permanganate solide a été remplacé par du permanganate liquide dilué après validation
du procédé.

Les recommandations sont les suivantes :

- pour toute réaction chimique exothermique, les corps en présence doivent être
toujours limités en quantité ; les réactions doivent faire intervenir uniquement de
faibles quantités de corps chimiques,
- en complément : le permanganate ne doit être utilisé que dilué dans de l’eau à 10 %
maximum,
- le traitement doit être en continu, en ligne noyé, avec un automatisme permettant
d’interrompre la pompe doseuse de permanganate lorsque la coulée d’alcool est
interrompue,
- le traitement sur un circuit de recirculation sur un même bac peut poser problème, en
particulier avec le risque d’un passage préférentiel et d’un surenrichissement sur une
zone du bac,
- dans cette hypothèse, il faut munir le bac d’un agitateur et injecter sur le circuit de
pompage en recirculation.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 88 / 196

 Fiche d’Accident Technologique
Explosions dues à un liquide inflammable suite à un travail de
maintenance
L'accident

L’entreprise est une distillerie viticole qui collecte les marcs, les lies et les vins. L’origine de
l’explosion se situe au niveau du bac de collecte des piquettes, elle s’est produite
principalement au sein de la bande de diffusion. Le bac de collecte est un bac fermé. La
piquette y arrive en partie haute. La reprise a lieu en partie basse. Un trop plein assure un
retour vers la bande de diffusion.

Afin de pouvoir relier ce bac à une canalisation pour assurer son nettoyage, un opérateur
réalise une découpe au plasma sur le haut du bac. Celui-ci n’a pas été ouvert entre-temps.
Dès que le contact de la température avec l’ambiance du bac s’est produit, une explosion a
lieu, ou une inflammation des vapeurs contenues dans le bac avec une explosion dans la
bande de diffusion. L’onde de choc retourne via le trop plein dans la bande de diffusion.

Les conséquences

La bande de diffusion a subi de sérieux dommages, ainsi que les équipements alentour et le
bâtiment. Le bac a tenu à la surpression, heureusement pour la sécurité des travailleurs (deux
opérateurs se trouvaient sur les lieux).

La cause

A l’intérieur du bac de collecte, la piquette est à un degré d’alcool compris entre 5,2 et 5,3
%, et sa température est de 65°C. Comme la bande de diffusion venait d’être arrêtée, le
chauffage a pu se poursuivre dans la bande et augmenter légèrement la température à
l’intérieur, avec des ébullitions locales.

L’ambiance au-dessus de la piquette se trouve à 30 % d’alcool. L’alcool est explosif, car

aisément volatil, et sa vapeur diluée dans l’air présente une zone de dilution explosive.

Il y a d’abord eu une déflagration dans le bac de collecte : le front de pression est en amont
du front de flamme, la vitesse de la flamme est subsonique. Cette déflagration a été suivie
d’une détonation dans la bande de diffusion. A cet endroit, le front de pression est confondu
avec le front de flamme, et la vitesse de la flamme est supersonique ; cela a été possible car
la bande est d’un volume suffisant (petite explosion suivie d’une explosion secondaire plus
forte).

Les enseignements tirés

Avant toute intervention dans un bac de piquette ou une bande de diffusion, il faut
impérativement :
1. ventiler correctement (au minimum 15 minutes), de façon à s’assurer que l’on se situe
bien en dessous de la LIE de l’alcool,
2. faire une mesure d’explosivité,
3. établir un permis de feu.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 89 / 196

 4.4. Les équipements sous pression
Les appareils sous pression peuvent fonctionner avec différents fluides :
- gaz (compresseurs, bouteilles, réservoirs, tuyauteries),
- vapeur (chaudières),
- liquide (équipements hydrauliques).

Une fiche d’accident technologique présente un exemple d’explosion d’une chaudière

(chapitre 4.4.5 du présent guide).

4.4.1. Causes et conséquences d’une d’explosion

Les équipements sous pression présentent des risques non négligeables pour les travailleurs
et les installations à proximité. Un défaut de maintenance ou une mauvaise manipulation
peuvent conduire à une explosion, avec rupture d’éléments fragiles (joints, hublots,
détendeurs…) et une projection d’éclats à grande vitesse, accompagnée d’une onde de choc
et d’une fuite de fluide. Dans le cas d’une fuite de gaz, le risque principal est l’intoxication,
et pour la vapeur et les liquides, il s’agit plus de brûlures (voire de pollution dans le cas des
appareils hydrauliques). De plus, l’explosion d’une chaudière peut projeter l’installation
à plusieurs mètres de son emplacement d’origine, détruisant tout sur son passage (voir
la fiche d’accident technologique chapitre 4.4.5).

4.4.2. Mesures de prévention : implantation, utilisation, entretien et

contrôles

[Link]. Implantation et utilisation

L’implantation des équipements devra prendre en compte :

- les caractéristiques des produits mis en œuvre (inflammabilité, toxicité,
corrosivité…),
- les conditions d’utilisation (pression, température, volume…).

Une ventilation adaptée doit être prévue, et pour les bouteilles de gaz, une aire de stockage
doit être aménagée à l’extérieur du bâtiment.

De plus, tout appareil doit être utilisé dans les conditions (température, pression, nature du
fluide) prévues à la conception. Toute réparation de ces appareils doit être réalisée par le
constructeur ou une entreprise qualifiée, puis contrôlée par un organisme agréé. Ces
appareils doivent être utilisés par du personnel qualifié et formé. Des consignes concernant
les procédures d’utilisation et la conduite à tenir en cas d’accident devront être affichées
à proximité de l’installation.

Selon la nature des risques, des moyens de protection doivent être mis en place ; il peut
s’agir d’équipements de type :
- collectif : détecteurs de gaz dangereux, chaînage des bouteilles de gaz, écrans de
protection, enveloppes métalliques à mailles…
- individuel : masque ou appareil respiratoire (gaz toxique), lunettes, chaussures de
sécurité (transport de bouteilles)…

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 90 / 196

Les dates et les rapports de visite (réparations, inspections), ainsi que les incidents et les
accidents doivent être consignés dans le registre de sécurité.

[Link]. Inspections périodiques

Elles comprennent :
- une vérification extérieure de l’équipement (journalier),
- une vérification du bon fonctionnement des organes de sécurité (hebdomadaire),
- une vérification intérieure pour les récipients et générateurs de vapeurs (annuelle),
s’agissant de leur périodicité, et compte tenu des nombreux paramètres à prendre
en compte, il est conseillé de s’adresser à l’organisme chargé de l’inspection.

[Link]. Requalifications périodiques

La requalification périodique (anciennement appelée réépreuve), est nécessaire après chaque

réparation ou modification, ou dans le cas d’un changement de propriétaire ou d’exploitant.
Elle comprend :
- une inspection visuelle intérieure et extérieure,
- un examen des documents,
- une épreuve hydraulique (sauf pour les tuyauteries),
- un examen des accessoires de sécurité.

Les intervalles moyens entre deux requalifications sont les suivantes (source : brochure
INRS ED 828 - principales vérifications périodiques) :
- 2 ans : bouteilles d’air comprimé ;
- 3 ans : récipients et tuyauteries contenant du fluor, fluorure de bore, fluorure
d’hydrogène, trichlorure de bore, chlorure d’hydrogène, bromure d’hydrogène,
dioxyde d’azote, chlorure de carbonyle (phosgène) ou du sulfure d’hydrogène ;
- 5 ans : récipients et tuyauteries contenant un fluide toxique, ou corrosif vis-à-vis
des parois de l’équipement sous pression ;
- 10 ans : autres récipients, tuyauteries et générateurs de vapeur.

Ces opérations de requalifications font l’objet d’un procès-verbal remis à l’exploitant, et

dont une copie est transmise à la DREAL par l’organisme de contrôle. Cette requalification
est nécessaire après chaque réparation ou modification, ou dans le cas d’un changement de
propriétaire ou d’exploitant.

Les organismes habilités pour les contrôles sont les suivants (liste non exhaustive) : les
APAVE, VERITAS, NORISKO, SOCOTEC, etc.

4.4.3. Mesures de protection

En cas d’explosion, des éclats peuvent être projetés à grande vitesse et sur plusieurs mètres.
La mise en place de mesures de protection peut atténuer les effets de l’explosion. Il existe
plusieurs mesures techniques de protection :
- mode de construction résistant à l’explosion (appareils résistant à la pression,
etc.) ;
- décharge de la pression d’explosion (disque de rupture, évents, clapet
d’explosion).

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 91 / 196

Le concept de décharge de la pression d’explosion désigne toute mesure qui, lorsqu’une
explosion survient ou s’est propagée, permet d’ouvrir pour un bref laps de temps ou
durablement, dans une direction non dangereuse, l’installation close dans laquelle se produit
l’explosion, lorsque la pression de déclenchement d’un dispositif de décharge de la pression
est atteinte. Il est nécessaire de veiller à ce que ce type de dispositif soit installé de manière à
ce que la pression soit déchargée dans une direction non dangereuse.

4.4.4. Synthèse des principales mesures de prévention et de protection

Le tableau suivant récapitule les mesures de prévention et de protection à mettre en place

pour limiter les risques d’explosions des équipements sous pression.

Tableau 25 : récapitulatif des mesures de prévention et de protection concernant l’occurrence du danger

surpression (non exhaustif)
Barrières de prévention Barrières de protection
Entretenir et maintenir les équipements sous pression Utiliser des évents d'explosion

Le lecteur pourra se référer au guide de l’UIC en la matière [28].

4.4.5. Fiche d’accident technologique concernant les risques liés aux

équipements sous-pression

Un exemple d’explosion causé par un équipement sous-pression est présenté, page suivante,
sous forme d’une fiche d’accident technologique ; il analyse précisément les causes et les
conséquences de ces accidents et propose un certain nombre de mesures de prévention et de
protection à adopter.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 92 / 196

 Fiche d’Accident Technologique
Explosions dues aux chaudières
Les installations concernées
On entend par chaudière tout appareil de combustion produisant de l'eau chaude, de la
vapeur d'eau, de l'eau surchauffée, ou modifiant la température d'un fluide thermique, grâce
à la chaleur libérée par la combustion.

Les installations de combustion relèvent de la rubrique n° 2910 de la nomenclature des

installations classées pour la protection de l’environnement, qui définit les seuils de
déclaration et d’autorisation selon la puissance de l’installation.

Exemples d’accidents

L’explosion dans une charcuterie industrielle a provoqué la mort de trois personnes. La

chaudière, fonctionnant au fioul, était dotée d’un système de propulsion de vapeur. Une
surpression a provoqué l’éclatement (« effet cocotte-minute »), dégageant un puissant effet
de souffle et libérant une force énorme.

Le directeur d'une société de préparation de plats cuisinés procédait à la remise en service

des installations, la veille de la réouverture du magasin. Il se trouvait au niveau d'un
soupirail, au rez-de-chaussée, sous un auvent. Brusquement, sans signe annonciateur décelé,
une poche de gaz explosa violemment (gaz de ville et air étant un mélange explosif). Cette
explosion a été vraisemblablement provoquée par une petite fuite sur la tuyauterie
d'alimentation en amont du brûleur à gaz. La chaudière alimentée au gaz de ville était
installée en cave. La victime fut très sérieusement brûlée au visage, aux deux mains et aux
deux bras. Après l'explosion, il fut constaté qu’un orifice de ventilation haute était
pratiquement bouché, et qu’un raccord de tuyauterie gaz juste en amont du brûleur était
défectueux. Il y avait aussi deux trous suspects, bouchés au ruban adhésif, également en
amont du brûleur. Cette partie de tuyau fut saisie par la gendarmerie.

Une fuite intervient sur un réservoir de propane dans une usine d’embouteillage de boisson.
Au contact d’une chaudière, l’ignition du nuage se produit et conduit à l’explosion de la
capacité d’environ 4 m3. Il s’agit d’un BLEVE (pour Boiling Liquid Expanding Vapour
Explosion) : vaporisation violente à caractère explosif consécutive à la rupture d’un
réservoir contenant un liquide à une température significativement supérieure à sa
température normale d’ébullition à la pression atmosphérique. Deux employés sont
hospitalisés pour des blessures mineures. Plusieurs autres personnes se rendent à l’hôpital
pour des problèmes auditifs, des maux de tête ou des nausées. L’incendie consécutif à
l’explosion se propage à des palettes et à des emballages plastiques mais est maîtrisé en 45
minutes. L’explosion par elle-même cause des dégâts sur le site même de l’usine, dans les
usines voisines et chez des particuliers (vitres brisées sur environ 800 m).

L’analyse des accidents relatifs à l’utilisation de chaudières montre que les scénarii
rencontrés le plus fréquemment consistent en une fuite suivie d’une explosion ou d’un
feu.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 93 / 196

Les causes de ces accidents sont en très grande majorité l’usure des canalisations et des
joints, ou la rupture d’éléments fragiles (hublots, détendeurs), consécutifs à un défaut de
maintenance ou une mauvaise manipulation. L’accident peut être dû à l’accumulation de gaz
en phase de démarrage dans le brûleur, à un manque d’eau, à un dépôt de tartre, ou à un
mauvais réglage de flamme. L’explosion provoque la projection d’éclats à grande vitesse,
une onde de choc, une fuite de liquide ou de gaz.

Causes

Les principales causes d’accidents relatives aux chaudières sont résumées dans le tableau
suivant et des exemples d’arbres des causes sont présentés figures 9 et 10.

Tableau 26 : principales causes d'accidents relatives aux chaudières.

Source ARIA Source INRS
Type d’accidents Causes Ce qu’il aurait fallu faire
(%) (%)
Inspections régulières
Fuite 44 % 25 % Procédure de vérification
de l’étanchéité
Présence de poussières +
atmosphère chaude et 4% Ventilation
humide
Explosion Chaudière source
11 % 7% Isolement de la chaudière
d’ignition + gaz extérieur
Dépôt dans le système de
4% Inspections régulières
purge
Résistance insuffisante du
Analyse des risques de
matériel aux contraintes 33 % 4%
conception
normales d’utilisation
Protection contre le risque
Chute Travail en hauteur 7%
de chute
Démarrage intempestif
Coupure 7% Personnel formé
d’un rotor
Intervention sur la
Personnel formé
chaudière + présence
21 % Consignes spécifiques aux
résiduelle d’une source
machines
Brûlures d’énergie
Intervention sur la
Intervention par des
chaudière par personne non 11 % 18 %
personnes formées
compétente

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 94 / 196

Exemples d’arbre des causes

Explosiondela
chaudière
enphase"démarrage"

Pertedeconfinement Défaut d'allumage Défaut deventilateur

Ruptured'unorgane
detransfert

Défaut depressionde
Défaut d'étanchéité
gaz
des vannes gaz
(détendeur défaillant)

Figure 9 : exemple d’arbre des causes concernant l'explosion en milieu confiné d'une chaudière
en phase de démarrage

E x p lo s io n
p n e u m a t iq u e d e la
c h a u d iè re

S u r c h a u ffe d u
s e rp e n t in

F la m m e t ro p
M a n q u e d 'e a u d é p ô t d e t a rt re
lo n g u e

M a u va i s r é g l a g e d e l a
fl a m m e

Figure 10 : exemple d’arbre des causes concernant l'éclatement pneumatique de la chaudière

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 95 / 196

Qu’aurait-il fallu faire ?

Ces dispositions techniques, humaines et organisationnelles concernent l’implantation, la

conception, l’exploitation et l’entretien de la chaudière. Elles permettront de réduire les
risques liés à l’utilisation des chaudières vapeur :
- implanter la chaudière dans un local réservé à cet usage,
- établir un plan d’entretien et de maintenance,
- faire procéder à une épreuve initiale préalable à la mise en service des appareils sous
pression,
- faire procéder à des visites régulières de contrôles par un organisme agréé,
- faire procéder à des épreuves périodiques,
- concevoir des réseaux d’alimentation permettant de réduire les risques en cas de
fuite, notamment dans les espaces confinés,
- protéger les canalisations contre les agressions extérieures (corrosion, choc,
température excessive…),
- placer à l’extérieur des bâtiments un dispositif de coupure manuelle pour permettre
d’interrompre l’alimentation en combustible,
- tester périodiquement la chaîne de coupure automatique (détection, transmission du
signal, fermeture de l’alimentation de gaz),
- s’assurer de la présence d’un dispositif limiteur de la température sur l’équipement,
indépendant de sa régulation, protégeant contre toute surchauffe anormale du
combustible,
- s’assurer de la présence d’une soupape de sécurité permettant à la pression de se
détendre vers l’extérieur en cas de défaillance du détendeur ou de surpression dans
le montage,
- disposer d’un pressostat de sécurité sur la chaudière,
- s’assurer de la présence de dispositifs permettant de contrôler le bon fonctionnement
de la chaudière et de mise en sécurité,
- disposer d’une soupape tarée à 15 bars sur la chaudière,
- traiter l’eau au quotidien,
- éviter la présence de câbles électriques dans le local « chaudière »,
- s’assurer de la présence d’un dispositif de contrôle de flamme,
- s’assurer de la présence d’un dispositif de détection de gaz déclenchant une alarme
en cas de dépassement des seuils de danger dans les installations utilisant un
combustible gazeux et permettant de couper l’arrivée en combustible et
d’interrompre l’alimentation électrique,
- s’assurer de la présence d’un dispositif de détection d’incendie sur les installations
implantées en sous-sol,
- contrôler régulièrement les détecteurs,
- disposer de moyens de secours contre l'incendie appropriés aux risques et conformes
aux normes en vigueur ; les maintenir en bon état et les vérifier au moins une fois
par an :
 agents d'extinction appropriés aux risques à combattre et compatibles avec les
produits manipulés ou stockés,

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 96 / 196

  réserve d'au moins 0,1 m3 de sable maintenu meuble et sec et des pelles
(hormis pour les installations n'utilisant qu'un combustible gazeux),
 matériels spécifiques : extincteurs automatiques dont le déclenchement doit
interrompre automatiquement l'alimentation en combustible etc.
- disposer de consignes d’exploitation écrites pour toute opération comportant des
manipulations dangereuses et la conduite des installations (démarrage et arrêt,
fonctionnement normal, entretien...) ; ces consignes doivent notamment prévoir :
 les modes opératoires,
 la fréquence de contrôle des dispositifs de sécurité et de traitement des
pollutions et nuisances générées par l'installation,
 les instructions de maintenance et de nettoyage, la périodicité de ces
opérations et les consignations nécessaires avant de réaliser ces travaux,
 les modalités d'entretien, de contrôle et d'utilisation des équipements de
régulation et des dispositifs de sécurité,
- afficher des consignes précisant les modalités d'application des différentes
dispositions dans les lieux fréquentés par le personnel, qui doivent notamment
indiquer :
 l'interdiction d'apporter du feu,
 les mesures à prendre en cas de fuite sur un récipient ou une canalisation
contenant des substances dangereuses ou inflammables,
 les moyens d'extinction à utiliser en cas d'incendie,
 la conduite à tenir pour procéder à l'arrêt d'urgence et à la mise en sécurité de
l'installation,
 la procédure d'alerte avec les numéros de téléphone du responsable
d'intervention de l'établissement, des services d'incendie et de secours…
- mettre à jour régulièrement ces consignes,
- informer le personnel quant aux consignes de sécurité et d'exploitation,
- réserver strictement l’exploitation et la maintenance à des personnes formées,
- procéder avant toute utilisation à un examen visuel du bon état apparent : absence de
corrosion, d’échauffement anormal, de fuite, etc.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 97 / 196

 4.5. L’électricité et la foudre
Les risques liés à la foudre et à l’électricité représentent une grande part des dommages
connus dans les industries agro-alimentaires. Ils peuvent notamment jouer le rôle de
source d’inflammation pouvant initier des incendies et/ou des explosions.

4.5.1. L’électricité

Les industries agro-alimentaires sont particulièrement exposées au risque électrique, du fait

de la présence récurrente dans leur atmosphère de poussières (explosivité) et d’humidité
(conductivité). Un incendie sur cinq serait d'origine électrique.
([Link]

Les causes principales de ces sinistres sont des surtensions dues à un matériel inadapté ou
à des négligences dans l’exploitation et la surveillance des installations. Ces surtensions
entraînent en effet l’échauffement de certains composants.

La qualité du système électrique doit être vérifiée annuellement par des vérificateurs agréés
« Assurance ». Ces vérifications peuvent donner lieu à des comptes rendus de vérification
modèle Q18.

Les principaux points à surveiller sont les transformateurs, disjoncteurs, gaines,

équipotentialité des installations, protections contre les effets de la foudre (voir chapitre sur
le risque foudre).

Les dispositions à prendre sont résumées dans le tableau ci-dessous :

Tableau 27 : dispositions à prendre pour limiter les risques liés à l'électricité

Points à surveiller Dispositions à prendre
- contrôler le liquide diélectrique (acidité, rigidité, teneur en eau…),
Transformateurs
- assurer leur protection par fusibles en amont et aval
- vérifier notamment le réarmement, la rigidité du diélectrique gazeux et
Disjoncteurs
l’état des contacts
Câbles électriques - protéger les passages dans les cloisons (laine de verre, plâtre…)
- placer les armoires électriques dans un local aux parois coupe-feu 2h ; ce
local doit être ventilé, ou mieux, climatisé pour éviter les soulèvements de
poussières,
- surveiller les échauffements par thermographie infrarouge (document
Armoires électriques
technique APSAD D19) – [6],
- mettre en place des systèmes de détection incendie (fumées),
- les nettoyer et les contrôler très régulièrement ; il ne doit pas y avoir de
poussières

Il convient de noter également que l’emploi de panneaux isolants avec mousse de

matière plastique est prohibé dans les locaux électriques.

Pour se protéger du risque électrique, 2 types d’installation sont préconisés :

- installation d’extinction automatique à gaz (voir chapitre 4.2.5 sur le risque
incendie),
- éventuellement, installation d’extinction automatique à eau (avec détecteur de
température) qui ne sera mise en marche que s’il n’y a plus rien à sauver dans le
local, pour éviter la propagation de l’incendie.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 98 / 196

Exemple d’accident (Banque de données ARIA, 2000)

Dans un abattoir, un violent incendie ravage une salle contenant des installations
électriques.

D'importants moyens d'intervention sont mobilisés durant une matinée. Les fumées, qui ont
gêné les secours, se sont répandues en quelques minutes dans l'établissement, rendant 250
carcasses impropres à la consommation. Des travaux effectués sur d'anciennes chaudières
dans un bâtiment appartenant à une autre société seraient à l'origine du sinistre.

Le feu s'est propagé rapidement jusque dans les sous-sols de l'abattoir par les gaines
électriques et le revêtement des murs. Huit jours seront nécessaires pour décontaminer les
locaux et remettre en état les installations électriques ; des mesures de chômage technique
sont redoutées (70 salariés).

4.5.2. La foudre

La foudre est une manifestation électrique d’origine atmosphérique, qui se traduit par une
décharge accompagnée d’une lumière vive et d’une violente détonation. La foudre peut
provoquer des dégâts importants dans les agro-industries.

La réglementation des installations classées imposent la réalisation d’une analyse du

risque foudre (ARF) et la mise en place de mesures de prévention et de protection
contre la foudre pour certaines rubriques d’installations soumises à autorisation.
Toutefois, ces mesures peuvent être rendues applicables à d’autres installations soumises à
autorisation par décision du préfet. L’ARF est basée sur une évaluation des risques réalisée
conformément à la norme NF EN 62305-2, ou à un guide technique reconnu par le ministre
chargé des installations classées

Remarque :
Certaines installations classées ne sont pas directement visées par la réglementation de
protection contre la foudre : c’est souvent le cas dans l’industrie agro-alimentaire. Il est
cependant important d’envisager ce cas, ne serait-ce que pour assurer la pérennité de
l’entreprise.

Une fiche d’accident technologique présente un exemple détaillé d’accident causé par la
foudre.

La naissance de ces phénomènes orageux est généralement due à une grande instabilité
atmosphérique engendrée par une importante différence de température entre l’air, au niveau
du sol, et l’air en altitude. Dans ce cas, la foudre peut toucher les installations industrielles.

La foudre étant un courant électrique haute fréquence, ces effets se rapprochent de ceux de
tout autre flux électrique :
- effets thermiques (effet Joule),
- effets dus aux amorçages : la montée en potentiel des prises de terre peut
occasionner des claquages (étincelles) entre le paratonnerre et les objets
métalliques proches reliés au sol,
- effets électromagnétiques : à 100 m du point d’impact, un éclair peut induire un
courant de 80 V dans une boucle d’1 m² formée par un conducteur,

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 99 / 196

 - effets électrodynamiques : attraction ou répulsion électrique engendrant de
graves déformations (rupture, arrachage),
- effets électrochimiques (corrosion des prises de terre),
- effets acoustiques (tonnerre = onde de choc),
- effets lumineux : le danger concerne surtout les équipements optiques (cellules,
caméras…).

Les principaux effets de la foudre dans les installations industrielles sont les incendies (70 %
des cas), l’émission de matières dangereuses ou polluantes (30 % des cas), les explosions
(10 % des cas), et la chute ou projection d’équipements (3 % des cas) [2]. Notons que la
foudre génère parfois plusieurs effets (par exemple : explosion avec projection
d’équipements suivi d’incendie).

Les installations les plus concernées par les accidents causés par la foudre sont généralement
les réservoirs, les structures des bâtiments, les organes de sécurité et les canalisations.

Les dégâts se chiffrent généralement en millions d’euros. De plus, les conditions

météorologiques en situation orageuse peuvent d’une part rendre l’intervention des secours
difficile, et d’autre part participer à l’extension des dommages.

La foudre peut donc représenter une cause significative d’accidents majeurs en milieu
industriel. Elle peut également être la cause indirecte d’un sinistre, en entraînant la
défaillance d’organes électriques de sécurité ou de contrôle.

Un grand nombre de barrières de prévention peuvent être prévues :

- étudier le danger « foudre » (par une entreprise spécialisée),
- réaliser des cages de Faraday,
- raccordement à la terre de l’ensemble des installations conformément aux normes.

Il peut également s’agir de la mise en place de détecteurs d’orages, ou plus généralement de

l’élaboration de consignes de sécurité spécifiques à l’approche d’un orage.

Pour aider à prendre une décision, il est utile d’utiliser un service « alerte-foudre » pour
déclencher les opérations suivantes :
- déconnecter les appareils sensibles,
- mettre en marche des groupes électrogènes et déconnecter le réseau (îlotage),
- commuter l’alimentation sur une ligne protégée,
- interdire le démarrage de manipulations dangereuses,
- arrêter les activités à risque en cours.

Il existe différentes sortes de protection

- primaires (les différents types de protection doivent se compléter
impérativement) :
 l’installation de paratonnerre à tige simples (pointe de Franklin) ou à
cages maillées,
 la réalisation de l’équipotentialité des structures,
 la mise à la terre (notamment les bacs de stockage de produits
inflammables),

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 100 / 196

 - secondaires : il s’agit principalement de parafoudres pour les liaisons spécifiques
telles que le réseau téléphonique ou le système informatique ; si le site est protégé
par un paratonnerre, les protections secondaires s’imposent,
- tertiaires : il s’agit de protections mises en place à l’intérieur de certains
équipements sensibles.

Un exemple d’explosion causée par la foudre est présenté, page suivante, sous forme d’une
fiche d’accident technologique ; les causes et les conséquences de ces accidents sont
analysées précisément, et un certain nombre de mesures de prévention et de protection à
adopter est proposé.

L’étude du document de l’ARIA sur l’accidentologie industrielle liée à la foudre permet de

mieux comprendre les causes et les conséquences liées à la foudre [2].

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 101 / 196

 Fiche d’Accident Technologique
Explosion causée par la foudre
L'entreprise et le contexte administratif
L’entreprise est une distillerie dont la matière première est d’origine agricole (betteraves).
Elle possède tout un parc de bacs à alcool lui permettant de stocker les différentes qualités
qu’elle produit avant expédition en camions ou en wagons.

L'accident

Un bac de 5 000 m3 d’alcool (éthanol à 96 %) a été frappé par la foudre. Le toit du bac a été
arraché par l’explosion consécutive à l’impact de la foudre. Le toit s’est soulevé tout en
n’étant pas projeté à distance. L’incendie qui s’en est suivi a été éteint en 5 heures. Les
pompiers ont arrosé les bacs voisins de 2 500 m3, ainsi que la cuvette de rétention, durant 5
heures.

Les conséquences
Les eaux d’extinction ont été recyclées et contenues dans la cuvette. Le coût a été estimé à
380 000 € pour l’alcool détruit, et à 457 000 € pour les dégâts et les émulseurs.

Les causes

Le ciel gazeux du bac à alcool présente en permanence une ambiance explosible, d’autant
plus que le remplissage s’effectue en pluie par le haut. Un jour d’orage, la foudre n’a pas été
captée et a touché le point haut du bac constitué par l’évent de respiration du bac à alcool. A
ce moment, ou quelque peu de temps avant, le bac avait respiré, et une ambiance explosible
s’était constituée autour de cet évent. Le feu s’est transmis depuis l’extérieur vers l’intérieur
du bac en empruntant l’évent. L’ambiance à l’intérieur étant explosive, l’explosion du ciel
gazeux s’est produite, entraînant le déchirement du toit du bac.

Les enseignements tirés

Les principales barrières qui peuvent être préconisées sont les suivantes :

Barrières contre la foudre :

– étude de moins de 3 ans par un cabinet dont l’expertise est reconnue,
– mises à la terre (résistance inférieure à 10 Ω, section supérieure à 25 mm²),
– contrôle régulier (annuel) de la résistance de mise à la terre,
– maillage des installations,
– paratonnerres en nombre suffisant (pointes de Franklin rondes),
– procédure d’arrêt de l’installation si risque d’orage.

Barrières contre les ambiances explosibles

– écrans flottants,
– inertage.

Barrières contre les points chauds

– pare-flamme sur les évents des bacs.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 102 / 196

 4.6. Pollution par déversement de produits ou substances
dangereuses
Les produits ou substances dangereuses peuvent être dispersés sous forme de liquide (voir
paragraphe 4.6.1) ou de gaz (voir paragraphe 4.6.2). Les modes de dispersion ainsi que les
moyens de prévention et de protection à mettre en place pour limiter ceux-ci sont
détaillés dans les paragraphes suivants.

4.6.1. Les déversements liquides

Les écoulements ou rejets dangereux peuvent être à l’origine de sévères pollutions des eaux,
superficielles ou profondes, dont l’impact sur les écosystèmes est très important. La
surveillance des rejets d’eaux, que ce soit dans le milieu naturel, dans le réseau d’eaux
usées ou d’eaux pluviales, est donc indispensable et permet d’identifier les fuites
potentiellement dangereuses. Les risques de déversement peuvent également intervenir
lors des transports (voir document de l’ARIA – [3]). Notons qu’un guide édité par l’ARIA
traite spécifiquement des rejets dans le secteur de la viniculture [4].

Les écoulements ou rejets dangereux peuvent se manifester seuls. Néanmoins, ils sont
souvent la cause ou la conséquence d’incendies ou d’explosions.

Deux fiches d’accidents technologiques (chapitre [Link] du présent guide), présentent :

- une synthèse sur les rejets dangereux pour l’environnement dans les IAA,
- un exemple de fuite d’acide sulfurique.

[Link]. Causes

Les principales causes de déversements liquides se partagent, dans la mesure où elles sont
connues, entre défaillance matérielle et défaillance humaine ; les défauts de maîtrise du
procédé pouvant également être assimilés à des défaillances humaines (voir tableau 28).

Tableau 28 : principales causes de déversement liquides dans les IAA (critères indépendants non
cumulables à 100 %) - [analyse des accidents recensés dans la base BARPI entre 1998 – 2002]
Causes Fréquence (en %)
Défaillance matérielle 74,6
Défaillance humaine 33,3
Défaut de maîtrise du procédé 7,9
Agression d’origine naturelle 4,8

Les produits qui sont souvent concernés par ces déversements sont synthétisés dans le
tableau 29.

Tableau 29 : principaux produits concernés par les déversements liquides dans les IAA (critères
indépendants non cumulables à 100 %) - [analyse des accidents recensés
dans la base BARPI entre 1998 – 2002]
Causes Fréquence (en %)
Liquides corrosifs (acides / bases) 42,4
Hydrocarbures / huiles 42,4
Alcools / solvants 10,6
Liquides / gaz toxiques 16,7

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 103 / 196

Dans près d’un écoulement accidentel sur trois, c’est la mauvaise étanchéité du dispositif
qui est mise en cause. Dans la moitié des cas étudiés, c’est la structure même de la cuvette
qui est inadaptée, ou dégradée par un tassement différentiel du sol ou par des fissures. Pour
le reste, c’est le défaut d’entretien, ou le mauvais positionnement d’un équipement annexe
qui en est la cause [Source : BARPI].

Les chariots de manutention interviennent souvent comme initiateurs d’un incendie ou d’une
explosion, mais peuvent également être la cause directe d’une fuite à la suite d’une erreur
de manœuvre :
- chute d’objets,
- percement de fûts,
- détérioration de matériels (canalisations…).

Exemple d’accident (Banque de données ARIA, 1999)

Le 31 décembre 1999, de l’acide nitrique, utilisé pour le nettoyage en place (NEP),

s’échappe lors du remplissage d’une cuve de 4,7 m3. L’acide remplit progressivement la
cuvette de rétention en dégageant des vapeurs toxiques. La cuve se déstabilise et des
suintements apparaissent à l’extérieur.

Une centaine d’employés sont évacués et un périmètre de sécurité de 200 mètres est mis en
place. Les pompiers diluent le produit dans un bassin de confinement de la station
d’épuration.

La cuve accidentée aurait subi une surcharge hydraulique en acide (densité de l’acide
nitrique > 1). La cuvette de rétention n’était pas étanche (béton coulé en 2 fois, sols et
parois). Les supports en acier se sont corrodés.

Les causes profondes sont les suivantes :

 maladresse (due à une manœuvre gênante d’un poids lourd) du conducteur d’un
chariot élévateur : le conteneur déséquilibré se renverse à terre,
 rupture d’une vanne + surpression dans le conteneur.
 erreur de manipulation.

Les actions non réalisées ou manquements :

 absence de rétention ou rétention non-conforme,
 aire de stockage à proximité du réseau pluvial et/ou non reliée à la station d’épuration,
 absence de consignes pour le déchargement, le transport et la manipulation des
produits.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 104 / 196

 [Link]. Conséquences

Les principales conséquences des déversements liquides sont présentées dans le tableau 30.

Tableau 30 : principales conséquences des déversements liquides dans les IAA (critères indépendants non
cumulables à 100 %) - [analyse des accidents recensés dans la base BARPI entre 1998 – 2002]
Causes Effets (en %)
Dommages matériels internes 60,6
Pollution des eaux de surface 48,5
Contamination des sols 27,3
Blessé(s) 16,6
Pollution atmosphérique 13,6
Dommages matériels externes 9,1
Pollution des eaux souterraines 7,6
Mort(s) 4,6

Des personnes sont atteintes dans près d’un accident sur 4, des blessures graves étant même
relevées dans la moitié des cas, dues au fait que ces accidents s’accompagnent souvent d’un
incendie. Ces évènements se caractérisent également par de lourds dégâts matériels
pouvant entraîner une interruption de la production, voire un chômage technique.

Ces évènements ont également un impact fort sur les eaux de surface ou souterraines. En
effet, la pollution de l’eau est une altération qui rend son utilisation dangereuse et/ou qui
perturbe l’écosystème aquatique. Elle peut concerner les eaux superficielles (rivières, plans
d’eau) et/ou les eaux souterraines.

La pollution se traduit principalement, dans les eaux de surface, par les aspects détaillés ci-
dessous.

 Une diminution de la teneur en oxygène dissous

Les matières organiques, essentielles à la vie aquatique en tant que nourriture, peuvent
devenir un élément perturbateur quand leur quantité est trop importante. En effet, elles vont
être dégradées par les bactéries et consommer naturellement de l’oxygène, asphyxiant ainsi
les organismes aquatiques.
Parmi ces substances grandes consommatrices d’oxygène, on trouve notamment les sous-
produits rejetés par l’industrie laitière, le sang rejeté par l’industrie de la viande, les déchets
contenus dans les eaux usées domestiques…

 La présence de produits toxiques

Rejetées sous différentes formes, ces substances provoquent des effets :
- immédiats (toxicité brutale, et donc mort rapide de différents organismes),
- différés (accumulation au cours du temps chez certains organismes),
La plupart des produits toxiques proviennent de l’industrie chimique, de l’industrie des
métaux, de l’activité agricole et des décharges de déchets domestiques ou industriels.

 Une prolifération d’algues

Bien qu’en principe la présence d’algues dans les milieux aquatiques soit bénéfique pour la
production d’oxygène dissous, leur prolifération due à l’eutrophisation du milieu peut
conduire à la situation inverse.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 105 / 196

Les algues se nourrissent de matières minérales (phosphates, produits azotés, gaz
carbonique…) ; la présence excessive de ces éléments est essentiellement liée aux activités
humaines, qu’elles soient industrielles, agricoles ou domestiques (produits de lavages).

 Une modification physique du milieu

Il s’agit principalement :
- d’une augmentation de la turbidité de l’eau,
- d’une augmentation de la température,
- d’une modification de la salinité,
- d’une modification du pH.

 La présence de bactéries ou virus dangereux

Au niveau industriel, ce sont les élevages et certaines industries alimentaires qui rejettent le
plus de germes susceptibles de présenter un danger pour la santé.
Ces éléments peuvent parvenir dans le milieu par :
- des rejets localisés, à l’extrémité d’un réseau d’égout (villes, industries),
- des rejets diffus (lessivage des sols agricoles, décharges).

L’introduction de ces rejets dans le sous-sol provoque une pollution des eaux souterraines
caractérisée par :
- une propagation lente et durable (une nappe est polluée pour des dizaines d’années),
- une grande difficulté de résorption ou de traitement.

Des valeurs limites de rejets dans l’eau ont été définies par l’arrêté du 2 février 1998
(annexe V) ; elles sont les suivantes :
- température des effluents rejetés inférieure à 30°C ;
- pH compris entre 5,5 et 8,5 (9,5 s’il y a neutralisation alcaline) ;
- MES (matières en suspension) : masse de matière recueillie par filtration (ou
centrifugation) et séchage à 105°C :
 100 mg/L si le flux maximal autorisé par l’arrêté préfectoral n’excède pas 15
kg/j ;
 35 mg/L au-delà ;
 150 mg/L dans le cas d’une épuration par lagunage ;
- DBO5 (demande biologique en oxygène pendant 5 jours : quantité d’oxygène
consommée dans l’eau à 20°C, dans l’obscurité et pendant 5 jours, pour l’oxydation
d’éléments organiques par voie biologique) :
 100 mg/L si le flux maximal autorisé n’excède pas 30 kg/j ;
 30 mg/L au-delà ;
- DCO (sur effluent non décanté : demande chimique en oxygène : quantité d’oxygène
consommée dans un litre d’eau par les matières oxydables sous l’action d’un oxydant
chimique) :
 300 mg/L si le flux maximal autorisé n’excède pas 100 kg/j ;
 125 mg/L au-delà ;
- Nt (azote total : somme de l’azote des produits azotés nitrates, ammoniac, …) : 30
mg/L en concentration moyenne mensuelle lorsque le flux maximal autorisé est égal
ou supérieur à 50 kg/j ;
- Pt (phosphore total : somme du phosphore et des produits phosphorés) : 10 mg/L en
concentration moyenne mensuelle lorsque le flux maximal autorisé est égal ou
supérieur à 15 kg/j.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 106 / 196

 En plus des dispositions précédentes, l'arrêté d'autorisation, selon les niveaux de flux du
rejet et les caractéristiques du milieu récepteur, peut imposer des dispositions
particulières.
- Indice phénols : 0,3 mg/L si le rejet dépasse 3 g/j ;
- Cyanures : 0,1 mg/L si le rejet dépasse 1 g/j ;
- Chrome (Cr) et composés : 0,5 mg/L si le rejet dépasse 5 g/j ;
- Chrome hexavalent (cancérigène) et composés : 0,1 mg/L si le rejet dépasse 1 g/j ;
- Plomb (Pb) et composés : 0,5 mg/L si le rejet dépasse 5 g/j ;
- Cuivre (Cu) et composés : 0,5 mg/L si le rejet dépasse 5 g/j ;
- Nickel (Ni) et composés : 0,5 mg/L si le rejet dépasse 5 g/j ;
- Zinc (Zn) et composés : 2 mg/L si le rejet dépasse 20 g/j ;
- Manganèse (Mn) et composés 1 mg/L si le rejet dépasse 10 g/j ;
- Etain (Sn) et composés : 2 mg/L si le rejet dépasse 20 g/j ;
- Fer (Fe), Aluminium (Al), et composés : 5 mg/L si le rejet dépasse 20 g/j ;
- Composés organiques halogénés : 1 mg/L si le rejet dépasse 30 g/j ;
- Hydrocarbures totaux : 10 mg/L si le rejet dépasse 100 g/j ;
- Fluor (F) et composés : 15 mg/L si le rejet dépasse 150 g/j ;
- Substances toxiques, bioaccumulables ou nocives pour l’environnement.

Ces valeurs peuvent être modifiées lors de rejets dans le milieu naturel appartenant à une
zone sensible. Il convient de noter également que des limites différentes peuvent être
fixées dans l’arrêté préfectoral d’autorisation.

[Link]. Mesures de prévention (matériel à surveiller) : les dispositifs de rétention

(sol d’un atelier, cuvette, etc.)

Tout stockage d’un liquide susceptible de créer une pollution des eaux ou des sols doit
être associé à une capacité de rétention (ou capacité à retenir l’ensemble du volume de
liquide suite à une fuite) dont le volume est au moins égal à la plus grande des deux valeurs
suivantes :
- 100 % de la capacité du plus grand réservoir,
- 50 % de la capacité totale des réservoirs associés.

Cependant, une pollution de la nappe peut être causée par :

- l’incompatibilité entre le produit stocké et les matériaux de la cuvette, entraînant une
réaction chimique aggravante lors d’une fuite en elle-même sans gravité,
- les parois de la rétention affaiblies ou mal dimensionnées, ne résistant pas à la
pression des produits répandus,
- la capacité de rétention ou de confinement des eaux d’extinction d’incendie
insuffisante ou inexistante, malgré les prescriptions de l’arrêté du 02 février 19983.

Pour éviter cela, la capacité de rétention doit être étanche aux produits qu’elle pourrait
contenir et résister à l’action physique et chimique des fluides. Les réservoirs ou

3
L’arrêté du 02 février 1998 prévoit la mise en place d’un bassin de confinement pouvant recueillir l'ensemble
des eaux susceptibles d'être polluées lors d'un accident, y compris les eaux utilisées pour l'extinction, pour les
installations stockant différents produits dangereux (seuils de stockage définis dans l’arrêté). Le volume de ce
bassin est déterminé au vu de l'étude de dangers ; cependant en l'absence d'éléments justificatifs, une valeur
forfaitaire au moins égale à 5 m3/tonne de produits stockés est retenue.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 107 / 196

récipients contenant des produits incompatibles ne doivent pas être associés à une même
rétention. Sur certains sites, des vannes obturatrices permettent de mettre le site en rétention.
C’est le site lui-même qui assure alors la rétention (bien vérifier cependant l’étanchéité des
matériaux constituant les sols).

Les aires de chargement et de déchargement des véhicules citernes doivent également

être étanches et reliées à des rétentions dimensionnées selon les mêmes règles.

Le stockage et la manipulation de produits dangereux ou polluants, solides ou liquides,

doivent être effectués sur des aires étanches et aménagées pour la récupération des fuites
éventuelles. Les stockages des déchets susceptibles de contenir des produits polluants
doivent être réalisés sur des aires étanches et aménagées pour la récupération des eaux de
ruissellement.

Les exploitants des installations présentant un risque notable de pollution doivent

surveiller l’état des eaux souterraines au moins 2 fois par an : le niveau piézométrique
(hauteur d’eau) est relevé et des prélèvements sont effectués dans la nappe [arrêté du 02
février 1998]. Si les mesures montrent une pollution de la nappe, l’exploitant doit s’assurer
que son activité n’est pas à l’origine de la nuisance ou n’a pas contribué à aggraver la
situation.

[Link]. Mesures de protection

Plusieurs mesures de protection peuvent être mises en œuvre pour limiter l’effet des
déversements liquides.

L’article 12 de l’arrêté du 2 février 1998 impose que « les installations comportant des
stockages de produits très toxiques […] en quantité supérieure à 20 tonnes, ou de produits
agro-pharmaceutiques en quantité supérieure à 500 tonnes, doivent être équipées d’un
bassin de confinement (bassin de rétention pouvant accueillir tous les rejets accidentels ou
les eaux d’incendie du site industriel) ou de tout autre dispositif de rétention équivalent ».

Le bassin doit donc pouvoir recueillir l’ensemble des eaux susceptibles d’être polluées
lors d’un accident ou d’un incendie, y compris les eaux utilisées pour l’extinction d’un
incendie.

De plus, les réseaux de collecte des effluents doivent séparer les eaux pluviales (ou non
polluées) des diverses catégories d’eaux polluées.

Les installations de traitement doivent être correctement entretenues, et les principaux

paramètres permettant de s’assurer de leur bon fonctionnement doivent être mesurés
périodiquement ou, si besoin, en continu avec asservissement à une alarme.

Le raccordement à une station d’épuration collective urbaine ou industrielle n’est

envisageable que si l’infrastructure collective d’assainissement (réseau et station) est apte à
acheminer et traiter l’effluent industriel dans de bonnes conditions. Les caractéristiques des
effluents envoyés à la STEP sont définies contractuellement entre l’exploitant de la STEP et
l’industriel. Une convention de déversement doit être signée entre les deux parties.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 108 / 196

 [Link]. Synthèse des mesures de prévention et de protection à mettre en place
contre les risques de déversements liquides

Le tableau suivant récapitule les mesures de prévention et de protection à mettre en place

pour limiter les déversements liquides.

Tableau 31 : récapitulatif des mesures de prévention et de protection relatives au risque de déversements

liquides de produits et substances dangereux (non exhaustif)
Barrières de prévention Barrières de protection
Mettre en place un bassin de confinement
S'assurer du bon état des chariots de manutention Entretenir les installations de traitement des effluents
Former le personnel à manœuvrer les chariots de
Raccorder l'installation à une station dépuration
manutention
Former le personnel à réagir aux différents incidents
Former le personnel à l'utilisation de produits dangereux
pouvant avoir lieu
Mettre en place des dispositifs de protection adaptés
(rétention)

[Link]. Fiches d’accidents technologiques concernant les déversements liquides

de produits chimiques

Une synthèse sur les déversements de produits chimiques dans les IAA ainsi qu’un exemple
de fuite d’acide sulfurique sont présentés, sous forme d’une fiche d’accident technologique ;
les causes et les conséquences de ces accidents sont analysées et un certain nombre de
mesures de prévention et de protection à adopter sont proposées.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 109 / 196

 Fiche d’Accident Technologique
Rejets dangereux pour l’environnement
Les entreprises et leur contexte administratif

L’ensemble des industries agro-alimentaires est susceptible de rejeter des matières

dangereuses ou polluantes pour le milieu naturel.

Travail des grains ;

fabrication de produits
amylacés; 4% Industrie des Industrie du poisson ;
corps gras; 1% Industrie des boissons;
3% 23%
Fabrication d'aliments
pour animaux; 9%

Industrie des fruits et

légumes; 9%

Autres industries
alimentaires; 12%
Industrie laitière; 21%

Industrie des viandes;

17%

Figure 11 : répartition des déversements accidentels de matières dangereuses ou polluantes des IAA
(1998-2002) - [analyse des accidents recensés dans la base BARPI entre 1998 – 2002]

L'accident

Les rejets en jeu sont les suivants (voir figure 12) :

- rejets d’eaux usées chargées en matière organique,
- matière première ou intermédiaire du process,
- produits chimiques (désinfectants, acide sulfurique, acide nitrique, acide
chlorhydrique, soude, eau de javel, produits chlorés...),
- hydrocarbures (fuel domestique, fuel lourd, gasoil…).

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 110 / 196

 Hydrocarbures;
15%
Matière première Rejets d'eaux
ou intermédiaire; usées; 40%
22%

Produits
chimiques; 23%

Figure 12 : répartition de la nature des incidents de rejets dangereux et polluants des IAA (1998-2002) -
[analyse des accidents recensés dans la base BARPI entre 1998 – 2002]

Les conséquences

Ces différents rejets s’échappent par incident dans le réseau des eaux usées, ou dans le
réseau des eaux pluviales. Ces rejets vont porter atteinte au milieu naturel et avoir des
conséquences multiples.

Dans 90 % des cas, la pollution principalement recensée est celle des eaux de surface
(fleuve, rivière, ruisseau, canal, étangs…) avec des degrés d’atteinte à la faune (gardons,
truites et saumons…) et la flore (herbiers…) variables selon la nature et le volume du rejet.

Dans le cas d’un déversement de produits chimiques, des vapeurs toxiques peuvent être
dégagées et nécessiter l’évacuation et l’hospitalisation des employés ou riverains
incommodés. Dans ce cas, la mise en place d’un périmètre de sécurité est assurée par les
secours. Leur intervention est souvent réalisée avec une Cellule Mobile d'Intervention
Chimique (CMIC).

La station de potabilisation des eaux en aval peut être amenée à cesser son activité pendant
plusieurs jours pour protéger ces installations et éviter de distribuer de l’eau impropre à la
consommation.

Les causes et circonstances

Les rejets polluants organiques ont pour cause :

- le dysfonctionnement des installations de rejets des effluents liquides ou
l’insuffisance du système de traitement d’assainissement face à un afflux inhabituel
de charges polluantes à traiter,
- la rupture d’une des canalisations du réseau d’eaux usées intermédiaires entre le site
industriel et la station de traitement des effluents,
- la rupture d’une cuve de stockage intermédiaire ou d’un de ces éléments (flexibles,
vannes, soudure, raccords, garniture de pompes…) vers le réseau d’eaux pluviales,

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 111 / 196

 - les pannes sur des pompes doseuses ou des pompes de refoulements,
- le colmatage du réseau d’eaux usées par un amoncellement des déchets solides qui
débordent dans le réseau d’eau pluviale.

Pour les hydrocarbures, les causes sont :

- des travaux sur des éléments de la chaudière (sectionnement de flexible,
remplacement d’une sonde ou d’une vanne,…) ou entre le stockage et l’alimentation
du foyer de combustion (coupure sans précaution des conduites d’alimentation…),
- des anciennes cuves de stockage enterrées et à l’abandon,
- des fuites sur une canalisation de transport.

Pour les produits chimiques, les causes sont :

- les cuves inappropriées au stockage des produits chimiques,
- la maladresse face à une manœuvre, qui va entraîner le renversement sur le sol sans
rétention,
- les micro-fissures sur bride de fermeture en acier revêtu d’inox,
- les fissures sur le réservoir de stockage,
- la rupture d’une vanne ou d’un flexible sur un container,
- la défaillance d’une vanne d’arrivée restée fermée qui aurait provoqué la montée en
pression du circuit et la rupture du joint de raccord du pressostat,
- l’absence durant les transferts,
- le débordement ou mauvaise étanchéité de la cuvette de rétention,
- l’aire de stockage reliée au réseau d’eau pluviale.

Les causes communes à de nombreux incidents, et qui se retrouvent quelle que soit la
nature du rejet, sont :
- les erreurs de manipulation au dépotage, absence de surveillance,
- les maladresses humaines pendant une manœuvre de chariot élévateur,
- les oublis de fermeture d’une vanne manuelle,
- les interventions d’entreprises extérieures pour des travaux.

Les enseignements tirés

De nombreuses mesures préventives ou curatives sont recommandées :

- mettre en place des rétentions adaptées à la nature et au volume du produit à
retenir,
- vérifier l’étanchéité des rétentions,
- relier les aires de stockage au réseau de la station d’épuration,
- rédiger et faire respecter des consignes spécifiques pour le déchargement, le
transport, la manipulation et l’emploi des produits dangereux,
- rédiger et faire respecter des procédures de contrôle et de maintenance préventives
de tous les organes soumis à usure (vannes, raccords, flexibles….),
- autoriser sous condition l’ouverture et la fermeture de certaines vannes manuelles
(cadenas),
- réaménager certaines conduites d’eaux pluviales mal situées,
- obturer les cuves de produits dangereux et les équiper de dispositif de mesure de
niveau et de report d’alarme,
- équiper les postes de relevage de 2 pompes de relevage dont une en secours,

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 112 / 196

 - prévoir, en cas de problème sur la station de traitement des effluents, les
dispositions à prendre pour dériver les effluents du site vers un autre réseau ou
dispositif capable de prendre en charge ces effluents,
- être équiper de dispositifs permettant de contenir le rejet polluant dans une zone
restreinte (barrage flottant, buvards ou produits absorbants, boudins obturateurs de
canalisation…),
- prévoir la récupération des eaux d’extinction en cas d’incendie.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 113 / 196

 Fiche d’Accident Technologique
Fuite d’acide sulfurique
L'entreprise et le contexte administratif

En 1864, l’entreprise de tannage de peaux est créée à proximité d’un petit ruisseau qu’elle
utilisera pour son approvisionnement en eau. La société actuelle produit des cuirs de pleines
fleurs, de fleurs rectifiées, de nubuck et des croûtes à partir de peaux de taureaux français.

L’entreprise est raccordée à la station d'épuration communale située 2 km plus bas dans la
vallée. Cette station, créée au début des années 80 par les collectivités locales avec la
participation de l'industriel, a été conçue pour traiter les effluents urbains et ceux de la
tannerie par épuration biologique.

Les effluents de la tannerie subissent un premier traitement au lait de chaux et sulfate

ferreux (régulation du pH et précipitation des sulfures) avant de rejoindre l'effluent
domestique dans les bassins d’aération.
Le ruisseau alimente le canal d'une microcentrale ainsi que les bassins d'une pisciculture à
saumons de fontaines.

Les installations concernées

Le stockage d'acide sulfurique nécessaire à l’activité de l’entreprise a été conçu en 1967 par
le bureau d'études de la tannerie. Dès la phase de conception, il n'a pas été tenu compte des
prescriptions générales de l'arrêté type relatif aux stockages d'acide sulfurique, qui exigent
que le tuyau de vidange inférieur ne soit pas constamment en charge et demandent qu'un
bouchon intérieur puisse obturer le conduit de vidange.

Le stockage est placé au plus près de l'atelier de tannage où l'acide est utilisé pour l'opération
de picklage qui prépare les peaux au tannage en foulon en présence de chlorure de sodium et
d'acides forts. Le pH doit être ramené de 12 à 8.

La cuvette de rétention en béton associée au stockage a été contrôlée pour la dernière fois en
1994, comme d'ailleurs la cuve. Bien que l'organisme vérificateur ait conclu favorablement
sur l'aptitude de la cuve à exercer sa fonction au stockage, il préconisait le remplacement
d'une passerelle d'accès fortement corrodée et la remise en état de la rétention fissurée et
ébréchée en plusieurs endroits.

L'accident

Une fuite est découverte en mai 2000, tôt le matin, par des ouvriers (odeurs suspectes).
L'ouvrier de maintenance, ne pouvant pas maîtriser la fuite, prévient le directeur et coupe la
surpression de la cuve.

Deux heures plus tard, l’alerte est donnée par le préposé au fonctionnement de la station
d'épuration, de l'arrivée d'un effluent très acide, ce qui prouve que la vidange de la cuvette
de rétention était en position ouverte.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 114 / 196

La pompe du bassin de décantation est arrêtée, puis est vidangée de l'acide encore contenu
dans la cuve. Une heure plus tard, les sapeurs-pompiers spécialisés dans les pollutions
arrivent pour maîtriser la fuite sur le tuyau de vidange.

Une société spécialisée vient pomper les 500 L d'acide encore contenus dans la cuve et la
rétention. Dans l’après-midi, un arrêté préfectoral d'urgence est pris, interdisant à la société
tous rejets vers la station dont le pH pourrait mettre en danger l'étage biologique de la
station.

Les conséquences

L'acide sulfurique a emprunté deux voies d’écoulement, engendrant de ce fait deux types de
conséquences :
- 6 000 L écoulés directement dans le bassin de décantation du site menaçant la station
d'épuration,
- 500 L directement dans le ruisseau, le fleuve en aval et le canal d'alimentation,
détruisant la faune piscicole y compris dans la pisciculture.

Mesures prises par l'industriel au moment de l'accident

Comme le montre le déroulement de l'accident dès le constat de la fuite, l'industriel ne

disposait pas de marge de manœuvre, la rétention en béton étant inopérante.

Les mesures engagées par l'industriel dans le feu de l'action (transvasement de l'acide encore
présent dans la cuve, arrêt de la surpression et confinement du plus gros de l'écoulement
dans le bassin de décantation, neutralisation partielle de l'acide encore présent dans la
rétention par du carbonate de sodium) ont permis de limiter au mieux les conséquences de
l'accident sur l'environnement.

La cause

L'origine directe et évidente de ce type d'accident est le manque d'entretien des

installations de stockage et surtout de la cuvette de rétention prévue pour contenir toute
pollution.

La localisation de la fuite sur le coude du tuyau inférieur de vidange qui se trouvait toujours
en contact avec l'acide et en pression, atteste d'un défaut de conception de ce stockage, qui
ne respecte pas les prescriptions de l'arrêté sur les stockages d'acide sulfurique.

Les défauts d'entretien, de contrôle et de conception des installations de stockage sont à

l'origine de cet accident. La mise sous pression de gaz du réservoir constitue un mode de
soutirage aggravant les conséquences en cas de fuite.

Les enseignements tirés

Cet accident permet d’en tirer les enseignements suivants :

- le rôle primordial que joue le bassin d'homogénéisation pour confiner toute pollution
sur le site, avec le risque de devoir arrêter la production le temps de traiter cette
pollution,

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 115 / 196

 - le problème du dimensionnement des capacités de stockage (le stockage aurait pu
être limité à 2 000 L au lieu de 16 000 L puisque la consommation annuelle est de 40
000 L, sachant que le fournisseur effectue plusieurs livraisons annuelles).

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 116 / 196

 4.6.2. Les déversements gazeux

Trois types de déversements gazeux vont être présentés :

- les déversements concernant les fluides frigorigènes liés à l’utilisation
d’installations de réfrigération,
- la dissémination de légionnelles (contenues dans des gouttelettes d’eau en
suspension dans l'air) qui peuvent se développer dans les réseaux d’eau de
l’entreprise,
- les émissions radioactives liées à l’utilisation de sources radioactives.

[Link]. Les installations de réfrigération

Les industries agro-alimentaires sont responsables de la majorité des accidents mettant en

jeu des déversements gazeux liées à l’utilisation d’installations de réfrigération (78 %) :

Tableau 32 : principales activités en cause lors des déversements gazeux des installations de
réfrigération (1990 – 2001)
Activités concernées (%) Pourcentage
15 - Industrie alimentaire 78
51 - Commerce de gros et intermédiaires 5,7
63 - Services auxiliaires des transports 5,7

A noter que les fuites de fréon sont souvent la conséquence d’un incendie, donc d’un effet
domino (interaction entre des installations/établissements proches, c'est-à-dire action d'un
phénomène affectant une ou plusieurs installations d'un établissement qui pourrait
déclencher un phénomène sur les installations voisines ou établissements voisins ; à titre
d'exemple, on peut citer l'émission de débris par explosion conduisant à la perforation puis à
la vidange d'un réservoir d'un établissement voisin).

D’après la banque de données accidentologiques ARIA, les accidents impliquant un fluide

frigorigène autre que l’ammoniac (fréons ou forane) ne représentent que 12 à 15 % des
évènements. C’est pourquoi le présent guide s’intéresse principalement aux dangers liés
à l’utilisation de l’ammoniac.

Les données ci-dessus proviennent de deux études, respectivement de l’ARIA et du

Ministère de l’environnement :
- accidentologie des installations de stockage et de dépotage d'ammoniac [1]
- retour d’expérience : l’ammoniac et la réfrigération [24]

L’ammoniac est un fluide couramment utilisé pour la réfrigération en agro-alimentaire sous

la dénomination d’« ammoniac anhydre de qualité frigorigène » (pureté minimum de 99,95
%), ou R 717. Ses caractéristiques sont synthétisées dans le tableau suivant :

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 117 / 196

 Tableau 33 : caractéristiques de l'ammoniac [Source : CSST – Service du répertoire toxicologique]
Formule NH3 Pouvoir calorifique 19 000 kJ/kg
Température de
-33,3 °C - Toxique
vaporisation
Risques - Caustique
Température d’auto-
651 °C - Faiblement inflammable et peu explosif
inflammation

Les principaux avantages de l’utilisation d’ammoniac comme fluide caloporteur sont qu’il :
- n’attaque pas la couche d’ozone,
- ne participe pas à l’effet de serre,
- possède de très bonnes caractéristiques thermodynamiques,
- se détecte facilement (forte odeur très en deçà du seuil de toxicité),
- est bon marché.

En revanche, il est toxique et pollue à forte concentration, attaque le cuivre, le zinc et leurs
alliages et demande une compétence sans faille pour réaliser, exploiter et maintenir les
installations.

Les principales causes des accidents dus à l’ammoniac sont présentées dans le tableau
suivant.

Tableau 34 : liste des causes des accidents dus à l’ammoniac [source BARPI, années 1999-2001]
Causes principales des accidents Pourcentage
Défaillance matérielle 76
Anomalie d'organisation 23
Défaillance humaine 22
Défaut de maîtrise du procédé 7,9

Les défaillances matérielles correspondent principalement à des fuites ou des ruptures de

canalisation (corrosion), ou encore des dysfonctionnements de compresseurs, de pompes, ou
de matériels électriques.

Les défaillances humaines regroupent les fausses manœuvres (purges, vannes, etc.) et les
négligences lors d’interventions ; les défauts de maîtrise du procédé (que l’on peut englober
dans les défaillances humaines) correspondent à des consignes inadaptées, notamment lors
des phases transitoires (arrêt ou remise en service de l’installation).

Les rejets d’ammoniac peuvent être à l’origine de divers accidents dont les principaux sont
énumérés dans le tableau 35 ci-dessous.

Tableau 35 : accidents causés par un rejet d'ammoniac (non cumulables à 100 %) [1]
Types Répartition (%)
Rejets dans l’air ou dans l’eau 86
Incendie 23
Effet domino 7,3
Explosion 2,5

La dangerosité de l’ammoniac résulte donc plus de sa toxicité que de son caractère

inflammable (plus de rejet dans la nature que d’incendie). Les conséquences liées au rejet
d’ammoniac sont listées dans le tableau 36 suivant.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 118 / 196

Une fiche d’accident technologique (page 121 du présent guide) présente un exemple
d’accident lié à une fuite d’ammoniac.

Tableau 36 : liste des conséquences d’un accident dû à l’ammoniac (non cumulables à 100 %) [1]
Conséquences des accidents (%) Pourcentage
Dommages matériels internes 83
Pertes de production 52
Chômage technique 29
Blessés (graves ou légers) 25

Les blessures graves correspondent à des brûlures ou des intoxications sérieuses ; il ressort
que plus d’un tiers des accidents occasionnent des blessés.

Les dommages matériels peuvent être importants, notamment lors d’incendie (d’où
chômage technique).

Exemples d’accidents (Banque de données ARIA)

Dans une cidrerie, une fuite d'ammoniac se produit lors du démantèlement d'une unité de
réfrigération remplacée par un groupe à détente directe au fréon. Une société extérieure
démonte des canalisations à eau glacée périphériques dès 10 h 30. A 14 h 50, une conduite
de remontée d'NH3 est sectionnée par erreur. Le gaz toxique (600 à 700 kg libérés sur 1 200
kg d'NH3 contenus dans l'unité) envahit la salle désaffectée et une partie des locaux voisins
par les passages de canalisations dans les murs. La fuite est stoppée en fermant des vannes.
Le site est évacué, un périmètre de sécurité de 100 m est mis en place. Un employé
asthmatique est hospitalisé préventivement. Les pompiers abattent le gaz avec des lances.
L'eau polluée est traitée en interne.

Dans une usine alimentaire, une fuite d'ammoniac se produit sur un réservoir utilisé pour la
réfrigération des installations. Deux employés déplacent un réservoir d'ammoniac sur un
quai de chargement lorsqu'une tuyauterie se rompt : environ 200 L de produit se répandent.
Un des employés décèdera de ses blessures ; le second est grièvement blessé. Trente
personnes sont évacuées, mais selon les secours, la fuite reste confinée au bâtiment.

Mesures de prévention concernant la conception, construction et mise en service

Risque toxique
Les barrières de prévention pouvant être préconisées sont les suivantes :
- faire appel à des entreprises qualifiées en ce domaine (maintenance des circuits et
groupes frigorifiques à ammoniac),
- limiter au maximum la quantité d’ammoniac utilisée :
 qualité de conception des installations,
 système de réfrigération indirect utilisant un fluide secondaire (eau, glycol, etc.),
- limiter au maximum la longueur des canalisations (éviter tout enjambement),
- assurer une protection contre les surpressions du type « doubles soupapes de sécurité
à inversion »,
- rendre les installations facilement accessibles,
- confier la vérification du matériel, les essais d’étanchéité et la mise en service à du
personnel compétent et formé.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 119 / 196

Risque incendie
Voir chapitre incendie (page 22).

Mesures de prévention concernant l’exploitation, les réparations et les contrôles

Les barrières de prévention pouvant être préconisées sont les suivantes :
- nommer, dans un document écrit, les agents responsables de l’état de l’installation et
de la prévention des risques ; définir leurs tâches précises,
- respecter les instructions d’exploitation et d’entretien établies par les normes en
vigueur,
- planifier les inspections et les vérifications,
- stocker dans des locaux frais et bien ventilés,
- réparer toute fuite détectée,
- faire appel à un spécialiste en réfrigération pour conduire les travaux exigeant
d’autres corps de métiers (coordonnateur pour éviter toute interférence).

Mesures de prévention concernant la formation des intervenants

Les barrières de prévention pouvant être préconisées sont les suivantes :
- s’assurer que le personnel intervenant soit formé conformément à la réglementation
sur l’hygiène et la sécurité, et qu’il possède une bonne expérience en réfrigération,
- surveiller toutes les opérations par une personne certifiée technicien frigoriste (CCP :
certificat de compétence professionnelle),
- établir des consignes d’exploitation écrites, pour chaque installation, et les afficher
dans le local.

Les barrières de protection pouvant être préconisées sont les suivantes :

- établir un plan d’intervention en relation avec les services de secours,
- effectuer des exercices au moins une fois par an,
- s’assurer que tous les systèmes de sécurité fonctionnent (éclairage de secours,
dispositifs de commande…),
- installer un indicateur de direction du vent à un endroit bien visible de jour comme
de nuit.

Le tableau suivant récapitule les mesures de prévention et de protection à mettre en place

pour limiter les déversements d’ammoniac.

Tableau 37 : récapitulatif des barrières concernant l’occurrence d’un accident lié à l’utilisation de
l’ammoniac (non exhaustif)
Barrières de prévention Barrières de protection
Entretenir et maintenir le matériel en bon état par Etablir un plan d'intervention ainsi que des exercices
une entreprise qualifiée d'entraînement
Limiter la quantité d’ammoniac et la longueur des
Installer un indicateur de direction du vent
canalisations
Insister sur la prévention des incendies -
Former le personnel -

Un exemple de fuite d’ammoniac est présenté, sous forme d’une fiche d’accident
technologique ; les causes et les conséquences de cet accident sont analysées et un certain
nombre de mesures de prévention et de protection à adopter sont proposées.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 120 / 196

 Fiche d’Accident Technologique
Fuite d’ammoniac
L'entreprise et le contexte administratif

L’entreprise est une laiterie de 110 personnes, spécialisée dans la fabrication de fromages à
base de pâte molle. Implantée en zone rurale, la maison la plus proche est à plus de 100 m ;
les autres sont à plus de 200 m. La laiterie est soumise à autorisation et l'inspection est
assurée par les services vétérinaires. Les installations de réfrigération ne sont pas autorisées
par arrêté.

A la suite d’un incident sur le circuit d'ammoniac, l'inspecteur a rappelé la réglementation à

l'exploitant en l'invitant à régulariser sa situation si les quantités d'ammoniac utilisées sont
supérieures à 150 kg. Aucune suite n'a été donnée par l'exploitant.

L'accident

Le 29 août 2001 vers 9h45, alors qu'un soudeur d'une entreprise extérieure intervient sur le
circuit d'eau de refroidissement, une fuite d'ammoniac a lieu dans le bâtiment de production
d'eau glacée de 4 000 m2.

Une fuite d'ammoniac en phase liquide d'une quantité estimée à 100 kg se produit d'abord,
65 kg formant une flaque sur le sol et 35 kg s'échappant sous forme de vapeur et d'aérosol.
La fuite concernera une quantité globale d'environ 600 kg d'ammoniac.

La cause

Un soudeur d'une entreprise extérieure est chargé d'intervenir sur le circuit d'eau de
refroidissement d'un des trois condenseurs. La calotte d'extrémité de la virole du condenseur
est, en effet, érodée au niveau de sa bride de fixation boulonnée. De l'eau fuit depuis deux
jours et la Direction a décidé de réparer l'oxydation par un soudage localisé.

La veille, l'installation est arrêtée et le serpentin d'eau du condenseur est vidangé par le
responsable d'entretien de l'usine. A son arrivée le lendemain, le soudeur trouve la pièce à
réparer toujours humide et demande à un mécanicien de l'usine de terminer la vidange du
circuit eau. Ce dernier, mal informé, pense que le bouchon de purge sous le condenseur
permet cette opération. Il débloque donc le bouchon et laisse au soudeur le soin de procéder
à cette vidange complémentaire. En fait, il s'agit de la purge du condenseur d'ammoniac.

L'opérateur avait donc une connaissance insuffisante des circuits et les travaux ont été mal
préparés. Les installations n'étaient pas équipées conformément à la réglementation pour
limiter la quantité d'ammoniac émise.

Les conséquences

Un nuage toxique dérive sur le site et ses environs, le vent favorable l'éloignant de l'habitat
restreint autour du site. La gendarmerie intervient rapidement, ainsi que les pompiers avec
des moyens adaptés (cellule chimique, 30 personnes, scaphandres, ventilateurs à gros débit).

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 121 / 196

Une route proche est coupée à la circulation. Les deux personnes présentes dans le local de
production d'eau glacée sont hospitalisées par précaution et les 50 autres employés sont
évacués. Des ventilateurs sont installés pour évacuer l'ammoniac piégé en forte
concentration dans le bâtiment.

L'inspection constate le défaut d'autorisation d'installation classée et sur sa proposition, le

préfet met en demeure l'exploitant de régulariser la situation de ces installations de
réfrigération.

Les enseignements tirés

Ces installations n'étaient pas conformes aux prescriptions techniques prévues par arrêté
ministériel

Les circuits d'ammoniac n'étaient notamment pas identifiés (cela aurait sans doute permis
d'éviter de confondre les circuits pendant l'intervention).

La mise en œuvre des barrières prévues par ce texte n'aurait peut-être pas évité la vidange du
condenseur, mais aurait facilité par le biais de l'extracteur réglementaire sa dilution en
toiture du local.

A la suite de cette perte de confinement, qui n'a eu aucune conséquence sur le personnel et
l'environnement extérieur, la Direction de la laiterie a pris l'attache d'une société spécialisée
pour diminuer de manière drastique le risque à la source. Les résultats de l'étude ont conduit
les responsables de la laiterie à investir dans une nouvelle installation de 1 M frigorie/h
contenant 90 kg d'ammoniac.

Notons que l'installation précédente, avec 3 circuits d’1 t d'ammoniac, permettait de produire
globalement moins de 400 000 frigorie/h. Aux dires de l'exploitant, l'investissement global,
études comprises, s'élève à 210 000 €.

Par ailleurs, l'exploitant a décidé que tous les travaux d'entretien sur cette nouvelle
installation (qui n'est d'ailleurs plus soumise à la réglementation relative aux installations
classées pour la protection de l'environnement) seraient effectués par une entreprise
spécialisée et non par ses équipes d'entretien.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 122 / 196

 [Link]. La Légionella

La Légionella est une bactérie hydrotellurique. On la trouve surtout dans les eaux douces des
lacs et des rivières. Mais ses milieux de prédilection (ceux où elle prolifère activement) sont
les eaux stagnantes, à des températures comprises entre 25°C et 46°C.

Parmi les contaminants microbiens des eaux, la Legionella apparaît de nos jours comme l'un
des plus préoccupants pour la santé de l'Homme. C'est en 1976 qu'elle fit pour la première
fois son apparition lors d'un congrès d'anciens légionnaires américains à Philadelphie avec
221 personnes contaminées, d'où son nom.

Une fiche d’accident technologique (page 126 du présent guide) présente un exemple
d’exposition à la Legionella.

Bien que beaucoup reste à faire pour la connaissance de ce germe, la gestion de ce risque ne
peut attendre. Il faut savoir que c'est par simple inhalation d'aérosols que l'Homme se
contamine, provoquant chez certains sujets la légionellose, maladie respiratoire pouvant
entraîner la mort.

Compte tenu de ses préférences d'habitat, on comprend que cette bactérie puisse proliférer
dans les réseaux d'eau chaude (surtout au niveau des bras morts des canalisations), boues des
accumulateurs de chaleur, tartre des tuyauteries.

C'est ainsi qu'elle peut être retrouvée dans les tours aéroréfrigérantes (TAR), les
humidificateurs ou les ballons de stockage d'eau chaude sanitaire. Puis, bien sûr, là où
il y a aussi des dépôts de tartre : siphons, joints etc.

La réglementation évolue rapidement du fait d’une accidentologie importante. La rubrique

n° 2921 de la nomenclature ICPE ainsi que plusieurs arrêtés encadrent l’utilisation des TAR.
De plus, des guides ont été établis par le ministère chargé de l’environnement afin de
faciliter le travail des industriels [14, 23, 25, 26, 28].

La légionellose est une infection pulmonaire aiguë souvent accompagnée de douleurs

abdominales avec diarrhées, et de manifestations psychiques. La période d'incubation dure 8
à 10 jours. Des complications sont redoutables : insuffisances rénale et respiratoire. Le
pronostic est aggravé par certains facteurs : tabagisme, alcoolisme, insuffisance respiratoire
chronique ou diabète.

La légionellose peut également se traduire par la "fièvre de Pontiac", forme bénigne

d'incubation très courte (quelques heures à 2 jours) d'allure pseudo-grippale qui guérit
spontanément.

La bactérie se transmet à l'Homme essentiellement par inhalation d'eau contaminée sous

forme d'aérosols. Il n'y a pas de transmission interhumaine. Elle atteint les alvéoles
pulmonaires, pénètre dans les macrophages où elle se développe provoquant leur
destruction. Il s'ensuit une alvéolite purulente extensive.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 123 / 196

La légionellose peut être prévenue par :
- la formation – sensibilisation du personnel :
 le personnel à proximité ou en cours de maintenance doit porter des équipements de
protection individuelle (EPI) obligatoires (masque : protection respiratoire filtre de
type P3SL, le demi masque FFP3SL n’est possible qu’après arrêt de l’installation ou
intervention de très courte durée : 10 minutes maximum) ;
 la maintenance doit être effectuée si possible à l’arrêt ;
 le carnet de suivi de la tour réfrigérante doit être tenu à jour et comporter un schéma
de l’installation ;

- la vérification du fonctionnement des tours de refroidissement avec le suivi des

paramètres suivants :
 plage de débit d’eau admissible (pas de panne d’appoint) ;
 puissance de ventilation (intensité absorbée) ;
 facteur de concentration maximal admissible (appoint/purge) – (conductivité) ;
 température de l’eau froide (l’encrassement la fait augmenter de 1°C) ;
 volumes d’eau consommés (suivi mensuel) ;
 périodes de fonctionnement (suivi mensuel) ;
 opérations réalisées (vidanges, nettoyages, …) - (suivi mensuel) ;
 prélèvements – analyses (suivi mensuel) ;

- l’analyse hebdomadaire des caractéristiques du traitement d’eau :

 vérification hebdomadaire : pH, dureté totale, TA (titre alcalimétrique simple), TAC
(titre alcalimétrique complet), chlorures, conductivité, matières en suspension, flore
viable, etc. ;
 dénombrement de la flore viable (conseillé comme indicateur en période chaude ou
estivale)4 ;

- le prélèvement et l’analyse de Legionella (fréquence en fonction du risque) :

 la norme NF T 90-431 amendement A1 décrit une méthode de recherche et de
dénombrement de Legionella ; elle distingue les eaux sales et/ou non filtrables (eaux
des tours aéroréfrigérantes, eaux naturelles, eaux industrielles), qui peuvent subir une
centrifugation ou une filtration, et les eaux propres (eau destinée à la consommation
humaine, eau chaude sanitaire,…) qui subissent une filtration ;
 la limite de détection est comprise entre 50 à 100 UFC/litre ;
 le temps de réponse est de 10 jours (entre le prélèvement et le résultat de l’analyse) ;
 la limite minimale au-delà de laquelle un risque devient trop important est de 1 000
UFC/litre ; ce seuil doit entraîner la mise en œuvre d’un traitement de protection de
choc ;

- le traitement préventif :
 un traitement par des agents biocides oxydants (à base de chlore) 1 fois par semaine
(dose, temps de contact), ou un traitement continu (qualité à surveiller, en particulier
pH) par l’ajout d’inhibiteurs de corrosion et d’entartrage (l’usage des condensats est
favorable) ;
 les biocides doivent être changés pour éviter toute accoutumance (changer à chaque
traitement en utilisant deux biocides en alternance).

4
Un faible taux de germes dans l’installation ne garantit en aucun cas de faibles teneurs en Legionella. Le
dénombrement en flore viable est conseillé en période chaude ou estivale.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 124 / 196

Plusieurs mesures de protection peuvent également être mises en place :
- un traitement correctif, principalement à base de chlore, peut être entrepris lorsque
les résultats d’analyses sont compris entre 1 000 UFC/litre et 100 000 UFC/litre.
Dans ce cas :
 le biocide doit être changé ;
 la dose de biocide doit être augmentée ;
 une nouvelle analyse est réalisée 15 jours après traitement et être renouvelée jusqu’à
l’obtention de l’objectif (inférieur à 1 000 UFC/litre) ;
- si l’analyse est supérieure à 100 000 UFC/litre, il faut :
 prévenir la préfecture ;
 arrêter l’installation ;
 vidanger les circuits, les nettoyer et désinfecter ;
 remettre l’installation en fonctionnement ;
 réaliser une nouvelle analyse suite à la remise en fonctionnement.

NB : Notons que pour désinfecter, il faut d’abord nettoyer (nettoyage mécanique ;

nettoyer l’ensemble des parties accessibles, nettoyage chimique de l’ensemble des
circuits), puis désinfecter (élimination des bactéries).

Le tableau suivant récapitule les mesures de prévention et de protection à mettre en place

pour limiter les risques de prolifération de Legionella.

Tableau 38 : récapitulatif des barrières concernant l’occurrence d’un accident lié à la prolifération de
Legionella (non exhaustif)
Barrières de prévention Barrières de protection
Former le personnel Nettoyer et désinfecter
Vérifier régulièrement le bon fonctionnement des tours de Mise en place de procédures en cas de
refroidissement dépassement des seuils de Legionella
Prélever et analyser régulièrement les traitements de l’eau
Appliquer un traitement préventif (biocide)

Un exemple d’exposition à la Legionella est présenté, sous forme d’une fiche d’accident
technologique ; les causes et les conséquences de cet accident sont analysées et un certain
nombre de mesures de prévention et de protection à adopter sont proposées.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 125 / 196

 Fiche d’Accident Technologique
Exposition à la Legionella
Le site
Le site est une sucrerie. Les habitations les plus proches, occupées par le personnel, sont
situées à 150 m des aéroréfrigérants. Les premières habitations hors site sont à environ 400
m.

L'incident
Dans le cadre d'une démarche interne au groupe, l'exploitant du site procède à des analyses
de légionelloses dans son circuit de refroidissement. Des prélèvements effectués le 19
octobre 2000 ont montré, le 26 octobre 2000, qu'il n'y avait pas de légionellose dans le
circuit. Les résultats d'analyses de nouveaux prélèvements, effectués le 16 novembre 2000,
ont montré, le 24 novembre 2000, une présence de bactéries de plus de 1 000 000 UFC/L
(unités formant colonie par litre).

Dès qu'il a eu connaissance des résultats des analyses, l'industriel a pris la décision d'engager
au plus vite un traitement du circuit de refroidissement. Ce dernier comprend le nettoyage du
circuit avec un dispersant et un biocide pendant 48 h à raison de 1 à 3 envois "chocs" par
jour (concentration de 100 ppm), une purge complète du circuit et une désinfection avec un
biocide en continu pendant 18 h (concentration de 400 ppm). Il faut noter que les eaux de ce
circuit ne sont pas utilisées par le personnel.

Un balisage de la zone située autour des aéroréfrigérants, incluant le bâtiment où se situent

les pompes à vide et de circulation, a été mis en place le jour même. Une interdiction d'accès
à cette zone à toute personne non munie d'un masque respiratoire adapté au risque
biologique a été établie par note de service de la Direction dès le 1er décembre. Dans le cas
où une intervention s'avérerait nécessaire sur le réseau de l'ensemble du circuit de
refroidissement, celle-ci ne pourrait s'effectuer que par du personnel formé, muni d'ARI
(appareil respiratoire individuel) : une consigne spécifique a été établie le même jour par le
chef d'établissement à cet effet.

Enseignements tirés

Une information insuffisante du personnel sur les risques dus à la Legionella a conduit à une
très forte inquiétude de ce dernier. Il a fallu mettre en place une information claire de
l'ensemble du personnel. En outre, le médecin du travail a reçu toute personne qui en faisait
la demande.

La température de l'eau des aéroréfrigérants correspondant à la température optimum de

développement de la bactérie, une surveillance des circuits des aéroréfrigérants s'impose
avec des analyses régulières. Le personnel ne doit s'approcher des zones à risque que muni
de masques respiratoires.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 126 / 196

 [Link]. Dispersion radioactive

L’ASN (Agence de Sûreté Nucléaire) indique que plus de 25 000 sources radioactives
scellées sont utilisées en France dans l’industrie.

Les installations de traitement des matériaux sont de plus en plus automatisées. Pour
certaines fonctions, telles que les mesures des niveaux ou la réalisation d’analyses, les
sources radioactives, qu’elles soient scellées ou non, sont de plus en plus utilisées.

Les sources radioactives sont, au niveau des industries agro-alimentaires, le plus souvent des
sources scellées situées au niveau d’instruments de mesure ou de contrôle. Ces sources
radioactives peuvent également exister au niveau de détecteurs ioniques de fumées ou les
dispositifs portables d’analyse.

Une source radioactive scellée est une source de rayonnements qui renferme des
substances radioactives et qui est construite de manière à empêcher tout échappement
de substances radioactives dans les conditions usuelles d´emploi, excluant ainsi toute
possibilité de contamination. Ces sources peuvent contenir des éléments radioactifs tels
que le césium 137 ou le cadmium 109. Ces sources sont reconnaissables grâce à leur
signalisation : le trèfle radioactif, symbole de la radioactivité (voir figure 13).

Figure 13 : symbole de la radioactivité

Si cette source fait l’objet d’une manipulation malencontreuse ou d’un incident, elle peut
s’ouvrir et conduire à une dissémination de particules radioactives dans l’enceinte de
l’entreprise. Le personnel et les personnes situées dans l’entourage de l’entreprise risquent
une exposition aux rayonnements émis par la source et donc une contamination interne.

Les effets d’une exposition accidentelle sont résumés dans le tableau suivant.

Tableau 39: effets sur l’organisme d’une exposition accidentelle aux particules radioactives
Exposition Degré de gravité Symptômes
Quelques millisieverts Irradiation naturelle
Quelques centaines de
Aucun effet immédiat Possibilité de nausées passagères et légère fièvre
millisieverts
Entre 1 000 et 2 000 Vomissements, fatigue, fièvre, risques
Effet médical notable
millisieverts d’infection
Entre 2 000 et 4 000 Vomissements précoces, fièvre, troubles
Effet médical grave
millisieverts digestifs, hémorragies, chute de cheveux
Entre 4 000 et 10 000 Probabilité importante de Idem, avec en plus des signes neurologiques
millisieverts décès (vertiges, désorientations)
Supérieur à 10 000
Décès
millisieverts

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 127 / 196

S’il existe des sources radioactives dans l’exploitation, les mesures de prévention suivantes
peuvent être prises :
- un agent chargé de la radioprotection doit être nommé ; le personnel affecté à
cette tâche doit faire l’objet d’un suivi médical spécifique (à noter que le personnel
intérimaire ne peut être affecté à ces tâches) ;
- ces sources sont soumises à l’autorisation de la commission interministérielle
des radioéléments artificiels, puis, si l’autorisation est accordée, à la connaissance
de la DREAL ;
- toute cessation d’emploi est également déclarée à la commission et à la DREAL ;
- pour chaque source, un document signalétique est établi et tenu à jour ;
- l’agent chargé de la radioprotection définit des zones de contrôle, à accès réglementé
et des zones surveillées ; ces zones sont signalées ;
- les sources scellées et les zones font l’objet de vérifications dès leur mise en place,
puis annuelles ;
- l’étanchéité des sources scellées doit être vérifiée périodiquement, en suivant les
recommandations de la commission ;
- un dossier de prescriptions doit être rédigé pour communiquer au personnel de façon
pratique et opérationnelle les instructions de radioprotection qui le concernent ;
- le personnel de l’exploitation concernée doit être informé des risques ; les femmes
enceintes doivent être informées des risques encourus.

Lors d’un accident, les mesures de protection consistent à :

- circonscrire la zone concernée dans l’établissement afin d’éviter toute
dissémination de matières radioactives à l’extérieur et de limiter l’exposition du
personnel aux rayonnements émis par la source ;
- prévenir la DREAL ; celle-ci, avec l’appui de l’ASN prendront toutes les
dispositions nécessaires à la protection des travailleurs ; puis, elle évaluera avec
l’appui de l’IRSN (Institut de radioprotection et de sûreté nucléaire), l’exposition des
personnels concernés ;
- arrêter les activités au niveau des zones concernées ;
- décontaminer les locaux.

Exemple d’accident (Banque de données ARIA, 2003)

L’accident du 07 avril 2003 dans une brasserie illustre ce risque :

Un incident s’est produit au niveau d’une brasserie le lundi 7 avril 2003, au cours d’une
intervention de maintenance sur un appareil contrôlant le niveau de remplissage des fûts de
bière. La société avait fait appel au fournisseur de l’appareil afin de réparer l’appareil de
mesure qui renferme une source radioactive scellée de césium 137 (37 mégabecquerels, soit
1 millicurie). Cette source a fait l’objet d’une manipulation malencontreuse conduisant à
l’ouverture de la source et à une dissémination de particules radioactives dans les locaux de
l’établissement.

Les pompiers ont circonscrit la zone concernée dans l’établissement afin d’éviter toute
dissémination de matières radioactives à l’extérieur et de limiter l’exposition du personnel
aux rayonnements émis par la source. L’Autorité de sûreté nucléaire (ASN) a dépêché sur
place deux de ses ingénieurs du niveau national afin d’apporter, en liaison avec la DRIRE,
leur appui aux autorités préfectorales pour prendre toutes les dispositions nécessaires à la

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 128 / 196

protection des travailleurs et d’évaluer, avec l’appui de l’IRSN (Institut de radioprotection
et de sûreté nucléaire), l’exposition des personnels concernés.
Les premiers résultats des mesures concernant les personnels les plus exposés ont révélé
une faible contamination interne ne nécessitant pas de prise en charge médicale
particulière. La chaîne de production concernée par l’incident a été arrêtée. L’atelier dans
lequel l’incident a eu lieu devra faire l’objet d’une décontamination.

Compte tenu du faible niveau de radioactivité de la source endommagée, les conséquences

de cet incident ont été limitées.

4.6.3. Plan de modernisation des installations industrielles

L’objectif visé est la maîtrise de l’intégrité de l’outil industriel. Ce plan conduit à une prise
en compte homogène et systématique des risques environnementaux liés au vieillissement
des installations industrielles. Le « vieillissement » d’un équipement n’est pas lié à son âge
mais :
- à la connaissance de son état réel à un moment donné ;
- à la connaissance des mécanismes qui induisent sa dégradation, c’est-à-dire la perte
progressive de son intégrité d’origine ;
- aux actions que l’on peut être amené à prendre pour atténuer ou annuler les effets de
ces mécanismes de dégradation.

Le plan de modernisation porte sur les ouvrages suivants : ouvrages de génie civil, réservoirs
de stockage, capacités et tuyauteries d’usines (tuyauteries sur site industriel),
instrumentation de sécurité (MMRI : Mesures de Maîtrise de Risques Instrumentées).

Il s’agit notamment de recenser les ouvrages entrant dans le périmètre du plan de

modernisation et pour ceux-ci d’établir un état initial via un dossier technique, construire un
programme / plan d’inspection adéquat, puis de mener le cas échéant les réparations/ actions
correctives. Pour tous les thèmes, des guides techniques seront établis par les industriels afin
de préciser la méthodologie pour l’inspection/la surveillance.
[Link]
[Link]

4.7. Conclusion sur les risques

Les principaux risques courus par les exploitants et les employés des sites agro-alimentaires
ont été passés en revue dans les paragraphes précédents ; il s’agit :
- des risques d’incendie,
- des risques d’explosion,
- des risques d’explosion des équipements sous-pression,
- des risques de rejets dans l’eau ou l’atmosphère de substances dangereuses pour
l’environnement ou pour l’Homme.

Les paragraphes précédents ont présenté les principales mesures de prévention et de

protection pouvant être mises en œuvre pour limiter ces risques. Cependant, afin de lutter
de manière plus globale contre tous les risques inhérents à l’activité des sites agro-
alimentaires, la mise en place d’un Système de Management de la Sécurité Globale
(SMSG) peut paraître nécessaire. La méthodologie de mise en place d’un tel système fait
l’objet des paragraphes suivants.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 129 / 196

 5. Système de Management de la Sécurité Globale (SMSG)
Nous parlerons de SMSG (Système de Management de la Sécurité Globale), qui est une
démarche volontaire ayant comme objectif principal la maîtrise des accidents
technologiques, pour le différencier et éviter toute confusion avec le SGS (Système de
Gestion de la Sécurité), qui est un système de mise en œuvre obligatoire concernant les sites
SEVESO Seuil Haut, et le sigle SMS, qui est souvent réservé au système découlant de
l’OHSAS 18001.

5.1. Généralités

5.1.1. Rôle

Un SMSG est une démarche permettant à l’entreprise d’exercer ses activités de manière
structurée avec un maximum de sécurité. La diminution d’accidents qu’il peut
potentiellement générer permet de :
- réduire les coûts directs et indirects liés aux accidents,
- réduire les dégâts aux installations et une réduction des coûts liés aux temps d’arrêt,
- améliorer l’image de l’entreprise en direction des travailleurs et de l’extérieur.

La démarche concerne tous les niveaux et tous les rouages de l’entreprise, avec une attention
particulière pour :
- les phases transitoires (arrêt, maintenance, remise en route…),
- la sous-traitance,
- le transport (la sécurité de la phase de transport ne peut être dissociée de celle des
phases de production et de stockage).

Le management de la sécurité ne se conçoit pas sans l’appropriation d’un état d’esprit

“sécurité” par tous les intervenants des différentes équipes de travail (voir paragraphe 3).

5.1.2. Mise en place

La mise en place d’un SMSG est une démarche volontaire qui s’inscrit dans la politique de
la Direction en matière de sécurité. Pour bénéficier d’un SMSG efficace, il est utile de
s’inspirer des référentiels déjà existants, notamment le Système de Gestion de la Sécurité et
le Système de Management Environnemental (ISO 14000).

La mise en place d’un SMSG permet une amélioration de la maîtrise, voire de la pérennité
de l’organisation de la sécurité. Elle n’est pas automatiquement associée à une réduction des
accidents, même si celle-ci doit être observée à terme (ou alors le système mis en place n’est
pas suivi ou n’est pas adapté).

Un SMSG doit répondre à deux principes :

- travailler avec des documents écrits,
- travailler dans une démarche de progrès.

Travailler avec des documents écrits, c’est s’obliger à clarifier :

- ses objectifs,
- son organisation (qui fait quoi ? quand ? avec quels moyens ?…),

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 130 / 196

 - ses programmes d’action,
- ses procédures de travail ou instructions techniques,
- ses procédures de contrôle,
- ses enregistrements (check list, registres, fiches de contrôle, fiches d’audit …).

C’est également mettre en place un système de preuves qui attestent que ce qui a été prévu
(après réflexion des groupes de travail) a bien été réalisé.

Entrer dans une démarche de progrès, c’est s’engager, non pas au « zéro défaut »,
mais à mener :
- des actions préventives pour limiter les risques et les erreurs,
- des actions correctives pour éviter le renouvellement de dysfonctionnements
constatés.

Un système SMSG consiste à construire un système de gestion, non pas à partir des tâches
quotidiennes et de contrôle, mais à partir d’une connaissance précise de l’ensemble des
dangers pouvant affecter :
- la sécurité des travailleurs,
- la sécurité des équipements,
- la santé financière de l’établissement,
- l’environnement ;
- …

5.1.3. Points à passer en revue pour le SMSG

Le SMSG doit définir l’organisation, les procédures et les ressources qui permettent de
déterminer et de mettre en œuvre une politique de prévention des risques. Il doit traiter 7
thématiques, détaillées ci-dessous.

1 Organiser et former :
- définir les rôles et responsabilités de chacun pour gérer les risques d’accidents à
tous les niveaux de l’organisation ;
- identifier les besoins en matière de formation ;
- organiser les plans de formation du personnel et, le cas échéant, des sous-traitants
(certification GEHSE, Guide d’Engagement Hygiène Sécurité Environnement
entreprises extérieures, [Link] ; certification MASE, Manuel d'Amélioration
Sécurité des Entreprises, [Link]) ;
- sensibiliser les sous-traitants.

2 Identifier et évaluer les risques (ce point est détaillé au chapitre 5.2.1) :
- mettre en œuvre des procédures pour identifier les risques d’accidents majeurs
pouvant se produire dans toutes les phases de l’exploitation (normale, transitoire et
dégradée) et toute la vie de l’installation (conception, construction, exploitation,
entretien) ;
- évaluer le niveau de risque ;
- identifier les Eléments Importants Pour la Sécurité (EIPS) (équipements et
opérations, procédures).

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 131 / 196

3 Maîtriser les procédés et l’exploitation :
- adopter et mettre en œuvre des procédures et des instructions pour un
fonctionnement sûr des installations (procédés, maintenance, arrêt, remise en route) ;
- établir les consignes et les modes opératoires en collaboration avec les opérateurs,
notamment pour les opérations dangereuses ;
- définir la gestion particulière réservée aux EIPS.

4 Gérer les modifications :

- analyser les conséquences sur la sécurité de toute modification, même minime, du
procédé ou de l’installation ;
- mettre en œuvre des procédures pour la planification des modifications à apporter
aux installations existantes ou pour la conception d’une nouvelle installation ;
- définir des outils permettant d’identifier et de gérer les risques particuliers liés aux
co-activités (interférences) pendant la phase de modification.

5 Gérer les situations d’urgence :

- adopter une analyse systématique visant à identifier les urgences prévisibles ;
- mettre en place un dispositif informant les opérateurs de toute ouverture d’un organe
de protection contre les surpressions (soupapes, disques de rupture, clapets…) ;
- déclencher la mise en sécurité d’une installation d’une ou plusieurs zones accessibles
sans danger ;
- concevoir les dispositifs de sécurité de façon à ce que les opérateurs non habilités
ne puissent pas désactiver les alarmes et les procédures de mise en sécurité (clés,
code personnel…) ;
- élaborer les plans d’urgence et les expérimenter au moyen d’exercices.

6 Gérer le retour d’expérience :

- mettre en place des mécanismes permettant la remontée d’informations, l’analyse et
la mise en œuvre d’actions correctives dans le traitement des incidents et accidents ;
- prêter une attention particulière aux “presqu’accidents”, notamment lorsqu’il y a eu
défaillance des moyens de prévention ou de protection ;
- prêter une attention particulière aux signaux faibles car ils peuvent être un repère des
zones à risques dans l’entreprise.

7 Contrôler le système (les audits et revues de Direction) :

- définir les moyens permettant le contrôle permanent du respect des procédures,
notamment en ce qui concerne les opérations IPS (Importants Pour la Sécurité);
- mettre en place une procédure en vue d’une vérification périodique du bon
fonctionnement du système (audit) ;
- évaluer périodiquement l’atteinte des objectifs de la politique de la Direction en
matière de sécurité, et l’efficacité du SMS grâce au retour d’expérience, aux
contrôles et aux audits.

Ces points sont repris selon la « roue de Deming » (figure 14) qui est établie selon la règle
des 4 P :
- prévoir,
- pratiquer,
- prouver,
- progresser.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 132 / 196

 Figure 14 : représentation du processus d’amélioration continue du SMSG inspiré
par la roue de Deming

Les paragraphes suivants traitent de la mise en œuvre pratique d’un SMSG en passant en
revue l’ensemble de ses exigences.

5.2. Mise en place pratique d’un SMSG

Ce chapitre reprend l’ensemble des points de la roue de Deming (voir figure 14).

5.2.1. Identification des dangers et risques pouvant survenir et

détermination des barrières de prévention et de protection à adopter

Le management de la sécurité est un mode de raisonnement. Il s’agit tout d’abord de

repérer, par une analyse des risques, les évènements redoutés par l’entreprise dont on
cherchera les causes et les conséquences. A l’aide de ces différentes informations, il
s’agit de trouver des barrières de prévention et de protection, celles-ci devant être les
plus significatives possibles. Ce mode de raisonnement permet alors d’éviter l’apparition de
cet évènement ou d’en limiter les conséquences.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 133 / 196

 [Link]. La technique du nœud papillon

Cette représentation schématique permet de positionner clairement les évènements les uns
par rapport aux autres en fixant comme point de référence le centre du nœud papillon :
l’évènement redouté central, l’occurrence ou l’apparition du danger.

Figure 15 : schéma de la technique dit du nœud papillon [source : Shell]

Une fois les évènements redoutés déterminés lors de l’analyse des risques, il s’agira de
dresser la liste des causes (ou des menaces) qui pourraient mener à cet évènement, mais
également une liste montrant les conséquences que pourrait avoir un tel évènement.

La partie gauche du nœud papillon s’attache ainsi à identifier les causes pouvant conduire
à l’Evènement Redouté Central. Elle peut donc s’apparenter à un arbre des causes ou des
défaillances.

La partie droite du nœud papillon s’attache quant à elle à examiner les conséquences d’une
dérive ou d’une défaillance. Elle s’apparente donc à un arbre d’évènements.

Les arbres de causes et de conséquences vont permettre ainsi de déterminer des barrières.

Les barrières peuvent présenter différents modes :

- active : nécessite une source d’énergie pour mener sa mission (chaîne de détection),
- passive : aucune source d’énergie n’est nécessaire (par exemple une cuvette est toujours
préférable, car pas d’intervention humaine),
- physique : provient d’un processus physique et naturel (dissipation de la chaleur par
exemple),
- procédure : interventions humaines à effectuer pour supprimer ou réduire l’occurrence
d’apparition du danger.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 134 / 196

Un des principaux intérêts de la démarche « nœud papillon » est qu’elle permet de
présenter clairement l’action des différentes barrières de sécurité disposées en vue de
préserver les cibles (on protège le système cible du champ des dangers du système
source).

[Link]. L’analyse des risques : détermination de l’évènement redouté

L’analyse des risques consiste à examiner les dérives possibles pouvant mettre le système
(procédé de fabrication, stockage, transfert de produits…) hors de son domaine de
fonctionnement sûr. Elle permet d’une part d’identifier les dangers associés à l’installation
étudiée et d’autre part de recenser les barrières de sécurité existantes ou pouvant être
envisagées. Cette analyse de risques peut se réaliser de façon volontaire, ou par nécessité
dans un contexte réglementaire. Elle s’appuie principalement sur :
- l’analyse des accidents (et “presqu’accidents”) survenus sur l’installation étudiée,
ou sur des installations similaires, via la banque de données
accidentologiques ARIA,
- l’étude des agressions externes susceptibles de porter atteinte aux installations
considérées,
- l’analyse des défaillances d’origine interne via l’utilisation d’outils d’analyses
(méthodologie HACCP, AMDEC, voir encadré plus loin).

Logiquement, la méthodologie d’analyse des risques comprend trois grandes phases :

1. identification les dangers,
2. détermination des scénarii, des risques,
3. mise en place les barrières de prévention et de protection.

Le texte suivant présente une méthode, décomposée en 9 étapes.

Etape 1 : élaborer le diagramme de fabrication dans sa totalité, en y intégrant

l’ensemble des structures (procédés, stockage, utilitaires, traitement des effluents liquides,
gazeux, produits chimiques, rejets solides et fluides énergétiques (vapeur, eau, air …)) ;

Etape 2 : identifier les principales sources de dangers possibles. Il convient ici de

rappeler les dangers des produits, procédés, équipements, environnement, etc. Une méthode
couramment utilisée pour déterminer les systèmes sources est la méthode dite des 5M. Ainsi,
dans l’industrie alimentaire, le danger peut être lié à cinq paramètres (loi des 5 M) :
- matière : produits, préparations etc.,
- méthode (ou Management) : procédures, formation etc.,
- machine (ou Matériel) : soudure, levage etc.,
- main d’œuvre : non- respect des procédures, malveillance etc.,
- milieu : foudre, vent, inondation etc.

Pour mener à bien cette étape, les éléments suivants peuvent être utiles :
- mise en place de groupes de travail ;
- brainstorming, en utilisant des aides :
 connaissance de son métier par l’entreprise (retour d’expérience, non-conformités
connues) ;
 guides de la profession ;
 documents d’autres filières ;
 connaissance d’experts extérieurs.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 135 / 196

Etape 3 : réduire les risques en étudiant toutes les actions préventives possibles. Il
convient de lister les mesures compensatoires ou barrières de prévention et de protection
mises en place à chaque source de danger identifiée et pour chaque installation étudiée. Ces
mesures concernent les dispositions déjà prises aux stades de la conception, de la
construction et de l’exploitation de l’installation. Les mesures prises au stade de
l’exploitation sont de deux types :
- mesures d’ordre technique ou technologique,
- mesures d’organisation de la prévention (SMSG, procédures).

Etape 4 : sélectionner les systèmes critiques (Importants Pour la Sécurité - IPS). Il

convient de se référer à l’historique des accidents (et “presqu’accidents”) qui ont affecté des
installations similaires, afin de faciliter le choix des scénarii de référence.

Il existe 4 types de critères de sélection des systèmes critiques :

- critère de toxicité : est considéré comme critique, tout équipement contenant un
produit toxique (acides, soude, produits d’hygiène…) ;
- critère d’équipement : sont considérés comme critique
 les capacités sous pression (réacteurs, cuves, ballons…) ;
 les conduites ou lignes (canalisations, lignes de fond des cuves et ballons, lignes
de refoulement des compresseurs, lignes de refoulement des pompes, lignes des
effluents) ;
- critère d’énergie :
 pour les capacités sous pression, on considère l’énergie de combustion de la
masse de produit en phase gazeuse ou vapeur, c'est-à-dire l’énergie pouvant
participer à une explosion non confinée ;
 pour les systèmes véhiculant un fluide inflammable (fioul, etc.), on considère
l’énergie de combustion totale pouvant être relâchée ;
- critère de phase fluide sous conditions atmosphériques : l’objectif est de
hiérarchiser les systèmes, sélectionnés selon les trois premiers critères, suivant quatre
niveaux de priorité ; on se base sur le fait que, pour un même produit, un rejet gazeux
est plus dangereux qu’un rejet liquide :
 priorité 1 : si le système véhicule un gaz ou une phase vapeur, les rejets seront
sous phase gazeuse ou vapeur sous conditions atmosphériques (cas des lignes de
tête des colonnes, des compresseurs, des lignes de refoulement des compresseurs
et des soupapes) ;
 priorité 2 : si le liquide sous pression dans le système est à une température
supérieure à sa température d’ébullition sous conditions atmosphériques, les rejets
seront en phase gazeuse ; ceci concerne les pompes, les lignes et les réacteurs ;
 priorité 3 : si la température d’ébullition du liquide sous pression est supérieure à
sa température dans le système et à la température ambiante, on vérifie que sa
tension de vapeur à la surface d’une nappe liquide soit supérieure à 1 000 hPa ; si
c’est le cas, le débit à la brèche sera en phase liquide avec évaporation en fonction
du temps ;
 priorité 4 ; si la tension de vapeur partielle du produit est inférieure à 1 000 hPa, le
relâchement est considéré en phase liquide pure.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 136 / 196

Les équipements suivants devront faire l’objet d’une étude plus approfondie lors de la
sélection des systèmes critiques :
- les stockages atmosphériques :
 les bacs de plus grande capacité,
 les réservoirs contenus dans les cuvettes de rétention présentant les plus grandes
surfaces au sol,
 les réservoirs contenant des produits toxiques,
- les stockages sous pression :
 les générateurs de vapeur,
 certains éléments de canalisation associés aux réservoirs de GPL enterrés ou sous
talus,
- les enceintes sous pression :
 les réacteurs,
 les tours et colonnes (colonnes de fractionnement…),
 certains ballons, séparateurs et échangeurs,
 les fermenteurs,
- les fours,
- les chaudières,
- les pompes centrifuges :
 si le fluide véhiculé est inflammable ou toxique,
 si la garniture mécanique est de type “simple”,
 si les piquages sur le corps de pompe ne possèdent ni goussets, ni renforcements.
- les composants en rotation (non contenus dans une enceinte sous pression) :
 volant d’inertie,
 accouplement,
 ailette d’aéroréfrigérant,
 rotor de moteur.
- les lignes et tuyauteries :
 lignes en phase gazeuse ou vapeur,
 lignes contenant un composant toxique (NaOH, NH3, H2SO4, etc.),
 lignes d’effluents,
 lignes au refoulement des pompes et des compresseurs,
- les piquages non renforcés ou sans goussets,
- les soupapes de sécurité,
- les bras de chargement ou de déchargement,
- les joints.

Etape 5 : bâtir les scénarii plausibles pour mettre sous contrôle les dangers
significatifs. Il s’agit d’établir un arbre de conséquences possibles (évènements redoutés à
droite du nœud papillon, l’arbre des causes se situant à gauche, voir paragraphe 5.2.1) à
partir des sources de dangers sélectionnées. Les scénarii d’accidents sont constitués d’une
succession d’évènements qui s’enchaînent, en général, selon le modèle suivant :
- rupture accidentelle ou défaillance,
- rejet ou réaction d’un produit donné,
- explosion et/ou incendie et/ou dispersion dans l’environnement.

La définition d’un scénario d’accident résulte d’un processus qui intègre généralement :
- des outils systématiques d’analyse des risques (HACCP, AMDEC entre autres) pour
les défaillances d’origine interne,

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 137 / 196

 - l’étude des agressions externes d’origine naturelle (séisme, inondation, foudre…) ou
liées à l’activité humaine (effet domino, voies de communication…),
- l’analyse des accidents passés sur l’installation considérée ou sur des installations
similaires.

Un accident majeur est le résultat de la conjonction d’évènements indésirables, conduisant

à un évènement redouté central et aboutissant à des évènements majeurs en termes de
conséquences.

Etape 6 : quantifier les effets redoutés des scénarii plausibles à l’aide d’un modèle de
simulation (si nécessaire).

Etape 7 : estimer les niveaux de risque. Le niveau de risque est la combinaison d’un
niveau de gravité (NG) et d’un niveau de probabilité (NP). On peut envisager le modèle
suivant :

 Niveau de gravité (NG : 1 à 3)

Les niveaux de gravité sont au nombre de 3 :

- niveau 1 : conséquences nulles ou mineures

Evènement n’ayant aucune conséquence pour les biens, les personnes ou l’environnement ;
évènement survenant normalement dans le fonctionnement du système. Il n’y a ni
dégradation sensible des performances du système, ni interruption de la mission, ni blessure
de personnes, ni endommagement notable des biens ou du système, ni impact sur
l’environnement.

Exemple : suite au bris d’un roulement d’une pompe, arrêt de ladite pompe et démarrage de
la pompe de secours.

- niveau 2 : conséquences significatives

Il peut y avoir blessure de personnes (arrêt de travail inférieur à 1 semaine) et/ou
endommagement notable du système et des biens ; il y a une modification mineure du milieu
environnemental. Ce niveau concerne des risques qui sont limités au cadre de l’unité ou de
l’installation comprenant le système accidenté.

Exemple : débordement d’un bac d’acide sulfurique.

- niveau 3 : conséquences graves, voire catastrophiques

Il y a destruction du système ou de systèmes voisins, et/ou plusieurs blessés (arrêt de travail
supérieur à 1 semaine), et/ou un ou plusieurs morts. Il peut y avoir, en plus de ces
conséquences, des dommages à des personnes, des biens ou des systèmes extérieurs aux
limites de l’établissement. Il y a modification majeure du milieu environnemental.

Exemple : explosion d’une chaudière vapeur ou incendie incontrôlé d’un stockage de fioul
lourd ou d’alcool.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 138 / 196

 Niveau de probabilité (NP : 1 à 3)

Les niveaux de probabilité sont au nombre de 3 :

- niveau 1 : évènement improbable

Cela correspond, en terme quantifié, à une probabilité d’occurrence de l’ordre d’une fois par
siècle.

- niveau 2 : évènement possible mais peu fréquent

Cela correspond à une probabilité d’occurrence de l’ordre d’une fois tous les dix ans.

- niveau 3 : évènement courant

Cela correspond à une probabilité d’occurrence élevée (supérieure à une fois tous les dix
ans). Ce sont des évènements qui surviendront à coup sûr, s’ils ne sont pas correctement pris
en considération.

Les niveaux de probabilité sont définis à partir de bases de données accidentologiques.

Il est utile de consulter les centres techniques qui rassemblent les informations
concernant les accidents survenus dans le même secteur d’activités ou sur des
installations équivalentes.

Exemple : les explosions des silos de Blaye ou de l’usine AZF à Toulouse, en termes de
probabilité, sont de niveau 2. Néanmoins, on sait que des explosions (heureusement moins
graves) surviennent dans ce genre de structures presque tous les ans.

Etape 8 : évaluer l’acceptabilité du risque. Le niveau de risque est caractérisé par le

couple (NG/NP), dans lequel on attache plus d’importance à la gravité. On associe à ce
couple une matrice de criticité, avec en abscisse le niveau de gravité, et en ordonnée le
niveau de probabilité (voir tableaux 40 et 41). Elle permet à l’exploitant de :
- définir un domaine de risques acceptables et un domaine de risques inacceptables,
- décider s’il doit définir des moyens complémentaires de prévention (afin de baisser
NP) et/ou de protection (afin de baisser NG), pour réduire le niveau de risque du
scénario considéré.
Dans la matrice ci-dessous, donnée à titre d’exemple, on a identifié :
- en rouge, les couples NG/NP présentant un niveau de risque inacceptable,
- en orange, les couples NG/NP présentant un niveau de risque acceptable après une
revue des moyens de prévention et de protection, car l’augmentation d’un seul des
paramètres NG ou NP pourrait amener le scénario à un niveau de risque
inacceptable.

Tableau 40: matrice de criticité du risque aidant au choix de classement des risques
Probabilité
1 2 3
Gravité
3 13 23 33
2 12 22 32
1 11 21 31

Cette matrice répond également à une demande réglementaire si le site est soumis à celle-ci,
et doit être conforme aux règles méthodologiques applicables aux études de dangers.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 139 / 196

 Tableau 41 : grille d’analyse de la justification par l’exploitant des mesures de maîtrise du risque en
termes de couple probabilité-gravité des conséquences sur les personnes physiques correspondant à des
intérêts visés à l’article L. 511-1 du code de l’environnement

Etape 9 : reprendre, si nécessaire, l’analyse aux étapes 2 ou 3 pour définir des moyens
complémentaires. Ces travaux doivent être inscrits dans des registres ; une synthèse peut
être réalisée. Le système d’amélioration continue peut alors se mettre en place. Au niveau
d’une réunion (Revue de Direction), il s’agira de mettre en place sa politique et ses objectifs
à partir des informations recueillies suivantes :
- synthèse réglementaire,
- liste des non-conformités,
- retours d’expérience,
- objectifs généraux de l’entreprise.

Les objectifs de l’entreprise avec des cibles à atteindre seront définis. Ces objectifs seront
établis dans le cadre d’un programme de réalisation (en précisant le responsable, les moyens
mis à sa disposition, les délais de réalisation).

Comme vu auparavant, l’analyse des risques permet ainsi d’identifier les dangers
(évènements redoutés) et de déterminer leurs causes ainsi que leurs conséquences. Ceci
permettra de mettre en place les barrières de prévention et de protection.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 140 / 196

Plusieurs méthodes reconnues permettent de réaliser l’analyse des risques et de gérer
ceux-ci de manière efficace. Nous pouvons notamment faire référence aux méthodes
AMDEC et HACCP. Ces méthodes suivent le même raisonnement que l’analyse des
risques qui a été présentée dans ce guide.

L’AMDEC, pour Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité,
équivalent français de la FMEA (Failure Mode, Effects, and Criticality Analysis), est une
méthode conçue spécifiquement pour identifier les modes de défaillance d'un produit ou
processus. Cette méthode est à vocation préventive. L'AMDEC propose de lister et
d'organiser les modes de défaillances prévisibles et leurs effets lors de la conception d'un
produit ou de la mise en œuvre d'un processus. Une démarche AMDEC est une démarche
participative. Il s'agit de profiter de l'expérience de tous. La méthode se déroule en 5 temps
majeurs :
- préparation et constitution des groupes de travail, définition du périmètre, de l'objet et
de la portée de l'étude ;
- analyse fonctionnelle (découpage fonctionnel du "système" à étudier) ;
- identification des défaillances potentielles, de leurs causes et de leurs effets ;
- valorisation des défaillances (étude de la criticité en tenant compte de la gravité, de la
probabilité d'occurrence et de la capacité de détection) ;
- mise en place d’actions correctives.

La méthode HACCP, pour Hazard Analysis Critical Control Point, ou en français analyse
des dangers - points critiques pour leur maîtrise, est un système qui identifie, évalue et
maîtrise les dangers significatifs au regard de la sécurité des aliments. La méthodologie
développée pour l’HACCP peut être appliquée aux risques technologiques, même si elle n’a
pas été conçue dans ce but à l’origine. La mise en place de l’HACCP se fait en suivant une
séquence logique de 12 étapes :
- constituer l’équipe HACCP ;
- décrire le produit ;
- déterminer son utilisation prévue ;
- établir un diagramme des opérations ;
- confirmer sur place le diagramme des opérations ;
- énumérer tous les dangers potentiels associés à chacune des étapes, effectuer une
analyse des risques et définir les mesures permettant de maîtriser les dangers ainsi
identifiés ;
- déterminer les points critiques pour la maîtrise ;
- fixer des seuils critiques pour chaque point critique pour la maîtrise identifié ;
- mettre en place un système de surveillance pour chaque point critique pour la maîtrise
identifié ;
- prendre des mesures correctives ;
- instaurer des procédures de vérification ;
- constituer des dossiers et tenir des registres.

[Link]. Les Eléments Importants Pour la Sécurité (EIPS) : barrières de

protection et de prévention

Le terme de « barrière de sécurité » regroupe à la fois les barrières techniques de sécurité

et les barrières organisationnelles de sécurité (procédures : formation, habilitation,
fabrication, intervention…). Pour chaque type de dérive ou de défaillance pouvant conduire

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 141 / 196

à un évènement redouté, les éléments de sécurité sont choisis sous la responsabilité de
l’exploitant.

Parmi l’ensemble des barrières ainsi identifiées, certaines sont qualifiées « d’Eléments
Importants Pour la Sécurité » (EIPS) lorsqu’elles contribuent de manière prépondérante à
s’opposer à un accident important ou critique ou majeur. Pour être qualifié d’Important Pour
la Sécurité (IPS), un élément (opération ou équipement) doit être choisi parmi les barrières
de défense destinées à prévenir l’occurrence ou à limiter les conséquences d’un événement
redouté susceptible de conduire à un accident critique. Les EIPS ne sont pas forcément des
barrières ultimes (définition issue de la synthèse des travaux du groupe de travail « IPS
SPPPI-Paca »)

Au regard de l’analyse des risques, l’exploitant définit d’abord les attendus des EIPS,
pour déterminer ensuite quelles seront les caractéristiques qu’ils devront remplir. Un
Point Critique de Contrôle dans une démarche HACCP est un EIPS.

La détermination des attendus des EIPS passe au préalable par la définition d’objectifs de
sécurité à réaliser compte tenu du contexte propre à chaque établissement. L’exploitant doit
en outre déterminer les actions à mener pour garantir le bon fonctionnement des EIPS, en
accord avec les attendus (voir figure 16).

Objectifs de sécurité Actions à mener….

↓ ↑
Attendus des EIPS → Détermination des EIPS…

Figure 16 : étapes de définition des objectifs de sécurité à réaliser

Les principes des actions à mener pour s’assurer que les EIPS permettront au mieux de
remplir les fonctions importantes pour la sécurité sont également donnés dans l’étude de
dangers. Les actions à mener sont définies en termes de tests, maintenance, formation, etc.

Les EIPS sont déterminés par l’exploitant dans le cadre de l’analyse des risques, menée en
général dans une étude de dangers établie sous sa responsabilité.

Dans l’étude de dangers, sont ainsi identifiés de manière synthétique les EIPS associés aux
évènements redoutés susceptibles d’aboutir à des accidents graves ou critiques (vocabulaire
utilisé dans le cadre de la démarche HACCP) ou accident majeur (vocabulaire utilisé dans
la réglementation ICPE). Les figures 17 et 18 (respectivement pages 143 et 144) permettent
de visualiser plus en détail le processus de détermination des EIPS.

Afin de choisir les EIPS, il convient, au cours de l’analyse des risques, de tenir compte des
conditions particulières d’exploitation (phase normale ou transitoire), de l’environnement
immédiat de l’installation considérée (effet domino, etc.), et de l’environnement général du
site (cibles potentielles d’un accident majeur, agressions externes, etc.).

A un unique scénario d’accident critique donné peuvent correspondre plusieurs EIPS.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 142 / 196

 Etude de dangers
Analyse des risques

▼
Scénarios d’accidents
Graves ou Critiques
▼
Maîtrise des risques : EIPS
▼
Attendus
Efficacité
Disponibilité
▼
Actions à mener
Formation
Tests, maintenance

Figure 17 : processus de détermination des EIPS

L’entreprise devra choisir principalement des EIPS qui agiront en prévention. La

prévention peut prendre par exemple la forme de suivis de paramètres qui, en cas de
dérive, pourraient aboutir à la perte du contrôle de l’installation.

L’analyse des risques d’origine externe vise à étudier les causes et les conséquences des
agressions externes (chocs, flux thermiques, ondes de pression…) sur les équipements. Elle
permet également de déterminer des EIPS de prévention et de protection.

Les attendus relatifs aux EIPS sont généralement traduits en termes de caractéristiques de
conception, d’exploitation, de maintenance, de contrôle et éventuellement de
démantèlement.

L’exploitant doit mener des actions visant à maintenir à un niveau constant l’efficacité et
la disponibilité des équipements IPS. Pour cela, il doit :
- définir des exigences sur les caractéristiques intrinsèques,
- établir un plan de maintenance,
- établir un plan de contrôle et de tests périodiques.

L’exploitant doit par ailleurs définir une organisation dans le cas de situations dégradées. Il
devra définir notamment l’organisation à mettre en place en cas de défaut technique d’un
EIPS (exemple : centrale de détection incendie hors service).

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 143 / 196

 Figure 18 : arbre de décision pour le choix des EIPS

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 144 / 196

 5.2.2. Analyse des exigences

[Link]. Exigences du milieu récepteur (Environnement)

Il doit être établi et maintenu une procédure permettant d’identifier :

- les activités de l’entreprise,
- les exigences du milieu récepteur (naturel et humain),
- les facteurs d’impacts environnementaux.

Les activités qui peuvent avoir des impacts environnementaux significatifs ou qui peuvent
présenter un ou des risques élevés pour l’environnement suite à un accident sont détaillées.
Les facteurs d’impact significatifs et les IPS seront pris en considération pour
l’établissement des objectifs.

Les activités qui présentent ou peuvent présenter des risques ou des dangers significatifs
sont déterminées.

Ces informations sont tenues à jour.

[Link]. Analyse des exigences légales

Il est établi et maintenu une procédure permettant d’identifier et d’accéder aux exigences
légales qui s’appliquent aux facteurs environnementaux et sécurité des activités. On y
adjoint l’ensemble des risques technologiques ayant un impact sur l’environnement et la
santé. Les informations pertinentes sur les exigences légales sont communiquées aux
employés et autres parties intéressées.

[Link]. Analyse des autres exigences

Il est établi et maintenu une procédure permettant d’identifier et d’accéder aux autres
exigences qui s’appliquent aux facteurs d’impacts environnementaux des activités :
- propres à l’organisme (exigences internes),
- auxquelles l’organisme a souscrit,
- relatives à l’opinion de parties intéressées : personnel, public (voisinage) …

Les informations pertinentes sur les exigences légales seront communiquées aux employés
et autres parties intéressées. Les options technologiques seront déterminées en termes
d’exigences internes.

5.2.3. Engagement de la Direction

[Link]. Définition de la politique de l’entreprise en matière de gestion des risques

La Direction, toujours à son plus haut niveau, définira la politique de l’entreprise et

s’assurera qu’elle :
- est appropriée à la nature, à la dimension et aux impacts environnementaux et de
sécurité au travail,
- tende à engager le personnel dans son élaboration et sa mise en œuvre,
- comporte un engagement à améliorer de façon continue ses performances et sa
maîtrise.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 145 / 196

L’organisme s’engage à se mettre en conformité avec la réglementation en vigueur et avec
les autres exigences environnementales et de sécurité au travail. Des objectifs et des cibles
sont déterminés. Les moyens mis en œuvre pour la réalisation de ces objectifs doivent être
explicités. Ils doivent être communiqués et compris au sein de l’entreprise, et mis à
disposition des parties intéressées externes à l’entreprise.

Diagnostic préalable

Engagement de la Direction

Analyse des dangers

Aspects réglementaires, Aspects sécurité,

autres exigences environnement

Dangers, dangers significatifs,

Non conformités
EIPS

Enjeux de l’entreprise

Figure 19 : processus d’engagement de la Direction

[Link]. Rédaction de l’engagement de la Direction

S’agissant d’écrire la Politique de l’établissement, l'exploitant définit sa politique et veille à

son application. L’exploitant définit les objectifs, les orientations et les moyens pour
l’application de cette politique. L’exploitant met en place des dispositions pour le contrôle
de cette application.

Avant tout, l’engagement doit être un document simple (d’une page maximum), par lequel la
Direction s’engage clairement en signant, sur des objectifs généraux en matière de sécurité
ou préservation de l’environnement. Chaque objectif énoncé est un principe directeur sur
le long terme.

Chacun des objectifs sur lesquels s’engage la Direction doit être également déclinable en
termes de moyens précis dans les procédures générales du SMSG et mesurable. Pour ce
faire, l’engagement doit être accompagné d’un plan d’actions qui précise de manière
quantifiée, les moyens, les orientations et les cibles à atteindre pour l’année en cours.

Un bon objectif doit aussi pouvoir être transposé à tous les niveaux de la hiérarchie, afin de
mobiliser chacun à son niveau. L’opérateur, lorsqu’il lit l’engagement qui lui est
communiqué, doit se demander : « moi, à mon niveau, qu’est-ce que je fais pour la sécurité
et la préservation de l’environnement », et trouver une réponse.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 146 / 196

A ce titre, il convient de préciser deux écueils à éviter lors de la déclaration des principes
directeurs [18].

1. Tout d’abord, certains établissements s’engagent à mettre en place un SMSG, ce qui n’est
qu’un moyen utilisé pour atteindre un objectif. En aucun cas, il ne peut être considéré
comme un objectif en lui-même, qui est celui de maîtriser tous les rejets identifiés sur le
site. L’engagement « mettre en place un SMSG » trouve davantage sa place dans le plan
d’actions annuel de l’établissement, assorti d’une échéance et de moyens humains et
financiers.

2. En second lieu, beaucoup d’établissements s’engagent à respecter la réglementation en

vigueur. Or, cet engagement fort louable relève plus d’une obligation citoyenne que d’un
principe directeur de la part de l’organisation, en matière de préservation de
l’environnement. En l’occurrence, il s’agit ici plus d’un problème de vocabulaire que
d’engagement de la Direction. L’objectif général s’énonce plutôt de la manière suivante :
la Direction s’assure du respect de la réglementation en vigueur sur le site (et se donne les
moyens de s’en assurer).

5.2.4. Planification

Il est établi et maintenu à tous les niveaux et fonctions concernées :

- des objectifs et cibles mesurables,
- des objectifs et cibles de maîtrise des dangers et de réduction du risque des dangers
technologiques.

Des indicateurs pertinents sont choisis afin de suivre en permanence l’évolution de ces
objectifs.

Lors du choix des objectifs et cibles, il est pris en considération :

- les exigences réglementaires,
- les impacts environnementaux significatifs,
- les EIPS (facteurs importants pour la sécurité),
- les facteurs de risque en matière de sécurité au travail.

Nous devrons prendre également en considération les options technologiques retenues, les
exigences opérationnelles, les exigences financières et commerciales. L’ensemble des
objectifs et cibles sont bien entendus cohérents avec la politique de l’entreprise, y compris
avec l’engagement d’amélioration continue.

5.2.5. Programme de management

Pour atteindre ces objectifs et cibles, il est mis en place un ou plusieurs programmes de
management.

Ces programmes comportent, à chaque niveau et fonction de l’entreprise, la désignation de

responsabilités claires et entières pour :
- la réalisation des objectifs et cibles,
- les actions nécessaires à la maîtrise et à l’amélioration des activités,
- les moyens à utiliser ou à mettre en place pour atteindre ces objectifs,
- un calendrier de réalisation,

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 147 / 196

 - des indicateurs de suivi des actions et d’atteinte des cibles,
- des critères de performance bien clairs et bien compris.

Ce programme pourra être amendé de façon à permettre l’application :

- de nouveaux développements,
- d’activités, produits nouveaux ou modifiés,
- de nouvelles conditions de fonctionnement de l’organisme,
- des modifications du milieu.

5.2.6. Gestion du personnel

[Link]. Compétence et formation

Le personnel effectuant des tâches pouvant être susceptibles d’avoir des impacts significatifs
sur l’environnement, ou la sécurité doit être compétent sur la base :
- d’une formation initiale appropriée,
- d’une formation professionnelle appropriée,
- du savoir-faire,
- de l’expérience.

En conséquence, l’organisme devra :

- déterminer les compétences nécessaires,
- identifier les besoins en formation,
- assurer une formation appropriée au personnel le nécessitant,
- évaluer l’efficacité des actions entreprises,
- assurer l’entretien et l’actualisation des compétences en particulier dans le domaine
de la sécurité et de la santé du consommateur (sensibilisation),
- conserver les enregistrements appropriés.

[Link]. Sensibilisation et communication

Il est établi et maintenu une procédure pour que le personnel soit sensibilisé :
- à l’importance de la conformité,
- à la politique de l’entreprise : politique « sécurité technologique »,
- aux procédures et aux exigences du système de management,
- aux impacts significatifs en matière de sécurité, aux EIPS …,
- aux effets bénéfiques de leur performance individuelle,
- à leurs rôles et responsabilités pour réaliser les conformités :
 à la politique,
 à la réalisation des objectifs et cibles,
 aux procédures et exigences de celles-ci,
 aux conséquences potentielles des écarts par rapport aux procédures.

En matière de communication interne, il est nécessaire :

- d’assurer la communication interne entre les différents niveaux et les différentes
fonctions de l’organisme,
- de recevoir et documenter les demandes du personnel et y apporter toute l’attention
nécessaire ainsi que les réponses correspondantes.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 148 / 196

En matière de communication externe, il est nécessaire d’établir et de maintenir une
procédure pour :
- rendre disponible aux parties intéressées externes la politique de l’organisme,
- recevoir et documenter les demandes des parties intéressées (administration,
voisinage …),
- étudier l’opportunité d’adopter des processus de communication externe portant sur
les facteurs de risque significatifs, sur les risques technologiques importants et de
consigner la décision par écrit.

Ressources humaines

Responsabilités Responsabilités environnement,

spécifiques sécurité, sécurité des travailleurs

Formation Sensibilisation du personnel

Compétences Motivations

Fonctionnement des Capacité à vérifier le respect des

machines consignes
Changements de pièces
Procédures de
nettoyages

Figure 20 : mise en œuvre du programme sécurité

[Link]. Documentation et maîtrise documentaire

S’agissant de l’organisation et de la gestion de la documentation nécessaire pour faire vivre

un SMSG, on peut adopter un système calqué sur le management de la qualité, avec quatre
niveaux de documents (voir figure 21).

1er niveau
Dans sa politique, la Direction de l’établissement s’engage sur des objectifs généraux
(principes directeurs sur le long terme), mais immédiatement déclinables en moyens
concrets dans le SMSG. L’engagement de la Direction doit être repris dans un document
simple d’une page maximum : la stratégie (voir chapitre 5.2.3).

Il convient de noter que la Politique de Prévention des Accidents Majeurs (PPAM) est
obligatoire pour les établissements comportant au moins une installation visée par l’annexe
I de l’Arrêté du 10 mai 2000 (entreprises dites « Seveso seuil bas » et Seveso seuil haut »).

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 149 / 196

2ème niveau
Le second niveau documentaire décrit le cadre général de l’organisation mise en œuvre
répondant à la structure du système de management choisi (ou adopté par l’entreprise). Il
regroupe l’ensemble des procédures générales permettant de répondre aux questions
suivantes :
- sur quoi porte et que fait le SMSG ?
- qui fait quoi dans le système ?

Dans ce deuxième niveau, on retrouve également le Manuel de Sécurité Globale qui est un
document descriptif du système mis en place, en une dizaine de pages. L’annexe 6 présente
un exemple de contenu du manuel de sécurité.

3ème niveau
Le troisième niveau permet de transposer les documents « système » du niveau 2 en
documents opérationnels. Quels que soient les termes utilisés (procédures opérationnelles,
modes opératoires, consignes…), le but est toujours le même : décrire « par qui » et
« comment » l’opération doit être effectuée au niveau du poste de travail. Il est recommandé
d’établir les consignes en collaboration avec les opérateurs, notamment pour les opérations
dangereuses.

4ème niveau
Une fois le mode opératoire écrit, surtout lorsque l’activité concerne un ensemble
d’opérations IPS, il doit être couvert par un moyen de contrôle permettant en permanence de
s’assurer que l’action est réalisée selon les règles. Le contrôle peut s’effectuer par différents
moyens : enregistrements, check-list, etc.

1er niveau
Politique de
la Direction Documents
généraux, qui
concernent les 7
Manuel de thématiques
structurant le SMS
2ème
niveau sécurité -
Procédures
générales
Procédures
opérationnelles, modes Documents
3ème niveau opérationnels
opératoires, instructions, Documents
consignes de sécurité applicables
directement sur le
Enregistrements, rapports terrain ;
enregistrements
4ème niveau d’accidents, épreuves de témoignant d’un
matériels, check -lists contrôle

Figure 21 : principe de la pyramide documentaire

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 150 / 196

 [Link]. Maîtrise des situations d’urgence

Afin de prévenir ou de réduire les impacts environnementaux et les dangers technologiques,

il sera établi et maintenu des plans et des procédures documentés pour :
- identifier les accidents, situations accidentelles ou situations exceptionnelles
potentiels, y compris les situations pouvant affecter des personnes extérieures
(voisinage, fournisseurs, visiteurs, sociétés sous-traitantes) présentes sur le site ou
proches du site,
- déterminer les situations d’urgence associées,
- être capable de réagir rapidement et efficacement.

Les plans et procédures de prévention des situations d’urgence et de capacité à réagir sont
revus périodiquement et révisés si nécessaire, notamment après la survenue de ces accidents
ou situations d’urgence (voir un exemple figure 22).

Les presqu’accidents seront étudiés de la même façon, afin de permettre la mise en œuvre
d’actions préventives.

Les procédures sont périodiquement mises à l’essai (avec planification, test, exploitation des
résultats et enregistrements).

5.2.7. Evaluation

[Link]. Surveillance et mesurage

Un planning de surveillance, de mesure (tant qualitative que quantitative), d’analyse et

d’amélioration est mis en œuvre pour :
- assurer et démontrer la conformité du système de management,
- améliorer de façon continue l’efficacité du SMSG.

Des procédures documentées sont établies et maintenues pour :

- surveiller et mesurer régulièrement les principales caractéristiques des opérations et
activités qui peuvent avoir un impact significatif sur l’environnement, la sécurité
technologique et la sécurité du travail,
- permettre :
 le suivi de la performance du SMSG,
 le suivi des contrôles opérationnels,
 le suivi de la conformité aux objectifs et cibles,
 l’évaluation périodique de la conformité aux exigences légales applicables
(environnement, sécurité)…,
- surveiller les incidents et presqu’accidents, la détérioration de l’environnement, les
défauts de savoir-faire et tout autre signe avant-coureur de performance insuffisante
et engager les mesures réactives correspondantes,
- s’assurer que les produits achetés sont conformes,
- valider les processus de production et de préparation.

Les équipements de mesure doivent être étalonnés ou vérifiés, réglés, identifiés et protégés.

La capacité des logiciels à satisfaire l’utilisation prévue doit être confirmée avant la
première utilisation et reconfirmée si nécessaire. Tous les résultats doivent être enregistrés et
conservés (durée de conservation à déterminer).

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 151 / 196

 Perte d’intégrité d’une
Etape cuve Qui ?

Prévenir un responsable
1 toute personne proche

Produit oui
canalisé dans
2 la rétention ? toute personne proche

3 Essayer de le canaliser opérateur

oui
Produit dans
4 la rivière ? opérateur

5 Pomper avec 1 camion dans le chauffeur

non dernier regard avant la rivière
6 Surveiller niveau dans regard responsable

oui
Produit dans
7 le fossé ? Mettre du terreau opérateur

non
8 Récupérer le produit opérateur

Surveiller le fossé
9 responsable

oui Canaliser le produit dans le

Produit dans
X fossé et installer pompe pour
10 récupérer le produit maintenance

non Mettre en route les aérateurs

11 responsable

12 Suivi des lagunes responsable et laboratoire

13 Surveiller X responsable

14 Pomper le produit dans la maintenance et

rétention responsable

15 Enregistrement de responsable
l’accident = fiche de non-
conformité

Figure 22 : exemple de procédure d’urgence

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 152 / 196

 [Link]. Audits

Un programme d’audit doit être mis en place pour déterminer si le système est conforme aux
dispositions souhaitées, et s’il a été mis en œuvre et maintenu de façon satisfaisante. Les
résultats sont fournis à la Direction.

Un programme d’audit comprend un calendrier basé sur :

- l’importance des activités,
- les résultats des audits précédents,
- les résultats des indicateurs et informations du secteur (évaluation des impacts).

5.2.8. Mise en place d’action préventives et correctives

L’entreprise doit déterminer qui a la responsabilité d’analyser et de traiter :

- les accidents, incidents, non-conformités et tout ce que nous appelons « signaux
faibles »,
- la non-atteinte des objectifs,
- la détermination des causes des non-conformités,
- la mise en place des actions préventives, afin d’éviter le renouvellement de ces
incidents,
- la conduite des actions correctives, pour réduire les conséquences d’accidents ou
d’incidents.
- la vérification et l’enregistrement des résultats des actions engagées.

La figure ci-dessous présente l’articulation entre les différentes sources d’information pour
le lancement d’actions correctives et préventives.

Mesures, évaluations
Contrôles Audits internes
(check list)

Observation d’une non-conformité

Traitements de la non conformité

Analyse des causes

Traitement de l’effet
(méthode des 5 M)

Actions correctives Actions préventives

Amélioration continue

Figure 23 : articulation des sources d’information pour le lancement d’actions correctives et préventives

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 153 / 196

Il est mis en place un système de collecte et de réflexion, sous la responsabilité d’une
personne nommément désignée, afin de :
- procéder à une veille et collecte de non-conformités potentielles (y compris les
presqu’accidents, les signaux faibles …),
- veiller à mettre en place une structure de veille réglementaire, technologique,
sécuritaire, afin d’enrichir les connaissances de l’entreprise sur de nouvelles non-
conformités potentielles (benchmarking),
- déterminer les risques potentiels de futures non-conformités potentielles,
- évaluer le besoin d’entreprendre de nouvelles actions si nécessaire,
- mettre en œuvre les actions préventives retenues (un calendrier sur plusieurs années
peut être établi).

5.2.9. Revue de Direction

La fréquence de ces revues, avec la Direction à son plus haut niveau, reste à déterminer (1 à
2 fois par an). Un bilan le plus exhaustif possible devra être réalisé à cette occasion. La
pertinence des indicateurs de suivi montrera là toute sa richesse. Le système doit pouvoir
démontrer qu’il est toujours :
- pertinent,
- suffisant,
- efficace.

La revue de Direction évalue notamment les opportunités d’amélioration et les besoins de

modification concernant :
- la politique de l’entreprise,
- les objectifs et cibles,
- les exigences,
- la logique d’amélioration continue.

Les éléments d’entrée sont les suivants :

- les résultats des audits,
- les résultats de la veille réglementaire et technologique,
- le fonctionnement des processus et la conformité des produits,
- la liste de l’ensemble des non-conformités, incidents, accidents et presqu’accidents,
- le bilan des actions correctives envisagées,
- l’étude des actions préventives avec le résultat concernant celles déjà engagées,
- les actions et décisions de la précédente revue de Direction,
- les résultats des activités de surveillance et mesurage,
- les recommandations d’amélioration.

Les éléments de sortie sont les objectifs et les actions à entreprendre avec les moyens
adéquats et les responsabilités liées. La revue doit être documentée et les enregistrements
doivent être effectués.

5.2.10. Mise à jour du SMSG : principe d’amélioration continue

Un SMSG n’est pas figé dans le temps. Il est nécessaire d’évaluer et d’améliorer en
permanence son système, notamment au regard des nouvelles exigences (réglementaires ou
clients), grâce à l’analyse des résultats du processus et la mise en place d’actions préventives
et correctives. La figure 24 présente les différentes étapes permettant d’inscrire le SMSG
dans un processus d’amélioration continue.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 154 / 196

 Les procédures du
Non- SMSG Rapport
conformités d’audit

1. Résultat du processus

2. Mise à jour des exigences du

processus

3. Analyse des risques de

dysfonctionnement du processus

4. Détermination des actions correctives

5. Ajustement du processus

6. Mise en œuvre

7. Amélioration des objectifs du

processus

8. Mise à jour de la politique

Figure 24 : schéma du processus d’amélioration continue

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 155 / 196

 Annexe 1 : Références
Documents cités dans le guide

[1] ARIA (2006). Accidentologie des installations de stockage et de dépotage

d'ammoniac. 25 pages.
[2] ARIA (2009). La foudre – Accidentologie industrielle. 17 pages.
[3] ARIA (2009). Livraison de matières dangereuses par citerne routière Attention au
débordement. 2 pages.
[4] ARIA (2011). Viniculture : pollutions et incendies. Face au risque, 471 : 1 - 4.
[5] APSAD, D14-A (2009). Fascicule D 14-A - Panneaux sandwichs - Comportement au
feu.
[6] APSAD, D19 (2010). Fascicule D 19 - Thermographie infrarouge - Contrôle
d’installations électriques.
[7] APSAD, CNPP (2009). Règle d’installation R1, Extinction automatique à eau type
sprinkleur, 364 pages.
[8] APSAD, CNPP (2009). Règle d’installation R3, Extinction automatique de gaz, 136
pages.
[9] APSAD, CNPP (2009). Règle d’installation R4, Extincteurs portatifs et mobiles, 49
pages.
[10] APSAD, CNPP (2008). Règle d’installation R5, Robinets d’incendie armés, 52 pages.
[11] APSAD, CNPP (2007). Règle d’organisation R6, Service de sécurité incendie, 22
pages.
[12] APSAD, CNPP (2007). Règle d’organisation R8, Surveillance des risques d’une
entreprise, 14 pages.
[13] APSAD, CNPP (2006). Règle d’installation R17, Désenfumage – Systèmes de
désenfumage naturel, 66 pages.
[14] CETIAT (2005). Les différents procédés de refroidissement d’eau dans les
installations industrielles et tertiaires.
[15] Commission des communautés européennes (2000). Lignes directrices (1ère édition)
sur l’application de la Directive 94/9/CE du Conseil du 23 mars 1994 concernant le
rapprochement des législations des Etats membres pour les appareils et les systèmes de
protection destinés à être utilisés en atmosphère explosible.
[16] Commission des communautés européennes (juillet 2005). ATEX guidelines (second
edition). Guidelines on the application of council directive 94/9/EC of 23 March 1994
on the approximation of the laws of the member states concerning equipment and
protective systems intended for use in potentially explosive atmospheres.
[17] INERIS (2000). Guide pour la conception et l’exploitation, de silos de stockage de
produits alimentaires vis à vis des risques d’explosion et d’incendie.
[18] INERIS (2001). Support méthodologique pour la mise en place d’un système de la
gestion de la sécurité _ Rapport intermédiaire opération 1. 39 pages.
[19] INERIS (2011). Etude de la réglementation étrangère s’appliquant au silo – Rapport
final. 43 pages.
[20] INRS (2003). Fiche pratique ED 753 - Stockage et transvasement des produits
chimiques dangereux, 36 pages.
[21] ISO/IEC Guide 51:1999. Aspects liés à la sécurité - Principes directeurs pour les
inclure dans les normes.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 156 / 196

[22] LAISNEY J. (1992), "Obtention des corps gras" dans " Manuel des Corps gras",
coordonnateur A. Karleskind, AFECG, Ed. Lavoisier Tec & Doc, Tome 2, p. 695 –
730.
[23] LCS eau, LHE (2005) Guide pour la réalisation de l’analyse de risque de prolifération
de légionnelles (février 2005). 84 pages.
[24] Ministère de l’environnement (1995). Retour d’expérience : l’ammoniac et la
réfrigération (référence SEI/BARPI ED0389). 147 pages.
[25] Ministère en charge de l’environnement (2006). Rapport d’étude d’aide pour
l’élaboration d’un plan de surveillance des installations de refroidissement par
dispersion d’eau dans un flux d’air (rubrique 2921) pour le risque de prolifération des
légionnelles. 69 pages.
[26] Ministère en charge de l’environnement (2007). Rapport d’étude : Études des analyses
méthodiques des risques lors de dépassement du seuil en légionnelles de 105 UFCL
dans les installations de refroidissement par dispersion d’eau dans un flux d’air.
[27] Ministère en charge de l’écologie (2011). Inventaire 2011 des accidents
technologiques. 28 pages.
[28] Ministères en charge de l’économie, en charge de l’emploi et de l’environnement
(2001). Legionella et tours aéroréfrigérantes - Guide des bonnes pratiques. 56 pages.
[29] UIC (2006). Guide pour l’établissement d’un plan d’inspection permettant de définir
les périodicités d’inspections périodiques et de requalifications périodiques pouvant
être supérieures à cinq et dix ans.

Document ayant permis la rédaction du guide

Documents INERIS
- Analyse des risques et prévention des accidents majeurs – DRA 07 – juin 2001.
- Classification en zones explosives poussiéreuses – mai 2001.
- Eléments pour l’élaboration et l’application d’un programme de sécurité dans
l’entreprise - Cahiers de notes documentaires n° 94 – 1er semestre 1979.
- Evaluation du niveau de confiance d’un équipement IPS dans une installation – juin
2003.
- Formalisation du savoir et des outils dans le domaine des risques majeurs – DRA 35 –
Outils d’analyse des risques générés par une installation industrielle – mai 2003.
- Guide pour la conception et l’exploitation, de silos de stockage de produits alimentaires
vis à vis des risques d’explosion et d’incendie – mai 2000.
- Mise en application sur le terrain de la directive Seveso II – DRA 08 – décembre 2002.
- Notice de lecture des études de dangers de stockage de produits agro-alimentaires –
février 2001.
- Support méthodologique pour la mise en place d’un système de gestion de la sécurité -
rapport DRA - décembre 2001.
- Eléments Importants Pour la Sécurité (2001).
- Support méthodologique pour la mise en place d’un Système de Gestion de la
Sécurité (2001).
- Fiche pratique : La maîtrise du risque foudre (2001).
- Le risque foudre et les installations classées pour la protection de l’environnement
(2001).
- Toxicité aiguë de l’ammoniac (1999).
- Ammoniac : essais de dispersion atmosphérique à grande échelle (1999).

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 157 / 196

Autres documents
- Document INRS : « Nouvel étiquetage des produits chimiques » (2010).
- Dossier INRS : « Produits chimiques, cancérogènes, mutagènes, toxiques pour la
reproduction : Classification réglementaire » (2002).
- Nomenclature des Installations Classées pour la Protection de l’Environnement.
- Document CNRS : « Les cahiers de prévention : Equipements sous pression » (2002).
- Dossier INRS : « Silos de sucres : Prévention des risques d’incendie et d’explosion de
poussières de sucre lors du stockage » (2000).
- Manuels “Formation sécurité” du CNPP : « INSSI, Cycles techniques 1 et 2 » (2002).
- Guide UNGDA : Guide de bonnes pratiques en vue de la mise en œuvre de la 99/92/CE
au niveau des distilleries.
- La prise en compte du management environnemental par l’assurance : approche
technique de l’assureur- RISQUES ENVIRONNEMENTAUX ET SECURITE DANS LES
IAA, journée ACTIA du 2 avril 2003.

Fiches pratiques de sécurité éditées par l’INRS

- Fiche ED 87 : « Codage couleur des bouteilles de gaz transportables » (2000).
- Fiche ED 88 : « Codage couleur des tuyauteries rigides » (2000).
- Fiche ED 723 : « Protection des travailleurs dans les établissements qui mettent en
œuvre des courants électriques » (2003).
- Fiche ED 828 : principales vérifications périodiques (2006).
- Fiche ED 857 : Silos farines : Prévention des risques incendies et explosion de
poussières de farine lors du stockage.
- Fiche ED 874 : « Electricité statique » (2004).
- Fiche ED 998 : « L'habilitation en électricité. Démarche en vue de l'habilitation du
personnel » (2006).
- Fiche ED 5001 : Le point des connaissances sur… explosion et lieu de travail (2003).
- Fiche ED 6030 : Le permis de feu.
- Fiche ED 6054 : Les extincteurs d'incendie portatifs, mobiles et fixes (2009).
- Aide-mémoire juridique TJ 20 : Prévention des incendies sur les lieux de travail (2004).

Ouvrages CNPP
- Maintenance et vérification des installations et matériels de sécurité incendie (2011).
- Document technique D9 : Guide pratique pour le dimensionnement des besoins en eau
(2004).
- Défense extérieure contre l’incendie (2009).

Sites Internet
[Link] [Link]
[Link] [Link]
[Link] [Link]
[Link] [Link]
[Link] [Link]
[Link] [Link]
[Link] [Link]
[Link] [Link]ç[Link]
[Link]

Banque de données accidentologiques : BARPI

[Link]

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 158 / 196

 Annexe 2 : Classement des produits chimiques en fonction des
risques encourus en Europe
Les critères de classification et les éléments de communication des produits chimiques ont
été harmonisés au niveau international. Cette classification s’applique aux substances à
partir du 1er décembre 2010 et aux mélanges à partir du 1er juin 2015. Elle remplace
progressivement la classification française (voir annexe 3). Notons que les substances
doivent être classées selon les deux classifications pour la période du 1 er décembre 2010 au
1er juin 2015. Cette classification est mentionnée dans la fiche de données sécurité.

Cette classification modifie la terminologie employée, la définition des dangers et les

critères de classification et d’étiquetage par rapport à la classification française. Le
règlement CLP définit 28 classes de danger, dont 16 classes de danger physique, 10 classes
de danger pour la santé et 2 classes de danger pour l’environnement.

Les 28 classes de danger sont reprises dans le tableau A. Les classes de danger physique
sont différentes de celles préalablement définies en Europe. Les dangers pour la santé sont
quasiment identiques à ceux identifiés précédemment.

Tableau A : classes de danger définies par la classification européenne

Types Classes de danger
- explosibles
- gaz inflammables
- aérosols inflammables
- gaz comburants
- gaz sous pression
- liquides inflammables
- matières solides inflammables
Classes de danger
- substances et mélanges autoréactifs
physique
- liquides pyrophoriques
- matières solides pyrophoriques
- substances et mélanges auto-échauffants
- substances et mélanges qui, au contact de l’eau, dégagent des gaz inflammables
- liquides comburants
- matières solides comburantes
- peroxydes organiques
- substances ou mélanges corrosifs pour les métaux
- toxicité aiguë
- corrosion cutanée/irritation cutanée
- lésions oculaires graves/irritation oculaire
- sensibilisation respiratoire ou cutanée
Classes de danger - mutagénicité sur les cellules germinales
pour la santé - cancérogénicité
- toxicité pour la reproduction
- toxicité spécifique pour certains organes cibles-exposition unique
- toxicité spécifique pour certains organes cibles-exposition répétée
- danger par aspiration
Classes de danger - dangers pour le milieu aquatique
pour l’environnement - dangereux pour la couche d’ozone

La réglementation précise également les éléments à renseigner sur l’étiquette des produits
chimiques. Parmi ces éléments obligatoires, nous noterons les pictogrammes de danger, les
mentions d’avertissement, les mentions de danger et les conseils de prudence.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 159 / 196

Les pictogrammes définis sont au nombre de 9 (tableau B). Ces pictogrammes remplacent
les symboles noirs sur fond orange-jaune figurant sur les étiquettes de produits chimiques
présents sur le lieu de travail (voir annexe 3). Notons que certaines catégories de danger ne
sont pas associées à un pictogramme. De plus, certains pictogrammes sont semblables à
ceux du précédent classement sans pour autant être associés aux mêmes dangers et aux
mêmes produits.

Tableau B : pictogrammes de dangers définis par la classification européenne

Sont concernés par ce pictogramme

 les explosibles instables

 les explosibles, divisions 1.1, 1.2, 1.3, 1.4
 les substances et mélanges autoréactifs, type A
 les peroxydes organiques, type A

SGH01

Sont concernés par ce pictogramme

 les gaz inflammables, catégorie 1

 les aérosols inflammables, catégories 1, 2
 les liquides inflammables, catégories 1, 2, 3
 les matières solides inflammables, catégories 1, 2
 les substances et mélanges autoréactifs, types C, D, E, F
 les liquides pyrophoriques, catégorie 1
 les substances et mélanges auto-échauffants, catégories
1, 2
 les substances et mélanges qui, au contact de l’eau,
SGH02 dégagent des gaz inflammables, catégories 1, 2, 3
 les peroxydes organiques, types C, D, E, F

Sont concernés par ce pictogramme

 les gaz comburants, catégorie 1

 les liquides comburants, catégories 1, 2, 3
 les matières solides comburantes, catégories 1, 2, 3

SGH03

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 160 / 196

 Sont concernés par ce pictogramme

 les gaz sous pression (gaz comprimés, gaz liquéfiés, gaz

liquéfiés réfrigérés et gaz dissous)

SGH04

Sont concernés par ce pictogramme

 les substances ou mélanges corrosifs pour les métaux,

catégorie 1
 les corrosions / irritations cutanées, catégories 1A, 1B,
1C
 les lésions oculaires graves / irritations oculaires,
catégorie 1
SGH05

Sont concernés par ce pictogramme

 toxicité aiguë, catégories 1, 2, 3

SGH06

Sont concernés par ce pictogramme

 la toxicité aiguë, catégorie 4

 la corrosion / irritation cutanée, catégorie 2
 les lésions oculaires graves / irritations oculaires,
catégorie 2
 la sensibilisation cutanée, catégorie 1
 la toxicité spécifique pour certains organes cibles –
exposition unique, catégorie 3
SGH07

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 161 / 196

 Sont concernés par ce pictogramme

 la sensibilisation respiratoire, catégorie 1

 la mutagénicité sur les cellules germinales, catégories
1A, 1B, 2
 la cancérogénicité, catégories 1A, 1B, 2
 la toxicité pour la reproduction, catégories 1A, 1B, 2
 la toxicité spécifique pour certains organes cibles –
exposition unique, catégories 1, 2
 la toxicité spécifique pour certains organes cibles –
SGH08 exposition répétée, catégories 1, 2
 les dangers par aspiration, catégorie 1

Sont concernés par ce pictogramme

 les dangers pour le milieu aquatique – danger aigu,

catégorie 1
 les dangers pour le milieu aquatique – danger
chronique, catégories 1, 2

SGH09

Sont concernés par ces deux pictogrammes

 les substances et mélanges autoréactifs, type B

 les peroxydes organiques, type B

Des mentions de danger et des conseils de prudence sont également définis. Ils sont codifiés
respectivement par les lettres H et P suivies de 3 chiffres. Chaque mention de danger et
chaque conseil de prudence sont reliés à une ou plusieurs classes et catégories de danger.
Pour chaque substance, le règlement définit la liste des mentions de danger, des conseils de
prudence et des pictogrammes à faire apparaître (annexe VII du règlement).

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 162 / 196

Les mentions de danger (H) équivalent aux phrases de risque R du précédent système de
classification. Le premier chiffre permet d’identifier le type de danger :
- « 2 » pour les dangers physiques,
- « 3 » pour les dangers pour la santé,
- « 4 » pour les dangers pour l’environnement.

Les deux chiffres suivants permettent de classer les dangers par propriétés intrinsèques de la
matière. Le tableau C (page 164) présente la liste des mentions de danger ainsi que les
classes et catégories de danger associées.

Les conseils de prudence (P) sont différents de ceux utilisés dans le système de classification
précédent. Le premier chiffre permet d'identifier le type de conseil de prudence :
- « 1 » pour les conseils de prudence généraux,
- « 2 » pour les conseils de prudence concernant la prévention,
- « 3 » pour les conseils de prudence concernant l'intervention,
- « 4 » pour les conseils de prudence concernant le stockage,
- « 5 » pour les conseils de prudence concernant l'élimination.

Les deux chiffres suivants permettent de classer les conseils de prudence à l'intérieur d'un
type. Le tableau D (page 169) présente la liste des conseils de prudence ainsi que les classes
et catégories de danger associées.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 163 / 196

 Tableau C : liste des mentions de danger et des classes et catégories de danger associées
Type de
Code Libellé Classes et catégories de danger associées
danger
H200 Explosif instable Explosibles, explosibles instables
H201 Explosif ; danger d’explosion en masse Explosibles, division 1.1
H202 Explosif ; danger sérieux de projection Explosibles, division 1.2
H203 Explosif ; danger d’incendie, d’effet de souffle ou de projection Explosibles, division 1.3
H204 Danger d’incendie ou de projection Explosibles, division 1.4
H205 Danger d’explosion en masse en cas d’incendie Explosibles, division 1.5
H220 Gaz extrêmement inflammable Gaz inflammables, catégorie 1
H221 Gaz inflammable Gaz inflammables, catégorie 2
H222 Aérosol extrêmement inflammable Aérosols inflammables, catégorie 1
H223 Aérosol inflammable Aérosols inflammables, catégorie 2
H224 Liquide et vapeurs extrêmement inflammables Liquides inflammables, catégorie 1
H225 Liquide et vapeurs très inflammables Liquides inflammables, catégorie 2
H226 Liquide et vapeurs inflammables Liquides inflammables, catégorie 3
Danger physique

H228 Matière solide inflammable Matières solides inflammables, catégorie 1, 2

Substances et mélanges autoréactifs, type A
H240 Peut exploser sous l’effet de la chaleur
Peroxydes organiques, type A
Substances et mélanges autoréactifs, type B
H241 Peut s’enflammer ou exploser sous l’effet de la chaleur
Peroxydes organiques, type B
Substances et mélanges autoréactifs, types C, D, E, F
H242 Peut s’enflammer sous l’effet de la chaleur
Peroxydes organiques, types C, D, E, F
Liquides pyrophoriques, catégorie 1
H250 S’enflamme spontanément au contact de l’air
Matières solides pyrophoriques, catégorie 1
H251 Matière auto-échauffante ; peut s’enflammer Substances et mélanges auto-échauffants, catégorie 1
H252 Matière auto-échauffante en grandes quantités ; peut s’enflammer Substances et mélanges auto-échauffants, catégorie 2
Dégage au contact de l’eau des gaz inflammables qui peuvent s’enflammer Substances et mélanges qui, au contact de l’eau, dégagent des gaz
H260
spontanément inflammables, catégorie 1
Substances et mélanges qui, au contact de l’eau, dégagent des gaz
H261 Dégage au contact de l’eau des gaz inflammables
inflammables, catégorie 2
H270 Peut provoquer ou aggraver un incendie ; comburant Gaz comburants, catégorie 1
Liquides comburants, catégorie 1
H271 Peut provoquer un incendie ou une explosion ; comburant puissant
Matières solides comburantes, catégorie 1

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 164 / 196

Type de
Code Libellé Classes et catégories de danger associées
danger
Liquides comburants, catégories 2, 3
H272 Peut aggraver un incendie ; comburant
physique

Matières solides comburantes, catégories 2, 3

Danger

H280 Contient un gaz sous pression ; peut exploser sous l’effet de la chaleur Gaz sous pression : gaz comprimés, gaz liquéfiés, gaz dissous
H281 Contient un gaz réfrigéré ; peut causer des brûlures ou blessures cryogéniques Gaz sous pression : gaz liquéfiés réfrigérés
H290 Peut être corrosif pour les métaux Substances ou mélanges corrosifs pour les métaux, catégorie 1
H300 Mortel en cas d’ingestion Toxicité aiguë (par voie orale), catégories 1, 2
H301 Toxique en cas d’ingestion Toxicité aiguë (par voie orale), catégorie 3
H302 Nocif en cas d’ingestion Toxicité aiguë (par voie orale), catégorie 4
H304 Peut être mortel en cas d’ingestion et de pénétration dans les voies respiratoires Danger par aspiration, catégorie 1
H310 Mortel par contact cutané Toxicité aiguë (par voie cutanée), catégories 1, 2
H311 Toxique par contact cutané Toxicité aiguë (par voie cutanée), catégorie 3
H312 Nocif par contact cutané Toxicité aiguë (par voie cutanée), catégorie 4
H314 Provoque des brûlures de la peau et des lésions oculaires graves Corrosion /irritation cutanée, catégories 1A, 1B, 1C
H315 Provoque une irritation cutanée Corrosion/irritation cutanée, catégorie 2
H317 Peut provoquer une allergie cutanée Sensibilisation cutanée, catégorie 1
H318 Provoque des lésions oculaires graves Lésions oculaires graves/irritation oculaire, catégorie 1
H319 Provoque une sévère irritation des yeux Lésions oculaires graves/irritation oculaire, catégorie 2
Danger santé

H330 Mortel par inhalation Toxicité aiguë (par inhalation), catégories 1, 2

H331 Toxique par inhalation Toxicité aiguë (par inhalation), catégorie 3
H332 Nocif par inhalation Toxicité aiguë (par inhalation), catégorie 4
Peut provoquer des symptômes allergiques ou d’asthme ou des difficultés
H334 Sensibilisation respiratoire, catégorie 1
respiratoires par inhalation
Toxicité spécifique pour certains organes cibles – exposition unique,
H335 Peut irriter les voies respiratoires
catégorie 3 : irritation des voies respiratoires
Toxicité spécifique pour certains organes cibles – exposition unique,
H336 Peut provoquer somnolence ou vertiges
catégorie 3 : effets narcotiques
Peut induire des anomalies génétiques <indiquer la voie d’exposition s’il
H340 est formellement prouvé qu’aucune autre voie d’exposition ne conduit au même Mutagénicité sur les cellules germinales, catégories 1A, 1B
danger>
Susceptible d’induire des anomalies génétiques <indiquer la voie d’exposition
H341 s’il est formellement prouvé qu’aucune autre voie d’exposition ne conduit au Mutagénicité sur les cellules germinales, catégorie 2
même danger>
Peut provoquer le cancer <indiquer la voie d’exposition s’il est formellement
H350 Cancérogénicité, catégories 1A, 1B
prouvé qu’aucune autre voie d’exposition ne conduit au même danger>

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 165 / 196

Type de
Code Libellé Classes et catégories de danger associées
danger
Susceptible de provoquer le cancer <indiquer la voie d’exposition s’il est
H351 formellement prouvé qu’aucune autre voie d’exposition ne conduit au même Cancérogénicité, catégorie 2
danger>
Peut nuire à la fertilité ou au fœtus <indiquer l’effet spécifique s’il est
H360 connu> <indiquer la voie d’exposition s’il est formellement prouvé qu’aucune Toxicité pour la reproduction, catégories 1A, 1B
autre voie d’exposition ne conduit au même danger>
Susceptible de nuire à la fertilité ou au fœtus <indiquer l’effet s’il est connu>
H361 <indiquer la voie d’exposition s’il est formellement prouvé qu’aucune autre Toxicité pour la reproduction, catégorie 2
voie d’exposition ne conduit au même danger>
Toxicité pour la reproduction, catégorie supplémentaire : effets sur ou
H362 Peut être nocif pour les bébés nourris au lait maternel
via l’allaitement
Risque avéré d’effets graves pour les organes <ou indiquer tous les organes
Toxicité spécifique pour certains organes cibles – exposition unique,
H370 affectés, s’ils sont connus> <indiquer la voie d’exposition s’il est formellement
catégorie 1
prouvé qu’aucune autre voie d’exposition ne conduit au même danger>
Risque présumé d’effets graves pour les organes <ou indiquer tous les organes
Toxicité spécifique pour certains organes cibles – exposition unique,
affectés, s’ils sont connus> <indiquer la voie d’exposition s’il est formellement
Danger santé

H371
catégorie 2
prouvé qu’aucune autre voie d’exposition ne conduit au même danger>
Risque avéré d’effets graves pour les organes <indiquer tous les organes
affectés, s’ils sont connus> à la suite d’expositions répétées ou d’une Toxicité spécifique pour certains organes cibles – exposition répétée,
H372
exposition prolongée <indiquer la voie d’exposition s’il est formellement catégorie 1
prouvé qu’aucune autre voie d’exposition ne conduit au même danger>
Susceptible d’induire des anomalies génétiques <indiquer la voie d’exposition
H341
s’il est formellement prouvé qu’aucune autre voie d’exposition ne conduit au Mutagénicité sur les cellules germinales, catégorie 2
même danger>
Peut provoquer le cancer <indiquer la voie d’exposition s’il est formellement
H350 Cancérogénicité, catégories 1A, 1B
prouvé qu’aucune autre voie d’exposition ne conduit au même danger>
Susceptible de provoquer le cancer <indiquer la voie d’exposition s’il est
H351 formellement prouvé qu’aucune autre voie d’exposition ne conduit au même Cancérogénicité, catégorie 2
danger>
Peut nuire à la fertilité ou au fœtus <indiquer l’effet spécifique s’il est
H360 connu> <indiquer la voie d’exposition s’il est formellement prouvé qu’aucune Toxicité pour la reproduction, catégories 1A, 1B
autre voie d’exposition ne conduit au même danger>
Susceptible de nuire à la fertilité ou au fœtus <indiquer l’effet s’il est connu>
H361
<indiquer la voie d’exposition s’il est formellement prouvé qu’aucune autre Toxicité pour la reproduction, catégorie 2
voie d’exposition ne conduit au même danger>

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 166 / 196

Type de
Code Libellé Classes et catégories de danger associées
danger
Toxicité pour la reproduction, catégorie supplémentaire : effets sur ou via
H362 Peut être nocif pour les bébés nourris au lait maternel
l’allaitement
Risque avéré d’effets graves pour les organes <ou indiquer tous les organes
Toxicité spécifique pour certains organes cibles – exposition unique,
H370 affectés, s’ils sont connus> <indiquer la voie d’exposition s’il est formellement
catégorie 1
prouvé qu’aucune autre voie d’exposition ne conduit au même danger>
Risque présumé d’effets graves pour les organes <ou indiquer tous les organes
Toxicité spécifique pour certains organes cibles – exposition unique,
H371 affectés, s’ils sont connus> <indiquer la voie d’exposition s’il est formellement
catégorie 2
prouvé qu’aucune autre voie d’exposition ne conduit au même danger>
Risque avéré d’effets graves pour les organes <indiquer tous les organes
affectés, s’ils sont connus> à la suite d’expositions répétées ou d’une Toxicité spécifique pour certains organes cibles – exposition répétée,
H372
exposition prolongée <indiquer la voie d’exposition s’il est formellement catégorie 1
Danger santé

prouvé qu’aucune autre voie d’exposition ne conduit au même danger>

Risque présumé d’effets graves pour les organes <indiquer tous les organes
affectés, s’ils sont connus> à la suite d’expositions répétées ou d’une Toxicité spécifique pour certains organes cibles – exposition répétée,
H373
exposition prolongée <indiquer la voie d’exposition s’il est formellement catégorie 2
prouvé qu’aucune autre voie d’exposition ne conduit au même danger>
H350i Peut provoquer le cancer par inhalation
H360F Peut nuire à la fertilité
H360D Peut nuire au fœtus
H361f Susceptible de nuire à la fertilité
H361d Susceptible de nuire au fœtus
H360FD Peut nuire à la fertilité – Peut nuire au fœtus
H361fd Susceptible de nuire à la fertilité – Susceptible de nuire au fœtus
H360Fd Peut nuire à la fertilité – Susceptible de nuire au fœtus
H360Df Peut nuire au fœtus – Susceptible de nuire à la fertilité
H400 Très toxique pour les organismes aquatiques Dangers pour le milieu aquatique – danger aigu, catégorie 1
Très toxique pour les organismes aquatiques, entraîne des effets néfastes
environnemental

H410 Dangers pour le milieu aquatique – danger chronique, catégorie 1

à long terme
Danger

Toxique pour les organismes aquatiques, entraîne des effets néfastes à

H411 Dangers pour le milieu aquatique – danger chronique, catégorie 2
long terme
Nocif pour les organismes aquatiques, entraîne des effets néfastes à long
H412 Dangers pour le milieu aquatique – danger chronique, catégorie 3
terme
Dangers pour le milieu aquatique – danger chronique, catégorie 4
H413 Peut être nocif à long terme pour les organismes aquatiques
Complémentaire

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 167 / 196

Type de
Code Libellé Classes et catégories de danger associées
danger
EUH 001 Explosif à l'état sec
EUH 006 Danger d'explosion en contact ou sans contact avec l'air
Informations additionnelles sur les
dangers – propriétés physiques,
sanitaires et environnementales

EUH 014 Réagit violemment au contact de l'eau

Lors de l'utilisation, formation possible de mélange vapeur-air
EUH 018
inflammable/explosif
EUH 019 Peut former des peroxydes explosifs
EUH 044 Risque d'explosion si chauffé en ambiance confinée
EUH 029 Au contact de l'eau, dégage des gaz toxiques
EUH 031 Au contact d'un acide, dégage un gaz toxique
EUH 032 Au contact d'un acide, dégage un gaz très toxique
EUH 066 L'exposition répétée peut provoquer dessèchement ou gerçures de la peau
EUH 070 Toxique par contact oculaire
EUH 071 Corrosif pour les voies respiratoires
EUH 059 Dangereux pour la couche d’ozone
EUH 201 Contient du plomb – Ne pas utiliser sur les objets susceptibles d’être mâchés ou
sucés par des enfants
EUH 201A Attention! Contient du plomb
Cyanoacrylate – Danger – Colle à la peau et aux yeux en quelques secondes
Eléments d’étiquetage supplémentaires

EUH 202
À conserver hors de portée des enfants
EUH 203 Contient du chrome (VI) – Peut déclencher une réaction allergique
EUH 204 Contient des isocyanates – Peut produire une réaction allergique
EUH 205 Contient des composés époxydiques – Peut produire une réaction allergique
Attention! Ne pas utiliser en combinaison avec d’autres produits – Peut libérer
EUH 206
des gaz dangereux (chlore)
Attention! Contient du cadmium – Des fumées dangereuses se développent
EUH 207 pendant l’utilisation – Voir les informations fournies par le fabricant –
Respectez les consignes de sécurité
Contient <nom de la substance sensibilisante> – Peut produire une réaction
EUH 208
allergique
EUH 209 Peut devenir facilement inflammable en cours d’utilisation
EUH 209A Peut devenir inflammable en cours d’utilisation
EUH 210 Fiche de données de sécurité disponible sur demande
Respectez les instructions d’utilisation pour éviter les risques pour la santé
EUH 401
humaine et l’environnement

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 168 / 196

 Tableau D : liste des conseils de prudence et des classes et catégories de danger associées
Type de
Code Libellé Classes et catégories de danger associées
conseil
En cas de consultation d’un médecin, garder à disposition le
P101*5
Généraux

Selon le cas
récipient ou l’étiquette
P102* Tenir hors de portée des enfants Selon le cas
P103* Lire l’étiquette avant utilisation Selon le cas
Explosibles, Explosibles instables
Mutagénicité sur les cellules germinales, catégories 1A, 1B, 2
P201 Se procurer les instructions avant l'utilisation Cancérogénicité, catégories 1A, 1B, 2
Toxicité pour la reproduction, catégories 1A, 1B, 2
Toxicité pour la reproduction, catégorie supplémentaire : effets sur ou via l’allaitement
Explosibles, Explosibles instables
Ne pas manipuler avant d’avoir lu et compris toutes les Mutagénicité sur les cellules germinales, catégories 1A, 1B, 2
P202
précautions de sécurité Cancérogénicité, catégories 1A, 1B, 2
Toxicité pour la reproduction, catégories 1A, 1B, 2
Prévention

Explosibles, divisions 1.1, 1.2, 1.3, 1.4, 1.5

Gaz inflammables, catégories 1,2
Aérosols inflammables, catégories 1,2
Liquides inflammables, catégories 1, 2, 3
Matières solides inflammables, catégories 1, 2
Tenir à l’écart de la chaleur/des étincelles/des flammes
P210* Substances et mélanges autoréactifs, types A, B, C, D, E, F
nues/des surfaces chaudes – Ne pas fumer
Liquides pyrophoriques, catégorie 1
Matières solides pyrophoriques, catégorie 1
Peroxydes organiques, types A, B, C, D, E, F
Liquides comburants, catégories 1, 2, 3
Matières solides comburantes, catégories 1, 2, 3
Ne pas vaporiser sur une flamme nue ou sur toute autre source
P211 Aérosols inflammables, catégories 1, 2
d’ignition

5
La présence d’un astérisque associé à un conseil de prudence indique que des conditions particulières d’utilisation sont définies pour cette phrase en annexe IV du règlement
CLP.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 169 / 196

Type de
Code Libellé Classes et catégories de danger associées
conseil
Gaz comburants, catégorie 1
Substances et mélanges autoréactifs, types A, B, C, D, E, F
Tenir/stocker à l’écart des vêtements/…/matières
P220* Liquides comburants, catégories 1, 2, 3
combustibles
Matières solides comburantes, catégories 1, 2, 3
Peroxydes organiques, types A, B, C, D, E, F
Prendre toutes précautions pour éviter de mélanger avec des Liquides comburants, catégories 1, 2, 3
P221*
matières combustibles/... Matières solides comburantes, catégories 1, 2, 3
Liquides pyrophoriques, catégorie 1
P222 Ne pas laisser au contact de l’air
Matières solides pyrophoriques, catégorie 1
Éviter tout contact avec l’eau, à cause du risque de réaction Substances et mélanges qui, au contact de l’eau, dégagent des gaz inflammables,
P223
violente et d’inflammation spontanée catégories 1, 2
P230* Maintenir humidifié avec... Explosibles, divisions 1.1, 1.2, 1.3, 1.5
Substances et mélanges qui, au contact de l’eau, dégagent des gaz inflammables,
P231 Manipuler sous gaz inerte
catégories 1, 2, 3
Substances et mélanges qui, au contact de l’eau, dégagent des gaz inflammables,
P232 Protéger de l’humidité
catégories 1, 2, 3
Prévention

Liquides inflammables, catégories 1, 2, 3

Toxicité aiguë – inhalation, catégories 1, 2, 3
Toxicité spécifique pour certains organes cibles – exposition unique, catégorie 3 :
P233* Maintenir le récipient fermé de manière étanche
irritation des voies respiratoires
Toxicité spécifique pour certains organes cibles – exposition unique, catégorie 3 :
effets narcotiques
Substances et mélanges autoréactifs, types A, B, C, D, E, F
P234 Conserver uniquement dans le récipient d’origine Peroxydes organiques, types A, B, C, D, E, F
Substances ou mélanges corrosifs pour les métaux, catégorie 1
Liquides inflammables, catégories 1, 2, 3
Substances et mélanges autoréactifs, types A, B, C, D, E, F
P235 Tenir au frais
Substances et mélanges auto-échauffants, catégories 1, 2
Peroxydes organiques, types A, B, C, D, E, F
Mise à la terre/liaison équipotentielle du récipient et du Explosibles, divisions 1.1, 1.2, 1.3, 1.4, 1.5
P240* matériel de Liquides inflammables, catégories 1, 2, 3
réception Matières solides inflammables, catégories 1, 2
Utiliser du matériel électrique/de ventilation/d’éclairage/…/ Liquides inflammables, catégories 1, 2, 3
P241*
antidéflagrant Matières solides inflammables, catégories 1, 2
P242 Ne pas utiliser d’outils produisant des étincelles Liquides inflammables, catégories 1, 2, 3

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 170 / 196

Type de
Code Libellé Classes et catégories de danger associées
conseil
Prendre des mesures de précaution contre les décharges
P243 Liquides inflammables, catégories 1, 2, 3
électrostatiques
S’assurer de l’absence de graisse ou d’huile sur les soupapes
P244 Gaz comburants, catégorie 1
de réduction
P250* Éviter les abrasions/les chocs/…/les frottements Explosibles, divisions 1.1, 1.2, 1.3, 1.4, 1.5
Récipient sous pression : ne pas perforer, ni brûler, même
P251 Aérosols inflammables, catégories 1, 2
après usage
Toxicité aiguë – inhalation, catégories 1, 2
Toxicité spécifique pour certains organes cibles – exposition unique, catégories 1, 2
Ne pas respirer les poussières/fumées/gaz/brouillards/vapeurs/
P260* Toxicité spécifique pour certains organes cibles – exposition répétée, catégories 1, 2
aérosols
Corrosion/irritation cutanée, catégories 1A, 1B, 1C
Toxicité pour la reproduction, catégorie supplémentaire : effets sur ou via l‘allaitement
Toxicité aiguë – inhalation, catégories 3, 4
Prévention

Sensibilisation respiratoire, catégorie 1

Sensibilisation cutanée, catégorie 1
Éviter de respirer les
P261* Toxicité spécifique pour certains organes cibles – exposition unique, catégorie 3 :
poussières/fumées/gaz/brouillards/vapeurs/ aérosols
irritation des voies respiratoires
Toxicité spécifique pour certains organes cibles – exposition unique, catégorie 3 :
effets narcotiques
P262 Eviter tout contact avec les yeux, la peau ou les vêtements Toxicité aiguë – cutanée, catégories 1 ,2
Eviter tout contact avec la substance au cours de la
P263 Toxicité pour la reproduction, catégorie supplémentaire : effets sur ou via l‘allaitement
grossesse/pendant l’allaitement
Toxicité aiguë – orale catégories 1, 2, 3, 4
Toxicité aiguë – cutanée catégories 1, 2
Corrosion/irritation cutanée, catégories 1A, 1B, 1C
Corrosion/irritation cutanée, catégorie 2
P264* Se laver… soigneusement après manipulation
Lésions oculaires graves/irritation oculaire, catégorie 2
Toxicité pour la reproduction, catégorie supplémentaire : effets sur ou via l‘allaitement
Toxicité spécifique pour certains organes cibles – exposition unique, catégories 1, 2
Toxicité spécifique pour certains organes cibles – exposition répétée, catégorie 1

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 171 / 196

Type de
Code Libellé Classes et catégories de danger associées
conseil
Toxicité aiguë – orale catégories 1, 2, 3, 4
Toxicité aiguë – cutanée catégories 1, 2
P270 Ne pas manger, boire ou fumer en manipulant le produit Toxicité pour la reproduction, catégorie supplémentaire : effets sur ou via l‘allaitement
Toxicité spécifique pour certains organes cibles – exposition unique, catégories 1, 2
Toxicité spécifique pour certains organes cibles – exposition répétée, catégorie 1
Toxicité aiguë –inhalation, catégories 1, 2, 3, 4
Toxicité spécifique pour certains organes cibles – exposition unique, catégorie 3 :
P271 Utiliser seulement en plein air ou dans un endroit bien ventilé irritation des voies respiratoires
Toxicité spécifique pour certains organes cibles – exposition unique, catégorie 3 :
effets narcotiques
Les vêtements de travail contaminés ne devraient pas sortir du
P272 Sensibilisation cutanée, catégorie 1
lieu de travail
Dangers pour le milieu aquatique – danger aigu, catégorie 1
P273* Eviter le rejet dans l’environnement Dangers pour le milieu aquatique – danger chronique, catégories 1, 2, 3, 4
Dangereux pour la couche d’ozone, catégorie 1
Prévention

Explosibles, divisions 1.1, 1.2, 1.3, 1.4, 1.5

Liquides inflammables, catégories 1, 2, 3
Matières solides inflammables, catégories 1, 2
Substances et mélanges autoréactifs, types A, B, C, D, E, F
Liquides pyrophoriques, catégorie 1
Matières solides pyrophoriques, catégorie 1
Substances et mélanges auto-échauffants, catégories 1, 2
Substances et mélanges qui, au contact de l’eau, dégagent des gaz inflammables,
Porter des gants de protection/des vêtements de protection/un catégories 1, 2, 3
P280*
équipement de protection des yeux/du visage Liquides comburants, catégories 1, 2, 3
Matières solides comburantes, catégories 1, 2, 3
Peroxydes organiques, types A, B, C, D, E, F
Toxicité aiguë – cutanée, catégories 1, 2, 3, 4
Corrosion/irritation cutanée, catégories 1A, 1B, 1C
Corrosion/irritation cutanée, catégorie 2
Sensibilisation cutanée, catégorie 1
Lésions oculaires graves/irritation oculaire, catégorie 1
Corrosion/irritation oculaire, catégorie 2

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 172 / 196

Type de
Code Libellé Classes et catégories de danger associées
conseil
Explosibles, Explosibles instables
Mutagénicité sur les cellules germinales, catégories 1A, 1B, 2
P281 Utiliser l’équipement de protection individuel requis
Cancérogénicité, catégories 1A, 1B, 2
Toxicité pour la reproduction, catégories 1A, 1B, 2
Porter des gants isolants contre le froid/un équipement de
P282 Gaz sous pression : gaz liquéfié réfrigéré
protection des yeux/du visage
Prévention

Liquides comburants, catégorie 1

P283 Porter des vêtements résistant au feu/aux flammes/ignifuges
Matières solides comburantes, catégorie 1
P284* Porter un équipement de protection respiratoire Toxicité aiguë – inhalation, catégories 1, 2
Lorsque la ventilation du local est insuffisante, porter un
P285* Sensibilisation respiratoire, catégorie 1
équipement de protection respiratoire
P231 Substances et mélanges qui, au contact de l’eau, dégagent des gaz inflammables,
Manipuler sous gaz inerte – Protéger de l’humidité
P232 catégories 1, 2, 3
P235
Tenir au frais – Protéger du rayonnement solaire Substances et mélanges auto-échauffants, catégories 1, 2
P410
Toxicité aiguë – orale, catégories 1, 2, 3, 4
P301 EN CAS D’INGESTION : Corrosion/irritation cutanée, catégories 1A, 1B, 1C
Danger par aspiration, catégorie 1
Liquide pyrophoriques, catégorie 1
Toxicité aiguë – cutanée, catégories 1, 2, 3, 4
P302 EN CAS DE CONTACT AVEC LA PEAU :
Corrosion/irritation cutanée, catégorie 2
Sensibilisation cutanée, catégorie 1
Interventions

Liquides inflammables, catégories 1, 2, 3

P303 EN CAS DE CONTACT AVEC LA PEAU (ou les cheveux) :
Corrosion/irritation cutanée, catégories 1A, 1B, 1C
Toxicité aiguë – inhalation, catégories 1, 2, 3, 4
Corrosion/irritation cutanée, catégories 1A, 1B, 1C
Sensibilisation respiratoire, catégorie 1
P304 EN CAS D’INHALATION : Toxicité spécifique pour certains organes cibles – exposition unique, catégorie 3 :
irritation des voies respiratoires
Toxicité spécifique pour certains organes cibles – exposition unique, catégorie 3 :
effets narcotiques
Corrosion/irritation cutanée, catégories 1A, 1B, 1C
P305 EN CAS DE CONTACT AVEC LES YEUX : Lésions oculaires graves/irritation oculaire, catégorie 1
Lésions oculaires graves/irritation oculaire, catégorie 2

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 173 / 196

Type de
Code Libellé Classes et catégories de danger associées
conseil
Liquides comburants, catégorie 1
P306 EN CAS DE CONTACT AVEC LES VÊTEMENTS :
Matières solides comburantes, catégorie 1
P307 EN CAS d’exposition : Toxicité spécifique pour certains organes cibles – exposition unique, catégorie 1
Mutagénicité sur les cellules germinales, catégories 1A, 1B, 2
Cancérogénicité, catégories 1A, 1B, 2
P308 EN CAS d’exposition prouvée ou suspectée :
Toxicité pour la reproduction, catégories 1A, 1B, 2
Toxicité pour la reproduction, catégorie supplémentaire : effets sur ou via l‘allaitement
P309 EN CAS d’exposition ou d’un malaise : Toxicité spécifique pour certains organes cibles – exposition unique, catégorie 2
Toxicité aiguë – orale, catégories 1, 2, 3
Toxicité aiguë – cutanée, catégories 1, 2
Appeler immédiatement un CENTRE ANTIPOISON ou un Toxicité aiguë – inhalation, catégories 1, 2
P310
médecin Corrosion/irritation cutanée, catégories 1A, 1B, 1C
Lésions oculaires graves/irritation oculaire, catégorie 1
Danger par aspiration, catégorie 1
Toxicité aiguë – inhalation, catégorie 3
Interventions

P311 Appeler un CENTRE ANTIPOISON ou un médecin Sensibilisation respiratoire, catégorie 1

Toxicité spécifique pour certains organes cibles – exposition unique, catégories 1,2
Toxicité aiguë – orale, catégorie 4
Toxicité aiguë – cutanée, catégories 3, 4
Toxicité aiguë – inhalation, catégorie 4
Appeler un CENTRE ANTIPOISON ou un médecin en cas de
P312 Toxicité spécifique pour certains organes cibles – exposition unique, catégorie 3 :
malaise
irritation des voies respiratoires
Toxicité spécifique pour certains organes cibles – exposition unique, catégorie 3 :
effets narcotiques
Corrosion/irritation cutanée, catégories 2, 3
Lésions oculaires graves/irritation oculaire, catégorie 2
Sensibilisation cutanée, catégorie 1
P313 Consulter un médecin Mutagénicité sur les cellules germinales, catégories 1A, 1B, 2
Cancérogénicité, catégories 1A, 1B, 2
Toxicité pour la reproduction, catégories 1A, 1B, 2
Toxicité pour la reproduction, catégorie supplémentaire : effets sur ou via l‘allaitement
P314 Consulter un médecin en cas de malaise Toxicité spécifique pour certains organes cibles – exposition répétée, catégories 1, 2
P315 Consulter immédiatement un médecin Gaz sous pression : gaz liquéfié réfrigéré
P320* Un traitement spécifique est urgent (voir… sur cette étiquette) Toxicité aiguë – inhalation, catégories 1, 2

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 174 / 196

Type de
Code Libellé Classes et catégories de danger associées
conseil
Toxicité aiguë – orale, catégories 1, 2, 3
Toxicité aiguë – inhalation, catégorie 3
Toxicité spécifique pour certains organes cibles – exposition unique, catégorie 1
P321* Traitement spécifique (voir… sur cette étiquette)
Sensibilisation cutanée, catégorie 1
Corrosion/irritation cutanée, catégories 1A, 1B, 1C
Corrosion/irritation cutanée, catégorie 2
Toxicité aiguë – cutanée, catégories 1, 2
P322* Mesures spécifiques (voir… sur cette étiquette)
Toxicité aiguë – cutanée, catégories 3, 4
Toxicité aiguë – orale, catégories 1, 2, 3, 4
P330 Rincer la bouche
Corrosion/irritation cutanée, catégories 1A, 1B, 1C
Corrosion/irritation cutanée, catégories 1A, 1B, 1C
P331 NE PAS faire vomir
Danger par aspiration, catégorie 1
P332 En cas d’irritation cutanée : Corrosion/irritation cutanée, catégorie 2
P333 En cas d’irritation ou d’éruption cutanée : Sensibilisation cutanée, catégorie 1
Interventions

Liquides pyrophoriques, catégorie 1

Matières solides pyrophoriques, catégorie 1
P334 Rincer à l’eau fraîche/poser une compresse humide
Substances et mélanges qui, au contact de l’eau, dégagent des gaz inflammables,
catégories 1, 2
Matières solides pyrophoriques, catégorie 1
P335 Enlever avec précaution les particules déposées sur la peau Substances et mélanges qui, au contact de l’eau, dégagent des gaz inflammables,
catégories 1, 2
Dégeler les parties gelées avec de l’eau tiède – Ne pas frotter
P336 Gaz sous pression : gaz liquéfié réfrigéré
les zones touchées
P337 Si l’irritation oculaire persiste : Lésions oculaires graves/irritation oculaire, catégorie 2
Corrosion/irritation cutanée, catégories 1A, 1B, 1C
Enlever les lentilles de contact si la victime en porte et si elles
P338 Lésions oculaires graves/irritation oculaire, catégorie 1
peuvent être facilement enlevées – Continuer à rincer
Lésions oculaires graves/irritation oculaire, catégorie 2
Toxicité aiguë – inhalation, catégories 1, 2, 3, 4
Corrosion/irritation cutanée, catégories 1A, 1B, 1C
Transporter la victime à l’extérieur et la maintenir au repos Toxicité spécifique pour certains organes cibles – exposition unique, catégorie 3 :
P340
dans une position où elle peut confortablement respirer irritation des voies respiratoires
Toxicité spécifique pour certains organes cibles – exposition unique, catégorie 3 :
effets narcotiques

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 175 / 196

Type de
Code Libellé Classes et catégories de danger associées
conseil
S’il y a difficulté à respirer, transporter la victime à l’extérieur
P341 et la maintenir au repos dans une position où elle peut Sensibilisation respiratoire, catégorie 1
confortablement respirer
P342 En cas de symptômes respiratoires : Sensibilisation respiratoire, catégorie 1
P350 Laver avec précaution et abondamment à l’eau et au savon Toxicité aiguë – cutanée, catégories 1, 2
Corrosion/irritation cutanée, catégories 1A, 1B, 1C
P351 Rincer avec précaution à l’eau pendant plusieurs minutes Lésions oculaires graves/irritation oculaire, catégorie 1
Lésions oculaires graves/irritation oculaire, catégorie 2
Toxicité aiguë – cutanée, catégories 3, 4
P352 Laver abondamment à l’eau et au savon Corrosion/irritation cutanée, catégorie 2
Sensibilisation cutanée, catégorie 1
Liquides inflammables, catégories 1, 2, 3
P353 Rincer la peau à l’eau/se doucher
Corrosion/irritation cutanée, catégories 1A, 1B, 1C
Rincer immédiatement et abondamment avec de l’eau la peau Liquides comburants, catégorie 1
P360
et les vêtements contaminés avant de les enlever Matières solides comburantes, catégorie 1
Interventions

Liquides inflammables, catégories 1, 2, 3

P361 Enlever immédiatement les vêtements contaminés Toxicité aiguë – cutanée, catégories 1, 2, 3
Corrosion/irritation cutanée, catégories 1A, 1B, 1C
Enlever les vêtements contaminés et les laver avant
P362 Corrosion/irritation cutanée, catégorie 2
réutilisation
Toxicité aiguë – cutanée, catégories 1, 2, 3
P363 Laver les vêtements contaminés avant réutilisation Corrosion/irritation cutanée, catégories 1A, 1B, 1C
Sensibilisation cutanée, catégorie 1
Explosibles, divisions 1.1, 1.2, 1.3, 1.4, 1.5
Gaz comburants, catégorie 1
Liquides inflammables, catégories 1, 2, 3
Matières solides inflammables, catégories 1, 2
Substances et mélanges autoréactifs, types A, B, C, D, E, F
P370 En cas d’incendie : Liquides pyrophoriques, catégorie 1
Matières solides pyrophoriques, catégorie 1
Substances et mélanges qui, au contact de l’eau, dégagent des gaz inflammables,
catégories 1, 2, 3
Liquides comburants, catégories 1, 2, 3
Matières solides comburantes, catégories 1, 2, 3

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 176 / 196

Type de
Code Libellé Classes et catégories de danger associées
conseil
En cas d’incendie important et s’il s’agit de grandes quantités Liquides comburants, catégorie 1
P371
: Matières solides comburantes, catégorie 1
Explosibles, Explosibles instables
P372* Risque d’explosion en cas d’incendie
Explosibles, divisions 1.1, 1.2, 1.3, 1.4, 1.5
NE PAS combattre l’incendie lorsque le feu atteint les Explosibles, Explosibles instables
P373
explosifs Explosibles, divisions 1.1, 1.2, 1.3, 1.4, 1.5
Combattre l’incendie à distance en prenant les précautions
P374* Explosibles, division 1.4
normales
Substances et mélanges autoréactifs, types A, B
P375 Combattre l’incendie à distance à cause du risque d’explosion Liquides comburants, catégorie 1
Matières solides comburantes, catégorie 1
P376 Obturer la fuite si cela peut se faire sans danger Gaz comburants, catégorie 1
Fuite de gaz enflammé : ne pas éteindre si la fuite ne peut pas
P377 Gaz inflammables, catégories 1, 2
être arrêtée sans danger
Liquides inflammables, catégories 1, 2, 3
Interventions

Matières solides inflammables, catégories 1, 2

Substances et mélanges autoréactifs, types A, B, C, D, E, F
Liquides pyrophoriques, catégorie 1
P378* Utiliser… pour l’extinction Matières solides pyrophoriques, catégorie 1
Substances et mélanges qui, au contact de l’eau, dégagent des gaz inflammables,
catégories 1, 2, 3
Liquides comburants, catégories 1, 2, 3
Matières solides comburantes, catégories 1, 2, 3
Explosibles, Explosibles instables
Explosibles, divisions 1.1, 1.2, 1.3, 1.4, 1.5
P380 Évacuer la zone Substances et mélanges autoréactifs, types A, B
Liquides comburants, catégorie 1
Matières solides comburantes, catégorie 1
Éliminer toutes les sources d’ignition si cela est faisable sans
P381 Gaz inflammables, catégories 1, 2
danger
Absorber toute substance répandue pour éviter qu’elle attaque
P390 Substances ou mélanges corrosifs pour les métaux, catégorie 1
les matériaux environnants
Dangers pour le milieu aquatique – danger aigu, catégorie 1
P391 Recueillir le produit répandu
Dangers pour le milieu aquatique – danger chronique, catégories 1, 2

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 177 / 196

Type de
Code Libellé Classes et catégories de danger associées
conseil
P301 EN CAS D’INGESTION : appeler immédiatement un Toxicité aiguë – orale, catégories 1, 2, 3
P310 CENTRE ANTIPOISON ou un médecin Danger par aspiration, catégorie 1
P301 EN CAS D’INGESTION : appeler un CENTRE
Toxicité aiguë – orale, catégorie 4
P312 ANTIPOISON ou un médecin en cas de malaise
P301
EN CAS D’INGESTION : rincer la bouche. NE PAS faire
P330 Corrosion/irritation cutanée, catégories 1A, 1B, 1C
vomir
P331
P302 EN CAS DE CONTACT AVEC LA PEAU : rincer à l’eau
Liquides pyrophoriques, catégorie 1
P334 fraîche/poser une compresse humide
P302 EN CAS DE CONTACT AVEC LA PEAU : laver avec
Toxicité aiguë – cutanée, catégories 1, 2
P350 précaution et abondamment à l’eau et au savon
Toxicité aiguë – cutanée, catégories 3, 4
P302 EN CAS DE CONTACT AVEC LA PEAU : laver
Corrosion/irritation cutanée, catégorie 2
P352 abondamment à l’eau et au savon
Sensibilisation cutanée, catégorie 1
P303 EN CAS DE CONTACT AVEC LA PEAU (ou les cheveux) :
Liquides inflammables, catégories 1, 2, 3
Interventions

P361 enlever immédiatement les vêtements contaminés. Rincer à

Corrosion/irritation cutanée, catégories 1A, 1B, 1C
P353 l’eau/se doucher
Toxicité aiguë – inhalation, catégories 1, 2, 3, 4
Corrosion/irritation cutanée, catégories 1A, 1B, 1C
EN CAS D’INHALATION : transporter la victime à
P304 Toxicité spécifique pour certains organes cibles – exposition unique, catégorie 3 :
l’extérieur et la maintenir au repos dans une position où elle
P340 irritation des voies respiratoires
peut confortablement respirer
Toxicité spécifique pour certains organes cibles – exposition unique, catégorie 3 :
effets narcotiques
EN CAS D’INHALATION : s’il y a difficulté à respirer,
P304
transporter la victime à l’extérieur et la maintenir au repos Sensibilisation respiratoire, catégorie 1
P341
dans une position où elle peut confortablement respirer
EN CAS DE CONTACT AVEC LES YEUX : rincer avec
P305 Corrosion/irritation cutanée, catégories 1A, 1B, 1C
précaution à l’eau pendant plusieurs minutes. Enlever les
P351 Lésions oculaires graves/irritation oculaire, catégorie 1
lentilles de contact si la victime en porte et si elles peuvent
P338 Lésions oculaires graves/irritation oculaire, catégorie 2
être facilement enlevées. Continuer à rincer
EN CAS DE CONTACT AVEC LES VÊTEMENTS : rincer
P306 Liquides comburants, catégorie 1
immédiatement et abondamment avec de l’eau la peau et les
P360 Matières solides comburantes, catégorie 1
vêtements contaminés avant de les enlever
P307 EN CAS d’exposition : appeler un CENTRE ANTIPOISON
Toxicité spécifique pour certains organes cibles – exposition unique, catégorie 1
P311 ou un médecin

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 178 / 196

Type de
Code Libellé Classes et catégories de danger associées
conseil
Mutagénicité sur les cellules germinales, catégories 1A, 1B, 2
P308 EN CAS d’exposition prouvée ou suspectée : consulter un Cancérogénicité, catégories 1A, 1B, 2
P313 médecin Toxicité pour la reproduction, catégories 1A, 1B, 2
Toxicité pour la reproduction, catégorie supplémentaire : effets sur ou via l’allaitement
P309 EN CAS d’exposition ou de malaise : appeler un CENTRE
Toxicité spécifique pour certains organes cibles – exposition unique, catégorie 2
P311 ANTIPOISON ou un médecin
P332
En cas d’irritation cutanée : consulter un médecin Corrosion/irritation cutanée, catégorie 2
P313
P333 En cas d’irritation ou d’éruption cutanée : consulter un
Sensibilisation cutanée, catégorie 1
P313 médecin
Matières solides pyrophoriques, catégorie 1
P335 Enlever avec précaution les particules déposées sur la peau.
Substances et mélanges qui, au contact de l’eau, dégagent des gaz inflammables,
P334 Rincer à l’eau fraîche/poser une compresse humide
catégories 1, 2
P337
Si l’irritation oculaire persiste : consulter un médecin Lésions oculaires graves/irritation oculaire, catégorie 2
Interventions

P313
P342 En cas de symptômes respiratoires : appeler un CENTRE
Sensibilisation respiratoire, catégorie 1
P311 ANTIPOISON ou un médecin
P370 En cas d’incendie : obturer la fuite si cela peut se faire sans
Gaz comburants, catégorie 1
P376 danger
Liquides inflammables, catégories 1, 2, 3
Matières solides inflammables, catégories 1, 2
Substances et mélanges autoréactifs, types A, B, C, D, E, F
Liquides pyrophoriques, catégorie 1
P370*
En cas d’incendie : utiliser… pour l’extinction Matières solides pyrophoriques, catégorie 1
P378
Substances et mélanges qui, au contact de l’eau, dégagent des gaz inflammables,
catégories 1, 2, 3
Liquides comburants, catégories 1, 2, 3
Matières solides comburantes, catégories 1, 2, 3
P370
En cas d’incendie : évacuer la zone Explosibles, divisions 1.1, 1.2, 1.3, 1.4, 1.5
P380
P370
En cas d’incendie : évacuer la zone – Combattre l’incendie à
P380 Substances et mélanges autoréactifs, types A, B
distance à cause du risque d’explosion
P375

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 179 / 196

Type de
Code Libellé Classes et catégories de danger associées
conseil
ventions

P371 En cas d’incendie important et s’il s’agit de grandes quantités

Inter-

Liquides comburants, catégorie 1

P380 : évacuer la zone – Combattre l’incendie à distance à cause du
Matières solides comburantes, catégorie 1
P375 risque d’explosion

Explosibles, Explosibles instables

P401* Stocker…
Explosibles, divisions 1.1, 1.2, 1.3, 1.4, 1.5
Substances et mélanges qui, au contact de l’eau, dégagent des gaz inflammables,
P402 Stocker dans un endroit sec
catégories 1, 2, 3
Gaz inflammables, catégories 1, 2
Gaz comburants, catégorie 1
Gaz sous pression : Gaz comprimé, gaz liquéfié, gaz liquéfié réfrigéré, gaz dissous
Liquides inflammables, catégories 1, 2, 3
Substances et mélanges autoréactifs, types A, B, C, D, E, F
P403* Stocker dans un endroit bien ventilé
Toxicité aiguë – inhalation, catégories 1, 2, 3
Toxicité spécifique pour certains organes cibles – exposition unique, catégorie 3 :
irritation des voies respiratoires
Toxicité spécifique pour certains organes cibles – exposition unique, catégorie 3 :
Stockage

effets narcotiques
Substances et mélanges qui, au contact de l’eau, dégagent des gaz inflammables,
P404 Stocker dans un récipient fermé
catégories 1, 2, 3
Toxicité aiguë – orale, catégories 1, 2, 3
Toxicité aiguë – cutanée, catégories 1, 2, 3
Toxicité aiguë – inhalation, catégories 1, 2, 3
Corrosion/irritation cutanée, catégories 1A, 1B, 1C
Mutagénicité sur les cellules germinales, catégories 1A, 1B, 2
Cancérogénicité, catégories 1A, 1B, 2
P405 Garder sous clef Toxicité pour la reproduction, catégories 1A, 1B, 2
Toxicité spécifique pour certains organes cibles – exposition unique, catégories 1, 2
Toxicité spécifique pour certains organes cibles – exposition unique, catégorie 3 :
irritation des voies respiratoires
Toxicité spécifique pour certains organes cibles – exposition unique, catégorie 3 :
effets narcotiques
Danger par aspiration, catégorie 1

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 180 / 196

Type de
Code Libellé Classes et catégories de danger associées
conseil
Stocker dans un récipient résistant à la corrosion/récipient en...
P406* Substances ou mélanges corrosifs pour les métaux, catégorie 1
avec doublure intérieure résistant à la corrosion
P407 Maintenir un intervalle d’air entre les piles/palettes Substances et mélanges auto-échauffants, catégories 1, 2
Aérosols inflammables, catégories 1, 2
Gaz sous pression : Gaz comprimé, gaz liquéfié, gaz dissous
P410 Protéger du rayonnement solaire
Substances et mélanges auto-échauffants, catégories 1, 2
Peroxydes organiques, types A, B, C, D, E, F
Substances et mélanges autoréactifs, types A, B, C, D, E, F
P411* Stocker à une température ne dépassant pas… °C/ … °F
Peroxydes organiques, types A, B, C, D, E, F
P412 Ne pas exposer à une température supérieure à 50°C/122°F Aérosols inflammables, catégories 1, 2
Stocker les quantités en vrac de plus de… kg/… lb à une
P413* Substances et mélanges auto-échauffants, catégories 1, 2
température ne dépassant pas…°C/ …°F
Substances et mélanges autoréactifs, types A, B, C, D, E, F
P420 Stocker à l’écart des autres matières Substances et mélanges auto-échauffants, catégories 1, 2
Peroxydes organiques, types A, B, C, D, E, F
Stockage

Liquides pyrophoriques, catégorie 1

P422* Stocker le contenu sous…
Matières solides pyrophoriques, catégorie 1
P402 Substances et mélanges qui, au contact de l’eau, dégagent des gaz inflammables,
Stocker dans un endroit sec – Stocker dans un récipient fermé
P404 catégories 1, 2, 3
Toxicité aiguë – inhalation, catégories 1, 2, 3
Toxicité spécifique pour certains organes cibles – exposition unique, catégorie 3 :
P403* Stocker dans un endroit bien ventilé – Maintenir le récipient
irritation des voies respiratoires
P233 fermé de manière étanche
Toxicité spécifique pour certains organes cibles – exposition unique, catégorie 3 :
effets narcotiques
P403 Liquides inflammables, catégories 1, 2, 3
Stocker dans un endroit bien ventilé – Tenir au frais
P235 Substances et mélanges autoréactifs, types A, B, C, D, E, F
P410 Protéger du rayonnement solaire – Stocker dans un endroit
Gaz sous pression : Gaz comprimé, gaz liquéfié, gaz dissous
P403 bien ventilé
P410 Protéger du rayonnement solaire – Ne pas exposer à une
Aérosols inflammables, catégories 1, 2
P412 température supérieure à 50°C/122°F
P411* Stocker à une température ne dépassant pas… °C/ … °F. Tenir
Peroxydes organiques, Types A, B, C, D, E, F
P235 au frais

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 181 / 196

Type de
Code Libellé Classes et catégories de danger associées
conseil
Explosibles, Explosibles instables
Explosibles, divisions 1.1, 1.2, 1.3, 1.4, 1.5
Liquides inflammables, catégories 1, 2, 3
Substances et mélanges autoréactifs, types A, B, C, D, E, F
Substances et mélanges qui, au contact de l’eau, dégagent des gaz inflammables,
catégories 1, 2, 3
Liquides comburants, catégories 1, 2, 3
Matières solides comburantes, catégories 1, 2, 3
Peroxydes organiques, types B, C, D, E, F
Toxicité aiguë – orale, catégories 1, 2, 3, 4
Toxicité aiguë – cutanée, catégories 1, 2, 3, 4
Toxicité aiguë – inhalation, catégories 1, 2
Elimination

Corrosion/irritation cutanée, catégories 1A, 1B, 1C

Sensibilisation respiratoire, catégorie 1
P501* Éliminer le contenu/récipient dans…
Sensibilisation cutanée, catégorie 1
Mutagénicité sur les cellules germinales, catégories 1A, 1B, 2
Cancérogénicité, catégories 1A, 1B, 2
Toxicité pour la reproduction, catégories 1A, 1B, 2
Toxicité spécifique pour certains organes cibles – exposition unique, catégories 1, 2
Toxicité spécifique pour certains organes cibles – exposition unique, catégorie 3 :
irritation des voies respiratoires
Toxicité spécifique pour certains organes cibles – exposition unique, catégorie 3 :
effets narcotiques
Toxicité spécifique pour certains organes cibles – exposition répétée, catégories 1, 2
Danger par aspiration, catégorie 1
Dangers pour le milieu aquatique – danger aigu, catégorie 1
Dangereux pour le milieu aquatique – danger chronique, catégories 1, 2, 3, 4
Dangereux pour la couche d’ozone, catégorie 1

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 182 / 196

 Annexe 3 : Classement français des produits chimiques en
fonction des risques encourus
Les critères généraux français de classification et d’étiquetage des substances et préparations
dangereuses s’appliquent jusqu’au 1er décembre 2010 pour les substances et jusqu’au 1er juin
2015 pour les mélanges. Au-delà de ces dates, les dispositions de la classification
européenne s’appliquent (voir annexe 2).

La présente annexe présente les pictogrammes et les phrases de risque associés à cette
classification.

Sont considérés comme explosifs

 les matières explosibles

 les matières pyrotechniques
 les objets explosibles
Eviter les chocs, les frictions, les étincelles.

Phrases R et S : R1, R2, R3, R5, R7, R18 ; S1, S21, S33, S34.

E : EXPLOSIF

Sont considérés comme comburants

 les peroxydes organiques
 l'O2

Tenir à l'écart des produits combustibles.

O : COMBURANT Phrases R et S : R7, R8, R9 ; S17.

Eviter tout contact avec des sources d'allumage.

Eviter la formation de mélanges Comburants-Produits
inflammables.
Tenir à l'écart du feu, des flammes, de la chaleur et des
étincelles.
Eviter le contact avec l'eau pour les produits réagissant
F : INFLAMMABLE violemment avec celle-ci.
Phrases R et S : R10, R11, R12, R13, R14, R15, R16, R17, R18;
F+ : EXTRÊMEMENT S8, S9, S15, S16, S21, S3/7/9, S7/8.
INFLAMMABLE

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 183 / 196

 Eviter tout contact avec le corps humain.

Eviter que le toxique entre dans l'organisme.

Le toxique peut être libéré à la sortie d'une réaction.

Phrases R et S : R23 à R29, R31, R32, R33, R39 à R51, R54 à

T : TOXIQUE R64, R23/24, R23/25, R24/25, R23/24/25, R26/27, R26/28,
T+ : TRÈS TOXIQUE R27/28, R26/27/28, R39/23 à R39/26/27/28, R48/23 à R51/53;
S18, S23 à S29, S35 à S39.

Eviter tout contact avec le corps humain, y compris l'inhalation

des vapeurs.

Travailler sous une hotte.

Possibilité d'intoxication chronique.

Porter des équipements de protection individuelle adaptés.

Phrases R et S : R20 à R23, R20/21 à R20/21/22, R40/20 à

Xn : NOCIF R48/20/21/22, R52/53; S18, S23 à S29, S33 à S39.

Ne pas respirer les vapeurs et éviter tout contact avec la peau et

les yeux.

Porter des équipements de protection individuelle adaptés.

Phrases R et S : R34, R35, R41; S23 à S29, S35 à S39, S36/37 à

S37/39.

C : CORROSIF

Ne pas respirer les vapeurs.

Eviter tout contact avec la peau et les yeux.

Porter des équipements de protection individuelle adaptés.

Phrases R et S : R36 à R38, R36/37 à R36/37/38; S23 à S29, S35

à S39, S36/37 à S37/39.
Xi : IRRITANT

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 184 / 196

 Eviter le rejet dans l'environnement.
Phrases R et S : R50 à R59, R50/53 à R52/53; S18, S29, S55,
S56, S57, S29/56.

N : DANGEREUX POUR
L'ENVIRONNEMENT

 Phrases de risques (phrases R)

R 1 : Explosif à l'état sec.
R 2 : Risque d'explosion par le choc, la friction, le feu ou d'autres sources d'ignition.
R 3 : Grand risque d'explosion par le choc, la friction, le feu ou d'autres sources d'ignition.
R 4 : Forme des composés métalliques explosifs très sensibles.
R 5 : Danger d'explosion sous l'action de la chaleur.
R 6 : Danger d'explosion en contact ou sans contact avec l'air.
R 7 : Peut provoquer un incendie.
R 8 : Favorise l'inflammation des matières combustibles.
R 9 : Peut exploser en mélange avec des matières combustibles.
R 10 : Inflammable.
R 11 : Facilement inflammable.
R 12 : Extrêmement inflammable.
R 13 : Gaz liquéfié extrêmement inflammable.
R 14 : Réagit violemment au contact de l'eau.
R 15 : Au contact de l'eau, dégage des gaz extrêmement inflammables.
R 16 : Peut exploser en mélange avec des substances comburantes.
R 17 : Spontanément inflammable à l'air.
R 18 : Lors de l'utilisation, formation possible de mélange vapeur-air inflammable/explosif.
R 19 : Peut former des peroxydes explosifs.
R 20 : Nocif par inhalation.
R 21 : Nocif par contact avec la peau.
R 22 : Nocif en cas d'ingestion.
R 23 : Toxique par inhalation.
R 24 : Toxique par contact avec la peau.
R 25 : Toxique en cas d'ingestion.
R 26 : Très toxique par inhalation.
R 27 : Très toxique par contact avec la peau.
R 28 : Très toxique en cas d'ingestion.
R 29 : Au contact de l'eau, dégage des gaz toxiques.
R 30 : Peut devenir facilement inflammable pendant l'utilisation.
R 31 : Au contact d'un acide, dégage un gaz toxique.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 185 / 196

R 32 : Au contact d'un acide dégage un gaz très toxique.
R 33 : Danger d'effets cumulatifs.
R 34 : Provoque des brûlures.
R 35 : Provoque de graves brûlures.
R 36 : Irritant pour les yeux.
R 37 : Irritant pour les voies respiratoires.
R 38 : Irritant pour la peau.
R 39 : Danger d'effets irréversibles très graves.
R 40 : Possibilités d'effets irréversibles.
R 41 : Risque de lésions oculaires graves.
R 42 : Peut entraîner une sensibilisation par inhalation.
R 43 : Peut entraîner une sensibilisation par contact avec la peau.
R 44 : Risque d'explosion si chauffé en ambiance confinée.
R 45 : Peut causer le cancer.
R 46 : Peut causer des altérations génétiques héréditaires.
R 48 : Risque d'effets graves pour la santé en cas d'exposition prolongée.
R 49 : Peut causer le cancer par inhalation.
R 50 : Très toxique pour les organismes aquatiques.
R 51 : Toxique pour les organismes aquatiques.
R 52 : Nocif pour les organismes aquatiques.
R 53 : Peut entraîner des effets néfastes à long terme pour l'environnement aquatique.
R 54 : Toxique pour la flore.
R 55 : Toxique pour la faune.
R 56 : Toxique pour les organismes du sol.
R 57 : Toxique pour les abeilles.
R 58 : Peut entraîner des effets néfastes à long terme pour l'environnement.
R 59 : Dangereux pour la couche d'ozone.
R 60 : Peut altérer la fertilité.
R 61 : Risque pendant la grossesse d'effets néfastes pour l'enfant.
R 62 : Risque possible d'altération de la fertilité.
R 63 : Risque possible pendant la grossesse d'effets néfastes pour l'enfant.
R 64 : Risque possible pour les bébés nourris au lait maternel.

Combinaisons de phrases R
R 14/15 : Réagit violemment au contact de l'eau en dégageant des gaz extrêmement
inflammables.
R 15/29 : Au contact de l'eau, dégage des gaz toxiques et extrêmement inflammables.
R 20/21 : Nocif par inhalation et par contact avec la peau.
R 20/22 : Nocif par inhalation et par ingestion.
R 20/21/22 : Nocif par inhalation, par contact avec la peau et par ingestion.
R 21/22 : Nocif par contact avec la peau et par ingestion.
R 23/24 : Toxique par inhalation et par ingestion.
R 23/25 : Toxique par inhalation et par ingestion.
R 23/24/25 : Toxique par inhalation, par contact avec la peau et par ingestion.
R 24/25 : Toxique par contact avec la peau et par ingestion.
R 26/27 : Très toxique par inhalation et par contact avec la peau.
R 26/28 : Très toxique par inhalation et par ingestion.
R 26/27/28 : Très toxique par inhalation, par contact avec la peau et par ingestion.
R 27/28 : Très toxique par contact avec la peau et par ingestion.
R 36/37 : Irritant pour les yeux et les voies respiratoires.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 186 / 196

R36/38 : Irritant pour les yeux et la peau.
R 36/37/38 : Irritant pour les yeux, les voies respiratoires et la peau.
R 37/38 : Irritant pour les voies respiratoires et la peau.
R 39/23 : Toxique : danger d'effets irréversibles très graves par inhalation.
R 39/24 : Toxique : danger d'effets irréversibles très graves par contact avec la peau.
R 39/25 : Toxique : danger d'effets irréversibles très graves par ingestion.
R39/23/24 : Toxique : danger d'effets irréversibles très graves par inhalation et par contact
avec la peau.
R 39/23/25 : Toxique : danger d'effets irréversibles très graves par inhalation et par
ingestion.
R 39/24/25 : Toxique : danger d'effets irréversibles très graves par contact avec la peau et
par ingestion.
R 39/23/24/25 : Toxique : danger d'effets irréversibles très graves par inhalation, par contact
avec la peau et par ingestion.
R 39/26 : Très toxique : dangers d'effets irréversibles très graves par inhalation.
R 39/27 : Très toxique : dangers d'effets irréversibles très graves par contact avec la peau.
R 39/28 : Très toxique : dangers d'effets irréversibles très graves par ingestion.
R 39/26/27 : Très toxique : dangers d'effets irréversibles très graves par inhalation et par
contact avec la peau.
R 39/26/28 : Très toxique : dangers d'effets irréversibles très graves par inhalation et par
ingestion.
R 39/26/27/28 : Très toxique : dangers d'effets irréversibles très graves par inhalation, par
contact avec les yeux et par ingestion.
R 40/20 : Nocif : possibilités d'effets irréversibles par inhalation.
R 40/21 : Nocif : possibilités d'effets irréversibles par contact avec la peau.
R 40/22 : Nocif : possibilités d'effets irréversibles par ingestion.
R 40/20/21 : Nocif : possibilités d'effets irréversibles par inhalation et par contact avec la
peau.
R 40/20/22 : Nocif : possibilités d'effets irréversibles par inhalation et par ingestion.
R 40/21/22 : Nocif : possibilités d'effets irréversibles par contact avec la peau et par
ingestion.
R 40/20/21/22 : Nocif : possibilités d'effets irréversibles par inhalation, par contact avec la
peau et par ingestion.
R 42/43 : Peut entraîner une sensibilisation par inhalation et par contact avec la peau.
R 48/20 : Nocif : risque d'effets graves pour la santé en cas d'exposition prolongée par
inhalation.
R 48/21 : Nocif : risque d'effets graves pour la santé en cas d'exposition prolongée par
contact avec la peau.
R 48/22 : Nocif : risque d'effets graves pour la santé en cas d'exposition prolongée par
ingestion.
R 48/20/21 : Nocif : risque d'effets graves pour la santé en cas d'exposition prolongée par
inhalation et par ingestion.
R 48/20/22 : Nocif : risque d'effets graves pour la santé en cas d'exposition prolongée par
inhalation et par ingestion.
R 48/21/22 : Nocif : risque d'effets graves pour la santé en cas d'exposition prolongée par
contact avec la peau et par ingestion.
R 48/20/21/22 : Nocif : risque d'effets graves pour la santé en cas d'exposition prolongée par
inhalation, par contact avec la peau et ingestion.
R 48/23 : Toxique : risque d'effets graves pour la santé en cas d'exposition prolongée par
inhalation.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 187 / 196

R 48/24 : Toxique : risque d'effets graves pour la santé en cas d'exposition prolongée par
contact avec la peau.
R 48/25 : Toxique : risque d'effets graves pour la santé en cas d'exposition prolongée par
ingestion.
R 48/23/24 : Toxique : risque d'effets graves pour la santé en cas d'exposition prolongée par
inhalation et par contact avec la peau.
R 48/23/25 : Toxique : risque d'effets graves pour la santé en cas d'exposition prolongée par
inhalation et par ingestion.
R 48/24/25 : Toxique : risque d'effets graves pour la santé en cas d'exposition prolongée par
contact avec la peau et par ingestion.
R 48/23/24/25 : Toxique : risque d'effets graves pour la santé en cas d'exposition prolongée
par inhalation, par contact avec la peau et par ingestion.
R 50/53 : Très toxique pour les organismes aquatiques, peut entraîner des effets néfastes à
long terme pour l'environnement aquatique.
R 52/53 : Nocif pour les organismes aquatiques, peut entraîner des effets néfastes à long
terme pour l'environnement aquatique.

 Phrases de conseils de prudence (phrases S)

S 1 : Conserver sous clé.
S 2 : Conserver hors de la portée des enfants.
S 3 : Conserver dans un endroit frais.
S 4 : Conserver à l'écart de tout local d'habitation.
S 5 : Conserver sous ... (liquide approprié à spécifier par le fabricant).
S 6 : Conserver sous ... (gaz inerte à spécifier par le fabricant).
S 7 : Conserver le récipient bien fermé.
S 8 : Conserver le récipient à l'abri de l'humidité.
S 9 : Conserver le récipient dans un endroit bien ventilé.
S 12 : Ne pas fermer hermétiquement le récipient.
S 13 : Conserver à l'écart des aliments et boissons y compris ceux pour animaux.
S.14 : Conserver à l'écart des ... (matière(s) incompatible(s) à indiquer par le fabricant).
S 15 : Conserver à l'écart de la chaleur.
S 16 : Conserver à l'écart de toute flamme ou source d'étincelles - Ne pas fumer.
S 17 : Tenir à l'écart des matières combustibles.
S 18 : Manipuler et ouvrir le récipient avec prudence.
S 20 : Ne pas manger et ne pas boire pendant l'utilisation.
S 21 : Ne pas fumer pendant l'utilisation.
S 22 : Ne pas respirer les poussières.
S 23 : Ne pas respirer les gaz/vapeurs/fumées/aérosols (terme(s) approprié(s) à indiquer par
le fabricant).
S 24 : Éviter le contact avec la peau.
S 25 : Éviter le contact avec les yeux.
S 26 : En cas de contact avec les yeux, laver immédiatement et abondamment avec de l'eau
et consulter un spécialiste.
S 27 : Enlever immédiatement tout vêtement souillé ou éclaboussé.
S 28 : Après contact avec la peau, se laver immédiatement et abondamment avec produits
appropriés à indiquer par le fabricant.
S 29 : Ne pas jeter les résidus à l'égout.
S 30 : Ne jamais verser de l'eau dans ce produit.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 188 / 196

S 33 : Éviter l'accumulation de charges électrostatiques.
S 34 : Éviter le choc et le frottement.
S 35 : Ne se débarrasser de ce produit et de son récipient qu'en prenant toute précaution
d'usage.
S 36 : Porter un vêtement de protection approprié.
S 37 : Porter des gants appropriés.
S 38 : En cas de ventilation insuffisante, porter un appareil respiratoire approprié.
S 39 : Porter un appareil de protection des yeux/du visage.
S 40 : Pour nettoyer le sol ou les objets, souillés par ce produit, utiliser ... (à préciser par le
fabricant).
S 41 : En cas d'incendie et/ou d'explosion ne pas respirer les fumées.
S 42 : Pendant les fumigations/pulvérisations porter un appareil respiratoire approprié
(terme(s) approprié(s) à indiquer par le fabricant).
S 43 : En cas d'incendie utiliser ... (moyens d'extinction à préciser par le fabricant. Si l'eau
augmente les risques, ajouter « Ne jamais utiliser l'eau »).
S 44 : En cas de malaise consulter un médecin (si possible lui montrer l'étiquette).
S 45 : En cas d'accident ou de malaise consulter immédiatement un médecin (si possible lui
montrer l'étiquette).
S 46 : En cas d'ingestion consulter immédiatement un médecin et lui montrer l'emballage ou
l'étiquette.
S 47 : Conserver à une température ne dépassant pas ... °C (à préciser par le fabricant).
S 48 : Maintenir humide avec ... (moyen approprié à préciser par le fabricant).
S 49 : Conserver uniquement dans le récipient d'origine.
S 50 : Ne pas mélanger avec ... (à spécifier par le fabricant).
S 51 : Utiliser seulement dans des zones bien ventilées.
S 52 : Ne pas utiliser sur de grandes surfaces dans des locaux habités.
S 53 : Éviter l'exposition, se procurer des instructions spéciales avant l'utilisation.
S 56 : Éliminer ce produit et son récipient dans un centre de collecte des déchets dangereux
ou spéciaux.
S 57 : Utiliser un récipient approprié pour éviter toute contamination du milieu ambiant.
S 59 : Consulter le fabricant ou le fournisseur pour des informations relatives à la
récupération ou au recyclage.
S 60 : Éliminer le produit et son récipient comme un déchet dangereux.
S 61 : Éviter le rejet dans l'environnement. Consulter les instructions spéciales/ la fiche de
données de sécurité.
S 62 : En cas d'ingestion, ne pas faire vomir : consulter immédiatement un médecin et lui
montrer l'emballage ou l'étiquette.

Combinaisons de phrases S
S 1/2 : Conserver sous clé et hors de portée des enfants.
S 3/7 : Conserver le récipient bien fermé dans un endroit frais.
S 3/9/14 : Conserver dans un endroit frais et bien ventilé à l'écart des... (matières
incompatibles à indiquer par le fabricant).
S 3/9/14/49 : Conserver uniquement dans le récipient d'origine dans un endroit frais bien
ventilé à l'écart des ... (matières incompatibles à indiquer par le fabricant).
S 3/9/49 : Conserver uniquement dans le récipient d'origine dans un endroit frais et bien
ventilé.
S 3/14 : Conserver dans un endroit frais à l'écart des ... (matières incompatibles à indiquer
par le fabricant).
S 7/8 : Conserver le récipient bien fermé et à l'abri de l'humidité.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 189 / 196

S 7/9 : Conserver le récipient bien fermé et dans un endroit bien ventilé.
S 7/47 : Conserver le récipient bien fermé et à une température ne dépassant pas ...°C (à
préciser par le fabricant).
S 20/21 : Ne pas manger, ne pas boire et ne pas fumer pendant l'utilisation.
S 24/25 : Éviter le contact avec la peau et les yeux.
S 29/56 : Ne pas jeter les résidus à l'égout, éliminer ce produit et son récipient dans un
centre de collecte des déchets dangereux ou spéciaux.
S 36/37 : Porter un vêtement de protection et des gants appropriés.
S 36/37/39 : Porter un vêtement de protection approprié, des gants et un appareil de
protection des yeux/du visage.
S 36/39 : Porter un vêtement de protection approprié et un appareil de protection des
yeux/du visage.
S 37/39 : Porter des gants appropriés et un appareil de protection des yeux/du visage.
S 47/49 : Conserver uniquement dans le récipient d'origine à température ne dépassant pas ...
(à préciser par le fabricant).

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 190 / 196

Tableau des incompatibilités de stockage

Tableau E : tableau présentant les incompatibilités de stockage des produits chimiques entre eux [20]

+ - - +

- + - /

- - + +

- - - -

« + » : peuvent être stockés ensemble sans réglementation particulière et/ou indication

contraire du producteur

« - » : ne doivent pas être stockés ensemble

« /» : peuvent être stockés ensemble si certaines dispositions particulières sont
appliquées

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 191 / 196

 Annexe 4 : Codes couleurs utilisés pour les tuyauteries et les
bouteilles de gaz

 Codes couleurs des tuyauteries rigides

Comme pour les bouteilles de gaz, le codage par couleur est utilisé pour alerter sur le risque
associé au contenu, et éviter ainsi toute confusion pouvant conduire à des accidents graves.

Le repérage des fluides dans les tuyauteries est effectué au moyen de 3 séries de couleurs :
- la couleur de fond, qui caractérise la famille du fluide,
- la couleur d’identification (quand elle existe), qui permet d’identifier certains
fluides particuliers,
- la couleur d’état, qui indique l’état dans lequel se trouve le produit.

L’information peut être complétée par des indications complémentaires telles que le sens
d’écoulement du gaz, des signaux de sécurité, ou encore une dénomination en clair du
fluide.

Remarque : une même couleur d’identification peut renvoyer à différents fluides selon les
couleurs auxquelles elle est associée : la couleur noire correspond à l’eau non potable si la
couleur de fond est vert (eau), et à l’azote si la couleur de fond est orange (gaz).
Les couleurs peuvent être apposées sur une partie de la tuyauterie, en anneau ou en bande.
La couleur de fond peut se trouver sur toute la surface.

L’indication du sens d’écoulement (flèche blanche ou noire) peut se révéler intéressante

afin de trouver au plus vite les vannes d’arrêt d’urgence.

Normes :
- NF X 08-100 : Tuyauteries rigides ; Identification des fluides par couleurs
conventionnelles ;
- NF X 08-101 : Couleurs conventionnelles des tuyauteries ; Tableau des pigments de
base pouvant être utilisés pour la réalisation des couleurs conventionnelles des
tuyauteries ;
- NF X 08-003 : Couleurs et signaux de sécurité.

 Codes couleurs des bouteilles de gaz les plus utilisés en industrie

Les couleurs conventionnelles ne se substituent pas à l’étiquetage, qui doit rester la première
source d’information. Le but est de faciliter la tâche des salariés (notamment ceux des
entreprises intervenantes) et l’intervention des pompiers en cas de sinistre, en évitant toute
confusion pouvant conduire à des incidents ou accidents majeurs.

Vous vous reporterez à la norme NF EN 1089-3.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 192 / 196

Annexe 5 : Mesures de protection communes : conduite à tenir en
cas d’accident grave sur une personne
Malgré les mesures de prévention mises en œuvre, un accident est néanmoins possible. Les
premiers soins ont toujours de l’importance ; pour les prodiguer, des connaissances de base
sont indispensables. Celles-ci seront acquises en suivant les cours de secourisme qui doivent
être périodiquement organisés. Les notions enseignées seront utiles non seulement sur les
lieux de travail, mais aussi dans la vie courante. Quelques principes sont rappelés ici.

1. Alerte
La première personne témoin de l’accident doit prévenir les secouristes internes à
l’entreprise, qui sont les seuls habilités à intervenir. Si les secouristes ne sont pas
disponibles, il est nécessaire d’appeler le SAMU, les pompiers ou les secours locaux (112),
en donnant tous les renseignements utiles, en particulier :
- le lieu exact de l’accident et le numéro de téléphone,
- le nombre éventuel de blessés et leur état,
- les circonstances et l’ampleur de l’accident.

Il faut prévoir l’accueil des secours afin qu’ils soient conduits, dès leur arrivée, sur le lieu de
l’accident.

2. Gestion des premières urgences

Avant d’intervenir, il importe de ne pas se mettre soi-même en danger (utiliser un appareil
respiratoire isolant en cas d’atmosphère toxique, couper le courant électrique en cas
d’électrisation...). S’il persiste une zone dangereuse, il faut en éloigner la victime et les
curieux, puis faire examiner la victime.

3. Feu
 Feu sur soi-même
- ne pas courir ;
- se jeter à terre le plus vite possible et se rouler plusieurs fois sur le sol ;
- quand cela est possible, étouffer les flammes en utilisant une couverture épaisse ou
s’arroser abondamment sous une douche de sécurité très proche ;
- se débarrasser des vêtements en nylon qui continueraient à flamber.

 Vêtements enflammés sur une tierce personne

- immobiliser rapidement la victime en la couchant sur le sol (se protéger les mains et
les avant-bras) ;
- étouffer les flammes (protéger en priorité la tête et le cou de la victime) en se servant
d’une couverture, d’un vêtement, d’une blouse en coton (jamais de tissus
synthétiques) ou en la conduisant vers une douche de sécurité ou un poste d’eau très
proche ;
- la débarrasser des vêtements synthétiques qui continueraient à brûler (ne pas retirer
la couche de vêtements en contact direct avec la peau) ;
- allonger la victime enveloppée dans un drap stérile ;
- la rassurer, la couvrir, ne rien lui donner à boire en attendant les secours ;

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 193 / 196

 - s’il y a lieu, pratiquer ou faire pratiquer les gestes de première urgence.

4. Projection de produits corrosifs

 Sur la peau
- lavage immédiat et prolongé (plus de quinze minutes) exclusivement à l’eau, les
vêtements souillés ayant été enlevés ;
- ne pas chercher à neutraliser le produit (en cas de brûlure par acide fluorhydrique,
appliquer, après lavage, du gel de gluconate de calcium).

 Dans les yeux

- lavage immédiat et prolongé exclusivement à l’eau, sous un robinet ou à l’aide d’une
douche oculaire,
- ne pas chercher à neutraliser le produit.

5. Électrisation
- si la victime est encore en contact avec la source électrique, ne pas la toucher avant
d’avoir coupé l’alimentation ;
- prévoir la chute possible de l’électrisé au moment de la coupure ;
- s’il y a impossibilité de couper l’alimentation et s’il s’agit de moyenne tension,
s’isoler du sol (tabouret) et tirer la victime par ses vêtements ;
- dans un poste haute tension, utiliser le matériel d’intervention (tabouret isolant,
perche à corps) ;
- pratiquer ou faire pratiquer les gestes de première urgence.

6. Intoxication
- ne pas faire vomir, ne rien faire absorber ;
- pratiquer ou faire pratiquer les gestes de première urgence (en prenant garde de ne
pas inhaler l’air expiré par la victime) ;
- faire téléphoner au centre anti-poison pour déterminer la conduite à tenir.

7. Blessures
 Blessure banale
- laver à l’eau et au savon de Marseille.

 Blessure souillée de terre

- bien nettoyer et laver à l’eau oxygénée ;
- penser à vérifier la validité de la vaccination anti-tétanique.

 Blessure avec risque d’infection

- faire saigner la plaie et la désinfecter avec de l’alcool à 70° ou de l’eau de Javel
diluée (Dakin) ;
- consulter ensuite un médecin.

août 2013 Les risques technologiques en industrie agro-alimentaire 194 / 196

 8. Hémorragies
Si la victime perd son sang en abondance, il faut comprimer le point de saignement
manuellement ou par pansement compressif. En cas de section complète de membre, il faut
poser un pansement compressif sur la plaie et conserver le segment amputé dans un sac en
plastique étanche posé sur un mélange d’eau et de glace (ne jamais placer le segment
directement sur la glace). S’il y a lieu, il faut pratiquer ou faire pratiquer les gestes de
première urgence.

9. Fractures
Dans la mesure du possible et sauf en cas d’urgence vitale, il ne faut pas déplacer l’accidenté
susceptible de souffrir d’une fracture de la colonne vertébrale. En cas de fracture de
membre, il faut tenter d’immobiliser sans essayer de réduire, en respectant la déformation.

[Link] à tenir en cas d’explosion d’une enceinte sous pression

En présence de victimes ou de début d’incendie, il faut appeler immédiatement les secours
spécialisés (secouristes, pompiers, SAMU…). Si les produits répandus présentent un
danger :
- se protéger avant d’intervenir (appareil respiratoire, masque, gants…),
- faire évacuer la zone concernée,
- appeler les secours.
- si nécessaire, faire décontaminer les locaux par une entreprise spécialisée.

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 Annexe 6 : Exemple de contenu du manuel de sécurité
1. Le contexte réglementaire
- Réglementations
- Les dangers spécifiques : température, pression (explosion), perte d’intégrité
- Le glossaire

2. Engagement de la Direction

3. Définition du cadre de l’étude dangers technologiques

- Objet du manuel
- Récapitulatif des principaux dangers
- Champs d’application
- Comité ou équipe SMSG
- Données relatives aux procédés et équipements, matières

4. Maîtrise des dangers liés à la fabrication

- Flow sheet – diagrammes de fabrication
- Dangers associés
 Dangers physiques
 Dangers chimiques
 Dangers microbiologiques
- Analyse des dangers
- Analyse des dangers critiques
- Pondération

5. Maîtrise des EIPS

- Arbre de décision
- Tableau des EIPS
- Plan de surveillance

6. Vérification du SMSG
- Audits internes
- Surveillances complémentaires
- Incidents et presqu’accidents
- Etude des enregistrements

7. Revue de Direction
- Principe de l’amélioration continue

8. Annexes :
- Fiches techniques
- Glossaire complémentaire
- Composition du comité SMSG
- Page de service : diffusion, signatures, modifications

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